República Bolivariana de Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para la Educacion Universitaria

Universidad Nacional Experimental Maritima del Caribe

Ingenieria Maritima

Instalaciones Marinas

Sistemas de Maquinas Auxiliares I

 Purificadoras

Prof: Javier Ruiz

Catia la Mar, 28 de Enero de 2020

 Introducción.
Los combustibles pesados poseen muchas impurezas y contenidos en agua que pueden
llegar a un 2%, pudiendo ser agua salada y por tanto, con alto contenido en sólido, además
de las impurezas añadidas por el transporte y almacenamiento, por lo que es necesario
depurar el combustible de los sólidos y líquidos que no se han eliminado por decantación y
filtrado. Para ello tenemos que disponer de un sistema de purificación que conste de un
aparato conocido comúnmente como purificador.

A bordo se utilizará un sistema formado por dos purificadoras de combustible de tipo

autolimpiable, que aspiran del tanque de sedimentación y descargan al tanque de servicio
diario, con una capacidad mínima cada una de 115% - 120% del consumo del motor principal
y motores auxiliares, como recomienda el fabricante de motor y además si no se instala una
purificadora para combustible diesel, al menos una purificadora de combustible pesado
deberá tratar también combustible diesel.

Generalidades.

La purificadora emplea la fuerza centrífuga para separar las partículas sólidas mas finas del
combustible, aquellas que pasaron a través de los filtros. El proceso se realiza haciendo rotar
un recipiente a una alta velocidad alrededor de 15000 rpm y con una temperatura de 89-95
ºC. Esas velocidades tan altas se consiguen mediante una transmisión de tornillo sin fin y
cojinetes de fricción. Cada purificadora instala un pasador de seguridad entre el motor y los
engranajes de transmisión. Aunque la purificadora de combustible está proyectada para auto-
limpiarse, será necesario desmontarla periódicamente para un limpiado manual.

1. Términos de interés

1.1 Decantación.
La decantación es una operación para separar líquidos de diferentes densidades, el proceso
se lleva a cabo cuando los líquidos a separar reposan un lapso de tiempo para que se formen
las dos fases; cuando se logra esto se abren las válvulas del decantador para separar el
líquido más denso y el ligero.

1.2 Clarificación.
Es una separación liquido/fango, donde se emplea la maquina para eliminar de un liquido
partículas, en general solidas, de peso especifico mas alto que el del liquido.

1.3 Proceso (Purificación).

Una separación de líquido de otro líquido, donde se emplea la maquina para separar dos
líquidos insolubles el uno en el otro y de diferentes pesos específicos. Al mismo tiempo, es
posible eliminar partículas sólidas, el llamado fango, de peso específico más alto que el de
los líquidos

1.4 Descarga total

Descarga entera de la bola mientras la alimentación (por regla general)

está cerrada.

1.5 Descarga parcial

Descarga entera o parcial de la cámara para residuos en la bola pero

sin descarga de la bola por lo demás. La alimentación no necesita ser cortada.

2. MÁQUINAS PURIFICADORAS DE ACEITE

En muchos procesos industriales existe la necesidad de remover partículas

sólidas contenidas en líquidos, como es el caso de la purificación de aceite. La
tecnología utilizada con mayor frecuencia en este campo es la de decantación
centrifuga.

El uso de equipos con la tecnología antes mencionada se encuentra

extendido en empresas de alimentos y otros procesos industriales, en barcos para
purificar el combustible y los aceites lubricantes, en plataformas de aceite para
separar aceite y agua, en industrias manufactureras para limpiar fluidos
industriales, y para tratamiento de aguas servidas.

3. ¿Que es una purificadora?

Una purificadora es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una
fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación.
Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de

sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser muy
grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse
en gran medida con el empleo de equipo centrífugo.

3.1 Principio de funcionamiento.

 (Centrifugación).
La centrifugación es la operación por la cual se utiliza la fuerza centrifuga para separar los
líquidos de los sólidos. También puede aplicarse para efectuar la separación de líquidos
inmiscibles.

La fuerza centrifuga se produce a través de la rotación alrededor de un eje. Al hacer girar una
mezcla se considerará que los compuestos mas densos se alejen del eje de rotación y los
menos densos se queden mas cerca, consiguiendo con ello una estratificación lo que
ayudará a la hora de extraer cada compuesto por separado.

4. Purificadora Centrífuga tipo disco.

Consiste en una pila de discos delgados en forma de conos. La sedimentación toma lugar en
dirección radial en el espacio entre los conos adyacentes. La centrífuga tipo disco
usualmente opera en forma continua. Estas centrífugas son usadas para separación de
líquidos en los cuales el sólido o componentes inmiscibles que están en bajas
concentraciones. Son usadas para la purificación de aceites combustibles, para el
aprovechamiento de aceites usados de motores, y para refinación de aceites vegetales.

4.1 Principio de funcionamiento básico de la separadora centrifuga tipo

disco. (Generalidades).

Para separar dos líquidos mutuamente insoluble con diferentes densidades, eliminando al
mismo tiempo a los sólidos, se debe separar y concentrar las partículas sólidas de un líquido.
La separación y la sedimentación es continua y pasa muy rápidamente, la fuerza centrífuga
en el tazón del separador puede alcanzar en pocos segundos lo que lleva muchas horas en
un tanque bajo la influencia de gravedad.
 FIG.1

La fuerza centrífuga que es varios miles de veces más grande que la gravedad es utilizado
en estas operaciones, se acelerará en gran medida la separación. Es decir, tomando un
ejemplo de extracción de partículas sólidas en un líquido, una sedimentación centrífuga tiene
suficientemente una capacidad equivalente a la de una cuenca cuya área será de varios
cientos metros cuadrados.
 FIG.2

5. Sedimentación centrifuga y gravedad.

El purificador de fuel oíl realiza la separación por sedimentación en el campo centrífugo y

purificador es un tipo de centrífuga de sedimentación .La figura superior. Muestra
sedimentación por gravedad bajo condición estática que es sustituido por sedimentación
centrífuga como se muestra en la FIG.3. Tanto centrífuga y sedimentación por gravedad
realizar la separación por medio de peso específico diferencia entre líquidos mezclados,
utilizando la fuerza de gravedad para la primera y centrífuga para el segundo.
 FIG.3

5.1 Mecanismo de separación y teoría.

Una pila de "discos" en forma de cono truncado se ha incorporado dentro de la cubeta con el
fin de aumentar la eficiencia de separación. El efecto de los discos es la siguiente: El líquido
a tratar, fluye a través del distribuidor en los espacios entre los discos en dirección de una
flecha en la figura siguiente y las partículas sólidas las que serán atrapadas y separadas en
los espacios entre los discos y el líquido purificado descargándose al exterior desde lo
purificado de la salida (es decir, liquido de salida ligero).
 FIG.4
Una explicación detallada de efecto de separación en los espacios entre los discos
es como se muestra en la FIG.5:
 FIG.5

5.2 Sellado de agua.

Suponiendo que el fuel-oíl primero es suministrado cuando el recipiente está vacío, el fuel-oíl
fluirá de la toma de agua. En consecuencia, es necesario suministrar agua de antemano con
el fin de sellar la salida de agua. Una vez que la capa de agua se había formado dentro del
recipiente, el combustible suministrado más tarde será descargado a la salida. El agua
suministrada por adelantado se llama como "agua de sellado"

6. Operación de la purificadora.
6.1 Operación de tres fases:

Petróleo.
Liquido pesado.
Sólido, lodo.

La operación se refiere a una purificadora de separación en 3 fases, combustible, el

agua y los lodos es la que se emplea con mayor frecuencia.

FIG.6
Es la vista en sección transversal del plato de la purificadora bajo operación purificadora. El
líquido de alimentación se introduce desde la entrada de aceite sucio en la zona de
separación por medio del distribuidor. Aunque separados líquido pesado (agua) y sólidos,
estos van a la periferia exterior de la bola, el líquido liviano se mueve en el interior a través de
entre los discos y se ve obligado por el impulsor líquido liviano a permanecer dentro. El
líquido pesado pasa fuera del disco superior y fluye sobre el disco de gravedad para ser dado
de alta por el impulsor líquido pesado.

1. El límite superior de la gravedad específica del aceite para tratar es 0.991 (a 15 ℃)

prácticamente.

2. Para el funcionamiento normal, la interfaz se debe establecer dentro de un determinado

gama cambiando el diámetro de disco de gravedad.

3. Antes de introducir el combustible, se requiere de sellado con agua de control para que se
de el llenado de combustible, y no permita fluir hacia fuera a través de la salida de líquido
pesado.

4. La purificadora tiene una salida de líquido pesado para descargar continuamente agua
separada.

6.2 A partir de la siguiente imagen podemos observar como opera una

purificadora CH330-GOF de la empresa ALFA LAVAL:

FIG.7 Sección transversal típica de un sistema empleado para separar sólidos de líquidos mediante
centrifugado.

En la Figura FIG.7 se aprecia la sección transversal de un sistema de centrifugado CH30-

GOF de la empresa Alfa Laval. La alimentación consistente tanto de líquidos como de
sólidos, y es colocada dentro de la cámara de rotación centrífuga desde la parte superior
mediante una entrada estacionaria (1). Entonces es acelerada en un distribuidor (2), antes de
entrar a la pila de discos (3). El verdadero proceso de separación tiene lugar entre los discos,
con la parte líquida moviéndose a través de la pila de discos hacia el orificio del centro de la
cámara de centrifugado. Cuando ha alcanzado el orificio del centro, entonces es descargado
sobre un anillo (4). Los sólidos que son más pesados, se colectan en la periferia de la cámara
de centrifugado, y entonces son descargados continuamente a través de las tuberías (5).
Parte de los sólidos concentrados descargados a través de esas tuberías pueden ser
reticulados en la periferia de la cámara de centrifugado a través de tubos de recirculación (6),
mediante la cámara de recirculación (7). El agua utilizada para liberar solubles y otras
impurezas de los sólidos, también puede ser recirculada a la periferia de la misma manera.

La cámara de centrifugado se monta sobre un eje vertical (8), el cual es

manejado mediante correas por un motor montado verticalmente.

7. MÁQUINA PURIFICADORA MAPX207S-24S DE LAVAL.

Esta es una máquina purificadora centrífuga que puede realizar funciones de

clarificación y purificación. Su sistema de líquido de maniobra puede ser
manual o automático, el cual sirve fundamentalmente para el control de
apertura y cerrado de la bola entre descargas. Sus funciones más detalladas
se describen a continuación.

7.1 Clarificación:

FIG.8 Esquema del proceso de clarificación

7.2 Bola clarificadora

Esta bola tiene una salida. El líquido que deba separarse se

conduce desde el distribuidor a los espacios entre los platos. Las
partículas pesadas son conducidas por la acción de la fuerza centrífuga a
lo largo de la superficie inferior de los platos hacia la periferia de la bola,
donde se depositan contra la pared de la bola.

El líquido continua hacia el centro de la bola y descarga por la tapa

de la bola. A título de ejemplo, el procedimiento de separación puede ser influido
por el cambio de viscosidad (elevación de la temperatura de separación) o el
cambio del caudal. Este tipo de bola se muestra en la Fig.8.

7.3 Purificación

Fig.9
7.4 Bola purificadora

Esta bola tiene dos salidas. La mezcla líquida que deba separarse se
conduce desde el distribuidor a los espacios entre los platos, donde los
líquidos se dividen por la acción de la fuerza centrífuga.
 El líquido pesado juntamente con partículas sólidas eventuales fluyen a
lo largo de la superficie inferior de los platos hacia la periferia de la bola,
donde las partículas sólidas se depositan contra la pared de la bola. El
líquido pesado continua a lo largo de la superficie superior del plato
superior hacia el cuello de la tapa de la bola y descarga por el pasaje
exterior. El líquido liviano se desplaza a lo largo de la superficie superior
de los platos hacia el centro de la bola y descarga por el agujero en el
cuello del plato superior. La bola purificadora se puede apreciar en la Figura
superior.

7.5 Obturación líquida

Una bola purificadora la llamada "obturación líquida" impide al líquido liviano

pasar por el borde exterior del plato superior. Por lo tanto, antes de alimentar el
líquido que deba separarse se debe llenar la bola de líquido de cierre. Este líquido
es enseguida desplazado hacia la periferia a la llamada "faz de contacto" entre el
líquido liviano y el pesado. La posición de la faz de contacto depende por un lado
de la relación entre los pesos específicos de los dos líquidos, y por otro del
diámetro de las salidas exterior e interior (D 2 y D1 en la Figura 9. Esquema del
proceso de Purificación respectivamente).
7.6 El líquido de cierre:

 Debe ser insoluble en el líquido liviano.

 Puede ser soluble en el líquido pesado.
 Debe a lo sumo tener el mismo peso específico que el líquido pesado.

Por lo general, se escoge el líquido pesado como líquido de

cierre.

Supuesto que la cantidad de liquido pesado en la mezcla sea suficiente

(25% por lo menos) basta a veces alimentar a la máquina la mezcla líquida que
deba separarse. Haciéndolo, dentro de poco tiempo la obturación líquida es formada
automáticamente.

7.7 Disco de impulsión (bomba centrípeta)

Fig.10 Esquema del disco de impulsión (bomba centrípeta)

El objeto del disco de impulsión (bomba centrípeta) es descargar el líquido a

presión.

El líquido impelido por la cámara de impulsión (Figura 10) gira en forma de

un anillo líquido alrededor del disco de impulsión que permanece estacionario.
Este sumerge radialmente en una profundidad más o menos grande en el anillo
líquido giratorio que ejerce una presión creciendo rápidamente cuando el diámetro
crece. La presión producida por el disco de impulsión es formada por un lado por
la "presión centrífuga" que reina a la periferia del disco de impulsión, y por otro
por la energía cinética del anillo líquido giratorio que se ha convertido más o
menos completamente en energía de presión.

Si no hay contrapresión en la línea de descarga, el diámetro interior del anillo

líquido corresponderá prácticamente al diámetro exterior del disco de impulsión.
Si el líquido tiene que vencer alguna resistencia de presión tales como una gran
altura de descarga o aparatos que absorben presión - el diámetro del anillo líquido
en la cámara de impulsión será reducido hasta que la contrapresión sea vencida.
Por lo tanto, el disco de impulsión bombea hacia afuera todo el líquido enviado a
la cámara de impulsión (independientemente de la contrapresión) hasta la máxima
presión que el disco de impulsión puede producir para el caudal existente.

8. Descarga total de Fango y Programa Combinado

(Figura 11)Acción de líquido de maniobra en purificación.

La descarga de fango se efectúa a través de un número de aberturas en la

pared de la bola. Entre las descargas dichas aberturas se mantienen cerradas por
el llamado fondo deslizante que constituye en fondo interior en el espacio de
separación. El fondo deslizante es presionado hacia arriba contra un anillo
obturador por la presión del líquido ejercida sobre la parte inferior del fondo
deslizante. Dicha presión se produce durante la rotación por acción de la fuerza
centrífuga y aumenta con la distancia desde el eje de rotación. El líquido de

maniobra ejerce una presión hacia arriba más grande que la presión antagonista
hacia abajo desde el liquido a tratar (Figura 11) debido al hecho que la parte inferior
del fondo deslizante tiene una superficie bajo presión más grande (radio R 1.) que su
parte superior (radio R2). La alimentación de líquido de maniobra se hace en la parte
inferior de la bola y un escape o evaporación es contrabalanceada
automáticamente. Este llenado se efectúa por un dispositivo de disco impulsor
debajo de la bola que mantiene allí el nivel del líquido de maniobra constante (radio
R3) debido al hecho que su presión de bombeo iguala la presión estática desde la
entrada.

Figura.12 Llenado de la cámara de expulsión y evacuación del líquido de maniobra

El líquido de maniobra se alimenta a través del tubo exterior más grueso de manera
que fluye por sobre el borde inferior de la cámara de impulsión (radio R 4) de donde
continúa, a través de un pasaje, hasta la parte superior de la corredera de maniobra
(Figura.12). Entre las descargas, la corredera de maniobra es forzada hacia arriba
por resortes en espiral. La corredera de maniobra es ahora presionada hacia abajo
por la presión en el líquido y abre entonces válvulas de descarga del espacio
existente debajo del fondo deslizante de manera que el líquido de maniobra allí
descarga de la bola.
 Figura.13
Descarga de la bola

Cuando la presión en el líquido de maniobra disminuye en la parte inferior

del fondo deslizante, éste es presionado hacia abajo y abre de manera que el
fango sea arrojado fuera de la bola a través de las aberturas en la pared de la
bola (Figura.13). El líquido de maniobra en la parte superior de la corredera
de maniobra descarga por una boquilla (g). Dicha boquilla queda siempre
abierta, pero es tan pequeña que la corriente de líquido entrante sobrepasa
esa pérdida según la ilustración.
 Figura.14 Alimentación del líquido de maniobra

Los resortes en espiral vuelven a forzar hacia arriba la corredera de maniobra que
cierra las válvulas de descarga del espacio existente debajo del fondo deslizante. El
líquido de maniobra se alimenta a través del tubo exterior, más grueso (Figura 14),
pero sólo suficientemente para correr al espacio existente debajo del fondo
deslizante donde éste es presionado hacia arriba de modo que la bola cierre. (Si
demasiado líquido es alimentado, este entra en el pasaje a la corredera de

maniobra y la bola abre de nuevo).

Figura.15 Bola cerrada

lista para purificar
La entrada exterior, más gruesa está ahora cerrada, mientras que la entrada
interior, más delgada está abierta. El dispositivo de disco impulsor contaba-lancea
la presión estática desde la entrada del líquido de maniobra. La Figura 15.
Corresponde con la Figura 11. De la serie con la diferencia que aquí la descarga
de fango está terminada.
 Figura 16. Ejemplos de
alimentación de líquido de maniobra

9. Sistema para el líquido de maniobra

La Figura 16. muestra cuatro ejemplos de la alimentación del líquido de

maniobra.

A = máquina con bola para descarga total; maniobra manual.

B = máquina con bola para descarga total; maniobra automática o
manual.
C = máquina con bola para descarga parcial (con anillo de nivel) o
descarga rápida, total; maniobra automática.
D = máquina con bola para programa combinado (descarga parcial y
total combinada); maniobra automática.
En la Figura 16 se indica en el dibujo en perspectiva el modo de
descarga de la bola. De ello resulta el ejemplo que es aplicable.

9.1 Líquido de maniobra

Utilizar agua pura, delgada como líquido de maniobra. Si el agua es

demasiado gorda, existe el riesgo de la formación de depósitos calcáreos, los
canales estrechos en el sistema de líquido de maniobra pudiendo obstruirse
ocasionando interrupciones en el trabajo.

Cuanto más alta es la temperatura de funcionamiento, tanto más

fácilmente se hace la sedimentación calcárea. Esta puede naturalmente
evitarse añadiendo un agente a rebajar la dureza o montando un filtro a
rebajar la dureza en la cañería de líquido de maniobra.

9.2 Bola de descarga total

Cuando la máquina va equipada con bola para descarga total y la

maniobra debe hacerse manualmente, se dispone el sistema de líquido de
maniobra conforme a la Figura 16.-A.

El líquido con la presión p1 efectúa, dependiendo ello de la posición de

la válvula de control, todas las funciones.

Cuando la maniobra debe hacerse automáticamente se añaden dos

electroválvulas al sistema montadas en las cañerías hacia las dos
conexiones interiores de la válvula de control según la figura 16.-B.

Si se desea pasar de control automático a maniobra manual sólo

necesita desconectar la disposición automática y la maniobra puede
enseguida hacerse como de costumbre mediante la válvula de control.

El líquido por la cañería 1 cierra la bola en la puesta en marcha —

la bola debe mantenerse cerrada durante el funcionamiento.

El líquido por la cañería 2 mantiene la bola cerrada durante el

funcionamiento — la electroválvula debe cerrar cuando la electroválvula en la
cañería 3 abre.
 El líquido por la cañería 3 abre y cierra la bola durante el
funcionamiento — cuando la electroválvula cierra, la electroválvula en la
cañería 2 debe abrir.

9.3 Tanque de líquido de maniobra

El tanque de líquido de maniobra, hecho de cobre u otro material inoxidable,

deberá contener 50-100 1 (11-22 galones imperiales) y estar colocado de modo
que la posición del nivel de líquido no quede inferior o superior a las medidas de
altura indicadas en la figura sobre la válvula de control de la máquina. Por falta
de espacio el tanque puede reemplazarse por una válvula reductora o algo por
el estilo. Sin embargo, esto puede significar una menor seguridad de servicio.
También el sistema con tanque de líquido de maniobra da un menor consumo
de líquido en funcionamiento debido al hecho que la contrapresión del disco
impulsor de control se balancea en un sistema abierto.

9.4 Bola de descarga total

Cuando la máquina va equipada con bola para descarga total y la

maniobra debe hacerse manualmente, se dispone el sistema de líquido de
maniobra conforme a la Figura 16-A.

El líquido con la presión p1 efectúa, dependiendo ello de la posición de

la válvula de control, todas las funciones.

Cuando la maniobra debe hacerse automáticamente se añaden dos

electroválvulas al sistema montadas en las cañerías hacia las dos
conexiones interiores de la válvula de control según la figura 16. -B.

Si se desea pasar de control automático a maniobra manual sólo

necesita desconectar la disposición automática y la maniobra puede
enseguida hacerse como de costumbre mediante la válvula de control.
 El líquido por la cañería 1 cierra la bola en la puesta en marcha —
la bola debe mantenerse cerrada durante el funcionamiento.

El líquido por la cañería 2 mantiene la bola cerrada durante el

funcionamiento — la electroválvula debe cerrar cuando la electroválvula en la
cañería 3 abre.
 El líquido por la cañería 3 abre y cierra la bola durante el
funcionamiento — cuando la electroválvula cierra, la electroválvula en la
cañería 2 debe abrir.

9.5 Bola (con anillo de nivel) para descarga parcial. Bola

para descarga rápida, total

El mecanismo de descarga de estas bolas supone un control automático. Se

dispone el sistema como lo demuestra la Figura 16.-C.

En caso necesario, por ejemplo si la disposición automática está

fuera de función, se puede efectuar la maniobra manual.

El líquido con la presión p1 cierra la bola en la puesta en marcha y

mantiene la bola cerrada durante el funcionamiento — dependiendo ello de la
posición de la válvula de control. El líquido con la presión p2 abre y cierra
la bola en la descarga de fango.

9.6 Bola para descarga combinada

El mecanismo de descarga de la bola supone un control automático

teniendo la posibilidad de regular varios programas con descargas totales y
parciales — ver el control automático. Se dispone el sistema como lo
demuestra la Figura 16-D.

En caso necesario, por ejemplo si la disposición automática está fuera

de función, se puede efectuar la maniobra manual, la que sin embargo da
solamente descargas totales.
 El líquido con la presión p1 cierra la bola en la puesta en marcha y
mantiene la bola cerrada durante el funcionamiento — dependiendo ello de la
posición de la válvula de control.

El líquido con la presión p2 abre la bola para descargas totales.

El líquido con la presión p3 abre y cierra la bola para descargas parciales

y cierra la bola después de una descarga total. Con ayuda de la válvula
reguladora de presión se puede regular la cantidad del flujo de líquido y de
esta manera el grado de la descarga parcial.

9.7 Maniobra manual en el sistema de

líquido de maniobra dispuesto
automáticamente

Para que sea posible efectuar la maniobra manual será necesario

proveer los sistemas tanto para la Figura 16-C como la figura D de un tubo de
paso sobre la electroválvula en la cañería para el líquido de alta presión.

Se puede de preferencia efectuar una descarga de fango manual del

modo siguiente: cerrar la alimentación del líquido a tratar y poner la
válvula de control en la posición 2 — abrir la válvula en el tubo de paso y volver
a cerrar la válvula inmediatamente después que se haya vaciado la bola —
colocar la válvula de control en la posición 3 y esperar hasta que la indicación
muestre que la bola está cerrada — colocar la válvula de control en la posición
4 y abrir para la alimentación del líquido a tratar.

Nota. En la maniobra manual puede ser necesario reducir los intervalos

entre las descargas.

9.8 Disposición automática completa

En relación con la disposición automática del sistema de líquido de

maniobra es recomendable y en ciertos casos necesarios que las otras medidas
en relación con una descarga de fango sean igualmente dispuestas
automáticamente (por ejemplo cierre de la alimentación a la bola antes de la
descarga total, enjuague de la tapa para fango).

9.9 Dispositivo de alarma

Caídas de presión durante el funcionamiento en las cañerías desde la

máquina pueden significar que líquido se pierde. Tal caída de presión
ocurre si la bola no cierra o cierra solamente en parte. Sea que la
máquina está dispuesta automáticamente o que no, es recomendable en los
sistemas cerrados montar un guarda con el dispositivo de alarma que lo
acompaña en la cañería para el líquido tratado. El dispositivo debe haber
sido efectuado de tal modo que la impulsión de alarma del guarda quede
bloqueada a la caída de presión normal, por ejemplo a la descarga de fango
normal.
10. Estructura y construcción de la purificadora

Fig.17

10.1 Partes horizontales del eje.

 Fig.18

La potencia se transmite desde el motor a través del embrague de

fricción para el eje horizontal y se incrementa aún más con la
velocidad y se transmite al eje vertical a través del engranaje
helicoidal montado en el eje horizontal y en la vertical del eje del
piñón. El eje vertical está apoyado por la parte superior y los
rodamientos inferiores, el recipiente montado en la parte superior del
eje vertical gira a la velocidad del eje vertical. Para suministrar
líquido de alimentación a la purificadora, la bomba de aspiración
(bomba de engranajes) está conectado al eje horizontal a través de
la articulación de la junta de seguridad .Para entregar líquido ligero,
la bomba centrípeta (impulsor) se construye en la parte superior del
recipiente.

10.2 Embrague de fricción

Un embrague de fricción se usa para arrancar con suave
aceleración, lo que impide que el motor sufra una sobre carga. El eje
del motor tiene una rolinera siempre con un bloque de fricción y el
eje horizontal tiene una polea de fricción. Después de arrancar, el
motor da vueltas inmediatamente a la velocidad crítica, el
revestimiento de bloques de fricción se presiona contra la superficie
interna de la polea de fricción a través de la fuerza centrífuga y la
energía se transmite a la polea de fricción y el revestimiento
deslizamiento entre sí. El recipiente está diseñado de manera que
normalmente alcanza su rotación en aproximadamente 6 a 8
minutos.
 Fig.19

10.3 Partes verticales del eje.

(Eje de la bola)

La velocidad de rotación del eje horizontal es mayor por el piñón del

eje vertical y el eje vertical lleva el recipiente montado en su parte
superior. El eje vertical y el recipiente con el apoyo de resorte
superior.

Es el eje el cual transmite la rotación vertical de la purificadora y

están solidarios a este eje los componentes como: el tornillo sin fin,
la caja de resortes, rodamientos y otros mostrados en las figuras
anteriores.
 Fig.20

La caja de resortes: Tiene la función de evitar las

vibraciones del equipo cuando este se detiene.

10.4 Partes de la bola.

 Fig.21

10.5 Bomba centrípeta.

 FIG.22

La bomba centrípeta es un impulsor del engranaje helicoidal

siempre en la parte superior de la bola de transferencia de líquidos
livianos y líquidos pesados de la máquina. Esta bomba se trabaja
con un engranaje helicoidal o un agujero radial en un disco con
cierto espesor, sumergido en el líquido se descargará por sí sola
fuerza de giro a lo largo del surco o agujero.

10.6 Disco de gravedad.

En el purificadora de gestión, es necesario para mantener la interfaz
entre el líquido pesado - líquido liviano en el recipiente (bola) dentro
de un rango definido, por lo tanto, la purificadora puede emplear
discos de gravedad de varios diámetros interiores tal que el
diámetro de salida del líquido pesado puede ser alterado para el
ajuste de la posición de la interfaz.

Disco de gravedad interface

Diámetro interior grande. Hacia el exterior.

Diámetro interior pequeño. Hacia el Interior

 FIG.23

11.Tratamiento de la temperatura.

Como la capacidad de tratamiento de la purificadora varía con la

Viscosidad de un sujeto, es necesario calentar el combustible
tratado para reducir su viscosidad de manera que una eficiente
purificación se puede lograr. En general, los siguientes valores se
aplican teniendo en cuenta economía, el deterioro del aceite debido
a la calefacción y los otros efectos adversos sobre la purificadora
causada por calentamiento.

Viscosidad óptima: 24 cSt

Max. Temperatura de calentamiento:
- H.F.O: 98 grados C
- L.O: 90 grados C

12. Modo de operación de la purificadora.

 12.2 Operación de arranque de la purificadora.
Paso I.
Antes de que inicie la purificadora, asegúrese que las válvulas
presentes en ella estén en la posición abierta/cerrada dependiendo
de la operación que requiera el fabricante.
Paso 2.
Ajuste los interruptores de alimentación del panel de arranque del
control automático a ON en ese orden. Asegúrese que la energía del
motor de arranque y el panel de control automático este activado.
Paso 3.
Asegúrese que la energía del motor de arranque y el panel de
control automático este activado. Asegúrese de que la operación de
sonido y las vibraciones sean las normales. Después de la puesta
en marcha asegúrese de que el valor actual cae dentro de 50 a 70%
de la calificación.
Paso 4.
Presione el botón [START AUTO] en el botón del panel de control
automático. (si el selector de s / w es "AUTO, no hay necesidad de
pulsa [AUTO INICIO]. Los procesos de [Difusor de
apertura]⇒[reemplazo de agua]⇒[Descarga]⇒[Sellado de agua]⇒
[Alimentación] se avanzara en este orden. Confirmar la operación de
descarga por el aumento de la lectura actual o el sonido de
descarga.

Paso 5.
Después de asegurarse de que el purificador ejecuta para entrar, se
regula la válvula de derivación V8 y el control de flujo de la válvula
V5 a una velocidad de alimentación dada. Confirmar la velocidad de
flujo dada con el medidor de flujo. Asegurarse que la presión del
lado de salida del líquido ligero cuando la V6 está completamente
abierta. Después de la alimentación, asegúrese de que no haya
fugas de aceite en el lado de salida de lodo y en el lado de salida del
líquido pesado.

12.2 Operación de detenido de la purificadora.

Paso 1.
Pulsar la tecla del botón [AUTO.STOP] en el panel de control
automático. La válvula de líquido de alimentación CV1 se cierra y la
secuencia del proceso de Reemplazo ⇒[Descarga] ⇒ [Detenido]
sigue automáticamente. Confirmar la operación de descarga por el
aumento de la lectura actual y el sonido de descarga.
Paso 2.
Después de asegurarse de que el purificador se detenga
completamente, cerrar tanto la alimentación de líquido de entrada de
algunas válvulas dependiendo del fabricante. Asegúrese también de
que las otras válvulas y los grifos están cerrados.
Paso 3.
Ponga los interruptores de potencia del panel de control automático
y arranque en OFF en ese orden. Asegúrese de que la alimentación
del panel de control del automático y del arranque ha sido cortada.

12.3 Multi monitor.

El Multi -Monitor se forma un sistema de detección integral,

detectores y visualizaciones de datos diferentes.

Función de visualización de LED (Caudal, Temperatura, Presión,

Revolución)

Función Monitor de Fugas ( LM )

Función Detector de Descarga ( DD )

Función Detector de agua ( WD )

FIG.24
 12.4 Monitor táctil.

FIG.25

13. Alarmas comunes de medidas correctivas.

13.1 Alarma de desbordamiento.

Esta alarma será detectada por el interruptor de presión instalada en
la salida de agua separada cuando la presión del lado de líquido
pesado aumenta debido al aceite procesado hacia el lado pesado
líquido de la purificadora durante la operación de alimentación.
Cuando se produce esta alarma, el SELFJECTOR automáticamente
dejará de funcionar después de la descarga de lodos.
13.1.2Causas de alarma.
1. El agua de sellado requerida no fue abastecida por la válvulas
solenoide SV3 lo que fallo al abrirla.
2. El agua de sellado requerida no fue suministrado por el tiempo
programado del temporizador de cierre del agua "T003" que fue
demasiado corto.
3. SV3 la Electroválvula no pudo abrir debido a una defectuosa
salida del PLC en el panel de control
4. El interruptor de presión defectuoso.
5. Defectuoso agua o sistema de aire.
13.1.3Soluciones.
1-Reparar o reemplazar la válvula con uno no-defectuoso.
2. Ajuste el tiempo de configuración del temporizador.
3. Vuelva a colocar el PLC con uno de repuesto.
4. Repare o reemplace el interruptor por uno no defectuoso
5. Consulte por separado "Manual de Mantenimiento“.

14. Generalidades

14.1 Las instalaciones de depuración centrífuga (a bordo

su elección, disposición y entretenimiento).

Las depuradoras centrífugas de los buques suelen clasificarse en

purificadoras y clarificadoras. En las primeras se sigue el
procedimiento de separación líquido- líquido, basándose en sus
diferentes pesos específicos y en su inmiscibilidad. El rotor de la
máquina dispone de dos descargas; una para aceite y otra para
agua; la superficie teórica de separación entre los líquidos es un
cilindro, que debe pasar por los centros de los orificios que,
practicados en los discos, sirven para que la mezcla pase a todas
las cámaras separadoras. Debe cumplirse una cierta relación entre
el radio de ese cilindro, los radios de las descargas de agua y aceite
y los pesos específicos de estos líquidos. Así, el proceso depende
del equilibrio dinámico de las dos columnas líquidas —una formada
por una mezcla de agua y sedimentos livianos (la máquina se ceba
con agua dulce), y la otra por el aceite que se está tratando.

Como los pesos específicos varían, el del agua por las sales que
puede disolver, y el aceite por las distintas procedencias y clases, se
dispone un procedimiento para regular el radio del cilindro de
separación de los líquidos; el más usual consiste en cambiar los
"discos de gravedad" para modificar el radio de la salida del agua;
las máquinas suelen suministrarse con un juego completo de discos
de regulación de distintos radios. Si el radio del "disco de gravedad"
es excesivo, también lo será el radio del cilindro de separación
agua-aceite y el agua saldría con algo de aceite; en cambio, si el
"disco de gravedad" fuese pequeño, la superficie de separación
tendrá un radio inferior a lo normal y el aceite saldrá con algo de
agua. Esto nos da una idea para elegir el "disco de gravedad"
apropiado.

En las clarificadoras su rotor tiene solamente una salida, la del

aceite, pues las impurezas que éste tenía quedan dentro del rotor.
Pueden ser de rotor cerrado, que hay que destapar periódicamente
para su limpieza (usadas para el tratamiento de los aceites
lubricantes, gas-oil y diesel-oil y para clarificar combustibles
pesados) o del tipo autolimpiable con descarga intermitente de
lodos, usadas como purificadoras de combustibles residuales. Como
las clarificadoras están construidas para tratar aceites que
prácticamente no contengan agua, se suele disponer de forma que
trabajen en serie con una depuradora que las preceda.

Hay dos sistemas de tratamiento de los combustibles residuales

según sea la disposición de la instalación depuradora. Uno consiste
en varias purificadoras en paralelo, por lo que la depuración consiste
simplemente en purificación, y tiene su justificación en el resultado
óptimo que se obtiene con dos separadoras iguales, haciéndolas
funcionar en paralelo, cada una con la mitad del caudal total, en vez
de disponerlas funcionando en serie cada una con el caudal total.
Otra forma de tratamiento es una purificación seguida de
clarificación (en serie). Esta disposición se basa en que la
clarificación elimina impurezas que no separa la purificadora en
que el correcto funcionamiento de las purificadoras exige la
instalación del disco de gravedad adecuado y que el cierre
hidráulico se efectúe correctamente.

Ciertas separadoras pueden ser montadas como purificadora para la

separación y limpieza de dos líquidos mezclados y como
clarificadora para la centrifugación de un solo líquido; si el líquido a
tratar tiene gran proporción de sedimentos, como es el caso de los
combustibles residuales, es interesante la instalación de una
separadora de limpieza (descarga de lodos) automática, pues si se
emplea una separadora centrífuga tipo normal habrá que hacer
frecuentes paradas para la limpieza de la bola con el trabajo
suplementario y la pérdida de tiempo de operación que ello acarrea.
En la figura siguiente se reproduce la disposición esquemática de
una instalación de este tipo.
 FIG.26

Para su funcionamiento, se pone en marcha la purificadora y una

vez que la máquina ha alcanzado su velocidad de régimen, y antes
de alimentarla con el combustible a separar, hay que "cebarla",
proporcionándole la cantidad de agua dulce necesaria para que
desde el principio se establezca el equilibrio agua-aceite; debe
comprobarse que el disco de gravedad instalado es el adecuado
para la separación a realizar. Así si al destapar las clarificadoras se
observa la existencia de agua en su rotor, se debe sustituir el disco
de gravedad por otro de diámetro inferior. Si la separadora no es
autolimpiable, su limpieza se debe hacer periódicamente con la
frecuencia aconsejada por la práctica, según sea la calidad del
combustible y el caudal; pues si se deja que los lodos taponen la
salida de agua de las purificadoras, éstas no separarán el agua, y si
los lodos llegan a acumularse en gran cantidad en el rotor se
formará una ligera costra en los discos y la limpieza será mucho
más costosa. El combustible residual debe entrar en las
purificadoras con una proporción de dos por ciento de agua dulce a
la temperatura aproximada a la del tratamiento (Unos 85º C).
 FIG.27

Si hay varias máquinas iguales trabajando, a temperaturas iguales,

en paralelo, para obtener el máximo rendimiento hay que cuidar que
los caudales sean iguales usando los adecuados fluxómetros. Las
separadoras suelen disponer de una mirilla o de un nivel que
permite comprobar el aceite lubricante de que, para lubricación
automática, dispone la máquina. Si el sistema no tiene instalada una
alarma que indique interrupciones o descensos del caudal de aceite
circulante (puede ocurrir que personal bisoño se equivoque en el
manejo de válvulas, que un calentador o una bomba no funcione, o
accidentes de otro tipo), puede acoplarse fácilmente un sencillo
sistema de alarma con el timbre cerca del cuadro de mando del
motor principal.
 FIG.28

La elección de uno u otro sistema de tratamiento es asunto en el

cual es difícil pronunciarse. Aunque la primera (purificadoras en
paralelo) es teóricamente superior, la experiencia hace que nos
decidamos por la segunda (purificadora-clarificadora), por su
seguridad práctica en las condiciones bajo las que se explotan
actualmente los buques.

La elección del tamaño de las separadoras se basa en el consumo

horario de combustible y en su viscosidad. Pero dada la dificultad de
definir teóricamente el tamaño adecuado de las separadoras. hay
que fundarse en la experiencia que tienen los fabricantes
acreditados en este tipo de máquinas, y que conocen su capacidad
para combustibles residuales de diversas características, ya sea en
una instalación en serie o en paralelo.

La experiencia de los autores, no es tan dilatada como quisieran,

pero sí la suficiente como para haber comprobado que la instalación
de depuradoras es de vital importancia para los buques, aunque no
estén dotados de motores de inyección sólida consumiendo fuel
pesado; el Jefe de Máquinas debe instruir a los Oficiales en el
conocimiento íntimo de las separadoras para que éstos enseñen a
los subalternos el manejo adecuado de las mismas, que, siendo de
un fabricante acreditado y sometidas a un esmerado
entretenimiento, funcionarán con eficiencia durante toda la vida del
barco.