MONOGRAFIA SOBRE RECUBRIMIENTO DEL

ACERO,DOBLEZ DEL ACERO

Curso : Construcciones de obras civiles

Docente : Ing. Mauro Altamirano

Alumno : Neyer Iván Zaga Hinojosa

ABANCAY-PERU
Contenido
I. INTRODUCCION........................................................................................................................3
II. OBJETIVOS...............................................................................................................................3
III.MARCO TEORICO.....................................................................................................................4
3.1. ACERO...............................................................................................................................4
3.2. LA CORROSIÓN.................................................................................................................4
3.3. MEDIOS CORROSIVOS......................................................................................................5
3.4. QUE ES UN RECUBRIMIENTO............................................................................................5
3.5. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES....................................................................................5
3.6. Elección de recubrimiento................................................................................................5
3.9. USO DE INHIBIDORES.......................................................................................................7
3.10. USO DE PASIVADORES....................................................................................................8
3.11. ALTERACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO...........................................................................8
2.1 DOBLADO DEL ACERO......................................................................................................20
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................28
I. INTRODUCCION
Aunque se tomen todas las previsiones posibles, no se puede impedir completamente las
pérdidas de metales por corrosión, pero cabe lograr una disminución en la magnitud de los
perjuicios, y esto basta para que todos los esfuerzos sean justificados. Un gran porcentaje de la
producción mundial de hierro (acero) se emplea en reponer la enorme cantidad de metal que
se pierde a causa de la corrosión. Jamás se conocerá el costo de las heridas recibidas y de las
pérdidas de vidas causadas en accidentes atribuidos a la corrosión. Para evitar este problema
se desarrollaron diferentes tipos de protección tales como los recubrimientos con polímeros.

Los polímeros iniciaron en las primeras civilizaciones sudamericanas, como la Azteca, estas   ya
utilizaban caucho para fabricar artículos elásticos o bien para impermeabilizar tejidos; también
se utilizaron alquitranes (sustancia liquida que se obtiene de la destrucción selectiva de ciertas
materias) de origen natural para el calafateado (construcción naval) de barcos

Durante la segunda guerra mundial, Japón cortó el suministro de caucho natural proveniente
de Malasia e indonesia a los aliados. La búsqueda de un sustituto dio como origen al caucho
sintético, y con ello surgió la industria de los plásticos

Los polímeros sintéticos son aquellos que son obtenidos en laboratorio o en la industria, son
creados por el hombre a partir de elementos propios de la naturaleza para funciones
específicas y poseen características para cumplir estas mismas.

II. OBJETIVOS
 Realizar un análisis de los efectos de la corrosión en el acero, para darle un mejor
uso a este material, para garantizar su vida útil y evitar fallas.
III.MARCO TEORICO
3.1. ACERO
Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono está comprendido entre
0.05% y 1.7%, el acero endurece por el temple y una vez templado, tiene la propiedad de que
si se calienta de nuevo y se enfría lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los
1400 y 1500°C, y se puede moldear con más facilidad que el hierro.

Los Aceros se pueden clasificar según se obtengan en estado sólido: ensoldados, batidos o
forjados, o en estado líquido, en hierros o aceros de fusión y homogéneos. También se
clasifican según su composición química, en aceros originarios, al carbono y especiales.

La proporción de carbono influye sobre las características del metal. Se distinguen dos grandes
familias de acero: los aceros aleados y los no aleados. Existe una aleación cuando los
elementos químicos distintos al carbono se adicionan al hierro según una dosificación mínima
variable para cada uno de ellos.

Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para el cromo. De esta
manera una aleación del 17% de cromo mas 8% níquel constituye un acero inoxidable. Y por
eso no hay un acero sino múltiples aceros.

La diferencia fundamental entre ambos materiales es que los aceros son, por su ductilidad,
fácilmente deformables en caliente utilizando forjado, laminación o extorsión, mientras que
las fundiciones son frágiles y se fabrican generalmente por moldeo. Además de los
componentes principales indicados, los aceros incorporan otros elementos químicos. Algunos
son perjudiciales (Impurezas) y provienen de la chatarra, el mineral o el combustible empleado
en el proceso de fabricación; es el caso del azufre y el fósforo. Otros se añaden
intencionalmente para la mejora de alguna de las características del acero (Aleantes); pueden
utilizarse para incrementar la resistencia, la ductilidad, la dureza.. etc, o para facilitar algún
proceso de fabricación como puede ser el mecanizado. Elementos habituales para estos fines
son el níquel, el cromo, el molibdeno y otros. El acero es actualmente la aleación más
importante, empleándose de forma intensiva en numerosas aplicaciones, aunque su utilización
se ve condicionada en determinadas circunstancias por las ventajas técnicas o económicas
específicas que ofrecen otros materiales, el aluminio cuando se requiere mayor ligereza y
resistencia a la corrosión, el hormigón armado por su mayor resistencia al fuego, los materiales
cerámicos en aplicaciones a altas temperaturas. Aún así siguen empleándose extensamente ya
que existen abundantes yacimientos de minerales de hierros suficientemente ricos, puros y
fáciles de explotar.

3.2. LA CORROSIÓN
La corrosión es un ataque destructivo de los metales que puede ser de naturaleza química o
electroquímica. También puede definirse como el deterioro de un material como resultado de
un ataque de su entorno. La corrosión de metales puede considerarse en cierta medida como
el proceso inverso de su obtención. La mayor parte de los metales existen en la naturaleza en
estado combinado, por ejemplo como óxidos, sulfuros, silicatos o carbonatos. En estos
estados la energía de los metales es mas baja que cuando se encuentran en estado metálico,
por lo que los metales tienden espontáneamente a reaccionar químicamente para formar
compuestos.

La corrosión no es un fenómeno exclusivo de los metales también se presenta en plásticos,

fibra de vidrio, concreto etc. En el caso de los aceros inoxidables, también existe corrosión.
3.3. MEDIOS CORROSIVOS.
Prácticamente todos los ambientes son algo corrosivos, por ejemplo: Aire y humedad; agua
pura, salina, destilada; atmósfera rural, urbana e industrial; vapor y otros gases. Como regla
general los medios inorgánicos son más corrosivos que los orgánicos. Las altas presiones y
temperaturas incrementan la severidad de la corrosión.

3.4. QUE ES UN RECUBRIMIENTO

El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material sobre el
metal. Es la transformación de su superficie por medios químicos o electrólitos para lograr un
oxido de metal original. Los recubrimientos se utilizan para aislar las regiones anódicas y
catódicas, también impiden la difusión de oxigeno o de vapor de agua que inicia la corrosión u
oxidación.

El objetivo principal del recubrimiento o acabado es Mejorar la apariencia y el valor de venta

de artículo; a la mayoría de los metales se les cubre para proporcionarle una resistencia
permanente al desgaste, a la descomposición electrolítica y al contacto con la atmósfera
corrosiva.

3.5. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Los objetos deben cubrirse de tal manera que el metal base quede completamente aislado del
medio agresivo. De ello se deduce principalmente que las piezas a recubrir deben estar
acabadas de tal forma que no requiera ningún mecanizado posterior, ya que este deterioraría
el recubrimiento. Se debe tener en cuenta las normas establecidas respecto a los espesores
mínimos de los recubrimientos a las consideraciones económicas. Uno de los recubrimientos
más importantes es por aislamiento eléctrico del material (pinturas, resinas, depósitos
metálicos y no metálicos de espesor suficiente).

Figura 1: recubrimiento reforzado con fibras de vidrio

3.6. Elección de recubrimiento

Para lograr la mejor protección posible de un material con un recubrimiento, hay que estudiar
detenidamente las condiciones de ataque a que ha de estar sometida la pieza protegida.

La elección de una buena protección debe ser en todo caso la que proporcione mayor
seguridad, pero siempre se debe tener en cuenta que la protección es solo temporal. El
recubrimiento se gasta siempre más o menos por la acción del medio agresivo. Todos los
recubrimientos, cualquiera que sea su naturaleza, es normal que presente poros. Pero debe
tenerse en cuenta, que es muy frecuente considerar inútiles los recubrimientos cuando la
causa se debe a los defectos del metal base, tales como sopladuras, poros, grietas, etc. El
medio corrosivo puede iniciar en ellos su ataque. Para que el metal base sea capaz de
protegerse es necesario que este sano, ya que frente a los defectos falla los mejores
procedimientos, además se puede eliminar el efecto de la formación natural de poros.

3.7. CONTROL DE LA CORROSIÓN.

Todos los materiales son susceptibles a presentar corrosión en algún ambiente corrosivo, no
existe ningún metal o aleación indicado para todas las aplicaciones. La corrosión puede ser
controlada por medio de muchos métodos. Desde el punto de vista industrial, los aspectos
económicos de la situación son los que deciden el método a emplear.

Estos métodos preventivos están encaminados a obtener una minimización de los efectos
corrosivos para lograr un mayor tiempo de servicio, de los materiales empleados.

Estos métodos no son de aplicación universal por lo que es necesario legalizar un análisis del
medio corrosivo que ayude a la selección.

Algunos de los métodos de prevención de la corrosión son los siguientes:

• Buena selección de material.

• Uso de inhibidores.

• Uso de pasivadores.

• Alteración del medio corrosivo.

• Protección anódica.

• Protección catódica.

• Diseño anticorrosivo.

• Recubrimientos metálicos.

• Recubrimientos orgánicos

• Recubrimientos inorgánicos.

3.8. BUENA SELECCIÓN DE MATERIAL.

Es uno de los métodos más comunes para prevenir la corrosión. Consiste en escoger
materiales que son resistentes a la corrosión para un particular ambiente corrosivo.

Se pueden escoger distintos tipos de materiales según el ambiente en el que van a trabajar. Se
clasifican de la siguiente manera:

• Materiales metálicos.

• Materiales no metálicos.

3.8.1. MATERIALES METÁLICOS.

Existen reglas generales para la selección de metales y aleaciones resistentes a la corrosión:

• Para condiciones reductoras y no oxidantes, tales como ácidos o soluciones acuosas
libres de aire, se utilizan mucho el níquel, el cobre y sus aleaciones.

• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contienen cromo.

• Para condiciones fuertemente oxidantes, se utilizan el titanio y sus aleaciones, puesto

que tiene la mayor resistencia a la corrosión.

3.8.2. MATERIALES NO METÁLICOS.

El uso de estos materiales es limitado donde la corrosión es un factor muy importante a

considerar.

Los materiales no metálicos más importantes son:

• Hules naturales y artificiales.

• Plásticos.

• Cerámicos.

• Carbono y grafito.

• Madera.

Los polímeros tales como plásticos y cauchos son mas débiles, blandos y en general menos
resistentes a ácidos inorgánicos fuertes que las aleaciones y metales. También tienen
limitaciones a altas temperaturas, pero son más resistentes a los iones de cloro y al ácido
clorhídrico.

Los materiales cerámicos son excelentes para trabajos a altas temperaturas y tienen una alta
resistencia a la corrosión, pero son frágiles cuando están sometidos a esfuerzos de tensión,
porque presentan una baja resistencia a la tracción.

Los carbonos tienen buena resistencia a la corrosión, buena conductividad térmica y electriza,
pero también son frágiles.

La madera no es resistente en ambientes corrosivos agresivos.

En general los materiales no metálicos se utilizan principalmente para el control de la

corrosión en forros, juntas y recubrimientos.

3.9. USO DE INHIBIDORES.

Se define inhibidor como una sustancia que aplicada en pequeñas cantidades es capaz de
reducir la agresividad del medio hacia el metal, este efecto se conoce como inhibición. El uso
de inhibidores químicos para disminuir la proporción de procesos de corrosión es bastante
variado.

Siempre se ha considerado que los inhibidores son la primera línea de defensa contra la
corrosión en el extracto de aceite y las industrias de proceso.

Los inhibidores se clasifican de acuerdo a su conformación química en: inorgánicos, por

ejemplo dicromato de sodio, nitrato de sodio, etc.; orgánicos tales como las aminas,
alumohemicelulosa, etc.
Según la aplicación del inhibidor se clasifican en: inhibidores de salmuera, de agua,
anticongelantes. Teniendo en cuenta la forma de cómo afecte la polarización del sistema, se
clasifican en: anódicos, tales como fosfatos, cromatos, etc. Y catódicos por ejemplo las sales de
níquel. La selección del inhibidor y la determinación de la concentración a usar depende de
factores como sistema que se tenga, composición del líquido, temperatura, rata de flujo, etc.

3.10. USO DE PASIVADORES.

Los pasivadores son sustancias oxidantes inorgánicas capaces de inducir pasivasión, cuando
están en un nivel de corrosión adecuado, sobre la superficie de ciertos metales que tienen la
capacidad de pasivarse. El fenómeno de pasividad es típico de la interacción del agua con
metales muy oxidables o aleaciones con suficiente contenido de metales oxidables, por
ejemplo el cromo en los aceros inoxidables.

La película pasiva presenta como características fundamentales su fuerte adherencia al metal y

aliada al hecho de ser compacta, previene el contacto directo del metal con el medio agresivo.
Además si la película pasiva es localmente dañada debido a un arañón, ella puede auto
regenerarse en un gran número de medios.

3.11. ALTERACIÓN DEL MEDIO CORROSIVO.

Las condiciones ambientales son muy importantes en la determinación de la gravedad de la
corrosión.

Es posible reducir la corrosión realizando las siguientes modificaciones del medio corrosivo:

• Reducción de la temperatura.

• Disminución de la velocidad del flujo del medio corrosivo.

• Eliminación de oxigeno y/o de oxidotes de los fluidos.

• Reducción de las concentraciones iónicas.

3.12. PROTECCIÓN ANÓDICA.

Consiste en la formación de una película protectora pasivadora sobre metales o aleaciones

mediante la aplicación externa de corrientes anódicas. Considerando algunas reacciones
electroquímicas, la aplicación de corrientes anódicas aumentaría la disolución del material,
es decir mayor corrosión y se reduciría el desprendimiento de hidrogeno.

Esto es lo que ocurre con la mayoría de los materiales, con la excepción de aquellos que
presentan una transición de estado activo – pasivo como el níquel, hierro, cromo, titanio y sus
aleaciones.

Cuando se les aplica una corriente anódica cuidadosamente controlada, se pasivan y la

velocidad de corrosión disminuye.

Para efectuar una protección anódica se necesita un equipo electrónico llamado

potenciostato, para mantener el material a un potencial constante con respecto a un
electrodo de referencia.

3.13. PROTECCIÓN CATÓDICA.

Se define como la reducción de la corrosión, haciendo del metal protegido un cátodo, ya sea
por corriente impresa o por medio de ánodos de sacrificio.
Este método consiste en suministrar electrones al metal que se desea proteger, puesto que la
adición de electrones tiende a suprimir la disolución de metal y acelerar la producción de
hidrogeno.

Los electrones pueden ser suministrados por una fuente de corriente continua externa, o por
acoplamiento galvánico con un metal más anódico que el que se desea proteger. Para
mantener la estructura bajo protección catódica es necesario determinar la corriente
requerida, así como el voltaje para hacer fluir la corriente a lo largo de la corriente.

3.14. DISEÑO ANTICORROSIVO.

El diseño de los equipos y estructuras son tan importantes como la selección de los
materiales para su construcción. En el diseño hay que considerar los requerimientos de
resistencia mecánica propiedades eléctricas y térmicas simultáneamente con los aspectos de
corrosión.

El diseño mecánico tiene que efectuarse basándose en el material de construcción, para poder
tener en cuenta sus características mecánicas para sus usos en determinados ambientes
corrosivos. Como regla general los sistemas deben ser diseñados en condiciones de máxima
uniformidad y evitar la heterogeneidad.

3.15. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.

El principal objetivo de los recubrimientos metálicos es el de alargar la vida del metal

subyacente, por medio de una barrera entre este y el ambiente corrosivo. Los recubrimientos
metálicos se aplican a veces de forma que sirvan de ánodo de sacrificio y se corroan en lugar
del material que recubren. Los principales métodos para el recubrimiento de un metal con otro
son:

• Electrodeposición.

• Vaporización.

• Inmersión.

• Rociado con llamas.

• Cladding.

3.16. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

NIQUELADO

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,

que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar
su aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros
metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con
corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas
de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le

añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la
placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre
40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va

depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no
debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles
sales.

ANODIZADO

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material.

Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio
mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por
medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una
capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en
gran medida del espesor de esta capa (en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo
en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión,

la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia
en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio
de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores
tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia
óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado
y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)
basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa
propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante
reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes,
superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de estas variables y la
reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o
verde.

Cromado

Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la conductividad
eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y como base posteriores
recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).

Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.

Recomendable para los siguientes campos de aplicación:

1. Armas

2. Construcción de maquinaria

3. Útiles y moldes

4. Decoración

5. Mobiliario

GALVANIZADO

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani,
quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal
presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene
una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto
metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable,
protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en
tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar
protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto
entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar
problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que
cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros
materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el
distinto potencial de oxidación comentado.

ZINCADO

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.

La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la
pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.

El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.

Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y

brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.

La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la
pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.

El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura

ambiente.

El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.

Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y

brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.

3.17. RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

Estos recubrimientos son una barrera relativamente delgada entre el material base y el medio
corrosivo. Los recubrimientos orgánicos son: Pinturas, barnices y lacas. Generalmente estos
materiales son menos costosos y de más fácil aplicación que los recubrimientos metálicos.

Estos materiales proporcionan barreras finas, tenaces y duraderas que protegen de los medios
agresivos o corrosivos. En muchos casos las fallas pueden ser atribuidas a una mala
preparación de la superficie del metal, esto ocasiona que la pintura pueda pelarse debido a la
falta de enlace.

Si el recubrimiento no tiene una buena adherencia o si es incompatible con la capa exterior, la

falla del recubrimiento ocurrirá pronto.

PINTURAS

La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y opaca
después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud de
películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para
formar sobre la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En la industria
automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las
carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.

En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el ligante
es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos, mientras
que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles)
constituyen el vehículo que facilita la aplicación y formación de la película de pintura. El ligante
y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película definitiva (que permanece
después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil de
las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras
que éstos detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato
superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función transitoria de hacer más fluida la
pintura, para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las
pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son
necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.

LACAS

La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde
toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha
secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto
durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales,
se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres,
adhesivos, etc.

Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con
buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la
abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya
aplicado. La laca le da el brillo final.

Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato,

donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para
emparejar el color. Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-
anilinas de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la
anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.

Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo
y las de dos componentes reactivos.

Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas
lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las lacas
de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos
de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo
cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que
produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la
fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran solidez y fácil
limpieza.

Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena
adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se
emplea en terminaciones para tapicería.

Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por
evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce
un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede
requerir un pulido.

Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas),
colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico.
Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una
película incolora y brillante.

BARNICES

Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y

disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término
esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato visible),
que poseen una pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un aspecto
decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al
objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones
siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene recordar que
para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle un pigmento.

3.18. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS.

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento que le confiera un
acabado liso y duradero.

A estos recubrimientos pertenecen los materiales tales como: Vidrios y cerámicos.

El acero se recubre habitualmente con un recubrimiento de porcelana que consiste en una fina
capa de vidrio fundido sobre la superficie del acero de forma que tenga una buena adherencia
y que presente un coeficiente de expansión ajustable a la base metálica.

Recubrimiento para el refuerzo en acero

Cuando se usa concreto armado en la construcción de una edificación, es importante tener en

cuenta el recubrimiento al momento de habilitar y colocar los refuerzos en los encofrados.
Dicho recubrimiento es la capa de concreto de determinado espesor (e) que cubre el refuerzo
de acero y lo aísla del medio ambiente (Figura 1).
Como sabemos, el espacio (e) que ocupa el recubrimiento se mide desde la superficie exterior
del refuerzo hasta la cara interior de la madera del encofrado. En caso de que lleve estribos se
medirá a partir de éstos, y si no los lleva será desde el refuerzo longitudinal, como ocurre con
las viguetas (Figura 2)

Importancia y función

El espesor del recubrimiento es de gran importancia para lograr una protección adecuada del
refuerzo de acero durante la vida útil de la estructura.

La función principal del recubrimiento es proteger el acero contra la corrosión. Además,

permite que el concreto se acomode entre las barras de acero y el encofrado, adhiriéndose
adecuadamente.

Otra función importante del recubrimiento es proteger el acero de las altas temperaturas que
producen los incendios. Si el concreto colocado en los encofrados es de calidad controlada,
proporcionará una protección completa contra el fuego. Las excelentes propiedades del
concreto de resistencia al fuego, ampliamente demostradas, protegen al refuerzo que hay en
su interior y retrasan cualquier daño estructural, impidiendo en la mayoría de los casos un
colapso de las edificaciones. Esto beneficia a todos: constructores, residentes de edificios y
propietarios.

Cuando se supervisan los trabajos de encofrado de una construcción, antes de autorizar el

vaciado de concreto, casi siempre se detecta que no existen los espacios apropiados para los
recubrimientos entre los refuerzos y el encofrado. Por ejemplo, esto ocurre con frecuencia con
las viguetas de los techos, donde las varillas que se ubican en la parte inferior (conocidas como
acero positivo) se apoyan directamente sobre la madera del encofrado, tal como se puede
apreciar en la Figura 3, donde no hay espacio para el recubrimiento.
Cuando el proyectista especifica los recubrimientos en los planos estructurales para todas las
armaduras, lo hace con el fin de proporcionarles una adecuada protección contra el clima, la
corrosión, la acción del fuego y la distribución del concreto.

Los espacios para los recubrimientos se realizan colocando elementos separadores, como los
dados de mortero previamente preparados o de plástico (Figuras 5 y 6), independientemente
de que sean provisionales o definitivos.

Si los separadores son de mortero, su calidad deberá ser semejante a la mezcla de concreto
utilizada en la obra. No se debe usar piezas de madera u otro material residual de
construcción, aunque sea ladrillo o concreto, ni materiales metálicos.

Finalmente, es importante tener en cuenta las medidas mínimas que deben tener los
recubrimientos, establecidas en la Norma E-060 sobre Concreto Armado del Reglamento
Nacional de Edificaciones:

Separación y recubrimiento del acero

Debe tenerse especial cuidado en el adecuado recubrimiento de los tendones de presfuerzo

(Figura 3.6) ya que este es muy vulnerable a la corrosión y oxidación. En la Referencia 4 se
contienen los siguientes valores mínimos de recubrimiento libre para elementos expuestos a la
intemperie:

 Dos veces el diámetro del torón o de la varilla ó 3 veces el diámetro de la barra más
gruesa si es un paquete de varillas
 En columnas y trabes 4 cm; en losas 3 cm y en losas prefabricadas y cascarones 2 cm

En elementos estructurales que no van a quedar expuestos a la intemperie se podrán

emplear la mitad de los valores anteriores. Por el contrario, si los elementos
estructurales son colados contra el suelo, el recubrimiento libre será el mínimo entre
los dos requisitos ya mencionados y 3 o 5 cm si se usa o no plantilla, respectivamente.
Los recubrimientos anteriores se deben incrementar a criterio del ingeniero en
miembros expuestos a agentes agresivos como sustancias o vapores industriales,
terrenos particularmente corrosivo, etc.

La separación libre, Sl (Figura 3.6), entre tendones para pretensado en los extremos del
miembro no debe ser menor de:
Sl ³ 4 Øa para alambres 3.32

Sl ³ 3 Øt para torones 3.33

También se cumplirá con lo prescrito para el tamaño máximo de agregados. En la zona central
del claro, se permite una separación vertical menor y hacer paquetes de tendones, siempre y
cuando se tengan las suficientes precauciones para lograr un adecuado funcionamiento del
presfuerzo.

Figura 3.6 - Recubrimiento y separación libre de varillas y torones

Donde:

slh = separación libre horizontal

slv = separación libre vertical

rlh = recubrimiento libre horizontal

rlv = recubrimiento libre vertical

Como protegen los revestimientos metálicos al acero

El acero es un producto muy versátil. Se produce de muchos tamaños y tipos y se aplica en

muchos usos, que incluyen los edificios de acero, los paneles automotrices, las señales y los
aparatos electrodomésticos. El bajo costo, resistencia y formabilidad del acero son algunas de
las razones por las que se usa ampliamente. Desafortunadamente el acero tiene tendencia a
herrumbrarse, un fenómeno que causa que la superficie adquiera una apariencia desagradable
y, que con el tiempo, pude contribuir a que el producto falle. Por esta razón es que el acero se
protege utilizando una gran diversidad de métodos, que van desde la formación de aleaciones
internas (como en el caso del acero inoxidable) hasta el revestimiento con pinturas y/o
recubrimientos metálicos.

La corrosión es un proceso electroquímico que, en el caso del acero, oxida al hierro que hay en
el acero y causa que éste se vuelva más delgado con el tiempo. La oxidación, o formación de
herrumbre, ocurre como resultado de la reacción química que hay entre el acero y el oxígeno.
El oxígeno está presente siempre en el aire o puede estar disuelto en la humedad que existe
en la superficie del acero. Durante el proceso de formación de herrumbre, el acero se consume
verdaderamente durante la reacción de corrosión, ya que el hierro se convierte en productos
de corrosión, es decir, simplemente regresa a su forma original y de más baja energía de óxido
de hierro.

En el caso de la mayoría de los productos de acero bajo en carbono, el óxido de hierro

(herrumbre) que se produce en la superficie no protege porque no forma una película continua
y adherente. En lugar de ello, forma escamas, dejando hierro fresco expuesto a la atmósfera,
lo que a su vez ocasiona que haya más corrosión. Esta característica del acero es sumamente
indeseable tanto desde un punto de vista estético como desde el aspecto de su vida útil. En un
momento dado, con frecuencia más pronto de lo deseado, el acero se corroe lo suficiente
como para que su vida útil se vea afectada, es decir, pierde resistencia estructural, se perfora o
le entra agua, etc.

Afortunadamente, se pueden aplicar revestimientos metálicos al acero de una manera muy

económica para que quede lo suficientemente protegido de la corrosión y se pueda usar en
muchas aplicaciones complicadas.

Los revestimientos metálicos protegen al acero de dos modos principales. En primer lugar,
como pintura, proveen una protección de barrera (con la ayuda de la película del producto de
la corrosión, que proporciona una protección adicional temporal) y, en segundo, proporcionan
una protección galvánica en la mayoría de los casos.

3.19. TIPOS DE PROTECCIÓN

PROTECCIÓN DE BARRERA

El mecanismo principal por el que los revestimientos galvanizados protegen al acero involucra
la formación de una barrera impermeable que no permite que la humedad tenga contacto con
el acero, ya que sin humedad (electrolito) no hay corrosión. La naturaleza del proceso de
galvanización asegura que el revestimiento metálico de zinc tenga una excelente adhesión y
resistencia a la abrasión y a la corrosión.

Los revestimientos galvanizados no se degradan (agrietan, ampollan, pelan) como sucede con
otros revestimientos de barrera, como la pintura. Sin embargo, el zinc es un material reactivo
que se irá corroyendo y erosionando lentamente. Por esta razón, la protección que ofrece un
revestimiento galvanizado es proporcional a su espesor y a la velocidad de corrosión
(véase Figura 2). Es por lo tanto importante entender el mecanismo de corrosión del zinc y qué
factores afectan la velocidad.

Otros revestimientos metálicos, como el aluminio, también proporcionan una buena barrera
de protección a la lámina de acero. ¿Por qué pasa esto con el aluminio? El aluminio, al igual
que el acero y el zinc, reacciona en el aire y forma una película de óxido en su superficie. Sin
embargo, de manera contraria a lo que es el comportamiento del óxido de hierro pero similar
a lo que sucede con el zinc, la película de óxido de aluminio que se forma no se escama, sino
que permanece intacta y firmemente adherida a la superficie del aluminio. Esta película intacta
detiene la subsecuente corrosión del aluminio subyacente al prevenir que el aluminio fresco
quede expuesto al aire y a la humedad. El óxido permanece como una película estable que no
se corroe, creando una superficie que es inerte en la mayoría de las condiciones ambientales.

Protección por medio de la película de producto de la corrosión

El acero galvanizado recién expuesto reacciona con la atmósfera circundante y forma una serie
de productos de corrosión del zinc. En presencia de aire, el zinc que apenas se ha expuesto se
combina con el oxígeno y forma una capa muy delgada de óxido de zinc. Si hay humedad, el
zinc reacciona con el agua, lo que ocasiona que se forme hidróxido de zinc. El producto final de
la corrosión es el carbonato de zinc, que se forma cuando el hidróxido de zinc reacciona con el
dióxido de carbono del aire. El carbonato de zinc forma una capa delgada, tenaz y estable
(insoluble en agua) que protege al zinc subyacente y es la principal razón por la que éste tiene
una baja velocidad de corrosión en la mayoría de las condiciones ambientales.

Protección galvánica

El segundo mecanismo de protección que ofrece el zinc proviene de la capacidad que tiene
para proteger al acero galvánicamente. Cuando el acero de base queda expuesto, como
sucede cuando hay un borde cortado o un rayón, el acero queda catódicamente protegido por
la corrosión de sacrificio que tenga un revestimiento con zinc. Esto sucede porque el zinc es
más electronegativo (más reactivo) que el acero, en la serie galvánica, como se muestra en el
cuadro.

Serie Galvánica de los Metales y Aleaciones

 Extremo Corroído - Anódico

 (Electronegativo)
 Magnesio
 Zinc
 Aluminio
 Cadmio
 Hierro o Acero
 Aceros Inoxidables (activos)
 Plomo
 Estaño
 Cobre
 Oro

En fin, se pueden aplicar al acero revestimientos metálicos de muchos tipos de manera

muy económica para darle una protección extraordinaria y a largo plazo contra la
corrosión y que se pueda usar en muchas complicadas aplicaciones. Los revestimientos
metálicos de sacrificio son inigualables en cuanto a la capacidad que tienen de
proporcionar tanto una protección de barrera total como una protección galvánica de
sacrificio en las áreas expuestas. El resultado final es una combinación sin par de la
resistencia y versatilidad del acero y de la prolongada vida útil que proporcionan los
revestimientos metálicos en una amplia gama de aplicaciones de la construcción, edificios
con metal, automóviles, aparatos electrodomésticos y muchos usos más.

PROCEDIMIENTOS PARA EVITAR O DISMINUIR LA CORROSION DEL ACERO

Recubrimientos protectores

-Recubrimientos orgánicos (pinturas)

-Recubrimientos metálicos

- Recubrimientos de metales catódicos (Ni, Cu, Sn, Pb, etc.)

 - Recubrimientos de metales anódicos (Mg, Al, Zn, etc.)

PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA MODIFICACION DEL MEDIO

-Embalajes estancos

-Aumento de la temperatura (+50°C)

METODOS ELECTROQUIMICOS

-Protección catódica

PROTECCION MEDIANTE PINTURAS

• Las pinturas siempre tienen una cierta porosidad.

• No constituyen una barrera impermeable eficaz frente a la humedad y al oxígeno.

• Las radiaciones solares envejecen la pintura y aumentan su permeabilidad.

• Las diferencias de dilatación entre el acero y las capas de pintura aumentan las
microgrietas.

• Debajo de las pinturas se forman óxidos de hierro voluminosos que crean tensiones y
levantan la pintura.

NOTA: Las pinturas protegen al acero temporalmente.

RECOMENDACIONES SOBRE EL REFUERZO

2.1 DOBLADO DEL ACERO

2.1.1 GANCHOS Y DOBLECES

Las barras de acero se deben doblar por diferentes motivos, por ejemplo, para formar los
estribos. Estos dobleces deben tener un diámetro adecuado para no dañar el acero (Ver
figura 32). Por esta razón, el Reglamento de Construcción especifica diámetros de doblez
(D) mínimos que varían según se formen dobleces a 90º, 135º ó 180º.

 
 

CASO A : DIÁMETRO DE DOBLADO EN REFUERZO LONGITUDINAL

Los diámetros de doblado se muestran a continuación, en la tercera columna de la Tabla

Nº. 01

Tabla Nº. 01 : Diámetros de do blado en barras longitudinales

Por otro lado, para reproducir estos diámetros de doblez cuando se está trabajando el
fierro, es necesario simplemente separar el tubo de doblado de la trampa una cierta
medida que está indicada en la cuarta y quinta columna de la Tabla Nº. 01 (Ver figura 34).
Una vez que se ha dado la separación correspondiente, se procede a doblar la barra (Ver
figura 35).

CASO B: DIÁMETRO DE DOBLADO EN ESTRIBOS

Cuando se doblan estribos (ver figura 36) tenemos dos casos: El doblez a 90º y el doblez a
135º. En la Tabla Nº. 02 se indican los diámetros mínimos de doblado y las distancias entre
tubo y trampa (L) para cada ángulo. Para doblar estribos,el diámetro mínimo de doblado
es 4 veces el diámetro de la barra (db).

 
 

Tabla Nº 02 : Diámetros de doblado en estribos

3. PROCEDIMIENTOS BÁSICOS

3.8 TRABAJO EN ACERO

El Reglamento Nacional de Edificaciones, en las normas E-070 de Albañilería y E-060 de

Concreto Armado, presenta una serie de requisitos mínimos que se deben respetar cuando
se trabaje con el acero, para formar las armaduras de los diferentes elementos (columnas,
vigas, etc.).

a. Doblado y Anclaje de Barras:

Cuando se dobla una varilla, se debe cumplir con un diámetro mínimo de doblado y con
una longitud mínima del extremo doblado. El primero nos garantiza que se pueda doblar la
barra sin fisuras, y el segundo, asegura un adecuado anclaje del refuerzo en el concreto.

 
En obra, generalmente se dobla el fierro con tubo y trampa, para lo cual se deben respetar
ciertas distancias mínimas, es decir, las distancias del tubo a la trampa, que nos aseguren
un adecuado procedimiento de doblado (ver figura 46).

A continuación se presenta un resumen con las dimensiones mínimas para realizar

el doblado, así como los diámetros y extremos mínimos de doblado que deben tener
las barras de acero:

 
b. Empalmes mediante traslape

Los refuerzos que se colocan en las estructuras de concreto no son siempre continuos,

muchas veces se tienen que unir las barras para alcanzar la longitud necesaria.

Cuando actúa una fuerza, el traslape de las barras resistirá debido a que toda su longitud
está embebida en concreto, es decir hay adherencia entre ambos materiales. Es necesaria
una longitud mínima de traslape que asegure que lo anterior se cumpla, y por lo tanto, la
estructura pueda resistir la fuerza que se le aplique (ver figura 47).

La longitud de empalme* variará de acuerdo con el diámetro de la barra, de la ubicación

del empalme, de la resistencia del concreto y del tipo de elemento (columna o viga). Estas
longitudes son dimensiones mínimas que deben cumplirse, pudiendo ser mayores.

 Longitud de empalme en columnas:

Cuando se empalma una columna, lo ideal es hacerlo en los dos tercios centrales
(empalme A). Sin embargo, a veces se empalman en la parte inferior de la columna
(empalme B y C), lo que no es recomendable ya que debilita esa sección. En el caso que se
hagan los empalmes B ó C, la longitud de empalme deberá aumentar.

A continuación se detallan cada uno de estos casos:

 
Empalme A: Las barras se empalman en los dos tercios centrales de la  columna y
alternadas. Este caso es el más recomendable (ver figura 48).

Empalme B: Las barras se empalman alternadas en la parte inferior de la columna. Al

realizar este tipo de empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en 30%
(ver figura 49).

Empalme C: Las barras se empalman sin alternar en la parte inferior de la columna. Al

realizar este tipo de empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en 70%
(ver figura 50).

 Longitud de empalme en vigas:

El acero superior debe empalmarse en el centro de la viga; y los inferiores, cerca de los

extremos. En el caso de usar los empalmes tipo B ó C, se debe aumentar la longitud del
empalme obtenida para el tipo A en un 30% y 70% respectivamente (ver figura 51).

 
 

c. Recubrimiento

Es el concreto que separa al acero del medio externo y evita que entre en contacto con el
agua, la humedad o el fuego. Es importante porque protege el acero.

Se debe tomar en cuenta que este recubrimiento se mide desde la cara exterior
del estribo*. A continuación, se presenta un cuadro resumen con los  recubrimientos:

(*) El recubrimiento para la vivienda construida con muros portantes de ladrillos

 
  

BIBLIOGRAFIA
[1]  Billmeyer F, Recubrimientos poliméricos. Universidad Autónoma de
Coahuila 2004.
[2] Denny, A, Jones. Priciples and prevention of corrosión. USA 1996.
[3]  Jose Luddey Marulanda, Fundamentos de la corrosión. Colombia 2006.
[4] Besendnjak, Materiales Compuestos. España 2009.
[5] Callister W. D, Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales.
España 2002.