Et 03.359.109.0 - 01.10

ELECTRIFICACIÓN
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS
ET 03.359.109.0 (1/10)
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO MEDIANTE PLCs.

GENERALIDADES
1ª EDICIÓN: Julio de 1997
Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

.
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.359.109.0
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO HOJA 3 DE 72
MEDIANTE PLCs
JEFATURA DE ELECTRIFICACIÓN GENERALIDADES FECHA: JULIO 97
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO

MEDIANTE PLCs
Generalidades 1/10
MODIFICACIONES Y ANULACIONES
MEDIANTE PLCs
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. CAMPO DE APLICACIÓN ..........................................................7

1.1. Objeto y Definición ............................................................................... 7
1.1.1. Objeto................................................................................................................ 7
1.1.2. Definición ........................................................................................................... 7
1.2. Aplicaciones ........................................................................................ 8
1.3. Generalidades ...................................................................................... 8
1.4. Esquemas Funcionales ........................................................................ 10
2. CARACTERÍSTICAS A EXIGIR .................................................14

2.1. Características Funcionales .................................................................. 14
Descripción del Sistema............................................................................... 14

2.1.1. Descripción de los PLCs ...................................................................................... 14
2.1.1.1. Chasis ......................................................................................................... 15
2.1.1.2. Fuente de Alimentación .................................................................................. 16
2.1.1.3. Unidad Central Programable (CPU) ................................................................... 17
2.1.1.4. Módulos de Entradas / Salidas Digitales............................................................. 19
2.1.1.5. Entradas Analógicas ....................................................................................... 20
2.1.1.6. Estado del PLC .............................................................................................. 21
2.1.1.7. Programa de Aplicación .................................................................................. 26
2.1.2. Descripción del Bus de Comunicaciones ................................................................ 34
2.1.2.1. Asignación de Nodos...................................................................................... 36
2.1.2.2. Topología del Bus de Comunicaciones............................................................... 37
2.1.3. Mando y Control de la Subestación....................................................................... 38
2.1.3.1. Mando Local / Telemando ............................................................................... 38
2.1.3.2. Modos de Operación de la Subestación. ............................................................ 41
2.1.4. Bloqueos .......................................................................................................... 43
2.1.4.1. Bloqueo Transitorio ........................................................................................ 43
2.1.4.2. Bloqueo Permanente ...................................................................................... 43
2.1.4.3. Bloqueo de Seguridad..................................................................................... 43
2.1.5. Resultado de Maniobras ...................................................................................... 44
2.1.5.1. Movimiento no Controlado por PLC .................................................................. 44
2.1.5.2. Progresión de Desconexiones .......................................................................... 44
2.1.6. Puesto de Control Local Centralizado .................................................................... 45
2.1.6.1. Adquisición de Datos ..................................................................................... 48
2.1.6.2. Comunicación Hombre - Máquina ..................................................................... 50
2.1.6.3. Tratamiento de Alarmas.................................................................................. 52
2.1.6.4. Mantenimiento .............................................................................................. 53
2.1.6.5. Control de Operador y Niveles de Acceso .......................................................... 56
2.1.7. Puesto de Despacho........................................................................................... 57
MEDIANTE PLCs
2.2. Características Eléctricas ..................................................................... 58

2.2.1. Tensión de Mando ............................................................................................. 58
2.2.2. Tensión de Control............................................................................................. 58
2.2.3. Tensión Auxiliar................................................................................................. 58
2.3. Características de la Instalación............................................................ 59

2.3.1. Características de cableado ................................................................................. 59
2.3.1.1. Entradas Digitales .......................................................................................... 59
2.3.1.2. Salidas Digitales ............................................................................................ 59
2.3.1.3. Entradas Analógicas....................................................................................... 60
2.3.2. Tierras ............................................................................................................. 62
2.3.3. Bus de Comunicaciones ...................................................................................... 62
2.4. Documentación .................................................................................. 63
3. CONDICIONES DE HOMOLOGACIÓN Y RECEPCIÓN ...................64

3.1. Homologación .................................................................................... 64
3.1.1. Solicitud de Homologación .................................................................................. 64
3.1.2. Requisitos del Solicitante .................................................................................... 64
3.1.3. Muestras para Ensayos de Homologación .............................................................. 64
3.1.4. Facturación de los Ensayos.................................................................................. 64
3.1.5. Plazo de Validez de la Homologación..................................................................... 65
3.2. Presentación a Recepción .................................................................... 65
3.3. Ensayos ............................................................................................ 65
3.4. Naturaleza y Proporción de los Ensayos ................................................. 66

3.4.1. Ensayos y comprobaciones PLCs o similar ............................................................. 66
3.4.1.1. Rigidez Dieléctrica ......................................................................................... 66
3.4.1.2. Aislamiento Eléctrico...................................................................................... 66
3.4.1.3. Condiciones Ambientales de Funcionamiento ..................................................... 67
3.4.1.4. Verificación de Programas............................................................................... 67
3.4.1.5. Ensayos y Comprobaciones ............................................................................. 67
3.5. Otros Ensayos.................................................................................... 69
3.6. Interpretación de los Ensayos ............................................................... 69

3.6.1. Condiciones Generales........................................................................................ 69
3.6.2. Aceptación o Rechazo ........................................................................................ 69
4. GARANTÍA ...........................................................................70
MEDIANTE PLCs
5. DOCUMENTACIÓN CONSULTADA Y NORMAS DE REFERENCIA..71
6. ANEXOS...............................................................................72
MEDIANTE PLCs
1. CAMPO DE APLICACIÓN
1.1. Objeto y Definición
1.1.1. Objeto
El objeto de esta Especificación, es fijar las características, condiciones
de funcionamiento y los procesos de homologación y recepción de los
SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATIZADOS MEDIANTE PLCs para
SS/EE de Tracción.
1.1.2. Definición
En un marco permanente de modernización, se hace cada vez más
necesaria la aplicación de Sistemas de Control Automatizado en
Subestaciones Eléctricas para Tracción.
Estos Sistemas de Control facilitan el tratamiento y distribución de

grandes cantidades de señales, tanto para su transmisión a otros
equipos, como para tareas de mando y automatización de los equipos
instalados en la propia subestación.
El sistema de control automatizado, a continuación expuesto, consta

básicamente de un conjunto de unidades diferentes, capaces de funcionar
y realizar tareas independientes entre ellas, y conectadas entre sí a través
de un bus de comunicación común, formando una red descentralizada del
sistema de control.
La descripción del funcionamiento que de esta Subestación se hace a

continuación, está basada en los Esquemas Desarrollados de la misma.
Comenzaremos pues, por explicar los criterios seguidos en el
planteamiento de estos Esquemas, para facilitar su manejo.
Con la introducción de este sistema, aplicado a las SS/EE de tracción de

RENFE, se aumenta la seguridad del personal y el grado de protección de
las instalaciones, haciéndolas más fiables y reduciéndose con ello el
volumen del cableado, los relés de señalización y de enclavamientos y los
relés intermedios para el Telemando. Se consigue además una mayor
información - archivo y su centralización en varias Unidades del sistema.
El sistema permite realizar el control completo de la subestación,

mediante procesos Manuales, Semiautomáticos y Automáticos,
controlados a voluntad. Pudiéndose efectuar órdenes de mando, cambiar
parámetros de ajuste, registrar todos los eventos y alarmas ocurridas,
imprimir informes, etc. Todo ello desde un sistema monitorizado a través
de sinópticos en varios niveles.
Por su propia condición, es capaz de comunicarse directamente con el

CDMEIF (Telemando de Electrificación), a través del sistema de
comunicaciones existente en RENFE.
MEDIANTE PLCs
1.2. Aplicaciones
Las aplicaciones a las que van destinados estos equipos dentro de las instalaciones
de Electrificación son:
Ø Subestaciones de Tracción de C.C.
Ø Centros de Puesta en Paralelo de Catenarias de C.C.
1.3. Generalidades
Esta Especificación describe un Sistema Básico, adaptado al Modelo General de
SS/EE de Tracción existente actualmente y que consta de las siguientes partes,
recogidas en el Esquema Nº 1.
1. Líneas de Llegada (Dos)

2. Equipo de Medición y Control de Energía
3. Conexión a S/E Móvil (AT)
4. Servicios Auxiliares (AT)
5. Grupo Transformador - Rectificador (Dos)
6. Salidas de Feeders (Seis)
7. Servicios Auxiliares (BT)
8. Salidas a Líneas de Señalización (Dos)
Los elementos de la S/E susceptibles de control por PLCs, se agrupan en BLOQUES

funcionales según la distribución siguiente y representada en el Esquema Nº 2.
1. Línea de Llegada Nº 1
2. Línea de Llegada Nº 2
3. Equipo de Medición y Control de Energía
Servicios Auxiliares en AT
Servicios Auxiliares en BT
4. Salidas a Líneas de Señalización
5. Grupo Nº 1 y Grupo Nº 2 Parcial
6. Grupo Nº 2 y Grupo Nº 1 Parcial
7. Salidas de Feeders
8. Salidas de Feeders Parciales

MEDIANTE PLCs
Cada uno de los BLOQUES, en que se ha dividido la S/E, se encuentra controlado

por un PLC, según el Esquema Nº 3. Sin embargo, la S/E para el completo control
automatizado, necesita otros PLCs - PCs para las siguientes tareas:
Ø PLC Gestor de Protecciones 3,3 kV
Ø PC Puesto de Control Local Centralizado
así como un Equipo de Adaptación de Red con los MÓDEMs necesarios para:
Ø Emisión - Recepción a CDMEIF [Centro de Distribución y de Maniobra de

Energía a I.F.(Telemando de Electrificación)], vía Cable.
Ø Emisión - Recepción a CDMEIF, vía Radio.
Ø Emisión - Recepción a Control Auxiliar (Despacho), vía Cable.
Todos los autómatas programables (PLCs) y los Puestos de Control de la S/E, se

conectan entre sí mediante un bus de comunicaciones descentralizado, de alta
velocidad, dispuesto físicamente según el Esquema Nº 4.
El Sistema dispone de varios Puestos de Control, mas adelante descritos y que son:
Ø Puesto de Control Local Descentralizado
Ø Puesto de Control Local Centralizado
Ø Puesto de Control C.D.M.E.I.F. (Telemando de Electrificación)
así como varios Modos de Operación:
Ø Modo Manual
Ø Modo Semiautomático
Ø Modo Automático
El funcionamiento de la Red permite el acceso controlado de los PLCs a los distintos

equipos de la S/E.
Cada PLC, leerá y analizará la información de los órganos que controla, tomando las
acciones propias que sean necesarias y transmitiendo esta información, mediante el
Bus de Comunicaciones, al resto de PLCs que corresponda, así como a los Archivos
Generales (PC Puesto de Control Local Centralizado, PLC Archivo - Memoria, PLC
correspondiente).
Este tipo de Red no sólo facilita la comunicación de datos vitales de la subestación,

sino también aquellos otros datos referentes a estados de PLCs, funcionamiento
Local/Telemando y estados de la Red.
MEDIANTE PLCs
1.4. Esquemas Funcionales
Esquema Nº 1
MEDIANTE PLCs
Esquema Nº 2
MEDIANTE PLCs
Esquema Nº 3
MEDIANTE PLCs
Esquema Nº 4
MEDIANTE PLCs
2. CARACTERÍSTICAS A EXIGIR
2.1. Características Funcionales
Descripción del Sistema
2.1.1. Descripción de los PLCs

Los PLCs distribuidos por todos los Bloques Eléctricos que forman la
subestación, han de ser capaces de realizar todo el mando - control
(Manual / Semiautomático / Automático), enclavamiento de equipos,
operaciones y cálculos con señales analógicas, así como almacenar, local
y remotamente todas las alarmas y estados producidos.
Deberán ser modulares para garantizar la total adaptabilidad a las

necesidades especificas de cada Bloque Eléctrico.
Del mismo modo, por su propia filosofía de funcionamiento local, estos

PLCs serán capaces de controlar equipos muy específicos, como los relés
de protección ubicados en las acometidas y transformadores de grupo, o
realizar tareas de protección como el ensayo de línea y la comparación de
tensión, todo ello por cada salida de feeder.
Estarán formados por una unidad central programable, a la que se añaden

módulos adicionales dependiendo de las señales a tratar. Dichos
elementos se alojarán en chasis, alimentados por sendas fuentes de
alimentación, específicas para estos equipos. La conexión de los módulos
a la unidad central podrá realizarse de forma que éstos puedan ubicarse
en zonas donde el cableado sea mínimo. Básicamente, los PLCs y
módulos utilizados por el sistema serán:
Ø Chasis
Ø Fuente de Alimentación
Ø CPU
Ø Módulos de Entradas Digitales
Ø Módulos de Salidas Digitales
Ø Módulos de Entradas Analógicas
Ø Módulos de Comunicaciones y Especiales
Ø Accesorios
MEDIANTE PLCs
Se admitirán los montajes que se muestran a continuación:
Configuración 1 fuente por PLC:
Configuración 1 fuente por Chasis:
2.1.1.1. Chasis
Todos los Chasis Principales (donde se aloja la CPU) de la subestación,
serán iguales e intercambiables entre sí, es decir, todos tendrán el mismo
tamaño, con una capacidad, que en función del fabricante, variará entre
4 y 5 ranuras o slots para alojamiento de tarjetas, en función de la
ubicación de la fuente de alimentación.
Los chasis de ampliación, en los que se alojan módulos especiales y/o de

comunicaciones y las tarjetas de Entradas/Salidas serán iguales e
intercambiables entre sí, es decir, todos tendrán el mismo tamaño, con
una capacidad, que en función del fabricante, variará entre 5 y 7 ranuras
o slots para alojamiento de tarjetas. El tamaño de los mismos se
determinará por el tipo de alimentación (desde chasis principal, o desde
fuente en chasis de ampliación, respectivamente).
Las unidades de PLC que requieran más tarjetas de E/S que las que puede
alojar un Chasis, dispondrán de uno o dos chasis de ampliación,
controlados por una única CPU, residente en el primer slot del chasis
principal. Los chasis estarán unidos entre sí mediante un cable específico,
que hará las funciones de prolongador de bus interno del PLC, de modo
que no penalice el tráfico de datos del bus del sistema, y que asegure la
posibilidad de ampliación.
MEDIANTE PLCs
El autómata dispondrá físicamente en la instalación de los slots libres

necesarios para ampliaciones, como se describirá para cada uno de los
Bloques Eléctricos.
En función del modelo de PLC, los Chasis de Ampliación incorporarán o

no fuente de 24 Vcc para alimentación de las tarjetas que alojan. Serán
válidas configuraciones con una única Fuente de Alimentación,
soportando tanto el Chasis Principal como los Chasis de Ampliación, o
configuraciones con una Fuente de Alimentación por cada Chasis.
Los MTBFs de los chasis serán superiores a 10.000 horas
De estos requerimientos globales se excluirá al Gestor de Protecciones,

ya que este elemento tiene unos requerimientos específicos que pueden
representar la utilización de otro tipo de hardware.
2.1.1.2. Fuente de Alimentación

Este elemento se encargará de suministrar la alimentación necesaria para
la CPU, módulos especiales y/o de comunicaciones y tarjetas de E/S
conectadas al sistema. Recibirá 24 Vcc, y convertirá y suministrará la/s
tensión/es necesarias al bus interno del PLC, con intensidad suficiente
para las tarjetas alojadas en el chasis, y las posibles ampliaciones que
ocuparan los espacios libres del chasis.
Las Fuentes de Alimentación de los PLCs cumplirán las siguientes

características técnicas:
Descripción Especificación
Voltaje de línea 24 Vcc ± 10% (21,6…26,4)
Tiempo de retención (dependiente de la carga) de 20 ms a 300 ms
Fusible de protección Incorporado o externo
Temperatura ambiente nominal de operación de 0 a 60ºC
Humedad relativa 5 a 95 % (sin condensación)
MTBF mayor de 4800 horas

MEDIANTE PLCs
2.1.1.3. Unidad Central Programable (CPU)

Se dispondrá de una Unidad Central Programable (CPU) por PLC. Dicha
CPU se encargará de ejecutar funciones de diagnóstico de los elementos
hardware que la componen, así como de los elementos a los que está
conectada.
Ejecutará un programa desde memoria RAM en modo cíclico, tal y como

se ilustra a continuación:
Para garantizar la integridad del programa, de los registros de

configuración y de los datos generados por el procesador, la CPU
incorporará una batería tampón con capacidad para almacenar la memoria
RAM íntegra durante un período mínimo de 2 años en condiciones de
ausencia de alimentación a la CPU. Los niveles bajos de la carga de dicha
batería, se tratarán como estados de alarma en el P.C.C.
La CPU tendrá capacidad suficiente para almacenar el programa

específico, así como los datos intermedios y registros históricos descritos
para cada PLC en particular, siendo todas las que componen el sistema
de control intercambiables entre sí.
MEDIANTE PLCs
El sistema de control automatizado mediante PLCs incorporará

necesariamente un método de almacenamiento alternativo de los
programas de las CPUs conectadas a la red de comunicaciones, de entre
los descritos a continuación:
Ø Desde la propia CPU
Mediante módulo de memoria EPROM, EEPROM, Flash EPROM o

PCMCIA. Con esta opción, se realizará la sobrescritura de la RAM
cuando ésta pierda su integridad, o se detecte error de checksum,
y se reinicialice el PLC
Ø Desde el P.C.C.
Mediante software, con posibilidad de volcado automático de

programas perdidos, con integridad afectada o con error de
checksum
En caso de pérdida de la memoria RAM, se perderán los datos históricos

no recogidos por el P.C.C.
La CPU tendrá capacidad para procesar registros binarios, analógicos con

signo (-32768…32767), enteros (decimal, BCD y hexadecimal), coma
flotante formato IEC, registros ASCII y strings o cadenas de caracteres.
La capacidad mínima de almacenamiento de dicha CPU se cifra en un
mínimo de 16.384 palabras de 16 bits de datos protegidos contra fallo
de tensión, así como para albergar el programa específico que gestiona
datos, control y maniobra.
La velocidad de proceso de la CPU será como mínimo de 5 ms / K

instrucciones.
La programación de la CPU se realizará mediante el software específico

del fabricante del PLC. Mediante este software de programación, se
podrá generar e introducir la lógica del programa en formato de esquema
de contactos (preferencial), pudiéndose utilizar lista de instrucciones para
fragmentos específicos del programa, y/o utilizar programación mediante
diagramas de funciones secuenciales. Se posibilitará la programación
mediante conexión local (sin desconexión la CPU del bus), desde el
P.C.C., o a distancia, a través de MODEM telefónico conectado al bus
y/o al Equipo de Adaptación de Red. Se permitirá la modificación de
programas en RUN (edición on-line), siempre con notificación al P.C.C., y
generación de la alarma correspondiente.
La CPU incorporará un puerto de comunicaciones para su conexión al

bus, y otro para conexión con equipos adicionales tales como relés de
protección y/u otros. En su defecto, y en el chasis principal, se proveerá
del/los módulo/s de comunicaciones necesario/s para realizar dicha
conexión.
Los MTBFs de las CPUs serán superiores a 600 horas

MEDIANTE PLCs

2.1.1.4. Módulos de Entradas / Salidas Digitales

Todos los módulos de entradas/salidas digitales tendrán capacidad para
conexión de 16 puntos de E/S. Opcionalmente se podrán utilizar módulos
de 8 salidas digitales. En ningún caso se admitirá la instalación de
módulos de 32 E/S. Además, se dispondrá de una reserva de un 5% de
entradas digitales utilizadas, para lo que se dispondrá desde el momento
de la instalación de las tarjetas necesarias para cablear las entradas del
Bloque Eléctrico más dicho 5%. Esto se aplica del mismo modo para las
salidas digitales.
En el frontal de todos los módulos, se dispondrá de un display de LEDs

que permita monitorizar el estado eléctrico de cada uno de los puntos de
E/S.
Todas las tarjetas estarán separadas galvánicamente del chasis del PLC
mediante optoacopladores.
Las tarjetas de entradas y salidas incorporarán bornero extraíble, de

manera que se podrán reemplazar módulos sin necesidad de deshacer el
cableado.
Las entradas digitales incorporarán filtros hardware para ignorar

transitorios inferiores a 5 ms.
Especificaciones Generales Entradas Digitales
Voltaje de operación 24 Vcc ± 10%
Número de entradas 16
Retardo señal (máx.) on=10 ms - off=10 ms
MTBFs superiores a 20.000 horas
Especificaciones Generales Salidas Digitales
Voltaje de operación 24 Vcc ± 10%
Número de salidas 8 ó 16
Retardo de señal (máx.) (Carga resistiva) on=10 ms - off=10 ms

MEDIANTE PLCs
2.1.1.5. Entradas Analógicas

Los módulos de entradas analógicas serán capaces de transferir a la CPU
valores con signo de medidas analógicas, con conversión analógica -
digital de 12 bits (preferentemente 16 bits), y rangos de entrada de ± 10
V.
Todos los módulos de entradas/salidas analógicas tendrán capacidad para

conexión de 4 canales de entrada analógica.
Todas las tarjetas estarán separadas galvánicamente del chasis del

sistema.
Las tarjetas de entradas y salidas incorporarán bornero extraíble, de

manera que se podrán reemplazar módulos sin necesidad de deshacer el
cableado.
Especificaciones Generales Entradas Analógicas
Formato en memoria del PLC Binario 16 bits, complemento a dos
Aislamiento del bus del sistema 500 Vcc
Tiempo de actualización 10 ms, los 4 canales en paralelo
Terminal de bornas Extraíble
Condiciones ambientales
Temperatura de operación 0ºC a 60ºC
Temperatura de almacenamiento -40º a 85ºC
Humedad relativa 5 a 95% (sin condensación)
Resolución del Convertidor 12 bits mínimo (preferentemente
16 bits)
Repetibilidad ± 1 LSB
Tiempo de lectura del 0 al 95% de fondo de escala 60 ms máximo
Rangos de codificación (-10 a +10 Vcc - 1 LSB) -4096 a +4095 (12 bits)
-32768 a +32767 (16 bits)
Rangos de codificación (0 a +10 Vcc - 1 LSB) 0 a 4095 (12 bits)
0 a +32767 (16 bits)
MEDIANTE PLCs
2.1.1.6. Estado del PLC
2.1.1.6.1. Modo del PLC

Se informará permanentemente al P.C.C. del modo de funcionamiento de
la CPU del autómata. Los PLCs que dispongan de llave para el cambio de
modo de operación, también reportarán el estado de la misma al P.C.C.
Los posibles estados se muestran a continuación:
CPUs sin llave de cambio de modo
Modo
En Marcha
Parado
Fallo
CPUs con llave de cambio de modo
Modo Posición Llave Estado
En Marcha Posición RUN Marcha RUN

Posición REMoto Marcha REM
Parado Posición REMoto Parado REM
Posición PROGramación Parado PROG
Fallo Posición RUN Fallo RUN
Posición REMoto Fallo REM
Posición PROGramación Fallo PROG
Todos los PLCs en modo de Marcha, leerán continuamente del resto de

los componentes de la red el estado En Marcha/Parado o en Fallo,
considerando a los nodos parados o en fallo como nodos no activos en la
red.
MEDIANTE PLCs
2.1.1.6.2. Forzamiento de E/S

En los PLCs, se permite forzar el estado lógico de Entradas / Salidas, de
modo que la CPU interprete el estado de los elementos forzados del
siguiente modo:
Ø Entradas
Ø Sin forzar Presentan el estado lógico correspondiente a la

presencia o ausencia de tensión en la borna
correspondiente.
Ø Forzadas Presentan el estado lógico correspondiente al

forzamiento definido, y no reportan los cambios
eléctricos presentes en su borna de entrada.
Ø Salidas
Ø Sin forzar Presentan el estado eléctrico correspondiente a la

ejecución lógica del programa.
Ø Forzadas Presentan el estado eléctrico correspondiente al

forzamiento definido, y no se actualizan ante los
cambios que sobre ellas pueda producir el
programa.
La CPU informará permanentemente al P.C.C. del estado de los

forzamientos de Entradas / Salidas.
El estado normal del PLC es "Sin Forzamientos".
La presencia de forzamientos originará una alarma en el P.C.C., que

indicará:
Ø Presentes Entradas / Salidas forzadas
Esta alarma desaparecerá únicamente cuando, desde el software de

programación, se borren los forzamientos definidos, y el PLC entre en su
funcionamiento normal.
MEDIANTE PLCs
2.1.1.6.3. Errores de Diagnóstico de la CPU

Se definen dos tipos de error, que generarán en el P.C.C. las alarmas
correspondientes, de distinta prioridad. Todos los errores
correspondientes a estas categorías, se recogerán por el P.C.C. en
formato decimal, hexadecimal o BCD. Dichos códigos aparecerán
perfectamente descritos en el manual de funcionamiento del sistema, en
el que se comentará para cada tipo de error, si procede, la posible acción
del operador para subsanarlo.
Error Leve
Ø Marcados como recuperables por el sistema.
Ø No provoca la parada de la CPU, y permite que el sistema

ejecute el programa y actualice las salidas.
Error Grave
Ø Marcado como NO recuperables por el sistema.
Ø Provoca parada de la CPU, desactivándose todas las salidas,

tanto del chasis residente como del (de los) de ampliación.
MEDIANTE PLCs
Errores CPU - Programa de Usuario
El sistema de diagnóstico de la CPU verificará constantemente sus

componentes, así como la correcta ejecución del programa, detectando
las siguientes categorías de errores:
Componentes CPU
Ø Batería baja.
Ø Integridad del hardware.
Ø Integridad del módulo de memoria EPROM, EEPROM, FLASH-

EPROM, PCMCIA (cuando proceda).
Ø Integridad de la memoria RAM (programa y/o datos).
Programa
Ø Integridad del programa durante la edición en línea.
Ø Vigilancia del watchdog de la CPU.
Ø Almacenamiento / direccionamiento en operaciones con

punteros.
Ø Funcionamiento del sistema operativo.
Ø Correcta ejecución de los programas de interrupción.
Ø Instrucciones de control de programa:
Ø Etiquetas y saltos, llamada a subrutinas recursivas.
Ø Instrucciones matemáticas:
Ø Desbordamientos, divisiones por cero, carga de valores

negativos en temporizadores, etc.
MEDIANTE PLCs
Errores Módulos de Entradas - Salidas
Ø Alimentación y/o presencia de los chasis de ampliación.
Ø Errores en tiempo de ejecución de módulos de E/S.
Ø Configuración de chasis.
Ø Comprobación de los módulos asignados a cada slot.
Ø Inserción/extracción de módulos en tensión.
La CPU se encarga de generar un código de error. Ante la detección de

error leve (recuperable) de un módulo de E/S, se intentará deshabilitar el
mismo, informando del módulo deshabilitado, se informará del error, se
registrará con fecha y hora la aparición del error, y se seguirá trabajando
con los valores por defecto de las entradas (caso de tratarse de un
módulo de entradas).
Las entradas/salidas se distribuyen en las tarjetas por prioridad, de modo

que el fallo de un módulo de entradas/salidas de alta prioridad, provocará
el funcionamiento de la CPU en modo de disparo. Si el módulo de
entradas/salidas en fallo es de baja prioridad, se pasará al modo de
funcionamiento de emergencia.
Los módulos de entrada deshabilitados, activarán permanentemente la

alarma correspondiente del P.C.C. La habilitación la realizará el sistema
automáticamente al conectar la alimentación. (Para insertar o extraer
tarjetas de cualquiera de los chasis, es imprescindible desconectar la
alimentación del autómata).
MEDIANTE PLCs
2.1.1.7. Programa de Aplicación

Para que el PLC realice todas las tareas que se le encomiendan, ejecutará
un programa que gestionará sus entradas / salidas, mantenimiento de
datos y registros internos, tareas de mensajería (comunicaciones), etc.
Dicho software se encontrará residente en la memoria RAM del PLC

(desde la que se ejecuta), y existirá al menos una copia de cada
programa en la subestación, en función del tipo de PLC, en alguno de los
emplazamientos que se enuncian a continuación:
Ø Backup del Programa en EPROM
Ø Backup del Programa en el P.C.C.
El programa estará realizado preferentemente en Esquema de Contactos,

salvo para tipos de instrucciones no compatibles con este sistema. En
este caso, se utilizará la programación por Lista de Instrucciones.
En cada PLC, y en el PCC, se reservará un registro tipo cadena de

caracteres (string), que contendrá la información sobre el bloque eléctrico
y versión correspondiente del programa, con el siguiente formato:
Punt Punt Punt

Bloque Eléctrico o
Versión o
Revisión o
Corrección
B1 B2 B3 . A1 A2 . P1 P2 . C1 C2
BBB: 3 caracteres identificativos del bloque eléctrico
Ø Líneas de Acometida. _LA
Ø Servicios Auxiliares y Medida. _SA
Ø Línea de Señales. _LS
Ø Grupo Rectificador. _GR
Ø Feeder. __F
Ø Pórtico de Seccionadores. _PS
Ø Adaptador de Red. _AR
Ø P.C.C. PCC
Ø Gestor de Protecciones. _GP
AA: 2 caracteres identificativos de la versión del programa, que se

corresponda a la Especificación Técnica. (Mantenimiento
Adaptativo).
MEDIANTE PLCs
PP: 2 caracteres identificativos de la revisión de la versión del

programa. (Mantenimiento Perfectivo).
CC: 2 caracteres identificativos de la modificación realizada a la

revisión. (Mantenimiento Correctivo).
Dicho registro será actualizado únicamente por el programador del equipo

en cuestión, y se permitirá su monitorización para información y
diagnóstico, a través del P.C.C., P.C.D. y/o PC conectado in situ.
Cada modificación del programa, a cualquiera de los tres niveles

indicados, será motivo de actualización y entrega de las copias
depositadas en la Subestación y de las facilitadas en su momento a la
Dirección Técnica de Mantenimiento de Infraestructura, según lo indicado
en el apartado 2.1.6.4.2.
Todos los puntos de Entrada / Salida, tanto digitales como analógicos,

tendrán definido un símbolo (mnemónico) de 8 caracteres, susceptible de
monitorización en todas y cada una de las instrucciones en las que dichos
elementos participen. Asimismo será posible utilizar dichas direcciones
simbólicas en la programación, y operaciones de búsqueda y
monitorización.
Lo citado en el párrafo anterior será aplicable para todas las variables

significativas dentro del programa, y para todos los registros que circulen
a través del Bus de Comunicaciones.
En el P.C.C, el nombre de los tags de los PLCs contenidos en la base de

datos, coincidirá en todo lo posible con el nombre simbólico de dichos
elementos en el software de programación de los PLCs, con el fin de
unificar denominaciones en los dos sistemas.
Los mnemónicos utilizados indicarán en este orden la siguiente

información:
A. Mando y Control
Ø Bloque Eléctrico (b, 3 caracteres)
Ø Elemento (e, 2 caracteres)
Ø Tipo (t, 1 carácter)
Ø Información (i, 2 caracteres)
Bloque Elemento Tipo Información
b1 b2 b3 e1 e2 t1 i1 i2
MEDIANTE PLCs
B. Alarmas
Ø Bloque Eléctrico (b, 3 caracteres)
Ø Alarma (a, 5 caracteres)
Bloque Alarma
b1 b2 b3 a1 a2 a3 a4 a5
Simbología de la composición de los mnemónicos.
Bloque Eléctrico.
Ø Líneas de Acometida. LAx (x = número de la línea)
Ø Subestación Móvil. SM_
Ø Servicios Auxiliares y Medida. SA_
Ø Línea de Señales. LS_
Ø Grupo Rectificador. GRx (x = número del grupo)
Ø Barras Ómnibus. BO_
Ø Feeder. Fxx (xx = número del feeder)
Ø Pórtico de Seccionadores. PS_
Ø Adaptador de Red. AR_
Ø P.C.C. PCC
Ø Gestor de Protecciones. GP_
Elemento.
Ø Dos caracteres XY
Tipo.
Ø Entrada digital. E
Ø Salida digital. S
Ø Entrada analógica. A
Ø Bus. B
Ø Interno. I
MEDIANTE PLCs
Información.
Ø Abierto. PA
Ø Cerrado. PC
Ø Indefinido. PI
Ø Entreabierto. PE
Ø Bloqueo Transitorio. BTx (x: 0..9,a..z)
Ø Bloqueo Permanente. BPx (x: 0..9,a..z)
Ø Bloqueo Seguridad. BS
Ø Orden Apertura. OA
Ø Orden Cierre. OC
Ø Orden de Bloqueo Seguridad. OB
Ø Orden Desbloqueo Seguridad. OD
Ø Analógica Valor. XY (X = V (tensión), I (intensidad);

Y= fase (1,2,3) ó C-contínua)
Ø Analógica Niveles. Nx (x = nivel)
Ø Contadores. Cx (x = número de contador)
Ø Temporizaciones. Tx (x = número de temporización)
Alarma.
Ø Cinco caracteres AAAAA
(Resulta de la combinación del elemento, tipo e información)

MEDIANTE PLCs
2.1.1.7.1. Estructura del Programa

Los programas de los PLCs serán modulares y estructurados, compuestos
de un programa principal, de ejecución cíclica, y de las subrutinas o
subprogramas con entidad propia, de ejecución condicional, y
susceptibles de ser probados con independencia del resto de programas.
Ver organigrama al final de esta misma sección.
Se evitará en la medida que sea posible la utilización de código repetitivo

para distintos elementos de memoria, procurándose la utilización de
bloques comunes e instrucciones indexadas o indireccionadas, que
resuelvan la lógica de todos los elementos con el mismo diagrama de
funcionamiento.
Se optimizará en todo lo posible la utilización de la memoria, conservando

el mayor número de registros posible para posibles ampliaciones -
adaptaciones de dichos programas.
Los bloques de registros que entran en las comunicaciones serán

consecutivos, de manera que se consigan minimizar los tiempos de
comunicación en la Red.
Subrutina de Inicialización
Su ejecución se limita al primer ciclo del programa (primer scan). La

llamada se realiza en el arranque de la CPU, bien por cambio de modo
programa a modo RUN, o por conexión de la alimentación al equipo. En
esta parte del programa se realizan las siguientes tareas:
Ø Comprobación del número de nodo
El número de nodo configurado por software debe coincidir con el

configurado mediante entradas digitales al efecto. Caso de falta de
coincidencia, se preparará el cambio de nodo automático,
provocando el bloqueo de seguridad del bus por duplicación de
nodos, si procede.
Ø Habilitación de todos los módulos
En el primer ciclo del programa, se configurará la CPU para que

intente leer todos los módulos de E/S configurados por software.
Es una operación provocada por la necesidad de desconexión de la
alimentación ante la sustitución de una tarjeta de E/S.
Ø Inicialización de variables y tiempos
Los registros que varían dinámicamente durante la ejecución del

programa, recibirán en el arranque sus valores iniciales. Lo mismo
se aplicará a tiempos no retentivos correspondientes a
temporizaciones utilizadas en las distintas partes del programa.
MEDIANTE PLCs
Programa Principal
Se ejecuta continuamente de forma cíclica. Desde él, y dependiendo de

condiciones propias de cada bloque eléctrico, se indicará la ejecución de
las distintas partes del programa y sus subrutinas. Partes definidas del
Programa Principal son:
Ø Chequeo Comunicaciones
Ø Entrada en Red
Ø Salida de Red
Ø Maniobras
Ø Enclavamientos
Ø Preparación de Registro Cronológico
Chequeo Comunicaciones
En cada ciclo de programa, se mantendrá una tabla dinámica conteniendo

la información sobre nodos definidos según parametrización de la S/E, y
su estado (activos o no activos). Esta parte del código realizará las
siguientes funciones:
Ø Lectura permanente Nodos activos
Ø Lectura – escritura zona compartida de nodos en red
Mediante registros especiales, se distribuye a toda la red un

conjunto reducido de bits por nodo, de modo que resulte muy
rápido el paso por la red de marcas de aviso, alarma y prioridad de
mensajes.
Ø Mensajes sólo con nodos activos
Con el fin de optimizar el tráfico en el bus, los PLCs activos

únicamente mantendrán servicio de mensajería con nodos activos y
en marcha en la red.
Entrada en red
Después del arranque, o detección de nodos activos en la red.
Ø Asignación de mando y modo
En función del mando y modo del resto de elementos activos en la

red.
MEDIANTE PLCs
Salida de red
Al desaparecer todos los nodos activos en la red, excepto el propio. Las

acciones a realizar ante esta situación son:
Ø Mando Local
Ø Modo Manual
Maniobra
Ante una orden de maniobra, manual o automática:
Ø Chequeo permisividad de maniobra
Ø Informe sobre resultado maniobra
Ø No permiso y motivo
Ø Resultado
Enclavamientos
Parte del programa en la que se representan los circuitos con los

enclavamientos eléctricos.
Ø Elementos físicos
Ø Red
Preparación de Registro Cronológico
Subrutina lanzada ante la detección de una modificación de E/S o estados

internos marcados como eventos.
Ø Detección de Evento
Colocación en pila circular
Ø Aviso para lectura P.C.C. y AR
Gestión de punteros de indicación eventos leídos para P.C.C. y AR
Subrutinas de Interrupción
Utilizadas en toma de datos críticos en tiempo, en función de eventos, y

para la realización de cálculos extensivos.
MEDIANTE PLCs
Subrutina de Fallos
Ante la detección de errores propios con las funciones de diagnóstico de

la CPU, se interceptará y se filtrará el tipo de error, para realizar:
Ø Deshabilitación de módulos en fallo y continuación de la ejecución
Ø Parada de la ejecución ante fallos críticos
Ø Parada de la ejecución ante falta de parametrización
Además, se generarán el resto de errores enunciados en el apartado

2.1.1.6.3
Estructura del Programa
Inicialización Programa Principal Interrupciones Fallos Eventos

Primer Scan Cálculos Especiales Alarmas
Comprobación Chequeo E/S Registro Cronológico

Número de Nodo Comunicaciones Deshabilitación
Cambio Fallos Críticos Contadores

Nº Nodo (Si procede) Creación Tabla Mensajes Fin Ejecución de Maniobras
Nodos Activos Sólo nodos activos
Habilitación Parametrización
módulos Entrada en Red Fin Ejecución
Inicialización
Variables y Tiempos
Asignación de
Mando y Modo
Salida de Red
Mando y Modo
Mando Local
Modo Manual
Maniobra
Chequeo Permisividad Informe

de resultados
Enclavamientos
Eventos
(SBR)
MEDIANTE PLCs
2.1.2. Descripción del Bus de Comunicaciones

El bus de comunicaciones entre CPUs y P.C.C. permitirá la conexión
entre los nodos que la forman, de modo que puedan compartir
información entre ellos, todos con la misma prioridad en cuanto a
protocolo (PEER TO PEER). Soportará como mínimo un número de nodos
igual al necesario para el control automatizado de una subestación con
16 salidas de feeders y 3 grupos transformadores/rectificadores. Podrá
comunicar a una velocidad nominal de 1 MBPS o superior (eventualmente
se admitirán redes de comunicaciones con velocidad no inferior a 0,2
MBPS), y conectividad a un RS-232, para acceso a toda la red a través
de MODEM telefónico / radio.
La red de área local compartida por los distintos PLCs, incluido el PC

correspondiente al P.C.C. y C.D.M.E.I.F, se realiza mediante un cable
TRENZADO APANTALLADO, por la que se transmiten los datos a alta
velocidad.
Es un sistema de comunicación PEER TO PEER, que permite transferir de

un PLC o PC a otros la información que precisen mediante una sola
función de software. Básicamente las características de la red de
comunicaciones serán:
Ø Topología BUS (por facilidad para añadir nodos y evitar que haya
un nodo del cual dependa toda la red).
Ø Método de acceso al medio PASO DE TESTIGO (para garantizar

que todos los nodos accedan al medio en un tiempo determinado,
de esta forma todos los nodos disponen de las mismas
oportunidades para transmitir información)
Ø Protocolo de comunicación PEER TO PEER, garantizándose el

refresco de información de mandos enviados/confirmados,
correspondientes a un numero mayor de 3000 señales analógicas o
las equivalentes digitales en un segundo.
Toma Línea.
Pasa Mensaje.
Envía Mensaje.
Libera Línea.
Ø Velocidad 1 MBPS (o la suficiente para la información que se debe

transmitir, ya que no se trata de grandes ficheros de datos,
primándose el rendimiento efectivo de transmisión de información).
Ø Conexión PAR TRENZADO APANTALLADO, TWINAXIAL, o FIBRA

ÓPTICA.
Ø Longitud hasta 450 metros, sin repetidores.

MEDIANTE PLCs
La interrupción física de la línea, se reconocerá en los extremos de la

misma, P.C.C. y CDMEIF, (Esquema Nº 4), y en función del mando
(Local/Telemando) y el modo de operación, (Manual / Semiautomático /
Automático), se efectuarán las acciones de conexión - desconexión
correspondientes de los equipos eléctricos, controlados por los PLCs que
se hubieran quedado desconectados del sistema.
El sistema no estará supeditado a un fallo en el bus para que continúen

funcionando los PLCs que componen el sistema. Del mismo modo, la
caída de cualquiera de los nodos de la red, no perturbará el
funcionamiento del resto de los nodos activos, ni del tráfico de datos de
la red.
El reconocimiento de la reaparición de nodos desactivados ha de ser

automática, sin necesidad de reconfiguración de ninguno de los
elementos de la red, ni requerimiento de cualquier operación manual
desde el P.C.C.
Permitirá la transmisión de datos y programas completos, utilizando el

mismo soporte físico y lógico. Los elementos de la red (nodos), se
encargarán siempre de verificar la integridad de los datos transferidos, no
permitiendo completar operaciones de mensajería (lectura o escritura de
datos distintos a los solicitados o enviados, respectivamente) cuando se
detecte esta circunstancia. Dichos errores en las transmisiones se
notificarán al P.C.C.
Cada CPU refrescará permanentemente una lista de nodos activos por

cada canal de comunicaciones. En cada ciclo de programa, comparará el
estado de dicha tabla con un patrón programado, informando al P.C.C. de
los nodos no activos en la red.
Asimismo, cada CPU intentará comunicar sólo con nodos activos en la

tabla anteriormente mencionada, y chequeará que los mensajes a dichos
nodos se leen/escriben correctamente. Ante cualquier anomalía en las
comunicaciones, se generará alarma informativa al P.C.C, y se repetirá el
mensaje hasta que se ejecute correctamente, o hasta que el nodo con el
que se comunica desaparezca de la tabla de nodos activos. Esta alarma
permanece activa hasta que el sistema la resetee automáticamente,
cuando pueda restablecer la comunicación que provocó el error.
MEDIANTE PLCs
2.1.2.1. Asignación de Nodos

Los nodos de PCs – PLCs – Elementos de Red, serán los que aparecen
en la tabla que se muestra a continuación. Se ofrece la asignación de
nodos en Decimal (D), Hexadecimal (H) y Octal (O).
Nº de Nodo Denominación
D H O
0 0 0 Libre Reservado acceso a red con PC portátil
1 1 1 Libre Se ocupará por CPUs inicializadas o nuevas.
Exclusivo para tareas de configuración /
programación. No será permanente.
2 2 2 LA1 Línea de Acometida 1
3 3 3 LA2 Línea de Acometida 2
4 4 4 Reservado (LA3)
5 5 5 SA Servicios Auxiliares y Medida
6 6 6 LS Línea de Señales
7 7 7 GR1 Grupo Transformador Rectificador 1
8 8 10 GR2 Grupo Transformador Rectificador 2
9 9 11 Reservado (GR3)
10 A 12 F1 Salida de Feeder 1
11 B 13 F2 Salida de Feeder 2
12 C 14 F3 Salida de Feeder 3
13 D 15 F4 Salida de Feeder 4
14 E 16 F5 Salida de Feeder 5
15 F 17 F6 Salida de Feeder 6
16 10 20 F11 Salida de Feeder 11
26 1A 32 Reservado Bloques adicionales
27 1B 33 Reservado Bloques adicionales
28 1C 34 Reservado Bloques adicionales
29 1D 35 PS Pórtico de Seccionadores
30 1E 36 AR Adaptador de Red
31 1F 37 PCC Puesto de Control Centralizado
MEDIANTE PLCs
2.1.2.2. Topología del Bus de Comunicaciones

MEDIANTE PLCs
2.1.3. Mando y Control de la Subestación.

El mando y control de la subestación deberá realizarse desde cualquiera
de los tres Puestos siguientes:
a) LOCAL (Puesto de Control Local Descentralizado)
Desde cada Módulo Eléctrico (Acometidas, Grupos Rectificadores,

Salidas de feeders, pulsadores de desconexión general etc.), a
través de los conmutadores de mando situados en cada frente de
celda o grupo eléctrico, y la lámpara de señalización de bloqueo
transitorio / permanente.
b) LOCAL (Puesto de Control Local Centralizado)
Desde el puesto de control local centralizado (P.C.C), mediante

ratón y teclado a un sistema monitorizado de comunicación hombre
- máquina con sinópticos a varios niveles, en entorno gráfico
multiventana.
c) TELEMANDO (Puesto de Control a Distancia (CDMEIF)
Desde el puesto de Control de Distribución y de Maniobra de

Energía a I.F, existente para todas las subestaciones (Telemando
de Electrificación), a través del PLC Adaptador de Red (A/R).
2.1.3.1. Mando Local / Telemando

El mando LOCAL / TELEMANDO se ejecuta desde el Puesto de Control
Centralizado (siempre y cuando éste esté activo y conectado a Red),
debiendo existir un reconocimiento por la totalidad de los PLCs activos de
la red, del estado en que se encuentran. Cuando todos los PLCs activos
reporten el cambio de estado de LOCAL a TELEMANDO, el P.C.C.
reconocerá la subestación en modo TELEMANDO. Los PLCs inactivos que
se vayan incorporando a la Red, adoptarán el modo mayoritario del resto
de nodos conectados. De este modo, el mando de la subestación será
único y el mismo para todos los elementos activos del sistema de control
distribuido. El paso de TELEMANDO a LOCAL es inmediato, y se ejecuta
sin esperar reconocimiento de los PLCs.
El cambio anteriormente mencionado, debe habilitarse desde todas y

cada una de las pantallas del P.C.C.
MEDIANTE PLCs
Ante la ausencia del P.C.C, el mando se ejecutará desde el Adaptador de

Red (A/R), mediante el pulsador correspondiente y el siguiente modo de
funcionamiento:
MANDO LOCAL
Pulsación corta (< 10 seg.) sobre el pulsador existente y correspondiente

a la entrada digital de mando S/E en Bloque Eléctrico de Adaptador de
Red.
MANDO TELEMANDO
Pulsación larga (> 10 seg.) sobre el pulsador existente y

correspondiente a la entrada digital de mando S/E en Bloque Eléctrico de
Adaptador de Red.
El cambio de mando en la S/E se reflejará en ésta mediante la salida

correspondiente del Adaptador de Red y Lámpara de señalización
asociada cuyo funcionamiento será el siguiente:
MANDO LOCAL Encendida Permanentemente

MANDO TELEMANDO Apagada Permanentemente
Todos los PLCs prioritariamente, tomarán el mando de funcionamiento

por las instrucciones que reciban a través de la Red del P.C.C. o del
Adaptador de Red.
Las entradas digitales correspondientes al tipo de mando (LOCAL /

TELEMANDO) de los PLCs de todos los Bloques Eléctricos, inicialmente
no se encontrarán cableadas. Exclusivamente se realizará un puente entre
el común y la correspondiente al mando local, para que en ausencia del
Bus de Comunicaciones el Bloque Eléctrico pase a mando LOCAL.
La prioridad del mando la marca el P.C.C. Sólo en ausencia de éste, el

cambio de mando se realizará a través del A/R, y a través del pulsador al
efecto, mediante el procedimiento anteriormente mencionado. Ante una
caída del P.C.C, el mando permanece como impere en la red.
Ante la posible caída o desaparición de la red de los diferentes nodos, se

procede como se indica en el siguiente cuadro:
MEDIANTE PLCs
Situación Mando
PLC Inactivo (No reconoce nodos en la red) LOCAL
PLC no reconoce A/R El de la red
PLC no reconoce P.C.C El de la red
PLC no reconoce A/R ni P.C.C LOCAL
Reentrada de PLC en la red El de la red

MEDIANTE PLCs
2.1.3.2. Modos de Operación de la Subestación.

El control - maniobra de la subestación podrá realizarse, por alguno de los
tres modos siguientes, previa selección desde el P.C.C. o Telemando
(A/R). El modo permanecerá residente en la red, y para confirmación de
cambios de modo, se requiere el reconocimiento de todos los PLCs
activos en la red.
a) Modo Manual:
En este Modo, las acciones de Apertura Automática o

Bloqueos de PLCs, sobre los aparatos de la S/E, no
disponen de proceso de reenganche automático.
b) Modo Semiautomático:
En este Modo, existen procesos de reenganche automático,

en el control - maniobra de las líneas de llegada, servicios
auxiliares, señales de trafico, grupos rectificadores y salidas
de feeders (exclusivamente sobre los interruptores,
disyuntores y ruptoseccionadores). Los reenganches
automáticos sólo se permiten después de desconexiones
por sobrecarga o cortocircuito.
Desde el P.C.C, se permitirá la modificación del número de

reenganches por desconexión en un rango válido de 0 a 3,
y particularizado para cada bloque funcional. En el caso de
los PLCs de Salida de Feeder, se podrá asignar un número
particular a cada disyuntor - extrarrápido.
Por defecto, el valor de dicho parámetro será de 3.

Asimismo, será parametrizable el tiempo entre reenganches
(rango de 5 a 30 segundos). Por defecto, 15 segundos.
Después de que un interruptor haya agotado el número

máximo de reenganches sin conseguir el cierre, se declarará
bloqueo transitorio sobre dicho elemento. Dicha situación
se normaliza mediante una orden voluntaria de apertura al
elemento con poder de corte en cuestión.
c) Modo Automático:
Existen procesos de reenganche y/o aislamiento

automático, de forma parcial o total en la S/E, en función
de las anomalías detectadas (sobrecargas - líneas, grupos,
servicios auxiliares BT, señales BT/AT; P. a M. grupo,
feeders, pórticos, desconexiones automáticas; fallo de
PLC; fallo red de comunicaciones, etc.) y sobre los
elementos correspondientes (Interruptores, Disyuntores,
Seccionadores, etc.). Los reenganches automáticos sólo se
permiten después de desconexiones por sobrecarga o
cortocircuito.
MEDIANTE PLCs
Desde una única pantalla específica del P.C.C, se permitirá

la modificación del número de reenganches por
desconexión en un rango válido de 0 a 3. Por defecto, el
valor de dicho parámetro será de 3. Asimismo, será
parametrizable el tiempo entre reenganches (rango de 5 a
30 segundos). Por defecto, 15 segundos.
Después de que un interruptor haya agotado el número

máximo de reenganches sin conseguir el cierre, se declarará
bloqueo transitorio sobre dicho elemento. Una vez
declarado y transmitido a la red el defecto, esta unidad
pasa el permiso de funcionamiento a otra unidad, si la
hubiese, y así se hubiera determinado. La conmutación se
realiza en un sentido, y la vuelta a condiciones iniciales se
realizará mediante acción del operador. Esto se explica en
la descripción de los PLCs correspondientes a cada Bloque
Eléctrico.
La situación de bloqueo se normaliza mediante una orden

voluntaria de apertura al interruptor en cuestión.
Los parámetros relacionados con los reenganches son los

mismos para los modos Semiautomático y Automático
(número de reenganches y tiempo entre reenganches), y se
accederá a ellos desde una única pantalla de
parametrización en el P.C.C.
Ante la posible caída o desaparición de la red de los diferentes nodos, se

procede como se indica en el siguiente cuadro:
Situación Modo
PLC Inactivo (No reconoce nodos en la red) Manual
PLC no reconoce A/R El de la red
PLC no reconoce P.C.C El de la red
PLC no reconoce A/R ni P.C.C Manual
Reentrada de PLC en la red El de la red
Tendrán prioridad, sobre cualquiera de los procesos de reenganche y/o

aislamiento automático, las acciones de mando vía local - telemando y
protecciones.
La prioridad de modo será la que marque la red, vía el P.C.C. o A/R,

dependiendo del mando en el que se encuentre la subestación.
MEDIANTE PLCs
2.1.4. Bloqueos
Los bloqueos que se pueden producir en los elementos de campo de la
instalación son tres:
a) Bloqueo Transitorio
b) Bloqueo Permanente
c) Bloqueo de Seguridad
2.1.4.1. Bloqueo Transitorio

También se trata como alarma transitoria. Desaparece mediante orden
voluntaria de apertura, o cuando desaparece la causa que provocó el
bloqueo. Este tipo de defecto se indica en modo local mediante el
parpadeo del piloto de bloqueo situado en el frente del Bloque Eléctrico, y
en el P.C.C. y A/R como se describe más adelante.
2.1.4.2. Bloqueo Permanente

Desaparece cuando se restablece la causa que lo originó. Tiene un
tratamiento distinto, en función del origen del mismo. Se indica en modo
local iluminando permanentemente el piloto de bloqueo situado en el
frente del Bloque Eléctrico, y en el P.C.C. y A/R como se describe más
adelante.
2.1.4.3. Bloqueo de Seguridad

Se trata de una orden procedente del P.C.C. o del Telemando (A/R),
según mando en el que se encuentre la subestación. Impide el cierre de
un Interruptor o Seccionador abierto.
El Bloqueo de Seguridad se anula por orden de Desbloqueo, desde el

P.C.C. o A/R, según mando.
Para elementos duales, se necesita confirmación de los PLCs que

compartan mando con el elemento. Los elementos duales son:
Ø GR1a3 (Seccionador de Salida Grupo 1)
Ø GR2a3 (Seccionador de Salida Grupo 2)
Ø S1a1 (Seccionador de Unión de BB/OO)
Ø Fxa3 (Seccionador de Salida Feeder x)
Ø Fxa4 (Seccionador de By-Pass Feeder x)

MEDIANTE PLCs
2.1.5. Resultado de Maniobras

Las órdenes de apertura de aparatos con mando eléctrico, siempre que
los enclavamientos lo permitan, evolucionan al exterior,
independientemente de la posición del aparato. Si tras la orden de
apertura sobre un elemento abierto se detecta cambio de posición a
indefinido o cerrado, se producirá una alarma indicativa de la anomalía del
sistema de E/S.
Las órdenes de cierre sobre aparatos con mando eléctrico, sólo

evolucionan al exterior si lo permiten los enclavamientos, y se parte del
estado de abierto o indefinido del aparato.
Después de que un PLC reciba la orden de ejecución de una maniobra

reportará, a los bloques eléctricos que corresponda, de la realización de la
misma, o del motivo por el que no se ha podido completar.
En los elementos sin mando (seccionadores manuales y puertas), el PLC

que los controle, informará al P.C.C. de la autorización o no de la
maniobra manual.
2.1.5.1. Movimiento no Controlado por PLC

Se activa la alarma de movimiento no controlado por el PLC cuando se
produce una apertura o cierre de un aparato no generada por el PLC y de
la que no se conoce su causa, transcurrido el tiempo de transmisión
máximo por el Bus de comunicaciones, TBUS.
La alarma permanecerá activa hasta que se reciba una orden voluntaria

de conexión o desconexión, respectivamente.
El tiempo TBUS es parametrizable desde la Pantalla General de

Parametrización del P.C.C.
2.1.5.2. Progresión de Desconexiones

Cuando se manda a cualquier aparato de corte una orden de apertura y
éste, transcurrido 1 seg. no ha abierto, (evaluando su posición como
reflejo de sus entradas de posición y como consecuencia de detectarse
corriente en su circuito principal) se activa la señal Progresión
Desconexiones que genera las órdenes de desconexión de los aparatos
que se encuentren aguas arriba del elemento afectado.
A todos los grupos eléctricos se transmite la orden de desconexión a

través del Bus de comunicaciones.
Esta alarma se desactiva cuando abre el interruptor afectado o

desaparecen sus desconexiones.
MEDIANTE PLCs
2.1.6. Puesto de Control Local Centralizado

El P.C.C, compuesto por un ordenador y paquete de software de
supervisión y control, formará un sistema de control centralizado especial
y jerarquizado que permita un rápido y potente control, y una clara
supervisión de la subestación.
La comunicación con el operador se realizará siempre mediante sinópticos

en diferentes niveles, pudiendo dar desde una visión global de la
topología de la subestación, con la señalización de valores principales,
hasta el detalle de la evolución en el tiempo de cualquier variable, en
cualquier equipo. Con la misma facilidad, será posible dar órdenes a
disyuntores, seccionadores, realizar ajustes, etc., en función del nivel de
acceso introducido por el operador.
La información recogida en el P.C.C, junto con la recogida en la memoria

del PLC correspondiente a cada bloque y la del PLC que aglutina todos
los cambios y variables de la S/E (Archivo - Memoria), permitirá realizar
informes periódicos de consumos, eventos, intensidades, sobrecargas,
etc., así como estadísticas y tendencias de las distintas variables.
Permitirá además la conexión manual con el Gestor de Protecciones y

Relés de Protección, para ejecución de aplicación específica de
monitorización – recogida de datos de estos elementos de la subestación.
El Puesto de Control Local Centralizado estará formado de los siguientes

componentes:
Ordenador Industrial, diseñado para trabajar en entornos hostiles que

precisen sistemas resistentes.
Características básicas:
Ø Microprocesador i80486DX2 a 50 MHz y bus de datos de 32 bits

(Bus Local).
Ø Unidad de disquetes 3 ½"de 1,44MB de capacidad.
Ø Disco duro SCSI-2 de 300 MB, con controladora caché (0,5÷ 1 MB)
Bus Local.
Ø 16 MB de memoria RAM.
Ø Tarjeta Gráfica SVGA Bus Local, 1 MB de VRAM.
Ø 2 puertos serie RS-232 ó RS-485 (UART 16550).
Ø 1 puerto de comunicación paralelo (Alta Velocidad).
Ø Teclado ampliado industrial y ratón.
Ø Monitor industrial de baja radiación, 17", 1024 x 768 min. 0´28

DP, NO ENTRELAZADO.
MEDIANTE PLCs
Ø Impresora gráfica industrial (9 agujas).
Ø Armario - Columna con frente de cristal que recoja todos los

equipos.
Características Técnicas Óptimas (Requeridas por WIN32)
Ø Microprocesador iPentium II a 333 MHz con bus de datos de 32

bits (PCI)
Ø FD 1,44 MB 3,5"
Ø HD 4 GB SCSI-2 con controladora caché
Ø Unidad CD-ROM 8x
Ø Memoria RAM 64 MB
Ø Tarjeta de gráfica SVGA 4 MB
Ø 2 puertos serie UART 16550
Ø 1 puerto de comunicación paralelo bidireccional de alta velocidad
Ø Teclado ampliado industrial y ratón industrial
Ø Monitor industrial de baja radiación 20", 1280 x 1024 0,28 DP,

NO ENTRELAZADO
Ø Impresora gráfica industrial (9 agujas)
Ø Armario - columna con frente de cristal que recoja todos los

equipos. El PC industrial incorporará cerradura de seguridad con
llave, para permitir el acceso a unidades de disco y CD, así como a
los interruptores de Reset y ON/OFF.
No obstante, siempre primarán los requerimientos del Paquete de

Supervisión y Tarjetas de Comunicaciones específicas utilizadas en el
P.C.C.
Sistema Operativo
El sistema operativo sobre el que se ejecutará el sistema de supervisión

será MS Windows 95 o Windows NT. La base de datos en tiempo real y
las tablas de datos de los PLCs de la red serán accesibles desde
aplicaciones MS-Office (últimas versiones de 32 bits en castellano) a
través del protocolo estándar DDE, XLTable, CFText, etc. Para la
impresión de informes se utilizarán estas aplicaciones, automatizadas
desde el sistema de supervisión y control.
MEDIANTE PLCs
Software de Supervisión
El sistema de supervisión contará con el módulo de desarrollo instalado y

licencia completa y 100% operativa del módulo de ejecución (Runtime),
de modo que se permita la edición de la aplicación y la modificación de la
base de datos (por personal autorizado) sin necesidad de detener el
sistema (edición on-line). Para ello, tanto la D.T.M.I. como la J.T.M.I.
dispondrán de una licencia de desarrollo del software de supervisión (dos
en total), en formato de disquete o de llave hardware, con la que podrá
activar el módulo de desarrollo del citado software en cualquiera de las
subestaciones en las que se encuentre en Runtime.
Asimismo, la J.T.M.I. contará con una licencia 100% operativa del

software de programación de los PLCs del sistema en la subestación.
Dicho software (sin licencia y/o activación o llave), estará instalado en el
P.C.C. Tras la activación del software de programación, se permitirá la
ejecución de dicho paquete, con la posibilidad de monitorización,
programación y documentación de cualquiera de los PLCs conectados al
bus.
En el disco duro del P.C.C, se localizará copia de seguridad de todos los

programas. Dispondrá de un sistema de comprobación de programas, con
capacidad para detectar modificaciones de los mismos, y preparado para
realizar la descarga automática de los programas deteriorados o perdidos,
basándose en la copia de seguridad en disco.
El P.C.C. tendrá el mismo nivel jerárquico que los PLCs. Al igual que
éstos, su funcionamiento no supedita la operatividad del resto del
sistema, pudiendo los PLCs realizar todas las operaciones en ausencia de
este, excepto la maniobra en segundo nivel de los seccionadores de
feeder y by-pass en modo local.
Recogerá históricos a través de la red (mientras esté operativa), y

monitorizará en tiempo real y en modo histórico todos los eventos de la
instalación.
El acceso a las distintas partes de la aplicación se realizará mediante el

lector magnético correspondiente del CARNET FERROVIARIO, y a través
del puerto de comunicaciones necesario y existente en el P.C.C., en
ausencia de este sé realizará mediante un dispositivo apuntador (ratón o
similar) de características industriales, compatible con Windows. Para el
acceso a las distintas partes de la aplicación, se definirán unos niveles de
acceso (mediante password), que permitirán o impedirán la realización de
diferentes operaciones.
MEDIANTE PLCs
2.1.6.1. Adquisición de Datos

El sistema poseerá una Base de Adquisición de Variables para el
conjunto de la subestación, que tendrá marcados unos tiempos de
actualización (clases de scan) y que podrán no ser iguales para todas.
Por ejemplo, las señales correspondientes a las diversas alarmas, se

actualizarán con mayor frecuencia que las correspondientes a las
posiciones de seccionadores.
El motor de dicha base de datos tendrá capacidad suficiente para manejar

un mínimo de 10.000 tags analógicos sin penalizar el refresco de tags
con clases de scan prioritarias. Ésta será accesible mediante el estándar
O.D.B.C. Los archivos históricos y de alarmas se guardarán en soporte
informático (HD) en formato dBase IV o compatible.
Los períodos anteriormente mencionados se podrán ajustar de cuatro

maneras:
a) Periódica: El valor de las variables se actualizará, a intervalos

regulares de tiempo, pudiendo ser el período desde centésimas
de segundo (alarmas), hasta horas.
b) Por evento: La actualización del valor de la variable dependerá

del cumplimiento de unas condiciones definidas, por ejemplo:
registrar la resistencia entre catenaria y carril del feeder
únicamente después de haberse completado un ensayo de
línea.
c) Periódica por evento: Condicionada como la anterior, pero de

forma cíclica por ejemplo, medir la intensidad de feeder si el
extrarrápido está cerrado.
d) Bajo solicitud del operador: Mediante el teclado o el ratón del

Puesto de Control Local Centralizado, se podrá acceder y
modificar al momento el valor de cualquier parámetro (según
nivel de acceso).
Los archivos históricos de datos se crearán diariamente con el cambio de

día (0:00 horas) y se configurará una capacidad mínima de
almacenamiento de 1 año (o 366 archivos) por cada modelo de
almacenamiento, con el objeto de no afectar la capacidad del disco duro.
Al cabo del año, estos archivos históricos se sobrescribirán
automáticamente, comenzando por el más antiguo.
Los PLCs, por su parte, tengan o no tengan acceso a la red, dispondrán

de la capacidad de almacenar datos, por eventos, con períodos de
muestreo inferiores a 1 segundo si se requiere. Estas tablas de datos
generadas serán accesibles desde el P.C.C, a través del paquete de
supervisión, o de aplicaciones de soporte, como MS Excel, MS Access,
etc. La llamada a estas aplicaciones se hará siempre desde el sistema de
supervisión.
MEDIANTE PLCs
2.1.6.1.1. Registro de Medidas Analógicas

El método de almacenamiento de las variables analógicas se realizará por
detección de cambio de la variable, con respecto al último valor
adquirido. Para ello se establecerá una banda muerta (en % del fondo de
medida), con el fin de no almacenar cambios no significativos de dichas
medidas.
Se realizará registro continuo (con banda muerta) de 16 variables, con

pantalla de tendencia en tiempo real y en modo histórico de 16 plumillas.
Las variables a adquirir son las siguientes:
Alta Tensión
− Tensión c.a. La menor de las 3 fases

− Intensidad c.a. La mayor de las 3 fases
− Potencia activa
Líneas de Señales
− Tensión 2,2 KV (General)

− Intensidad (General)
Grupos 1 y 2
− Tensión c.c.
− Intensidad c.c.
Servicios Auxiliares
− Tensión Batería 1 (110 Vcc)

− Tensión Batería 2 (110 Vcc)
− Intensidad Batería 1 (110 Vcc)
− Intensidad Batería 2 (110 Vcc)
Retorno Carril – Tierra – Carril
− Tensión c.c.
− Intensidad c.c.
MEDIANTE PLCs
Estas variables son las presentadas por defecto. Desde el P.C.C., se

podrá seleccionar, una a una, la asignación de otras variables a cada una
de las plumillas, a efectos de visualización en tiempo real. Las variables
referidas son las siguientes:
Salidas de Feeder 1, 2, 3, 4, ....... n
− Tensión c.c.
− Intensidad c.c.
Líneas de Señales 1, 2 y 3
− Tensión 2,2 KV
− Intensidad
El período de comprobación de los cambios será, en principio, de 1

segundo, y el almacenamiento diario, durante 2 meses, como se ha
indicado anteriormente.
2.1.6.2. Comunicación Hombre - Máquina

El sistema de sinópticos, del P.C.C. y Despacho (más adelante descrito),
permitirá obtener desde una visión global de toda la subestación, hasta el
máximo detalle de cualquier señal, pasando por la posición real de todos
y cada uno de los aparatos, cuyos símbolos gráficos aparecen abiertos o
cerrados y la presencia o no de tensión en las diversas partes de la S/E,
mediante distintos colores, (Rojo para las zonas o líneas con tensión,
Verde para las zonas o líneas sin tensión, Amarillo parpadeante para las
zonas o líneas no definidas por ausencia de información).
El conjunto de sinópticos, estará estructurado de forma Piramidal, en

diferentes Niveles:
Nivel 1: Corresponde al esquema unifilar simplificado de la S/E.

(Gráficos Nº 1,2.)
Nivel 2: Corresponde al detalle individual de los Bloques Eléctricos,

y ajustes de las variables. (Esquema Nº 3 y Gráficos Nº
3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9).
Nivel 3: Corresponde al detalle de Evoluciones de Alarmas y

Medidas. (Gráficos Nº 10, 11, 12, 13 y 14)
MEDIANTE PLCs
En este último nivel podrán visualizarse los estados de las variables de la

S/E, agrupados de forma totalmente configurable en:
Ø Tensión Alterna MT.
Ø Medida de Energía.
Ø Tensión Continua 3,3Kv.
Ø Servicios Auxiliares.
Ø Señales de Trafico.
Representándose las variables analógicas, (convertidas a unidades de

ingeniería) mediante un diagrama de barras vertical con indicación del
fondo de escala y los valores de aviso y alarma.
El acceso de un nivel al siguiente se efectuará moviendo el cursor a la

zona deseada, mediante el ratón y/o los tabuladores del teclado, sin
necesidad de memorizar códigos o comandos.
Asimismo, dispondrá de un editor gráfico potente, que permita realizar

representaciones gráficas, modificaciones de los sinópticos y la
asociación de controles dinámicos a los valores de las variables de la
subestación. Estas modificaciones, se podrán realizar con el sistema en
marcha (edición On-Line).
Deberán existir, además otros Niveles de representación que no se

pueden considerar como sinópticos y que serán los siguientes:
a) Diagramas de tendencia a largo plazo: Presentarán la información

de los últimos valores de las variables, tanto analógicas como
digitales, con la máxima resolución gráfica. Indicarán, igualmente,
los valores de aviso, alarma y fondo de escala de las variables. Se
podrá señalar puntos de las gráficas mediante el cursor, obteniendo
así información exacta del valor y la fecha en la que fue adquirida.
b) Diagramas históricos: La variables y eventos que se deseen,

quedaran grabadas en el PLC correspondiente (histórico parcial), en
el PLC archivo (histórico general), y en el P.C.C.(histórico general)
para poder ser accesibles en el momento que se deseen consultar
datos de fechas anteriores. El modo de archivo se realizará
automáticamente, de variables y últimos eventos, en numero a
definir. Primero en entrar, primero en salir, ultimo en entrar, ultimo
en salir (modo FIFO). Así por ejemplo, se puede obtener el valor de
las variables y eventos de las fechas anteriores, obteniendo al
mismo tiempo curvas de los valores medios, máximos y mínimos
de las mismas. Todas estas operaciones se pueden realizar con el
sistema (On-Line).
Existirá la posibilidad de enviar toda esta información a la impresora, o

PC portátil, haciéndolos actuar como registrador cronológico.
MEDIANTE PLCs
2.1.6.3. Tratamiento de Alarmas

La gestión de las alarmas tendrá prioridad máxima en el sistema, sea cual
sea el modo de funcionamiento.
Tanto la presentación de las variables involucradas, como los mensajes

referentes a ellas poseerán una codificación de colores según el grupo
eléctrico y el nivel de alarma, y de modo fijo o intermitente.
El formato de una alarma estará estructurado en cuatro partes:
1. Fecha de la alarma. (DD.MM.AA)

2. Hora de la alarma. (HH.MM.SS.ss)
3. Mnemónico.
4. Avería o defecto S/E.
Si el paquete de supervisión lo permite, la fecha y hora de la alarma
aparecerán en alguno de los siguientes colores dependiendo del bloque
eléctrico de la S/E:
Ø Tensión alterna (MT) AZUL
Ø Tensión continua (3Kv) NARANJA
Ø Señales de Trafico ROSA
Ø Servicios auxiliares AMARILLO
El resto del texto de la alarma, aparecerá en alguno de los siguientes

colores y formas:
Rojo parpadeante: La causa de la alarma permanece, y la alarma

no ha sido aún reconocida por el operador.
Rojo fijo: La causa de la alarma permanece, y la alarma
ya ha sido acusada por el operador.
Verde parpadeante: La causa de la alarma ha desaparecido, y no
ha sido aún acusada por el operador.
Verde fijo: La causa de la alarma ha desaparecido, y la
alarma ya ha sido acusada por el operador.
El sistema informará de la alarma que corresponda, independientemente
de las operaciones que esté realizando el operador en el momento de
producirse.
Éste podrá actuar sobre ellas, reconociéndolas o inhibiéndolas.

MEDIANTE PLCs
Para todo esto, siempre quedará libre una zona de información en la parte
superior o inferior de la pantalla (Zona de Supervisión), en la que
aparecerá, en el color correspondiente, la ultima alarma afectada y el
bloque eléctrico correspondiente, y al que se accederá mediante cursor
y/o el teclado. El emplazamiento de esta zona será el mismo para la
totalidad de pantallas de la aplicación.
Se podrán visualizar e imprimir todas las alarmas activas en cualquier

momento, o aquellas almacenadas en los distintos PLCs - PC, así como
toda la información relacionada (activa, inhibida, reconocida, etc.).
2.1.6.4. Mantenimiento
Los programas de los PLCs y el P.C.C., llevarán incluidos los programas
necesarios para la obtención de aquellos valores y parámetros necesarios
en la evaluación de los distintos tipos de mantenimiento, de forma que se
minimicen las averías e incidencias en la instalación y circulación.
Para poder realizar una correcta diagnosis de mantenimiento, la

instalación se diferenciará en dos partes:
Ø Hardware.
Ø Software.
2.1.6.4.1. Mantenimiento del Hardware

Existirán cuatro tipos de mantenimiento:
I. Mantenimiento Predictivo.
Se considera mantenimiento predictivo aquel que determina la fiabilidad

de los elementos constitutivos de la instalación.
a) Dispositivos de maniobra (interruptores, seccionadores, etc.). -

Evalúa el estado de la aparamenta instalada, según los
manuales de conservación y mantenimiento de los distintos
fabricantes, según maniobras y/o horas de funcionamiento.
(Desgaste de contactos de potencia, sistema de extinción de
arcos, estado del mando y de sus transmisiones, etc.)
b) Dispositivos de control (Autómatas, traductores, relés

auxiliares, etc.).
c) Dispositivos auxiliares (Baterías, dispositivos de iluminación,

dispositivos de ventilación, etc.).
Para ello cada uno de los PLCs y el P.C.C. detectan las variables que
repercuten en la fiabilidad de cada uno de los dispositivos de la
subestación, contadores de maniobras mediante las entradas/salidas,
horas de funcionamiento, analógicas etc.
MEDIANTE PLCs
II. Mantenimiento Preventivo.
Se considera mantenimiento preventivo aquellas acciones planificadas a

corto, medio y largo plazo orientadas a corregir los posibles defectos en
las subestaciones de tracción eléctrica antes de que se produzca una
incidencia.
Se realiza un mantenimiento selectivo en función del estado de cada

dispositivo, prestando mayor atención a todos aquellos que ofrecen
menor fiabilidad, para conseguir una mayor fiabilidad global de la
instalación.
El P.C.C. informará del momento en que han de ser revisados cada uno
de los elementos que componen la instalación, mediante los estados de
alarma y bloqueo de las distintas variables (horas de funcionamiento, nº
de maniobras – manuales - s/c – c/c, etc.).
III. Mantenimiento Correctivo.
Se considera mantenimiento correctivo aquellas acciones o procesos

orientados exclusivamente a la corrección de incidencias o la reparación
de averías una vez producidas.
Los PLCs detectarán e informarán de las averías ocasionadas en el bloque

eléctrico que controlan, así como del elemento que la haya originado.
IV. Mantenimiento Extraordinario.
Se considera mantenimiento extraordinario el conjunto de acciones

consistentes en la sustitución y/o modificación de los bloques eléctricos,
o en la ampliación de su número, debido a alguna de las siguientes
causas:
− Defectos repetitivos
− Sustitución masiva de elementos por haber finalizado su vida

útil
− Modificación de materiales o tipo de montaje que con la

experiencia o análisis realizados con posterioridad sea
conveniente su cambio.
− Ampliación de la instalación.
Este tipo de mantenimiento se determinará con ayuda de los registros

históricos generados en toda la instalación.
MEDIANTE PLCs
2.1.6.4.2. Mantenimiento del Software

Existen tres tipos de mantenimiento:
I. Mantenimiento Correctivo.
Se considera mantenimiento correctivo aquel que trata de solucionar los

errores latentes del software detectados durante su funcionamiento.
II. Mantenimiento Adaptativo.
Se considera mantenimiento adaptativo aquel que trata de solucionar la

adaptación a los cambios que se puedan producir por la adopción de
nuevas tecnologías o por la instalación de nuevos equipamientos.
III. Mantenimiento Perfectivo.
Se considera mantenimiento perfectivo aquel que trata las modificaciones

del software existente a fin de mejorarlo y ampliar sus posibilidades.
Para posibilitar la realización de estos mantenimientos se precisa:
a) Herramientas software y programas fuente.
El suministrador del software del PLC debe de entregar a la Jefatura de

Planificación de Subestaciones:
Ø El código fuente del programa del PLC.
Ø Los programas de desarrollo del código fuente.
b) Documentación del programa.
La documentación debe ser comprensible y consistente con el código

fuente, y constar como mínimo de:
Ø Descripción detallada de la estructura del programa.
Ø Especificación de los tipos de datos utilizados.
Ø Descripción de cada una de las funciones, subrutinas, bloques

funcionales, etc. de que conste el programa.
Ø Protocolo de pruebas efectuadas al programa del PLC.
c) Diseño del programa orientado a facilitar los posibles cambios.
Para ello el programa ha de cumplir con las siguientes condiciones:
Ø Cumplir las condiciones del apartado 2.1.1.7.1. Estructura del

Programa.
Ø Independencia funcional.
MEDIANTE PLCs
d) Seguimiento de las diferentes versiones.
Se establece un único organismo para la realización del mantenimiento

de software:
Jefatura de Planificación de Subestaciones

Jefatura de Electrificación
Dirección Técnica
U.N. Mantenimiento de Infraestructura
Todas las peticiones de mantenimiento de software deben ser

presentadas de una forma estandarizada:
Ø Si se trata de un error, se debe incluir una completa descripción de

las circunstancias que llevaron al error.
Ø Para peticiones de Mantenimiento Adaptativo o Perfectivo, se ha

de remitir una breve especificación de cambios.
Para ello la Jefatura de Planificación de SS/EE proporcionará unos

impresos específicos para este fin, descritos en la N.R.E. – SS/EE Nº 001
2.1.6.5. Control de Operador y Niveles de Acceso

El sistema de control dispondrá de mecanismos de seguridad que
permitan identificar en todo momento al operador que actúe sobre el
sistema, pudiendo incluso registrar todas las acciones que realice.
El sistema permitirá, al menos, tres niveles de acceso:
Nivel 1: Nivel de Usuario Principal de acceso codificado mediante

clave. Se podrán realizar todas las acciones y cambios que
se deseen, tanto con el sistema en On-Line (previa
activación del módulo de diseño, que quedará en poder de
la D.T.M.I.) como en Off-Line, así como gestionar todas las
claves de acceso al sistema con el correspondiente paquete
de programación de software, desde cualquier PLC,
MODEM, etc., al resto de PLCs o bus de comunicaciones.
Nivel 2: Nivel de Usuario General, se podrá gobernar la subestación,

manipular seccionadores, ajustar parámetros de disparo,
etc., pero no estará permitido modificar sinópticos, bases
de variables y todo aquello relacionado con la estructura de
la subestación. Este es el modo normal de funcionamiento
del P.C.C. También se permitirá acceder a toda la
información de la S/E.
Nivel 3: Nivel de Usuario Auxiliar, se podrá acceder a distancia a

toda la información de la S/E, para visualización o registros
mediante impresora, sin poder realizar cambio alguno.
MEDIANTE PLCs
2.1.7. Puesto de Despacho

Será posible la instalación de un nivel de control inferior al P.C.C. y
CDMEIF (Telemando de Electrificación), denominado Puesto de Control
Descentralizado, para gestión de la Explotación y Mantenimiento, que
podrá estar instalado en los centros de trabajo de los Técnicos
Responsables de la J.T.M.I. correspondiente, con una unión vía MODEM
y par telefónico de comunicación de RENFE con la totalidad del sistema.
Este P.C.D., estará equipado con el sistema de adquisición de datos, y

por lo tanto, poseerá las mismas características y funciones que el P.C.C.
descritas en el apartado 2.1.6.5 (Nivel 1), sin posibilidad de mando y
cambios por esta vía de comunicación.
Este nivel adicional de control, ampliará las posibilidades existentes de los

CDMEIF (Telemando de Electrificación), por ejemplo:
Ø Posibilidad de visualizar en tiempo real el estado de todos los

equipos de una subestación determinada.
Ø Posibilidad de realizar registros de seguimiento así como imprimir

alarmas y eventos de la subestación, evolución de variables,
consumos, etc.
Ø Facilidad de conexión con las subestaciones, haciéndose

únicamente necesaria una línea telefónica. Esto significará una
total libertad a la hora de ubicar este puesto, desde cualquier punto
geográfico de la Red.
El Puesto de Despacho estará compuesto por un ordenador personal

compatible y un software de las mismas características que las descritas
para el P.C.C. La totalidad del P.C.D. (Puesto de Despacho) será de
obligado suministro, junto con el primer Sistema de Control
Automatizado mediante PLCs instalado por el integrador en la Red de
Subestaciones, así como la actualización P.C.D. como consecuencia de la
integración de la nueva instalación.
MEDIANTE PLCs
2.2. Características Eléctricas
2.2.1. Tensión de Mando

La Tensión de Mando de todos los elementos que componen el Control
Distribuido será de 110 Vcc., provenientes de uno o dos conjuntos
Cargador – Batería.
2.2.2. Tensión de Control

La Tensión de Control (24 Vcc.) se obtiene a partir de la Tensión de
Mando, mediante convertidores estáticos de 110 Vcc. / ± 24 Vcc.
2.2.3. Tensión Auxiliar

La Tensión Auxiliar de 220 Vca. para alimentación del P.C.C. se obtiene
a partir de la Tensión de Mando, mediante un ondulador.
MEDIANTE PLCs
2.3. Características de la Instalación
2.3.1. Características de cableado
2.3.1.1. Entradas Digitales

Cable a utilizar:
Ø Aislamiento 0,6/1 kV
Ø Sección máxima 1,5 mm2. Recomendado, 0,75 mm2.
2.3.1.2. Salidas Digitales

Cable a utilizar:
Ø Aislamiento 0,6/1 kV
Ø Sección máxima 1,5 mm2. Recomendado, 0,75 mm2.
Para el conexionado de las salidas digitales a cargas inductivas se

utilizará un diodo tipo 1N4004 o equivalente por salida, y conectado
directamente al dispositivo, según el siguiente esquema:
MEDIANTE PLCs
2.3.1.3. Entradas Analógicas

Todas las entradas a una misma tarjeta tomarán la alimentación de la
misma fuente, y se conectarán en modo diferencial (dos hilos +, - por
entrada)
Las entradas analógicas se conectarán a tierra en un único extremo,

preferentemente a las bornas de tierra del/los chasis del PLC.
El cable de las entradas analógicas se llevará al armario del PLC por el

interior de tubo o canalización metálica cerrada, convenientemente
puesta a tierra.
Dichas entradas irán separadas de cualquier otro cable de la instalación

(ya sea de potencia o control).
Esquema de utilización del cable de entradas analógicas (tres hilos más

malla):
Tipo de cable:
MEDIANTE PLCs
Extremo Tarjeta de entradas analógicas:
Extremo transductor:
MEDIANTE PLCs
2.3.2. Tierras
Los negativos de las fuentes de alimentación de los PLCs, irán unidos a
los chasis de E/S, y éstos a su vez a una tierra exclusiva para ellos,
según el esquema que se detalla a continuación.
2.3.3. Bus de Comunicaciones

Según especificaciones del fabricante.
MEDIANTE PLCs
2.4. Documentación
Se proporcionara toda la documentación técnica, tanto sobre el hardware como
sobre el software del equipo, con la instalación del Sistema y consistente en:
Por la totalidad de la instalación:
Ø Esquema Unifilar
Ø Red de Tierras y Masas incluyendo disposición de negativos de tracción
Ø Planta de la Instalación con la Disposición del Bus de Comunicaciones y PLCs
Ø Planta de la Instalación con Disposición de Equipos y Embarrados
Ø Protocolo de Pruebas de equipos instalados y del Funcionamiento de la S/E
Por Bloque eléctrico:
Ø Memoria de Funcionamiento
Ø Lista de Entradas/Salidas
Ø Esquema Unifilar
Ø Esquemas Eléctricos
Ø Lista de Bornas
Ø Elenco de Materiales
Ø Lista de Cableado
Ø Plano Topográfico
Ø Documentación en papel del Programa Listado
2 Copias en soporte magnético CD-ROM conteniendo la totalidad de la

documentación Técnica correspondiente al Sistema y anteriormente descrita.
(D.T.M.I. - J.T.M.I.)
MEDIANTE PLCs
3. CONDICIONES DE HOMOLOGACIÓN Y RECEPCIÓN
3.1. Homologación
Los equipos objeto de la presente Especificación Técnica para ser presentados a los
concursos convocados por RENFE o ser utilizados por constructores o reparadores
de material ferroviario, con destino a RENFE, deberán haber sido homologados
previamente, según se indica a continuación:
3.1.1. Solicitud de Homologación

La solicitud de homologación se dirigirá por escrito a la Dirección Técnica
de Mantenimiento de Infraestructura, indicando claramente las
características del producto conforme a lo señalado en esta
Especificación Técnica.
La homologación del Sistema de Control Automatizado mediante PLCs

para SS/EE de Tracción, será función de la Dirección Técnica de
Mantenimiento de Infraestructura.
3.1.2. Requisitos del Solicitante

Sólo podrán solicitar homologación aquellos integradores de sistemas,
fabricantes o importadores que previamente hayan sido admitidos como
proveedores de RENFE.
3.1.3. Muestras para Ensayos de Homologación

Para cada Sistema a homologar se informará a la Dirección Técnica de
Mantenimiento de Infraestructura de aquella instalación en la que
pretende instalarse, con el fin de agilizar y optimizar la P.e.s. de la
instalación, previa realización y comprobación de los ensayos
correspondientes al Sistema de Control Automatizado mediante PLCs
para SS/EE de Tracción.
3.1.4. Facturación de los Ensayos

Los costes de los ensayos serán por cuenta del solicitante con
independencia de los resultados obtenidos.
RENFE pasará cargo de los mismos, indicándoles en cada factura los

conceptos correspondientes.
MEDIANTE PLCs
3.1.5. Plazo de Validez de la Homologación

Indefinida hasta el cambio de la Especificación Técnica, rechazo en
alguno de los suministros ó incidencia del Sistema debidamente
justificada y posterior a la P.e.s.
Cualquier cambio en el producto ó modificación en partes esenciales,

darán lugar a nuevos ensayos de homologación.
3.2. Presentación a Recepción

La presentación a recepción se notificará por escrito a la Dirección Técnica de
Mantenimiento de Infraestructura en el que deberán constar:
Ø Número de pedido u orden de entrega.
Ø Fecha de presentación.
Ø Matricula de RENFE, designación del material.
Ø E.T.03.359.109.0
Ø Cantidad del suministro.
Ø En su caso las relativas a Calidad Concertada, según norma de RENFE.
El fabricante entregará a la Dirección Técnica de Mantenimiento de Infraestructura

con el sistema, ensayos y verificaciones efectuados por el Control de Calidad de
aquél, realizados durante el pedido y debidamente documentados. (presentarán
certificado de verificación y Gama de Control aplicada)
3.3. Ensayos
Los ensayos de homologación serán todos los indicados en la presente
Especificación Técnica.
Estos ensayos se realizarán en laboratorio de RENFE, instalaciones de RENFE o en

los Organismos Oficiales que ésta determine.
RENFE podrá aceptar, a efectos de homologación provisional y siempre según su

criterio, los certificados expedidos por un organismo oficial competente que
expresen las características indicadas en la tabla y aseguren haber superado las
pruebas señaladas en este apartado.
Si en alguno de los ensayos de homologación se obtuvieran resultados en

desacuerdo con los prescritos, de manera que el producto presentado deba ser
rechazado, RENFE se reserva el derecho a interrumpir la serie de ensayos restantes
a efectuar en su homologación, dando el producto por rechazado.
MEDIANTE PLCs
3.4. Naturaleza y Proporción de los Ensayos

El Sistema de Control Automatizado mediante PLCs para SS/EE de Tracción se
someterá en Laboratorios del Integrador, Fábrica, en Laboratorio de RENFE o en el
que ésta designe a las verificaciones y ensayos indicados, realizados según las
normas que se indican a continuación:
3.4.1. Ensayos y comprobaciones PLCs o similar
3.4.1.1. Rigidez Dieléctrica

En ensayo se realizará según lo indicado en la Norma UNE 21.308.
Los equipos deberán soportar la tensión indicada, durante el tiempo

especificado. No debiendo producirse ni perforación ni contorneo.
Ø Entre órganos de Entradas/Salidas – Tierra del Chasis:
1,5 kVca 50 Hz
El fabricante deberá entregar certificado del ensayo debidamente

cumplimentado.
3.4.1.2. Aislamiento Eléctrico

El ensayo se realizará con un megóhmetro con las tensiones indicadas. El
tiempo máximo para obtener la medida será de dos minutos.
Ø Entre circuitos electrónicos - tierra y entradas / salidas:
>10 MΩ a 500 Vcc
Ø Entre circuitos electrónicos - tierra y alimentación:
> 10 MΩ a 500 Vcc
El fabricante deberá entregar certificado del ensayo debidamente

cumplimentado.
MEDIANTE PLCs
3.4.1.3. Condiciones Ambientales de

Funcionamiento
Los PLCs que componen el Sistema de Control Automatizado deberán
soportar las condiciones, durante su modo de operación, expuestas a
continuación:
Ø Temperatura: 0º C a +60º C.
Ø Humedad: 5 a 95% sin condensación
Ø Vibración: 1,0 G @ 5 – 2000 Hz
Ø Choque: 30,0 Gs (3 impulsos, 11 ms)
3.4.1.4. Verificación de Programas

Cada Bloque Eléctrico incluirá Protocolo de Pruebas del Software del PLC,
así como de la comprobación y timbrado de entradas y salidas. Dicho
Protocolo de Pruebas se realizará en función de la Descripción de cada
uno de los Bloques Eléctricos.
3.4.1.5. Ensayos y Comprobaciones

El ensayo se realizará según:
a) CPU
Ø Tensión de Alimentación: 24 V c.c. ± 10 %.
Ø Intensidad máxima: 1 A.
Ø Tipo de memoria FLASH-EPROM, EEPROM, 16 K.
Ø Tipo de Batería LITIO duración 2 años.
Ø Tiempo de exploración mínimo, 350 muestras/segundo
Ø Instrucciones de programación 1 K/ms.
Ø Ejecución de bits ≤ 0,5 µ s
Ø Aislamiento: > 10 MΩ a 500 Vcc

MEDIANTE PLCs
b) Entradas digitales.
Ø Tensión nominal: 24 V c.c. ± 15 %.
Ø Retardo señal máxima ON ≤ 12ms.
Ø Retardo señal mínima OFF ≤ 12ms.
Ø Tensión mínima OFF 5 Vcc sobre 30 Vcc.
Ø Tensión máxima ON 10 Vcc sobre 30 Vcc.
Ø Aislamiento: > 10 MΩ a 500 V c.c.
c) Salidas digitales.
Ø Retardo señal máxima ON ≤ 0,10ms.
Ø Retardo señal mínima OFF ≤ 1ms.
Ø Tensión mínima OFF 5 Vcc sobre 30 Vcc.
Ø Tensión máxima ON 10 Vcc sobre 30 Vcc.
Ø Aislamiento: > 10 MΩ a 500 V c.c.
d) Entradas Analógicas.
Ø Resolución ≥ 14Bits.
Ø Tiempo de actualización 512 µs 4 canales.
Ø Tiempo de lectura de 0 a 95% en 60 ms.

MEDIANTE PLCs
3.5. Otros Ensayos

Control de calidad podrá exigir para su información, cuando lo estime conveniente,
además de los ensayos señalados, otros ensayos, siendo por cuenta de RENFE los
gastos que como consecuencia de éstos se originen.
3.6. Interpretación de los Ensayos
3.6.1. Condiciones Generales

Los ensayos que se realicen de cada parte de la instalación serán
representativos de ésta, y los resultados obtenidos deberán estar de
acuerdo con lo especificado en cada caso.
3.6.2. Aceptación o Rechazo

Las condiciones de aceptación o rechazo serán las indicadas en la norma
UNE 66.020. Para ensayos que no se rigen por esta norma, un solo fallo
representará el rechazo del lote.
MEDIANTE PLCs
4. GARANTÍA
El período de garantía de la instalación que ampara la presente Especificación Técnica será
de dos años a partir de la fecha de P.e.s. en RENFE, a excepción de la garantía sobre
vicios ocultos de los materiales y fabricados, que será de 10 años.
MEDIANTE PLCs
5. DOCUMENTACIÓN CONSULTADA Y NORMAS DE REFERENCIA

Norma UNE 21.308. - Ensayos de alta tensión.
Norma UNE 66.020. - Inspección y recepción por atributos. Procedimientos y tablas.

MEDIANTE PLCs
6. ANEXOS

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ELECTRIFICACIÓN

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO MEDIANTE PLCs.

1ª EDICIÓN: Julio de 1997

Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO

1. CAMPO DE APLICACIÓN ..........................................................7

1.2. Aplicaciones ........................................................................................ 8

1.3. Generalidades ...................................................................................... 8

1.4. Esquemas Funcionales ........................................................................ 10

2. CARACTERÍSTICAS A EXIGIR .................................................14

Descripción del Sistema............................................................................... 14

2.2. Características Eléctricas ..................................................................... 58

2.3. Características de la Instalación............................................................ 59

2.4. Documentación .................................................................................. 63

3. CONDICIONES DE HOMOLOGACIÓN Y RECEPCIÓN ...................64

3.2. Presentación a Recepción .................................................................... 65

3.3. Ensayos ............................................................................................ 65

3.4. Naturaleza y Proporción de los Ensayos ................................................. 66

3.5. Otros Ensayos.................................................................................... 69

3.6. Interpretación de los Ensayos ............................................................... 69

5. DOCUMENTACIÓN CONSULTADA Y NORMAS DE REFERENCIA..71

1.1. Objeto y Definición

Estos Sistemas de Control facilitan el tratamiento y distribución de

El sistema de control automatizado, a continuación expuesto, consta

La descripción del funcionamiento que de esta Subestación se hace a

Con la introducción de este sistema, aplicado a las SS/EE de tracción de

El sistema permite realizar el control completo de la subestación,

Por su propia condición, es capaz de comunicarse directamente con el

Ø Subestaciones de Tracción de C.C.

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1. Líneas de Llegada (Dos)

Los elementos de la S/E susceptibles de control por PLCs, se agrupan en BLOQUES

3. Equipo de Medición y Control de Energía

4. Salidas a Líneas de Señalización

5. Grupo Nº 1 y Grupo Nº 2 Parcial

6. Grupo Nº 2 y Grupo Nº 1 Parcial

8. Salidas de Feeders Parciales

Cada uno de los BLOQUES, en que se ha dividido la S/E, se encuentra controlado

Ø PLC Gestor de Protecciones 3,3 kV

Ø PC Puesto de Control Local Centralizado

Ø Emisión - Recepción a CDMEIF [Centro de Distribución y de Maniobra de

Ø Emisión - Recepción a CDMEIF, vía Radio.

Ø Emisión - Recepción a Control Auxiliar (Despacho), vía Cable.

Todos los autómatas programables (PLCs) y los Puestos de Control de la S/E, se

Ø Puesto de Control Local Descentralizado

Ø Puesto de Control Local Centralizado

Ø Puesto de Control C.D.M.E.I.F. (Telemando de Electrificación)

así como varios Modos de Operación:

El funcionamiento de la Red permite el acceso controlado de los PLCs a los distintos

Este tipo de Red no sólo facilita la comunicación de datos vitales de la subestación,

1.4. Esquemas Funcionales

2.1. Características Funcionales

Descripción del Sistema

2.1.1. Descripción de los PLCs

Deberán ser modulares para garantizar la total adaptabilidad a las

Del mismo modo, por su propia filosofía de funcionamiento local, estos

Estarán formados por una unidad central programable, a la que se añaden

Ø Módulos de Entradas Digitales