CRAQUEO CATALÍTICO

Presentado por:

Valentina Medina Sánchez

Andrés Sebastian Becerra Rojas

Fundación Universidad de América

Facultad de Ingenierías
Programa de Ingeniería Química
Bogotá
2019
 Tabla de contenido

Introducción …………………………………………………………………………….1
1. Contexto histórico……………………………………………………………………….1
2. Descripción de tecnologías e impacto tecnológico……………………………………...2
3. Descripción del proceso de FCC………………………………………………………..5
4. Procesos químicos involucrados y condiciones de operación…………………………..9
5. Aspectos económicos…………………………………………………………………....13
6. Aspectos ambientales…………………………………………………………………....15
7. Conclusiones…………………………………………………………………………….17
8. Referencias……………………………………………………………………………....17
 INTRODUCCIÓN.
El craqueo catalítico es un proceso de la industria petroquímica cuyo objetivo es la modificación de la
estructura molecular de ciertos hidrocarburos para obtener combustibles de calidad extra para automotores;
y también, el de producir compuestos aromáticos, así como benceno y tolueno a partir de naftas
seleccionadas (Domone, 2007). El proceso de craqueo catalítico ha sido empleado por más de 60 años;
este proceso se basa en la conversión de hidrocarburos de alto peso molecular, residuos de la torre de
destilación al vacío, en hidrocarburos de menor peso molecular, con el uso de un catalizador en polvo.

La mayoría de las cargas o alimentación al reactor para llevar a cabo la ruptura catalítica con gas oil, curdo
reducido, aceites pesados como el DMOH y DMO, aceite desmetalizado hidrogenado y aceite
desmetalizado, respectivamente, produciendo una gran cantidad de naftas como propano/propileno,
butano/butileno, gasolina, aceites de reciclo pesado, asfaltos, benceno, tolueno, etc.

Actualmente el craqueo catalítico se considera el corazón del proceso de refinamiento del crudo, gracias a
su versatilidad a la hora de poder cambiar la corriente de alimentación que ingresa al reactor del proceso,
Gracias a este proceso la refinería ha logrado satisfacer la demanda mundial que ha aumentado con el paso
de los años.

1. CONTEXTO HISTÓRICO.
El petróleo es una mezcla de compuestos orgánicos, empleado para una infinidad de usos. Los
hidrocarburos del petróleo presentan un gran potencial, por lo cual son procesados mediante diferentes
técnicas como el craqueo catalítico ya que hay una gran cantidad de compuestos dentro del petróleo, con
una fracción importante de especies con elevado peso molecular que no resultan inmediatamente útiles.

El origen exacto del craqueo, utilizado como proceso de refino, es incierto. Se sabe que a mediados del
siglo XIX se combinaban procesos de destilación y craqueo térmico con el fin de aumentar la producción
de aceites de alumbrado. La historia del craqueo catalítico remonta en el siglo XX, donde se observó que
cuando pasaban las fracciones de crudo por arcillas (a fin de retirar las olefinas) a temperaturas superiores
a los 400°C, aumentaban las fracciones ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto era debido a que las arcillas
actuaban como catalizadores. (Imanol,2013).

Al principio se hacía uso del craqueo térmico, cuyo objetivo es reducir el tamaño molecular de los reactivos
por aplicación de calor, a altas temperaturas y bajo presión, sin adicionar otros complementos externos,
como catalizador o incorporación de hidrógeno. Con la aparición del automóvil, a principios del siglo XX,
condujo a que la gasolina, utilizada hasta ese momento como subproducto de la destilación, pasara a
convertirse en el producto principal. Este hecho provocó el rápido auge del craqueo térmico y ya en 1913,
W.M. Burton lo desarrolló industrialmente. Frente al rápido incremento de la demanda, M.W. Kellogg en
1924 desarrolló un nuevo proceso a alta presión, lo que permitió aumentar considerablemente la producción
de gasolina.

En la década siguiente, se incrementó en forma notable su utilización debido a la aparición de diferentes

procesos innovativos para la época. En 1943 más del 50% de la gasolina obtenida del refino se producía
por craqueo térmico. Desgraciadamente, la gasolina producida por craqueo térmico era rica en olefinas y
diolefinas, las cuales polimerizaban durante su almacenamiento provocando una disminución del octanaje
de la misma.

Por lo que, el craqueo catalítico sustituyó al craqueo térmico ya que mediante este proceso se obtienen
mayores rendimientos en las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas, además las fracciones
obtenidas son de elevado índice de octanos. Los primeros intentos de craqueo catalítico fueron llevados a
cabo en 1915 por E.W. Gray y A.M. McAfee de la Gulf Oil Corp., quienes pretendían convertir residuos
de destilación empleando tricloruro de aluminio. Sin embargo, el proceso resultaba inviable
económicamente debido a la dificultad de recuperar el catalizador.

Eugene Houdry propuso en 1928 la utilización de arcillas acidificadas como catalizadores de craqueo.
Aunque el catalizador se desactivaba rápidamente por deposición de carbón, este podría quemarse con aire
en una etapa posterior, recuperando así el catalizador con su actividad inicial. En 1936, la Socony-Vacuum
Oil Co., basándose en los descubrimientos de E. Houdry, comercializó la primera unidad de craqueo
catalítico en lecho fijo utilizando una montmorillonita acidificada.

El craqueo catalítico se utilizó por primera vez en 1937 y fue en 1942 cuando se instala la primera unidad
en EE.UU. Su desarrollo más importante se alcanzó en plena segunda guerra mundial debido a las
necesidades de cubrir las necesidades de la armada. A principios de los años 50 las arcillas naturales fueron
sustituidas por el primer catalizador sintético microesferoidal, las sílices-alúminas amorfas con bajo
contenido en alúmina, y fue hasta 1960 cuando se empleo zeolitas sintéticas como catalizador.

Uno de los residuos obtenidos dentro del proceso de craqueo catalítico, es la aparición de coque, el cual
desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho hace que el catalizador haya que regenerarlo
continuamente. En la década de los 60 y 70 se desarrolló un sistema para posibilitar el movimiento del
catalizador del reactor al regenerador y viceversa. Este reactor se conoce como FCC y consiste en un reactor
de lecho fluidizado. A partir de los años 60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes
como son las zeolitas.

En la actualidad el craqueo térmico se ha de emplear para estos propósitos, empleando en otros procesos,
como craqueo de residuos pesados y ceras, reducción de viscosidad (proceso visbreaking), conversión de
ciertas alimentaciones a coque (coking), etc.

2. DESCRIPCIÓN DE TECNOLOGÍAS E IMPACTO TECNOLÓGICO.

2.1. Tipos de craqueo catalítico

a. Craqueo catalítico de lecho fijo

Fue el primero en utilizarse comercialmente, este utiliza un reactor de lecho fijo. Los reactores de lecho fijo
consisten en uno o más tubos empacados con partículas de catalizador, que operan en posición vertical. Las
partículas catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.
Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En la mayoría de los casos,
el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del catalizador disminuye con el tiempo
pueden hacerse necesarias regeneraciones muy frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan
bajo que no se requiera regeneración, el procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del
catalizador puede ser una operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos frecuentes, todo el
proceso puede resultar antieconómico.

b. Craqueo catalítico de líquidos

El CCL utiliza un catalizador finamente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa
como un líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación (elevador), por la que la mezcla de
catalizador e hidrocarburos fluye a través del reactor. El proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos
precalentada con catalizador regenerado caliente al entrar aquélla en el elevador que conduce al reactor. La
carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el catalizador
caliente hasta alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por el reactor, la carga se
craquea a baja presión.

c. Lecho móvil

Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de pastillas en lugar de polvo
fino. Las pastillas se transfieren continuamente mediante una cinta transportadora o tubos elevadores
neumáticos a una tolva de almacenamiento situada en la parte superior de la unidad, y después desciende
por gravedad a través del reactor hasta un regenerador. El regenerador y la tolva están aislados del reactor
por sellos de vapor. El producto craqueado se separa en gas reciclado, aceite, aceite clarificado, destilado,
nafta y gas húmedo.

Imagen 1 :Diagrama de flujo del proceso para una unidad de CCT Tomada de:
https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQUEOCATALITICO.pdf
El craqueo catalítico Thermofor (CCT) es representativo de las unidades de lecho móvil y el craqueo
catalítico fluidizado (CCF) del de las unidades de lecho fluidizado. En el craqueo catalítico termofor, la
carga precalentada circula por gravedad por el lecho del reactor catalítico. Los vapores se separan del
catalizador y se envían a una torre de fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla,
y el gas de chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para recuperar
calor. La unidad de Craquing Catalítico Thermofor (CCT) utiliza un lecho sólido continuo y móvil de
catalizador que se mueve a través de la unidad en una masa compacta. Uno de los requisitos para la
operación en una unidad de lecho móvil es la necesidad de mantener velocidad constante a nivel horizontal
del catalizador a través del reactor y del horno de regeneración.

d. Craqueo catalítico de lecho fluidizado

El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de

alto peso molecular. Esta reacción se promueve por un catalizador sólido pulverizado, que se incorpora a
los hidrocarburos en un reactor de tipo tubular con flujo ascendente, esto ocurre luego del precalentamiento
necesario para incorporar la temperatura requerida a la reacción. A la salida del reactor el producto es
enviado al equipo de fraccionamiento para obtener los diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la corriente
gaseosa a recuperación de gases, mientras vel catalizador se separa de los productos de reacción a través de
ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el coque que se genera y adhiere al mismo por las altas
temperaturas de reacción, se quema antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado sirve
para dar parte del calentamiento de la corriente de carga.

Los procesos CCF (Craqueo Catalítico Fluidizado) emplean un catalizador en forma de partículas muy finas
que se comportan como un fluido cuando se le hace circular el vapor de la alimentación de abajo hacia
arriba. El catalizador fluidizado (comportándose como un fluido) circula continuamente entre la zona de
reacción y la zona de regeneración y actúa como vehículo para transferir el calor desde el regenerador a la
alimentación y al reactor. Dos tipos de unidades básicas de CCF se utilizan hoy en día, una son las del tipo
"lado a lado", donde el reactor y el separador son adyacentes uno con otro, y las del tipo Orthoflow o
apilado, donde el reactor se monta sobre la parte superior del regenerador. Las unidades de craqueo
catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis (elevador, reactor y regenerador) y una sección de
fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente como una unidad de proceso integrada

Actualmente el proceso de craqueo catalítico de hidrocarburos en lecho fluidizado, conocido como FCC
(fluid catalytic craking) (Scherzer, 1989), es considerado el más importante dentro de la refinería para
convertir cortes pesados en otros más livianos y valiosos. La alimentación empleada en refinerías es
usualmente gas oil de vacío (VGO). Se caracteriza por tener puntos de ebullición promedio del orden de
450°C, en correspondencia con componentes de alto peso molecular en el rango de (C20-C50).

El proceso FCC genera a partir del craqueo de la alimentación una gran cantidad de productos con una
distribución de pesos moleculares amplia: se obtienen gases secos (C1-C2); gas licuado del petróleo (LPG)
(C3-C4); gasolina (C5 - 216°C); aceite liviano de ciclo (LCO) (216°C - 344°C) y la fracción +344°C que
se considera aceite pesado del ciclo (HCO). La siguiente figura se muestra la posición de proceso FCC en
una refinería:
 Imagen 2: El proceso de FCC dentro de la refinería. Fuente: http://bibliotecavirtual.unl.edu.ar:8080/tesis/bitstream/handle/11185/56/Tesis.
pdf?sequence=17&isAllowed=y

Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden clasificar en unidades de lecho
móvil o de lecho fluidizado (antiguamente también se presentaba un equipo de craqueo de lecho fijo,
actualmente en desuso, ya que tenía que trabajar con tres reactores, ya que el proceso, como se comprenderá
más adelante, era discontinuo).

3. DESCRIPCIÓN PROCESO DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO

Imagen 3:Diagrama del flujo para una unidad de CCF. Tomada de:
https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQUEOCATALITICO.pdf

En la actualidad todas las unidades de crackers disponen de reactores y regeneradores donde el catalizador
se mantiene fluidizado, realizándose la transferencia mediante el flujo arrastrado. En las unidades FCC se
separan tres secciones:
● Conversión. donde se incluye el reactor, donde tiene lugar el craqueo catalítico de los
hidrocarburos. El stripper, para eliminar con arrastre por vapor los hidrocarburos ligeros adsorbidos
 en el catalizador. Y el regenerador, donde se quema el coque depositado sobre el catalizador con
aire. Adicionalmente, se produce el calor necesario para el craqueo, con el catalizador como medio
de transmisión.
● Fraccionamiento
● Estabilización

A diferencia del craqueo térmico, el craqueo catalítico trabaja a bajas presiones, entre 1 (98 kPa) y 1,5
kg/cm2 (147 kPa), la carga o alimentación es generalmente una porción de crudo que consiste en la mezcla
de parafinas, aromáticos, naftenos y, en ciertos casos, olefinas. Las propiedades de la carga dependen tanto
del origen del crudo del cual provienen como del proceso de refinación previo.

Comúnmente, para el proceso de desintegración catalítica las refinerías utilizan gasóleo, para la producción
de gasolina, proveniente de la destilación atmosférica, torre de vacío o coquizadora, o también utilizan una
mezcla de estas corrientes con residuos atmosféricos o de vacío.

El catalizador regenerado a alta temperatura ingresa por la parte inferior del reactor riser junto con la
alimentación precalentada (Figura 2) Debido al contacto con el catalizador caliente, se produce la
vaporización, craqueo inicial de la alimentación y fuerte aumento en el caudal volumétrico, con el
consiguiente arrastre ascendente del catalizador a lo largo del reactor. Durante dicho ascenso continúan las
reacciones de craqueo, generando múltiples productos, como el coque que se deposita sobre los sitios del
catalizador desactivandolo. En la parte superior del reactor, el catalizador es separado del reactivo y los
productos formados por medio de unos ciclones. Para recuperar la mayor cantidad de productos posibles,
se produce una desorción de los hidrocarburos adsorbidos en el catalizador (stripping), evitando su posterior
quemado en el regenerador. Se inyecta vapor en contracorriente en un dispositivo, asegura un cierto tiempo
de residencia (1 a 2 min.) favoreciendo el arrastre de los hidrocarburos. El catalizador desactivado ingresa
al regenerador, con tiempos de residencia del orden de 5 a 10 min. y condiciones severas para el catalizador:
temperaturas altas y presencia de vapor de agua. En estas condiciones, el coque depositado sobre el
catalizador es quemado, quedando el catalizador en condiciones de ser usado nuevamente en el reactor riser
y reanudar la operación cíclica.

a. Reactor o Convertidor

El diseño del reactor permite tener el regenerador de catalizador, un sistema de ciclones, un enfriador del
catalizador, optimizando asi el proceso de craqueo catalítico. Gracias a la adición del regenerador, se tiene
un sistema cerrado cíclico de catalizador, por lo que se generan menos pérdidas de catalizador debido a la
desactivación del mismo. Hablaremos de cada equipo descrito por separado para ahondar más en cada uno
de ellos.
En si, el reactor opera con el catalizador a aproximadamente 600°C, en donde se mezcla a una corriente de
alimentación a 350°C, gracias a que las reacciones que ocurren en este equipo son de tipo endotermicas,
las altas temperaturas favorecen la velocidad de reacción, y por consiguiente no es necesario un tiempo de
reacción alto, alrededor de 2 a 4 segundos son necesarios para completar el proceso. Para la separación de
los productos de la reacción y el catalizador se emplea una serie de ciclones para recuperar el catalizador,
tras este paso, la corriente de catalizador fluye por un despojador, el cual posee un lecho de vapor, para
recuperar los hidrocarburos adsorbidos en la zeolita; con esto se produce un ahorro energético en el
recuperador, el cual gastará menos vapor calentado para recuperar el catalizador.

Imagen 4: Reactor en el craqueo catalítico Tomada de: http://craqueocatalitico.blogspot.com/

b. Regenerador.
En este equipo se quema el coque presente en el catalizador tras cumplir su función en el reactor de craqueo.
Este proceso se lleva a cabo por la combustión del coque presente en el catalizador, ademas de calentar el
mismo para seguir con el ciclo cerrado dentro del proceso.

Este coque se hace presente, gracias a que en las multiples reacciones posibles en el reactor, se presenta la
formación del mismo, gracias a las altas temperaturas manejadas en el equipo, y como dichas reacciones
son endotérmicas, la producción de coque es alta, debido a esto el catalizador, cada 10 a 15 minutos, tiene
que ser llevado al regenerador para poder “limpiarlo” del coque adsorbido y evitar pérdidas del mismo.

El proceso químico llevado a cabo en esta unidad se puede relacionar con las siguientes reacciones:

C + 0,5O2 → CO (1) C + O2 → CO2 (2)

Aqui es donde se debe tener cuidado, ya que aunque las dos generan una combustión del coque indeseado
en el catalizador, la reacción (2) aumenta la temperatura del sistema, y al ser una reacción exotérmica, se
vería ralentizada su velocidad de reacción. Como solución, se han acoplado térmicamente el regenerador y
el propio reactor, ya que el uno genera calor y el otro lo absorbe, optimizando así el proceso.
 Imagen 5: Regenerador en el craqueo catalítico. Tomada de: http://craqueocatalitico.blogspot.com/

En el craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del catalizador por la deposición de
coque sobre este y una capa de productos líquidos pesados, ocurre una separación de los productos formados
y el catalizador. Después del proceso de separación, el catalizador se lo lava con vapor de agua para eliminar
todos los productos líquidos que hayan quedado depositados sobre él. El vapor de agua mezclado con esos
productos, sale junto con los productos formados en el reactor y se envían a una columna de destilación. El
catalizador es enviado al regenerador, y una vez regenerado, se envía nuevamente al reactor, completando
el circuito. Antes de que entre al reactor, se lo lava nuevamente con vapor de agua para eliminar cualquier
vestigio de aire que pudiera haber quedado ocluido, ya que si esto ocurriera, se podría producir una
combustión al ponerse en contacto con la alimentación caliente.

c. Torre de destilación fraccionada

Como la corriente de salida del reactor es una mezcla de cortes del petróleo, se requiere de una torre de
destilación para poder separar dichos cortes. Para frenar el craqueo en las corrientes gaseosas provenientes
del reactor, estas se enfrían con una corriente de pesados de la torre, la cual en sus fondos tiene una
temperatura menor a 370°C.

El proceso de separación se lleva a cabo cuando los vapores del reactor, condensan paulatinamente, y entran
en contacto con la corriente de vapor ascendiente; con esto se logra despojar cada corte nuevo de petróleo
en un plato diferente.

Algunos de los porcentajes obtenidos tras este proceso son:

- H2 ,C1, C2 : 4,5%
- C3 : 6%
- C4 : 10%
- Gasolina : 47%
- Aceite cíclico : 17%
- Aceite decantado : 10%
- Coque : 5%
 Imagen 6: Torre de fraccionamiento de craqueo catalítico Tmada de: http://craqueocatalitico.blogspot.com/

4. PROCESOS QUÍMICOS INVOLUCRADOS Y CONDICIONES DE OPERACIÓN.

El proceso de CCF se puede dividir en dos partes principales: Un reactor en donde la corriente de
alimentación se pone en contacto con un catalizador, generalmente zeolita microporosa, con una deposición
de coque en el catalizador, y un recuperador o regenerador, en donde el coque depositado se quema con
aire; ya limpio el catalizador, vuelve al reactor para seguir con el mismo ciclo. En comparación con su
predecesor, el craqueo térmico, representa una mejora en las condiciones de operación, en donde se obtienen
productos de alta calidad con unas condiciones de operación menos severas.

Bajo la lupa de la teoría del “Ion de Carbono”, la cual establece que, bajo el efecto de un catalizador, se
promueve la separación de un ion negativo hidruro de un compuesto parafínico, o bien la adición de un
protón a un compuesto olefínico; con cualquiera de los dos procesos anunciados logramos la formación de
un ion carbono, el cual, gracias a su carga positiva, tiene una corta vida media; por consiguiente, dicha
carga positiva se “traslada” por el hidrocarburo, hasta que llega a un sitio activo del catalizador, en donde
se reinicia el ciclo de añadir protones, o retirar iones a la cadena. Este proceso debilita a la propia cadena
de hidrocarburos, más concretamente los enlaces carbono-carbono, lo cual conlleva al resultado esperado,
una fractura o craqueo de la cadena tratada.
El craqueo catalítico sigue un mecanismo de reacción en cadena que consta de tres etapas fundamentales

1. Etapa de iniciación de la cadena: Consiste en el ataque de un centro activo a una molécula para
producir el complejo activado, el cual debería de corresponder a la formación de un carbocatión.
Existen dos tipos de carbocationes que intervienen en las reacciones de craqueo catalítico, los
cuales reciben el nombre de:
• Ion carbenio, el cual contiene un átomo de carbono di o tricoordinado cargado positivamente
• Ion carbonio, el cual contiene un átomo de carbono tetra o pentacoordinado cargado positivamente

2. Etapa de propagación: Se representa por la transferencia de un ion hidruro desde una molécula
reactante a un carbocatión inestable adsorbido en el centro activo y su posterior transformación.
Los radicales libres son muy reactivos y toman parte en múltiples reacciones dando lugar a distintos
productos. Este conjunto de etapas de propagación es de sumo interés, dado que constituye la clave
para entender la distribución de productos obtenidos.
 3. Etapa de terminación: Desorción del carbocatión adsorbido dando una olefina y restaurando el
centro activo original.

El mecanismo de craqueo, se muestra a continuación con un esquema con las posibles reacciones que se
han descrito, así como su interacción y productos finales obtenidos, fundamentalmente formuladas para el
craqueo de n-parafinas.

Imagen 7: Mecanismo de craqueo de parafinas. Tomada de: Mengual, J. (2010)

Aunque el mecanismo básico es esencialmente el mismo, la forma y la extensión de la respuesta al craqueo

catalítico difieren bastante entre los diversos tipos de hidrocarburos.
a. Craqueo de parafinas: el craqueo catalítico de parafinas se caracteriza por alta producción de
hidrocarburos C3 y C4 en los gases craqueados, velocidades de reacción y productos determinados
por el tamaño y estructura de las parafinas, e isomerización hacia estructuras ramificadas y
formación de hidrocarburos aromáticos resultantes de reacciones secundarias que involucran a
olefinas. Con respecto a las velocidades de reacción, el efecto del catalizador es más pronunciado
a medida que aumenta el número de átomos de carbono de la molécula, aunque el efecto no es
apreciable hasta que el número de átomos de carbono es por lo menos seis. La velocidad de craqueo
también está influenciada por la estructura de la molécula; así las que contienen átomos de carbono
terciarios son las que se craquean más fácilmente, mientras que las que contienen carbonos
cuaternarios son las más resistentes. Los compuestos que contienen ambos tipos de átomos tienden
a neutralizarse entre sí sobre una base uno a uno.
b. Craqueo de olefinas: las velocidades de craqueo catalítico de los hidrocarburos olefínicos son
mucho más altas que las correspondientes de las parafinas. Las reacciones principales son: 1)
Ruptura de los enlaces carbono-carbono. 2) Isomerización. 3) Polimerización. 4) Saturación,
aromatización y formación de carbono. La isomerización de las olefinas por saturación y
aromatización son responsables del alto número de octano. La mayor velocidad de las reacciones
de transferencia de hidrógeno en las olefinas de cadena ramificada, da lugar a que las razones iso-
parafinas a parafinas normales sean mayores que las razones de equilibrio de las olefinas originales.
Además, los naftenos actúan como dadores de hidrógeno en las reacciones de transferencia con
olefinas para dar lugar a isoparafinas y aromáticos.
 c. Craqueo de hidrocarburos nafténicos: la reacción de craqueo de mayor importancia de los
naftenos en presencia de catalizadores de alúmina silicatos es la deshidrogenación a aromáticos.
Existe también una ruptura del enlace carbonocarbono en ambos, anillo y cadenas laterales ligadas,
pero a temperaturas por debajo de los 540º C la reacción de deshidrogenación es considerablemente
mayor. La deshidrogenación es muy alta para los naftenos C9 y de más alto peso molecular, dando
lugar a una nafta de alto octanaje. Los productos líquidos no cíclicos y los gases craqueados
resultantes del craqueo de los hidrocarburos nafténicos están más saturados que los resultantes del
craqueo de parafínas. Craqueo de hidrocarburos aromáticos: los hidrocarburos aromáticos con
grupos alquilo conteniendo menos de tres átomos de carbono no son muy reactivos. La reacción
predominante de los aromáticos con cadenas alquílicas largas es la clara rotura de las cadenas
laterales, sin la rotura del anillo. El enlace carbonocarbono roto es el adyacente al anillo y los
compuestos de benceno conteniendo grupos alquilo se pueden craquear con la recuperación casi
cuantitativa del benceno

En la práctica, se sabe que las olefinas se craquean más fácilmente que las parafinas, toda vez que por sus
enlaces carbono-carbono dobles se hacen más fáciles de “desmenuzar” bajo las condiciones de reacción del
proceso, caso contrario de los compuestos con anillo aromático, los cuales se depositan en los sitios activos
del catalizador, teniendo así un efecto de inhibidor sobre la zeolita.

De manera generalizada tenemos las siguientes reacciones para los compuestos que están presentes en la
corriente de alimentación:

Imagen 8 :Reacciones generales en el craqueo catalítico. Tomada de: Universidad Tecnológica Nacional.

Hablando de la alimentación a la unidad de craqueo catalítico, se sabe que son los residuos de la torre de
destilación al vacío, o una mezcla de residuos de procesos secundarios, los cuales generalmente tienen un
punto de ebullición de 350-560°C; además que dependiendo el nivel de carbon de residuo y los metales
contaminantes, como niquel o vanadio, la alimentación entrante se debe hidrotratar o desasfaltar, esto con
el fin de mejorar el propio proceso, evitando la formación de coque, bajando la probabilidad de una
desactivación del catalizador.

Para entrar a la unidad de FCC, la corriente de alimentación debe encontrarse a uno 240-350°C, y tras el
proceso, se recupera el producto a 495-535°C; entre estos productos se obtiene mayoritariamente gasoil
liviano a una temperatura de 195-310°C, además de una fracción de gasoil pesado 310-420°C.

Debido a que la alimentación al proceso es una mezcla tan variada de componentes pesados, siendo así un
proceso de refinería avanzado, no se conocen las propiedades termodinámicas de todas las posibles
reacciones dentro del propio proceso, tales como el cambio en la energía libre de Gibbs, la cual nos describe
la espontaneidad de la reacción, o trasladándolo a este proceso, la probabilidad de la propia reacción, con
la cual se puede construir el esquema de la conversión química en la formación de los hidrocarburos
producto, lo que a su vez, nos da la posibilidad de construir el modelo cinético que cumple con las
especificaciones de operación de la unidad de FCC.

Los valores expuestos por NAZAROVA(2015), supuestos a unas condiciones de 504°C y 0,108MPa ,
demuestran la tendencia de las parafinas a ser crackeadas en los enlaces del centro de la cadena, a su vez
de observa que esta reacción tiene efectos endotérmicos, además que cuanto más pesada sea la cadena de
parafinas, la reacción de craqueo será más efectiva.

Imagen 9 :Parámetros termodinámicos para las reacciones de craqueo para parafinas C14-C30. Tomado de: NAZAROVA(2015)

Además del adelanto de hallar los parámetros fisicoquímicos de las reacciones de craqueo, se ha avanzado
en el proceso de craqueo catalitico jerárquico, en donde, según Ishijara (2019), representa una gran mejora
en la selectividad y la actividad catalítica, toda vez que se emplea el mismo catalizador, zeolita, con la
diferencia que se usan dos tipos diferentes, zeolita microporosa y zeolita mesoposora.

Imagen 10: Ilustración de una catalisis jerarquica en el craqueo catalítico. Tomado de: ISHIJARA (2019).

Por ser una tecnología reciente, se deben hacer mas estudios al respecto, sobretodo por la desactivación del
sistema catalitico por deposicion de metales en los poros de la zeolita microporosa, causando una
desactivación irreversible; pero obviando este efecto se puede observar una mejora en el proceso de craqueo
catalítico.
 5. PRODUCTOS OBTENIDOS

➢ Gas Seco: éstos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora; contienen principalmente
hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e inertes (N2, CO que se toma como inertes en este
caso, CO2). Este gas se mezcla en el sistema de gas combustible, luego de ser tratado con aminas para
la remoción del H2S y opcionalmente con tratamiento caústico para eliminar los mercaptanos. El
rendimiento de gas seco se debe primeramente al craqueo térmico, presencia de metales en la
alimentación o un craqueo catalítico no selectivo.

➢ Propano/Propileno (PP): es el producto de tope de la columna despropanizadora, y es rico en dicho

componentes. Se vende como grado refinería o grado propileno a las industrias manufactureras de
polímeros.

➢ Butano/Butileno (BB): es el producto de fondo de la despropanizadora y tiene gran uso en las mezclas
de gasolina para regular la presión de vapor y contribuir a mejorar el número de octano; en alquilación
donde las olefinas reaccionan con el isobutano para formar el alquilato; se usa también en la producción
del MTBE donde reacciona con metanol para producir el aditivo oxigenado para la gasolina (metil-
terbutil-éter, MTBE). En caso de que existan mercaptanos, se retiran por lavado caústico. El
rendimiento del PP y BB se logra aumentando la conversión a través del aumento de la temperatura de
reacción y la temperatura de mezcla catalizador/aceite; disminuyendo el tiempo de residencia de
craqueo y añadiendo ZSM-5 (aditivo para el aumento del octanaje). Otro uso alterno tanto para el PP
y como para el BB, es que ambos pueden ser también inyectados al sistema de gas combustible de la
refinería.

➢ Gasolina: este es el producto más valioso de la unidad de craqueo catalítico, y tiene un porcentaje del
35% de producción total de la gasolina de una refinería. Las impurezas que puede tener la gasolina del
craqueo catalítico son los mercaptanos y éstos se eliminan por endulzamiento a través de un proceso
comercial conocido como Merox. Se obtienen dos tipos de gasolina: la gasolina liviana (LCC) y la
gasolina pesada (HOUK).

➢ Aceite de reciclo liviano (ARL): es un corte lateral de la fraccionadora principal, y se usa ampliamente
en mezclas para la formación de aceites de calentamiento y combustible diesel. Este es particularmente
importante cuando en invierno su valor aumenta y puede llegar a ser mayor que el de la gasolina. La
manera más simple de aumentar su rendimiento es reducir el punto final de la gasolina, y esto
generalmente se lleva a cabo por el aumento de la relación de reflujo de tope. La calidad de este
producto se mide por el número de cetano, el cual es una indicación de la calidad de ignición del
combustible.

➢ Aceite de reciclo pesado (ARP): es uno de los cortes de la fraccionadora principal cuyo rango de
ebullición está entre el del ARL y el del aceite lodoso. Parte del ARP se recicla hacia la fraccionadora
como aceite de lavado y la otra parte se retira como producto para procesarlo en el hidrocraqueo o
mezclarlo con aceite lodoso y diluente de fuel oil, esto dependiendo de la localización de la refinería
y las disponibilidades del mercado. Los rendimientos dependen mucho del tipo de alimentación y del
nivel de conversión de la unidad.
➢ Aceite Lodoso: es producido por el fondo de la fraccionadora principal y puede ser destinado como
alimentación a la planta Reductora de Viscosidad, enviado al sistema general de diluente o al sistema
de aceite combustible. También puede ser usado como medio de enfriamiento de otras unidades.

➢ Coque: este producto intermedio es necesario en las operaciones de catalítica, ya que el calor
desprendido por su combustión en el regenerador compensa la pérdida de calor en el tubo elevador.

6. ASPECTOS ECONÓMICOS.
Como se pudo observar anteriormente, de la corriente de alimentación que entra al equipo de FCC,
obtenemos alrededor de un 47% de gasolina, combustible, actualmente, indispensable para el diario vivir,
por lo que el valor agregado de obtener aún más de este corte altamente energético, es alto. Sin embargo,
para nadie es un secreto que el crudo tuvo su precio más alto por el año 2011, y que desde ese tiempo su
valor ha ido en caída, como podemos ver en el siguiente gráfico:

Imagen 11 :Histórico de precios del barril de petróleo en USD. Tomado de: https://es.statista.com/estadisticas/635114/precio-medio-del-crudo-
fijado-por-la-opep/

Pero aunque el precio del barril este fluctuando negativamente en los últimos 7 años, se puede observar un
comportamiento casi constante sobre el consumo de gasolina en uno de los países con mayor consumo del
mismo:
 Imagen 12 :Consumo de gasolina en los estados unidos en millones de barriles . Tomada de: BP

Con esto se puede inferir que el añadir el proceso de craqueo catalítico, en el refinamiento del petroleo,
para obtener asi un mayor flujo de cortes netos, haciendo más rentable el proceso.

Imagen 13 :Histórico de precios de gasolina y gasoil en USD por barril. Tomada de: BP

Añadido a esto sabemos que, según datos de la OEC, el mayor exportador como importador de este
subproducto del petróleo es Estados Unidos, obteniendo por las exportaciones 74,5 mil millones USD,
manejando asi un 13% de las exportaciones mundiales de gasolina.

7. ASPECTOS AMBIENTALES.
A continuación se presenta una lista de impactos ambientales que se pueden generar en el proceso de
craqueo:
 Imagen 14: Lista de impactos ambientales en el proceso de craqueo. Tomada de:
https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQUEOCATALITICO.pdf

El proceso de craqueo catalítico, el cual representa el “corazón de la refinería”, produce más del 50 por
ciento de los combustibles (gasolinas) provenientes del petróleo, emite contaminantes atmosféricos que
consisten generalmente de óxidos de azufre (SO) y de nitrógeno (NO).Otros contaminantes detectados son
el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono (CO2), partículas sólidas (PM),NH3, aldehídos y
cianuros.

El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de nitrógeno (NO), un
agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia de humedad en la atmósfera,
nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional que consiste en la destrucción de la capa protectora
de ozono de la estratosfera (hoyo de ozono), debido a la acción de los radicales libres NO (monóxido de
nitrógeno) sobre la molécula O3 (ozono), produciendo NO2 (dióxido de nitrógeno) y O2 (oxígeno),
eliminando así una molécula de O3. Otra emisión importante que se produce en los procesos de craqueo
catalítico es la de monóxido de carbono (CO).

Además como resultado de la manipulación de catalizadores sólidos, las refinerías emiten al

ambiente partículas que contiene metales. En los procesos de craqueo catalítico donde se condensa
vapor en presencia de gases con cantidades variables de sulfuro de hidrógeno o amoniaco, se
producen las corrientes conocidas como “agua ácida” que contaminan los mantos acuíferos y
dañan los ecosistemas acuáticos.

Otro de los contaminantes emitidos por la unidad de craqueo catalítico es el coque. El coque de petróleo es
lo que queda después de refinar el petróleo. Este sólido poroso, de color negro o gris oscuro, que contiene
altas cantidades de azufre y metales pesados, como el níquel y el vanadio, y que puede ser utilizado como
combustible. Su nivel de impureza -y también su grado de toxicidad- está directamente relacionado con la
naturaleza del petróleo del cual se extrae. El coque que se encuentra de manera residual expuesto al aire
libre puede causar contaminación de ríos y de los suelos, debido que cuando llueve los aceites contenidos
en el coque son arrastrados afectando de esta manera, además también puede perjudicar la salud humana.

8. CONCLUSIONES.
➔ El craqueo catalítico es uno de los procesos de la destilería más importante y más ampliamente
utilizado para la conversión de cortes pesados en naftas de mayor valor agregado y productos de
bajo peso molecular. Llamado también el corazón de la refinería, es uno de los procesos más
importante dentro de la industria del petróleo, ya que se desarrolla de manera continua, tiene
reacciones mucho más rápidas que las de craqueo térmico (menores costos de producción) y
regenera el catalizador por medio de la combustión del carbón (producción de la energía que
requiere el sistema para funciona), en el se produce en alta calidad y cantidad fracciones liviana
como naftas, además de propano, propileno, butilenos, isobutanos y butanos, la materia prima para
muchos procesos petroquímicos.
➔ Se observa una constante mejora en el proceso de FCC, en donde se empezó históricamente con un
reactor de lecho fijo, y actualmente ya se tienen equipos con el regenerador incluido o acoplados
térmicamente; esto debido a el constante incremento en la demanda de petroquímicos energéticos,
y a la necesidad de extraer la mayor cantidad de cada corte de petróleo, buscando asi un proceso
mucho mas rentable.

➔ Aunque el craqueo catalitico produzca el 50% de los combustibles del petróleo, los residuos
generados son igualmente preocupantes, dado que los subproductos generados son causantes de
lluvias ácidas, o de la propia deterioración de la capa de ozono. Además que con la manipulación
de catalizadores, hay una exposición a particulado metálico, por lo que se hace necesario investigar
más a fondo al respecto de estos impactos ambientales.

9. REFERENCIAS.

- Robert A. Meyers. Handbook of Petroleum Refining Processes, Third Edition. Catalytic

Cracking, Chapter (McGraw-Hill Education, 2004, 1997, 1986) Disponible en:
https://ezproxy.uamerica.edu.co:2183/content/book/9780071391092/chapter/chapter3
- Universidad tecnológica nacional, facultad nacional rosario, Depto. de Ingeniería química,
craqueo catalítico:
https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQU
EOCATALITICO.pdf
- CRAQUEO CATALÍTICO. Revisado 6 Octubre 2019, por: http://craqueocatalitico.blogspot.com/
- NAZAROVA, G. IVANCHINA, E. IVASHKINA, E. KISELEVA, S. STEBENEVA, V.
(2015). Thermodynamic analysis of catalytic cracking reactions as the first stage in the
development of mathematical description. Revista Procedia Chemistry Edición 15 Pg
342-349. Rusia.
- ISHIHARA, A. (2019). Preparation and reactivity of hierarchical catalysts in catalytic
cracking. Revista Fuel Processing Technology 194. Japón.
- Mengual, J. (2010). CRAQUEO TÉRMICO Y CATALÍTICO, CON Y SIN VAPOR DE AGUA, DE
ALCANOS SOBRE ZEOLITAS. CINÉTICA, DESACTIVACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DEL
CATALIZADOR.. Doctorado. Universidad de Valencia.