RECUPERACIÓN DE LA

ENERGÍA TÉRMICA DEL

AGUA EN LA REGADERA

Integrantes:
 Edgar Aguilar Salazar (IME)
 Enrique Hernández López (IME)
 Héctor Miguel Orduña Miranda (IME)
 Hiram Juarez Athie (IME)
 Jesús Emmanuel López Ramírez (IME)

Profesor: Dr. Baudel Lara Lara Asesor: Dr. Francisco Oviedo Tolentino

1
Hoja de firmas
Este trabajo fue revisado y aprobado para presentar examen ordinario por:

Dr. Francisco Oviedo Tolentino

Asesor del proyecto

Este trabajo fue recibido para ser evaluado en examen ordinario por:

Dr. Baudel Lara Lara

Profesor de la materia proyecto integrador IME

M.C. Alejandra Sánchez Flores

Tercer sinodal

2
Contenido
Hoja de firmas ..................................................................................................................................... 2
Contenido ............................................................................................................................................ 3
Índice de figuras .................................................................................................................................. 4
Índice de tablas ................................................................................................................................... 7
............................................................................................................................................................. 9
Resumen: propuesta técnica y económica ......................................................................................... 9
Capítulo 1 Introducción ..................................................................................................................... 13
1.1Objetivo general ........................................................................................................................... 16
1.2Objetivos específicos.................................................................................................................... 16
1.3 Metodología de diseño ............................................................................................................... 16
Capítulo 2 Planeación ........................................................................................................................ 20
2.1 Formación del equipo ................................................................................................................. 20
2.2 Misión del equipo ........................................................................................................................ 21
2.3 Visión del equipo ......................................................................................................................... 21
2.4 Impacto ambiental ...................................................................................................................... 21
2.5 Impacto social/ético .................................................................................................................... 21
2.6 Impacto económico ..................................................................................................................... 22
2.7 Diagrama de actividades ............................................................................................................. 22
Capítulo 3 Desarrollo del concepto ................................................................................................... 24
3.1 Identificación del cliente ............................................................................................................. 24
3.2 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema .............................................................. 27
3.3 Ponderación de los requisitos del cliente ................................................................................... 28
3.4 Ponderación de los requisitos operacionales y no funcionales del sistema ............................... 29
3.5 Despliegue en función de la calidad ............................................................................................ 31
3.6 Alternativas de solución a los RF Y NFI........................................................................................ 30
3.7 Generación de conceptos............................................................................................................ 35
3.7.1 Concepto A ............................................................................................................................... 35
3.7.2 Concepto B ............................................................................................................................... 36
3.7.3 Concepto C ............................................................................................................................... 37
3.8 - Selección del concepto.............................................................................................................. 38
3.9 Análisis económico preliminar .................................................................................................... 40
3.9.1 Cálculo de la tasa interna de retorno para el cliente que compra el desarrollo tecnológico .. 41
3.9.2 Análisis económico para el cliente que compra el producto INARCA...................................... 42
Capítulo 4 Diseño a nivel sistema...................................................................................................... 44
4.1 Despliegue en función de la calidad fase dos (QFD2) ................................................................. 44
4.2 Diseño preliminar de los elementos electromecánicos del concepto ........................................ 46
4.2.1 Elementos estructurales .......................................................................................................... 46
4.2.2 Sistema térmico........................................................................................................................ 47
4.2.3 Sistema de control.................................................................................................................... 48
4.2.4 Componentes eléctricos y mecánicos ...................................................................................... 50
4.3 Prototipo final ............................................................................................................................. 52
4.4 Diagrama de flujo de funcionamiento ........................................................................................ 53
Capítulo 5 Diseño a detalle ............................................................................................................... 55

3
5.1 Pruebas experimentales .............................................................................................................. 56
5.2 Diseño de la bomba de calor ....................................................................................................... 57
5.2.1 Proponer tipo y dimensiones del evaporador y condensador. ................................................ 58
5.2.2 Selección del refrigerante ........................................................................................................ 62
5.2.3 Determinar las temperaturas del refrigerante a la entrada y a la salida del evaporador y
condensador...................................................................................................................................... 63
5.2.4 Calcular el calor necesario para alcanzar la temperatura máxima permitida ......................... 64
5.2.5 Selección del compresor .......................................................................................................... 65
5.2.6 Diseñar el condensador............................................................................................................ 66
5.2.7 Diseñar el evaporador .............................................................................................................. 72
5.2.8 Seleccionar la válvula de expansión/tubo capilar .................................................................... 75
5.3 Diseño del sistema de control ..................................................................................................... 76
5.3.1 Selección del calentador .......................................................................................................... 77
5.3.2 Medición del par necesario ...................................................................................................... 78
5.3.3 Selección del motor.................................................................................................................. 79
5.3.4 Selección del Arduino ............................................................................................................... 80
5.3.6 Generación del código ............................................................................................................. 80
5.3.7 Construcción del circuito electrónico....................................................................................... 85
5.4 Valores objetivo finales ............................................................................................................... 86
5.5 Despliegue en función de la calidad fase tres (QFD3)................................................................. 88
5.5 Despliegue en función de la calidad fase cuatro (QFD3) ............................................................ 88
5.6 Construcción del prototipo ......................................................................................................... 89
5.7 Análisis económico final .............................................................................................................. 97
Capítulo 6 Pruebas y refinamiento.................................................................................................. 100
Referencias ...................................................................................................................................... 107
Anexos ............................................................................................................................................. 109

Índice de figuras
Figura 1 Gráfico de recuperación de inversión ................................................................................. 12
Figura 2 Consumo de energía por combustible (Secretaría de Energía, 2011)................................. 13
Figura 3 Consumo de energía por usos finales (Secretaría de Energía, 2011) .................................. 14
Figura 4 Metodología del diseño (Ulrich-Eppinger, 2013) ................................................................ 17
Figura 5 Despliegue en función de la calidad, modelo de requisitos holísticos fase uno y dos (Burge,
2007) ................................................................................................................................................. 18
Figura 6 Despliegue en función de la calidad, modelo de requisitos holísticos fases tres y cuatro
(Burge, 2007) ..................................................................................................................................... 18
Figura 7 Diagrama de jerarquización de roles................................................................................... 21
Figura 8 Diagrama de actividades ..................................................................................................... 23
Figura 9 Resultados de las respuestas a la pregunta ¿le interesa el producto? ............................... 24
Figura 10 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema ponderados ................................ 31
Figura 11 Alternativas de solución a requisito transferir la energía térmica de las aguas grises ..... 30
Figura 12 Alternativas de solución a requisito regular la temperatura ............................................ 31
Figura 13 Alternativas de solución a requisito controlar flujos de agua ........................................... 31

4
Figura 14 Alternativas de solución a requisito regular el flujo de gas .............................................. 32
Figura 15 Alternativas de solución a requisito ser construido con materiales durables .................. 32
Figura 16 Alternativas de solución a requisito ser ligero .................................................................. 33
Figura 17 Alternativas de solución a requisito medir la temperatura de los flujos de agua ............ 33
Figura 18 Alternativas de solución a requisito indicar el tiempo de regulación de la temperatura del
agua ................................................................................................................................................... 34
Figura 19 Bosquejo concepto A......................................................................................................... 36
Figura 20 Bosquejo concepto B ......................................................................................................... 37
Figura 21 Bosquejo concepto C ......................................................................................................... 38
Figura 22 Selección de concepto ....................................................................................................... 39
Figura 23 Gráfico con conceptos ponderados según su importancia ............................................... 39
Figura 24 Porcentaje de importancia de los elementos electromecánicos ...................................... 44
Figura 25 Soporte estructural ........................................................................................................... 46
Figura 26 Carcasa .............................................................................................................................. 46
Figura 27 Soportes ............................................................................................................................ 47
Figura 28 Tubo capilar ....................................................................................................................... 47
Figura 29 Refrigerante....................................................................................................................... 47
Figura 30 Intercambiador de calor .................................................................................................... 48
Figura 31 Calentador de paso ........................................................................................................... 48
Figura 32 Arduino .............................................................................................................................. 49
Figura 33 Pantalla táctil ..................................................................................................................... 49
Figura 34 Termopar ........................................................................................................................... 49
Figura 35 Fuente de alimentación..................................................................................................... 50
Figura 36 Ventilador .......................................................................................................................... 50
Figura 37 Cable de alimentación ....................................................................................................... 50
Figura 38 Compresor ......................................................................................................................... 51
Figura 39 Motor a pasos.................................................................................................................... 51
Figura 40 Electroválvula .................................................................................................................... 51
Figura 41 Relevador .......................................................................................................................... 52
Figura 42 Dibujo a detalle del sistema final ...................................................................................... 52
Figura 43 Diagrama de flujo de funcionamiento............................................................................... 54
Figura 44 Diagrama de flujo de diseño general ................................................................................ 55
Figura 45 Medición de temperatura de flujo de agua caliente en grados Celsius ............................ 56
Figura 46 Medición de la temperatura del flujo de agua gris en grados Celsius .............................. 56
Figura 47 Diagrama de flujo de diseño para la bomba de calor ....................................................... 57
Figura 48 Ciclo de la bomba de calor ................................................................................................ 58
Figura 49 Opción A para los intercambiadores ................................................................................. 58
Figura 50 Opción B para los intercambiadores ................................................................................. 59
Figura 51 Opción C para los intercambiadores ................................................................................. 59
Figura 52 Criterios y opciones para la selección del tipo de evaporador ......................................... 60
Figura 53 Porcentaje de importancia para selección del evaporador .............................................. 61
Figura 54 Dimensiones propuestas para el condensador ................................................................. 61
Figura 55 Dimensiones propuestas para el evaporador ................................................................... 62
Figura 56 Intercambiador de calor con enchaquetado interno ........................................................ 62

5
Figura 57 Clasificación de refrigerantes de acuerdo a su seguridad (Yañez, 2010) ....................... 63
Figura 58 Diagrama T-S para el ciclo de refrigeración ...................................................................... 64
Figura 59 Diagrama P-V para el ciclo de refrigeración ...................................................................... 64
Figura 60 Calor necesario para elevar temperatura del agua ........................................................... 65
Figura 61 Compresor seleccionado para la bomba de calor ............................................................. 66
Figura 62 Perfil de temperaturas para el condensador .................................................................... 67
Figura 63 Sección transversal de los intercambiadores de calor ...................................................... 68
Figura 64 Condensador final ............................................................................................................. 72
Figura 65 Perfil de temperaturas para el evaporador ....................................................................... 73
Figura 66 Evaporador final ................................................................................................................ 75
Figura 67 Software utilizado para la selección del tubo capilar (Danfoss, 2019) ............................. 75
Figura 68 Tubo capilar ....................................................................................................................... 76
Figura 69 Filtro deshidratador........................................................................................................... 76
Figura 70 Diagrama de bloques del sistema de control .................................................................... 77
Figura 71 Diagrama de flujo de diseño de sistema de control .......................................................... 77
Figura 72 Calentador Erus Triton 6L .................................................................................................. 78
Figura 73 Dibujo del brazo de palanca .............................................................................................. 78
Figura 74 Brazo de palanca ............................................................................................................... 79
Figura 75 Fotografía que muestra el ensamble durante la prueba .................................................. 79
Figura 76 Servomotor........................................................................................................................ 80
Figura 77 Placa Arduino MEGA ......................................................................................................... 80
Figura 78 Diagrama de entradas y salidas del Arduino MEGA .......................................................... 81
Figura 79 Código para Arduino MEGA a).......................................................................................... 82
Figura 80 Código para Arduino MEGA b) .......................................................................................... 82
Figura 81 Código para Arduino MEGA c)........................................................................................... 83
Figura 82 Código para Arduino MEGA d) .......................................................................................... 83
Figura 83 Código Arduino MEGA e)................................................................................................... 84
Figura 84 Código para Arduino MEGA f) ........................................................................................... 85
Figura 85 Componentes del sistema de control ............................................................................... 86
Figura 86 Diagrama de ensamble ...................................................................................................... 89
Figura 87 Base para el prototipo ....................................................................................................... 90
Figura 88 Estructura reforzada .......................................................................................................... 90
Figura 89 Panel de yeso para el piso ................................................................................................. 91
Figura 90 Prototipo en construcción ................................................................................................. 91
Figura 91 Planos de fabricación Condensador .................................................................................. 92
Figura 92 Planos de fabricación Evaporador ..................................................................................... 93
Figura 93 Intercambiador de calor .................................................................................................... 93
Figura 94 Intercambiador de calor final ............................................................................................ 93
Figura 95 Base para el compresor ..................................................................................................... 94
Figura 96 Base para el compresor final ............................................................................................. 94
Figura 97 Calentador montado en el prototipo ................................................................................ 95
Figura 98 Vista frontal del prototipo final ......................................................................................... 95
Figura 99 Piso de la regadera ............................................................................................................ 96
Figura 100 Vista posterior del prototipo final ................................................................................... 96

6
Figura 101 Regadera con ensamble de sensor de temperatura ....................................................... 96
Figura 102 Acoplamiento del servomotor al calentador de paso ..................................................... 97
Figura 103 Recuperación de la inversión para el cliente que compra el producto INARCA ........... 100
Figura 104 Prueba de funcionamiento a)........................................................................................ 101
Figura 105 Prueba de funcionamiento b) ....................................................................................... 102
Figura 106 Prueba de funcionamiento c) ........................................................................................ 102
Figura 107 Captura termográfica .................................................................................................... 103
Figura 108 Diagrama de actividades final ....................................................................................... 106

Índice de tablas
Tabla 1 Estimación de costos ............................................................................................................ 10
Tabla 2 Escenario para el cliente que compra el desarrollo tecnológico INARCA ............................ 11
Tabla 3 Recuperación de la inversión con TIR de 64.6 % .................................................................. 11
Tabla 4 Gasto mínimo y máximo especificado de acuerdo al tipo de regadera (CONAGUA, 1998) . 15
Tabla 5 Respuestas a las preferencias del cliente en un producto INARCA ...................................... 27
Tabla 6 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema ....................................................... 28
Tabla 7 Escala de comparación (Saaty, 2008) ................................................................................... 29
Tabla 8 ponderación de los requisitos operacionales y no funcionales del sistema ........................ 29
Tabla 9 Matriz ponderada ................................................................................................................. 30
Tabla 10 Matriz con sumatoria de valores ponderados.................................................................... 30
Tabla 11 porcentaje de prioridad de los requisitos operacionales y no funcionales del sistema .... 30
Tabla 12 Despliegue en función de la calidad fase uno (QFD1) ........................................................ 29
Tabla 13 alternativas de solución a los requisitos funcionales y no funcionales de implementación
........................................................................................................................................................... 35
Tabla 14 Estimación de costos de componentes para el concepto seleccionado .......................... 40
Tabla 15 Estimación de costos indirectos variables por unidad ....................................................... 40
Tabla 16 estimación de costos directos fijos..................................................................................... 41
Tabla 17 costo de venta por desarrollo tecnológico. ........................................................................ 41
Tabla 18 Escenario de recuperación de la inversión para el cliente. ................................................ 41
Tabla 19 Análisis de la tasa interna de retorno ................................................................................. 42
Tabla 21 Gastos generados por año para el cliente que compra el producto .................................. 42
Tabla 22 Ganancia estimada para el cliente que compra el producto INARCA ................................ 43
Tabla 23 Análisis de la tasa interna de retorno para el cliente que compra el producto ................. 43
Tabla 24 Despliegue en función de la calidad fase dos (QFD2)......................................................... 45
Tabla 25 resultados de la medición de temperatura de agua en la regadera .................................. 56
Tabla 26 Resultados de la medición de caudal. ................................................................................ 56
Tabla 27 Criterios ponderados .......................................................................................................... 60
Tabla 28 Opciones ponderadas ......................................................................................................... 60
Tabla 29 QFD2 Valores objetivo finales ............................................................................................ 87
Tabla 30 Despliegue en función de la calidad (QFD3) ....................................................................... 88
Tabla 31 Despliegue en función de la calidad fase cuatro (QFD4) .................................................... 89
Tabla 32 Costos directos fijos por unidad ......................................................................................... 97
Tabla 33 Costos indirectos por unidad y costos directos fijos .......................................................... 98
Tabla 34 Precio de venta de desarrollo tecnológico ......................................................................... 98

7
Tabla 35 Escenario de recuperación de la inversión para el cliente que compra el desarrollo
tecnológico ........................................................................................................................................ 98
Tabla 36 Costos por consumo del sistema INARCA .......................................................................... 99
Tabla 37 Gastos totales generados ................................................................................................... 99
Tabla 38 Ganancia estimada ........................................................................................................... 100

8
 Resumen: propuesta técnica y económica
RECUPERACIÓN DE LA ENERGÍA TÉRMICA
DEL AGUA EN LA REGADERA
A través de este documento se presenta la propuesta técnica y el análisis económico para
la venta del desarrollo tecnológico del producto “sistema de recuperación de energía
térmica en la regadera”. El sistema funciona con una aplicación de la bomba de calor, la
cual aprovecha el calor proveniente de las aguas grises de la regadera y permite precalentar
el agua que está por utilizarse para de esta forma disminuir el consumo de combustible. El
usuario puede seleccionar la temperatura deseada para su ducha por medio de una
aplicación móvil vía Bluetooth.

Propuesta técnica:

El desarrollo tecnológico se ha llevado a cabo para cumplir con las siguientes

especificaciones:

 Regulación de temperatura en el rango de 25 a 40°C.

 Tiempo de regulación de la temperatura del agua a utilizarse: 100 segundos.
 Peso del sistema menor a 50 kg.

Como parte de la propuesta técnica se elaboró una lista de los componentes con los que
contará el sistema haciendo un análisis de costos totales, el cual se muestra en la Tabla
1.

9
 Estimación de costos
Costos directos variables por unidad
Cantidad Concepto Precio unitario Total
1 Tubo de cobre 1/4" $ 1,355.78 $ 1,355.78
1 Válvula de expansión $ 750.00 $ 750.00
1 Refrigerante $ 104.90 $ 104.90
Calentador de paso (de gas) $ 1,329.00 $ -
1 Controlador PID (Arduino) $ 255.00 $ 255.00
1 Pantalla táctil $ 409.00 $ 409.00
2 Termopar $ 33.00 $ 66.00
1 Fuente de alimentación $ 85.00 $ 85.00
1 Protección eléctrica $ 495.00 $ 495.00
1 Ventilador $ 65.00 $ 65.00
1 Compresor $ 1,980.00 $ 1,980.00
1 Motores $ 295.00 $ 295.00
1 Electroválvulas $ 79.00 $ 79.00
1 Válvulas de paso $ 25.00 $ 25.00
1 Carcaza de fibra de vidrio $ 195.00 $ 195.00
1 Lámina de acero y soportes de goma $ 160.00 $ 160.00
1 Manufactura (evaporador y condensador) $ 2,000.00 $ 2,000.00
1 Tornillería $ 100.00 $ 100.00
1 Cables $ 100.00 $ 100.00
1 Tiempo de ensamble/hora $ 50.00 $ 50.00
1 Energía eléctrica $ 50.00 $ 50.00
Subtotal $ 8,619.68
Tabla 1 Estimación de costos

Propuesta económica:

La inversión necesaria para adquirir el desarrollo tecnológico de INARCA es de $1 511

852.65 pesos mexicanos (Un millón quinientos once mil ochocientos cincuenta y dos pesos
y sesenta y cinco centavos). Cantidad que es posible recuperar en su totalidad en un lapso
de 3 años con una tasa de retorno de inversión de 64.69 %. La recuperación de la inversión
involucra una venta anual de 500 sistemas de recuperación de calor a un precio final del
sistema de $12 097.98 MXN. En la Tabla 2 se muestra el escenario para recuperar la
inversión. En la Tabla 3 se observa la relación entre costos e ingresos por año para el cliente
que compra el producto, teniendo un flujo neto de efectivo de $1 425.51 MXN anuales y
logrando en el tercer año que el valor presente neto (VPN) sea igual a cero. En la Figura 1
se muestra un gráfico en el que se observa que en un periodo de 3 años el cliente que
compra el desarrollo tecnológico recupera su inversión

Fecha de entrega del desarrollo tecnológico: 23 de mayo, 2019.

10
Escenario de recuperación de inversión para el cliente que compra el
desarrollo tecnológico INARCA
Tiempo de retorno de inversión (años) 3
Productos a vender por año 500
Porcentaje de costos directos fijos unitarios 0.050 %
Cantidad de costos directos fijos unitarios ($) 600.00
Precio unitario del producto ($) 10,081.65
Porcentaje de utilidad 20.0 %
Precio de venta ($) 12,097.98
Tasa interna de retorno (TIR) 64.6 %
Tabla 2 Escenario para el cliente que compra el desarrollo tecnológico INARCA

Año Costos ($) Ingresos ($) FNE ($) VPN ($)

0 12,097.98 12,097.98 12,097.98

1 3,080.25 4,505.76 1,425.51 2,308.24

2 3,080.25 4,505.76 1,425.51 3,737.62

3 3,080.25 4,505.76 1,425.51 6,052.12

0.00
Tabla 3 Recuperación de la inversión con TIR de 64.6 %

11
 Figura 1 Gráfico de recuperación de inversión

Forma de pago: 50 % de anticipo (1 mes antes de recibir el producto), y 50 % al recibir el

producto.

Atentamente: Hernández López Enrique

Grupo INARCA

12
Capítulo 1 Introducción

Por cuestiones de higiene y salud es propio del ser humano el buscar asear su cuerpo
haciendo uso de agua. A lo largo de la historia, el ser humano se las ha ingeniado para
hacer de esta actividad, comúnmente llamada “ducha”, un momento en el cual no solo
consigue su principal objetivo que es asearse, sino que además lo hace de un modo
relajante y placentero al conseguir una temperatura en el agua lo suficientemente caliente
para no sufrir frío debido al contacto del agua con la piel. Para incrementar la energía
térmica del agua y elevar su temperatura se emplean distintos combustibles, siendo el gas
el principal. De manera errónea se piensa que sólo las emisiones industriales y vehículos
generan contaminación en el medio ambiente cuando en realidad cada que se enciende el
calentador de agua o “boiler” para bañarse se producen de seis a ocho kg de CO2 que van
a la atmósfera (Marypaz, 2012). Una ducha de 10 minutos consume 200 litros de agua,
según datos de la OMS (Cadena SER, 2014).

En la Figura 2 se muestra la relación del porcentaje de combustibles que se utiliza en los

hogares mexicanos. En el año 2011, el uso de gas licuado de petróleo (GLP) representa el
38.1 %, seguido de leña con un 32.9 % y electricidad con un 24.7 % (Secretaría de Energía,
2011).

Figura 2 Consumo de energía por combustible (Secretaría de Energía, 2011)

En la Figura 3 se muestra que en los hogares mexicanos durante 2011, el mayor consumo
de energía por usos finales se destinó en un 47 % al calentamiento de agua, con un
aumento de 0.9 % en promedio anual de 2002 a 2008. De acuerdo con información de la
ENIGH (Encuesta Nacional de Ingresos y Gastos de los Hogares), el porcentaje de hogares
con calentadores de agua aumentó de 41.4 % en 2002 a 47.2 % en 2008, lo que implicó un
incremento en la energía empleada para dicho uso (Secretaría de Energía, 2011).

13
A nivel residencial, en familias grandes de cuatro o cinco miembros, el calentador de gas
“genera de 200 a 300 kg de CO2 al año, si esto se multiplica por los millones de casas y a
nivel mundial la contaminación es extraordinaria” (Triana, 2012).

Figura 3 Consumo de energía por usos finales (Secretaría de Energía, 2011)

El ozono troposférico es el que se produce en la capa baja de la atmósfera, donde vivimos

y respiramos, y se forma por la reacción entre los contaminantes precursores del ozono,
como los óxidos de nitrógeno y los compuestos orgánicos volátiles, con la luz solar. Estudios
han demostrado que parte de la generación de este ozono es debido al uso de gas LP, el
cual como se muestra en la Figura 2 es el combustible más utilizado en el contexto
doméstico (Sandoval, 2000).

El impacto sobre la salud humana del ozono se manifiesta en irritación de las vías
respiratorias y garganta, tos, malestar en el pecho y reducción de la función respiratoria de
los pulmones. En el caso de que se superen los 240 microgramos por metro cúbico (nivel
de alerta a la población), existe riesgo para la salud humana. Esto ocurre raras veces, pero
dichos niveles contaminantes podrían provocar problemas respiratorios en cualquier
persona.

Los calentadores solares son una buena opción, no solo para disminuir el consumo de
combustible, sino también para evitar dañar el entorno ecológico. El principal inconveniente
de dicho sistema es que requieren la presencia del sol, lo cual impide su utilización en días
nublados o durante las noches, por lo que requieren un sistema de respaldo a base de gas.
Además son muy útiles para todas aquellas personas que son dueñas de su propia casa y
cuentan con techo con las condiciones necesarias para la instalación. Sin embargo, para la

14
gente que no cuenta con casa propia, es decir, que no es dueña del techo de la casa, o
bien que vive en un edificio con departamentos en los que se comparte el techo para cada
uno de los hogares, el calentador solar no es en una opción para el calentamiento de agua
y ahorro de combustible. Como una alternativa para el uso de colectores solares se tiene el
recuperar la energía térmica que se desperdicia en el agua utilizada en la ducha, debido a
que, como se muestra en la Tabla 4, el flujo de agua puede ir de los 4 l/min a los 10 l/min,
lo cual permite considerar cantidades útiles de calor.

Límite inferior Límite superior

Regadera Presión(kPa) Gasto mínimo Presión(kPa) Gasto máximo
Tipo (l/min) (l/min)
Baja presión 20 98
Media presión 98 4 294 10
Alta presión 294 588
Tabla 4 Gasto mínimo y máximo especificado de acuerdo al tipo de regadera (CONAGUA, 1998)

Recuperar parte de la energía térmica, que habitualmente se pierde a través de las tuberías
de descarga de agua, representa una gran oportunidad de ahorro para la economía del
usuario, o bien a gran escala para la de las comunidades, centros sociales, etc. Por otra
parte, cada intento de reducir el derroche energético representa también un gesto de
respeto al ambiente en que vivimos.

En la actualidad existen diversos productos que ofrecen una solución al aprovechamiento

de la energía de aguas grises, es decir, aquellas aguas sobrantes de regaderas, lavabos y
lavadoras, para lograr calentar el flujo de agua fría de la ducha:

1. EcoDrain: actualmente ofrece modelos que pueden montarse en posición horizontal

y vertical, pero no ofrecen un flujo de agua caliente a una temperatura constante ya
que el dispositivo consiste principalmente en un intercambiador de calor y no cuenta
con una fuente externa (ecodrain, 2019).
2. Cerian Shower: plantea un plato de ducha ahorra energía, reutiliza el calor del agua
caliente usada gracias a su intercambiador de calor integrado. Por el interior del
intercambiador circula el agua fría nueva, que se precalienta con el calor del agua
caliente utilizada (Cerian Shower, 2019).
3. Passive Shower: Es un elemento de ahorro energético pasivo con un recuperador
de calor estático. Es un sistema que utiliza el calor de las aguas calientes residuales
de la ducha para aumentar la temperatura del agua fría que entra nueva (Passive
shower, 2019). Al utilizar un intercambiador de calor su eficiencia se reduce
gradualmente con el paso de los años, requiriendo un mayor mantenimiento.

También se han publicado diversos artículos con investigaciones recientes referentes a la

recuperación de energía térmica del agua. El recuperador de calor de agua del drenaje
(DWHR, por sus siglas en inglés) es un sistema experimental que cuenta con un tanque de
agua fría y uno más de agua caliente, cuyos flujos y temperaturas se regulan a través de
tubería en espiral y se trasladan por medio de una bomba hacia otro tanque de

15
almacenamiento en el cual se estudia la acumulación y liberación de energía. Los
resultados indican que el sistema DWHR tenía la capacidad de recuperar de 34 a 60 % de
la energía disponible para flujos de agua de 3 l/min (S.Torras, 2016).
Otro estudio llevado a cabo por el departamento de ingeniería civil, estructural y ambiental
del colegio Trinity de Dublín, Irlanda índica que la recuperación de calor puede darse
haciendo uso de un intercambiador de calor que puede no solo ser ubicado en posición
vertical sino también en forma horizontal (Aonghus, 2012).

Ante las deficiencias de la actual tecnología y ante la oportunidad de contribuir a la

problemática ambiental nace el grupo INARCA (Ingeniería Aplicada a la Recuperación de
Calor) con los siguientes objetivos:

1.1 Objetivo general

Diseñar un sistema para el ahorro de energía en el calentamiento de agua para la regadera
mediante la recuperación de calor del agua gris.

1.2 Objetivos específicos

Diseñar el elemento intercambiador de calor para reutilizar el agua a fin de aprovechar su
energía térmica y aportarla al agua que está por utilizarse.

Diseñar un sistema de control de lazo cerrado para la regulación de temperatura al nivel

exigido por el usuario a fin de satisfacer sus necesidades.

1.3 Metodología de diseño

Para el desarrollo de este proyecto se siguió la metodología propuesta por Ulrich-Eppinger
en el año 2013. En la Figura 4 se muestran los pasos a seguir de acuerdo a dicha
metodología.

16
 Desarrollo del Diseño a nivel Diseño a Pruebas y Presentación
Planeación
concepto sistema detalle refinamiento del prototipo

Figura 4 Metodología del diseño (Ulrich-Eppinger, 2013)

Para implementar cada uno de los pasos de la metodología se utilizó el despliegue en

función de la calidad (QFD, por sus siglas en inglés) bajo el modelo de requisitos holísticos
propuesto por Burge en 2007. El modelo cuenta con cuatro fases de desarrollo. En la
primera fase se obtienen los requisitos operacionales y no funcionales del sistema, se hace
una evaluación por medio del cliente de cada uno de los requisitos y se hace un análisis del
mercado para establecer los valores objetivo. En la segunda fase, con los valores objetivo
y con los requisitos funcionales y no funcionales de implementación, se establecen los
elementos electromecánicos que tienen que ser parte del sistema, así como su importancia
y especificaciones para de esta forma generar el concepto necesario para el producto final.
En la Figura 5 se muestran las fases uno y dos del despliegue en función de la calidad.
Para la tercera fase, con los valores objetivo establecidos en la fase dos, se determinan los
valores objetivo de los componentes electromecánicos que deben ser parte del sistema, así
como los procesos de fabricación con los cuales serán elaborados. Por último, en la cuarta
fase, con los procesos de fabricación, se implementan los procesos para el control de la
calidad de los elementos del sistema y sus valores objetivo. En la Figura 6 se muestran las
fases tres y cuatro del despliegue en función de la calidad.

17
 Figura 5 Despliegue en función de la calidad, modelo de requisitos holísticos fase uno y dos (Burge, 2007)

Figura 6 Despliegue en función de la calidad, modelo de requisitos holísticos fases tres y cuatro (Burge, 2007)

A continuación, se especifican las actividades que realizó el equipo INARCA en cada uno
de los pasos de la metodología.

Planeación

En la etapa de planeación se definieron los motivos para realizar el proyecto

“Recuperación de la energía térmica del agua en la regadera”. Se conformó el equipo
de trabajo “INARCA”, se establecieron roles y responsabilidades de cada miembro y se
establecieron los tiempos de trabajo para el proyecto. En el Capítulo 2 se muestran los
resultados obtenidos en esta etapa.

18
Desarrollo del concepto

Durante la etapa de desarrollo del concepto se realizaron encuestas para definir el

interés de los clientes en el producto, así como para saber cuáles eran los
requerimientos necesarios con los que el sistema debía contar. Después se hizo una
jerarquización de los requisitos, de acuerdo a la evaluación del cliente, para analizar la
importancia de cada uno y desarrollar la fase uno del despliegue en función de la
calidad y así proponer el concepto que mejor se adapte a los requisitos funcionales y
no funcionales del sistema. El concepto que mejor cumple con dichos requisitos fue
seleccionado mediante el método analítico de jerarquías establecido por Saaty (Saaty,
2008). Los detalles de esta etapa se muestran en el Capítulo 3.

Diseño a nivel sistema

Dentro de la etapa de diseño a nivel sistema se llevó a cabo la fase dos del despliegue
en función de la calidad, en la cual se seleccionaron los componentes electromecánicos
con los que el sistema debía contar, se estableció el plan para opciones de producto,
se generaron las arquitecturas del producto y se identificó a los proveedores. Los
detalles de esta etapa se muestran en el Capítulo 4.

Diseño a detalle

En la etapa de diseño a detalle se realizaron los cálculos necesarios para definir la

geometría de las piezas, se llevó a cabo la selección de materiales y se definió el
proceso con el cual se llevó a cabo la manufactura de cada una de las piezas. Los
detalles de esta etapa se muestran en el Capítulo 5.

Pruebas y refinamiento

Durante la etapa de pruebas y refinamiento se probó el desempeño, confiabilidad y

durabilidad del producto y se llevaron a cabo cambios en el diseño según las
necesidades del equipo. Los detalles de esta etapa se muestran en el Capítulo 6.

19
Capítulo 2 Planeación

En la etapa de planeación se definieron los tiempos de desarrollo para cada etapa del
proyecto, así como las actividades a realizar en cada punto. También se estableció la visión
del grupo INARCA y los impactos ambientales, sociales y económicos del proyecto.
Además se hizo una definición de los roles para cada integrante del equipo.

2.1 Formación del equipo

Para el desarrollo del proyecto con el nombre “recuperación de la energía térmica del agua
en la regadera” se integró el equipo “INARCA” (Ingeniería aplicada a la recuperación de
calor), el cual se compone de 5 integrantes de la carrera Ingeniería Mecánica Eléctrica,
cuyos roles dentro del equipo se definen a continuación y se muestran de forma gráfica en
la Figura 7.

Los cargos de responsabilidad de cada miembro del equipo fueron expresados en un

contrato, mostrado en el anexo A, en el cual cada integrante firmó de conformidad. En dicho
contrato se establecen los siguientes roles:

Líder del equipo: Hernández López Enrique, estudiante de la carrera de Ingeniería

Mecánica Eléctrica. Con conocimientos en electricidad y programación, además de ser
prestador de servicios en el centro de informática, así como habilidades en el uso del
software Solid Works. Cuenta con un certificado en el uso de herramientas de forma segura.

Secretario: López Ramírez Jesús Emmanuel, estudiante de la carrera de Ingeniería

Mecánica Eléctrica. Con habilidad en la redacción de documentos y conocimientos en la
rama de fluidos; además, tiene un reconocimiento por el uso de Excel, Word, PowerPoint y
Publisher, otorgado por Microsoft. Cuenta con un certificado en el uso de herramientas de
forma segura.

Tesorero: Aguilar Salazar Edgar, estudiante de la carrera de Ingeniería Mecánica Eléctrica.

Con conocimientos en sistemas de control y automatización, con experiencia como
instructor en los laboratorios de la rama Mecánica, así como habilidades en el uso del
software ANSYS y CATIA, además de contar con un reconocimiento en primeros auxilios
por parte de la Facultad de Ingeniería, y un certificado en el uso de herramientas de forma
segura.

Participante 1: Orduña Miranda Héctor Miguel, estudiante de la carrera de Ingeniería

Mecánica Eléctrica. Con conocimientos en refrigeración y transferencia de calor, además
de contar con habilidades en el uso del software AutoCAD y de un certificado en el uso de
herramientas de forma segura.

Participante 2: Hiram Juárez Athie, estudiante de la carrera de Ingeniería Mecánica

Eléctrica. Con habilidades y conocimientos en mecánica y automatización así como amplia
experiencia en el área de manufactura de engranes y programación de máquinas de control
numérico.

20
 Líder del equipo
Hernández López Enrique, IME,
conocimientos en electricidad y
programación

Secretario
Tesorero
López Ramírez Jesús
Emmanuel, IME, habilidad en la Aguilar Salazar Edgar, IME,
redacción de documentos y conocimientos en sistemas de
conocimientos en la rama de control y automatización
fluidos

Participante 1
Participante 2
Orduña Miranda Héctor Miguel,
IME, conocimientos en Hiram Juárez Athie, IME,
refrigeración y transferencia de experiencia en área de
calor manufactura

Figura 7 Diagrama de jerarquización de roles

2.2 Misión del equipo

Ofrecer al cliente un producto que beneficie su economía gracias al ahorro de combustibles
y presente una solución al problema ambiental.

2.3 Visión del equipo

Ser una empresa reconocida en la implementación de tecnologías de recuperación y
aprovechamiento de la energía térmica del agua.

2.4 Impacto ambiental

El sistema de recuperación de energía térmica del agua de la regadera, permitirá
precalentar el agua que está por utilizarse, lo cual significa una disminución en el uso de
combustible (gas) y como tal representa un impacto positivo en el medio ambiente.

2.5 Impacto social/ético

Asegurar una correcta operación, temperatura uniforme del agua en la salida de la
regadera, un sistema eficiente, un control que permita regular la temperatura de manera
cómoda y rápida, y una reducción en la contaminación de la capa de la troposfera debido a
la emisión de ozono troposférico, que directamente beneficia a la salud del ser humano.

21
2.6 Impacto económico
Al adquirir un sistema recuperador de energía térmica del agua en la regadera de la marca
INARCA, se asegura que el cliente invertirá en un producto con el cual obtendrá un rápido
retorno de la inversión, gracias a la disminución en consumo de combustible (gas).

2.7 Diagrama de actividades

En la Figura 8 se muestra el diagrama de actividades correspondiente al desarrollo del
proyecto, en el cual se muestran las etapas de acuerdo a la metodología descrita en la
Figura 4 y las actividades a realizar con la duración estimada por semana para obtener los
resultados necesarios para lograr el objetivo del equipo.

22
 Enero Febrero Marzo Abril Mayo
Diagrama de actividades
9 14 21 28 4 11 18 25 4 11 18 25 1 8 15 22 29 6 13 20 27
Planeación
Formación de equipo
Elección del proyecto Tiempo estimado por etapa

Asignación de roles Tiempo estimado por actividad

Redacción de la introducción
Desarrollo del concepto
Conocer los requisitos del cliente
Ponderación de requisitos
Elaboración del QFD
Generación de conceptos de productos
Evaluación y selección de concepto
Definir especificaciones finales del producto
Estimación de costos de manufactura
Diseño a nivel sistema
Generación de la arquitectura del producto
Identificación de sistemas del producto
Elección del concepto
Diseño a detalle
Especificaciones geométricas de las piezas
Selección de materiales
Compra de materiales
Elaboración de proceso de fabricacion
Elaboración del prototipo
Elaboración de manuales
Pruebas y refinamiento
Evaluación de mejoras en el producto
Corrección del producto
Pruebas finales de funcionamiento
Presentación del prototipo
Elaboración de cartel
Elaboración de reporte final
Entrega final

Figura 8 Diagrama de actividades

23
Capítulo 3 Desarrollo del concepto

Durante la fase de desarrollo del concepto se identificaron las necesidades del mercado, se
generaron y evaluaron conceptos alternativos del producto, y se seleccionó un concepto
mediante la metodología de jerarquización de Saaty. En este capítulo se llevó a cabo la
identificación de los potenciales clientes y sus necesidades mediante encuestas. Las
necesidades se clasificaron de acuerdo a la metodología de Burge en requisitos
operacionales y no funcionales del sistema, para así poder desarrollar, con base en ellos,
soluciones (requisitos funcionales y no funcionales de implementación), los cuales son
útiles para realizar el despliegue en función de la calidad uno (QFD1) y de esta manera
sentar las bases para el desarrollo de los conceptos para posteriormente realizar el QFD2.

3.1 Identificación del cliente

Para identificar al cliente, se analizó el tipo de mercado de acuerdo al producto que se
ofrece, el cual podría ser utilizado en cualquier instalación que cuente con una regadera.
Teniendo en cuenta la cantidad de duchas que se pueden encontrar en edificios como
departamentos, polideportivos, hoteles, residencias de estudiantes, ancianos e inmuebles
similares, se considera a estos como los receptores óptimos para la implementación de un
sistema de recuperación de calor, tomando en cuenta su régimen de ocupación y uso. Por
esto es posible clasificar el producto recuperador de calor dentro de un mercado amplio.
Para ver si el proyecto era aceptado por el cliente, se aplicó una encuesta. La cual se realizó
por medio de las redes sociales (Facebook y WhatsApp), a alrededor de cincuenta
personas. Esta encuesta estuvo compuesta por dos preguntas. En la primera de ellas se
describió el producto al cliente como una opción que ayude a disminuir su consumo de
combustible y le otorgue la seguridad de contar siempre con agua caliente aprovechando
la energía térmica proveniente de las aguas grises y a su vez se planteó la siguiente
pregunta: ¿Le interesa el producto? cuyo resultado se muestra en la Figura 9.

Figura 9 Resultados de las respuestas a la pregunta ¿le interesa el producto?

24
En la segunda parte se les preguntó a los clientes que esperarían de un producto como el
que se les describió anteriormente, formulándoles la pregunta: ¿Qué esperaría usted del
producto? En la Tabla 5 se muestra cada una de las 50 respuestas obtenidas de los
clientes.

Respuestas a las preferencias del cliente en producto INARCA

1 - Que 2 - Un ahorro en el 3 - Está muy bien 4 - Una fácil instalación y

siempre pueda gasto de porque me que sea adaptable a las
contar con combustibles por la ahorraría energía tuberías ya existentes sin
agua caliente manera alternativa eléctrica y a la necesidad de terceras
de calentar el vez dinero. personas para instalarlo
agua.

5 - Fácil 6 - Economía 7 - Calidad y 8 - Que sea seguro

instalación garantía

9 - Un sistema 10 - Que 11 - Que me 12 - Ahorro de gas y

compacto de efectivamente el ayude a disminuir preservación del medio
fácil uso de mi consumo y de ambiente
mantenimiento combustibles se vea reflejado de
y que ahorre reduzca dentro de manera
energía los estándares monetaria
habituales

13 - Un 14 - Que ayude a 15 - Que se vea 16 - Principalmente, frenar

producto de disminuir reflejado en las un poco la contaminación
alta calidad, a verdaderamente el facturas del ambiental y disminuir la
una presión consumo de hogar, pues en huella de carbono que cada
accesible al energía eléctrica o ocasiones esta es ser humano dejamos a
alcance de combustible, ya muy alta, y que nuestro planeta. Solo una
todo tipo de que es muy reduzca el observación, ¿aplicaría
consumidor probable que en impacto que solamente con agua
esperando algunas zonas de tienen en el caliente? porque siendo así,
resultado clima frío sea más ambiente no veo muy viable el
adecuado conveniente el uso diversos proyecto, ya que hay
de una fuente de combustibles. estados o municipios de
calor alterna. México donde en casi todo
el año hace mucho calor, y
por ende, no se utiliza el
agua caliente. Saludos!

25
17 - Eficiencia, 18 - Qué sea 19 - Que sea un 20 - Espero que el producto
también eficiente, bueno y producto cuya se pueda adaptar a distintos
practicidad a la ahorre energía inversión sea sistemas y solo a la
hora de recuperable a regadera.
instalar y dar corto o mediano
mantenimiento plazo
al producto
encargado de
realizar el
ahorro de
combustible
casero

21 - Un 22 - Que funcione 23 - Ahorro 24 - Que sea factible

producto de adecuadamente y
buena calidad el costo no se tan
elevado.

25 - Que 26 - Calidad y 27 - Que fuera 28 - Que cumpliera con

llegue a todos buen precio eficiente y aspectos como calidad y
los hogares. cumpliera con lo ahorro de tiempo
que ofrece

29 - Que 30 - Que cumpla 31 - Fácil 32 - Que funcione para una

ofrezca con las utilización, rango cantidad considerable de
temperatura expectativas que de temperatura agua, y saber que en qué
ideal y no las personas adecuado, porcentaje disminuiría la
genere más tienen sobre este económico, fácil factura o el consumo de
costos a largo producto para que instalación, que combustible
o costos más personas se no sea muy
importantes de animen a utilizarla robusto
instalación.
Además de
que las
reparaciones
y/o refacciones
sean
económicas

33 - Está muy 34 - Qué ayude a 35 - Que sea 36 - Está muy interesante ya

interesante disminuir el accesible en que ayudaría a la economía
esté producto consumo de cuanto a lo familiar.
y ayudaría combustible en económico
mucho en la hogar

26
 economía
familiar

37 - Que tenga 38 - Me parece 39 - Una mayor 40 - Me parece interesante

duración muy innovador eficiencia y el producto
ahorro energético

41 - Esperaría 42 - Me parece 43 - Que gaste 44 - Que disminuya el costo

un sistema que muy innovador y menos en gas, agua y luz
brinde rapidez sustentable combustible
y eficiencia

45 - Un 46 - Que no 47 - Que la fuente 48 - Que el funcionamiento

sistema requiera de una de calor sea el adecuado y beneficie
eficiente que instalación alternativa sea de a muchas personas de la
ayude a complicada y algún tipo de mejor manera posible.
reducir costos costosa energía
de energía renovable

49 - Que 50 - Ahorrar
cumpla con lo
que ofrece

Tabla 5 Respuestas a las preferencias del cliente en un producto INARCA

Con base en los resultados obtenidos en dicha encuesta se puede concluir que el producto
a realizar por parte de INARCA es de mucho interés para las personas que contestaron la
encuesta, teniendo un porcentaje a favor de 94.4 % de interés en el producto. En la segunda
pregunta, al ser ésta de forma abierta, se pudo obtener información relevante para el
proyecto, ya que como se puede observar en las respuestas, todos colocaron alguna
función que ellos consideran sería muy útil en el producto.

3.2 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema

Los requisitos operacionales (RO) definen los propósitos principales de un sistema junto
con sus limitaciones, es decir, expresan una declaración clara y sin ambigüedades de
alguna función principal del sistema. Los requisitos no funcionales del sistema (RNFS) son
los que definen limitaciones que afectan a todo el sistema, incluyendo atributos físicos
(tamaño, peso), atributos (confiabilidad, mantenimiento) y desempeño del sistema (costo,
velocidad), así como requisitos contractuales y/o comerciales (fechas de entrega), (Burge,
2007).

27
En la Tabla 6 se muestran los requisitos operacionales y no funcionales del sistema
obtenidos de acuerdo a las principales respuestas de los clientes, que se muestran en la
Tabla 5, así como una breve descripción de los mismos.

Código RO Y NFS Definición

Elaborar un producto que permita que
el usuario recupere lo invertido en el
Tiempo de retorno de
A producto en un plazo de tiempo
inversión (NFS)
determinado con base en el ahorro de
combustible.
Diseñar un producto que permita la
Recuperación de energía
B recuperación de la energía térmica
térmica (RO)
presente en las aguas grises.
Elaborar un producto que no ponga en
C Seguro (NFS) riesgo tanto la integridad del usuario
como la propia.
Diseñar un producto que no requiera
D Fácil mantenimiento (NFS) herramienta especializada para su
mantenimiento.
Elaborar un producto que pueda ser
instalado por cualquier persona sin
E Fácil de instalar (NFS)
necesidad de conocimientos técnicos
o herramienta especializada.
Diseñar un producto que pueda ser
F Fácil de usar (RO) utilizado por cualquier persona sin
requerir conocimientos técnicos.
Tabla 6 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema

3.3 Ponderación de los requisitos del cliente

Para ser conscientes de lo que busca el cliente en un producto como el que se está
diseñando, fue necesaria la aplicación de una segunda encuesta. En dicha encuesta los
clientes realizaron una comparación entre pares de requisitos operacionales y no
funcionales del sistema para de esta forma establecer una jerarquización de dichos
requisitos y determinar cuáles de ellos son de alta importancia para el producto y así obtener
los requisitos funcionales y no funcionales de implementación.

Para establecer dicha jerarquía en los requisitos operacionales y no funcionales del

sistema, se realizó una encuesta a 15 clientes. En dicha encuesta se les pidió que le
asignaran un valor entre 1 y 9 a cada una de las comparaciones posibles entre dos de los
requisitos operacionales y no funcionales del sistema, de acuerdo a la importancia que ellos
consideraban, utilizando como criterio de evaluación la ponderación según Saaty mostrada
en la Tabla 7. El cliente otorgó un valor de 1 si consideraba que ambos requisitos eran igual
de importantes, un valor entre 3 y 9 si consideraba que el requisito A era, en alguna medida,
más importante que el requisito B y una cantidad fraccionaria de 1/3 a 1/9 si creía que, en
alguna medida, era más importante el requisito B.

28
 Juicio Verbal Valor numérico

Extremadamente más importante 9

Fuertemente más importante 7
Muy importante 5
Moderadamente más importante 3

Igual de importantes 1
Tabla 7 Escala de comparación (Saaty, 2008)

3.4 Ponderación de los requisitos operacionales y no funcionales del

sistema
Con los datos obtenidos a través de las encuestas se elaboró la ponderación de los
requisitos operacionales y no funcionales del sistema, de acuerdo a la metodología de
jerarquización de Saaty mostrada en la Tabla 7. En la Tabla 8 se muestra el número de
clientes que ponderó con un cierto valor cada una de las comparaciones entre criterios.
Para obtener un solo resultado con base en las respuestas de los 15 clientes encuestados
se calculó la media geométrica para cada comparación.

Necesidad A 9 7 5 3 1 1/3 1/5 1/7 1/9 Necesidad B Media Geométrica

A 2 4 1 8 B 2.828
A 1 4 6 1 2 1 C 1.906
A 3 1 3 5 2 1 D 2.116
A 3 2 3 5 1 1 E 2.116
A 2 2 6 2 1 1 1 F 1.738
B 5 1 1 6 1 1 C 1.762
B 4 2 4 3 2 D 2.861
B 1 2 6 3 1 1 1 E 1.668
B 2 2 4 3 1 2 1 F 1.919
C 5 1 3 2 3 1 D 2.116
C 1 3 4 2 3 2 E 2.289
C 3 2 4 5 1 F 2.605
D 3 2 1 2 7 E 2.425
D 5 2 5 1 2 F 2.511
E 2 2 2 1 4 1 2 1 F 1.681
Tabla 8 ponderación de los requisitos operacionales y no funcionales del sistema

29
Con el uso de la media geométrica se realizó la Tabla 9, en la cual se comparó el grado de
importancia de cada requisito operacional y no funcional del sistema, cada uno respecto al
otro, para poder obtener el grado de importancia de cada uno de los requisitos.

A B C D E F
A 1.000 2.828 1.906 2.117 2.117 1.739
B 0.354 1.000 1.763 2.862 1.669 1.919
C 0.525 0.567 1.000 2.117 2.289 2.605
D 0.472 0.349 0.472 1.000 2.426 2.512
E 0.472 0.599 0.437 0.412 1.000 1.682
F 0.575 0.521 0.384 0.398 0.595 1.000
Suma 3.398 5.865 5.962 8.906 10.095 11.457
Tabla 9 Matriz ponderada

Con los resultados de la Tabla 9 se realizó la Tabla 10 en la cual se obtuvo la sumatoria de

cada columna. Las casillas de cada columna se dividieron entre la suma de la columna para
generar la Tabla 11. Después se obtuvo el promedio de cada fila para obtener el porcentaje
de importancia de cada requisito operacional y no funcional del sistema.

A B C D E F
A 1.000 2.828 1.906 2.117 2.117 1.739
B 0.354 1.000 1.763 2.862 1.669 1.919
C 0.525 0.567 1.000 2.117 2.289 2.605
D 0.472 0.349 0.472 1.000 2.426 2.512
E 0.472 0.599 0.437 0.412 1.000 1.682
F 0.575 0.521 0.384 0.398 0.595 1.000
Tabla 10 Matriz con sumatoria de valores ponderados

Porcentaje de
Requisito A B C D E F Prioridad
Prioridad
A 0.294 0.482 0.320 0.238 0.210 0.152 0.283 28.26%
B 0.104 0.170 0.296 0.321 0.165 0.168 0.204 20.41%
C 0.154 0.097 0.168 0.238 0.227 0.227 0.185 18.51%
D 0.139 0.060 0.079 0.112 0.240 0.219 0.142 14.16%
E 0.139 0.102 0.073 0.046 0.099 0.147 0.101 10.11%
F 0.169 0.089 0.064 0.045 0.059 0.087 0.086 8.56%
Total 100.00%
Tabla 11 porcentaje de prioridad de los requisitos operacionales y no funcionales del sistema

30
En la

Figura 10 se muestra un gráfico con la importancia, dada por el cliente, a los requisitos
operacionales y no funcionales del sistema, en la cual se muestra que el requisito de
recuperar la inversión en corto tiempo es el más importante con un 28.26 %.
30.00% 28.26%

25.00%
20.41%
20.00% 18.51%

14.16%
15.00%

10.11%
10.00% 8.56%

5.00%

0.00%
1

Tiempo de retorno de inversión Recuperación de energía térmica

Seguro Fácil mantenimiento
Fácil de instalar Fácil de usar

Figura 10 Requisitos operacionales y no funcionales del sistema ponderados

3.5 Despliegue en función de la calidad

Los requisitos funcionales especifican lo que el sistema tiene que hacer con el fin de
satisfacer a los requisitos operacionales y no funcionales del sistema. Están compuestos
por verbos, generalmente verbos regulares activos, es decir, deben poseer una propiedad
o atributo medible. Los requisitos no funcionales de implementación definen como un
sistema será construido en términos de tecnología específica, estos pueden ser los
requisitos específicos de los clientes sobre una solución que se requiere, limitando así la
funcionalidad del sistema (Burge, 2007).

Para establecer una solución a los requisitos operacionales y no funcionales del sistema se
definieron requisitos funcionales y no funcionales de implementación dentro de la etapa uno
del QFD, los cuales se muestran en la parte superior de la Tabla 12. Con los requisitos
operacionales y no funcionales del sistema establecidos y ponderados, y a su vez con la
selección de los requisitos funcionales y no funcionales de implementación, que dan
solución a los requisitos operacionales y no funcionales del sistema, se elaboró el QFD1,
siendo ésta la primera fase del despliegue en función de la calidad, la cual se muestra en
la Figura 5. En la última fila del QDF1 se muestran los valores objetivo del sistema INARCA,

31
los cuales fueron definidos a través de una comparación con los principales competidores
y buscando mejorar dichos valores. El QFD1 se muestra en la Tabla 12.

32
 Requisitos funcionales y no funcionales de implementación
Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Transferir la
Ser construido Medir la Indicar el tiempo
energía térmica Regular la Controlar los Regular el flujo de Cumplir normas Tener un precio
con materiales Ser ligero temperatura de de regulación de
de las aguas temperatura flujos de agua gas de seguridad competitivo
durables los flujos de agua la temperatura
grises
Requisitos operacionales
Evaluación del Evaluacion Brecha absoluta Brecha absoluta
Código y no funcionales del Peso ponderado 13.186% 14.312% 6.865% 9.037% 14.846% 9.070% 7.572% 7.417% 10.383% 7.311%
cliente ponderada ponderada relativa
sistema
A Tiempo de retorno de inversión 28.26% 9 5 0 9 5 0 0 9 0 0 50.00% 14.128% 14.128% 41.44%

B Recuperación de energía térmica 20.41% 9 7 7 0 5 0 0 0 9 3 70.00% 14.284% 6.122% 17.954%

C Seguro 18.51% 0 7 5 3 9 5 9 0 7 7 100.00% 18.511% 0.000% 0.000%

D Fácil mantenimiento 14.16% 1 0 0 0 7 9 3 0 0 0 50.00% 7.080% 7.080% 20.766%

E Fácil de instalar 10.11% 0 0 0 0 0 9 5 0 0 0 50.00% 5.055% 5.055% 14.825%

F Fácil de usar 8.56% 0 9 0 0 0 0 0 0 5 7 80.00% 6.845% 1.711% 5.019%

Peso ponderado de los RF y RNFI 4.521 4.907 2.354 3.098 5.090 3.110 2.596 2.543 3.560 2.507 34.287 65.904% 34.096% 100.00%

Unidades ƞ K % m³/s Lista kg Lista MNX K s

EcoDrain-A1000 35% Hasta 273.57 k Manual No incluido Cobre y plastico S/D ASTM-F1920-11 S/D No incluido 300 s

Passive Shower- Acero inoxidable,

PRINCIPALES COMPETIDORES 40% Hasta 298.15 K Manual No incluido 54 kg UNE1 2721 $ 16,867.10 No incluido 120 s
Solid Zero solid surface

CINSA DEPOSITO C- Fibra de vidrio, lamina

84% Manual Manual No incluido 59 kg NOM-011-SESH- 2012 $ 4,099.00 No incluido S/D
403 de hierro

Valor objetivo (INARCA) 60% Hasta 313.15 K Automática Automática S/D 60 kg S/D $ 13,000.00 Hasta 318.15 K 100 s

Tabla 12 Despliegue en función de la calidad fase uno (QFD1)

29
3.6 Alternativas de solución a los RF Y NFI
Una vez definidos los valores objetivo, el equipo de diseño realizó un análisis para darle
solución a los requisitos funcionales y no funcionales de implementación mediante
componentes electromecánicos. De la Figura 11 a la Figura 18 se observan diagramas en
los que se muestran los dispositivos que son solución del requisito.

Contracorriente

Flujo paralelo

De tubos Equicorriente

Flujo cruzado
Intercambiadores
de calor
Flujo paralelo

Transferir la De placas
energía térmica
de las aguas grises Flujo cruzado

Aire-agua

Bomba de calor

Agua-agua

Figura 11 Alternativas de solución a requisito transferir la energía térmica de las aguas grises

30
 Manual PI
Calentador Regulación de
Eléctrico Corriente
Controlador PID

PD

Manual
Regular la Calentador de Regular apertura PI
temperatura paso de Válvula
Controlador
PD

PID

Manual PI
Calentador de Regular apertura
acumulación de válvula
Controlador PID

PD

Figura 12 Alternativas de solución a requisito regular la temperatura

De bola

Válvula manual Encendido/apagado

Mariposa

PLC

Controlar flujos de Arduino

Electroválvula
agua

Microcontrolador

PLC

Válvula
motorizada Arduino

Microcontrolador

Figura 13 Alternativas de solución a requisito controlar flujos de agua

31
 PLC

Electroválvula
Arduino

Microcontrolador

Regular el flujo de gas Resistencia variable

PLC

Válvula motorizada Arduino

Microcontrolador

Figura 14 Alternativas de solución a requisito regular el flujo de gas

Acero inoxidable

Cobre

Metálicos

Hierro Policarbonato

Ser construido con Aluminio

materiales
durables Epóxicas

Resinas

Polímeros Fibra de vidrio

PVC

Polipropileno

Figura 15 Alternativas de solución a requisito ser construido con materiales durables

32
 Cobre
Policarbonato

Metálicos

Aluminio

Epóxicas

Ser ligero

Resinas

Polímeros Fibra de vidrio

PVC

Polipropileno

Figura 16 Alternativas de solución a requisito ser ligero

Tipo P

Tipo J

Tipo K

Termopar
Tipo R

Tipo S

Medir la Tungsteno-
temperatura de los tungsteno renio
Sensor IFM
flujos de agua

De resistencia

Termómetro

Lamina bimetálica

Figura 17 Alternativas de solución a requisito medir la temperatura de los flujos de agua

33
 TFT

LCD

LED
Pantalla

Táctil
Indicar el tiempo de
regulación de la Display
temperatura del agua

LEDs

Figura 18 Alternativas de solución a requisito indicar el tiempo de regulación de la temperatura del agua

En la Tabla 13 se muestran las alternativas de solución para cada uno de los requisitos
funcionales y no funcionales de implementación. Éstas se seleccionaron de acuerdo a los
diagramas mostrados previamente y que a su vez son utilizados para elaborar tres
diferentes conceptos que cumplan con los requisitos previamente establecidos.

Requisito Concepto A Concepto B Concepto C

1 Intercambiador de intercambiador de Bomba de calor agua-
placas de flujo cruzado calor de tubos agua.
paralelos
2 Calentador eléctrico Calentador de Calentador de paso con
con regulación de acumulación con regulación de apertura
corriente con regulación de de válvula con
controlador PID, ajuste temperatura por controlador PID,
por botones Display y perillas pantalla Touch

3 Válvula manual Válvula motorizada Electroválvula

4 Válvula manual Válvula motorizada Electroválvula
5 Carcasa: CPVC Carcasa: Aluminio Carcasa: Fibra de
Intercambiador de Intercambiador de Vidrio
calor: aluminio calor: acero inoxidable Intercambiadores:
cobre
6 Intercambiador de Intercambiador de Intercambiadores:
calor: aluminio calor: acero inoxidable cobre

7 Carcasa: CPVC Carcasa: Aluminio Carcasa: Fibra de

Intercambiador de Intercambiador de Vidrio
calor: aluminio calor: acero inoxidable Intercambiadores:
cobre

34
 8 LCD LED Display Pantalla Touch
Carcasa: CPVC Carcasa: Aluminio Carcasa: Fibra de
Intercambiador de Intercambiador de Vidrio
calor: aluminio calor: acero inoxidable Intercambiadores:
cobre
9 Termopar tipo J Termopar tipo k Termopar tipo T
10 LCD LED Display Pantalla Touch
Teclado alfanumérico perillas
Tabla 13 alternativas de solución a los requisitos funcionales y no funcionales de implementación

3.7 Generación de conceptos

Un concepto es una descripción de la forma, función y características de un producto y por
lo general, están acompañadas de un conjunto de especificaciones, un análisis del producto
con la competencia y una justificación económica del proyecto (Ulrich-Eppinger, 2013).

3.7.1 Concepto A
Para satisfacer el requerimiento de transferir la energía térmica de las aguas grises se
propone la utilización de un intercambiador de calor de placas de flujo cruzado. Para
solucionar el requisito de regular la temperatura se propone un calentador eléctrico
controlado por controlador PID a través de una placa BeagleBoard. Para satisfacer los
requisitos de controlar los flujos de agua y gas se propone el uso de válvulas manuales.
Para satisfacer los requisitos de ser de materiales durables, ser ligero y tener un precio
competitivo se propone una carcasa de CPVC y un intercambiador de calor de aluminio.
Para satisfacer el requisito de medir la temperatura del agua se propone utilizar un termopar
tipo J y para satisfacer el requisito indicar el tiempo de regulación se propone el ingreso de
datos a través de una pantalla LCD estableciendo una interfaz con el usuario a través de
teclado alfanumérico. En la Figura 19 se muestra el bosquejo del concepto A.

35
 Figura 19 Bosquejo concepto A

3.7.2 Concepto B
Para satisfacer el requerimiento de transferir la energía térmica de las aguas grises se
propone la utilización de un intercambiador de calor tubos paralelos. Para cumplir el
requisito de regular la temperatura se propone un calentador de acumulación con regulación
de temperatura por controlador PID a través de una placa Ktuluino. Se propone el uso de
válvulas motorizadas con el fin de controlar los diferentes flujos de agua y gas. Para cumplir
los requerimientos de ser construido con materiales durables, ser ligero, cumplir con las
normas y tener un precio competitivo se propone la utilización de una carcasa de aluminio
y la construcción de intercambiadores de calor de acero inoxidable. Para satisfacer el
requisito de medir la temperatura de agua se propone utilizar un termopar tipo K. Para
cumplir el requisito de controlar el tiempo de regulación se propone el uso de un display y
un conjunto de perillas como interfaz con el usuario. En la Figura 20 se muestra el bosquejo
del concepto B.

36
 Figura 20 Bosquejo concepto B

3.7.3 Concepto C
Para satisfacer el requerimiento de transferir la energía térmica de las aguas grises se
propone la utilización de una bomba de calor agua-agua. Para cumplir el requisito de
regular la temperatura se propone un calentador de paso controlado por controlador PID a
través de una placa Arduino Mega. Se propone el uso de electroválvulas con el fin de
controlar los diferentes flujos de agua y gas. Para cumplir los requerimientos de ser
construido con materiales durables, ser ligero, cumplir con las normas y tener un precio
competitivo se propone la utilización de una carcasa de fibra de vidrio y la construcción de
intercambiadores de calor de cobre. Para satisfacer el requisito de medir la temperatura del
agua se propone utilizar un termopar tipo T. Se propone el uso de una pantalla Touch como
interfaz entre el usuario y el prototipo para controlar el tiempo de regulación. El bosquejo
del concepto C se muestra en la Figura 21.

37
 Figura 21 Bosquejo concepto C

3.8 - Selección del concepto

Una vez obtenidos los conceptos se realizó la elección del concepto que mejor cumple los
requisitos funcionales y no funcionales del sistema. En la Figura 22 se muestra un gráfico
con los distintos conceptos. Dichos conceptos fueron comparados uno a uno para
determinar cuál de ellos era el más adecuado para llevar a cabo en función del cumplimiento
de los requisitos funcionales y no funcionales de implementación. Finalmente se obtuvo
como resultado que el concepto C es el que mejor cumple con los requisitos del sistema
con un 54.7 % de importancia en relación a los otros conceptos. En la Figura 23 se muestra
un gráfico con el concepto seleccionado de acuerdo al método de jerarquización de Saaty.

38
 Figura 22 Selección de concepto

70.00%

58.74%
60.00%

50.00%

40.00%

30.00% 26.59%

20.00%
14.67%

10.00%

0.00%
Concepto A Concepto B Concepto C

Figura 23 Gráfico con conceptos ponderados según su importancia

39
3.9 Análisis económico preliminar
De acuerdo al concepto seleccionado se hizo un análisis de costos directos por unidad
incluyendo los componentes con los que debe contar dicho concepto, y los cuales se
muestran en la Tabla 14 y dan un total de $8,619.68 MXN.
Estimación de costos
Costos directos variables por unidad
Cantidad Concepto Precio unitario Total
1 Tubo de cobre 1/4" $ 1,355.78 $ 1,355.78
1 Válvula de expansión $ 750.00 $ 750.00
1 Refrigerante $ 104.90 $ 104.90
Calentador de paso (de gas) $ 1,329.00 $ -
1 Controlador PID (Arduino) $ 255.00 $ 255.00
1 Pantalla táctil $ 409.00 $ 409.00
2 Termopar $ 33.00 $ 66.00
1 Fuente de alimentación $ 85.00 $ 85.00
1 Protección eléctrica $ 495.00 $ 495.00
1 Ventilador $ 65.00 $ 65.00
1 Compresor $ 1,980.00 $ 1,980.00
1 Motores $ 295.00 $ 295.00
1 Electroválvulas $ 79.00 $ 79.00
1 Válvulas de paso $ 25.00 $ 25.00
1 Carcaza de fibra de vidrio $ 195.00 $ 195.00
1 Lámina de acero y soportes de goma $ 160.00 $ 160.00
1 Manufactura (evaporador y condensador) $ 2,000.00 $ 2,000.00
1 Tornillería $ 100.00 $ 100.00
1 Cables $ 100.00 $ 100.00
1 Tiempo de ensamble/hora $ 50.00 $ 50.00
1 Energía eléctrica $ 50.00 $ 50.00
Subtotal $ 8,619.68
Tabla 14 Estimación de costos de componentes para el concepto seleccionado

Se tomó un 10 % de los costos directos variables por unidad para contemplar los gastos
generales que corresponden a los costos indirectos variables por unidad, los cuales suman
una cantidad de $861.97 MXN y se muestran en la Tabla 15.

Costos indirectos (variables) por unidad

Cantidad Concepto Precio unitario Total
1 Gastos generales(10% de costos directos) $ 861.97 $ 861.97
Subtotal $ 861.97
Tabla 15 Estimación de costos indirectos variables por unidad

Se estableció un precio de $1,200 MXN por hora por concepto de ingeniería, el cual incluye
la investigación referente al tema que se llevó a cabo, así como el trabajo realizado en
cuanto a diseño y cálculos del sistema, lo cual con un total de 1000 horas trabajadas suman
la cantidad de $1,200,000.00 MXN por costos directos fijos, los cuales se muestran en la

40
Tabla 16, que sumado a los costos directos variables por unidad y a los costos indirectos
variables por unidad dan un total de $1,209,481.65 MXN, los cuales representan los costos
totales del proyecto.

Costos directos fijos

Cantidad Concepto Precio unitario Total
1000 Ingeniería $ 1,200.00 $ 1,200,000.00
Subtotal $ 1,200,000.00
Total $ 1,209,481.65
Tabla 16 estimación de costos directos fijos

El grupo de trabajo de INARCA determinó un precio de venta de desarrollo tecnológico

conformado por el total de los costos más un 25 % de utilidad, lo cual suma un precio final
de venta por desarrollo tecnológico de $1, 511,852.06 MXN, y el cual se muestra en la
Tabla 17.

Venta del desarrollo tecnológico

Utilidad de venta de desarrollo
Porcentaje 25%
Cantidad $ 302,370.41
Precio total de venta de desarrollo
Total $ 1,511,852.06
Tabla 17 costo de venta por desarrollo tecnológico.

3.9.1 Cálculo de la tasa interna de retorno para el cliente que compra el

desarrollo tecnológico
En la Tabla 18 se muestra un escenario de recuperación de la inversión para el cliente que
compra el desarrollo tecnológico INARCA, en el cual se estableció un periodo de
recuperación de 3 años considerando una venta de 500 productos por año con un
porcentaje de 0.05 % de los costos directos fijos a un precio unitario del producto de
$10,081.65 MXN, con una tasa interna de retorno de 64.7 %.

Escenario de recuperación de inversión para el cliente que compra el desarrollo tecnológico INARCA
Tiempo de retorno de inversión (años) 3
Productos a vender por año 500
Porcentaje de costos directos fijos unitarios (%) 0.050%
Cantidad de costos directos fijos unitarios $ 600.00
Precio unitario del producto $ 10,081.65
Porcentaje de utilidad (%) 20.0%
Precio de venta $ 12,097.98
Tasa interna de retorno (TIR) 64.70%
Tabla 18 Escenario de recuperación de la inversión para el cliente.

41
En la Tabla 19 se muestra un análisis en el que se observa que, con una tasa interna de
retorno del 64.7 % y con la venta de 500 productos por año, además de la consideración
de un incremento anual del valor de la empresa del 10 %, en un lapso de 3 años el valor
presente neto (VPN) se iguala a cero con un flujo neto de efectivo (FNE) de $1, 008,164.80
MXN anuales.

Valor presente neto para la empresa

Valor de la empresa
Año Inversion Ingresos FNE VPN
$ 1,209,481.65 0 $ 1,209,481.65 $ - -$ 1,209,481.65 -$ 1,209,481.65
$ 1,330,429.81 1 $ 5,040,824.00 $ 6,048,988.80 $ 1,008,164.80 $ 612,134.87
$ 1,463,472.79 2 $ 5,040,824.00 $ 6,048,988.80 $ 1,008,164.80 $ 371,674.45
$ 1,609,820.07 3 $ 5,040,824.00 $ 6,048,988.80 $ 1,008,164.80 $ 225,672.32
Ganancias $ 0.00

Considerando
incremento anual de
la empresa del 10%

Tabla 19 Análisis de la tasa interna de retorno

3.9.2 Análisis económico para el cliente que compra el producto INARCA

El equipo de trabajo de INARCA elaboró un análisis de costos para el cliente que compra
el sistema recuperador de energía térmica. En la
Tarifa 1 CFE (servicio doméstico, hasta 75kwh) $ 0.796
Compresor estimado de 1/6 hp (124.33 W) 0.12433 kWh
Alimentación de Arduino de 9v 1A (9 W) 0.009 kWh
Consumo total del sistema 0.13333 kWh
Tiempo diario de uso (horas) 2
Consumo de gas LP en el calentador 30 kg
Consumo de gas LP implementando INARCA 12 kg
Tabla 20 se muestran los costos contemplados por la operación del equipo y en la Tabla 21
los costos generados por mes y año por el uso del sistema.

Tarifa 1 CFE (servicio doméstico, hasta 75kwh) $ 0.796

Compresor estimado de 1/6 hp (124.33 W) 0.12433 kWh
Alimentación de Arduino de 9v 1A (9 W) 0.009 kWh
Consumo total del sistema 0.13333 kWh
Tiempo diario de uso (horas) 2
Consumo de gas LP en el calentador 30 kg
Consumo de gas LP implementando INARCA 12 kg
Tabla 20 Gastos contemplados por la operación del sistema

42
 Gastos generados estimados
Concepto Precio unitario Cantidad (mensual) Total mensual Total anual
Energía eléctrica por hora $ 0.106 60 $ 6.37 $ 76.41
Gas (kg) $ 20.86 12 $ 250.32 $ 3,003.84
$ 3,080.25
Tabla 21 Gastos generados por año para el cliente que compra el producto

En la Tabla 22 se muestra un análisis de la ganancia anual estimada para el cliente que

compra el producto INARCA, en la cual se considera un costo del producto de $12,097.98
MXN con una tasa interna de retorno del 61.925 % y una póliza anual de mantenimiento de
$500 MXN con lo que se logra una ganancia anual estimada de $4,506.76 MXN.

TIR 61.925%
Costo del producto $12,097.98
Póliza de mantenimiento $ 500.00
Ganancia estimada
Concepto Precio unitario Cantidad Total mensual Total anual
Gas ahorrado (Kg) $ 20.86 18 $ 375.48 $ 4,505.76

Tabla 22 Ganancia estimada para el cliente que compra el producto INARCA

Considerando la ganancia anual estimada, se realizó un análisis con base en la tasa interna
de retorno para el cliente que compra el producto, con la cual se observa en la Tabla 23
que en un periodo de 3 años el cliente recupera su inversión.

Año Costos Ingresos FNE VPN

0 $ 12,097.98 -$ 12,097.98 -$12,097.98
1 $ 3,080.25 $ 4,505.76 $ 1,425.51 $ 2,308.24
2 $ 3,080.25 $ 4,505.76 $ 1,425.51 $ 3,737.62
3 $ 3,080.25 $ 4,505.76 $ 1,425.51 $ 6,052.12
-$ 0.00
Tabla 23 Análisis de la tasa interna de retorno para el cliente que compra el producto

43
Capítulo 4 Diseño a nivel sistema

Posterior a la selección del concepto se procedió a la definición de procesos y subsistemas

para cumplir los requerimientos funcionales y estructurales del producto.

4.1 Despliegue en función de la calidad fase dos (QFD2)

La Tabla 24 muestra la segunda fase del despliegue en función de la calidad. En ésta se
encuentran los requisitos funcionales y no funcionales de implementación, junto a su peso
ponderado y del lado derecho se ubican los valores meta para cada uno de ellos. En la
parte superior se agrupan en subsistemas los elementos electromecánicos que contendrá
el recuperador de calor para cumplir los requisitos, y en la parte inferior se muestra el
porcentaje de importancia de cada elemento.

En esta fase se tomaron los requisitos funcionales y no funcionales de implementación

como los requisitos a cumplir, para estos se propusieron elementos electromecánicos
divididos en cinco bloques descritos en el QFD2. Cada uno de los componentes
electromecánicos fue comparado contra los requisitos funcionales y no funcionales de
implementación, según la escala de comparación de Saaty mostrada en la Tabla 7. Se
colocó un cero si se consideraba que no existía relación alguna entre el requisito y el
componente electromecánico. En la Figura 24 se muestran los componentes
electromecánicos con su porcentaje de importancia, con lo que se puede concluir que los
elementos de mayor importancia son el evaporador de cobre, el condensador de cobre y el
controlador Arduino.

Figura 24 Porcentaje de importancia de los elementos electromecánicos

44
 Subsistema
Térmico Control Electromecánico Mecánico Estructural
Requisitos funcionales y Calentador Carcasa
Peso Evaporador Condensador Válvula de Controlador Pantalla Fuente de Protección Válvulas Estructura
no funcionales de de cobre de cobre expansión
Refrigerante Tuberias de paso (de
PID (Arduino) táctil
Termopar
alimentación eléctrica
Ventilador Cables Compresor Motores Electroválvulas
de paso
Tornillería de fibra
de la base
Valor ideal Unidades
ponderado gas) de vidrio
implementación
Transferir la energía térmica de
13.186% 9 9 9 9 9 7 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 5 0 0.6 ƞ
las aguas grises

Regular la temperatura 14.312% 0 0 0 0 5 3 9 9 9 3 1 1 3 0 7 7 7 0 0 0 Hasta 313.15 K K

Controlar los flujos de agua 6.865% 0 0 0 0 0 0 9 3 5 3 1 0 3 0 9 9 9 0 0 0 Automática %

Regular el flujo de gas 9.037% 0 0 0 0 0 3 9 3 5 3 0 0 0 0 9 9 9 0 0 0 Automática m³/s

Ser construido con materiales

14.846% 9 9 0 0 7 0 0 0 0 0 3 0 9 0 0 0 0 5 9 9 S/D Lista
durables

Ser ligero 9.070% 9 9 1 3 5 9 1 1 1 1 1 3 0 9 3 3 3 1 5 9 60 kg kg

Cumplir normas de seguridad 7.572% 5 5 3 9 5 9 0 7 0 7 9 0 9 9 1 3 3 5 0 7 S/D Lista

Tener un precio competitivo 7.417% 5 5 3 3 3 9 5 5 1 3 3 1 1 7 3 3 1 1 3 1 13000 MNX

Medir la temperatura de los

10.383% 0 0 0 0 0 0 7 5 9 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 S/D K
flujos de agua
Indicar el tiempo de regulación
7.311% 0 0 0 0 0 0 9 9 7 3 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 100 s s
de la temperatura

4.088692526 4.088692526 1.72713765 2.362876851 3.9962026 3.788823046 4.565623729 3.9338968 3.69429994 2.280515079 1.651870758 0.48938945 2.94649 3.203763077 3.0033292 3.154774682 3.0064358 1.285795158 2.671486 2.756700498 58.697

% de importancia de los componentes 6.97% 6.97% 2.94% 4.03% 6.81% 6.45% 7.78% 6.70% 6.29% 3.89% 2.81% 0.83% 5.02% 5.46% 5.12% 5.37% 5.12% 2.19% 4.55% 4.70%

Tabla 24 Despliegue en función de la calidad fase dos (QFD2)

45
4.2 Diseño preliminar de los elementos electromecánicos del concepto
Una vez definidos los elementos electromecánicos a utilizar para la construcción del
prototipo y divididos por su función, se procedió a generar modelos de éstos haciendo uso
del software Solid Works para generar una pre visualización basada en los criterios del
concepto C.

4.2.1 Elementos estructurales

El soporte estructural del recuperador de calor es la base, la cual brindará mayor rigidez a
la carcasa, así como soporte a los elementos contenidos dentro de la misma y puede
observase en la Figura 25.

Figura 25 Soporte estructural

En la Figura 26 se muestra la carcasa, la cual contendrá al compresor y servirá como

protección para el mismo.

Figura 26 Carcasa

Los soportes se muestran en la Figura 27 y se encontrarán en la parte inferior de la base y

evitaran el contacto entre la base y posibles líquidos en el suelo.

46
 Figura 27 Soportes

4.2.2 Sistema térmico

El tubo capilar permite regresar al refrigerante a sus condiciones iniciales de presión y
temperatura. El tubo capilar se muestra en la Figura 28.

Figura 28 Tubo capilar

El refrigerante es el fluido por el cual es transferido el calor del flujo de aguas grises al
flujo de agua limpia. En la Figura 29 se muestra el refrigerante.

Figura 29 Refrigerante

Los intercambiadores de calor cumplen la función de transferir el calor del flujo de aguas
grises al refrigerante y de éste al flujo de agua fría, asegurando que dichos flujos nunca se
toquen. El intercambiador de calor se muestra en la Figura 30.

47
 Figura 30 Intercambiador de calor

El calentador servirá para calentar el primer flujo de agua que llega a la regadera y
posteriormente para llevar el agua precalentada por la bomba de calor hasta la temperatura
seleccionada por el usuario. En la Figura 31 muestra el calentador de paso.

Figura 31 Calentador de paso

4.2.3 Sistema de control

El controlador Arduino, que se muestra en la Figura 32, procesará las señales de entrada y
salida mediante módulos conectados a él. A través de la programación del Arduino se
llevará a cabo el arranque y paro del motor a pasos y las electroválvulas que controlan la
salida del agua.

48
 Figura 32 Arduino

La pantalla táctil servirá como interfaz para que el usuario elija la temperatura deseada y
esta información sea procesada por el controlador Arduino. La pantalla táctil se muestra en
la Figura 33.

Figura 33 Pantalla táctil

El termopar es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos metales

diferentes unidos en un extremo. Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría,
se produce una tensión que es proporcional a la temperatura y se puede observar en la
Figura 34.

Figura 34 Termopar

49
4.2.4 Componentes eléctricos y mecánicos
La fuente de alimentación para el controlador Arduino se encarga de brindarle la energía
eléctrica rectificada y regulada a los 5 V con los que éste funciona. La fuente de
alimentación se muestra en la Figura 35.

Figura 35 Fuente de alimentación

El ventilador se muestra en la Figura 36 y asegura el correcto funcionamiento de la placa

Arduino al evitar que esta se sobrecaliente.

Figura 36 Ventilador

El cable de alimentación es de tres conductores calibre 14 con recubrimiento de uso rudo,

con capacidad de soportar altas temperaturas y humedad. El cable de alimentación se
muestra en la Figura 37.

Figura 37 Cable de alimentación

50
El compresor se encarga de comprimir el refrigerante para elevar la temperatura del mismo
y se muestra en la Figura 38.

Figura 38 Compresor

Los motores a pasos se encargan de regular la apertura de las válvulas de acuerdo a la

necesidad de combustible para llevar el flujo de agua limpia a la temperatura requerida por
el usuario. En la Figura 39 se muestra un motor a pasos.

Figura 39 Motor a pasos

Las electroválvulas permiten u obstruyen el flujo de agua que ingresa al calentador y de la

apertura de la regadera. En la Figura 40 se muestra una electroválvula.

Figura 40 Electroválvula

51
Los relevadores sirven para el paro y arranque del compresor. En la Figura 41 se muestra
un relevador.

Figura 41 Relevador

4.3 Prototipo final

En la Figura 42 se muestra el bosquejo del prototipo final, el cual cuenta con un calentador
de paso que permitirá el paso de gas y de agua hacia la regadera. Un evaporador que hará
el intercambio de calor entre las aguas grises y el refrigerante para hacer pasar a éste último
por el compresor que lo llevará hacia el condensador en el cual existirá un intercambio de
calor para de este modo precalentar el agua que entra al calentador. A su vez el sistema
cuenta con un controlador que permitirá regular la temperatura deseada para el baño
mediante un Arduino que detectará la temperatura de salida en la regadera por medio de
un sensor de temperatura. Por último se tendrá una interfaz con el usuario a través de una
aplicación móvil con conexión vía Bluetooth.

Figura 42 Dibujo a detalle del sistema final

52
4.4 Diagrama de flujo de funcionamiento
El funcionamiento del sistema de recuperación de calor del agua en la regadera se muestra
en la Figura 43. Se energiza el compresor con lo cual inicia el sistema de recuperación de
energía térmica. Por medio de un calentador de paso se elevará la energía térmica del agua
que se hará llegar hasta la regadera. El usuario selecciona la temperatura y tiempo
deseados para la ducha por medio de una aplicación móvil con conexión Bluetooth y abre
la llave de la regadera. Inicia el funcionamiento de la bomba de calor en la cual, el agua
desechada de la ducha pasa por el primer intercambiador de calor para recuperar su
energía térmica y transferirla al fluido de trabajo. El fluido de trabajo adquiere parte de la
energía térmica presente en el agua desechada y es llevado hacia el compresor. El
compresor eleva los valores de presión y temperatura del fluido de trabajo, el cual pasa
hacia el segundo intercambiador de calor. El flujo de agua limpia adquiere parte de la
energía térmica presente en el fluido de trabajo y la lleva hacia la entrada de agua limpia
del calentador de paso. El fluido de trabajo continúa su camino hacia el tubo capilar, el cual
lo regresa a sus condiciones iniciales de presión y temperatura para terminar el ciclo de
trabajo. Para poder lograr una buena regulación en la salida de la regadera se colocarán
sensores de temperatura para poder mandar esas señales de entrada a un controlador que
a su vez accionará una válvula de apertura y cierre de gas para poder controlar la flama y
de este modo poder ahorrar gas. La temperatura de salida de la regadera será ajustada
desde una aplicación móvil donde el usuario seleccionará la temperatura ideal, según sus
necesidades diarias.

53
Figura 43 Diagrama de flujo de funcionamiento

54
Capítulo 5 Diseño a detalle
Dentro de la etapa de diseño a detalle se realizaron diagramas que especifican el
procedimiento de diseño de los principales elementos que forman parte del sistema para, a
través de estos, detallar las medidas y materiales de cada parte, así como el diseño y
cálculo de los componentes.

En la Figura 44 se muestra el diagrama de diseño general del sistema con los principales
pasos a seguir para cumplir con la correcta elaboración del producto final, el cual incluye
pruebas para determinar la temperatura promedio utilizada por las personas en general
para ducharse. Al conocer dicha temperatura promedio se plantea el diseño del sistema
térmico y del sistema de control. El diseño del sistema térmico contempla todos los cálculos
y consideraciones relacionadas a la bomba de calor, la cual será la encargada de
aprovechar la energía térmica de las aguas grises. El diseño del sistema de control incluye
la regulación de flujo de gas a través de un servomotor a fin de alcanzar la temperatura
deseada por el usuario teniendo una retroalimentación por medio de un sensor de
temperatura inalámbrico. Una vez diseñados ambos sistemas se procederá a integrarlos en
uno solo para finalmente hacer las pruebas necesarias que verifiquen el correcto
funcionamiento y, de ser necesario, realizar modificaciones.

Figura 44 Diagrama de flujo de diseño general

55
5.1 Pruebas experimentales
Inicialmente, se llevó a cabo la medición de la temperatura del agua que ingresa al
calentador del agua que se utiliza en la regadera y del agua gris que se va al drenaje. Para
obtener la medición de dichas temperaturas se obtuvo el promedio de cinco pruebas
realizadas en distintas regaderas. Los resultados de la medición se muestran en la Tabla
25 y serán utilizados para establecer la temperatura a la cual la bomba de calor debe de
elevar la temperatura del flujo de agua limpia considerando la temperatura a la cual va el
agua gris. Para determinar el flujo de agua limpia y el flujo de agua gris que pasarán a través
del evaporador y condensador, así como la temperatura de ésta, se utilizó la información
obtenida mediante las pruebas mostradas. A través de estas pruebas se establecieron
temperaturas promedio de 312.95 K para el flujo de agua caliente, 291.75 K para el flujo de
agua a temperatura ambiente y una temperatura de 305.95 K para el flujo de aguas grises.
Además de un caudal promedio de 1.49x10-4 m3/s. Las pruebas previamente mencionadas
son directamente afectadas por la temperatura ambiente de la época del año, por lo cual
los resultados mostrados serían diferentes en una época del año distinta. La diferencia
existiría en un mayor consumo de gas para terminar de calentar el agua en épocas frías y
uno menor en épocas de calor.

Temperatura
No. de prueba Temperatura agua caliente (K) Temperatura agua fría (K) aguas grises
(K)

1 313.15 293.15 305.15

2 315.15 291.15 306.15

3 312.15 292.15 307.15

4 313.15 291.15 305.15

5 311.15 291.15 306.15

Promedio 312.95 291.75 305.95

Tabla 25 resultados de la medición de temperatura de agua en la regadera

En las Figura 45 y Figura 46 se muestran imágenes capturadas durante la medición de las

temperaturas.

56
 Figura 45 Medición de temperatura de flujo de agua Figura 46 Medición de la temperatura del flujo de agua
caliente en grados Celsius gris en grados Celsius

Posteriormente se llevó a cabo la medición del caudal de agua proveniente de la regadera.

Para esta prueba se cronometró el tiempo necesario para llenar un volumen de 0.01 m3 en
cinco regaderas distintas. Los resultados de esta prueba se muestran en la Tabla 26.

No. de prueba Caudal (m3/s)

1 3.33x10−4

2 8.33x10−5

3 1.11x10−4

4 1.11x10−4

5 1.11x10−4

Promedio 1.49x10−4

Tabla 26 Resultados de la medición de caudal.

Tras obtener el tiempo necesario para llenar el recipiente se dividió el volumen de 0.01 m3
entre el tiempo medido en segundos, con lo cual se obtuvo el valor del caudal en m3/s,
siendo el caudal promedio 1.49x10-4 m3/s. Con los resultados previamente mostrados se
calculó la energía entregada al agua a través de la ecuación 1:

Q = ṁCp∆T (1)

Donde:

ṁ = Flujo másico de agua = 1.49x10-4 m3/s = 0.149 kg/s

kJ
Cp = Calor específico del agua = 4.208 kg−K (Incropera, 2007)

56
∆T = Diferencia de temperatura del agua a la entrada de la regadera y a la salida de la
regadera = 312.95 K – 291.75 K = 21.2 K

Q = ṁCp∆T = 0.149 * 4.208 * 21 K = 13166.83 W

El calentador de gas a seleccionar requerirá de una capacidad de carga térmica que

cumpla con el calor requerido para calentar el agua de la regadera.

5.2 Diseño de la bomba de calor

Para el desarrollo del diseño de la bomba de calor se siguió el diagrama mostrado en la
Figura 47, buscando diseñar los cuatro elementos que conforman una bomba de calor
siendo estos el evaporador, condensador, compresor y válvula de expansión o tubo capilar.
En la Figura 48 se muestra el ciclo de trabajo y los componentes de la bomba de calor.

Figura 47 Diagrama de flujo de diseño para la bomba de calor

57
 Figura 48 Ciclo de la bomba de calor

5.2.1 Proponer tipo y dimensiones del evaporador y condensador.

Para determinar las dimensiones y el tipo de intercambiador de calor para el evaporador se
propusieron tres distintas opciones, las cuales se muestran de la Figura 49 a la Figura 51.

Figura 49 Opción A para los intercambiadores

58
 Figura 50 Opción B para los intercambiadores

Figura 51 Opción C para los intercambiadores

Las opciones mencionadas fueron evaluadas bajo el proceso analítico de jerarquías

utilizando la ponderación establecida por Saaty mostrada en la Tabla 7. En la Figura 52 se
muestran los criterios utilizados para la selección del intercambiador de calor, siendo estos
el fácil mantenimiento y la eficiencia, para lo cual se realizaron las Tabla 27 y Tabla 28 con
lo cual se determinó que la opción C es la mejor para los intercambiadores de calor con un
58 % de prioridad, tal como se muestra en Figura 53.

59
 Figura 52 Criterios y opciones para la selección del tipo de evaporador

Fácil
Eficiencia Manufactura Peso ponderado
mantenimiento

Eficiencia 0.652 0.556 0.692 63.335 %

Fácil
0.130 0.111 0.077 10.616 %
mantenimiento

Manufactura 0.217 0.333 0.231 26.050 %

Tabla 27 Criterios ponderados

Fácil
Eficiencia Manufactura
mantenimiento

Criterio de peso 63.335 % 10.616 % 26.050 %

Opción A 0.239 0.574 0.193

Opción B 0.138 0.286 0.083

Opción C 0.623 0.140 0.724

Tabla 28 Opciones ponderadas

60
 Figura 53 Porcentaje de importancia para selección del evaporador

En la Figura 54 se muestran las medidas propuestas para el condensador con el tipo de

intercambiador de calor seleccionado. En la Figura 55 se muestran las medidas propuestas
para el evaporador, el cual cuenta con la misma configuración que el condensador debido
a que de este modo se asegura la máxima eficiencia y por tanto una mejor transferencia
del calor.

Figura 54 Dimensiones propuestas para el condensador

61
 Figura 55 Dimensiones propuestas para el evaporador

Ambos intercambiadores de calor cuentan con un enchaquetado interno que permite reducir
el área de sección transversal para de este modo asegurar que el agua esté siempre en
contacto con la espiral de cobre. El enchaquetado está hecho de tubo de PVC relleno de
poliuretano y sellado en ambos extremos, tal como se muestra en la Figura 56.

Figura 56 Intercambiador de calor con enchaquetado interno

5.2.2 Selección del refrigerante

Para seleccionar el refrigerante que pasa a través del condensador y evaporador se
analizaron distintas opciones que cumplieran con el propósito de la aplicación doméstica
tales como R134a, R22 y R44. Estos refrigerantes son llamados HFC y consisten de
hidrógeno, flúor, y carbono, además se encuentran en una clasificación A1 en términos de

62
seguridad (Frionline, 2010), según la norma Standard 34 de ASHRAE. En la Figura 57 se
muestra un gráfico con la clasificación de algunos refrigerantes según su seguridad, con lo
cual se seleccionó el refrigerante R134a, que cuenta con las siguientes características:
 No daña la capa de ozono, ODP = 0.
 Pueden rellenarse los equipos en caso de fuga.
 Alcanzan una capacidad frigorífica ligeramente inferior al R-12.
 Muy eficiente energéticamente.
 Potencial de calentamiento atmosférico PCA (GWP) = 1430
 Punto ebullición a 1,013 bar (ºC): -26,1
 Deslizamiento de temperatura ó glide (ºC): 0
 Densidad vapor saturado a -26,1ºC (kg/m3): 5,28
 Nº ONU: 3159
 Clasificación seguridad: A1. Baja toxicidad y no inflamable.

Figura 57 Clasificación de refrigerantes de acuerdo a su seguridad (Yañez, 2010)

En el Anexo B se muestra la ficha técnica del refrigerante R134a

5.2.3 Determinar las temperaturas del refrigerante a la entrada y a la salida

del evaporador y condensador
Para establecer las temperaturas en los distintos puntos del sistema se elaboraron
diagramas temperatura-entropía (T-S) y presión-volumen (P-V) para el ciclo de refrigeración
de la bomba de calor. En la Figura 58 se muestra en diagrama T-S, el cual cuenta con los
valores de temperatura necesarios en el sistema considerando el refrigerante seleccionado.
Por lo tanto se tiene una temperatura mínima de -19.7°C para la evaporación, a la cual le
corresponde una presión de 0.137 MPa y una temperatura máxima de 51°C para la
condensación, a la cual le corresponde una presión de 1.378 MPa. En la Figura 59 se
muestra el diagrama P-V con las presiones previamente mostradas en el diagrama T-S y el
volumen correspondiente a cada presión.

63
 Figura 58 Diagrama T-S para el ciclo de refrigeración

Figura 59 Diagrama P-V para el ciclo de refrigeración

5.2.4 Calcular el calor necesario para alcanzar la temperatura máxima

permitida
Según las pruebas de medición mostradas previamente, se estableció una temperatura
máxima para el sistema de 40°C y una diferencia de temperatura a recuperar por los
intercambiadores de calor de 10°C, además se propuso un flujo de agua de 4 l/min. Para
calcular el calor máximo que será absorbido, el cual se encuentra en el condensador, se
utilizó la ecuación 1:
Q = ṁCp∆T (1)
En donde:
kg
ṁ = Flujo másico de agua = 0.0666 s

64
 kJ
Cp = Calor específico del agua = 4.208 kg−K (Incropera, 2007)

∆T = Diferencia de temperatura del agua a la entrada y a la salida del condensador = 10 K

Con lo cual:
kg kJ
Q = (0.0666 ) (4.208 ) (10 K) = 2786 W
s kg − K
En la Figura 60 se muestra un gráfico con la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura del agua desde 1°C hasta 10°C.

Figura 60 Calor necesario para elevar temperatura del agua

5.2.5 Selección del compresor

Para seleccionar el compresor se utilizó el calor previamente calculado y se propuso un
coeficiente de desempeño para la bomba de calor igual a 4. El coeficiente de desempeño
es una expresión de la eficiencia de una bomba de calor y se define como la relación entre
la potencia que sale de la bomba de calor y la potencia que se suministra al compresor, es
decir:
Q
β= (2)
Wc
Donde:
β = Coeficiente de desempeño = 4
Q = Calor en el condensador = 2786 W

65
Wc = Potencia requerida para el compresor
Por tanto:
Q in 2786 W
Wc = =
β 4
Wc = 696.5 W
Con lo cual se seleccionó un compresor de 746 W para la bomba de calor como el que se
muestra en la Figura 61. La ficha técnica del compresor se muestra en el Anexo C.

Figura 61 Compresor seleccionado para la bomba de calor

5.2.6 Diseñar el condensador

Para diseñar el condensador se encontraron los parámetros de longitud y número de
espiras necesarios para lograr la transferencia de calor con la cual se obtiene un incremento
en la temperatura del agua de 10°C. Se encontró el área necesaria para la transferencia de
calor, de acuerdo a la ecuación 3:
Q
A= (3)
U LMDT
Donde:
A = Área de transferencia de calor
Q = Calor
U = Coeficiente de transferencia de calor global
LMDT = Temperatura media logarítmica
Encontrando la temperatura media logarítmica para establecer una temperatura promedio
entre los fluidos caliente y frio a lo largo del intercambiador de calor y siendo éstos a
contraflujo debido a que de este modo se requiere de un área superficial más pequeña (y,
por consiguiente, un intercambiador más pequeño) para lograr una razón específica de la

66
transferencia de calor (Cengel, 2011). La temperatura media logarítmica para un
intercambiador a contraflujo se define a través de la ecuación 4:

(𝑇ℎ′ − 𝑇𝑐 ′ ) − (𝑇ℎ′′ − 𝑇𝑐 ′′ )
𝐿𝑀𝐷𝑇 = (4)
𝑇ℎ′ − 𝑇𝑐 ′
ln( ′′ )
𝑇ℎ − 𝑇𝑐 ′′
En la cual, las temperaturas fueron propuestas de acuerdo al perfil de temperaturas
mostrado en la Figura 62.

Figura 62 Perfil de temperaturas para el condensador

Siendo las temperaturas:

Th’= Temperatura caliente a la entrada = 52 °C
Tc’ = Temperatura fría a la entrada = 20 °C
Th’’ = Temperatura caliente a la salida = 40 °C
Tc’’ = Temperatura fría a la salida = 30 °C

Por lo tanto:
(52 − 20) − (40 − 30)
𝐿𝑀𝐷𝑇 =
52 − 20)
ln( )
40 − 30

67
LMDT = 18.91 K

Para calcular el coeficiente de transferencia de calor global U se propusieron las medidas

para la sección transversal de los intercambiadores, como se muestra en la Figura 63, en
la cual las secciones en color gris indican la tubería de PVC, las secciones en color blanco
indican el espacio de circulación de agua y la sección en color rojo indica el intercambiador
de calor de cobre. Para determinar el coeficiente de transferencia de calor global se siguió
una serie de ecuaciones necesarias para encontrar dicho parámetro, tal como se muestra
a continuación:

Figura 63 Sección transversal de los intercambiadores de calor

Primeramente, se calculó el diámetro hidráulico existente en los intercambiadores de calor

como:
4A
Dh = (5)
P
Donde:
𝐷ℎ = Diámetro hidráulico
A = Área de la sección transversal
P = Perímetro mojado, es decir la parte en contacto con el agua
El área se calculó utilizando las medidas propuestas mostradas en la Figura 63, como una
resta entre el área por la cual fluye agua y el área que ocupa el intercambiador de calor.

πD2o πD2i
A=[ − ] − As (6)
4 4

68
 π(D2so − D2si )
As =
4

𝐷𝑜 = Diámetro externo = 63.5 mm = .0635 m

𝐷𝑖 = Diámetro interno = 45 mm = .045 m
𝐷𝑠𝑜 = Diámetro externo tubo de cobre = 60.3 mm = .0603 m
𝐷𝑠𝑖 = Diámetro interno tubo de cobre = 50.8 mm = .0508 m

π(. 06032 −. 05082 )

As = = 8.31x10−4 m2
4

π ∗ .06352 π ∗ .0452
A=[ − ] − 8.31x10−4 = 7.45x10−4 m2 = 745 mm2
4 4

P = π ∗ [Do + Di + Dso + Dsi ] = π ∗ [63.5 + 45 + 60.3 + 50.8] = 0.68997 m = 689.97 mm

4A
Dh =
P
Dh = Diámetro hidráulico

A = Área = 745 mm2

P = Perímetro = 689.97 mm

4 ∗ 745
Dh = = 4.32x10−3 m = 4.32 mm
689.97
Con el uso del diámetro hidráulico se procede a calcular el Reynolds hidráulico como:
ρvDh
Reh = (7)
μ
Donde:
Reh = Reynolds hidráulico
Dh = Diámetro hidráulico = 4.32 mm
kg
μ = Viscosidad del agua a 25°C = 0.874x10−3 m.s (Incropera, 2007)

v = Velocidad

69
Y para calcular la velocidad se tiene la ecuación 8:
ṁ
v= (8)
ρA
Donde:
ṁ = Flujo másico de agua = 4 kg/min = 0.066 kg/s
kg
ρ = Densidad del agua = 997 m3
(Incropera, 2007)

A = 745 mm2
0.066 m
v= −4
= 0.088
997 ∗ 7.45x10 s
Por tanto al sustituir en la ecuación 7 se tiene que el Reynolds hidráulico es:
997 ∗ 0.088 ∗ 4.32x10−3
Reh = = 437.78
0.874x10−3
Con el Reynols hidráulico se continuó con el cálculo obteniendo el número de Nusselt, el
cual indica el gradiente de temperatura adimensional en la superficie (Incropera, 2007) y
además representa el mejoramiento de la transferencia de calor a través de una capa de
fluido como resultado de la convección en relación con la conducción a través de la misma
capa. Entre mayor sea el número de Nusselt, más eficaz es la convección (Cengel, 2011).
El número de Nusselt se calcula de la siguiente forma:
Nu = 0.023Re0.8 Pr n (9)
Donde:
Re = Número de Reynolds = 437.78
Pr = Número de Prandtl = 6.01041 (Incropera, 2007)
Nu = Número de Nusselt
n = 0.4 (Incropera, 2007)
Entonces el número de Nusselt es:
Nu = 0.023 ∗ 437.780.8 ∗ 6.01040.4 = 6.11

El número de Nusselt también puede ser calculado a través de la ecuación 10:

hDh
Nu = (10)
k
Donde:
h = Coeficiente de transferencia de calor, el cual se puede definir como la razón de la
transferencia de calor entre una superficie sólida y un fluido por unidad de área superficial
por unidad de diferencia en la temperatura (Cengel, 2011).
k = Conductividad térmica del agua = 0.608 W/m.K (Incropera, 2007)

70
Dh = Diámetro hidráulico = 4.32 mm
Y despejando el coeficiente de transferencia de calor h se obtiene:
Nu ∗ k 6.11 ∗ 0.608 W
h= = = 860.43 2
Dh 0.00432 m
La transferencia de calor ocurrida entre la pared de la espira de cobre del intercambiador
de calor y el flujo de agua tiene un coeficiente de transferencia de calor h que puede
considerarse igual al coeficiente de transferencia de calor global U debido a que en la
transferencia de calor existe un cambio de fase de gas a líquido por parte del refrigerante.
Por lo tanto:
Q = UAt LMDT
Q = 2786 W
W
U = h = 860.43
m2

LMDT = 18.91 K
At = Área de transferencia de calor requerida
Despejando el área de transferencia de calor necesario queda como:
Q 2786
At = = = 0.1711 m2
U ∗ LMDT 860.43 ∗ 18.91
Para calcular las dimensiones necesarias para el condensador se tiene que:
Pcu = π(Dcu )
Donde:
Pcu = Perímetro del tubo de cobre para una espira
3
Dcu = Diámetro del tubo de cobre = 8 𝑖𝑛 = 9.525 mm

Por tanto:
Pcu = π(9.525) = 29.923 mm = 0.0299 m
La longitud necesaria de tubo de cobre sin enrollar es:
Lcu necesaria = At /Pcu
0.1711
Lcu necesaria = = 5.72 m
0.0299
La longitud necesaria para una espira es:
Dso + Dsi
Lespira = π ( )
2

71
 50.8 + 60.3
Lespira = π ( ) = 174.5 mm = 0.1745 m
2
Por tanto, para calcular el número de espiras necesarias en el condensador se tiene que:
At 0.1711
Nespiras = = = 32.8 ≈ 33 espiras
Lespira 0.1745
Considerando una separación entre espiras de 0.019 m, la longitud total del condensador
es:
Ltotal = Nespiras ∗ separación entre espiras
separación entre espiras = 0.019 m
Ltotal = Nespiras ∗ separación entre espiras = 33 ∗ 0.019 = 0.623 m = 62.3 cm
El condensador final se muestra en la Figura 64.

Figura 64 Condensador final

5.2.7 Diseñar el evaporador

El diseño del evaporador fue realizado bajo el mismo procedimiento llevado a cabo para el
desarrollo del condensador. Se utilizaron las mismas dimensiones mostradas en la Figura
63 para la sección transversal del evaporador y por tanto el valor del coeficiente de
transferencia de calor global es el mismo que en el condensador siendo este:
W
U = 860.43
m2

El calor en el evaporador fue calculado como el calor presente en el condensador menos el

trabajo entregado por el compresor, teniendo entonces:
Q evaporador = Q condensador − Wc

Donde:
Q condensador = 2786 W
Wc = 746 W
Por lo cual:
Q evaporador = 2786 − 746 = 2040 W

La diferencia de temperatura media logarítmica LMDT fue calculada siguiendo el perfil de

temperaturas mostrado en la Figura 65.

72
 Figura 65 Perfil de temperaturas para el evaporador

Siendo las temperaturas propuestas:

Th’= Temperatura caliente a la entrada = 30 °C
Tc’ = Temperatura fría a la entrada = -19.7 °C
Th’’ = Temperatura caliente a la salida = 22.4 °C
Tc’’ = Temperatura fría a la salida = 20 °C
Por lo tanto:
(30 − (−19.7) − (22.4 − 20)
LMDT =
30 − (−19.7)
ln( 22.4 − 20 )

LMDT = 22.1 K
Q
Entonces utilizando la fórmula At = U∗LMDT
, donde:

Q = 2040 W
W
U = 860.43
m2

LMDT = 22.1 K

Se tiene que el área de transferencia de calor necesario para el evaporador es:

73
 Q 2040
At = = = 0.1070 m2
U ∗ LMDT (860.43)(22.1)
Para calcular las dimensiones necesarias para elevaporador se tiene que:
𝑃𝑐𝑢 = 𝜋(𝐷𝑐𝑢 )
Donde:
𝑃𝑐𝑢 = Perímetro del tubo de cobre para una espira
3
𝐷𝑐𝑢 = Diámetro del tubo de cobre = 8 in = 9.525 mm

Por tanto:
Pcu = π(9.525) = 29.923 mm = 0.0299 m
La longitud necesaria de tubo de cobre sin enrollar es:
Lcu necesaria = At /Pcu
0.1070
Lcu necesaria = = 3.5 m
0.0299
La longitud necesaria para una espira es:
Dso + Dsi
Lespira = π ( )
2
50.8 + 60.3
Lespira = π ( ) = 174.5 mm = 0.1745 m
2
Por tanto, para calcular el número de espiras necesarias en el condensador se tiene que:
At 0.1070
Nespiras = = = 20.5 ≈ 21 espiras
Lespira 0.1745
Considerando una separación entre espiras de 0.019 m, la longitud total del condensador
es:
Ltotal = Nespiras ∗ separación entre espiras
separación entre espiras = 0.019 m
Ltotal = Nespiras ∗ separación entre espiras = 21 ∗ 0.019 = 0.389 m = 38.9 cm
El evaporador final se muestra en la Figura 66.

74
 Figura 66 Evaporador final

5.2.8 Seleccionar la válvula de expansión/tubo capilar

La última parte del ciclo de trabajo de la bomba de calor consiste en la válvula de expansión
o tubo capilar que permite regresar al fluido de trabajo a sus condiciones iniciales. El equipo
de diseño térmico decidió utilizar un tubo capilar debido a la facilidad de instalación y menor
costo. Dicho componente fue seleccionado utilizando un software de la marca Danfoss, el
cual se muestra en la Figura 67.

Figura 67 Software utilizado para la selección del tubo capilar (Danfoss, 2019)

El software funciona ingresando datos del refrigerante a utilizar y los valores de temperatura
de evaporación, condensación y de retorno del gas al compresor, con lo cual se obtiene un
rango de valores adecuados para el tubo capilar, marcando en verde el valor óptimo.

75
Finalmente el tubo capilar seleccionado fue uno de 1016 mm de longitud por 1.11 mm de
diámetro (40 in de longitud por 0.044 in de diámetro) debido a su facilidad para conseguirse
en el mercado. El tubo capilar se muestra en la Figura 68.

Figura 68 Tubo capilar

Para asegurar el correcto funcionamiento del sistema se agregó a la bomba de calor un

filtro deshidratador conectado al tubo capilar para asegurar que no existan partículas
líquidas en el gas. El filtro deshidratador se muestra en la Figura 69.

Figura 69 Filtro deshidratador

5.3 Diseño del sistema de control

El sistema de control del sistema recuperador de energía térmica ha sido diseñado con el
fin de obtener una regulación de gas en el calentador de paso por medio de un control PID
y de acuerdo a una temperatura seleccionada por el usuario a través de una aplicación
móvil con una conexión Bluetooth y contemplando la recuperación de calor aportada por la
bomba de calor. En la Figura 70 se muestra el diagrama de bloques realizado para el
sistema de control. Para el desarrollo del sistema de control se siguió el diagrama de flujo
de diseño mostrado en la Figura 71.

76
 Figura 70 Diagrama de bloques del sistema de control

Figura 71 Diagrama de flujo de diseño de sistema de control

5.3.1 Selección del calentador

El calentador de gas fue seleccionado debido a la potencia necesaria para calentar el agua
a la entrada de la regadera, que como previamente se calculó es de 13166.83 W. Por tanto
se seleccionó un calentador de paso con una potencia de 12 kW por ser el más cercano al
valor buscado. Además de sus dimensiones que permiten su instalación en cualquier
espacio, así como la facilidad que presenta a la variación de temperatura debido a que, al
ser un calentador de paso, el agua se calienta casi instantáneamente. Además del precio
del producto. Considerando un caudal promedio de 0.00894 m3 se seleccionó un calentador
Erus Triton 6L el cual se muestra en la Figura 72 y cuya capacidad es de 6 L.

77
 Figura 72 Calentador Erus Triton 6L

5.3.2 Medición del par necesario

Esta prueba se realizó con la finalidad de obtener el par necesario para lograr la apertura
de la válvula reguladora del calentador de paso, lo que se utilizó posteriormente para
conocer el par del servomotor necesario para realizar dicha acción. Para realizar esta
prueba se requirió de un brazo de palanca para poder aplicar una fuerza al eje de la válvula,
el cual se dibujó haciendo uso del software Solidworks de acuerdo a las medidas
previamente obtenidas durante el periodo de pruebas. Posteriormente se realizó el corte
con láser de la pieza. El dibujo y pieza real se muestran en la Figura 73 y Figura 74.

Figura 73 Dibujo del brazo de palanca

78
 Figura 74 Brazo de palanca

Durante la medición mostrada en la Figura 75 se aplicó una carga de 0,100 kg con la que
se logró la apertura de la válvula a una velocidad adecuada, la cual permite un ajuste lo
suficientemente rápido de la llama del calentador. Ésto se llevó a cabo con el uso del brazo
de palanca, con lo que se obtuvo una fuerza.
m
F = m. g = 0,100 kg ∗ 9.81 s2
= 0,981 N

Dado que la longitud del brazo de palanca es de 0,10 m se obtiene un par de 0,981 N.m.

Figura 75 Fotografía que muestra el ensamble durante la prueba

5.3.3 Selección del motor

Para la selección del motor fue necesaria la elaboración de pruebas previamente
mostradas, en donde se midió el par necesario para girar la perilla reguladora de gas,
ubicada en el calentador de paso. Siendo así el motor seleccionado un servomotor MG995.
Las pruebas se realizaron en el laboratorio de física, ubicado en el departamento físico
matemático de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Autónoma de San Luis Potosí.
En la Figura 76 se muestra el servomotor. La ficha técnica del servomotor se muestra en el
Anexo E.

79
 Figura 76 Servomotor

5.3.4 Selección del Arduino

Se seleccionó la placa Arduino MEGA con base en la facilidad de adquisición de la misma,
ya que anteriormente se contaba con una disponible para su uso. Como entradas se pueden
considerar los sensores de temperatura y la aplicación móvil y como salidas las
electroválvulas, servomotor y bomba de calor. En la Figura 77 se muestra la placa Arduino
MEGA, la cual se encarga del encendido y apagado de la bomba de calor, procesamiento
de datos, recepción de datos de la aplicación y control del servomotor. La ficha técnica del
Arduino MEGA se muestra en el Anexo F.

Figura 77 Placa Arduino MEGA

5.3.6 Generación del código

Para llevar a cabo el control del servomotor, se realizó un código para que la placa Arduino
fuera capaz de controlar el ángulo de giro y la actualización de posiciones del mismo. Dicho
programa utiliza el sensor de temperatura DHT11 para controlar el ángulo del motor con
base en la temperatura medida por el sensor. Se considera que inicialmente el motor debe
girar los 95° de apertura de la válvula para con esto obtener la temperatura deseada por el
usuario de manera rápida y posteriormente disminuir la llama del calentador y regularla para
obtener una temperatura constante. El código generado se realizó por medio de la librería

80
PID de Arduino, encontrando los valores de Kp, Kd y Ki mediante sintonización hasta lograr
una correcta sintonización con el sistema de control del recuperador de energía térmica,
evitando de este modo el modelado matemático del sistema. En la Figura 78 se muestra un
diagrama con las entradas y salidas del Arduino MEGA, la cual tiene como entradas un
sensor de temperatura que envía datos de la temperatura a la salida de la regadera y un
módulo Bluetooth que permite establecer la comunicación con la aplicación móvil. Como
salidas se cuenta con el servomotor que es el encargado de regular el flujo de gas para
aumentar o disminuir la flama del calentador de paso y un relevador para el encendido y
apagado de la bomba de calor. El código generado se muestra de la Figura 79 a la Figura
84.

Figura 78 Diagrama de entradas y salidas del Arduino MEGA

81
Figura 79 Código para Arduino MEGA a)

Figura 80 Código para Arduino MEGA b)

82
Figura 81 Código para Arduino MEGA c)

Figura 82 Código para Arduino MEGA d)

83
Figura 83 Código Arduino MEGA e)

84
 Figura 84 Código para Arduino MEGA f)

5.3.7 Construcción del circuito electrónico

Para llevar a cabo la construcción del circuito electrónico se siguió el diagrama de bloques
mostrado en la Figura 70, cuya numeración indica los componentes involucrados en el
sistema de control del recuperador de energía térmica, el cual se muestra en la Figura 85.
El número 10 indica la placa Arduino, la cual contiene la programación PID, el módulo
Bluetooth y el receptor de radiofrecuencia.

85
 Figura 85 Componentes del sistema de control

5.4 Valores objetivo finales

Para establecer los valores objetivo finales del sistema de recuperación de energía térmica
del agua en la regadera se realizó el despliegue en función de la calidad fase dos (QFD2),
el cual se muestra en la Tabla 29 QFD2 Valores objetivo finalesTabla 29 y cuyos valores
objetivo se muestran en la última columna de la tabla. Teniendo finalmente un 60 % de
transferencia de energía térmica de las aguas grises. Una regulación de temperatura de
hasta 313.15 K. Un control del flujo de agua de forma manual a través de una llave única.
Una regulación del flujo de gas de forma automática a través de un servomotor acoplado al
calentador de paso. Materiales de cobre y PVC para los intercambiadores de calor para
asegurar su durabilidad. Un peso menor a 60 kg para ser ligero. Estar apegado a la norma
técnica Standard 34 de ASHRAE para el uso seguro de refrigerantes. Tener un precio de
venta por unidad menor a $13,000 MXN. Medir la temperatura de los flujos de agua a través
de sensores de temperatura, teniendo una temperatura máxima en el sistema de 313 K
(40°C). Tener un tiempo de regulación de temperatura menor a 100 segundos.

86
 Subsistema
Térmico Control Electromecánico Mecánico Estructural
Requisitos funcionales y Calentador
Peso Evaporador Condensador Válvula de Controlador Aplicación Fuente de Protección Válvulas Carcasa Estructura
no funcionales de de cobre de cobre expansión
Refrigerante Tuberias de paso (de
PID (Arduino) móvil
Termopar
alimentación eléctrica
Ventilador Cables Compresor Motores Electroválvulas
de paso
Tornillería
de PVC de la base
Valor ideal Unidades
ponderado gas)
implementación
Transferir la energía térmica de
13.186% 9 9 9 9 9 7 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 5 0 0.6 ƞ
las aguas grises

Regular la temperatura 14.312% 0 0 0 0 5 3 9 9 9 3 1 1 3 0 7 7 7 0 0 0 Hasta 313.15 K K

Controlar los flujos de agua 6.865% 0 0 0 0 0 0 9 3 5 3 1 0 3 0 9 9 9 0 0 0 Manual %

Regular el flujo de gas 9.037% 0 0 0 0 0 3 9 3 5 3 0 0 0 0 9 9 9 0 0 0 Automática m³/s

Ser construido con materiales

14.846% 9 9 0 0 7 0 0 0 0 0 3 0 9 0 0 0 0 5 9 9 Cobre y PVC Lista
durables

Ser ligero 9.070% 9 9 1 3 5 9 1 1 1 1 1 3 0 9 3 3 3 1 5 9 60 kg kg

Standard 34
Cumplir normas de seguridad 7.572% 5 5 3 9 5 9 0 7 0 7 9 0 9 9 1 3 3 5 0 7 Lista
ASHRAE

Tener un precio competitivo 7.417% 5 5 3 3 3 9 5 5 1 3 3 1 1 7 3 3 1 1 3 1 13000 MNX

Medir la temperatura de los Temp. Máx 313

10.383% 0 0 0 0 0 0 7 5 9 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 K
flujos de agua K
Indicar el tiempo de regulación
7.311% 0 0 0 0 0 0 9 9 7 3 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 100 s s
de la temperatura

4.088692526 4.088692526 1.72713765 2.362876851 3.9962026 3.788823046 4.565623729 3.933896758 3.69429994 2.280515079 1.651870758 0.48938945 2.94649 3.203763077 3.0033292 3.154774682 3.0064358 1.285795158 2.671486 2.756700498 58.697

% de importancia de los componentes 6.97% 6.97% 2.94% 4.03% 6.81% 6.45% 7.78% 6.70% 6.29% 3.89% 2.81% 0.83% 5.02% 5.46% 5.12% 5.37% 5.12% 2.19% 4.55% 4.70%

Tabla 29 QFD2 Valores objetivo finales

87
5.5 Despliegue en función de la calidad fase tres (QFD3)
En la fase tres del despliegue en función de la calidad se determinan los valores objetivo
de los componentes electromecánicos a manufacturar. Como se muestra en la Figura 6 con
los valores objetivo establecidos en la fase dos, se determinan los valores objetivo de los
componentes electromecánicos que deben ser parte del sistema, así como los procesos de
fabricación con los cuales serán elaborados. En la Tabla 30 se muestra el QFD3 con el
porcentaje de importancia para cada proceso en la última fila, siendo de un 42.86 % para
el enrollado manual. Así mismo en la última columna se muestran los valores objetivo para
la fabricación del evaporador y el condensador, teniendo una longitud de 63 cm y 33 espiras
para el condensador y una longitud de 39 cm y 21 espiras para el evaporador.
QFD3
Parámetros del proceso

Partes para manufacturar por Enrollado Enrollado Valores objetivo

Importancia Rolado
subsistema manual por torno

longitud = 39 cm , Espiras = 21,

Evaporador 6.97% 7 9 5 Díametro interno = 27 mm , Diámetro
externo = 36.5 mm
longitud = 63 cm , Espiras = 33 ,
Condensador 6.97% 7 9 5 Suma Díametro interno = 27 mm , Diámetro
externo = 36.5 mm
0.97520997 1.25384139 0.69657855 2.9256299
33.33% 42.86% 23.81%

Tabla 30 Despliegue en función de la calidad (QFD3)

5.5 Despliegue en función de la calidad fase cuatro (QFD3)

En la cuarta fase del despliegue en función de la calidad, con los procesos de fabricación,
se implementan los procesos para el control de la calidad de los elementos del sistema y
sus valores objetivo. En la Tabla 31 se muestra el QFD4 realizado para el evaporador y el
condensador, en la cual se muestra en la última fila el porcentaje de importancia de cada
una de las características de los intercambiadores de calor, teniendo finalmente que las
características más importantes son el diámetro externo e interno del intercambiador de
calor con un 33.68 %.

88
 Características físicas del producto

Importancia Número de Diámetro Diámetro

Operaciones del proceso Longitud
del proceso espiras interno externo

42.86% Calentar el tubo de cobre 5 9 9 9

Rellenar de arena el
42.86% 0 3 7 7
tubo de cobre
42.86% Enrollar sobre tubo matriz 7 7 9 9

42.86% Quitar tubo matriz 0 0 7 7 Suma

Porcentaje de 5.142857143 8.14285714 13.7142857 13.7142857 40.7142857

importancia
12.63% 20.00% 33.68% 33.68%

Tabla 31 Despliegue en función de la calidad fase cuatro (QFD4)

5.6 Construcción del prototipo

Para construir el prototipo que muestre el funcionamiento final del sistema INARCA se
realizó una estructura que simula una regadera, en la cual se instalaron y conectaron todos
los componentes que forman parte del funcionamiento del sistema INARCA. En la Figura
86 se muestra el diagrama de ensamble de los componentes que conforman la bomba de
calor.

Figura 86 Diagrama de ensamble

La base fue construida con tubo PTR, el cual fue cortado y soldado para formar dos
estructuras, el piso y la pared de la regadera. En la Figura 87 se muestra la base para el
prototipo.

89
 Figura 87 Base para el prototipo

La base fue reforzada con solera para soportar el peso de los componentes y
posteriormente se le colocó panel de yeso como base para el piso y la pared, tal como se
muestra en la Figura 88 y Figura 89

Figura 88 Estructura reforzada

90
 Figura 89 Panel de yeso para el piso

Después sobre el panel de yeso se colocaron mosaicos de piso laminado para representar
la regadera, tal como se muestra en la Figura 90.

Figura 90 Prototipo en construcción

91
Para la construcción de la bomba de calor se diseñaron y construyeron dos
intercambiadores de calor con la configuración mostrada en los planos de fabricación
correspondientes a la Figura 91y Figura 92. Ambos intercambiadores fueron realizados con
tubo de cobre flexible de 3/8 de pulgada de diámetro tipo L. El tubo de cobre se relleno con
arena y se calentó para manualmente generar las espiras en un tubo que sirvió como matriz
para asegurar el diámetro adecuado, quedando como se muestra en la Figura 93.
Finalmente dichos intercambiadores fueron colocados en tubería de PVC con un
enchaquetado interno para quedar de la forma que se muestra en la Figura 94.

Figura 91 Planos de fabricación Condensador

92
 Figura 92 Planos de fabricación Evaporador

I
Figura 93 Intercambiador de calor

Figura 94 Intercambiador de calor final

Para resguardar el compresor se elaboró una base de tubo PTR y una carcasa de aluminio,
tal como se muestra en la Figura 95 y Figura 96.

93
 Figura 95 Base para el compresor

Figura 96 Base para el compresor final

Se colocó el calentador de paso en la estructura y se realizaron las conexiones necesarias

de tubería, tal como se muestra en la Figura 97.

94
 Figura 97 Calentador montado en el prototipo

Finalmente se conectaron los dispositivos que conforman la bomba de calor y el sistema

de control, tal como se muestra de la Figura 98 a la Figura 102.

Figura 98 Vista frontal del prototipo final

95
 Figura 99 Piso de la regadera

Figura 100 Vista posterior del prototipo final

Figura 101 Regadera con ensamble de sensor de temperatura

96
 Figura 102 Acoplamiento del servomotor al calentador de paso

5.7 Análisis económico final

Se desarrolló un análisis económico final del sistema INARCA, en la Tabla 32 se muestra
el análisis real de costos directos variables por unidad, el cual da un total de $8094.78.
Costos reales
Costos directos variables por unidad
Cantidad Concepto Precio unitario Total
1 Tubo de cobre 3/8" $ 1,355.78 $ 1,355.78
1 Tubo capilar $ 750.00 $ 750.00
1 Refrigerante $ 150.00 $ 150.00
1 Calentador de paso (de gas) $ 1,100.00 $ 1,100.00
1 Controlador PID (Arduino) $ 120.00 $ 120.00
1 Aplicación móvil $ 100.00 $ 100.00
2 Sensor de temperatura $ 60.00 $ 120.00
1 Fuente de alimentación $ 85.00 $ 85.00
1 Protección eléctrica $ 495.00 $ 495.00
1 Ventilador $ 65.00 $ 65.00
1 Compresor $ 900.00 $ 900.00
1 Motores $ 95.00 $ 95.00
1 Electroválvulas $ 79.00 $ 79.00
1 Válvulas de paso $ 25.00 $ 25.00
1 Carcasa de PVC $ 195.00 $ 195.00
1 Lámina de acero y soportes de goma $ 160.00 $ 160.00
1 Manufactura (evaporador y condensador) $ 2,000.00 $ 2,000.00
1 Tornillería $ 100.00 $ 100.00
1 Cables $ 100.00 $ 100.00
1 Tiempo de ensamble/hora $ 50.00 $ 50.00
1 Energía eléctrica $ 50.00 $ 50.00
Subtotal $ 8,094.78

Tabla 32 Costos directos fijos por unidad

97
Para los costos indirectos por unidad se tomó un 10 % de los costos fijos directos por
unidad, tal como se muestra en la Tabla 33. Además se tomó un precio de $1200 por hora
por concepto de ingeniería teniendo un precio de $1, 200,000 MXN, que sumado a los
costos directos fijos y a los costos indirectos da un total de 1, 208, 904.26 MXN.

Costos indirectos (variables) por unidad

Cantidad Concepto Precio unitario Total
1 Gastos generales(10% de costos directos) $ 809.48 $ 809.48
Subtotal $ 809.48

Costos directos fijos

Cantidad Concepto Precio unitario Total
1000 Ingeniería $ 1,200.00 $ 1,200,000.00
Subtotal $ 1,200,000.00
Total $ 1,208,904.26
Tabla 33 Costos indirectos por unidad y costos directos fijos

Considerando un 25 % de utilidades se tiene un precio de venta de desarrollo tecnológico

de $1, 511,130.32 MXN, tal como se muestra en la Tabla 24.

Venta del desarrollo

Utilidad de venta de desarrollo
Porcentaje 25%
Cantidad $ 302,226.06
Precio total de venta de desarrollo
Total $ 1,511,130.32
Tabla 34 Precio de venta de desarrollo tecnológico

El escenario de recuperación de la inversión para el cliente que compra el desarrollo

tecnológico INARCA está planteado a tres años y consiste en una venta de 500 productos
por año con un 20 % de utilidades y considerando un precio unitario del sistema de $11
045.11 MXN. En la Tabla 35 se muestra el escenario de recuperación de inversión para el
cliente que compra el desarrollo tecnológico de INARCA.

Escenario de recuperación de inversión para el cliente que compra el desarrollo tecnológico INARCA
Tiempo de retorno de inversión (años) 3
Productos a vender por año 500
Porcentaje de costos directos fijos unitarios (%) 0.050%
Cantidad de costos directos fijos unitarios $ 600.00
Precio unitario del producto $ 9,504.26
Porcentaje de utilidad (%) 20.0%
Precio de venta $ 11,405.11
Tasa interna de retorno (TIR) 59.10%
Tabla 35 Escenario de recuperación de la inversión para el cliente que compra el desarrollo tecnológico

98
Un escenario para la recuperación de la inversión del cliente que compra el sistema
INARCA fue desarrollado. En la Tabla 36 se muestran los costos por consumo del sistema
INARCA. Y en la Tabla 37 se muestran los gastos totales generados. Además en la Figura
103 se muestra una comparación entre el consumo de gas utilizado sin el sistema INARCA
y el consumo de gas con el sistema INARCA.

Tarifa 1 CFE (servicio domestico, hasta 75kwh) $ 0.796

Compresor estimado de 1 hp (746 W) 0.375 kWh
Alimentación de Arduino de 9v 1A (9 W) 0.009 kWh
Consumo total del sistema 0.384 kWh
Tiempo diario de uso (horas) 2
Consumo de gas LP en el calentador 30 kg
Consumo de gas LP implementando INARCA 12 kg
Tabla 36 Costos por consumo del sistema INARCA

Gastos generados
Concepto Precio unitario Cantidad (mensual) Total mensual Total anual
Energia eléctrica por hora $ 0.306 60 $ 18.34 $ 220.08
Gas (Kg) $ 20.86 12 $ 250.32 $ 3,003.84
$ 3,223.92

Tabla 37 Gastos totales generados

Figura 103 Comparación del consumo de gas

En la Tabla 38 se muestra la ganancia estimada por año considerando un precio del

producto de $11,405.11 MXN. En la Figura 104 se muestra una comparación entre los
costos derivados por el uso de la regadera con el sistema INARCA y sin el sistema INARCA.
En la Figura 105 se muestra un gráfico que indica que el cliente recupera su inversión en
un periodo de tres años.

99
 Ganancia estimada
Concepto Precio unitario Cantidad Total mensual Total anual
Gas ahorrado (Kg) $ 20.86 18 $ 375.48 $ 4,505.76
Tabla 38 Ganancia estimada

Figura 104 Comparación de costos por hora con sistema INARCA

Figura 105 Recuperación de la inversión para el cliente que compra el producto INARCA

Capítulo 6 Pruebas y refinamiento

Para probar el correcto funcionamiento del sistema fueron necesarias distintas pruebas. En
la primera de ellas se probó de forma empírica el funcionamiento del condensador, al cual
se le hizo pasar agua fría por un extremo, y al salir por el otro se tocó para comprobar la
sensación del aumento de temperatura en el agua.

100
La segunda prueba se realizó utilizando un termopar y un multímetro. Primeramente se
tomó la temperatura ambiente del agua contenida en un vaso, tal como se muestra en la
Figura 106, la cual fue de 22 °C. Posteriormente, se hizo pasar el agua del vaso a través del
condensador, como se muestra en la Figura 107. Finalmente, se tomó la temperatura del
agua que pasó por el condensador, siendo ésta de de 31 °C, con lo cual se tiene una
recuperación de 9 °C y por tanto cumple con las expectativas del equipo.

Figura 106 Prueba de funcionamiento a)

101
 Figura 107 Prueba de funcionamiento b)

Figura 108 Prueba de funcionamiento c)

Además de esto se tomaron capturas termográficas para observar el calor presente en los
componentes, teniendo una temperatura de 46.9° C a la salida del condensador, tal como
se muestra en la Figura 109. En la Figura 110 se muestra un gráfico con la relación entre
la temperatura a la entrada del condensador y el tiempo transcurrido en minutos. En la

102
Figura 111 se muestra un gráfico con la relación entre la temperatura a la salida del
condensador y el tiempo transcurrido en minutos.

Figura 109 Captura termográfica

Figura 110 Temperatura a la entrada del condensador

103
 Figura 111 Temperatura a la salida del condensador

Para comprobar el ahorro de combustible con el uso de sistema INARCA se llevó a cabo
una prueba en la cual se pesó el tanque de gas de forma inicial, como se muestra en la
Figura 112, teniendo un peso de 15.14 kg. Después se puso en funcionamiento el prototipo
sin el uso del sistema INARCA por un periodo de diez minutos, con lo cual el peso del
tanque disminuyó 0.1 kg, como se muestra en la Figura 113. Posteriormente, después de
varias pruebas realizadas, se pesó nuevamente el tanque de gas teniendo éste un peso de
14.86 kg, como se muestra en la Figura 114. Finalmente se pesó el tanque después del
funcionamiento del sistema INARCA durante diez minutos, con lo cual el peso del tanque
disminuyó 0.06 kg como se muestra en la Figura 115, teniendo un ahorro en el consumo de
combustible de 40 % al utilizar el sistema INARCA.

Figura 112 Peso inicial del tanque de gas

104
 Figura 113 Peso del tanque después del uso del equipo sin el sistema INARCA

Figura 114 Peso del tanque de gas antes de usar el sistema INARCA

Figura 115 Peso del tanque de gas después de usar el sistema INARCA

Por último se hizo una evaluación del diagrama de actividades realizado respecto al
cumplimiento de cada una de las actividades planteadas. Se puede concluir que el uso del

105
diagrama de actividades es de gran utilidad para ir realizando en tiempo cada actividad. Sin
embargo, también se deben tomar en cuenta distintos factores que ayudan en los tiempos
o retrasan los mismos. Así mismo queda la experiencia de establecer de mejor forma los
tiempos en las actividades a desarrollar en futuros proyectos. El diagrama de actividades
final del equipo INARCA se muestra en la Figura 116.

Figura 116 Diagrama de actividades final

106
Referencias
Aonghus, M. K. (3 de Diciembre de 2012). Elsevier. Obtenido de Efficient heat recovery in
horizontal domestic shower drains: www.elsevier.com/locate/enbuild

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108
Anexos
Anexo A – Contrato INARCA

Contrato
A través del presente contrato los integrantes del equipo INARCA, conformado por
estudiantes de la carrera de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la Universidad Autónoma de
San Luis Potosí: Edgar Aguilar Salazar, Enrique Hernández López, Héctor Miguel Orduña
Miranda, Hiram Juárez Athie y Jesús Emmanuel López Ramírez, reconocen y se
comprometen a cumplir con las siguientes clausulas relacionadas con la materia proyecto
integrador IME perteneciente al ciclo escolar 2018-2019/2 durante el periodo ordinario.

Clausulas:
1 – Roles y responsabilidades

1.1 – Líder: Enrique Hernández López, encargado de representar al equipo,

coordinar las actividades a realizar y designar tareas a cada miembro a fin de
cumplir con las necesidades y tiempos, así como supervisar el trabajo de los
mismos.
1.2 - Secretario: Jesús Emmanuel López Ramírez, encargado de registrar la
asistencia a las reuniones así como cualquier actividad acordada, además de
verificar los tiempos de inicio y fin de las tareas realizadas.
1.3 - Tesorero – Edgar Aguilar Salazar, encargado de llevar control de los
recursos económicos del equipo, llevando un registro claro y transparente de
los ingresos y gastos relacionados al proyecto.
1.4 - Participante 1 – Héctor Miguel Orduña Miranda, encargado de realizar
cualquier tarea que le sea asignada y apoyar a sus compañeros en sus distintos
roles siempre que sea necesario.
1.5 - Participante 2 – Hiram Juárez Athie, al igual que el participante 1, tendrá la
responsabilidad de realizar las actividades que le sean asignadas y apoyar a
sus compañeros en sus funciones siempre que sea necesario.
1.6 - Dichos roles podrán cambiar de acuerdo a las necesidades del equipo y
siempre y cuando sea una decisión tomada en conjunto por todo los
integrantes del equipo o en su defecto por la mayoría de los miembros.

2 – Reuniones

2.1 - Se tendrá una junta de lunes a viernes de 20:00 – 21:00 h. y los sábados de
10:00 – 14:00 h. a las cuales deberán asistir todos los miembros del equipo
sin excepción alguna.
2.2 - La tolerancia para llegar a las juntas será de 10 minutos después de la hora
marcada. En caso de llegar después de los 10 minutos y hasta antes de los 20
minutos se deberá pagar una multa de $50. Después de los 20 minutos la

109
 multa ascenderá a $100 y en caso de no asistir, sin justificación alguna, la
multa será de $150. Dichas multas serán entregadas al tesorero y colocadas
en el fondo de ahorro para que puedan ser utilizadas en beneficio de los gastos
relacionados al proyecto.
2.3 - Durante las reuniones se asignarán tareas y actividades a realizar. Cada
miembro del equipo trabajará de manera adecuada y responsable en las
actividades que le sean asignadas a lo largo del proyecto, poniendo siempre
su mayor esfuerzo en beneficio del equipo.
2.4 - Todo documento o trabajo elaborado por algún miembro del equipo será
subido a un correo electrónico (pimeinarca@gmail.com) al cual todos los
integrantes tendrán acceso, dicho trabajo será analizado por el resto del
equipo para que de ser necesario pueda ser modificado por cualquiera,
siempre y cuando se avise previamente.

3 – Fondo de ahorro

3.1 - Los viernes de cada semana cada uno de los integrantes del equipo deberá
entregar al tesorero la cantidad de $200 como aportación para el fondo de
ahorro.
3.2 - Si al finalizar este proyecto sobrase dinero en el fondo de ahorro, éste será
repartido de manera equitativa para cada miembro del equipo.
3.3 - El uso del dinero guardado en el fondo de ahorro será aprobado por todos
los miembros de equipo y utilizado solo para gastos relacionados al proyecto.

4 – Penalizaciones

4.1 – Si un miembro del equipo no cumple con alguna de las actividades que le
fueron asignadas deberá pagar una multa de $200 que será entregada al
tesorero y colocada en el fondo de ahorro. Dicha multa podrá ascender de si
la mayoría así lo decide de acuerdo a la gravedad de la situación

5 – Comportamiento

5.1 – Todos los miembros del equipo acuerdan comportarse de forma ética,
responsable y profesional, asumiendo la importancia del proyecto y
trabajando como equipo con un respeto mutuo, afrontando las diferencias y
comunicándolas claramente para ser resueltas en conjunto con un sentido de
orden, paz y respeto. Todo esto con el objetivo de cumplir con las metas
establecidas y concluir de manera exitosa el proyecto por el cual se formó
dicho equipo.

6 – Confidencialidad

110
 6.1 - Cada miembro del equipo se compromete a trabajar de forma discreta,
manteniendo toda información obtenida en relación al proyecto con exclusivo
conocimiento del equipo, es decir, queda estrictamente prohibido compartir
información con personas ajenas a la realización del proyecto.
6.2 - El uso de toda información es para el beneficio del equipo en relación al
proyecto, queda estrictamente prohibido hacer uso personal del mismo para
un beneficio propio y ajeno al proyecto.

7 – Derechos del prototipo

7.1 – Todos los miembros de este equipo acuerdan compartir en igual proporción,
es decir 20%, lo derechos de autor sobre el prototipo final del proyecto, así
como derechos intelectuales o cualquier beneficio económico que pueda
obtenerse del lucro del producto.

8 – Separación de un miembro del equipo

8.1 – Un miembro del equipo podrá ser sacado del mismo cuando falte más de 3
veces a las juntas de manera injustificada.
8.2 - Un miembro del equipo podrá ser sacado del mismo cuando de manera
constante entregue trabajos deficientes que no aporten al desarrollo del
proyecto.
8.3 - No cumpla con cualquiera de las clausulas establecidas en este contrato.
8.4 - La decisión de sacar a algún miembro del equipo será tomada de manera
conjunta por todos los miembros del equipo mediante un documento que así
lo avale.

Aguilar Salazar Edgar Hernández López Enrique

Júarez Athie Hiram López Ramírez Jesús Emmanuel

Orduña Miranda Héctor Miguel

111
Anexo B – Ficha técnica del refrigerante R134a

(Gas Servei, 2019)

112
(Gas Servei, 2019)

113
(Gas Servei, 2019)

114
Anexo C – Ficha técnica del compresor

(Danfoss, 2019)

115
116
Anexo E – Ficha técnica del servomotor

117
118
Anexo F – Ficha técnica del Arduino MEGA

(Etools, 2018)

119
120
121