AKAL C6 MARS 100

Tren de Compresión

Arranque y Filosofía de Operación

Documento No: 64431-SOP-100

Revision: A
Fecha: April 13, 2010
Proyecto: 64431
Nombre de Proyecto: Akal C6 Mars 100

Preparado por: Aprobado por:

Bryan Hivnor Donal Gavagan / David Richoux

___________________ ___________________
Project Engineer Project Manager
Construction Services Construction Services

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 Tabla de contenidos
1. General
1.1. Introducción
1.2. Dibujos de referencia
1.3. Aclaración
1.4. Datos de diseño
1.5. Descripción

2. Servicios requeridos
2.1. Suministro neumático de instrumentos
2.2. Gas combustible
2.3. Gas buffer
2.4. Agua de utilidad
2.5. Suministro de potencia eléctrico

3. Equipos auxiliares de apoyo

3.1. Paquete de inyección de químicos

4. Procedimientos de operación
4.1. Procedimientos de Seguridad
4.2. Verificación mecánica de pre-arranque
4.3. Verificación mecánica y eléctrica de pre-arranque
4.4. Purga y arranque del equipo

5. Procedimientos de mantenimiento
5.1. Mecánicos
5.2. Eléctricos
5.3. Instrumentación

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1.0 General
1.1 Introducción
Esta filosofía de operación esta tiene la intención de cubrir el modulo (SLM) localizado en la
bahía de Campeche del Golfo de México. El modulo SLM es una estructura que cuenta con tres
cubiertas, la primera cubierta cuenta con equipo de proceso; el patín de la turbina y de los tres
compresores, así como el cuarto de equipo local (LER) están localizados en la cubierta
intermedia y el enfriador de proceso, el enfriador de aceite lubricante de la turbina y el escape de
la turbina se encuentran en la cubierta de arriba. Las tuberías de proceso de interconexión
corren por las tres cubiertas. Las mayoría de las conexiones del modulo (líneas de desfogue,
succión y descarga, así como también la línea de 6” de agua contra incendio, líneas de
condensados alta e intermedia y gas buffer) se encuentran en la parte de abajo del nivel de la
segunda cubierta y al lado oeste del modulo. Otras conexiones como agua de utilidad, aire de
utilidad, condensados de baja y gas combustible están localizadas por debajo del nivel de la
segunda cubierta y al lado sur del modulo.

Operación:

Proceso:
La filosofía de operación básica del modulo SLM Mars 100 con tres compresores en tandem es
operar en paralelo con los otros módulos Mars existentes en la plataforma. El escenario “Normal”
es el escenario el cual se hace referencia en este documento; la plataforma de compresión
cuenta con el rango para operar entre los escenarios “Mínimo” y “Máximo” descritos en los
diagramas de flujo del proyecto. Adicionalmente las unidades Mars 100 están diseñadas para
procesar gas amargo natural con una composición de gas considerando un porcentaje de
nitrógeno en rango del 27% al 44%.

El sistema turbina-compresor (desde el panel de control “UCP”) esta diseñado para realizar la
purga y arranque automático una vez que el botón de arranque es presionado. Previo a
presionar el botón de arranque, el gas combustible y el gas buffer deben de estar presurizados y
listos para operar.

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 En el arranque inicial del tren de compresión (después de la verificación de los sistemas
relacionados con la turbo maquinaria) el panel de control realiza la apertura de la válvula
cargadora SDV-102 para realizar la purga del tren de compresión a través de la válvula de
venteo BDV-730. Después de que el tiempo de purga predeterminado es completado, la válvula
de venteo de venteo es cerrada para presurizar la unidad. Una vez que la presión diferencial a
través de la válvula SDV-102 cae por debajo de una presión diferencial de 50 psid con relación a
la presión de succión, la válvula cargadora cierra y las válvulas de corte de entrada (succión) y
de salida (descarga) SDV-101 y SDV-731 son abiertas. Los switches de limite de cada válvula
verifican la posición de cada válvula. Si un switch de limite no confirma la propia posición de la
válvula, la secuencia de arranque es terminada debido a una falla de posición de las válvulas de
proceso. El arranque completo de la maquina y la secuencia de lista para cargar es detallada en
el manual de Operación y Mantenimiento en la sección de turbo maquinaria. Cuando la velocidad
del productor de gases alcanza la velocidad de carga, las válvulas de recirculación FV-225, FV-
425, FV-625 cierran y la unidad se encuentra lista para operación. Por favor referirse al manual
de operación de tubo maquinaria para mas detalles de la secuencia de las válvulas de proceso.

` Durante la operación el gas de entrada pasa a través del filtro-separador de primera etapa FG-
4213E para extraer líquidos en el gas de proceso previo a la entrada del compresor de primera
etapa. Los líquidos extraídos en el separador serán colectados en la parte baja del recipiente.

Cualquier nivel de liquido por arriba del ajuste del recipiente será transferido a través de un lazo
de control de nivel (LV-112 y LV-115) al cabezal de condensados de baja presión del modulo
SLM y fuera del modulo a la plataforma al sistema de líquidos de baja presión. El flujo de gas de
proceso en la primera etapa de compresión GB-4210E es medido por la primera etapa del
sistema de protección de surge (FE-121) previo a la entrada de la primera etapa de compresión.
La presión y temperatura del gas serán elevados durante el proceso de compresión por el GB-
4210E de 7.03 kg/cm2 @ 35 C a 17.96 kg/cm2 @ 112.4 C y será enfriado por la primera etapa
del enfriador EC-4214E de 112.4 C a 48.9 C. El gas con condesados fluirán hacia la segunda
etapa de separación de succión FA-4215E. Los condensados colectados pasan a través de la
válvula de control de líquidos LV-315 al cabezal de condensados de intermedia presión del
modulo y entonces al cabezal de intermedia presión de la plataforma.

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El gas de proceso fluye a la segunda etapa de compresión GB-4211E y es medido por la
segunda etapa del sistema del sistema de protección de surge FE-321 previo a la entrada de la
segunda etapa de compresión GB-4211E. La presión y temperatura del gas serán elevados
durante el proceso de compresión de 17.18 kg/cm2 @ 48.9 C a 37.71 kg/cm2 @ 118.3 C y será
enfriado por la segunda etapa del enfriador del enfriador EC-4216E de 118.3 C a 48.9 C. El gas
con condensados pasan hacia la tercera etapa de separación de succión FA-4217E. Los
condensados colectados pasan a través de la válvula de control de líquidos LV-515 al cabezal de
condensados de intermedia presión del modulo y entonces al cabezal de intermedia presión de
la plataforma.

El gas de proceso fluye a la tercera etapa de compresión GB-4212E es medido por la tercera
etapa del sistema de protección de surge FE-521 previo a la entrada de la tercera etapa de
compresión GB-4212E. La presión y temperatura del gas serán elevados durante el proceso de
compresión de 36.93 kg/cm2 @ 48.9 C a 81.03 kg/cm2 @ 120.2 C y será enfriado por la tercera
etapa del enfriador EC-4218E de 120.2 C a 48.9 C. El gas con condensados pasan hacia la
tercera etapa del separador de descarga FA-4219E. Los condensados colectados pasan a través
de la válvula de control de líquidos LV-715 al cabezal de condensados de alta del modulo y
entonces al cabezal de alta presión de la plataforma. El gas de proceso fluye del separador FA-
4219E a través de la válvula SDV-731 hacia el cabezal de descarga de la plataforma para
distribución.

Protección de Surge:
Cada una de las tres etapas de compresión cuenta con un sistema de protección de surge
individual que tomara acciones para prevenir el surge de cada compresor individual antes de que
ocurra el evento, ajustando la velocidad de la maquina o abriendo su correspondiente válvula de
anti-surge.

Cada protección de surge puede actuar de manera independiente. La válvula de surge de la

etapa afectada abrirá y redireccionará el gas de la etapa de descarga de cualquier salida del
enfriador o del separador de descarga dependiendo de la etapa en consideración a la respectiva
etapa del separador de succión.

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Cada uno de los tres compresores cuenta con un mapa de rendimiento que compara los datos
de operación (velocidad, flujo y altura de carga) por cada etapa, para los escenarios de
operación. Si cualquiera de los tres compresores alcanza la línea de control, el sistema de
control de surge se activara y operara la válvula de surge de la etapa afectada. El modulo SLM
cuenta con un esquema básico que es detallado en la documentación de turbo maquinaria.

Sistema de Gas de utilidad:

El modulo no contiene ningun equipo de acondicionamiento de gas de utilidad, desde que la

plataforma cuenta con el acondicionamiento necesario. El equipo existente tiene la capacidad de
suministrar al nuevo modulo SLM gas de arranque, gas de suministro de la bomba de respaldo
de aceite de sellos y gas combustible.

La línea de gas de utilidad corre a través del modulo y esta tiene instalada traza eléctrica para
mantener la temperatura del gas por arriba del punto de rocío.

Sistema de Gas Buffer:

La fuente de gas buffer existente de la plataforma es suministrada a l modulo por un hot tap
aguas abajo del tratamiento de gas combustible de la plataforma.

Sistema de Aire de Instrumentos:

El aire de instrumentos que requiere el modulo Mars 100 es suministrado por Pemex. El
suministro de aire de instrumentos debe estar or arriba del rango de 85 psig a 125 psig y con un
punto de rocío de –40 C/-40 F.

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1.2 Dibujos de referencia
64431-1500-F000 P&ID Legend Sheet
64431-1500-F001 P&ID 1st Stage Compression
64431-1500-F002 P&ID 1st Stage Discharge Gas Cooler
64431-1500-F003 P&ID 2nd Stage Compression
64431-1500-F004 P&ID 2nd Stage Discharge Gas Cooler
64431-1500-F005 P&ID 3rd Stage Compression
64431-1500-F006 P&ID 3rd Stage Discharge Gas Cooler
64431-1500-F007 P&ID Discharge Scrubber
64431-1500-F008 P&ID Turbine Utilties
64431-1500-F009 P&ID Fire Water and Deluge
64431-1500-F010 P&ID Chemical Injection
64431-1500-F011 P&ID Utilities / Drains Interconnect Piping
64431-1500-F012 P&ID IP Separator*
64431-1500-F013 P&ID Flare Scrubber*
64431-1500-F014 P&ID Condensate Separation Pumps*
64431-1500-F015 P&ID Buffer Gas Distribution*
64431-1500-F016 P&ID Fire Water System*
64431-1500-F017 P&ID Deck Drain and Rain Water Layout*
64431-1500-F018 P&ID Interconnect Schematic
* Dibujo usados para mostrar los puntos de interconexión con la plataforma existente.

1.3 Aclaración

Este documento esta intencionado para indicar las mínimas recomendaciones de las guías de
operación y mantenimiento del equipo de Balance de Planta de Solar (BOP). Estos
procedimientos y recomendaciones son intencionados solamente para suplementar las
recomendaciones y procedimientos del manufacturador. En donde exista conflicto con la
información, la información del manufacturador deberá de ser utilizada. Este documento no cubre
el comisionamiento/arranque y operación de una turbina de gas. (Para mas información ver el
manual de turbo maquinaria).

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 1.4 Datos de diseño

Entrada Salida
Flujo, MMPCSD 63.99 – 78.4 63.99 – 78.4
Presión Max Operación, kg/cm2a 9.03 86.03
Presión Min Operacion, kg/cm2a 5.03 76.03
o
Temperatura Max Permisible, C 50 65
o
Temperatura Min Permisible, C N/A N/A
Contaminación sólida No especificada N/A
Libre de líquidos No especificada N/A

Mol %
Composición del gas de entrada 27% N2 Gas 44% N2 Gas
C1 50.39 38.77
C2 9.14 6.77
C3 4.81 3.70
IC4 0.59 0.47
NC4 1.78 1.37
IC5 0.46 0.38
NC5 0.61 0.52
C6+ 0.55 0.63
N2 26.91 44.01
CO2 2.09 1.27
H2S 1.46 0.89
H2O 1.21 1.22
Temperatura ambiente de diseño,
35 / 40
(min/max) oC
Elevación aproximada, ft +50 MSL
Velocidad max de viento, mph 150
Zona semisismica 1

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1.5 Descripción
1.5.3 Equipo mayor

A) Un (1) Filtro-separador de 1ra Etapa (FG-4213E) con instrumentación asociada

B) Un (1) Compresor de 1ra Etapa (GB-4210E)

C) Un (1) Enfriador de descarga de 1 ra Etapa (EC-4214E)

D) Un (1) Separador de 2da Etapa (FA-4215E) con instrumentación asociada

E) Un (1) Compresor de 2da Etapa (GB-4211E)

F) Un (1) Enfriador de descarga de 2da Etapa (EC-4216E)

G) Un (1) Separador de 3ra Etapa (FA-4217E) con instrumentación asociada

H) Un (1) Compresor de 3ra Etapa (GB-4212E)

I) Un (1) Enfriador de descarga de 3ra Etapa (EC-4218E)

J) Un (1) Separador de descarga de 3ra (FA-4219E) con instrumentación asociada

K) Un (1) Paquete de turbina de gas (GT-4221E)

L) Un (1) Enfriador de aceite lubricante (EC-4220E)

M) Un (1) Patín de inyección de químicos para dispersante de asfaltenos (ABJ-1101) e

inhibidor de corrosión (ABJ-1102)

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2.0 Lista de utilidades
Utilidades son suministradas por el cliente.

2.1 Suministro neumático de instrumentos:

Calidad: Aire de Instrumentos, -40 deg F punto de rocío

Flujo: 690 PCSM

Presión: 85-125 psig @ 100 deg F

2.2 Gas de utilidad:

Calidad: Especificación Solar ES9-98

Flujo: 2400 PCSM para gas combustible, 4500 PCSM para gas de arranque
(únicamente requerido durante la etapa de arranque) y 895 PCSM para el
motor neumático de respaldo de aceite de sellos (únicamente durante un
disparo y periodo de despresurización)

Presión: 350 - 500 psig @ 60 deg F

2.3 Gas Buffer:

Calidad: TBD

Flujo: TBD

Presión: TBD

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2.4 Agua de utilidad:

Calidad: N/A

Flujo: N/A

Presión: 100 psig

2.5 Suministro de potencia eléctrico:

Suministro 1 – 480 VAC, 3 fases, 60 Hz

Suministro 2 – 220 VAC, 1 fase, 60 Hz

Suministro 3 – 120 VAC, 1 fase, 60 Hz

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3.0 Equipo auxiliares de apoyo

3.1 Patín de inyección de químicos

Ver manual de Operación y Mantenimiento del proveedor

4.0 Procedimientos de Operación

4.1 Procedimientos de seguridad
General
Los paquetes Turbo maquinaria de Solar y patines son diseñados para operación
confiable segura. El equipo, paquete y/o patines incluyen características que protegen el
equipo de daño por mal funciones. El personal debe familiarizarse completamente con
los siguientes requerimientos de seguridad y procedimientos de primeros auxilios y
deben observar los requerimientos de seguridad todo el tiempo. Máxima seguridad al
personal es primero, después la protección de daño del equipo. La observación
cuidadosa de éstos requerimientos de seguridad minimizarán los peligros o daños al
personal y el equipo.

Hay tres tipos de requerimientos de seguridad: Advertencias, Avisos y Notas. Cada uno
será explicado en ésta sección. Advertencias, Avisos y Notas son hechas para enfatizar
la información crítica. Los requerimientos de seguridad también incluyen procedimientos
a ser observados en el escenario de mal funciones de operación e importantes
precauciones a ser observadas cuando el personal está trabajando en una ambiente
especial (como una atmósfera explosiva) o con una sustancia especial.

Advertencias, Avisos y Notas son listadas según su importancia como sigue:

ADVERTENCIA

Una ADVERTENCIA es un punto fuera de procedimiento, practica, condición o precaución la cual

sino es atendida, podría resultar un daño al personal o perdida de la vida.

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PRECAUCIÓN

Una PRECAUCIÓN es un punto fuera de precaución que de no ser observado podría acabar en
daño o destrucción del equipo.

NOTA

Una nota es una información resaltada necesaria de entender o seguir un procedimiento, practica,
condición o descripción.

Inspección de Seguridad.

Se requiere tener cuidados al equipo, paquetes y patines. Al menos hacer una inspección visual al
equipo por cada cambio de guardia es recomendado.

La inspección de seguridad sería realizada antes del arranque y después de disparo. Ello es
especialmente importante para inspeccionar los paquetes y patines antes y después del
mantenimiento o reparación. Lo que sigue es una lista de los puntos a inspeccionar.

a) Saber los procedimientos de emergencia en sitio.

b) Saber la ubicación de las válvulas de corte, switches, teléfonos cercanos, saber procedimientos de
paro por emergencia y otros equipos o sistemas de emergencia. Nota: Saber la ubicación de las
válvulas de corte (SDV’s) y otras válvulas de emergencia así mismo asegurar la familiarización con
la operación de las mismas incluyendo manual de disparo.
c) Saber donde se encuentran los extintores y como usarlos.
d) Reconocer los peligros como fugas de gas o aceite condensado en charolas de goteo sobre la
tubería o cubierta. Drenes de las líneas deberán ser revisados, altos voltajes, altas presiones y
algún otro peligro debería ser eliminados.
e) Verificar que el paquete y cercanías estén limpias y sin obstrucción, revisar que la entrada y
venteo de líneas estén limpias de piedras, papel u otro elemento extraño.

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f) Si otro equipo esta operando o estando en servicio cerca, evalué si éste creará una condición de
peligro que podría afectar la operación segura o servicio del equipo de Solar o cause daño al
personal, si esto es así no opere/arranque el paquete.
g) El personal de operación quien no esté específicamente asignado a una tarea dada, debería
patrullar la instalación observando condiciones anormales. El personal de operación llegaría a
familiarizarse con la literatura de operación del vendedor suministrada por Solar a bien de saber
que observar cuando inspecciona.
h) En general el operador observaría las condiciones del equipo, chocando para apropiado operación
del equipo y algún problema visible, como una excesiva corrosión, fugas, material o tornillos
extraviados. Cada operador usará su juicio individual en las condiciones del equipo. Todos los
problemas deben ser registrados por clasificación y acción.
i) El aire de entrada y escape debe estar libre de obstrucciones. El paquete sería también
inspeccionado de fugas y por integridad de todo el proceso, líneas de aceite y combustible.

Advertencias
Las fallas a observar las advertencias podrían acabar en daños al personal o pérdida de la vida. El
orden del listado a continuación no indica el orden de importancia. Cada punto es importante para
toda la seguridad. Éstas advertencias deben ser observadas durante todo el servicio y operación
del paquete.

ADVERTENCIA

a) Asegurar que todo el personal que esté cerca. NUNCA TRABAJE SOLO.
b) Verificar la operación satisfactoria del detector de gas (personal) y use como sea requerido para
asegurar que el ambiente se encuentre libre de gas.
c) Usar casco, lentes de seguridad, tapones auditivos y ropa de protección según aplique.
d) Prevé llevando las herramientas innecesarias a lugares seguros (un posible daño),
e) Fumar, abrir flama o dispositivos creadores de chispas (como un encendedor) NO está permitido
en las cercanías del paquete EN NINGUN MOMENTO.
f) Tener claro todas las líneas de presión y medidores durante la presurización de las líneas y
arranque.
g) Grietas, fugas pequeñas o fugas de fuentes indeterminadas cuando el equipo y tubería esta en
proceso es muy peligroso, debería esto ser observado. Éste sistema debe ser despresurizado
inmediatamente antes de una investigación mas a fondo. La revisión de fugas debería ser

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 realizada bajo control, no en condiciones de operación y con gas no-flamable de ser posible.
Eliminar cualquier fuga de aceite o gas tan pronto sea detectada.
h) Revisar que el sistema de presión marque cero en todas las área antes de desconectar alguna
línea del sistema. Asegurar que el recipiente esté despresurizado, después de la despresurización,
inserte un medidor XXXXXXX.
i) Evite contacto con secciones calientes del equipo.
j) Sostener ele electrolito de la batería con cuidado. La batería debe ser mantenida limpia.
k) No permitir algún cable maltratado/desnudo sobre o en las cercanías del paquete o patines.
l) Nunca cablear alrededor de dispositivos de paro automático. Éstos son incorporados al sistema
para prevenir daños al personal o al equipo.
m) Cuando trabajes sobre un paquete en fuera de operación, siembre asegura/candadea el circuito
de arranque abriendo el circuito de control y moviendo el sistema de control en fuera. Coloca una
etiqueta temporal de NO ARRANCAR al switch del control para prevenir un inadvertido cierre del
switch.
n) Tome precaución cuando active sistema de ignición en alto voltaje o revise un tablero de
distribución de alto voltaje. Use tapete dieléctrico, guantes a prueba de descargas y use protección
ocular al respecto.
o) Descargar todos los circuitos de alto voltaje usando cable de alto aislamiento, aterrizar cada fase
antes de trabajar sobre o alrededor del equipo. Voltajes residuales que puedan estar almacenados
por muchas horas después del paro podrían ser letales.
p) Equipo de protección personal adecuado (mascaras, lentes, guantes o ropa) y observar
precauciones de fuego cuando use solventes o soluciones para limpiar. Evitar contacto con la piel
con solventes o soluciones. NO INHALAR HUMOS.
q) Cuando soldes o cortes sobre el paquete, observe estipulados requerimientos de prevención de
fuego en la norma estándar No. 51B para procesos de corte y soldadura. Éste estándar es
publicado por la Asociación Nacional de protección con fuego (NFPA) y ha sido adoptada por la
Administración de Salud y Seguridad ocupacional (OSHA) por el gobierno de los Estados Unidos
como un estándar nacional.
r) Nunca energice un calentador eléctrico sin flujo.
s) Opere el calentador del tanque de aceite cuando el aceite no esté fluyendo, el sistema de aceite
lubricante crea peligro de fuego. Para evitar daño al personal o daño al equipo por fuego siempre
arranque la bomba de aceite antes de energizar el calentador de tanque de aceite así mismo
apague el calentador de tanque de aceite antes de parar la bomba de aceite.

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 Precauciones
La falla en observar éstas precauciones podrían acabar en daño al personal y en daño o
destrucción del equipo. El orden o listado a continuación no indica el orden de importancia. Cada
punto es importante para cubrir la seguridad al equipo. Éstas precauciones deben ser atendidas
durante todo el servicio y operación del paquete.

Nota: Referirse al manual de operación y mantenimiento de la Turbomaquinaria para precauciones

relacionadas con la turbina y tren de compresión.

a) Verificar que las válvulas check así como otros dispositivos de flujo (como válvulas de control)
estén instalados en la dirección correcta del flujo.
b) Bloquear el control de aire/gas a la válvulas operadas con actuador para prevenir una apertura
accidental de las válvulas cuando el paquete este fuera de operación.
c) Tapar todos las líneas abiertas y fittings durante el mantenimiento para prevenir la entrada de
contaminantes, use tapas especiales para cerrar las líneas o fittings. NO USE CINTAS
ADHESIVAS.
d) Mantén cubiertos paneles y puertas en su lugar y encabinados a prueba de explosión cerrados,
con todos los sujetadores instalados cuando el acceso no sea requerido.
e) No jale cables eléctricos para desconectar, desconecte solo a través de conectores.
f) No agregar agua a batería descargada. El nivel de electrolito asciende considerablemente durante
la carga de las baterías.
g) No se pare sobre conduit eléctrico o cajas de unión o los use como soporte.
h) Asegure que cualquier sistema inseguro para operar este bloqueado y switches estén etiquetados
como NO OPERE.
i) Cuando use procedimientos de soldadura eléctrica sobre el patín del paquete, asegure apropiado
aterrizamiento del equipo de soldadura para prevenir daño a los componentes eléctricos montados
en el paquete.

Atmósfera explosiva
Acumulación peligrosamente explosiva de gas natural, H2S, Vapores de combustible, fuga en el
venteo del tanque de aceite o vapores de solventes, deben ser evitados todas las veces, esto se
hace con apropiada ventilación, eliminación de fugas, y por confinamiento de solventes a
apropiadas instalaciones.

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 ADVERTENCIA

Confiar en el sentido del olfato para determinar la presencia de gas natural puede ser peligroso
desde que el gas natural no tiene olor al menos que mercaptan haya sido agregado. Tuberías de
gas usualmente no tienen olor porque aromatizante no ha sido agregado hasta que el gas llegue a
su distribuidor. Un equipo de detección de gas (Sensor) determina exactamente si y donde la fuga
existe. El sensor debe estar en operación apropiadamente (referirse a las instrucciones de
operación del fabricante) antes de hacer los muestreos. Un Sensor de H2S portátil es
recomendado cuando desarrollas actividades de mantenimiento.

Sensores DEBEN ser calibrados periódicamente. NUNCA confié en un Sensor fuera de calibración
o a un sospechoso de estar fuera de calibración.

Si hay alguna duda relacionado respecto fugas de gas un sensor ge ser usado para asegurar que
no hay fuga. Usando un sensor es el método principal para determinar la presencia de una
atmósfera explosiva. Para determinar la fuente de la fuga se puede apoyar con una solución
jabonosa (o el equivalente comercial).

ADVERTENCIA

Cualquier condición que pueda ser peligrosa debe ser corregida antes de continuar con cualquier
procedimiento de revisión. Esto es un requerimiento mandatario.

Las siguientes precauciones serán observadas en la instalación y durante el mantenimiento de

toda el equipo de estación.

a) Revisar toda la tubería respecto a solvencia estructural. Verificar que toda la tubería este
apropiadamente soportada y que todas las conexiones estén hechas de acuerdo con las mejores
prácticas estandarizadas.
b) Antes de introducir gas dentro de las líneas o sistemas, asegurarse que todas las conexiones
estén apropiadamente hechas y todos los puertos sin usar estén taponeados. Revisar que todas
las conexiones bridadas incluyen requerimientos de empaques y tornillos estén terqueados.
Verificar el sistema de blowdown antes de presurizar.

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 c) Asegurar que el sistema de venteo que sostenga gas natural este apropiadamente instalado antes
de aperar el equipo. Revisar que la conclusión de los Venteos se encuentre lo suficiente lejos del
equipo o construcción para prevenir alguna posibilidad de gas siendo traído atrás dentro del área
de trabajo, revisar que la línea de Venteos no cuente con nido de pájaros, insectos o alguna otra
obstrucción que evitaría el apropiado venteo.
d) Cuando se introduzca gas dentro del sistema por primera vez, ver fugas en las líneas de gas por
audición o usando un detector/sensor de gas. Nunca procurar revisar fugas por los sentidos o
poner las manos en el área sospechosa, éste método puede ser muy peligroso como que las
presiones de gas pueden exceder las 1500 psi, un orificio de alfiler a alta presión puede amputar
un dedo o mano cuando ésta este recorriendo alrededor de una brida en el esfuerzo de sentir la
fuga. En cambio use un trapo (colgante) sobre un poste, si el trapo aletea acercarse al área con
precaución.
e) Una vez el gas ha sido introducido al equipo, siempre use un sensor de gas para asegurar la
ausencia del gas antes de abrir algún encabinado a prueba de explosión por disparo. Conexiones
de baterías no deben ser encerrados en una caja a prueba de explosión.
f) Verificar que la batería, cargador e interruptores del circuito estén en ambientes no-explosivos con
una caja de interconexión a prueba de explosión hacia el paquete. Probar con el sensor de gas
para asegurar que una atmósfera explosiva no exista cuando interconexiones de CA y CD son
hechas o intervenidas.

4.2 Revisión de arranque- mecánico

Antes de iniciar el arranque es esencial que la tubería se encuentre libre de basura y líquidos, las
siguientes secciones asumen que toda la tubería está libre de basura y líquidos, después de
verificar que la tubería este limpia, las siguientes actividades deben ser realizadas antes de iniciar
el arranque:

a) Verificar que toda la tubería este de acuerdo a los dibujos del proyecto.
b) Verificar que todas las válvulas han sido instaladas en las apropiadas ubicaciones, correcta
posición y que todas las válvulas check estén instaladas en la correcta dirección del flujo.
c) Verificar que todas las bridas, uniones, válvulas, fitings, etc. Han sido apropiadamente
ensamblados y apretados.
d) Verificar que todas las válvulas están operables y que algunas palancas o arrancadores estén
instalados.
e) Verificar que todas las placas de orificio estén apropiadamente instaladas (Si aplica).

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 f) Verificar que todas las válvulas de control y reguladoras han sido instaladas correctamente (Si
aplica).
g) Verificar que toda la tubería de venteo y drenes manuales estén cerrados.
h) Asegurar que todas las conexiones, bridas, uniones, válvulas, fitings están probados presurizados
o libres de fugas.
i) Verificar que todos los elementos filtrantes estén limpios y apropiadamente
instalados/ensamblados.
j) Verificar que las válvulas de suministro manual para el sistema de aire de instrumentos este
abierto. (Si aplica).
k) Si la unidad ha sido parada por una extensión de tiempo con un sistema de gas combustible
presurizado, como una precaución adicional revisar acumulación de líquidos en dicha línea.
Remover cualquier líquido.
l) Asegurarse que todos los sistemas auxiliares estén presentes y disponibles.

4.3 Revision antes del arranque – Electrico e instrumentos

Antes de que el equipo sea puesto en operación, el sistema de seguridad, instrumentación y
control debe estar bien revisado verificando que cada dispositivo esté instalado, operable, tenga la
correcta calibración y lleve a cabo la función del diseño de función, el sistema de instrumentación
esta ahora listo para operación.

Las siguientes actividades deberían ser realizadas después de la construcción en campo, pruebas
hidrostáticas y barridos.

a) Verificar que todos los instrumentos han sido instalados de acuerdo a los dibujos del proyecto.
b) Verificar que todos los trasmisores e interruptores han sido calibrados en campo de acuerdo a los
apropiados rangos y puntos de ajuste de acuerdo a las especificaciones del proyecto.
c) Verificar que todo el cableado en el campo haya sido apropiadamente terminado.
d) Verificar que todos los Tubings de fittings estén hechos y apretados y que no haya fugas.
e) Verificar que las válvulas automatizadas/Corte estén operacionales y en correcta posición.
f) Verificar que todas las válvulas de bloqueo e instrumentos de proceso este en correcta posición.
g) Las válvulas de bloqueo de la brida de orificio abiertas.
h) Válvulas de proceso abiertas, válvulas igualadoras cerradas en manifolds de trasmisores de flujo.
i) Válvulas de bloqueo abiertas de trasmisores de presión y presión diferencial.
j) Válvula de bloqueo abierta de suministro de aire de instrumentos.

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 k) Todas las válvulas de relevo están en servicio. Válvulas de aislamiento de entrada y salida están
candadeadas abiertas.
l) Verificar que los elementos correctos de flujo estén instalados.
m) Asegurar que todas las uniones estén en su lugar.
n) Verificar que todas las conexiones eléctricas en el panel del control del calentador y en la caja de
conexiones este terqueado.
ADVERTENCIA

El siguiente procedimiento asume que el cliente a desarrollado la revisión antes del

arranque e inspección del turbocompresor, Centro de control de motores, Sistema de
baterías y otros equipos de proceso y sistemas de soporte. Vease procedimientos de
arranque y operación del fabricante para mas detalles.

4.4 Purga del equipo y arranque

El suministro de gas combustible de la turbina debe ser manualmente purgado y cargado antes del
arranque cualquier vez que la línea de suministro de gas combustible haya sido despresurizada
por mantenimiento.

Asegurese que todas las válvulas de bloqueo estén abiertas para facilitar la apropiada purga del
equipo.

PRECAUCION
La presión aguas arriba debe ser introducida dentro del suministro del piloto del regulador de
presión antes de la introducción de presión aguas abajo o daños internos ocurrirán al regulador.

Cuando colocamos el regulador de gas combustible en servicio, siempre abre la válvula (s) aguas
arriba antes de abrir válvula(s) aguas abajo. Cuando tomamos un regulador fuera de servicio,
siempre cierra la válvula(s) aguas abajo.

Abrir la válvula de bloqueo o válvula cargadora (si esta equipada) y presuriza el sistema de gas
combustible a 50 psig. abre la purga de la línea alrededor de la válvula de purga existente si
existe. Cierra la válvula de purga cuando la presión esté en 5 psig. Éste paso debería de ser

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 realizado varias veces (al menos 3 veces por recipiente) para asegurar que la concentración de
aire in el sistema hacia un nivel seguro.

Una vez la purga haya sido completa, abra la válvula de entrada despacio para cargar el sistema
de gas combustible a la presión de operación.

4.5 Procedimientos de mantenimiento

Mecánicos
El mantenimiento del sistema mecánico depende mas sobre inspecciones programadas que
pruebas específicas.

La inspección del sistema mecánico sería continuo, con inmediata acción tomada sobre
algunos defectos notados.

El mantenimiento programado sería realizado de acuerdo a los procedimientos individuales

recomendados por el fabricante sobre intervalos específicos y no pospuestos sin una
buenarazón.

Personal de operación cual no ha sido específicamente asignado a una tarea patrullaría las
instalaciones buscando condiciones anormales. Personal de Operación debería
familiarizarse con la literatura operacional del fabricante suministrada por Solar a bien de
saber que observar y cuando inspeccionar.

En general, personal de operación observaría las condiciones del equipo, revisando la

apropiada operación del equipo by algún problema visible, como una exceso de corrosión,
fugas, pérdida de tornillos. Cada operador debería usar su juicio individual en valorar las
condiciones del equipo. Todos los problemas deben ser registrados para clasificación y
acción.

ADVERTENCIA

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Aperturas, fugas mínimas o fugas de una fuente indeterminada en equipo de proceso y
tubería es muy peligroso, esto debería ser observado, el sistema debería ser
despresurizado inmediatamente antes de hacer una investigación a detalle. Investigación
de fugas debe ser realizada bajo controladas, no en operación de operación y con gas no-
flamable de ser posible.

Repetidas fugas en la tubería pueden indicar corrosión interna y requiere que una exhaustiva
prueba no destructiva (Ultrasonido, etc.) del sistema de la tubería sea desarrollado.

Compresor
La operación del compresor debe ser monitoreada continuamente. Las lecturas de los
instrumentos del panel y proceso serían monitoreadas y regularmente registradas para
que el curso pueda ser identificado.

Los niveles de fluidos deben ser frecuentemente revisados.

Los operadores deben estar también alertas de ruidos inusuales, fugas y signos visuales
de componentes deteriorados.

Todo el personal de operación debería estar familiarizado con el manual de operación y

mantenimiento del fabricante y monitorearía el compresor en estricto acuerdo a las instrucciones
del fabricante.

Recipientes a presión
Una revisión visual del recipiente(s) a presión principalmente asegura que la integridad
mecánica del recipiente y soportes asociados estén intactos.

Respecto a recipientes equipados con filtros, observe que la indicación de presión

diferencial determina cuando el filtro está sucio y requiere reemplazo.

Cuando la instalación sea disparada por un periodo de tiempo considerable, el interior del
recipiente puede ser inspeccionado respecto a corrosión interna excesiva y daños en los internos
o algún extraño cuerpo removido.

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 Strainers

Los strainers pueden ser removidos después de tres (03) meses de operación continua.
Todos los strainers en servicio continuo deben ser inspeccionados anualmente. Cualquier
strainer dañado debe ser remplazado.

Intercambiadores

Secciones de tubo deben ser revisadas y/o limpiadas periódicamente por

desconchaduras. Componentes visibles estructurales, como soportes de tubos, deberían
ser examinados para asegurar que están intactos. Algún sistema de suspensión de tubo
externo y dispositivos de pre-carga y compensación debería estar sujeto a inspección de
rutina. Tubos serían inspeccionados de protuberancias, dobladuras, arqueos, decoloración
y fugas localizadas. Tubos desalineados pueden ser causados por soportes dañados.

4.6 Electrical
a) El mantenimiento del Centro de control de motores debe estar de acuerdo con las
instrucciones del fabricante como suministrado en el manual de operación y mantenimiento
de la Turbomaquinaria.
b) El mantenimiento del sistema de baterías de estación consiste en revisar los voltajes
forzados y de carga flotante. Ocasionalmente revisar las conexiones de baterías,
manteniendo los bloques de baterías limpios y secos.

4.7 Instrumentación

Todos los instrumentos deben ser calibrados al menos cada seis (06) meses. El mantenimiento
básico debe incluir lo siguiente:

a) Revisar dren de condensados de los reguladores de aire de instrumentos sobre una base
diaria inicialmente y ajustar el programa de acuerdo a la taza de crecimiento en la
acumulación.
b) Revisar los puntos de ajuste de la válvula de relevo cada seis (06) meses o como sea
requerido por las regulaciones gubernamentales locales.
c) Revisar las válvulas, interruptores, trasmisores del sistema de ESD cada seis (06) meses.

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d) Revisar los puntos de ajuste rangos calibrados del trasmisor electrónico y controlador
electrónica cada seis (06) meses.
e) Revisar el vástago de las válvulas de control y placas de orificios de daños físicos en un
periodo anual.
f) Lubricar la válvula anti-surge y revisar el empaquetamiento cada seis (06) meses.
g) Revisar la presión y temperatura de los medidores y limpiar la carátula de los mismos como
sea necesario.
h) Revisar los drenes automáticos para operación. Revisar que los orificios internos no estén
tapados.

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