INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

ESIQIE

ACADEMIA DE DISEÑO, ECONOMÍA Y PROCESOS

ALUMNO
DOMÍNGUEZ MENDOZA LUIS ALBERTO

PROFESOR

ING.ROMAN RAMIREZ

GRUPO
4IV75
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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Un procedimiento de decisión jerárquica para la Síntesis del proceso

El procedimiento es de naturaleza evolutiva y procede a través de una jerarquía de

niveles de decisión, donde se añade una estructura más fina al diagrama de flujo
en cada nivel de decisión. La parte de análisis del procedimiento se centra en las
compensaciones económicas asociadas a las variables de diseño más
importantes

Alcance

El diseño de procesos es la espina dorsal de las industrias petrolera y química. Sin

embargo, no existe ningún procedimiento paso a paso para desarrollar un
diagrama de flujo del proceso o un diseño de caso base.
Es posible identificar las compensaciones económicas asociadas a las decisiones
sobre las variables de diseño, pero se requiere un enfoque de estudio de casos
para evaluar las alternativas del proceso. La síntesis/análisis no conduce
necesariamente al "mejor" diseño, pero debería ser útil para desarrollar diseños
"razonables".
 
Introducción
Un diagrama de flujo del proceso y un diseño de caso base siempre está mal
definido. Por ello, es necesario introducir numerosas asunciones para obtener un
problema bien planteado. Estas asunciones pueden dividirse en tres categorías
(Douglas, 1982):
•    Supuestos que fijan partes del diagrama de flujo del proceso.
•    Supuestos que fijan algunas de las variables de diseño.
•    Supuestos que fijan las conexiones con el entorno.
Si cambiamos las suposiciones que fijan partes del diagrama de flujo del proceso,
generamos alternativas de proceso.
Si cambiamos los supuestos que fijan algunas de las variables de diseño,
generamos problemas de optimización.
Si cambiamos los supuestos que fijan las conexiones con el entorno, generamos
problemas de operatividad y control del proceso.

Nuestro procedimiento se centra en el desarrollo de un diseño de caso base

razonable, en las importantes compensaciones económicas asociadas a este
diseño y en algunas alternativas de proceso que deberían evaluarse.

Objetivo de la investigación
Uno de los principales objetivos de esta investigación era identificar dónde faltan
heurísticos de diseño, así como proporcionar definiciones mejoradas de los
problemas de síntesis para las piezas del diseño global.
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En la actualidad no parece haber ninguna heurística disponible para ayudar a

decidir si se debe elegir la absorción, la adsorción o la condensación como
sistema de recuperación de vapores, la investigación actual sobre la selección de
secuencias de separación se basa en el planteamiento del problema: Dada una
única alimentación, ¿cuál es la mejor selección de unidades de separación para
obtener el conjunto requerido de productos puros?

SÍNTESIS DEL PROCESO: UN NUEVO ENFOQUE

El procedimiento de síntesis del proceso descompone el problema de diseño en

una jerarquía de decisiones, como se indica a continuación:
Nivel 1: Lote vs. Continuo
Nivel 2: Estructura de entrada-salida del organigrama
Nivel 3: Estructura de reciclaje del diagrama de flujo y consideraciones sobre el
reactor
Nivel 4: Especificación del sistema de separación
Nivel 4a: Sistema de recuperación de vapores Nivel
Nivel 4b: Sistema de recuperación de líquidos
Nivel 5: Red de intercambiadores de calor

Las técnicas de síntesis y la heurística desarrolladas recientemente son utilizadas

por el diseñador, siempre que existan, como guía para tomar las decisiones
necesarias. Acumulando las decisiones tomadas por el diseñador para los casos
en los que no hay heurística, o en los que el diseñador anula la heurística,
podemos desarrollar una lista de alternativas de proceso que deberían
considerarse.
Cada nivel de decisión termina en un análisis económico. La experiencia indica
que menos del uno por ciento de las ideas de nuevos diseños llegan a
comercializarse, por lo que es muy conveniente descartar rápidamente los
proyectos deficientes. Del mismo modo, las decisiones del nivel posterior se guían
por el análisis económico de las decisiones del nivel inicial.

INFORMACIÓN DE ENTRADA
 
La información de entrada necesaria para desarrollar un diagrama de flujo del
proceso y un diseño de caso base es:
A. Reacciones
1. La estequiometría, la temperatura y la presión de cada reacción.
2.Una correlación de la distribución del producto frente a la conversión (y la
temperatura).
3. El catalizador para cada reacción (actualmente, el programa no gestiona la
desactivación del catalizador).
4.La condición de fase deseada de cada paso de la reacción.
B. Productos
 
l. La tasa de producción deseada y la pureza del producto.
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2.  Precio del producto, o precio frente a la pureza.

3.Valor de todos los subproductos como productos químicos o combustible.
C. Materias primas
l.  Composición, temperatura y presión de todas las corrientes de materias primas.
2. 2. Precios de todos los flujos de materias primas, o precio en función de la
pureza.
D. Restricciones
l. Límites de explosividad y consideraciones de seguridad.
2. Límites de coquización, de polimerización o de descomposición, etc.
E. Datos de la planta y del emplazamiento
  Servicios públicos-combustible, niveles de vapor, agua de refrigeración,
refrigeración, etc.
2. 2. Instalaciones y costes de eliminación de residuos.
NIVEL 2: ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL DIAGRAMA DE FLUJO
 
Dado que los costes de las materias primas suelen representar entre el 35 y el
85% de los costes totales de transformación (Grumer, 1967), centramos nuestra
atención inicial en las variables de diseño que pueden afectar a estos costes de
flujo. Las decisiones que tomamos son
1. ¿Debemos purificar las corrientes de materia prima antes de procesarlas
o procesar las impurezas de la alimentación?
2. ¿Cuántos flujos de productos habrá?
3. ¿Necesitamos un reciclaje de gas y una corriente de purga? ¿Cuáles son los
costes asociados a la purga?
4. ¿Deben recuperarse los subproductos reversibles o reciclarse hasta
extinción?
5. ¿Cuáles son los costes asociados a las pérdidas de selectividad en las
reacciones complejas?
 
Heurística para las impurezas

Si las impurezas reaccionan, es preferible eliminarlas antes del procesamiento. Si

las impurezas son inertes, están presentes en cantidades bastante grandes, pero
pueden separarse fácilmente por destilación, es preferible eliminarlas antes del
procesamiento. No parece haber ninguna heurística disponible para cuantificar la
cantidad. Del mismo modo, no parece haber ninguna heurística para decidir si es
mejor utilizar la destilación azeotrópica u otras técnicas de separación complejas
para eliminar las impurezas. Si una impureza en una corriente de alimentación es
también un componente del producto en una o más reacciones, considere la
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posibilidad de poner el en el proceso en el punto en el que se recupera y elimina

esa impureza. Si una corriente de reactivos en fase gaseosa contiene impurezas
ligeras (es decir, que hierven a temperaturas más bajas que el propileno), procese
las impurezas.
Esta heurística se basa en la práctica industrial convencional;
Es evidente que sería deseable desarrollar una heurística cuantitativa para cada
uno de los distintos casos.

Heurística para el número de flujos de producto

En primer lugar, suponemos que el efluente del reactor contendrá todos los
componentes de las corrientes de alimentación y todos los componentes de cada
paso de la reacción (a menos que se sepa que un componente es inestable, por lo
que reacciona completamente). Si uno o más de estos componentes en el efluente
del reactor es altamente corrosivo, o puede polimerizarse o descomponerse en
subproductos indeseables, y si podemos forzar esta reacción a una conversión
completa para eliminar este tipo de componente indeseable, clasificamos todos los
componentes del efluente del reactor de la siguiente manera que la destilación es
normalmente la separación menos costosa y que sería un despilfarro separar dos
componentes y darles luego un tratamiento idéntico, por ejemplo, enviarlos a
ambos a un suministro de combustible o a un tratamiento de residuos.
 
Heurística para el reciclaje y la purga
Si un reactivo y una impureza de la alimentación o un subproducto de la reacción
hierven a una temperatura inferior a la del propileno (-48°C, -55°F), suponemos
que se requiere un reciclaje de gas y una corriente de purga.
Sin embargo, para la mayoría de los procesos, el coste de recuperar los
reactantes gaseosos (que normalmente son mucho menos efusivos que los
orgánicos) de las impurezas gaseosas es tan grande que resulta más barato
descartar parte del reactante en una corriente de purga. Otra alternativa es utilizar
un sistema de membranas para separar los componentes gaseosos.
Balances de materiales y costes de las corrientes
La dificultad de resolver los balances generales de materiales para una tasa de
producción fija de un componente deseado depende del tipo de proceso
, todos los componentes reactivos no convertidos se recuperan y reciclan
completamente, Reacción única. Si hay una única reacción sin reciclaje de gas y
purga, siempre es sencillo calcular los flujos de materias primas y subproductos
necesarios a partir de la estequiometría
Una vez determinadas las tasas de alimentación de los reactivos, los flujos de
impurezas pueden calcularse a partir de las composiciones de alimentación
conocidas.  Una vez calculados los flujos, es sencillo calcular los costes de la
corriente.
Reciclaje de gas y purga. Si hay un reciclaje de gas y una corriente de purga para
reacciones simples o complejas, se descarta parte del reactivo gaseoso. Para
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calcular los balances globales de materiales es necesario especificar la cantidad o

la posición del reactante en la corriente de purga. Las grandes con
de reactante en la corriente de purga corresponden a un coste elevado de la
materia prima, si se permite que los inertes se acumulen en la corriente de
reciclado de gas de manera que la composición de la purga del reactante sea
pequeña, habrá grandes flujos de reciclado de gas y grandes costes de reciclado
de gas. Por lo tanto, siempre hay una composición óptima de purga de los
reactantes; desgraciadamente, no hay ninguna regla general que nos ayude a
adivinar este valor.
Normalmente, existe un valor de la composición de purga del reactante por
encima del cual los costes netos de la corriente se vuelven negativos, es decir, el
valor de la materia prima desechada se vuelve tan grande que el proceso nunca
será rentable. Así, determinamos el rango de composiciones de purga del
reactante en el que es posible una operación potencialmente rentable.
Recuperación o reciclaje de subproductos reversibles. Si un subproducto
reversible tiene una pequeña concentración a la salida del reactor, normalmente
es mejor reciclar este componente. Este enfoque ahorra pérdidas de selectividad
y suele requerir una unidad de separación menos. Sin embargo, no parece haber
ninguna heurística cuantitativa que ayude a fijar la composición. Algunos procesos
se han comercializado utilizando ambos enfoques, es decir, la recuperación y la
eliminación.
Reacciones complejas: Para calcular los balances globales de materia de las
reacciones complejas es necesario especificar la distribución de productos. Para
un gran número de procesos, la distribución de productos puede correlacionarse
con la conversión
La experiencia también indica que la formación de subproductos y las materias
primas necesarias aumentan rápidamente a medida que aumenta la conversión.
Por lo tanto, el valor del flujo neto disminuye y normalmente llega a ser igual a
cero en una conversión finita.
Por lo tanto, habrá una conversión óptima fijada por la economía del proceso, es
decir, por la pérdida de selectividad y el coste del reactor en equilibrio con el coste
del reciclado, en las fases iniciales del diseño, trazamos el potencial económico
frente a la conversión para encontrar la región en la que podría ser posible una
operación potencialmente rentable.

Los procesos en los que hay un reciclaje de gas y una corriente de purga y a las
reacciones complejas. Para estos dos casos, que se encuentran comúnmente en
la práctica, los balances globales de materia dependen de la composición de la
purga de reaccionar y/o de la conversión, y por lo tanto trazamos los resultados
para encontrar la región donde es posible una operación rentable.

Nivel 3: Reciclaje de la estructura del diagrama de flujo

Las decisiones que tomamos en el nivel 3 son
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1. ¿Cuántos reactores se necesitan? Si se utilizan varios reactores, ¿qué flujos

de alimentación y de reciclado se asocian a cada uno de ellos, y si se requiere
alguna separación entre los reactores?
2. ¿Cuántos flujos de reciclado hay?
3. ¿Queremos utilizar un exceso de un reactivo en la entrada del reactor?
4. ¿Es necesario un compresor de reciclaje de gas? ¿Cómo afecta el compresor
al potencial económico?
5. ¿Debe funcionar el reactor de forma adiabática, con calentamiento o
enfriamiento directo, o necesitamos un diluyente o portador de calor?
6.Si la reacción está limitada por el equilibrio, ¿queremos desplazar el equilibrio
utilizando un exceso de temperatura de composición, o de presión?
7. ¿Cómo afectan los costes del reactor al potencial económico?
 
Heurística para reactores múltiples
Si algunos de los pasos de la reacción tienen lugar a temperaturas o presiones
muy diferentes, o si se utilizan diferentes catalizadores para diferentes pasos de la
reacción, entonces utilizamos diferentes reactores para estos pasos.

Heurística para los flujos de alimentación del reactor

Los flujos de materias primas en el primer reactor de la serie en el que está
presente ese componente reaccionante.
Heurística para el número y los destinos de los flujos de reciclaje
El número de flujos de reciclado será el número de terrones; sería un desperdicio
separar dos componentes y devolverlos al mismo reactor.
Especificación de la estructura del reactor
Una vez identificados los flujos de alimentación y de reciclaje asociados a cada
número de reactor, podemos añadir una estructura más fina al bloque del sistema
de reactores en el diagrama de flujo

Balances de material de reciclaje

El cálculo de los balances de materiales reciclados depende del tipo de sistema
considerado.
Reacciones simples: reactivo limitante: la conversión del reactor del reactante
limitante para calcular el flujo de reciclado del reactante limitante. Una primera
estimación razonable parece ser elegir una conversión del 96% para las
reacciones irreversibles y del 98% del equilibrio para las reacciones reversibles.
Reacciones simples: sin reciclaje. Hay que señalar que existe una conversión
óptima para las reacciones simples incluso si no hay reciclaje existe un equilibrio
entre los costes del reactor (que aumentan) y los costes de las materias primas
(que disminuyen) a medida que aumenta la conversión. En estas situaciones, la
conversión óptima suele superar el 99%.
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Reactantes múltiples: reacciones simples o complejas.

Siempre habrá una cantidad óptima del exceso, pero esta optimización
normalmente es muy difícil de cuantificar porque los datos de coquización Es una
práctica común basar los primeros diseños en la proporción de exceso utilizada en
el laboratorio o en la planta piloto
Reacciones complejas: la conversión del reactivo limitante para las reacciones
complejas con el fin de poder calcular los balances globales de materiales.
Utilizamos este mismo valor para estimar los flujos de reciclaje del reactivo
limitante
Compresor de gas reciclado
Los compresores son una de las piezas más caras del equipo de procesado; por lo
tanto, deseamos estimar sus efectos en los costes totales de procesado al
principio de nuestro análisis de diseño. Dado que el flujo de reciclaje de gas puede
depender de la composición de la purga (si tenemos una corriente de purga) o de
la conversión, trazamos el efecto de estas variables en los costes.

Efectos del calor del reactor

El calor total generado en cada reactor depende de la distribución del producto y
del calor generado por las distintas etapas de la reacción, y esta generación
(consumo) de calor calienta (enfría) los productos. Los programas convencionales
de diseño asistido por ordenador hacen que este cálculo sea sencillo, una vez
fijados los flujos.
Si el aumento (descenso) adiabático de la temperatura no es razonable, se evalúa
la posibilidad de utilizar el calentamiento (enfriamiento) directo para obtener un
cambio de temperatura razonable. La posibilidad de calentamiento (enfriamiento)
directo depende del calor total generado (consumido) y de la relación superficie-
volumen del reactor. En muchos casos es necesario utilizar un portador de calor
(diluyente) para modificar el cambio de temperatura adiabático

Limitaciones del equilibrio

Las conversiones que elijamos arbitrariamente pueden superar los valores de

equilibrio. Las conversiones de equilibrio pondrán restricciones adicionales a las
curvas de costes y limitarán aún más el rango de las variables de diseño.

ESTRUCTURA GENERAL DEL SISTEMA DE SEPARACIÓN

• Si la corriente del efluente del reactor es un líquido, suponemos que podemos
separar la mezcla sólo en un sistema de separación de líquidos
• El sistema de separación de líquidos puede contener destilación, extracción,
destilación azeotrópica, etc., pero ninguna corriente de vapor sale de ninguna de
las unidades.
• Si el efluente del reactor es una mezcla bifásica en el reactor
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• Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos la corriente hasta la

temperatura del agua de refrigeración e intentamos una división de fases
Tipo de sistema de recuperación de vapores. Hay cuatro posibilidades
principales:
•    Condensación: alta presión y/o baja temperatura.
•  Absorción: utilice un componente existente como disolvente, si es posible.
•  La adsorción-regeneración del lecho de adsorción afectará el sistema de
recuperación de líquidos.
•  Procesos de separación por membrana.

El proceso de absorción requiere que se recircule una corriente de disolvente

desde el sistema de separación de líquidos; es decir, se introduce un bucle de
reciclaje adicional en el proceso.
Decisiones de nivel 4b: Sistema de separación de líquidos
Las decisiones que tomamos a este nivel son:
¿Qué separaciones se pueden hacer por destilación?
¿Qué secuencia de columnas de destilación debe utilizarse?
¿Cómo deben retirarse los extremos de la luz?
 ¿Los extremos ligeros deben ser ventilados a la atmósfera, enviados al
combustible
o reciclados al sistema de recuperación de vapores?
¿Cómo podemos lograr las otras separaciones?

El procedimiento descrito anteriormente debería conducir a un diagrama de flujo

del proceso "razonable" y a un diseño del caso base. Sin embargo, dependiendo
de las conjeturas de las variables de diseño -por ejemplo, la conversión, la
composición de reciclaje de los inertes, etc.- y de las conjeturas de los
alteradores del proceso, el resultado puede estar lejos del mejor diseño posible.
No obstante, podemos utilizar el procedimiento como punto de partida para una
estrategia evolutiva más sofisticada o un enfoque de parámetros estructurales.
Además, se analizaron con cierto detalle varias heurísticas de diseño nuevas .