Proceso de Desulfuración PDF

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE PÁNUCO.
Ing. Lucia Berenice Navarro Ruíz.
Alumno:
Rubén David García Ortega.
IP17CO351
Materia:
Proceso de Desulfuración.
Ingeniería Petrolera.
Grupo: P-601.
19 de abril del 2020.

Destilación al Vacío.
El proceso de destilación a vacío es un proceso que a menudo se integra con
la unidad de destilación atmosférica en cuanto a la transferencia de calor se
refiere. La alimentación de esta unidad es el residuo que sale por fondo de la
torre de destilación atmosférica. Este residuo es destilado a vacío para
proporcionar las corrientes de destilado pesado que se utiliza para la
producción de aceite lubricante o para las unidades de conversión. Las
temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión
atmosférica de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan
altas que podrían dar lugar al craqueo térmico, con la consiguiente pérdida
de producto y ensuciamiento del equipo. A menor presión la temperatura de
ebullición decrece y este es el motivo por lo que se realiza a vacío. La
destilación se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona de
alimentación de la columna de 25 a 40 mm de Hg.
El crudo reducido es alimentado, junto con vapor (rebaja aún más la presión
efectiva), son alimentados a un horno para calentarlos hasta unos 730-850ºF.
También se introduce vapor directamente en la torre como alimentación.
Obtenemos dos productos intermedios, gasóleo ligero de vacío y
gasóleo pesado de vacío, y una corriente de cola, la cual serán los
asfaltos.
Obtenemos dos corrientes más por la corriente de cabeza, gas no
condensable y agua aceitosa. La corriente de cabeza pasa por tres etapas
de eyectores de vapor y condensadores barométricos o de superficie que son
los instrumentos para mantener la presión de operación deseada.
Destilación Atmosférica.
La destilación del crudo se basa en la transferencia de masa entre las fases
liquido – vapor de una mezcla de hidrocarburos.
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de
hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de
ebullición.
Para que se produzca la «separación o fraccionamiento» de los cortes, se
debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta
manera los componentes más livianos o de menor peso molecular se
concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso molecular
predominan en la fase liquida, en definitiva, se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros
termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan
para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y durante el
tiempo necesario para obtener los combustibles especificados.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y
luego condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la
temperatura, a lo largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la
columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía temica necesaria
para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión
del sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización
definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a
la torre. Estos reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían
por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo
principal de estos, es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida
a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los
vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas
exactamente calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen
los combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la
presión de trabajo. El Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2
(manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones absolutas de
20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso
molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las
condiciones operativas normales del Topping fuesen sobrepasadas.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y

cargas de otros procesos.
• Nafta liviana, se envía como carga a isomerizacion donde se mejora
el RON y MON
• Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-
Platforming, donde se mejora el RON
• Kerosene, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
• Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas
Oíl y JP o a las unidades de Crakíng Catalítico Fluido.
• En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de
conversión.
• Gas oíl liviano de Vacío, se envía como carga a lsomax, donde se
obtiene gas oíl, JP, naftas carga de Hidrotratamiento de naftas e
isomerizacion y propano-butano.
• Gas oíl pesado de Vacío, se envía a las unidades de Crakíng Catalítico
Fluido, donde se obtienen nafta de alto RON, propano carga
petroquímica o despacho, butano carga a MTBE- alquilacion, gases
combustibles, diesel oíl carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo
convierte en gas oíl.
• Asfalto, se envía a las unidades de crakeo térmico, donde se convierte
en naftas carga de Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de
Hidrotratamiento de Diesel, gas oíl pesado de coke que es carga de
las unidades de Crakíng Catalítico Fluido, carbón propano-butano y
gases combustibles.
Hidrotratamiento.
El tratamiento con hidrógeno es un proceso para estabilizar los productos del
petróleo y/o eliminar los elementos inadmisibles en las materias primas o en los
productos haciéndolos reaccionar con hidrógeno. La estabilización implica la
conversión de los hidrocarburos insaturados tales como olefinas o diolefinas a
materias saturadas tales como parafinas. Los elementos insaturados mediante
tratamiento con hidrogeno incluyen al azufre (hidrodesulfuración), el nitrógeno, el
oxígeno, los haluros y las trazas de metales. Los hidrotratamientos abarcan un
amplio sector de materias primas, desde la nafta al crudo reducido.
La reacción principal del hidrotratamiento es la de desulfuración, pero pueden tener
lugar otras muchas en un grado proporcional al rigor de la operación. Las reacciones
características se describen a continuación.
1. Desulfuración.
a. Mercaptanos.
b. Sulfuros.
c.Disulfuros.
d. Tiofenos.
2. Desnitrogenación.
a. Pirrol.
b. Piridina.
3. Desoxidación.
a. Fenol.
b. Peróxido.
4. Desalogenación.
a. Cloruros.
5. Hidrogenación.
a. Pentano.
Isomerización.
La introducción de este proceso en una planta de refino persigue el mismo objetivo
que el reformado catalítico, aumentar el octanaje de las gasolinas. Este proceso es
utilizado para mejorar el octanaje de la gasolina ligera convirtiendo las parafinas
normales en sus isómeros. Un diagrama de bloques de proceso sería el siguiente:
En la siguiente figura se muestra un diagrama de flujo representativo de una unidad
de isomerización.
Craking Catalítico.
El cracking catalítico trata cargas cuyos puntos de ebullición extremos están
generalmente comprendidos entre 300 y 500ºC de diversa procedencia: destilados
atmosféricos y de vacío, gasoil de cracking térmico-obtenidos en procesos de
reducción de viscosidad o de coquización, extractos parafínicos o aromáticos que
constituyen subproductos de las cadenas de fabricación de aceites, etc.
La operación se realiza en fase vapor a aproximadamente 500ºC y una presión un
poco superior a la atmosférica, empleando catalizadores. Como productos
obtenemos gasoil ligero, residuos (que se recirculan) y cok principalmente. En el
siguiente diagrama observamos las corrientes de entrada y salida.
El cracking catalítico es el proceso más importante de la refinería y el más
ampliamente utilizado para la conversión de aceites pesados en gasolinas
más valiosas y productos más ligeros.
Los procesos de craqueo catalítico se pueden clasificar en unidades de lecho
móvil o de lecho fluidizado. En las siguientes figuras podemos ver los
diagramas de flujo del proceso de cracking en lecho móvil y en lecho
fluidizado.
Alquilación.
La alquilación es un proceso en el cual se da la reacción de olefinas de bajo peso
molecular con una isoparafina para dar como productos isoparafinas de mayor peso
molecular. Esta reacción es inversa al cracking. La demanda de carburantes de
aviación de alto octanaje durante la 2ª Guerra Mundial actuó como estimulante para
el desarrollo del proceso de alquilación para producir gasolinas isoparafínicas de
alto número de octano.
Las reacciones se dan en presencia de un catalizador, bien sulfúrico o fluorhídrico.
En la siguiente imagen podemos ver dos reacciones típicas que se dan en la
alquilación.
A continuación, se muestra un diagrama de flujo de un proceso de alquilación

utilizando acido fluorhídrico como catalizador:
Endulzamiento y Recuperación de azufre.

Las unidades de recuperación de azufre, también conocidas como unidades Claus,
utilizan como materia prima gases ácidos provenientes de unidades de
endulzamiento de gas y de tratamiento de aguas ácidas. La gas de alimentación se
envía a un sistema de quemador exclusivo, donde entra en combustión con aire en
una relación no estequiométrica. La mezcla resultante de sulfuro de hidrógeno y
dióxido de azufre reacciona para formar azufre elemental (“reacción de Claus”), que
después se extrae por condensación. Esta etapa inicial de combustión es seguida
por dos o tres etapas catalíticas para aumentar la recuperación total de azufre hasta
valores de entre 94,5% y 97,5%.
Los clientes pueden elegir entre dos opciones de tratamiento de gas de cola para
aumentar aún más la recuperación de azufre. Mediante el proceso Sulfreen™, el
gas de cola de la unidad Claus es purificado catalíticamente para alcanzar una
recuperación total de azufre de 99,5%. En este caso, la reacción de Claus se
produce por debajo del punto de condensación y el azufre resultante es adsorbido
en el catalizador Sulfreen™. En el proceso LTGT™, por su parte, el gas de cola es
lavado con un solvente para extraer el sulfuro de hidrógeno. Al reciclar una corriente
rica en sulfuro de hidrógeno hacia la unidad, este método permite elevar la
recuperación global de azufre hasta el 99,9%.
Por último, la etapa de desgasificación reduce el contenido de sulfuro de hidrógeno
en el azufre líquido hasta menos de 10 partes por millón en peso (ppm wt) usando
las tecnologías Aquisulf™ (con catalizador) o Degasulf™ (sin catalizador).
Los gases residuales de los procesos de tratamiento de gas de cola y
desgasificación son incinerados.

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