1) Los tornillos y pernos son métodos de unión semipermanentes que permiten el montaje y desmontaje fácil y repetido de piezas. 2) Existen diversos parámetros e identificadores para tornillos como el tipo de rosca, diámetros y grados. 3) El apriete de tornillos requiere calcular el par de torsión apropiado para lograr la fuerza inicial deseada basada en el diámetro y otros factores.
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1) Los tornillos y pernos son métodos de unión semipermanentes que permiten el montaje y desmontaje fácil y repetido de piezas. 2) Existen diversos parámetros e identificadores para tornillos como el tipo de rosca, diámetros y grados. 3) El apriete de tornillos requiere calcular el par de torsión apropiado para lograr la fuerza inicial deseada basada en el diámetro y otros factores.
1) Los tornillos y pernos son métodos de unión semipermanentes que permiten el montaje y desmontaje fácil y repetido de piezas. 2) Existen diversos parámetros e identificadores para tornillos como el tipo de rosca, diámetros y grados. 3) El apriete de tornillos requiere calcular el par de torsión apropiado para lograr la fuerza inicial deseada basada en el diámetro y otros factores.
1) Los tornillos y pernos son métodos de unión semipermanentes que permiten el montaje y desmontaje fácil y repetido de piezas. 2) Existen diversos parámetros e identificadores para tornillos como el tipo de rosca, diámetros y grados. 3) El apriete de tornillos requiere calcular el par de torsión apropiado para lograr la fuerza inicial deseada basada en el diámetro y otros factores.
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2.
1- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en tornillos
Existen diversos métodos de unión como son:
• Permanentes • Semipermanentes • Desmontables
En los métodos de unión semipermanentes, el elemento que une puede montarse
y desmontarse fácil y repetidamente, sin necesidad de destruirlo. Los tornillos y pernos de unión son métodos semipermanentes, y en esto radica su gran ventaja.
Estrictamente hablando, la diferencia entre tornillo y perno es que el primero se
introduce en una pieza roscada, mientras que el segundo va acompañado de una tuerca. Si un elemento está diseñado para quedar instalado en un agujero roscado se denomina tornillo. Se aprieta aplicando par a la cabeza.
Si está diseñado para instalarse con tuerca se denomina perno, y se aprietan con par de torsión a la tuerca.
En la práctica se suele utilizar, tal vez, el término tornillo para ambos casos. Un espárrago es un perno con rosca en los dos extremos.
Las roscas de los tornillos son hélices que permiten el desplazamiento longitudinal de un tornillo, cuando éste es girado.
Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión:
• La serie de roscas unificada (Unified National Standard, UNS)
• La serie de roscas métricas, definida por la ISO
Los parámetros importantes para
identificar los tornillos pueden observarse en la imagen: En la figura anterior se observa: • p: paso • Nh: número de hilos por pulgada • d: diámetro mayor (nominal) • dp: diámetro de paso • dr: diámetro menor o de raíz • Nh = (1 in)/p • Altura del filete = (d – dr)/2
El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos
por pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una longitud igual a una pulgada. El número de hilos por pulgada es el recíproco del paso. Para rosca unificada (UNS): • dr = d – 1.299038/Nh • dp = d – 0.649519/Nh Para rosca métrica ISO: • dr = d – 1.226869p • dp = d – 0.649519p
Se muestran los tres diámetros de la rosca, el mayor, d, el menor, dr, y el de paso,
dp, el cual es igual a: d + dr d p= 2
Un parámetro determinante en las fuerzas, pares y resistencia de los tornillos es el
tipo de rosca que el tornillo presenta, generalmente son utilizados dos estándares generales de roscados, Unificado y Métrico, que a su vez pueden subdividirse según los tipos de rosca que se requieren, esta clasificación se explica de forma general a continuación. Las roscas UNS (unificado o estándar) tienen tres series estándar de familias de paso de rosca:
• Roscas bastas.
Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de paso grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de materiales blandos y frágiles, ya que en las roscas de menores pasos (y filetes más pequeños) podría producirse el barrido (cortadura) de los filetes. Estas roscas no son adecuadas cuando exista vibración considerable, ya que la vibración tiende a aflojar fácilmente la tuerca.
• Roscas finas.
UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración, por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de materiales frágiles.
• Roscas extrafinas.
UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y
finas, éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas de pared delgada. El sistema Métrico utiliza una denominación especial para cada tipo de tornillo según sus parámetros y generalmente se identifican por estar marcados con alguna cifra decimal o una M la siguiente tabla muestra algunos parámetros del sistema Métrico. Constante elástica del tornillo aplicado en juntas Es necesario saber si el tornillo es roscado total o parcialmente a lo largo de la longitud de la junta L para poder calcular la constante elástica del tornillo o Kb.
TORNILLO TOTALMENTE ROSCADO
PARTE ENTRE ARANDELAS DEL TONILLO ES
PARCIALMENTE ROSCADA
LA PARTE ENTRE ARANDELAS DEL TORNILLO NO ES
ROSCADA
Para la primera y tercera imagen la constante elástica del tornillo se calcula de la
siguiente forma:
Ab: Área de la sección transversal del tornillo que queda entre arandelas ya que actúa como un resorte. Eb: Módulo de elasticidad; L Longitud entre arandelas.
Para la segunda imagen:
Longitud de tuerca o de perforación roscada:
La longitud de la tuerca debe ser tal que el área sometida a cortante sea lo suficientemente grande como para dar cumplimiento a la ecuación:
Además, si la tuerca es lo suficientemente larga, el tornillo fallará primero a
tracción en el núcleo antes que por barrido de los filetes, para roscas UNS o ISO, con d≤1 in, en las que el tornillo y la tuerca son del mismo material, a condición L≥ 0.5d garantizará que la resistencia al barrido sea mayor que la resistencia a tracción. Para el caso de perforaciones roscadas, se recomienda que la longitud roscada sea mayor o igual al diámetro d, si los materiales son iguales. Para un tornillo de acero y un agujero roscado en hierro fundido, latón o bronce, la longitud roscada mínima será de 1.5d. Para un tornillo de acero y un agujero roscado en aluminio, la longitud roscada mínima será de 2d.
Resistencia del tornillo
Resistencia de Tornillos Los grados y clases de los tornillos y pernos se pueden distinguir de acuerdo con las marcas en la cabeza dependiendo de si es métrico o unificado como se puede observar en las figuras siguientes.
La resistencia límite a la tracción, Sp, es el máximo esfuerzo que puede soportar
el tornillo sin experimentar deformación permanente y por lo tanto es el factor determinante al momento de diseñar y/o seleccionar un tornillo o perno.
Las resistencias y características del material del que se construyen los tornillos se especifican de acuerdo con clases o grados, definidos por la SAE, ASTM e ISO.
En la mayoría de los grados SAE la resistencia límite a la tracción es
aproximadamente el 90% de la resistencia a la fluencia especificada al 0.2% de deformación permanente. Grados SAE para tornillos UNS
Clasificación de tornillos métricos
Par de apriete Con el fin de lograr que el tornillo adquiera determinada fuerza inicial, debe calcularse un par de apriete. Se propone usar la siguiente ecuación:
Que nos servirá para calcular el par de apriete, Ti, necesario para producir una fuerza inicial Fi, siendo d el diámetro nominal del tornillo y Ki el coeficiente de par de torsión.
El coeficiente de par de torsión depende del coeficiente de fricción entre la tuerca
y el tornillo; por lo tanto, depende de si el tornillo está lubricado o no. Es conveniente que el tornillo esté lubricado en el momento del apriete, con el fin de reducir el par de torsión requerido, así como el esfuerzo cortante que se genera por la torsión.
Existen varias recomendaciones para el valor de Ki, para tornillos
lubricados, Ki podría tomarse igual a 0.15, 0.21 ó 0.18 a 0.208. Para tornillos no lubricados Ki podría tomarse igual a 0.15 ó 0.208 a 0.3.
Podría tomarse: Ki ≈ 0.18, para tornillos lubricados Ki ≈ 0.21, para tornillos no lubricados. El par de apriete produce un esfuerzo cortante equivalente al calculado con 0.4T que generalmente se ignora ya que probablemente desaparece en el trabajo.
Esfuerzo de apriete El esfuerzo de tracción que se obtiene en el apriete es muy cercano a la resistencia límite del material, Sp. Una de las razones de esto es que al efectuar una gran precarga del perno o tornillo, la fuerza externa no logra aumentar mucho el esfuerzo en éste; esto implica que, si el esfuerzo es variable, la fluctuación de éste sea pequeña; además, si el tornillo no falla durante el apriete es poco probable que falle en servicio.
Según Norton específica que:
• Si ≥0.75 Sp cuando las cargas sobre el tornillo son dinámicas. • Si = 0.90 , cuando las cargas sobre el tornillo son estáticas
Donde Sp es la resistencia límite del tornillo y Si es el esfuerzo inicial, es
decir el esfuerzo normal en el tornillo al terminar el apriete, el cual está dado por:
Resistencia del tornillo
Si el tornillo está sometido a tracción estática solamente (con una fuerza máxima Fbt), debe verificarse que el factor de seguridad sea lo suficientemente grande.
El factor de seguridad para tornillos debe calcularse de la forma siguiente ya que
el esfuerzo en el tornillo no es proporcional a la carga externa aplicada no es suficiente con la simple relación de esfuerzos.
Donde Fe es la fuerza externa que produce la falla.
Nf Es el factor de seguridad del tornillo si está sometido sólo a tracción estática. Cuando el tornillo soporta una combinación de cortante estático (producido por cortante directo o torsión) y tracción estática puede aplicarse la siguiente ecuación:
Donde Nf es el factor de seguridad calculado considerando sólo el efecto
de tracción y Ns es el factor de seguridad calculado considerando sólo el esfuerzo cortante dado por:
Donde Ss se calcula con las ecuaciones adecuadas según las cargas a
soportar (torsión, cortante directo o ambas); se puede asumir que el tornillo es un cilindro de diámetro igual al diámetro menor de la rosca, dr. El caso en el cual ocurre flexión en el tornillo es poco usual.
Cuando las cargas son variables debe aplicarse la teoría de fatiga.
Tornillos para transmisión de potencia
Este tipos de tornillos se mencionaran solamente de forma muy general en lo que
respecta al análisis de la distribución de fuerzas sobre ellos y algunos otros parámetros destacables en su funcionamiento, esto debido a que los tornillos de potencia varían según la aplicación que se les desee dar, existiendo gran variedad de tornillos de este tipo pero que generalmente se basan en la utilización de pocos tipos de roscas como son: Las roscas de perfil cuadrado y ACME que como se mencionó se utilizan para la transmisión de potencia y suelen hacérseles modificaciones según las necesidades. Generalmente estos tornillos se utilizan para transformar un movimiento angular en lineal, transmitiendo fuerza (prensas, gatos, husillos de avance de tornos, etc...). Observando la figura 1.9 obtenemos que. • dm= diámetro medio. • p = paso. • λ = ángulo de hélice, o de avance. El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una longitud equivalente a una vuelta. Y donde las ecuaciones que definirán el movimiento de una carga teórica a lo largo del tornillo de la figura 1.9 vienen dadas por:
La Ecuación anterior definirá el par necesario para subir la carga y la
ecuación siguiente definirá lo propio para hacer descender la carga.
Para calcular la eficiencia, e, de un tornillo comparamos el par, T, que hay
que realizar con el par, To, que habría que realizar si el rozamiento fuera nulo. To puede calcularse a partir del caso a) haciendo μ = 0:
