Universidad Tecnológica de Honduras

Sistema de Calidad de Seis Sigma II

Catedrático:
Ing. Katherine Canales

Trabajo:
Proyecto Final Seis Sigma

Presentado Por:
Carlos Alexis Luna Martínez, 201630030049
Darlin Samuel Zelaya Carias, 201510010002
Fabrico Edgardo Galindo Galindo, 201410030076
Gustavo Adolfo Almendarez, Cruz 200810510066
Keren Yaneth Martínez Torres, 201510060112
Linda Joselinne Padilla Melara, 201910120008
Oneyda Carol Rosa Márquez, 201910010155

Fecha:
Tegucigalpa M.D.C 05 de diciembre de 2022
 INDICE

INDICE 2

INTRODUCCIÓN 3

OBJETIVO GENERAL 4

OBJETIVOS ESPECIFICOS 4

ETAPA DEFINIR 5

FIGURA 1. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL – ENVASADO YOGURT PUREPAK 210G 10

TABLA 1. RECONOCIMIENTO DE VARIABLES DEL PROCESO. 11

ETAPA MEDIR 14

TABLA 2. FORMATO PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS 15

GRAFICA 1. ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE DISTRIBUCIÓN BINOMIAL-NIMCO PUREPACK 210G
16

ETAPA ANALIZAR 18

GRAFICA 2. DIAGRAMA DE PARETO PRIMER NIVEL 18

TABLA 2. IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS – MALA FORMACIÓN 19
GRAFICA 3. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO 20
TABLA 3. IDENTIFICACIÓN DE CAUSA – SELLO SUPERIOR 20
GRAFICA 4. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO 21

ETAPA MEJORAR 24

GRAFICA 5. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN DE DEFECTOS VS. TEMPERATURA 25

TABLA 4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 26

ETAPA CONTROLAR 27

TABLA 5. FORMATO DE CONTROL DE MANEJO DE ASISTENCIA PARA MEJORAMIENTOS 28

CONCLUSIONES 29
 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto se elaboró con el fin de aplicar lo aprendido en clase de la asignatura de

"SISTEMAS DE CALIDAD SEIS SIGMA”. Donde aplicaremos el ciclo del DMAIC en

el proceso de envasado del YOGURT PUREPAK de 210 g en la maquina NIMCO de la

empresa Coolechera Ltda., está metodología nos permitirá identificar la situación actual del

problema en el proceso de envasado además; así mismo conocer las especificaciones del

proceso y del cliente para el producto final, luego de esto definir las variables de entrada y

salida que intervienen en el proceso y la forma en que afectan la consecución de los

requerimientos del proceso y del cliente en el producto.

 OBJETIVO GENERAL

• Estudiar el comportamiento de las variables del proceso por medio de mediciones de

datos, análisis estadístico, lograr hacer mejoras y poder controlar las causas directas

de la situación problema a través de la metodología DMAIC.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Conocer y dominar la metodología DMAIC.

• Diseñar estrategias de mejora para la capacidad del proceso.

• Definir cada una de variables presentes.

• Controlar la continuidad en el tiempo y efectividad del proceso.

 ETAPA DEFINIR

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA: Altos Niveles de Desperdicios en el Proceso de

Envasado de Yogurt Purepak de 210g.

En la Cooperativa de productores de leche de la Costa Atlántica se llevan a cabo múltiples

tipos de procesamiento y comercialización de lácteos y sus derivados, como arequipe, queso,
mantequilla y yogurt en diferentes presentaciones. Uno de esos productos es el yogurt
Purepak dulce de 210g. Su proceso lo conforman una serie de actividades como recepción de
materia prima, recibo de insumos, enfriamientos, calentamientos, entre otras que agregan al
producto la calidad y los requerimientos que el cliente espera. Una de las fases por la que
debe pasar el producto es el envasado, proceso que se realiza en la maquina Nimco; la
cantidad de materia prima que se utiliza en cada proceso de envase depende de la demanda
del mercado, envasándose así determinada cantidad de producto necesaria para cada
despacho, según la programación semanal determinada por producción.

En esta etapa del proceso se tienen en cuenta características específicas que debe tener el
producto terminado como los rótulos de lote que son: la fecha de vencimiento y la fecha de
envasado; los diferentes sellos de cierre que recibe la caja del yogurt y la correcta alineación
de estos. El producto será calificado como conforme siempre y cuando cumpla con estas
especificaciones. Este proceso, en la actualidad, genera cantidades considerables de producto
no conforme, cuantificadas en porcentaje de desperdicios, es decir el número de unidades no
conformes que arroja el proceso sobre el total de unidades producidas. En el último año el
porcentaje promedio llegó a estar en 1,64%, y en los últimos dos meses ha incrementado a
1,97% de unidades no conformes.

La empresa considera que un valor tolerable para este indicador seria de un 1% de unidades
nos conformes, ya que el estar por encima de este está significando una gran problemática
para la organización; teniendo en cuenta que el costo de producción unitario es de $440 y
que se generan del proceso aproximadamente 108.286 unidades no conformes por año, el
impacto económico respecto a las pérdidas en costos de producción es de aproximadamente
$ 47.645.840 anuales

Durante la primera fase se estudió detalladamente el proceso de envasado de yogurt Pure Pak
de 210g, para así poder construir métricas financieras y operativas e identificar las variables
que afectan en el proceso.
Project Chárter
1. Identificación del Proyecto
REDUCCION DE DESPERDICIOS EN EL PROCESO DE
Titulo/Propósito ENVASADO DEL YOGURT PUREPAK DE 210 g EN LA
MAQUINA NIMCO EN LA EMPRESA COOLECHERA LTDA.
En el proceso de envase del yogurt Purepak en la empresa
Coolechera Ltda., se generan cantidades considerables de
desechos o productos defectuosos. Este desecho es medido en
unidad deproducto (caja de 210g) sobre el total de la producción,
correspondiente al porcentaje de desperdicios respecto a las
Planteamiento unidades producidas. En el último año el porcentaje promedio
del problema llego al 1,64% y en los últimos dos meses se encuentra en 1,97%
de unidades defectuosas. Por esta razón se hace necesaria la
reducción de este porcentaje al 1% de la producción diaria.
Teniendo en cuenta que el costo de producción unitario es de
$440 y que se verificaron aproximadamente 108.286
unidades/defectuosas por año, el impacto económico respecto
a las perdidas en costos de producción anual es de
aproximadamente $ 47.645.840.
La cantidad máxima de unidades desechadas por producción
anual de yogurt Purepak, debe ser menor o igual a 60.052
Objetivo un/año, alcanzando el porcentaje máximo de desperdicio de la
producción, correspondiente al 1% anual.
Este proyecto pretende abordar la problemática presentada en
Alcance la sección de envasado de yogurt PUREPAK de 210g, del
proceso de producción -Leche Líquida, en la máquina NIMCO
en COOLECHERA
 Ltda. y proponer estrategias de mejora para la misma.

Teniendo en cuenta la problemática presentada en el proceso de

envase del yogurt Purepak de 210 g. la aplicación de este
proyecto de mejora reflejara un impacto en la empresa, tanto a
nivel económico y productivo; ya que aumentara la cantidad de
Impacto en la Empresa productos conformes generando mayores ingresos para la
organización, por otro lado, la productividad del proceso de
producción aumentara notablemente, al generar mayor cantidad
de producto con la misma cantidad de insumos, personas y
tiempo, cumpliendo con las metas establecidas de la empresa.
Al aumentar la productividad del proceso de envase, el impacto
se verá reflejado en el consumidor o cliente final, los clientes
Impacto en el cliente estarán satisfecho con los tiempos de entrega de pedidos y el
cumplimiento de las especificaciones de estos, satisfaciendo la
demanda y creando mayores oportunidades de compra.
Área Producción- Leche Líquida / Derivados
Foco de Proceso Envase de Yogurt Purepak
Mejora Producto
-servicio
Yogurt Purepak de 210g

Teniendo en cuenta que el costo de producción unitario es de

$440 y que se verificaron aproximadamente 108.286
Ahorro Proyectado unidades/defectuosas por año, el impacto económico respecto a
las perdidas en costos de producción anual es de
aproximadamente $ 47.645.840.
2. Equipo del Proyecto

Champion GRUPO NO.

Black Belt Fabricio Galindo Galindo

Green Belt Carlos Alexis Luna
Personal de Apoyo Operarios del área grupo No.

3. Métricas del Proyecto

• Porcentaje de productos desperdiciados del
proceso deenvasado.
Métricas Operacionales
• Velocidad de procesamiento
Métricas financieras • Ahorros anuales proyectados de $ 47.645.840.
Métricas
Seis DPU
Sigma DPO
13444
DPMO/PPM
2σ
Nivel Sigma
RTY
4. Cronograma del Proyecto
Duración 6 meses
Fecha de Inicio 28 de marzo de 2023
Fecha de Finalización 30 de septiembre de 2023
Actividades Herramient Inicio-Fin Responsable
Fases as
Project Formato 4 de abril - Fabricio G
Definir Chárter Proje 11 de abril Oneida Rosa
ct Linda
Chár Padilla
ter
Mapa Diagrama 4 de abril - Fabricio G
de de flujo - 18 de abril Oneida Rosa
Linda
Proce SIPOC Padilla
so
Reconocimie AMEF 4 de abril - 2 Fabricio G
nto de de mayo Oneida Rosa
Linda
variables Padilla
Validación 4 de abril -30
Medir del sistema de julio Gustavo
Cruz
Análisis 4 de abril -30
de de julio Gustavo
Cruz
capacid
ad
Identificac 4 de abril -27 Keren
Analizar ión de de agosto Martínez
causas
Causa-Efecto 4 de abril -27 Keren
de agosto Martínez
Validar 4 de abril -27 Keren
de 12 Martínez
septiembre
Estrategias 31 de 15 de
Mejorar septiembre Carlos Luna

Verifica 20 de
Controlar r septiembre Darlin
Serrano
resultad
os
Métodos 20 de
de septiembre Darlin
Control Serrano
Identificación del problema:
En el proceso de envase del yogurt Purepak, se generan cantidades considerables de desechos
o productos defectuosos. Este desecho es medido en unidad de producto (caja de 210g) sobre
el total de la producción, correspondiente al porcentaje de desperdicios respecto a las
unidades producidas. En el último año el porcentaje promedio llego al 1,64% y en los últimos
dos meses se encuentra en 1,97% de unidades defectuosas. Por esta razón se hace necesaria
la reducción de este porcentaje al 1% de la producción diaria. Teniendo en cuenta que el
costo de producción unitario es de $440 y que se verificaron aproximadamente 108.286
unidades/defectuosas por año, el impacto económico con respecto a las perdidas en costos de
producción es de aproximadamente $ 47.645.840 anual.

Mapa de Proceso
Para la elaboración del mapa de proceso se hizo necesaria la elaboración del diagrama de
flujo y el SIPOC del proceso de envasado. Lo que nos permitirá hacer más eficiente la etapa
de medir, teniendo definidas e identificadas todas las etapas del proceso, y de la misma forma
permitiéndonos establecer e identificar las variables de entrada y salidas del proceso. La
construcción de este mapa de proceso se realizó teniendo como base las observaciones
realizadas al proceso y sus diferentes actividades

A continuación, se presenta un diagrama de flujo específico

Figura 1. Diagrama de flujo general – Envasado yogurt purepak 210g

Tabla 1. Reconocimiento de Variables del proceso.

VARIABLE DESCRIPCION
Madurador Equipo donde se realiza la desnaturalización de la proteína. El objetivo
del uso de este equipo es el de preservar la viscosidad creada por el ácido
y otras secreciones enzimáticas, efecto de coagulación de los cultivos
sobre el tiempo de maduración. Es el madurador el equipo desde donde
se realiza la toma de
muestras y liberación del producto para ser envasado.
Almacén de El almacén de insumos se encarga de proveer al operador de la
insumos maquina las cajas que intervienen en el proceso de envasado.
Área de Es la encargada de generar la orden de producción y dar vía
producción libre a los operarios para que inicien el envasado del yogurt para
convertirlo en producto terminado
Orden de Es el documento donde se registra la cantidad de unidades
Producción producidas por día o dependiendo de la demanda del producto.
Cajas Es donde se deposita el yogurt para ser envasado.
Viscosidad La viscosidad es la oposición de un fluido a las deformaciones.El en
caso del yogurt la viscosidad se obtiene luego de la adición
de todos los componentes en el proceso de preparación.
Temperatura Es una magnitud física que refleja la cantidad de calor, ya seade un
cuerpo, de un objeto o del ambiente. En este proceso de producción la
temperatura varía dependiendo de la actividad que se esté realizando
dentro de la preparación y envasado del yogurt, tanto en el producto
como tal, como en el equipo y la
maquinaria utilizada.
Presión Referido a la fuerza que emplean las partes de la máquina para realizar
el armado de la caja. Además, se refiere a la fuerza conla que el yogurt
es liberado de la máquina para su vertimiento en
las cajas.
Velocidad Esta referida a la velocidad de envase de la maquina Nimco, tanto en la
cantidad de unidades producidas como la velocidad con que sus
componentes se mueven dentro del proceso de envase.

Unidades a Referida al número de unidades que se generar en el proceso

producir de producción diario.
Cestillos Recipiente para el almacenamiento de producto terminado
Bolsas Son usadas dentro del proceso de envase para verter y
plásticas depositar los productos terminados no conformes
Fecha de Se refiere a la fecha en la cual se envasa el producto
producción
Fecha de Se refiere a la fecha de caducidad del producto, conociendo estacomo la
vencimiento fecha en la que el producto envasado ya no posee las
características adecuadas para su consumo.
Jabón Se utiliza para la desinfección y limpieza de las piezas de la
Industrial maquina Nimco antes y después de cada proceso de envasada.
Acido Se utiliza para la desinfección y limpieza de las piezas de la
maquina Nimco antes y después de cada proceso de envasada.
Soda Se utiliza para la desinfección y limpieza de las piezas de la
maquina Nimco antes y después de cada proceso de envasada.
Agua Se utiliza para la desinfección y limpieza de las piezas de la maquina
Nimco antes y después de cada proceso de envasada. Como también para
el arrastre de residuos del producto en las
tuberías
Empaques Partes móviles y desechables de la máquina que deben ser cambiados
cada vez que sea necesario, a causa de daño o
fatiga.
Armado y Se refiere a la operación de la máquina de realizar el armado y cerrado
envasado de de las cajas, y de envasar la cantidad de yogurt correspondiente en cada
yogurt una de las cajas, realizando el debido
cierre y salida de la máquina del producto terminado.
Sellos inferiores Se refiere al cierre de la base de la caja
Sellos superiores Se refiere al cierre y sello de los pliegues superiores de la caja
Marcación de Numero con el cual se referencia e identifica de la producción
lote de determinando conjunto de productos
Resistencia de Referido a la firmeza y calidad de los sellos y cierres de la caja,
la caja impidiendo así que el producto presente fugas
Peso El peso específico de la presentación del producto deberá ser
de 210 g.
Consumidor Cliente a quien va dirigido el producto, quien medirá las
características y requisitos de calidad.
 ETAPA MEDIR

Es aquí donde se declaran las variables del proceso que son dependientes, esta es una fase
de recolección de la información; se establece de manera objetiva la línea base del
proceso. Esta línea base será comparada con las mediciones que se realicen en el proceso
al final de la aplicación del proyecto para determinar si hubo un mejoramiento
significativo.
Es vital realizar una buena toma de datos ya que esto será la base sobre la cual se trabajará
en este ciclo DMAIC. La información más relevante para obtener en esta etapa es:
• La diferencia entre el desempeño del proceso que se tiene con respecto al que se
desea.
• La capacidad del proceso como línea base para establecer la métrica del proceso,
es decir, determinar la Y(s) del proceso.
• Evaluar el sistema de medición del proceso.
En esta etapa del ciclo DMIAC se determinaron las herramientas a utilizar para la
recolección de datos del proceso, y así poder conocer la situación actual, una vez definida
la herramienta se realizaron las mediciones correspondientes para validar el sistema y
establecer si los datos recolectados fueron suficientes para el análisis del sistema.
Recolección de datos
En esta oportunidad, la recolección de datos se llevó a cabo por medio de observación
directa del proceso, con apoyo de los operadores de máquina y el personal encargado de
la inspección de producto. Se tomaron 7 muestras diarias por intervalos de tiempo,
durante la producción durante 5 días, obteniendo así 35 subgrupos de unidades
producidas.
El grupo de trabajo diseñó un formato en el cual se consignaron la cantidad de unidades
inspeccionadas en cada muestra y el número de defectos encontrados en ellas (tabla 2).
Para el análisis de capacidad del proceso se utilizaron solo 27 subgrupos, retirando de la
tabla aquellos subgrupos en los que la cantidad de defectos era superior al promedio de
los subgrupos, reflejando cambios bruscos en el proceso o actividades como paro de la
máquina, para llenado de yogurt en cantina de 750 g, lo que generaba al arranque e inicio
de proceso un desperdicio adicional. Las no conformidades en este proceso pueden ser
categorizadas teniendo en cuenta unos criterios basados en los requerimientos del cliente
y especificaciones del proceso.
Tipos de Defecto
1. Sellado superior
2. Sello Inferior
3. Fechado
4. Vacíos
5. Mala formación
 Tabla 2. Formato para la recolección de datos
FORMATO PARA RECOLECCION DE DATOS

GRUPOS UP DEFECTOS SELLO SELLO FECHADO VACIOS MALA %

INFERIOR FORMACION
1 567 6 5 1 1.06
2 456 8 5 3 0 1.75
3 489 13 8 5 2.66
4 503 16 8 5 3 3.18
5 457 1 1 0 0.22
6 445 15 3 3 9 3.37
7 987 13 5 6 2 1.32
8 576 14 8 6 2.43
9 543 32 5 11 16 5.89
10 506 14 9 5 2.77
11 765 9 4 5 1.18
12 723 8 4 2 2 1.11
13 834 9 4 5 1.08
14 812 6 5 1 0 0.74
15 564 9 4 2 3 1.6
16 583 12 4 8 2.06
17 981 6 4 2 0 0.61
18 451 10 5 1 4 2.22
19 667 11 4 7 1.65
20 734 7 4 3 0.95
21 720 10 4 1 5 1.39
22 623 6 4 1 1 0.96
23 512 28 4 12 12 5.47
24 971 7 3 2 2 0 0.72
25 378 14 5 9 3.7
26 823 9 4 1 3 1 1.09
27 612 1 1 0 0.16
28 728 10 4 2 4 1.37
29 634 10 5 5 1.58
30 638 9 4 5 0 1.41
31 574 6 4 2 1.05
32 531 9 1 8 1.69
33 504 25 5 20 4.96
34 532 30 4 1 9 16 5.64
TOTAL 21423 393 151 9 9 57 167 2.03
Análisis de capacidad del proceso inicial
Luego de recopilar la información es importante conocer cómo se encuentra el proceso,
con el objetivo de mantener o cambiar la meta del proyecto de acuerdo con los
resultados preliminares. La medición de la capacidad del proceso involucra varios
cálculos y los límites de especificación, el grupo de trabajo utilizo para un mejor manejo
y procesamiento de los datos el software Minitab 19.0. Para la medición de la capacidad
se utilizó el análisis binomial de la capacidad, para la cual se realizó la recolección de
datos en subgrupos representativos de la salida del proceso (tabla 2), como ya lo
mencionamos antes se realizó la recolección de 35 subgrupos de los cuales se utilizaron
en el análisis 27 subgrupos.
Grafica 1. Análisis de capacidad de Distribución Binomial-NIMCO PUREPACK 210G

Validación del sistema de Medición

En la etapa de inspección de producto terminado en el proceso de envasado de yogurt

Pure pak, se tienen en cuenta varios criterios para la aceptación del producto, entre los
cuales se encuentran el estado del sello superior e inferior, la fecha de vencimiento del
producto y posibles filtraciones del líquido contenido. Esta operación de inspección es
realizada por el operario y los ayudantes de la Nimco, esta actividad se lleva a cabo por
medio de observación directa del producto que sale de la máquina y es depositado en los
cestillos en donde es almacenado en las bodegas donde son preparados para la
distribución.
Es importante señalar que esta inspección se lleva a cabo de manera subjetiva, 51 teniendo
en cuenta que los criterios de evaluación no tienen el mismo valor para un operario que
para otro, lo que genera la oportunidad de reconocer un producto no conforme como
conforme y viceversa, a pesar de las instrucciones y explicaciones dadas teniendo en
cuenta las especificaciones del mercado y del consumidor, adicional a esto el tiempo de
inspección para cada producto es muy limitado, haciendo aun mayor la posibilidad de
encontrar productos no conformes en las manos del cliente.
 ETAPA ANALIZAR

En esta etapa del DMAIC, se analizó la información recopilada en la etapa anterior por
medio de pruebas estadísticas con el objetivo de priorizar las variables del proceso, es
importante determinar cuáles de estas son vitales en el proceso, es decir, cuales causan
mayor variabilidad y cuales son triviales para esta.
Luego de realizar la compilación de los datos y usando el diagrama de Pareto como
herramienta estadística para presentar e identificar los defectos pocos vitales y muchos
triviales del proceso, se obtuvieron los siguientes resultados:

Grafica 2. Diagrama de Pareto Primer Nivel

Analizando el grafico de Pareto de primer nivel, es posible decir que el mal sellado y el
sello superior son los defectos más relevantes y frecuentes dentro del proceso de envasado
de yogurt, siendo esta la razón por la que se realizó la identificación de las causas raíz,
estableciendo así variables que afecten el proceso permitiendo que se presente el defecto.
Esta identificación de causas se realizó por medio de observación directa al proceso,
además de lluvias de ideas de las personas que interactúan diariamente con el proceso.
 De esta manera se presentan los cuadros de identificación de causas en los que se
describen las variables que influyen en la ocurrencia del defecto estudiado, además de
métodos de análisis que permitan determinar qué tan responsable o importante es la
variable para el proceso, mostrando en definitiva cuales con las variables que podrían
estar afectando en mayor o menor proporción el proceso.
Teniendo en cuenta el grafico de Pareto de primer nivel, se realizará la identificación de
causas para los dos defectos más importantes, como son el sello superior de la caja y el
problema que se presenta con la mala formación de estas; evaluando las variables para
cada uno de los casos.
De esta manera se realizaron pruebas estadísticas que ayudaron a determinar la
proporción en la que cada una afectaba el proceso.

Tabla 2. Identificación de Causas – Mala Formación

IDENTIFICACION DE PROBLEMAS
Problema Mala formación Proceso productivo / servicio Envasado de
yogurt
Lista de causas
Categoría Causas Descripción Método de
análisis
Material envase estado del material de la caja ANOVA
Material superficie de la caja textura de la superficie de la caja ANOVA
Maquinas vacíos de línea cajas caídas de la banda Análisis del
Proceso
Maquinas tropiezo de cadena cajas mal posicionadas Análisis del
Proceso
Mediciones velocidad velocidad de envasado Prueba de
programada hipótesis
Métodos ordenamiento de mala posición de cajas no Análisis del
cajas armadas proceso
 Basándonos en la tabla 2, se realiza el diagrama causa – efecto del defecto en estudio.
Grafica 3. Diagrama de causa – efecto

Tabla 3. Identificación de causa – Sello Superior

IDENTIFICACION DE PROBLEMAS
Lista de causas
Categoría Causas Descripción Método de análisis
Material envase estado del material de la caja ANOVA
Mediciones Temperatura temperatura de la prensa Prueba de % de
defectuosos
Mediciones Velocidad velocidad de envasado programada Prueba de hipótesis
Maquinas Empaques vida útil de los empaques y calidad de Análisis del Proceso
repuestos
Maquinas Reparaciones daños repetitivos Diagnóstico del proceso
temps
Maquinas Componentes repuestos genéricos Diagnóstico del proceso
Maquinas Mantenimiento no cumple con el plan de mantenimiento Diagnóstico del proceso
Métodos Posición de Cajas mala posición de cajas no armadas Diagnóstico del proceso
Basándonos en la tabla 3, se realiza el diagrama causa – efecto del defecto en estudio.
Grafica 4. Diagrama de causa- efecto

En cuanto al ordenamiento de las cajas o posición de cajas no se tendrá en cuenta debido

a que se cuenta con personal capacitado y entrenado para esta labor, el operador de la
maquina es quien realiza diaria y constantemente la operación por lo que posee la
experiencia suficiente para efectuar correctamente la operación, sin embargo en el caso
que algunas de las cajas del paquete ingresado a la maquina no esté colocado al mismo
nivel de las demás, la maquina al recibir y abrir las cajas en los brazos sostenedores gradúa
la posición de la caja de manera que al pasar a la siguiente operación esta se encuentre en
el lugar correcto.
Siguiendo con el análisis de las variables establecidas anteriormente y teniendo en cuenta
los comentarios del operador de la máquina, los ayudantes, mecánicos, supervisores del
área quienes por medio de una lluvia de ideas nos ayudaron a construir el diagrama causa
efecto realizado a los defectos de mala formación y sello superior, es posible evidenciar
que las mayor cantidad de causas y/o variables se desarrollan alrededor del
funcionamiento o manejo de la máquina, entre estas encontramos las reparaciones
temporales, los daños en los componentes de la máquina, la subutilización de los
empaques y partes de la máquina, el uso de repuestos o componentes de referencias
diferentes establecidas por la máquina, convirtiéndose así en los factores más influyentes
en la ocurrencia de las pérdidas y desperdicios durante el proceso de producción
provienen más puntualmente del mantenimiento y manejo que se le da a la máquina.

Los departamentos de mantenimiento y producción realizan un programa de

mantenimiento preventivo para las maquinas productivas de la Cooperativa, pero este
programa de mantenimiento pocas veces se cumple, lo que genera que el mantenimiento
que se realiza en la empresa sea en el mayor de los casos, correctivo. Teniendo en cuenta
el uso diario de la máquina, según la programación establecida por el área de Producción
en coordinación con Mantenimiento, semanalmente se debe realizar un lavado completo
de la máquina, para desinfectar y evitar la acumulación de residuos causados por el uso
constante del equipo. Sumado a esto quincenalmente debe realizarse una revisión
completa enfocada en la evaluación mecánica y eléctrica de la máquina, esto con el fin
de prevenir cualquier falla en el sistema que lleve a la disminución de la calidad o paros
en la producción. Debido a que no se cuenta con un cumplimiento puntual del programa
de mantenimiento en las fechas estipuladas, ya que generalmente esta revisión solo se
realiza en casos en los que se presentan fallas que no son posibles manejarlas de manera
temporal.

El factor de mantenimiento influye directamente en que se presenten problemas con el

cambio de repuestos, empaques o que se realicen las reparaciones comúnmente
denominadas “apaga incendios”, que en muchas ocasiones son las principales causantes
de daños mucho mayores en las maquinas. Un problema importante que afecta el sellado
superior es desgaste de la prensa que realiza el sellado superior de la caja, esto se debe a
que se utilizan componentes o repuestos que no son los indicados, con el propósito de
continuar el proceso de producción, esto produce desperdicios de material y materia
prima, debido a la calidad del producto terminado, además de paros innecesarios en la
producción para realizar las reparaciones temporales que son realizadas a la máquina.
Además de los sellos, las chupas de agarre, que son las encargadas de halar las cajas y
colocarlas dentro de la línea de producción, llevándolas de los brazos a la cinta
transportadora, también presenta desgaste, provocando en la línea de producción caída de
cajas, desperdicio de material y productos no conformes evaluados como mala formación
de las cajas, ya que al caer una caja del sistema se genera un vacío en la línea que genera
defectos en la cadena. Siguiendo con este tipo de problemas, la cadena con la que funciona
la cinta transportadora no es la adecuada para la máquina, generando problemas similares
a los que se presentan con las chupas de agarre, al caer las cajas en la cinta transportadora,
en ocasiones estas tropiezan con la cadena, lo que produce un brinco en el sistema por lo
que se presentan cajas vacías fuera de la línea y/o cajas llenas no selladas.

Una razón para justificar el uso de repuestos que no corresponden a los repuestos propios
de la máquina tiene que ver con el costo de mantenimiento en el que se incurre si se realiza
la compra de los repuestos genéricos. De esta manera a las piezas y componentes usados
para el mantenimiento de la máquina, se les realizan adaptaciones de manera que cumplan
con las necesidades, permitiendo continuar con la programación establecida para la
producción.

De esta manera es importante establecer medidas preventivas que minimicen la

ocurrencia de mantenimientos correctivos en la máquina, procurando la disminución de
paradas y eliminación de defectos.
 ETAPA MEJORAR

Generalmente en esta etapa de la metodología DMAIC, se desarrollan, implementan y

validan alternativas de mejora que se desencadenan de los análisis realizados en la etapa
anterior. Se plantean diferentes alternativas de solución que permitan mejorar el
desempeño del proceso, dando lugar a la disminución en la ocurrencia de errores
producidos por la intervención de las variables antes mencionadas. Planteadas las mejoras
tentativas incluidas en el plan de implementación dentro del proceso, ejecutado de manera
piloto permitiendo así verificar la efectividad en la mejora, dando espacio para realizar
modificaciones a lo planteado si es necesario.
Dentro del proceso de envasado de yogurt Pure Pak se evidenciaron varias oportunidades
de mejora, una de ellas hacía referencia a la temperatura de sellado de las cajas, que está
directamente relacionada con la no conformidad por sellado superior, al analizar la
temperatura se determinó que se obtiene un sellado de mejor calidad al trabajar con
temperatura superiores a los 323 grados centígrados. Por esta razón se realizó una prueba
por medio de la cual fue posible establecer un intervalo de temperatura que permita
mantener la calidad en el sellado de las cajas. En la tabla 6., se muestra la información
obtenida. Esta prueba se realizó bajo condiciones similares a las que se usaron para la
obtención de datos para la prueba de ANOVA, de esta manera, por un periodo de 30
minutos se mantuvo determinada temperatura a una velocidad de 110 CPM (cajas por
minuto), por lo que es posible decir que el número teórico aproximado de cajas probadas
en cada intervalo de tiempo fue de 3300 cajas.

TEMPERATURA DEFECTOS
323 32
330 27
340 19
345 11
355 9
367 8
372 24
386 33

Teniendo en cuenta los datos recolectados luego de realizar las pruebas de temperatura,
con el propósito de establecer un margen o rango de confort en el que se pueda manejar
de manera satisfactoria la calidad de los productos, basándonos en la cantidad de defectos
arrojados por la maquina con determinada temperatura se realizó un gráfico en el cual se
observa las variaciones en la ocurrencia de defectos según los cambios de temperatura.
Grafica 5. Diagrama de Dispersión de Defectos vs. Temperatura

Según el grafico es posible afirmar que la maquina se encuentra en un intervalo aceptable

cuando usamos temperaturas que van de los 345 a los 370 grados centígrados, registrando
luego un aumento en la generación de defectos dado que la temperatura elevada quema
las cajas al realizar el sellado, por lo que se presenta otra no conformidad. De esta manera,
se informó al equipo de trabajo que el intervalo de comportamiento estable de defectos
en relación con la temperatura va de 345º-370º C, permitiendo obtener un margen de
defectos menor al presentado durante las etapas anteriores del proyecto.
El grupo de trabajo presenta alternativas para el mejoramiento en cuento a la variación
que encontrada en el proceso por causas de las variables relacionadas con el
funcionamiento y manejo de la máquina.
Basándonos en los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) se propone la
realización de las siguientes actividades para el mejoramiento del rendimiento de la
maquina:
1. Plan de Mantenimiento Preventivo: Se propone establecer un cronograma de
mantenimiento por medio del cual de manera permanente se realice la revisión de la
máquina, conocer el estado de los componentes y establecer las especificaciones
mínimas permitidas por el área de mantenimiento y producción que determinen la
funcionalidad de las partes, esto con el objetivo de intervenir en todos los
componentes de manera periódica, teniendo en cuenta la vida útil de cada uno ellos,
las recomendaciones del fabricante y las condiciones de uso específico que se le da a
la máquina. A continuación, se presenta un formato en el que se debe registrar la
frecuencia, las condiciones en las que se encuentra la máquina, el tipo de intervención
que esta requiere y cumplimiento del mantenimiento realizado.
Tabla 4. Plan de Mantenimiento Preventivo
PLAN DE MATENIMIENTO PREVENTIVO
NOMENCLATURA
FRECUENCIA: Anual (A) - Semestral (S) - Trimestral (T) - Mensual (M) - Semanal (Se) - Diario (D)
TIPO DE TRABAJO: Electrico (Elec) - Mecánico (Mec) - Orden y Limpieza (OyL)
NOMBRE DURACION
TIPO DE DEL ESTIMADA
MAQUINA COMPONENTE FRECUENCIA TRABAJO TECNICO (H) OBSERVACIONES

2. Plan de Mantenimiento autónomo: este plan de mantenimiento depende principalmente

del conocimiento y el manejo del operador sobre la máquina, de esta manera, en
coordinación con el área de mantenimiento de la empresa, es importante realizar
capacitaciones al personal del proceso de envasado, que les permitan realizar de forma
concreta operaciones especificas relacionadas con el mantenimiento de la máquina y la
realización de trabajos de mantenimiento liviano, de esta manera se evitaran paros
innecesarios del equipo y demoras en el proceso ocasionados por la disponibilidad de
técnicos especializados. Este mantenimiento autónomo debe ir de la mano con un
programa de orden y limpieza, por medio de inspecciones preventivas en el área de trabajo
que garantice óptimas condiciones de operación en la máquina.
3. Plan de Mantenimiento progresivo: con este plan de mantenimiento se busca establecer
una negociación con el proveedor directo de la máquina, la empresa Tetra pack,
encaminada a la mejora progresiva del equipamiento de la máquina, a través de acciones
de mejora correctivas y preventivas; en donde se realicen estudios de viabilidad,
financieros y rentabilidad por los resultados obtenidos.
4. Realizar una revisión exhaustiva de los componentes mecánicos de la máquina, con el
propósito de evaluar la posibilidad de hacer uso óptimo de la máquina, es decir, poder
utilizarla al 100% de su capacidad de producción, haciendo el proceso mucho más
productivo y rentable.
5. Para mejorar las condiciones de la inspección del producto terminado, se propone la
implementación o adición a la máquina de un componente que permita una mejor
visualización de los productos envasados que salen de la máquina, de manera que se
minimice la posibilidad de que lleguen al mercado productos no conforme.
 ETAPA CONTROLAR

Esta etapa del ciclo ya como la final se establecen métodos de control con el objetivo de
mantener los resultados obtenidos luego de la implementación de las mejoras en el
proceso, de manera que no se generen variaciones que afecten la calidad del producto. En
esta oportunidad el grupo de trabajo propone la aplicación de los siguientes controles
según las variables que afectan el proceso.

1. En cuanto al control de la temperatura del cabezal izquierdo de la máquina, sería

recomendable la instalación de un sistema que se active en el momento en el que la
temperatura de los sellos se encuentre por debajo o por encima del límite establecido
luego del análisis de los datos, correspondiente al intervalo de 345º - 370º centígrados.

2. Como control de Mantenimiento Autónomo se establece un programa de inspección

semanal, en el que se verifique que las actividades programadas en la maquina se estén
llevando a cabo. La importancia de este programa radica en que, al ser actividades
rutinarias y ejecutadas antes, durante y/o después del proceso de producción por operador
de la máquina, requieren una mayor supervisión por parte de los jefes inmediatos
procurando no perjudicar el normal funcionamiento de la máquina.

3. Enfocándonos en el formato del plan de mantenimiento preventivo, se propone manejar

indicadores de rendimiento como: tiempo invertido mantenimiento preventivo vs tiempo
invertido mantenimiento correctivo, cumplimiento del programa de mantenimiento,
reparaciones eléctricas vs reparaciones mecánicas.

Todo esto para garantizar la participación en el comité de mejoramiento de las partes

involucradas, se presenta un formato de asistencia por medio del cual se registre el
cumplimiento de las actividades por parte del personal.
Tabla 5. Formato de Control de Manejo de Asistencia para Mejoramientos

FECHA:

TEMA:

NOMBRE AREA DE TURNO DE OBSERVACIONES

TRABAJO TRABAJO
 CONCLUSIONES

1. Con la implementación de la metodología DMAIC se logró la estabilización del

proceso a través de las mejoras implementadas en la etapa de Medición, Análisis y
Mejora, basándonos en análisis estadísticos evaluando las causas raíz de que
generaban el desperdicio y a partir de aplicar un mantenimiento preventivo y
correctivo en intervalos de tiempo adecuados para un funcionamiento óptimo de la
maquina Ninco.

2. Se logró investigar e implementar el rango de temperatura adecuada para evitar

desperdicios o unidades dañadas por temperaturas demasiadas elevadas y fuera de
rango, la investigación del rango aceptable de temperatura para la reducción de
desperdicios oscilara entre 345 a 370 ºc.

3. Los porcentajes de error estaban en un promedio 10.83 % lo que se traduce a 108,286

unidades con defectos (PPM) a través de la implementación de la metodología
DMAIC se logró la estabilización del proceso 0.5% de unidades defectuosas lo que
se traduce a 5000 unidades defectuosas (PPM), logrando de esta forma una mejora
considerable para cumplir con el parámetro de la empresa que es del 1%, con el
monitoreo del proceso se planea llegar a establecer un 0.0004% de unidades
defectuosas (PPM) y así lograr las expectativas deseadas.

4. Con el desarrollo del proyecto antes presentado se logró identificar a través de la

metodología DMAIC las distintas oportunidades de mejora que podemos aplicar en
un proceso, con la implementación y ayuda de las herramientas de calidad las cuales
nos facilitan la identificación de problemas y causas raíz del proceso.

5. En conclusión, con la implementación de las mejoras sugeridas en la etapa de Mejorar

es posible contralar la efectividad y continuidad del proceso para lograr reducir los
niveles de defectos en el empaque y así obtener reducción en los desperdicios y en los
costos de producción.