SISTEMAS DE ELEVACION Y TRANSPORTE 

 
Antecedentes 

La elevación y transporte de objetos ha sido una obsesión del hombre desde la prehistoria. Los egipcios de valieron de rodillos, palancas 
y planos inclinados para mover los enormes bloques de piedra para construir las pirámides. Los primeros elevadores de palanca 
aparecieron en China en el siglo XXII A.C.. En el siglo VII A.C. aparece la polea y  en el siglo VI crean en Grecia la grúa. En el siglo II A.C. 
llega el torno. Ya en nuestra era, a finales del siglo XVIII aparece la cinta transportadora para mover carbón de las minas. En 1860 las 
grúas comienzan a ser accionadas a vapor y hacia finales del siglo XIX pasan a motor eléctrico.  
A partir de siglo XX los sistemas de elevación y transporte sufren un desarrollo sin precedentes. 
 

                                                                                                   Fig. 1 – Grúas de madera 

Aspectos económicos 

El uso de sistemas de elevación y transporte apunta a: 

‐ Ahorrar mano de obra 
‐ Reducir tiempos y espacios 
‐ Minimizar las pérdidas de mercadería 

Asimismo, el sistema de elevación debe tener: 

‐ Bajo costo de adquisición 
‐ Bajo costo de reparación (repuestos y mano de obra) 
‐ Bajo costo de operación 

Torno  o  cabrestante 
1 
 
Aspectos técnicos 

Desde el punto de vista técnico, un sistema de elevación y transporte debe ser: 

‐ Funcional 
‐ Confiable 
‐ Simple de operar 
‐ Ergonométrico 
‐ Simple de mantener 
 

Clasificación 

 
Asimismo, la mayoría los medios citados tienen en común una serie elementos  los cuales se listan a continuación: 

A continuación se estudiaran los aspectos generales de los mencionados elementos. 
2 
 
CABLES 

Conjunto de alambres, retorcidos helicoidalmente, que constituyen una  
cuerda de metal apta para resistir esfuerzos de tracción con apropiadas  
cualidades de flexión.   
Los cables de acero se prestan especialmente al trabajo de los aparatos 
de elevación, habiendo substituido completamente a las cadenas sobre 
las que aventajan por ser más seguras (falla progresiva e lugar de súbita), 
tener menor peso y  operar a mayores velocidades pues no generan  
ruido ni choques con las poleas. 
La composición del cable se muestra en la figura 2. 
Como se observa en la figura, al alambre como elemento  
fundamental. 
El cordón se forma trenzando alambres en torno a uno central.  
El alma constituye el núcleo del cable en torno al cual se enrolla 
los cordones. 
Las almas suelen ser metálicas  o de textiles (cáñamo, algodón). 
 
Debido a la diversidad de configuraciones existentes 
y  con el fin de conocer más en detalle la estructura y  
el comportamiento del cable, se estudiara a  
continuación:  
 
‐ La estructura transversal de los cordones 
‐ La estructura transversal de los cables 
‐ Los sistemas de trenzado de cordones y cables 
 

 
3 
 
 

La capa exterior está conformada por alambres de gran diámetro lo que le confiere mayor resistencia a la abrasión 

  Cordón Seale 

 
La capa exterior la conforman alambres de diferente diámetro. 
 

 
Cordón Warrington

                                                                                                                                                      ya que ocupan el espacio entre los alambres mayores. 

 
Cordón tipo FILLER ‐ WIRE 

4 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                                                              Cables de cordones  
 

5 
 
  
 
 
‐  

6 
 
 

Paso izquierdo                                 Paso derecho                                  Paso izquierdo                             Paso derecho 

Fig.  9  ‐  Cables  normales                                                                Fig. 10  ‐  Cables  Lang 

Con todo ello, el cable preformado tiene mayor una duración como puede apreciarse en la figura 11. 

Los cables preformados tienen un mayor costo debido a su más complejo proceso de fabricación, pero a pesar de ello la totalidad de los 
ascensores y montacargas emplean este tipo de cables debido a las ventajas antes mencionadas. 

7 
 
 

                                                           Fig. 11  ‐  Duración relativa entre cables preformados y sin preformar 

Paso de un cable 

 
 
 

8 
 
         Fig. 12 – paso de un cable 

Notación de la estructura de los cables  
 

Materiales empleados en la fabricación de cables 
Los alambres son de alta resistencia (tensión de rotura entre 120 y 180 kgf/mm²),  trefilados en diámetros que van de 0,5 a 4 mm y 
fabricado en acero de 0,3 a 0,8 % C. Pueden tener un recubrimiento externo  por galvanizado de Zn, Al‐Zn o Fe‐Zn. El alma puede ser de 
acero al carbono similar al descripto en el párrafo previo o de fibras sintéticas, cáñamo o algodón. Para los casos en que deba ser 
utilizado en atmosferas corrosivas, el cable puede ser de acero inoxidable. 

La estructura de los cables y sus solicitaciones en servicio 
Además de tracción, un cable está sometido normalmente a las siguientes solicitaciones: 

‐ Flexión 
‐ Aplastamiento 
‐ Estrepada 
‐ Corrosión 
‐ Abrasión 

9 
 
 

Flexión 

10 
 
 

11 
 
 

                                                                                                   Fig. 14 

En las tablas siguientes (fig. 15) se muestran arreglos típicos para puentes grúa y tornos 

                                                                                                          Fig. 15 

12 
 
 

Determinación de las solicitaciones a los que está sometido el cable. 

Tracción 

La tensión  (σe) que soporta el cable debido a las cargas estáticas viene dada por la expresión: 

Donde  Q  es la carga que soporta el cable y  s  es la sección metálica del mismo. Al iniciarse el movimiento se genera un esfuerzo 
dinámico (σd)   sobre el cable de valor: 

 · 
 

Siendo  γ  la aceleración de la carga y  g la aceleración de la gravedad. 

Si  · ·          · , donde  e  es el espacio recorrido  

por la carga desde el arranque con velocidad igual a cero hasta la de 
Régimen y  t el tiempo en alcanzar la velocidad de régimen (V),  
resulta entonces que la tensión dinámica (σd) vale: 
 
²
·  
2· ·
 
 
 
                                                                                                                                                                                                         Fig. 16 

Flexión 

 Se analizara a continuación los esfuerzos sobre un sector de cable constituido por un único hilo o alambre 
considerando  un arco de enrollamiento de 90° (ver fig. 16). 

Resulta claro que el contorno  c‐d  sufre una elongación mientras que el contorno  a‐b  un acortamiento en 
tanto que la línea central  e‐f (o neutra) no sufre modificación.  

El valor del estiramiento del alambre en c‐d  respecto la línea  neutra viene dada por la siguiente expresión: 

 
·
∆   · ·   ·  

Se puede calcular la tensión por flexión utilizando la ley de Hooke , esto es:  

13 
 
 ∆ ·
· · ·  
·

Como los alambres de los cables no son paralelos sino que forman ángulos α1 (del cordoneado) y α2 (del 
cableado), resulta: 

· ·   ·    

Como α1  y α2  oscilan entre los 18 y los  20°. El valor de E no es el del material del alambre si no el del cable y 
se lo denomina modulo de elasticidad aparente (Ea), entonces la expresión anterior se resume a: 

, · ·  

Aplastamiento 

                                                                                                                                                                                                    Fig. 17 

 El valor de m  es función del diámetro del cable y viene dado por la siguiente expresión: 

 ·  
Donde N es un coeficiente que depende del tipo de cable empleado, tal como se detalla en la figura 18. 

14 
 
 

 
Fig. 17  ‐ Valores del coeficiente N
 
CABLE N
 
Cerrados 0,90
  8 x 9 + 1 0,50
6 x 37 + 1 0,50
                                                                                                                                                                 Fig., 18 
6 x 19 + 1 0,40
  6 x 12 + 1 0,35
6 x 7 + 1 0,25
 

Estos valores son válidos para gargantas prefectas y con entrada de cables perpendicular al eje de la polea. Si hay oblicuidad los 
coeficientes pueden quedar reducidos a la mitad. En tambores lisos y poleas de canal muy ancho el ancho de contacto queda 
sensiblemente reducido por lo que el coeficiente N deberá ser menor a lo apuntado. 

Los valores de presión superficial máxima admisible para poleas de distintos materiales y tipos de cables se muestran en la figura 19. 

                                                                         Fig. 19  ‐ Valores de presión superficial máxima 

Estrepada 

Esfuerzo de estrepada 
15 
 
 

Los valores de Ea pueden obtenerse de la siguiente tabla (fig. 20): 

                                                                                                                     Fig. 20 

En la siguiente tabla se apuntan los valores de tensión de elasticidad para los tipos de cables más comunes (fig. 21):  

16 
 
 

                                                                                                            Fig. 21 

Rozamiento de cables y poleas 

Las tensiones  por rozamiento en cables se deben a la fricción interna de los alambres que lo conforman. Este rozamiento impide al cable 
doblarse con libertad, haciendo que este adquiera una cierta rigidez. Asimismo, las poleas ejercen un esfuerzo adicional sobre los cables 
debido al rozamiento de los cojinetes que se oponen al movimiento provocando una tensión extra sobre los alambres. El valor de este 
esfuerzo de rozamiento (σr) viene dado por la siguiente fórmula: 

  · ·  
Donde k es el rendimiento mecánico del sistema, compuestos por el producto de los rendimientos de la polea fija, del polipasto de poleas 
móviles  y del tambor (ver fig. 22) donde se enrolla el cable. 

El rendimiento de la polea fija (kf) es de 0,96 si gira sobre cojinetes de bronce y de 0,98 para cojinetes de bolas. El rendimiento del 
tambor (kt) se considera igual al de la polea fija. El rendimiento del polipasto (kp) se obtiene de la expresión mostrada a continuación: 

·  

17 
 
 

Donde i es el número de ramales del polipasto o aparejo. 

    Polea 

                       
                                                                                                                                                                          

                                                                                  Fig. 22 

Solicitación  total 

La tensión total (σt ) resulta de la suma de las tensiones de tracción, dinámica, flexión y rozamiento, esto es: 

Debiéndose cumplir que la tensión total deberá ser menor o igual a la de rotura (σR). En la práctica la condición anterior se expresa en la 
forma: 

·  
Siendo fs el facto de seguridad, los cuales se obtienen de la tabla a continuación (fig. 23) 

18 
 
                                                                                                                     Fig. 23 

Esfuerzo reiterados 

Fatiga y duración de cables 
En base a numerosos ensayos se ha podido establecer el numero maximo de flexiones que puede soportar un cable antes de romperse a 
traves de la siguiente formula: 
 

170000 · 10 · · ·  
40

Siendo: 

W: Numero de flexiones (plegado y desplegado sobre la polea) que puede soportar el cable sin romperse (dividir por 1,5 con cable 
cruzado y dividir por 2 con cable Lang).  
D: Diametro de la polea 
d : Diametro del cable,  
b1: Factor de forma de la polea (ver fig. 24) 
b2: Factor de forma del cable (ver fig. 25) 
σ: Tension que soporta el cable debido a la carga de diseño 
 
 Valores del coeficiente de forma de la polea Valores del coeficiente de forma del cable
σe = 1600 Mpa
 
 Valores de b 1
 Garganta Cable normal Cable Lang Cable ( 6 x 37) b2
 r = 0,54 ∙ d 1,00 1,00 Normal 1,04
r = ∞ 0,72 0,65 Lang 1,11
 En "V" a 45 0,72 0,60
                                                     Fig. 24                                                                                                     Fig. 25 

El valor de W suele ser estar comprendido entre 30000 (polipastos)  a 150000 (grandes gruas). 

Dimensionado y selección del cables 
Existen mas de un metodo para el dimensionamiento basados en ensayos y reglas practicas. Por razones de simplicidad solo se detallara 
uno, el descripto por las normas DIN. 

Según la citada norma el diametro del cable (d, en mm) es : 

19 
 
   ·√  
Siendo S la carga de diseño en Kgf y K  el coeficiente de tamaño . 

20 
 
 

                                                                                                                      Fig. 26 

                                                                                                              Fig. 27 

El coeficiente K se determina en función al tipo de maquina en que operara el cable a partir de numero de grupo al que corresponde (I a 
V)  y luego entrando con dicho numero en la tabla anterior (fig. 27) se obtiene el coeficiente correspondiente. 
 
El valor de la carga de diseño S en el cable resulta igual a: 
 
 

                      
· · ·   · ·  
Donde: 
Qu = Carga útil máxima del aparato 
Qa = Peso del aparejo o elemento de suspensión de la carga 
 i = Numero de ramales del aparejo ( ver fig. 22) 
η = Rendimiento del aparejo 
Fa = Fuerza de aceleración de la carga (a tener en cuenta si esta fuera superior al 10% de la carga) 
β =  Angulo de desviación del cable respecto a la normal al eje de la polea o tambor 
 
Siendo η = 0,98 si se trata de una polea y para un polipasto el rendimiento será función del número de ramales según consta el siguiente 
cuadro (fig. 28): 

                                                                                                        Fig. 28 

La tensión que soporta la sección metálica de cable es: 

 
 
 
 
 

21 
 
    

Una manera de establecer este diámetro es por medio de la siguiente fórmula: 

·√  
Donde el coeficiente de arrollamiento c se extrae de la figura 27 entrando con el número de grupo al que corresponde la aplicación. En la 
siguientes tablas ilustran relaciones de diámetros según el tipo de artefacto (fig. 29) y cable (fig. 30).. 

 
                                                                                                         Fig. 29 

                                                                                                                      Fig. 30 

Es importante dejar en claro que la determinación del diámetro del cable a través de la expresión dada en párrafo anterior no 
garantiza las prestaciones del cable. Sera necesario además verificar que su duración sea la adecuada y que sea capaz de resistir los 
variados esfuerzos a los que está sometido y en caso de que no verifique,  deberá reverse el diámetro y /o el tipo de estructura 
seleccionado.    

Como es de suponer, los cables poseen dimensiones normalizadas, las cuales varían de acuerdo al país de origen. La tablas de las páginas 
siguientes (fig. 31) se detallan características generales de distintos tipos de cables de acuerdo a normas DIN (Alemania).  

22 
 
 

  Fig. 30 

23 
 
 

  Fig. 31 

24 
 
 

PROBLEMAS RESUELTO Nº 1 
 

                                                                                                                                                                             

   

Solución: 
 
 

25 
 
 

Considerando la disposición 2: 

Suponiendo que β < 22,5° y que Fa < 10% de Qt  (Qt = Qu + Qa)  

Estos arreglos pueden verse en la siguiente figura: 
 

26 
 
 

PROBLEMAS RESUELTO Nº 2 
Para el caso del problema anterior, determinar: 

a) El diámetro de la polea a partir de la expresión    ·√  
b) El esfuerzo de aplastamiento si el material de la polea es hiero fundido 

Solución: 

a) Calculo del diámetro de la polea 
Para     · √  , resulta que para el grupo V el valor de c se encuentra entre 9 y 12. Adoptando el valor medio el diámetro de 
de la polea resulta: 
 

61035 
10,5  · 828,6    830   
9,8  /
 

Siendo D/d = 830/30 = 27,66 resulta que este valor está por encima del valor mínimo indicado en la fig. 30 

b) Verificación del esfuerzo de aplastamiento 
 
La presión de contacto entre el cable y la garganta de la polea vale: 

 
· ·
 
27 
 
Siendo R = D/2 = 830/2 = 415 mm y N = 0,5 (ver fig. 17) y asumiendo que T = QT,  entonces la presión de contacto resulta igual a: 

 
,   /
198  19,4   
41,5  · 0,5 · 3 

Este valor supera al recomendado en la fig. 19, esto significa que la polea deberá fabricarse en acero al manganeso que posee un pmax = 
21 MPa. 

PROBLEMAS RESUELTO Nº 3 
Para el caso del problema Nº 1, determinar: 

a) El trabajo de deformación debido al esfuerzo de estrepada si el cable tiene un Ce = 770 MPa  (7854 kgf/cm²) y una longitud de 20 m. 
b) La altura máxima de caída libre h que puede soportar el cable. 

Solución: 

a) Calculo del trabajo de deformación elástico. 
De la fig. 19 se obtiene Ea = 95 GPa = 968730 kgf/cm², entonces este trabajo vale: 
 
 

· · 7854 · 20  · 2,94  ²

1872   
2· 2 · 968730  / ²

b) Calculo de la altura de caída máxima admisible 
Para el esto se debe cumplir con la condición: 

· ·
·  
2·
                         Despejando, 

· ·
 
2· · ·
 

7854 · 20  · 2,94  ²

  0,15  15   
2 · 968730  / ²·
,   /

PROBLEMAS RESUELTO Nº 4 
Para el caso del problema Nº 1, determinar: 

a) La tensión total que soporta el cable, siendo la velocidad del cable igual a  2 m/seg,  el diámetro del alambre 1,3 mm y el 
rendimiento mecánico del sistema 0,9.  
b) El factor de seguridad con que opera y si verifica la recomendación de la fig. 23, tomando una tensión de rotura de 1800 MPa 
(18300 kg/cm²) 
 

Solución: 

a) Calculo de la tensión total (σt) 

28 
 
  

1º  ‐  Tracción 

 
 ·  ,   /
2097  / ² 
2,94  ²
 

2º ‐ Dinámico 

Se asume en este caso que  e = 3 ∙ h y que V pasa en ese recorrido de 0 a 2 m/seg, entonces la tensión dinámica vale:  

² 2 ²
· 2097  / ²· 951  / ² 
2· · 2 · 0,45  9,8  /
 

3º  ‐ Flexión 

1,3 
0,8 · · 0,8 · 968730 · 123,83  / ² 
830 
 

4º ‐ Rozamiento 

1
  · 1 · 1  

Siendo la aceleración de la carga (γ) igual a: 

 ·   · 9,81 · 951  / ²
   4,44  / ² 
2097  / ²
 

Entonces, 

4,44 1
 2097 · 1 · 1 338,45  / ² 
9,81 0,9

2097 951 123,83 338,45 3510  / ² 

b) Verificación del factor de seguridad 
Dado que,  

18300
· 5,2 
3510

De  la fig. 23 resulta que para cables de elevación fs  oscila entre 5 a 9, por lo que el valor calculado resulta aceptable y a que se 
encuentra dentro el rango recomendado.  

29 
 
 PROBLEMA RESUELTO 
Un puente grúa debe levantar una carga máxima de 5000 kgf a una velocidad de 30 m/min, alcanzando dicha velocidad en 10 
segundos. El sistema de elevación se compone de un gancho con polea móvil y un tambor para el cable. Determinar:  
a) El diámetro del cable  
b) Verificar que la tensión total (σ) que soporta el cable no supere la admisible (σadm). Recalcular de ser necesario el 
diámetro del mismo de modo que se cumpla con la condición mencionada. 

29.1
29.2
29.3
29.4
 PROBLEMA RESUELTO Nº 
 
Se cuenta con un esquema de poleas y garfio según muestra la figura por 
el  cual  corre  un  cable  normal  cuyo  armado  es  6  x  37  +1  (DIN  655).  Las 
poleas tienen un radio de garganta de 11,5 mm, un diámetro de 420 mm y 
están hechas de acero al manganeso. Determinar: a)  la carga máxima que 
puede levantar el gancho. b) El grupo de maquinas que podrían emplear 
este dispositivos. 
   
 Datos:
2  
 
d: Diámetro del cable en mm. 
r: Radio de la garganta de la polea en mm. 
a: Constante igual a 1 mm.   

29.5
29.6
PROBLEMA RESUELTO Nº
 
Se dispone de una grúa giratoria con gancho como ilustra la figura. El tambor es
accionado por un moto-reductor de 15 HP que gira a 20 RPM e incorpora un freno
a trinquete de 5 dientes que evita que la carga se desplome. Determinar:
a) El diámetro del cable
b) La longitud mínima que deberá tener el cable para evitar el esfuerzo de
estrepada resultante del giro inverso del tambor debido al huelgo entre
dientes del trinquete.
Datos:
Tipo de cable a emplear: 6 x 37 + 1 galvanizado DIN 655
Tensión de rotura del cable: 1600 – 1800 MPa

traba

29.7
29.8
29.9