DIMENSIONAMIENTO DE UN CICLON

i. Introducción

Los ciclones constituyen uno de los medios menos costosos de recolección de polvo, o
partículas pequeñas, tanto desde el punto de vista de operación como de la inversión. Son
construcciones simples que no cuentan con partes móviles, lo cual facilita las operaciones
de mantenimiento; pueden ser hechos de una amplia gama de materiales y pueden ser
diseñados para altas temperaturas.
El ciclón es básicamente un equipo que remueve el material particulado de una corriente
gaseosa basándose en el principio de impactación inercial. Ahora los ciclones ocupan un
papel fundamental en el plano industrial y procesos de ingeniería, especialmente referidos a
separaciones mecánicas, donde intervienen el movimiento de partículas sólidas o gotas
líquidas a través de un fluido [ CITATION Bah08 \l 3082 ].

ii. Desarrollo

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles de la contaminación del
aire,conocidos colectivamente como “pre-limpiadores,” debido a que a menudo se utilizan
parareducir la carga de entrada de Materia Particulada (MP), a los dispositivos finales de
captura, alremover las partículas abrasivas de mayor tamaño. Los ciclones también se les
conoce comociclones colectores, ciclones separadores, separadores centrífugos y
separadores inerciales [ CITATION EPA98 \l 3082 ].
Los separadores ciclónicos proporcionan un método para eliminar las partículas de aire u
otras corrientes de gas a bajo costo y con bajo mantenimiento. Los ciclones son
básicamente separadores centrífugos, consisten en una parte superior cilíndrica
denominada barril y una parte inferior cónica denominada cono.
Simplemente transforman la fuerza de inercia de los flujos de partículas de gas en una
fuerza centrífuga por medio de un vórtice generado en el cuerpo del ciclón [ CITATION

Wan11 \l 3082 ].
Tipos de ciclones

 Entrada tangencial y descarga axial

Los ciclones de entrada tangencial y descarga axial representan el ciclón tradicional, éstos
se pueden construir con diámetros más grandes, lo más frecuente es que éstos se
encuentren entre los 600 y los 915 mm o un poco mas, pero siempre alrededor de 1000 mm.
 Ilustración 1. Ciclón de entrada tangencial y descarga axial

 Entrada axial y descarga axial

En los ciclones con entrada y descarga axial la diferencia fundamental se encuentra en que
los diámetros son de menores dimensiones (entre 25 y 305 mm), con lo que gracias a esta
característica su eficiencia es mayor aunque su capacidad es menor.

Ilustración 2. Ciclón de entrada axial y descarga axial

 Entrada tangencial, descarga periférica

En los ciclones con entrada tangencial y descarga periférica, el gas sufre un retroceso en el
interior del equipo al igual que ocurre en un ciclón convencional. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que el polvo no es eliminado en su totalidad de la corriente gaseosa,
aunque sí se produce una concentración del mismo.

Ilustración 3. Ciclón de entrada tangencial y descarga periférica

 Entrada axial, descarga periférica.

Por otra parte, los ciclones de entrada axial y salida periférica proporcionan un flujo directo
que es muy adecuado para conectarlos a fuentes de gran volumen, donde los cambios en la
dirección del gas podrían ser un inconveniente. Los primeros dos tipos son los más
comunes y según estudios son los que presentan las mejores eficiencias [ CITATION
Bah08 \l 3082 ].
 iii. Dimensionamiento

Las especificaciones y diseño de los ciclones están basadas en estudios empíricos

La eficiencia de colección está dada por:
2
π Ne ρ p d p Q
η=
9 μ HW2
Donde:
 = eficiencia(fraccionaria)
Ne = número de vueltas efectivas que efectúa el gas en el interior del ciclón
p = densidad de la partícula
dp = diámetro promedio de la partícula
Q = caudal o flujo volumétrico
 = viscosidad del gas
H = altura de la entrada al ciclón
W = ancho de la entrada al ciclón

Si se considera un tamaño de corte de partícula para una eficiencia de un 50%, haciendo

que = 0.5 y para dp, se tiene:

1
9 μW
dp =
0 .5 [
2πN e V g ( ρ p −ρ g ) ] 2
N e=
1
H
e
[ ( )]
d+
2

Ejercicio

En un separador ciclónico, una corriente de aire fluye a 100 m 3/h a una temperatura de
50ºC. La densidad de las partículas es de 1200 kg/cm3. Determine el diámetro de las
partículas que serán removidas con una eficiencia de un 50%, si la velocidad del aire no
puede exceder los 10 m/s y el área del ducto. Se considera una altura de entrada de 4m

Datos:
Densidad del aire a 50ºC = 1,25 kg/m3
Viscosidad aire () = 1,8x10-5 kg/m s

m3
En el ejercicio vamos a diseñar un ciclón con un caudal de 100 entonces las dimensiones
h
de nuestro ciclón van a ser la siguientes:
a) Área del ducto
Q
A=
V
m3
∗1 h
h m3
Q=100 =0.028
3600 s s
3
m
(0.028 )
s
A= =2.8 x 10−3 m2
m
10
s
b) Relación

a = 4W ; b = 0.5a ; c = b ; e = 2 a; c = b ; f= 0,25 a; g= 0.625 a

a
h= donde h=b
2
Despejamos a= 4/0.5 = 8
b= 4; c=4 ; e=16 ; f=2 ; g=5 ; h=4 ; d=16

8
W=
4
W= 2
1
Ne= ¿
H
Ne= 6
1
9μW
dp =
0.5 [
2πN e V g ( ρ p −ρ g ) ] 2

dp=¿]^0.5

dp=2.67 x 10−7 m
dp=0.02 um

Conclusión

Se pudo observar que los separadores ciclónicos pueden ser de gran utilidad en el área de
procesos donde exista partículas de aire y corrientes de gas, que van dirigidos al ambiente,
ya que aplicando esta metodología se da solución a problemas de contaminación
atmosférica generada en los distintos procesos industriales.
 MUTICICLONES
Introducción
Uno de los contaminantes más estudiados en el mundo entero es el material
particulado, este se define como como el conjunto de partículas sólidas y/o
líquidas (a excepción del agua pura) presentes en suspensión en la
atmósfera, se originan a partir de una gran variedad de fuentes naturales o
antropogénicas y poseen un amplio rango de propiedades morfológicas,
físicas, químicas y termodinámicas[ CITATION Ces12 \l 12298 ]
La presencia en la atmósfera de este contaminante ocasiona variedad de
impactos a la vegetación, materiales y el hombre, entre ellos, la disminución
visual en la atmósfera, causada por la absorción y dispersión de la
luz[ CITATION Ces12 \l 12298 ]. Además, la presencia del material particulado está
asociada con el incremento del riesgo de muerte por causas cardiopulmonares
en muestras de adultos (Fang et al., 2003).
Este es emitido a la atmósfera producto de diferentes actividades, tanto naturales
como antropogénicas [ CITATION Ces12 \l 12298 ], el material particulado está
asociado con compuestos con conocida actividad genotóxica, mutagénica o
carcinogénica (Rodríguez & Mar, 2003). Es por ello esencial que el material
particulado debe tener un tratamiento previo antes de que este sea emitido a la
atmosfera.(García & Carreras, 2008)
Según Viana, Querol & Alaustey [CITATION Via06 \n \t \l 12298 ], la clasificación de
las partículas está dada en función del diámetro de la partícula, es asi que se
presentan tres grandes grupos: partículas ultrafinas, partículas finas y partículas
gruesas, generalmente se identifican diferentes rangos de tamaños de partícula
denominados “modas” (Figura1).
Detallado lo anterior está en evidencia la necesidad de disminuir las cargas
contaminantes al medio receptor, contaminando menos y cumpliendo legislaciones y
normativas vigentes.
Los multiciclónes es una de las tantas tecnologías que se puede utilizar en el control
de emisiones de material particulado, son básicamente un conjunto de pequeños
ciclones de alta eficacia reunidos en un colector común, el funcionamiento es
idéntico a un ciclón, la fuerza centrífuga separa las partículas del gas portador
[ CITATION IRM13 \l 12298 ]. Al igual que los ciclones ordinarios separan las partículas
del gas a tratar mediante el centrifugado del mismo. La eficacia de los multiciclónes
para polvo con partículas entre 10 y 80 micras es del 95-98% (Tabla 1) [ CITATION
Mej04 \l 12298 ]
La revisión bibliográfica presente a continuación tiene como objeto dar a conocer el
conocimiento básico requerido y necesario para comprender la temática de
aplicación de la tecnología multiciclón, asi como también los requerimientos mínimos
y básicos para el diseño de la tecnología aplicada a procesos industriales.
En el presente trabajo se presenta una revisión bibliográfica, relacionada a la
aplicación de tecnologías de control de contaminantes al aire multiciclón con el
objetivo de disminuir el contenido de material particulado emitido por fuentes fijas
dentro de sus bastos procesos industriales. Se abordara la aplicación de la
tecnología multiciclón, asi como un ejercicio de diseño, con ciertos parámetros y
criterios específicos para su ejecución dentro de una industria.

Marco teórico

Material Particulado
El material particulado (MP) es un conjunto de partículas sólidas y líquidas emitidas
directamente al aire, tales como el hollín de diésel, polvo de vías, el polvo de la
agricultura y las partículas resultantes de procesos productivos.
El material particulado posee una amplia gama de propiedades morfológicas,
químicas, físicas y termodinámicas (Fang et al., 2003). Este es emitido a la
atmósfera producto de diferentes actividades, tanto naturales como antropogénicas.
(Arciniegas, 2012)
La extracción de la atmósfera del material particulado en suspensión se produce por
diversos mecanismos, bien sea por deposición seca o por deposición húmeda, cuya
eficacia depende esencialmente del diámetro, composición química y propiedades
termodinámicas de las partículas. El material particulado está asociado con
compuestos con conocida actividad genotóxica, mutagénica o carcinogénica
(Rodríguez & Mar, 2003). Es por ello esencial que el material particulado debe tener
un tratamiento previo antes de que este sea emitido a la atmosfera (García &
Carreras, 2008)

Tecnologías de Tratamiento de Partículas

Un informe realizado en la Universidad Politécnica de Canarias, (2005) dice que
para la eliminación de partículas de los gases de chimenea se emplean básicamente
los siguientes sistemas:
Control de emisiones de Material Particulado
Colectores de pared  Sedimentadores por gravedad
(arrastra las partículas  Separadores centrífugos
hacia la pared)
 Precipitadores electrostáticos

Divisores (dividir el flujo  Filtros de superficie

total en flujos más  Filtros de profundidad
pequeños)
 Lavadores de partículas
Tabla 2 Tecnologías de Tratamiento de Partículas. Obtenido de: (Universidad Politécnica de Canarias, 2005)

Multiciclónes
Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles de la contaminación del
aire, conocidos colectivamente como “pre-limpiadores,” debido a que a menudo se
utilizan para reducir la carga de entrada de Material Particulado (MP), a los
dispositivos finales de captura, al remover las partículas abrasivas de mayor tamaño
[ CITATION EPA03 \l 12298 ]. La tecnología llamada multiciclónes, también es conocida
como separadores centrífugos, en efecto esta tecnología es remoción de MP por
fuerzas centrífugas e inerciales, inducidas al forzar el cambio de dirección del gas
cargado de partículas [ CITATION Ces12 \l 12298 ].
El separador multiciclónico se ha diseñado para conseguir elevadas eficacias de
separación para caudales de gases elevados. Esta elevada eficacia se consigue a
través de ciclones de muy pequeño diámetro que unidos forman una unidad
compacta. Son empleados frecuentemente como pre tratamiento antes de filtros de
mangas o cartuchos, con el fin de disminuir mantenimientos y aumentar su tiempo
de vida útil [ CITATION Mej04 \l 12298 ].
Un equipo multiciclón en esencia son estructuras compactas de recolección de polvo
que se usan con mayor frecuencia[ CITATION EPA03 \l 12298 ]. Los multiciclónes
remueven el material particulado de la corriente gaseosa, basándose en el principio
de impactación inercial, generado por la fuerza centrífuga, son básicamente un
conjunto de pequeños ciclones de alta eficacia, reunidos en un colector
común [ CITATION Ces12 \l 12298 ]. Al igual que los ciclones ordinarios, separan
las partículas del gas, con la diferencia que los ciclones de tamaño pequeño sólo
son aptos para el tratamiento de pequeñas cantidades de aire, mientras que
instalando un conjunto de pequeños ciclones en paralelo con lo que, sin disminuir el
rendimiento y el poder separador, se pueden tratar caudales de aire de cualquier
orden (Figura 2) [ CITATION Sol16 \l 12298 ].
Estos son básicamente construcciones simples que no cuentan con partes móviles,
lo cual facilita las operaciones de mantenimiento; pueden ser hechos de una amplia
gama de materiales y pueden ser diseñados para altas temperaturas (que ascienden
incluso a 540 °C) y presiones de operación [ CITATION IRM13 \l 12298 ]. Los
separadores ciclónicos son colocados en paralelo en la placa de soporte en la
cámara multi-ciclón superior salida. La placa de soporte fácilmente desmontable
permite cambiar sencillamente los elementos individuales ciclones [ CITATION Ces12 \l
12298 ].
La cámara baja tiene una construcción en forma de cono para la descarga segura de
material recogido. El armazón del multi-ciclón es de chapa de acero y soporta sin
problemas las duras condiciones de trabajo y temperaturas de hasta 540 ° C. El
aislamiento térmico está hecho de lana mineral y lámina de revestimiento de
aluminio [ CITATION IRM13 \l 12298 ].
Fabricación de elementos de ciclones hechas de piezas de fundición de basalto que
puede aumentar la eficiencia, durabilidad y simplifica la instalación [CITATION Car06 \l
12298 ]

Contaminantes aplicables
Esta tecnología multiciclón se usan para controlar MP, principalmente MP de
diámetro aerodinámico entre 10 micras ( μm) y 5 micras ( μm) [ CITATION EPA03 \l
12298 ]. Aunque pueden usarse los multiciclónes para recolectar partículas mayores
de 200 ( μm), logrando asi excelentes eficiencias mayores a 90% [ CITATION IRM13 \l
12298 ].

Eficiencias Logrables
La eficiencia de colección de los multiciclónes varía en función del tamaño de la
partícula y del diseño de los ciclones, según la Agencia de Protección Ambiental
EPA [CITATION EPA03 \n \t \l 12298 ] menciona que la eficiencia de ciclones y
multiciclónes generalmente, aumenta con:
 El tamaño de partícula y/o la densidad.
 La velocidad en el conducto de entrada.
 La longitud del cuerpo de cada ciclón.
 El número de revoluciones del gas en cada ciclón.
 La carga de polvo.

La eficiencia del ciclón disminuirá con los aumentos en:

  La viscosidad del gas.
 El diámetro del cuerpo.
 El diámetro de la salida del gas.
 El área del conducto de entrada del gas.
 La densidad del gas.

El rango de eficiencia disminuirá dependientemente del diámetro de la partícula,

para partículas en un intervalo de 5 y 10 micras ( μm) es 70%, mientras que para las
partículas más grandes de la eficiencia de la separación llega a 95% (Figura 3)
[ CITATION VAL16 \l 12298 ].

Aplicaciones en el campo industrial de la tecnología multiciclónes

Los multiciclónes son diseñados para muchas aplicaciones. Generalmente, por si

solos no son adecuados para cumplir con las reglamentaciones más estrictas en
materia de contaminación del aire, pero tienen un propósito importante como pre-
limpiadores antes del equipo de control final más caro, tal como los precipitadores
electrostáticos (PEs) o los filtros de tela. Además del uso en tareas de control de la
contaminación, los multiciclónes se utilizan en muchas aplicaciones de proceso,
como por ejemplo, para la recuperación y reciclado de productos alimenticios y
materiales de proceso tales como los catalizadores [ CITATION EPA03 \l 12298 ].
Arciniegas [CITATION Ces12 \n \t \l 12298 ], detalla ciertas aplicaciones de
multiciclónes para diferentes fuentes puntuales, que generan dentro de sus procesos
industriales material particulado, en donde la eficiencia de remoción del gas portador
presenta resultados y mejoras positivas para la empresa, cumpliendo ciertos
estándares de calidad y consigo beneficios ambientes.
Se detalla:
 En plantas generadoras de electricidad a partir de combustibles fósiles.
 En hornos de tostación (separadoras y trituradoras)
 Refinerías de petróleo.
 Preparación y procesamientos de carbón.
 Industria del cemento.
 Producción de cal.
 Industria química.
 Metalurgia.

Funcionamiento

El multiciclón se compone de varios elementos multiciclónicos que son de

volúmenes más pequeños, compactados en una estructura multiciclónica, para
comprender el funcionamiento de un multiciclón partamos desde lo más básico
desde el funcionamiento de un ciclón.
El fundamento de funcionamiento del multiciclón es muy similar al de un ciclón, la
diferencia radica en que se dispondrá de varias unidades ciclónicas en una misma
estructura, generalmente esta disposición se hace para lograr eficiencias mayores a
la hora de depurar gases con concentraciones de material particulado de diámetro
fino 5 ( μm ), en consecuencia flujos volumétricos más grandes [CITATION Car06 \l
12298 ].
EL principio de operación consiste en que el gas cargado de polvo se introduce a
través de la cámara de multiciclón superior de forma tangencial, el gas se dirige
hacia una serie de separadores ciclónicos distribuidos rectangularmente en la placa
de apoyo [CITATION Car06 \l 12298 ], en donde dependiendo de la masa y la
velocidad, la velocidad periférica y las fuerzas centrífugas, hacen que las partículas
más gruesas salgan por la parte inferior y el aire limpio por la parte superior,
finalmente las partículas separadas caen verticalmente hacia abajo en la tolva del
multiciclón y luego son transportadas al punto de recogida donde el polvo se recarga
[ CITATION Ces12 \l 12298 ]. El gas purificado sale a través de la tubería de salida a la
atmósfera o hacia la chimenea de la industria (Figura 4) [CITATION Car06 \l 12298 ].

Diseño de multiciclónes

Los multiciclónes y ciclones remueven el material particulado de la corriente

gaseosa, basándose en el principio de impactación inercial, generado por la fuerza
centrífuga. El movimiento de las partículas mayores es hacia las paredes del ciclón
debido a la fuerza centrífuga, como se observa (Figura 5) [CITATION Car06 \l 12298 ].
Como se mencionó en puntos anteriores el diseño de un multiciclón se basa en el
principio de diseño de pequeñas estructuras ciclónicas agrupadas en una estructura
compacta, entonces se tiene; el factor de diseño primario que se utiliza para
controlar la eficiencia de recolección es el diámetro del ciclón, a continuación se
detalla los requerimientos necesarios para el diseño de un multiciclón tomado de
[ CITATION Car06 \l 12298 ], [ CITATION Via06 \l 12298 ] & [ CITATION EPA03 \l 12298 ].
Los ciclones se diseñan habitualmente de tal modo que se satisfagan ciertas
limitaciones de caída de presión. Para instalaciones ordinarias que operan más o
menos a la presión atmosférica, las limitaciones del ventilador dictaminan, casi
siempre, una caída de presión máxima permisible correspondiente a una velocidad
m m
[ ]
de entrada al ciclón dentro del intervalo de 15,2 ; 27,4 , el valor típico de diseño
s s
m
[ ]
22 .
s
Las variables más considerables a la hora de diseñar un multiciclón son: el diámetro
m3 m3
[
de las partículas [ ¿ 5 μm ≤120 μm ], el flujo volumétrico del gas portador ¿ 50 ≤ 75
s s
, ]
la caída de presión [ 2 KPa−2.5 KPa ], la temperatura [ 250 ° C−540 ° C ] el rango de
aplicación dependerá de los materiales a utilizarse, finalmente pero no menos
g g
[
importante tenemos la carga del contaminante 230 3 −16000 3 .
m m ]
Pasos para el diseño de un separador centrífugo multiciclón
1. Seleccionar el tipo de ciclón, dependiendo del funcionamiento o necesidades
requeridas.
2. Obtener un estimativo de la distribución de tamaño de las partículas en la corriente
gaseosa a ser tratada.
3. Calcular el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada.
4. Calcular las dimensiones del ciclón con las relaciones establecidas para ciclones con
base en el diámetro y especificaciones técnicas.
5. Estimar el número de ciclones necesarios para trabajar en paralelo.
6. Calcular la eficiencia del ciclón y, si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón sea el
caso.
7. Calcular la caída de presión del ciclón y, si se requiere, seleccionar otro tipo de ciclón
sea el caso.
8. Calcular el costo del sistema y optimizar para hacer el mejor uso de la caída de
presión disponible o, si se requiere, para dar el más bajo costo de operación.
Ejercicio de aplicación diseño de un separador centrífugo multiciclón
Ejemplo 1. Diseñar un ciclón o multiciclón para separar solidos de una corriente
gaseosa. La densidad de las partículas es de 1500 Kg/m3 y una viscosidad de la
corriente de gas de 3,57x10-5 Kg/m3 (Suponga que es aire) a una temperatura de
450 ºC. El caudal de la corriente gaseosa es de 15 m3/s con una densidad de 0,411
Kg/m3, y la operación es a una presión de 83,5 KPa. La concentración de las
partículas es de 200 g/m3, se requiere una eficiencia min del 75%, debido a los
estándares de calidad ambiental.
Tamaño (μm) %Másico Datos proporcionados por la empresa
15-30 45 Mediciones (Inventarios
emisiones)
30-45 25
Seleccionamos el tipo de ciclón, debido al
45-60 15 tamaño de partículas; se selecciona un ciclón
60-80 10 de alta eficiencia para material particulado <
30μm “Echeverri”. Otros datos (Tabla 4)
80-100 5
100-120 2
Tabla 3 Datos adicionales tamaño de la partícula. Obtenido de: [ CITATION Car06 \l 12298 ]

1. Cálculo del diámetro del ciclón.

A
Dc=
√ a∗b
A= área del ducto de entrada (m2)
b= ancho de entrada al ciclón (m) 0,5 Dc
 Cálculo del área a= altura de entrada al ciclón (m) 0,2 Dc

m m
Criterio de la vdiseño 15,2 [ s ]
−27,4 =25 m/ s
s
A
Q= A∗v

Q 0,6 m 2
Dc=
√ a∗b
A= Dc=
v
15 m 3/s
√
0,2∗o ,5
A= Dc=2,45 m
25 m/s
A=0,6 m2

2. Cálculo de las dimensiones del ciclón

 Altura de entrada al ciclón S=0,625∗Dc

(a) S=0,625∗(2,45 m)
a=a∗Dc S=1,53m
a=0,2∗(2,45 m)  Diámetro de salida del
a=0,49 m ciclón (Ds)
 Ancho de entrada al ciclón Ds=0,5∗Dc
(b) Ds=0,5∗(2,45 m)
b=b∗Dc Ds=1,23 m
b=0,5∗(2,45 m)  Altura parte cilíndrica del
b=1,23 m ciclón (h)
 Altura de la salida del ciclón h=1,5∗Dc
(s) h=1,5∗(2,45 m)
 h=3,68 m H=4∗Dc
 Altura parte cónica del H=4∗( 2,45m)
ciclón (z) H=9,8 m
Z=2,5∗Dc  Diámetro de salida de
Z=2,5∗(2,45 m) Material Particulado
Z=6,13 m D=0,372∗Dc
 Altura total del ciclón (H) D=0,375∗(2,45 m)
D=0,92m

3. Estimación del número de ciclones necesarios para trabajar en configuración

vertical (paralelo)

 # Ciclones = Si Dc es cercano a 1m se dispone de 1 solo ciclón.

 # Ciclones = Si Dc es >1,5m se dispondrá de 2 o más ciclones.

Dc= 2,45m; entonces disponemos de 2 ciclones con una configuración en

paralelo. Cada ciclón dispondrá de las mismas dimensiones ya calculados
en puntos anteriores.
4. Cálculo de resuspensión

v1
<1,35 No hay resuspension del material particulado
v2
Donde:

v 1=¿ Velocidad de entrada ( m/s )

v 2=¿ Velocidad de saltación ( m/s )

W = Velocidad equivalente (m/s)

3
4,193∗W ∗Kb0,4Kb=
∗Dc0,067∗√V 12entre el ancho de la
Relación
Vs=
√3 1−Kb
entrada y el diámetro del ciclón. (b/Dc)
0,2
4∗g∗ʯ∗( ρpart− ρ) μ= Viscosidad Partícula (Kg/m*s)
W=
√
3

3∗ρ2 ρ p = Densidad de la Partícula (Kg/m3)

Entonces: ρ= Densidad del gas portador (Kg/m3)

Kg 0,411 Kg

√
4∗9,81∗(3,57 x 10−5 Kg /m∗s)∗(1500 − )
m3 m3
W =3
Kg 2
3∗( 0,411 )
m3
W =1,60 m/s

Por lo tanto:
3
4,193∗1,60∗0,20,4∗2,450,067∗√ 25 2
Vs=
√3 1−0,2
Vs=34,5 m/s
Finalmente:
V 1 25 m/s
=
V 2 34,5 m/ s

V1
=0,75< 1,75 Por lo tanto NO hay resuspension de material particulado
V2

5. Cálculo de la eficiencia del ciclón

Para el cálculo de la eficiencia del ciclón, se necesita el factor de configuración (G),
el tiempo de relajación ( t i ), y el exponente de vórtice ( n ) .

De la tabla 4 se tiene para ciclones de alta eficiencia un factor G=585,71 entonces se

tendrá lo siguiente:

 Cálculo del tiempo de relajación (ti)

ρPart∗Dρi 2
ti=
18∗ʯ
1500 Kg/m3∗(3 x 10−5 m)2
ti=
Kg
18∗3,75 X 10−5 ∗s
m
ti=2,10 x 10−3 s

 Calculo de exponente de vórtice (m)

0,3
n=1−( 1−0,67∗Dc
0,14
)∗( T )
283
0,14 723 ºK 0,3
n=1−( 1−0,67∗2,45 m )∗( )
283 ºK
n=0,68
Entonces se tiene:
0,5
G∗ti∗Q∗( n+1 ) n+1
η=1−e∗(−2∗
(Dc3
)
)
0,5
585,51∗2,10 x 10−3∗15∗( 0,68+1 )
η=1−e∗(−2∗
( 2,453 ) 0,68+1
)

η=78 %

6. Cálculo de la caída de presión

De la tabla 4 se tiene para ciclones de alta eficiencia se tiene el # de cabezas de

velocidad NH =6,4, por lo tanto:

1
∆ P= ∗ρ∗V 12∗NH
2
1 m2
∆ P= ∗0,411 Kg /m3∗25 ∗6,4
2 s
 ∆ P=822 Pa ≈ 0,8 Kpa
Si recordamos, se tiene que para el diseño de los ciclones la caída de presión en la
operación debe ser menor a [ 2 KPa−2.5 KPa ], se establece que nuestro diseño si
cumple los requisitos, por lo tanto, no se necesita rediseño.

7. Resultados y configuración final (Dimensiones del multiciclón)

Se estableció que el número de ciclones es 2, con una configuración en paralelo

compacta en un cilindro (diámetro del ciclón)
VARIABLE VALOR
CADA CICLÓN
AT 0,6 m2
s 0,77 m2
Dc 2,45m
Ds 0,62m
a 0,50m
h 1,84m
b 1,25m
H 4,9m
z 6,15m
B 0,46m
BT 0,90m

FILTRACIÓN ELECTROESTÁTICA
 Introducción

La precipitación electrostática de las moléculas se dio a conocer en los primeros

años del siglo xx. Desde esa época su aplicación en las industrias ha ido creciendo.
En la actualidad es uno de los procesos de eliminación de moléculas más
empleados en las industrias, el principio del precipitador electrostático fue
desarrollado por el físico y químico estadounidense Frederick Gardner Cottrell,
profesor de la Universidad de California, en Berkley, quien en 1906 también
desarrolló el primer precipitador electrostático (pes) comercial, exitoso, que fue
instalado en una planta manufacturera de ácido cerca de Pinole, California[ CITATION
Far17 \l 12298 ].
Los precipitadores electrostáticos (ESP) se utilizan en la industria para limpiar los
gases de combustión y los humos de altos hornos. Realizan esta función separando
las partículas de polvo, que de otra forma escaparían con los humos a la atmósfera.
El objetivo principal de los precipitadores electrostáticos es, por lo tanto, proteger el
medio ambiente eliminando la mayor parte de las emisiones contaminantes.
También se utilizan mucho para recuperar valiosas substancias químicas y metales
de los gases de escape[CITATION Ulr15 \l 12298 ].
 Filtro Electroestático

Filtros Electroestáticos, conocido también como precipitador electrostático (PE) es

un dispositivo de control de emisiones, ha sido diseñado para atrapar y remover el
material particulado de los gases de salida de las chimeneas utilizando fuerzas
eléctricas, para las cuales el tamaño sea menor de 20µm. Los precipitadores
electrostáticos se usan sobre todo en procesos de alto índice de escape y de
emisión, como en generadoras de electricidad y además en industrias tales como:
cemento, productos químicos, metales, papel, ingenios azucareros[ CITATION
Olm12 \l 12298 ].
La eficiencia de recolección de los PE’s varía, dependiendo de su tamaño y calidad,
pero en algunos casos se han registrado niveles de reducción superiores a 99%.
 Principio del funcionamiento del filtro electroestático

El principio de ionización es la base del funcionamiento de este filtro, es decir, las

partículas que pasan a través de las placas se ven afectadas por un campo eléctrico,
lo que hace que estas se carguen eléctricamente. Los gases pasan por el interior de
una cámara, lugar donde se crea el campo electrostático formado por electrodos de
descarga (negativo) y electrodos colectores (positivo); ambos electrodos son de
placas de cobre. Cuando pasa el gas por las placas, este se carga negativamente
debido al principio de ionización, y es atraído a los electrodos colectores debido a su
diferente carga eléctrica [ CITATION Sar08 \l 12298 ]. (Fig. 1)
 Figura 4. Principio del funcionamiento del filtro electroestático.
Fuente: Saravia, 2008

 Tipos de precipitadores

DE PLACA-ALAMBRE DE PLACAS PLANAS TUBULARES

Consta de placas paralelas Son de menor tamaño y se Los precipitadores
y alambres entre placas. diferencia ya que se tubulares tienen forma de
Esta disposición permite sustituyen los alambres por tubo, o tubos en paralelo
muchas líneas de flujo placas para los electrodos con forma de panal, con
operando en paralelo, y a de alto voltaje. Eso se electrodos de alto voltaje
su vez pueden ser muy incrementa el campo en forma de alambres.
altas, lo que permite a este eléctrico promedio usado Normalmente son lavados
tipo de precipitador tratar para recolectar partículas y con agua, por lo que son
grandes volúmenes de flujo proporciona una mayor más utilizados con
área superficial. Siendo partículas húmedos o
especialmente útiles para pegajosos.
la recolección de material
con gran regresividad.
 Principios básicos de operación del fenómeno fisico precipitador electrostático
Se aplica un alto voltaje 45000 a 70000 a un alambre ubicado en el centro del
precipitador. La pared externa del precipitador se conecta a tierra a potencial
cero. (Fernández Sandoval, 2017)
El campo eléctrico cerca del alambre alcanza valores suficientemente altos como
para provocar la formación de electrones e iones negativos que son acelerados
hacia el electrodo colector por las líneas del campo eléctrico no uniforme, las
partículas que se encuentran suspendidas en la corriente de gas ingresante,
que fluye horizontalmente y paralelo a las placas verticales, se cargan por
colisiones y la captura de iones y llegan a depositarse en la superficie de los
electrodos colectores. (Fernández Sandoval, 2017)
La precipitación electrostática remueve las partículas de los gases de combustión de
los procesos, por medio de las siguientes actividades:
1) Ionización: cargado de partículas.
2) Migración: transporte de las partículas cargadas a la superficie.
3) Recolección: precipitación de las partículas cargadas sobre las superficies
colectoras.
4) Disipación de la carga: neutralización de las partículas en las superficies
colectoras.
5) Desalojo: de partículas de las superficies colectoras al recipiente acumulador.
6) Transporte: de las partículas desde el recipiente acumulador hasta el punto de
desecho.

[CITATION Mos80 \l 12298 ]

Tiene alto rendimiento, oscila entre un 95% a un 99%. Consiguen reducir las
emisiones de partículas de 50gr/Nm3 a 5 gr/Nm3. Son los más aptos para el filtrado
de partículas en instalaciones que operan a temperaturas superiores a los 200ºC
Usos en la industria
 Producción de hierro y acero
 Fundición de hierro gris
 Metalurgia no ferrosa
 Refinerías de petróleo
 Fabricación cemento
 Fabricación de papel y cartón Kraft
 Ácido fosfórico y sulfúrico
Remoción de contaminantes
 Tabla 2: industrias y contaminantes donde se puede usar los PES
 Ventajas y Desventajas del uso de un precipitador electroestático

Ventajas Desventajas
Alta eficiencia de eliminación de partículas. Altos costos de capital.
Recolección de contaminantes secos y Requiere espacio grande.
húmedos.
Bajos costos de operación. No es flexible una vez instalado.
Tabla 3: Ventajas y Desventajas.

Conclusión:
 Debemos respaldar cada tipo de contaminante y verificar la mejor manera, ambiental
y económica, para eliminar este contaminante.
 Los precipitadores electrostáticos se muestran eficientes para las partículas,
además, son dispositivos utilizados para el control de emisiones, atrapan y remueven
el material particulado que es expulsado por las chimeneas, son dispositivos de
elevada eficiencia en la remoción de material particulado, según la teoría hasta de un
99%.
 Para la implementación de filtros electrostáticos (precipitadores electrostáticos) se
debe tomar en cuenta la alimentación de voltaje del mismo, ya que estos equipos
necesitan plasmar las características electromagnéticas necesarias para la
ionización de las partículas a retener.

LAVADORES SECOS DE GASES

1. INTRODUCCIÓN
Los lavadores de gases, denominados de igual forma SCRUBBERS, reciben su
nombre por el hecho de utilizar un líquido como elemento lavador o depurador de las
partículas presentes en los gases de escape. Los lavadores de gases en general
son equipos de alta tecnología cuya finalidad es realizar una remoción de partículas
contaminantes de diferentes ambientes o residuos industriales, [ CITATION QUI16 \l
12298 ].
1.1. Objetivos de los lavadores secos de gases

Eliminar los gases ácidos como el CO2, NOx, SOx, y utilizar en el tratamiento de
gases de refinería, lavado de gases y emisiones gaseosas, [ CITATION Sev \l 12298 ].
2. DESARROLLO
2.1. Finalidad de los Lavadores Secos de Gases
Esta eliminación de contaminantes se lleva a cabo por medio del impacto entre los
gases con un líquido lavador y dependiendo de: Tipo de lavadora de gas, Tipo de
gas, Tipo de contaminante a limpiar, [ CITATION Ver16 \l 12298 ].
2.2. Tipos de químicos utilizados en los lavadores secos de gases

- Carbonato de Sodio, Cal apagada.

- Bicarbonato Sódico, Oxido de Calcio.
- Hidróxido de Calcio
[ CITATION Oda19 \l 12298 ].

2.3. Proceso del Lavador Seco de Gases

Los lavadores de gases en seco funcionan de manera similar a otros lavadores.
Consta de un atomizador rotatorio que una distribución uniforme que indica el
contacto de los gases para optimizar la eficacia y la sequedad de la absorción, los
gases entran en la zona seca del pulverizador, [ CITATION Ver16 \l 12298 ].
A través de un sistema especial, un lavador de gases rocía distintos reactivos
desecantes en una corriente de escape. Estos productos químicos pueden
reaccionar de manera diferente según el material a eliminar. Algunos de estos
materiales neutralizan los contaminantes dañinos en la corriente a través de una
reacción química; mientras que otros, causan que un material reaccione y se
convierta en una sustancia diferente, [ CITATION Sev \l 12298 ].
El proceso para limpiar los gases se realiza en tres pasos: enfriamiento de gases,
inyección de reactivos y filtrado, [ CITATION Ver16 \l 12298 ].
En primer lugar, el enfriamiento debe realizarse para que los gases de escape están
listos para el proceso. En el sistema de refrigeración de gas, las emisiones se
enfrían para facilitar la eliminación de los contaminantes y otras toxinas del gas. Es
en este paso que los componentes dañinos se eliminan del gas, [ CITATION Oda19 \l
12298 ].
Generalmente se eligen componentes del reactivo desecante debido a sus
propiedades neutralizantes (es por ello por lo que se utiliza el bicarbonato de sodio
con frecuencia). Una variedad de polvos se mezcla y se disparan a altas presiones
en los gases de escape, produciendo reacciones químicas que reducen la acidez del
gas y eliminan los contaminantes nocivos, [ CITATION Ver16 \l 12298 ].
El paso final es usar un filtro de tela para retener el polvo restante mientras que el
gas limpio sale de la cámara del lavador. El polvo restante se puede limpiar y
reutilizar para iniciar otro proceso de lavado de gases en seco, pero con frecuencia
se debe desechar ya que es muy difícil purificarlo, [ CITATION Oda19 \l 12298 ].
2.4. Tipos de lavadores secos de gases
La elección del dispositivo está en función del tamaño de partícula.
- Precipitador electrostático: Tiene una eficacia superior del 98%, un mecanismo de
limpieza hace caer el polvo al fondo de la tolva. Útiles cuando el volumen de gas es
muy elevado y el contaminante es pequeño (carga contaminante), [ CITATION Sev \l
12298 ].
- Filtros de mangas: Eficacia de 99%, la velocidad de paso del gas es muy reducida,
[ CITATION Fea18 \l 12298 ].
- Filtros cerámicos: Tiene una gran ventaja y trabajan a temperaturas superiores a los
900°C, resistentes a la acción de los gases ácidos, [ CITATION Fea18 \l 12298 ].
2.5. Aplicaciones de los lavadores de gases
Para la depuración de gases de combustión procedentes de la quema de carbón,
crudos pesados, así también en los procesos donde se tratan o reciclan
suspensiones con alto contenido de sólidos, [ CITATION SNA15 \l 12298 ].
Algunos ejemplos de este tipo pueden ser:
- Procesamiento de minerales: Usado en el lavado de gases y polvos, para la minería,
particularmente en plantas de flotación de molibdeno, donde se requiere medir y
controlar sustancias gaseosas asociadas a reacciones químicas, [ CITATION Oda19 \l
12298 ].
- Industria química: Se utilizan en laboratorios químicos durante ensayos, en la
producción, llenado, drenaje y limpieza de equipos, y también cuando es necesario
eliminar flujos muy pequeños de aire de descarga, [ CITATION SNA15 \l 12298 ].
- Otras de las aplicaciones: La función con diferentes reactivos, como la sosa cáustica,
el hidróxido de magnesio o la cal apagada, [ CITATION Mon17 \l 12298 ]. Estos
materiales suelen ser ocupados en procesos como los siguientes:
 a. Tratamiento de superficies: Dentro de la industria se puede aplicar su uso en
la mejora de la distribución de las aspiraciones y el tratamiento de los gases
ácidos y alcalinos, [ CITATION Ver16 \l 12298 ].
b. Gases de combustión en hornos incineradores: Este proceso tiene dos
objetivos, enfriar los gases hasta la temperatura necesaria para que se
produzcan las reacciones de absorción de contaminantes en el lavador,
[ CITATION SNA15 \l 12298 ].
c. Depuradoras de aguas residuales: Las cuales pueden ser tratadas en
distintas opciones como puede ser, tratadas para que el vertido no cause
ningún impacto ambiental, [ CITATION Sev \l 12298 ].
2.6. Ventajas de los sistemas lavadores de gases:
Existen múltiples ventajas frente a otros sistemas de filtración y dependiendo el uso,
el ambiente de la instalación o la finalidad de los lavadores, [ CITATION SNA15 \l 12298
].
Estas ventajas pueden o no aplicarse a cada tipo de equipo lavador:
- Pueden tratar grandes volúmenes de gases, con baja carga contaminante. Si el gas
se encuentra a una temperatura alta puede enfriarse y tratarse en el mismo proceso.
- Totalmente automatizado para minimizar el coste de mantenimiento. Amplia
variabilidad de los materiales a tratar.
- Alta eficacia, en la captación de gases o materiales particulados que puede
acercarse a un 100%, dependiendo del proceso, cumpliendo de esta manera con las
regulaciones locales. Diseño compacto.
- Resistente a la corrosión de distintos productos químicos. Consumo energético
insignificante.
- Se elimina NOx y Sox en un solo sistema.
- Son de bajo costo debido a la instalación compacta y sencilla en su mantenimiento.
[ CITATION Mon17 \l 12298 ]
2.7. Desventajas de los sistemas lavadores de gases

- El residuo de polvo que debe desecharse con cuidado debido a que es considerado
un material peligroso. Este desecho debe ser manejado por especialistas debido a su
composición química, [ CITATION Mon17 \l 12298 ]
- Son sensibles a las heladas, y tienen problemas de frecuentes olores, donde estas
requieren pruebas piloto para evaluar su viabilidad, [ CITATION SNA15 \l 12298 ].
 - Este proceso es que no pueden eliminarse todos los contaminantes del gas,
[ CITATION Fea18 \l 12298 ].

3. EJEMPLO DE APLICACIÓN:
Una Industria de Cerámica donde incluye una instalación de cocción con horno
donde su proceso utiliza combustible gaseoso derivado del petróleo, donde genera
las emisiones de gases, especialmente de Dióxido de azufre (SO2). La Industria
sobre pasa los límites de la normativa y por ello debe instalar un lavador seco de gas
con un conducto tipo Venturi para reducir la emisión de dicha carga contaminante.
Calcule lo siguiente:
a) Calcular el caudal de los gases emitidos por la planta industrial.
b) Realizar el dimensionamiento del lavador de gases de un conducto tipo
Venturi si el diámetro 1 igual a 10cm.

3.1. Obtención del caudal de lavador seco de gas:

n∗R∗T
Q=
P

3.2. Conducto Venturi: Dimensionamiento Q

A=
V

3.3. Cálculo del diámetro 2 a través del área

π d2
A=
4
4A
D=
√π

3.4. Altura hasta el centro de a y b

D 1 D2
a= −
2 2
a
Lcon=
tan ⁡( β 1)
 3.5. Longitud Convergente

[ CITATION Fea18 \l 12298 ]

3.6. Longitud Divergente
b
Ldiv =
tan ⁡(β 2)

[ CITATION Fea18 \l 12298 ]

3.7. Longitud dentro del cono

h=¿Ld-
Lc
3.8. Resultados

4. Conclusiones

Los lavadores secos de gases es una de las técnicas de reducción de emisiones,

estos son eficientes para la eliminación de los gases contaminantes (SO2) emitidos
por las industrias. Además, para su diseño se realizan cálculos previos debido a que
su funcionamiento depende de variables termodinámicas y del funcionamiento
hidráulico. A partir de esto, se aplicó un ejercicio determinando su respectivo caudal
y dimensionamiento.