CD 1628

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

ELECTRÓNICA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

PARA EL PROCESO DE TINTURADO DE TELA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL
VERÓNICA NOEMÍ CADENA ANDRADE
LUIS WILLIAM ROJAS BUITRÓN
DIRECTOR: Ing. JORGE MOLINA
Quito, Julio 2008
noemi_ca7@yahoo.es
luiswilliam-rojas@hotmail.com
jorge.molina@epn.edu.ec
DECLARACIÓN
Nosotros, Verónica Noemí Cadena Andrade y Luis William Rojas Buitrón,

declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y, que
hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
______________________ _______________________
Verónica Noemí Cadena Andrade Luis William Rojas Buitrón
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Verónica Noemí Cadena
Andrade y Luis William Rojas Buitrón, bajo mi supervisión.
________________________
Ing. Jorge Molina
DIRECTOR DEL PROYECTO
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme luz y sabiduría para escoger el camino correcto en la vida y
poder realizar todos mis objetivos y llegar a culminar con éxito cada una de las
metas que he trazado.
A todas las personas de Empresas Pinto que de una u otra manera aportaron
para la realización de éste proyecto, de manera especial al Ing. Fernando De La
Cruz, por brindarme su apoyo y amistad de manera desinteresada.
A William, por temerme paciencia y ser mi guía en todo este tiempo que llevamos
realizando la tesis.
Al Ing. Jorge Molina por sus consejos y ayuda para la realización de este
proyecto.
A mi padre por su colaboración en esta etapa de mi vida.
Gracias.
VERÓNICA
AGRADECIMIENTO
A Dios todo poderoso por darme vida, salud y mentalidad positiva para poder
triunfar y seguir realizando todos mis sueños, a mis padres por guiarme y
ayudarme a ser una persona de bien, a mi familia por creer en mí y estar en los
momentos difíciles.
A todas las personas de Empresas Pinto S.A. quienes hicieron posible la

realización de este trabajo, colaborando desinteresadamente, especialmente al
Ing. Fernando De La Cruz, Lic. Narcisa Revelo.
Al Ing. Jorge Molina por toda la ayuda brindada en la dirección del presente
trabajo.
Gracias.
WILLIAM
DEDICATORIA
Con todo mi corazón se lo dedico a mi madre, pilar fundamental en mi vida, sin

ella, sin su esfuerzo y dedicación nada de esto habría sido realidad; a mis
hermanos Mauri, Estuardo, Irmi y Javi, a mis sobrinos y toda mi familia quienes
han sido testigos de todos mis tropiezos, errores y aciertos, tendiéndome la mano
cuando estoy caída para levantarme y siendo felices cuando yo lo soy.
VERÓNICA
DEDICATORIA
Con todo el amor del mundo a mi esposa Mercedes del Pilar Tuqueres Campo,
por ayudarme incondicionalmente a cumplir este sueño, el cual no lo hubiese
logrado sin apoyo, esfuerzo y sacrificio de su parte.
A mi hija Lisbeth Alexandra, que con su corta existencia me llena de alegría y

bendiciones.
WILLIAM
CONTENIDO
DECLARACIÓN_______________________________________________1
CERTIFICACIÓN______________________________________________3
AGRADECIMIENTO__________________________________________5
AGRADECIMIENTO__________________________________________4
DEDICATORIA_______________________________________________5
DEDICATORIA______________________________________________7
CONTENIDO________________________________________________8
RESUMEN___________________________________________________11
I
PRESENTACION____________________________________________12
CAPITULO1__________________________________________________1
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS EN LA INDUSTRIAL TEXTIL1
1.1 DE LA MATERIA PRIMA A LOS ACABADOS ___________________________ 2
1.1.1 FIBRAS PARA ELABORACIÓN DE TEXTILES ________________________________ 2
1.1.2 LA HILATURA ___________________________________________________________ 2
1.1.3 LOS HILOS_______________________________________________________________ 3
1.1.4 LA TELA_________________________________________________________________ 3
1.2 EL PROCESO D PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA FÁBRICA SAN MIGUEL__ 4
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TINTURADO ________________________ 8

1.3.1 LOS COLORANTES _______________________________________________________ 8
1.3.2 PROCEDIMIENTOS DE TINTURA ___________________________________________ 8
1.3.3 MAQUINARIA DE TINTURA _______________________________________________ 8
1.3.3.1 MÁQUINAS DE TINTURA POR AGOTAMIENTO O AFINIDAD _____________ 9
1.3.3.2 MÁQUINAS DE TINTURA POR IMPREGNACIÓN ________________________ 9
1.3.4 TRATAMIENTOS EN PROCESOS FINALES DE TINTURA______________________ 10
1.4 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ACTUAL DE LA MÁQUINA DE

TINTURA ECO-SOFT 103 _____________________________________________________ 10
1.4.1 COMPONENTES DE LA MÁQUINA_________________________________________ 11
1.4.2 CARACTERÍSTICAS Y DATOS DE LA MÁQUINA ____________________________ 23
1.4.3 ESQUEMA GENERAL DE LA MÁQUINA ____________________________________ 24
1.4.4 FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA _____________________________________ 26
1.4.4.1 CARGA ____________________________________________________________ 26
1.4.4.2 CIRCULACIÓN DE LA CUERDA (TELA)________________________________ 26
1.4.4.3 TINTURA __________________________________________________________ 27
1.4.4.4 CALENTAMIENTO – ENFRIAMIENTO _________________________________ 27
1.4.4.5 ENJUAGUE O LAVADO CONTINUO ___________________________________ 27
1.4.4.6 DESCARGA ________________________________________________________ 28
1.4.4.7 VACIADO __________________________________________________________ 28
1.4.5 TIPO Y CAPACIDAD DE LA MÁQUINA _____________________________________ 29
CAPITULO2_________________________________________________30
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL ___ _____________________30
2.1 ESQUEMA DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL______________________ 31
2.2 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE

CONTROL __________________________________________________________________ 31
2.3 ESTRUCTURA DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL __________________ 32
2.4 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PLC________ 35

2.4.1 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL SISTEMA DE CONTROL ____________ 35
2.4.1.1 ENTRADAS DIGITALES______________________________________________ 35
2.4.1.2 SALIDAS DIGITALES ________________________________________________ 37
2.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC _____________________________________________ 38
2.4.2.1 SIMATIC S7 – 200 ___________________________________________________ 38
2.4.2.2 CPU 226 ___________________________________________________________ 39
2.4.2.3 MÓDULOS DE EXPANSIÓN __________________________________________ 39
2.4.3 VISUALIZADOR DE TEXTOS TD 200 _______________________________________ 41
2.4.4 CABLE PPI _____________________________________________________________ 42
2.4.5 BREVE EXPLICACIÓN DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN STEP 7-MICRO/WIN
43
2.4.5.1 INICIO DEL PROGRAMA STEP 7-MICRO/WIN __________________________ 45
2.5 PRINCIPIOS DE ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD VARIABLE ______ 46

2.5.1 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UN ACCIONAMIENTO DE VELOCIDAD
VARIABLE _ ________________________________________________________________________ 47
2.5.2 DIMENSIONAMIENTO DEL VARIADOR DE FRECUENCIA ____________________ 48
2.5.3 VARIADOR DE FRECUENCIA YASKAWA F7 _______________________________ 49
2.5.3.1 DISPLAY DEL OPERADOR DIGITAL __________________________________ 50
2.5.3.2 TECLAS DEL OPERADOR DIGITAL ___________________________________ 51
2.6 SENSORES DE NIVEL _______________________________________________ 52

2.7 SENSOR DE TEMPERATURA ________________________________________ 53
2.8 VÁLVULAS ________________________________________________________ 54
2.9 BOMBA PARA ADICIÓN Y DOSIFICACIÓN ___________________________ 54

CAPITULO 3_ _______________________________________________56
INPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL _____________56
3.1 CONSIDERACIONES GENERALES ___________________________________ 57
3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL __________________________________ 57
3.1.2 UBICACIÓN DEL PANEL DE CONTROL ____________________________________ 57
3.2 PASOS SEGUIDOS EN LA IMPLEMENTACIÓN ________________________ 57

3.2.1 READECUACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL _____________________________ 57
3.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL PANEL DE MANDO LOCAL ___________________________ 61
3.2.3 MONTAJE DEL MOTOR AC _______________________________________________ 62
3.2.4 MONTAJE DE LAS VÁLVULAS ____________________________________________ 63
3.2.5 MONTAJE DE LA BOMBA PARA ADICIÓN Y DOSIFICACIÓN _________________ 63
3.2.6 MONTAJE DEL SENSOR DE TEMPERATURA________________________________ 65
3.2.7 MONTAJE DE LOS SENSORES DE NIVEL ___________________________________ 65
3.2.8 CABLEADO DEL SISTEMA________________________________________________ 67
3.2.9 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN Y UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA
DE CONTROL IMPLEMENTADO. ______________________________________________________ 68
3.2.10 ESTÉTICA DEL PROYECTO ____________________________________________ 69
CAPITULO 4_ _______________________________________________74
PRUEBAS Y RESULTADOS ___________________________________74
4.1 INTRODUCCIÓN ___________________________________________________ 75
4.1.1 PRUEBAS DE ENTRADAS Y SALIDAS DE SEÑALES DEL PLC _________________ 75
4.1.2 PRUEBAS CON EL PLC PROGRAMADO ____________________________________ 78
4.1.3 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA CONTROLANDO EL PROCESO._ 80
CAPITULO5_________________________________________________83
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES _____________________83
5.1 CONCLUSIONES ___________________________________________________ 84
5.2 RECOMENDACIONES ______________________________________________ 85
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ____________________________________________ 86
ANEXOS ____________________________________________________________________ 87
RESUMEN
La planta de Producción Textil de Pinto se compone de varias etapas como son

hilatura, tejeduría, tintorería y los acabados finales de la tela. En la etapa de
tintorería, una de las máquinas de tinturar no posee sintonización de la velocidad
de movimiento de tela y no tiene un control automático en la parte de adición y
dosificación de químicos, lo que ocasiona que la tela salga con manchas o con
colores que no eran los que se esperaba, motivos por los cuales se ve la
necesidad de mejorar el control para evitar estas pérdidas y aumentar la
producción.
El sistema consta de un PLC que controla el proceso, además de un tablero de

control y de un panel de mando local que son los encargados de controlar el
proceso; el PLC recibe señales de entrada tanto de la interfaz con el operador,
sensores, pulsantes, y selectores como de un panel de mando local, procesa la
información y la envía hacia los elementos conectados a sus salidas físicas.
El programa del PLC se lo realizó con el software de programación Step 7-

Micro/Win. La comunicación entre el PLC y PC se la realizó conectando el cable
USB/PPI-Multi-Master inteligente, esta comunicación sirvió para cargar al PLC el
programa creado en el PC y para poder realizar las respectivas pruebas.
En el tablero de control se encuentran los elementos necesarios para el correcto

funcionamiento del proceso tales como PLC, variador de frecuencia, relés,
elementos de protección, y en su exterior se encuentran pulsantes para accionar
el equipo, selectores para escoger el modo de trabajo y luces para visualizar de
mejor manera el estado del proceso, además el tablero de control permite
manejar el proceso, al igual que el panel de mando local.
Al tablero de control llegan todas las señales y desde éste parten todas las
acciones de control, pues aquí se encuentra el cerebro del sistema. El sistema de
control completo cumple con todas las expectativas, optimiza el proceso y su
funcionamiento cumple con los requerimientos planteados.
PRESENTACION
El presente proyecto tiene por objetivo el diseño e implementación de un sistema

de control fácil de usar y que evite tantas pérdidas de materia prima, para
incrementar el porcentaje de producción. Este sistema será implementado en la
planta de Producción Textil San Miguel de Empresas Pinto ubicada en la ciudad
de Otavalo en la Provincia de Imbabura.
El sistema de control fue diseñado en base a las necesidades del proceso,

haciéndolo de esta manera un sistema muy confiable y seguro, cumpliendo con
los requerimientos del departamento de control de calidad de la empresa.
Las mejoras del sistema se encuentran debidamente documentadas y son una

información actualizada del funcionamiento de la máquina, mediante manuales
creados para este propósito.
Este documento es la información del proyecto anteriormente descrito, y está

dividido en cinco capítulos y anexos.
El Capítulo Primero es una pequeña introducción al proceso textil en general,
contiene la descripción del proceso de tinturado en el cual se va a intervenir,
indica el funcionamiento de la máquina y los elementos que la constituyen.
El Capítulo Segundo trata sobre el diseño del sistema de control, las

consideraciones hechas para el diseño del programa del PLC, descripción de
todos los elementos que se implementarán en el nuevo sistema.
En el Capítulo Tercero se describen los pasos seguidos para la implementación

del sistema, así como las consideraciones hechas antes de la implementación,
además en este capítulo se encuentran las fotos de toda la implementación que
se llevó a cabo.
El Capítulo Cuarto contiene una descripción de las pruebas y resultados que se

obtuvieron con el nuevo sistema de control y los respectivos cambios que se
realizaron.
En el Capítulo Quinto se redactan las conclusiones y recomendaciones en base a

las vivencias a lo largo de la realización de éste proyecto.
Los Anexos contienen información complementaria de esta tesis y además

ayudarán para corregir fallos si fuese el caso, pues como anexos están incluidos
los diagramas de control con la ubicación de todos los elementos del sistema.
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS EN LA INDUSTRIAL
TEXTIL
1.1 DE LA MATERIA PRIMA A LOS ACABADOS
Para un mejor entendimiento sobre los procesos que se llevan a cabo en la

industrial textil, a continuación se realiza una breve explicación de estos y de los
elementos involucrados.
1.1.1 FIBRAS PARA ELABORACIÓN DE TEXTILES
Son todas aquellas fibras que se encuentran en estado natural, vegetal y

químicas, las cuales son utilizadas como materia textil. 1
1.1.2 LA HILATURA
Es el conjunto de operaciones que se sigue con la finalidad de obtener un hilo.
La mayoría de empresas productoras de hilos y derivados definen tres procesos:

el cardado, el peinado y el open end. 2
• El cardado.- Para la elaboración de hilo por esta línea se utilizan todas las
fibras tanto cortas como largas, por este motivo no se puede elaborar hilos
delgados, ya que mientras disminuye el grosor del hilo la irregularidad se
incrementa. 3
• El peinado.- El proceso de peinado incorpora una peinadora para eliminar

las fibras cortas y mejorar la hilabilidad de la materia prima. 3
• El open end.- La línea open end consta esencialmente de un sistema de

alimentación de la cinta, de un disgregador de las fibras de la cinta, del
1
FUENTE: www.edym.com/CD-tex/2p/matprim/cap04.htm
2
3
FUENTE: Tesis, Modernización del sistema de control de una maquina circular de gran diámetro de tela jersey de
“EMPRESAS PINTO S.A.”
canal convergente conductor de las fibras, del rotor en donde se forma el
hilo y de los mecanismos de extracción y plegado de hilo.
1.1.3 LOS HILOS
Se denomina hilo, al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas, que se

unen mediante torsiones alcanzando una gran longitud y que es directamente
empleado para la fabricación de tejidos. 2
1.1.4 LA TELA
Se llama tejido o tela al cuerpo obtenido en forma de lámina mediante el

cruzamiento y enlace de hilos textiles.
El tejido más corriente y abundante, el más importante, está compuesto por dos
series de hilos, longitudinal y transversal; la serie longitudinal se llama urdimbre y
la transversal se llama trama, en la que cada una de sus unidades recibe el
nombre de pasada. 4
Después de la obtención de la tela se procede con las siguientes etapas:
• Tinturado de tela.- La tintura es el proceso en el que la materia textil, al ser

puesta en contacto con una solución de colorante, lo absorbe de manera
que habiéndose tinturado ofrece resistencia a devolver el colorante al baño.
En torno a esta definición de tintura, establecemos dos principios
fundamentales:
2
4
FUENTE: www.edym.com/CD-tex/2p/telas/cap09.htm
1. La tintura consiste en una compenetración entre colorante y fibra, no es
el recubrimiento exterior, sino absorción de colorante al interior de la
fibra. 5
2. Es un proceso de efecto durable, si una fibra se destiñe fácilmente es

que no ha sido correctamente tinturada. 5
• Acabados de la tela.- Definimos como acabado al proceso realizado sobre el

tejido para modificar su apariencia, tacto o comportamiento.
1.2 EL PROCESO DE PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA FÁBRICA

SAN MIGUEL
El proceso de producción textil que se realiza en la Fábrica San Miguel de

Empresas Pinto S. A., comienza con la obtención de la materia prima, que en
este caso es el algodón, para luego seguir con los procesos de hilatura, tejeduría,
tintorería y finalmente los acabados de la tela.
A continuación y a manera de bloques, se muestra los procesos que aquí se

llevan a cabo, separados estos por secciones.
5
FUENTE: www.edym.com/CD-tex/2p/tintura/cap13.htm
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TINTURADO
1.3.1 LOS COLORANTES 7
Son los productos capaces de dar color a la fibra textil.
Clasificación de los colorantes.- La más elemental división de los colorantes es la

que distingue entre colorantes natural y artificial. Los colorantes empleados en un
alto porcentaje en la industria textil son los artificiales.
1.3.2 PROCEDIMIENTOS DE TINTURA 8
En términos generales se dan dos formas de tinturar una fibra:
• Por afinidad entre colorante y fibra.- En este proceso son las fuerzas de
afinidad entre colorante y fibra lo que hace que el colorante pase del baño
a la fibra, hasta saturarla y quedar fijada.
• Por impregnación de la fibra.- El material textil absorbe el colorante de la

solución, en ese momento no queda todavía fijado en él; es después, en el
proceso de fijado, cuando la tintura es definitiva.
1.3.3 MAQUINARIA DE TINTURA
Al tener dos formas de tinturar las fibras, también existen dos tipos genéricos de
máquinas:
7
8
1.3.3.1 Máquinas de tintura por agotamiento o afinidad 8
Para el sistema por agotamiento, las máquinas se diferencian por su acción

mecánica que actúa sobre la materia textil, sobre el baño de tintura o sobre
ambas cosas a la vez.
Existen 3 tipos de máquinas de tintura por agotamiento:
• Máquinas con la fibra a tinturar estática y la solución de colorante en

movimiento.
• Máquinas con el textil en movimiento y la solución fija.
• Máquinas en las que el textil y la solución están en movimiento durante el

proceso de tintura.
1.3.3.2 Máquinas de tintura por impregnación 8
En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:
• Máquinas de proceso continuo, si toda la operación de tintura se realiza en

una sola máquina.
• Máquinas de proceso discontinuo, si por la naturaleza de la fibra del tejido

o del colorante, ésta operación se efectúa en varias máquinas.
8
1.3.4 TRATAMIENTOS EN PROCESOS FINALES DE TINTURA
Los tratamientos posteriores a la tintura tienen como finalidad conseguir las

características de color y solidez deseadas, comenzando siempre por eliminar el
colorante que no se ha fijado.
En esta fase se desarrolla el verdadero color del textil, ya sea por medios
químicos o por medio de detergentes.
La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales, sino porque

éstas afectarían mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado.
1.4 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ACTUAL DE LA

MÁQUINA DE TINTURA ECO-SOFT 103
La eco-soft 103 es una máquina de tintura para telas de telar de calada o de

género de punto en forma de cuerda trabajando a temperaturas hasta 140 ◦C.9
Esta máquina fue desarrollada bajo el aspecto de asegurar un tratamiento suave

de tejidos y aprovechar al mismo tiempo las ventajas de una relación de baño
variable desde 1:5 (1 kg de tela en 5 litros de agua) hasta 1:15 (1 kg de tela en 15
litros de agua).
La cámara de proceso de la máquina puede absorber una cuerda (tela) sin fin con
un peso de 80 a 150 kg. 9
9
FUENTE: Datos obtenidos de laboratorio de tintorería de Empresas Pinto.
1.4.1 COMPONENTES DE LA MÁQUINA
• Acumulador o cámara de proceso.
Fig. 1.4 Acumulador o cámara de proceso
• Abertura de carga y descarga de tela en el acumulador.
Fig. 1.5 Abertura de carga y descarga
• Aspa de carga y descarga de tela para el acumulador.
Fig. 1.6 Aspa de descarga

• La plataforma de servicio
Fig. 1.7 Plataforma de servicio.
• Intercambiador de calor, utilizado para el calentamiento y enfriamiento del

acumulador.
Fig. 1.8 Intercambiador de calor
• Bomba de presión, es utilizada para la circulación dentro del acumulador.
Fig. 1.9 Bomba de presión

• Motor eléctrico de la bomba de presión, es el que acciona a la bomba por
medio de bandas.
Fig. 1.10 Motor eléctrico
• Tanque de preparación, aquí se mezcla los colorantes.
Fig. 1.11 Tanque de preparación
• Caja de torniquete, cojinetes y motor DC, usado para arrastre y

circulación de tela.
Fig. 1.12 Caja de torniquete, cojinetes y motor DC

• Accionamiento del motor DC del torniquete.
Fig. 1.13 Tarjeta de control para el motor DC
• Tobera, tubo de transporte ayuda a la circulación de tela dentro del

acumulador.
Fig. 1.14 Tobera, tubo de transporte
• Válvula para asegurar la tapa del filtro y micro switch para detectar si está o
no cerrada la misma.
Fig. 1.15 Válvula de seguridad y micro switch

• Filtro de cartuchos, está integrado al circuito del baño, el filtro tiene
cilindros extraíbles, los cuales filtran el baño y se deshacen de todas las
pelusas.
Fig. 1.16 Filtro de cartuchos
• Regulador de temperatura, usado para accionar la válvula de seguridad.
Fig. 1.17 Regulador de temperatura
• Válvula de manguito de asiento inclinado.
Fig. 1.18 Válvula de manguito de asiento inclinado

• Indicador de nivel, utilizado para ver el nivel del acumulador.
Fig. 1.19 Indicador de nivel
• Sensores de nivel magnéticos para medir la cantidad de agua en el

acumulador.
Fig. 1.20 Sensores de nivel magnéticos
• Termómetros de resistencia, también llamados Pt 100 usados para sensar

la temperatura en el acumulador.
Fig. 1.21 Termómetros de resistencia

• Presóstatos para sensar la presión dentro del acumulador y manómetro
utilizado para indicar su valor.
Fig. 1.22 Presóstatos y manómetro
• Interruptor magnético para detectar el atascamiento de la tela.
Fig. 1.23 Interruptor magnético
• Convertidor de señales I/P, es un regulador de presión para la conversión

de las señales eléctricas de entrada de 0…20 mA (0…4 mA) en señales
neumáticas de salida proporcionales de 0,2…1 bar (0,4…2 bar).
Fig. 1.24 Convertidor de señales I/P

• Programador de impulsos T10, es un sistema microprocesado que permite
la programación del proceso de tinturado, envía señales al PLC para la
realización de los diferentes pasos de forma automática y realiza la
regulación proporcional continua de la temperatura de calentamiento
/enfriamiento dentro del acumulador.
Fig. 1. Programador de impulsos T10
• Unidad de tratamiento de aire comprimido, se compone de: filtro de aire,

regulador, engrasador, reductor de presión y manómetro.
Para el perfecto funcionamiento de convertidores de medición neumáticos,

reguladores y líneas de alimentación, es imprescindible el suministro de
aire libre de polvo, aceite y humedad.
Fig. 1.26 Unidad de tratamiento de aire comprimido

• Bloque de control neumático, usado para accionar las válvulas.
Fig. 1.27 Bloque neumático
• Llave de bola para abrir o cerrar manualmente el paso del flujo de agua,
vapor y aire.
Fig. 1.28 Llave de bola
• Válvulas de cierre utilizadas para lavado continuo y vaciado en el

acumulador.
Fig. 1.29 Válvulas de cierre

• Válvulas de regulación con accionamiento neumático, se las utiliza para el
control del calentamiento y enfriamiento en el acumulador.
Fig. 1.30 Válvulas de regulación con accionamiento neumático
• Regulador de posición, es utilizado para el mando directo de las válvulas

de regulación con accionamiento neumático.
Fig. 1.31 Regulador de posición
• Trampa termodinámica, separa el vapor del agua condensada y a su vez lo

drena.
Fig. 1.32 Trampa termodinámica

• Válvula de retención para evitar el retorno de los líquidos del acumulador
hacia el tanque de preparación.
Fig. 1.33 Válvula de retención
• Válvula de seguridad para desfogar la sobre presión del acumulador en

caso de falla de la válvula 1360.
Fig. 1.34 Válvula de seguridad de sobre presión
• Inyector permite la adición rápida de sal y otros productos.
Fig. 1.35 Inyector

• Tablero actual de control.
Fig. 1.36 Tablero de control
• PLC Siemens S5-115
Fig. 1.37 PLC S5-115
• Panel de mando local
Fig. 1.38 Panel de operación

1.4.2 CARACTERÍSTICAS Y DATOS DE LA MÁQUINA10
• Velocidad de circulación: La velocidad de circulación se ajusta con el

control de velocidad del motor DC del torniquete. La entrada del tinte se
puede ajustar de acuerdo con la velocidad de circulación del tejido que está
siendo procesado. La velocidad para poner el tinte depende de la longitud
de la fibra del tejido y la calidad de la cuerda (tela).
• Presión de la tobera: La presión de la tobera se ajusta por medio de una

llave, depende del tipo de tejido que se procesa y la velocidad de
circulación, la presión podría estar entre 0.5 a 3,5 bar.
• Calentamiento y enfriamiento: El intercambiador de calor tiene una cámara

común para calentar y enfriar.
La velocidad media de calentamiento en la zona de 20 – 103 ◦C es de

3 ◦C/min. (Temperatura del vapor saturado: 158 ◦C, presión efectiva: 5
bar).
La velocidad media de enfriamiento en la zona de 103 – 75 ◦C es de

2 ◦C/min con una temperatura del agua de enfriamiento de
aproximadamente 15 ◦C.
• Caudal de la bomba de presión: La bomba de circulación está diseñada para

hacer circular el tinte de 2 a 3 veces por minuto con un volumen promedio
de 840 litros dentro del acumulador.
• Calentamiento del baño en el recipiente de preparación: El baño se calienta

normalmente por medio de vapor directo. La capacidad del recipiente es de
300 litros.
10
FUENTE: Información obtenida de los operadores e inspectores de la sección de tintorería.
1.4.3 ESQUEMA GENERAL DE LA MÁQUINA
No. DESCRIPCIÓN/FUNCIÓN
0 Cámara de proceso
1 Tanque de preparación
2 Válvula de cierre para vaciado del acumulador
3 Bomba de presión
11/16 a Válvula de asiento inclinado
11/16 b Válvulas de cierre para lavado continuo en el acumulador
12 Válvula de regulación para entrada de vapor al intercambiador
13 Válvula de regulación para entrada de agua al intercambiador
12 a Válvula de asiento inclinado para salida de condensado
13 a Válvula de asiento inclinado para enfriamiento
14 Válvula de seguridad de sobre presión
18.1 Válvula de seguridad de la tapa del filtro
18.2 Micro switch de la tapa del filtro
29 Intercambiador de calor
30 Válvula de retención
37 Inyector
40 Panel de operación
68 y 69 Pt2x100
70 y 71 Presóstato (03) y (06)
83 Caja de torniquete y cojinetes ó aspa de transporte
83.1 Motor del torniquete
83.2 Micro switch de tela atascada
84 Aspa de carga/descarga
85 Plataforma de servicio
86 Tobera, tubo de transporte
87 Abertura para carga y descarga de tela en el acumulador
93, 94 y 96 Nivel bajo, medio y alto del acumulador
390 Válvula de asiento inclinado para entrada de agua al acumulador
608 Llave de entrada de agua en el tanque de preparación
610 Llave para dosificación
611 Llave para vaciado en el tanque de preparación
615 Llave de toma de muestra
688 Llave de entrada de vapor
800 Filtro de cartucho
1360 Válvula de asiento inclinado para salida de aire de presión
Tabla. 1.1 Componentes de la máquina

1.4.4 FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
1.4.4.1 Carga
• Se llena el acumulador hasta el nivel deseado por medio de la válvula de

agua 390. Se puede calentar el agua a la temperatura inicial deseada
dentro del sistema de circulación por medio del intercambiador térmico y el
regulador de temperatura T10.
• Se fija un fin de la cuerda (tela) con un cordón y se coloca sobre el aspa de

transporte a través de la abertura de carga, se Introduce la cuerda (tela) en
la tobera, se pone en marcha la bomba de circulación y el aspa de
transporte. La corriente de baño lleva la cuerda (tela) al fondo del
acumulador.
• Después de introducir el material, se desconecta la bomba de circulación.
• Se saca el fin de la cuerda (tela) del acumulador y se amarra al inicio de la

misma.
• Se pone en marcha la bomba de circulación y el aspa de transporte para

cargar el resto del material.
1.4.4.2 Circulación de la cuerda (tela)
• Se pone en marcha la bomba de circulación y el aspa de transporte.
• Para asegurar una marcha óptima de la cuerda (tela) se sintoniza la

velocidad del aspa de transporte y la presión de la tobera. A falta de esta
sintonización se deberá contar con problemas de mancha en el tejido y con
una formación de nudos delante de la tobera. En caso de nudos delante de
la tobera el micro switch de tela atascada desconecta temporalmente el
aspa de transporte. En caso de congestiones importantes, se desconecta
toda la máquina.
• Saliendo de la tobera, se lleva la cuerda (tela) al fondo del acumulador por

medio de la corriente de baño y su propio peso. El baño vuelve al circuito
de circulación.
1.4.4.3 Tintura
• Se introduce los productos auxiliares y los colorantes desde el recipiente

de preparación hacia el acumulador por medio de llaves manualmente.
Un inyector permite la adición rápidamente de sal y otros productos. Esta

función se realiza manualmente. Después de la adición se cierra
inmediatamente la llave 610. Una pequeña cantidad residual debe quedar
en el recipiente de preparación para evitar la aspiración de aire.
• A cada paso por la tobera, la cuerda (tela) se impregna con baño fresco.
1.4.4.4 Calentamiento – enfriamiento
La temperatura del baño se controla por medio de un regulador de temperatura

T10. Este regulador detecta la diferencia entre la temperatura efectiva y la
temperatura teórica y envía la señal correspondiente a las válvulas de
enfriamiento ó de calentamiento.
1.4.4.5 Enjuague o lavado continuo
• Por razones de seguridad, la temperatura debe ser inferior a los 80 ◦C

antes de comenzar el enjuague.
• Se abre la válvula de desfogue de presión hasta que el acumulador quede
sin presión.
• Se abre simultáneamente las válvulas de alimentación de agua y de lavado

continuo. Con la válvula de lavado continuo y la posición del conducto de
lavado continuo se obtiene un nivel de baño predefinido.
• El baño de tintura se sustituye continuamente por agua fresca. La válvula

de vaciado del acumulador queda cerrada.
• Durante el enjuague la bomba de circulación y el aspa de transporte se

ponen en marcha.
1.4.4.6 Descarga
• La temperatura debe estar por debajo de los 80 ◦C.
• Se busca el final de la cuerda (tela).
• Se fija el fin de la cuerda (tela) al cordón y el otro extremo del mismo a la

máquina.
• Se pone en marcha la bomba de circulación y el aspa de transporte para

llevar la cuerda (tela) con el cordón al fondo del acumulador. Se saca el
comienzo de la cuerda (tela) por la abertura de carga/descarga y se coloca
sobre el aspa de carga/descarga, la misma que descarga la cuerda (tela).
1.4.4.7 Vaciado
• En el vaciado, la temperatura debe estar por debajo de los 80 ◦C.
• Se abren las válvulas de vaciado y lavado continuo.

• Se enfría lentamente el baño de tintura. Durante el enfriamiento, se
introduce aire fresco a través de la tobera, tubo de transporte. En caso de
un enfriamiento acelerado, se destapa la abertura de carga/descarga para
airear el acumulador.
Evitar de todos modos la formación brusca de una depresión (vacío) para

no deteriorar el acumulador. En caso de un enfriamiento rápido siempre
hay que airear bien el acumulador.
1.4.5 TIPO Y CAPACIDAD DE LA MÁQUINA
• La máquina eco-soft 103 es una mezcla de los dos tipos de maquinaria de

tintura: por agotamiento y por impregnación, el textil y la solución están en
movimiento durante la tintura de la tela y es un proceso continuo.
• En la eco-soft 103 se tintura todos los colores y 6 tipos de tela:
TIPOS CANTIDAD (Kg)

Jersey (3F) 120
Rib 120
Acanalados 120
Doble piqué 120
Freed Perry 120
Fleece 110
11
Tabla. 1.2 Tipos de tela
• Los colorantes que se usan son los reactivos de alta reactividad, por esta
razón se tintura a 70 ◦C, por seguridad. 11
11
FUENTE: Datos obtenidos del departamento de control de calidad y del laboratorio de tintorería de Empresas Pinto.
CAPITULO 2
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL
2.1 ESQUEMA DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
El nuevo sistema de control contempla la incorporación de un nuevo Controlador

Lógico Programable (PLC), el que actuará como dispositivo central de control de
todo el proceso de tinturado.
En la figura No 2.1 se ilustra el esquema general del nuevo sistema de control.
*Pasos a realizar
C1 – C9
INTERFAZ CON EL
PLC
OPERADOR/T10
*Datos temperatura *Datos temperatura, *Datos

y nivel nivel y presión temperatura
*Control I/P
*Adición / dosificación / *Calentar /enfriar /
calentar / llenar / vaciar llenar / vaciar / lavar
PROCESO 1
PROCESO 2
MEZCLA DE QUÍMICOS EN
TINTURADO DE TELA EN
EL TANQUE DE
EL ACUMULADOR
PREPARACIÓN
*Adición / dosificación
Fig. 2.1 Esquema general del nuevo sistema de control
2.2 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DEL

SISTEMA DE CONTROL
Con base a las falencias existentes en el actual sistema de control, descritas a

continuación, se propone, para cada caso lo siguiente:
• Mancha de tela por falta de sintonización de la velocidad del aspa de

transporte, debido a las frecuentes fallas en el sistema de control del motor
DC, se ve la necesidad de remplazarlo por un motor AC que será
accionado por un variador de frecuencia.
• Debido a los errores, por causa del operador, en el dosificado y adición de

colorantes y productos auxiliares hacia el acumulador, se propone
incorporar una bomba y 2 válvulas, para realizar automáticamente esta
parte del proceso.
• Al no existir medición de las variables de temperatura y nivel en el tanque

de preparación, el sistema requiere de la incorporación de un sensor de
temperatura, 2 de nivel y 3 válvulas, para llenado, vaciado y calentamiento.
• Al no existir un visualizador de fallas en la máquina, se propone instalar

una interfaz de operador para identificar las posibles causas de manera
más eficiente y encontrar la solución más rápida.
Para implementar el nuevo sistema de control se remplazará el PLC Siemens S5-

115U, por otro que se adapte a las nuevas condiciones.
Es fundamental la optimización de recursos, por lo que se usará la mayor parte de

componentes ya existentes en la máquina y también en la bodega de la empresa.
2.3 LAZOS DE CONTROL A IMPLEMENTARSE
El nuevo sistema de control contempla la implementación de varios lazos de

control, los cuales se resumen gráficamente a continuación:
Set
point Microprocesador
PLC
+ T10
-
1/P
Electroválvula
Control
calentar / Acumulador
Posición
Presión enfriar
aire
0 – 1.2 bar
Sensor de temperatura
Pt 100
Fig. 2.2 Control de temperatura en el acumulador
Fig. 2.3 Control de nivel en el acumulador
Fig. 2.4 Control de nivel en el lavado continuo

Fig. 2.5 Control de temperatura en el tanque de preparación
Fig. 2.6 Control de nivel en el tanque de preparación
Fig. 2.7 Control de adición/dosificación en el tanque de preparación

2.4 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL
PLC
Para el dimensionamiento del PLC se tomó en consideración lo siguiente:
• La información del sistema anterior.

• Los requerimientos del nuevo sistema de control.
• La instrumentación disponible.
• El número de entradas y salidas requeridas.
• Reservas para posibles incorporaciones o modificaciones futuras.
En lo que respecta a los requerimientos del nuevo sistema de control, se ha

establecido lo siguiente:
• Superar las deficiencias detectadas en el actual sistema de control.

• Facilitar el ajuste y manipulación de las variables involucradas.
• Proporcionar un sistema de aviso por medio de texto en pantalla que
indique a los operadores las fallas o valores fuera de los niveles
permisibles.
2.4.1 NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL SISTEMA DE CONTROL
2.4.1.1 Entradas Digitales
DI ZONA ELEMENTO
I0.0 Manual/Automático Selector S3
I0.1 Selector S12
I0.2 Selección funciones manual/auto Selector S12
I0.3 Selector S12
I0.4 Selector S12
I0.5 Calentamiento automático del acumulador T10
I0.6 Enfriamiento automático del acumulador T10
I0.7 Libre para ampliación futura
I1.0 Start funciones manuales S13
I1.1 Stop funciones manuales S13
I1.2 Calentar manualmente S11
I1.3 Enfriar manualmente S11
I1.4 Paro de emergencia panel de control S21
I1.5 Habilitación bomba de circulación S22
I1.6 Giro torniquete atrás S40
I1.7 Giro torniquete adelante S40
I2.0 Paro emergencia tablero de control S47
I2.1 Contacto auxiliar del K2 K2
I2.2 Control de presión 0…0,3 bar. K3 (P70)
I2.3 Control de presión 0,3…0,6 bar. P71
I2.4 Falla bomba de circulación K25
I2.5 Seguridad de atascamiento de tela K83.2
I2.6 Seguridad micro switch de K18
tapa del filtro
I3.0 Regulación de presión S14
I3.1 Falla bomba adición/dosificación Q31
I3.2 Confirmación de proceso S15
I3.4 Llenar recipiente de preparación S17
I3.5 Vaciar recipiente de preparación S17
I3.6 Calentar recipiente de preparación S18
I4.0 Nivel bajo del acumulador N93
I4.1 Nivel medio del acumulador N94
I4.2 Nivel alto del acumulador N96
I4.3 Falla aspa carga/descarga Q51
I4.5 Nivel bajo del tanque de N626
preparación
I4.6 Nivel alto del tanque de N629
preparación
Tabla. 2.1 Entradas digitales

2.4.1.2 Salidas Digitales
DO ZONA ELEMENTO
Q0.0 Alarma adición/dosificación K15
Q0.1 Arranque Y-∆ de la bomba de circulación K6
Calentamiento/enfriamiento acumulador Y22
Q0.2 Accionamiento bomba adición/dosificación K7
Q0.3 Torniquete hacia adelante K8
Q0.4 Torniquete hacia atrás (trabajo normal) K9
Q0.5 Start drive motor AC K10
Q0.6 Fin de paso K13
Q0.7 Trabajo automático K14
Q1.0 Llenado de agua acumulador Y390
Q1.1 Desfogue de sobre presión Y1360
Q1.2 Enjuague en lavado continuo Y11/16b1
Q1.3 Enjuague en lavado continuo Y11/16b2
Q1.4 Calentamiento acumulador Y12
Q1.5 Enfriamiento acumulador Y13
Q1.6 Salida de condensado del intercambiador Y12a
Q1.7 Salida de agua del intercambiador Y13a
Q2.0 Vaciado del acumulador Y2a
Q2.1 Vaciado del acumulador Y2b
Q2.2 Adición/Dosificación Y5
Q2.3 Adición/Dosificación Y5a
Q2.4 Llenado de agua recipiente de preparación Y608
Q2.5 Vaciado de agua recipiente de preparación Y611
Q2.6 Entrada de vapor recipiente de preparación Y688
Q2.7 Tapa del filtro asegurada Y18.1
Q3.0 Alarma muestreo H15
Q3.1 Adición/dosificación H101
Q3.2 Falla dosificación H102
Q3.3 Fallas generales H4
Q3.4 No conectado
Q3.5 No conectado
Q3.6 No conectado
Q3.7 No conectado
Tabla. 2.2 Salidas digitales

2.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL PLC
El PLC que se va a utilizar es el S7-200, ya existente en la bodega de Empresas

Pinto.
2.4.2.1 Simatic S7 – 200 1
Fig. 2.8 Simatic S7 - 200
• El Simatic S7-200 es el micro-PLC para el máximo efecto de

automatización al mínimo costo.
• Montaje, programación y uso particularmente fáciles.
• De alta escala de integración, requiere poco espacio, es potente.
• Aplicable tanto para los controles más simples como también para tareas
complejas de automatización.
• Aplicable de forma aislada, interconectado en red o en configuraciones

descentralizadas.
• Con destacadas prestaciones de tiempo real.
• Datos técnicos (Ver anexo 1)
1
Catalogo ST70.2007, Siemens
2.4.2.2 CPU 226 1
Fig. 2.9 CPU 226
• CPU 226 (6ES7216-2BD23-0XB0)
• Con puerto PPI adicional que proporciona más flexibilidad y posibilidades

de comunicación.
• El más potente para ejecutar tareas técnicas de mayor envergadura.
• Con 40 entradas/salidas a bordo.
• Expandible con máximo 7 módulos de ampliación.
2.4.2.3 Módulos de expansión
Para la selección de los módulos de expansión se tomó en cuenta las reservas,

incrementando el número de I/O para posibles expansiones futuras:
1
Módulos digitales 1
Fig. 2.10 Módulo digital
• 2 Módulos EM221 de 8 entradas digitales de 24VDC (6ES7 221-1BF22-

0XA0)
• 2 Módulos EM222 de 8 salidas digitales de 24VDC (6ES7 222-1HF22-

0XA0)
• Para adaptar flexiblemente el autómata a la tarea respectiva.
• Para ampliar posteriormente la instalación con entradas/salidas

adicionales.
1
2.4.3 VISUALIZADOR DE TEXTOS TD 200 1
Fig. 2.11 Visualizador de textos
• Es un visualizador de textos amigable para el S7-200 (6ES7 272-0AA30-

0YA0).
• Visualizar textos de aviso, intervenir en el programa de mando, forzar

entradas y salidas.
• Conexión directa al puerto de la CPU mediante cable adjunto o integración

en red.
• No precisa alimentación separada.
• No precisa software de parametrización especial, la programación de estos

accesorios se la puede realizar directamente mediante el programa STEP
7-Micro/WIN, de la misma manera en la que se programa las instrucciones
de control.
• La placa frontal del TD 200 incorpora cuatro teclas con funciones

predefinidas que son activadas por bits. El TD 200 también permite definir
un total de ocho funciones personalizadas (utilizando la tecla SHIFT). Fig.
2.5.
1
• El visualizador de textos (TD) recibe tensión bien sea de la CPU S7-200 a
través del cable TD/CPU (que forma parte del suministro de todo TD), o
bien de una fuente de alimentación externa. El visualizador de textos (TD
200) comprende los elementos siguientes:
- Display de textos: Visualizador de cristal líquido retroiluminado (LCD) con

una resolución de 33 x 181 píxeles.
- Puerto de comunicación: Conector hembra D subminiatura de 9 pines.
- Conector de corriente: Conector para utilizar una fuente de alimentación
externa opcional.
• Datos técnicos (ver anexo 1)
2.4.4 CABLE PPI 1
Fig. 2.12 Cable PPI
• Cable de interfase PPI para comunicación y programación S7-200/PC

(USB) (6ES7 901-3DB30-0XA0).
• Cable USB/PPI-Multi-Master inteligente: para la conexión de aparatos con

puerto USB al puerto RS 485 de SIMATIC S7-200 o a la red PPI; utilizable
como maestro en una red Multi-Master-PPI.
1
2.4.5 BREVE EXPLICACIÓN DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN
STEP 7-MICRO/WIN 2
Fig. 2.13 Componentes de la ventana de Step 7 – Micro/Win
Barra de navegación: Incorpora grupos de botones para facilitar la programación:
"Ver"— Seleccione esta categoría para visualizar los botones Bloque de

programa, Tabla de símbolos, Tabla de estado, Bloque de datos, Bloque de
sistema, Referencias cruzadas y Comunicación.
"Herramientas"— Seleccione esta categoría para visualizar los botones del

asistente de operaciones, del asistente del TD 200, del asistente de control de
2
Ayudas del software STEP 7-Micro/WIN
posición, del Panel de control EM 253, así como del asistente de módems.
Árbol de operaciones: Ofrece una vista en árbol de todos los objetos del proyecto y
de todas las operaciones disponibles en el editor de programas actual (KOP, FUP
o AWL). Para insertar unidades de organización del programa adicionales (UOPs)
en el área de proyectos del árbol haga clic con el botón derecho del ratón en la
carpeta en cuestión. También puede pulsar el botón derecho del ratón en una
UOP para abrirla, borrarla, modificar su hoja de propiedades, protegerla con
contraseña, o bien para cambiar el nombre de subrutinas y rutinas de interrupción.
Referencias cruzadas: Permite visualizar las referencias cruzadas y los elementos

utilizados en el programa.
Bloque de datos: Sirve para visualizar y editar el contenido del bloque de datos.
Tabla de estado: Permite observar el estado de las entradas, salidas y variables

del programa. Es posible crear varias tablas de estado para visualizar elementos
de diferentes partes del programa. Cada una de esas tablas tiene su propia ficha
en la ventana "Tabla de estado".
Tabla de símbolos/Tabla de símbolos globales: Sirven para asignar y editar símbolos

globales (es decir, valores simbólicos que se pueden utilizar en cualquier unidad
de organización del programa (UOP) y no sólo en la UOP donde se ha creado el
símbolo). Es posible crear varias tablas de símbolos. Al proyecto se puede
agregar una tabla predefinida de símbolos de sistema S7-200.
Ventana de resultados: Visualiza mensajes de información cuando se compila el

programa de usuario, o bien una librería de operaciones. Si se indican errores en
esa ventana, puede hacer doble en un mensaje de error. El segmento en cuestión
se visualizará entonces en la ventana del editor de programas.
Barra de estado: Informa acerca del estado de las funciones que se ejecutan en
STEP 7-Micro/WIN.
Editor de programas: Contiene la tabla de variables locales y la vista del programa
correspondiente al editor (KOP, FUP, o bien AWL) utilizado en el proyecto actual.
En caso necesario, la línea divisoria se puede arrastrar para ampliar la vista del
programa y cubrir la tabla de variables locales. Si ha creado subrutinas o rutinas
de interrupción además del programa principal (OB1), aparecerán fichas en el
lado inferior de la ventana del editor de programas. Para desplazarse entre las
subrutinas, las rutinas de interrupción y el programa principal (OB1), haga clic en
la ficha en cuestión.
Tabla de variables locales: Contiene asignaciones hechas a las variables locales

(es decir, a las variables utilizadas por las subrutinas y las rutinas de interrupción).
Las variables creadas en la tabla de variables locales utilizan la memoria
temporal. El sistema se encarga de gestionar la asignación de direcciones. Las
variables locales sólo se pueden utilizar en la unidad de organización del
programa (UOP) donde se hayan creado.
Barra de menús: Sirve para ejecutar funciones utilizando el ratón, o bien

combinaciones de teclas. El menú Herramientas se puede personalizar añadiendo
aplicaciones propias.
Barras de herramientas: Permiten acceder fácilmente con el ratón a las funciones

de STEP 7-Micro/WIN utilizadas con frecuencia. El contenido y el aspecto de cada
una de las barras de herramientas se pueden personalizar.
2.4.5.1 Inicio del programa STEP 7-Micro/WIN
Haga clic en el icono de STEP 7-Micro/WIN para abrir un nuevo proyecto.
Puede utilizar los iconos de la barra de navegación para abrir los elementos del
proyecto de STEP 7-Micro/WIN.
En la barra de navegación, haga clic en el icono “Comunicación” para abrir el
cuadro de diálogo correspondiente. Utilice este cuadro de diálogo para configurar
la comunicación de STEP 7-Micro/WIN.
Haga clic en el icono “Bloque de programa” para abrir el editor de programas.

Aprecie el árbol de operaciones y el editor de programas.
El árbol de operaciones se utiliza para insertar las operaciones KOP en los

segmentos del editor de programas.
Las operaciones se arrastran desde el árbol de operaciones y se colocan en los

respectivos segmentos. Los botones de la barra de herramientas crean un acceso
directo a los comandos de menú correspondientes.
Seguidamente podemos dar las características o mejor dicho los estados, por
ejemplo un interruptor o un pulsador, el mismo que puede ser: normalmente
abierto o cerrado dependiendo de la necesidad del programador.
Finalmente terminado el programa, compilamos y descargamos, seleccionando el
botón cargar en CPU, a la vez que se nos pide poner en Stop al PLC a programar.
Terminado este proceso desde el mismo computador ponemos en modo RUN al
PLC.
Se debe tener en cuenta para al momento de correr un programa, que el selector

del PLC esté en RUN, ya que al no tener esta condición el PLC no funcionará y
quedará en un modo estacionario.
2.5 PRINCIPIOS DE ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD

VARIABLE 3
Una carga mecánica rotacional en la cual un amplio rango de velocidades es

requerido, es llamada accionamiento de velocidad variable. Las características de
operación de manera apropiada para un rango dado de torques de carga y
3
Control de máquinas eléctricas, Msc. Pablo Rivera
velocidades, pueden ser provistos por un accionamiento neumático o hidráulico,
así como también por varias formas de accionamientos eléctricos de velocidad
variable.
La potencia de salida desarrollada por un motor eléctrico es matemáticamente

igual al producto del torque al eje y la velocidad rotacional del eje. EL valor del
torque desarrollado usualmente varía automáticamente sacrificando la velocidad
para satisfacer la demanda del torque de carga más cualquier torque asociado
con la fricción y ventilación.
El incremento de la potencia al eje debido al incremento del torque de carga es

usualmente abastecido por un incremento de la corriente demandada por el
motor. Sin embargo, cualquier cambio significante en la velocidad del motor es
obtenido de una manera controlada haciendo algún ajuste en el motor o en la
fuente de alimentación.
La variable básica a ser controlada en un motor eléctrico es la velocidad al eje,

esto contrasta con el generador eléctrico donde la variable básica a ser controlada
es el voltaje aplicado a los terminales de la máquina.
2.5.1 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DE UN ACCIONAMIENTO DE

VELOCIDAD VARIABLE 3
• Rango y costo de capital

• Rango de velocidad
• Eficiencia
• Regulación de velocidad
• Controlabilidad
• Requerimientos de frenado
• Confiabilidad
3
Control de máquinas eléctricas, Msc. Pablo Rivera
• Relación Potencia-Peso
• Factor de Potencia
• Factor de carga y relación de trabajo
• Disponibilidad de voltaje
• Efectos de la variación de voltaje
• Caída de tensión en la alimentación
• Medio ambiente
• Costo de funcionamiento
2.5.2 DIMENSIONAMIENTO DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
Para el dimensionamiento del variador de frecuencia se necesita conocer la

potencia del motor de AC que va q ser accionado.
El motor AC se lo eligió tomando en cuenta los datos de placa del motor DC, ya
que debe cumplir con características similares.
A continuación se presenta los datos de los motores:
MOTOR DC MOTOR AC
P 2.2 KW 3Φ; 2.2KW
V 170VDC 220∆; 60HZ
I 14.5A 8.8A
VELOCIDAD 2400RPM 1720RPM
NR 564734 A337676
IP 44 ______
cosφ ______ 0.66
Tabla 2.3 Datos de placa de los motores

Según los estándares de fabricación, se debe dimensionar el variador a un valor
superior a la potencia del motor, que según experiencias vividas en el trabajo con
variadores podría estar alrededor de 1.4.
PVARIADOR > PMOTOR
PVARIADOR = 1.4 PMOTOR
PVARIADOR = 1.4 x 2.2 KW
pVARIADOR = 3.1KW
El variador existente en bodega es el YASKAWA F7 de 5.5KW, superior al valor

calculado anteriormente y será utilizado en este proyecto.
2.5.3 VARIADOR DE FRECUENCIA YASKAWA F7 4
Fig. 2.16 Variador de frecuencia
De acuerdo al fabricante el inversor F7 es el caballo de batalla industrial, que

puede manejar todas las aplicaciones típicas de una planta industrial, desde
bombeo con torque variable hasta manejo de materiales en una sofisticada red.
4
Manual del variador
Todo esto es posible gracias a su plataforma de diseño, que ofrece mediante
parámetros programables, al mismo tiempo dos categorías: trabajo pesado y
trabajo normal a ligero, cuatro modos de control, mediante opciones de
comunicación en red, y software específico por aplicación, también un arreglo de
entradas y salidas estándar y opcionales.
El F7 tiene una programación de fábrica y está listo para operar. Para una
operación simple y clara, el terminal de operación y pantalla LCD tiene 5 líneas x
16 caracteres.
Este Inversor está diseñado para ambientes industriales, es robusto y confiable.
El F7 soporta la arquitectura abierta de las Redes Industriales, con protocolos de

comunicación como: DeviceNet, Profibus-DP y otros. También la interacción
sencilla con otros equipos está asegurada gracias a entradas y salidas como: tren
de pulsos, 4-20mA, -10 a +10V, E/S programables.
Datos Técnicos (Ver anexo 2)
2.5.3.1 Display del operador digital
Fig. 2.17 Display del operador digital

2.5.3.2 Teclas del operador digital
Tecla Nombre Función
Alterna entre la operación mediante el operador digital

Tecla (LOCAL) y las configuraciones en b1-01 y b1-02 (REMOTE).
LOCAL/REMOTE Esta tecla se puede activar o desactivar configurando el
parámetro o2-01.
Tecla MENU Selecciona los modos.
Vuelve al estado que existía antes de pulsar la tecla

Tecla ESC DATA/ENTER.
Activa la operación jog cuando el variador se controla desde

Tecla JOG el operador digital.
Selecciona el sentido de rotación del motor cuando el

Tecla FWD/REV variador está siendo operado desde el operador digital.
Configura el dígito activo cuando se programan parámetros

Tecla Shift/RESET de usuario.
Selecciona los números de parámetros de usuario e

Tecla Más incrementa las configuraciones de parámetros.
Se utiliza para desplazarse al siguiente elemento o dato.
Selecciona los números de parámetros de usuario y

Tecla Menos disminuye las configuraciones de parámetros.
Se utiliza para desplazarse al elemento o dato anterior.
Tecla Accede a los menús e introduce parámetros, además de

DATA/ENTER validar las configuraciones de parámetros.
Inicia la operación cuando el variador está siendo controlado

Tecla Run por el operador digital (modo LOCAL).
Detiene la operación del variador (modo LOCAL y

Tecla STOP REMOTE).
Esta tecla puede ser habilitada o deshabilitada cuando se
opera desde una fuente diferente al operador configurando el
parámetro o2-02.
Tabla 2.4 Descripción de las teclas del operador digital

2.6 SENSORES DE NIVEL5
Los sensores incorporados en el tanque de preparación tienen las siguientes

características:
• Son de tipo flotador magnético de acero inoxidable.
• El tubo de deslizamiento no se debe deformar ni exponer a golpes duros,

para evitar una destrucción de los contactos.
• Potencia máxima de conexión según especificación técnica del constructor

es 100VA para los contactos.
• En la caja de conexión del flotador hay una resistencia limitadora de

22Ω/1W, para impedir una corriente demasiado alta en caso de cables
largos.
• La distribución interna de los contactos normalmente abierto y

normalmente cerrado se la muestra a continuación:
N NO S NC
S N
5
Manual de servicio y especificaciones técnicas de la máquina de tinturar Luft-roto plus
Fig. 2.18 Flotador magnético de nivel
2.7 SENSOR DE TEMPERATURA6
El sensor de temperatura incorporado es un RTD y algunas de sus características

son:
• Es de tipo Pt100 con blindaje metálico de acero inoxidable.
• Es uno de los sensores más precisos, provee excelente estabilidad.
• La resistividad del alambre varía con la temperatura a una tasa de

0,0039/◦C, casi linealmente.
• El rango de medición es de -200◦C a 800◦C.
Fig. 2.19 Sensor de temperatura Pt100
6
Apuntes de clase de Instrumentación Ing. Ana Rodas EPN
2.8 VÁLVULAS5
Se adaptaron 5 válvulas de manguito de asiento inclinado y tienen las siguientes

características:
• Una sola dirección de circulación, la cual está indicada en el asiento de la

válvula.
• Se acciona neumáticamente con aire comprimido ligeramente lubricado a

una presión de 6 bar.
• El accionamiento está equipado con resortes de presión.
• El diámetro de paso es de ¾”.
Fig. 2.20 Válvula de manguito de asiento inclinado
2.9 BOMBA PARA ADICIÓN Y DOSIFICACIÓN5
La bomba dosificadora incorporada tiene las siguientes características:
5
Manual de servicio y especificaciones técnicas de la máquina de tinturar Luft-roto plus
• Tiene un motor eléctrico trifásico sujetado por bridas y está empaquetada
por medio de un sello mecánico.
• La bomba es de acero inoxidable especial para productos reactivos y que

soporte una temperatura de hasta 60◦C.
• Diámetro de entrada es de 2” y de salida es de 2 1/2”.
• La bomba no necesita de mucho mantenimiento salvo una limpieza regular,

pero hay que controlar el desgaste eventual del sello mecánico.
Fig. 2.20 Conjunto motor – bomba

CAPITULO 3
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
3.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Se tomó en consideración normas básicas para la nueva instalación como son:

cable de color azul # 18AWG para las conexiones a 24VDC y cable de color rojo #
18AWG para las conexiones a 220VAC.
3.1.1 UBICACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL
La ubicación del anterior tablero de control es la mejor alternativa para el nuevo,

pues ahí se encuentra el cableado de todas las señales de control, la alimentación
y las protecciones que se van a utilizar.
El tablero es bastante grande y las modificaciones que se van a realizar alcanzan
de una manera efectiva.
3.1.2 UBICACIÓN DEL PANEL DE MANDO LOCAL
Es necesario tomar en cuenta que la ubicación del panel de mando local debe ser
de fácil acceso y visualización, además debe estar cerca del operador.
3.2 PASOS SEGUIDOS EN LA IMPLEMENTACIÓN
3.2.1 READECUACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL
La readecuación tuvo varias etapas, primero se realizó la limpieza de todo el

tablero, se sacó los elementos que no se iban a utilizar y se cambió los que no
sirven.
Se colocó el variador de velocidad junto con tres contactores, dos para el cambio
de giro del motor y uno para la alimentación.
Fig. 3.1 Variador con inversión de giro
Se cambió los relés para el control, pues los contactos estaban deteriorados y no
daban las señales requeridas.
Fig. 3.2 Relés

Se cambió las protecciones trifásicas y las monofásicas.
Fig. 3.3 Protecciones
Se colocó el TD-200.
Fig. 3.4 Montaje del TD-200
Se colocó lámparas piloto.
Fig. 3.5 Lámparas piloto

Para el montaje del nuevo PLC se procedió a colocar un riel din para su
soporte.
Fig. 3.6 Montaje del PLC
El cableado del PLC se lo hizo en base a las entradas y salidas a controlar en el

nuevo sistema de control como se muestra en la fig 3.7.
Fig. 3.7 Cableado del nuevo PLC
Todas las entradas y salidas del sistema se acoplan con las señales de campo
mediante borneras.
Fig. 3.7 Borneras para entradas y salidas

3.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL PANEL DE MANDO LOCAL
Para el montaje del nuevo panel de mando local se adecuó unas platinas para
sujetarlo como se muestra en la fig. 3.8.
Fig. 3.8 Montaje del panel de control
A continuación se procedió a la colocación de los elementos de mando en la

puerta como de muestra en la fig. 3.9.
Fig. 3.9 Montaje de los elementos de mando
Luego se procedió al respectivo cableado del panel como se muestra en la fig.

3.10.
Fig. 3.10 Cableado del panel
3.2.3 MONTAJE DEL MOTOR AC
El motor AC se lo colocó en el mismo lugar donde se encontraba el motor DC, es

la mejor ubicación para el movimiento del torniquete, en la figura 3.11 se muestra
el montaje del motor AC.
Fig. 3.11 Montaje del Motor AC

3.2.4 MONTAJE DE LAS VÁLVULAS
Para el montaje de las válvulas se soldó las tuberías para sus respectivas
adecuaciones, como se muestra en la figura 3.12
Fig. 3.12 Montaje de las válvulas
3.2.5 MONTAJE DE LA BOMBA PARA ADICIÓN Y DOSIFICACIÓN
Para el montaje de la bomba se mandó a realizar unas bridas para su

acoplamiento a la tubería.
Fig. 3.13 Bridas para el acoplamiento de la bomba
Luego se procedió a la instalación de la misma como se muestra en la figura 3.14
Fig. 3.14 Montaje de la bomba para adición y dosificación

3.2.6 MONTAJE DEL SENSOR DE TEMPERATURA
Para el montaje del sensor de temperatura se perforó el tanque de preparación en

la parte inferior, luego se procedió a su instalación como se muestra en la figura
3.15
Fig. 3.15 Montaje del sensor de temperatura tipo Pt100
3.2.7 MONTAJE DE LOS SENSORES DE NIVEL
Para el montaje del sensor magnético de nivel bajo se perforó el tanque de

preparación de la misma manera que para el sensor de temperatura, a
continuación en la figura 3.16 se muestra la manera como se realizó la
instalación.
Fig. 3.16 Montaje del sensor magnético de nivel bajo
El montaje del sensor magnético de nivel alto se lo realizó en un tubo que está
adaptado para este mismo propósito como se indica a continuación en la figura
3.17
Fig. 3.17 Montaje del sensor magnético de nivel alto
3.2.8 CABLEADO DEL SISTEMA
Para el cableado de los elementos se tomó las señales desde las borneras del
sistema anterior, con lo que no fue necesario cablear nuevamente, excepto las
nuevas señales de los elementos respectivos que se instalaron.
En la figura 3.17 se muestra la conexión de las señales hacia los elementos.
Fig. 3.18 Cableado del sistema
En la figura 3.18 se muestra la conexión de las nuevas señales del proceso.

Fig. 3.18 Cableado de las nuevas señales del sistema
3.2.9 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN Y UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

DEL SISTEMA DE CONTROL IMPLEMENTADO.
En los diagramas de control se explica de manera detallada las conexiones de

cada uno de los elementos y su ubicación física dentro del proceso.
Se etiquetó todos los elementos del tablero y panel para su rápida ubicación en
los diagramas de control para la detección y solución de fallas de manera simple,
clara y eficiente.
Nota: En el anexo 3 se encuentran los mencionados diagramas.
Fig. 3.19 Numeración de los elementos del sistema

3.2.10 ESTÉTICA DEL PROYECTO
Se procedió a pintar el tablero de control y a pulir la máquina, ya que es de acero

inoxidable y con los años estaba bastante deteriorada, como se muestra en la
figura 3.21
Fig. 3.21 Pintada del tablero y pulida de la máquina
Se desmontó el motor de la bomba de circulación para pintarlo ya que se veía

bastante mal, lo cual también se aprovechó para darle mantenimiento, ya que
más de 15 años no se lo habría hecho.
Fig. 3.22 Desmontaje y mantenimiento del motor de la bomba de circulación
Fig. 3.23 Pintura del motor y la bomba de circulación

De la misma manera se desmonta para dar mantenimiento y pintar el motor del
aspa de carga/descarga.
Fig. 3.24 Mantenimiento y pintura del motor del aspa de carga/descarga
Se realizó el cambio de todas las canaletas de la máquina, las mismas que nos
permitieron arreglar los cables tanto de control como de potencia para una mejor
presentación.
Fig. 3.25 Cambio de canaletas y arreglo del cableado

A continuación se indica el tablero de control, el panel de mando local y la
máquina listas para las respectivas pruebas de funcionamiento.
Fig. 3.26 Parte interna y externa del tablero de control
Fig. 3.27 Parte interna y externa del panel de control

Fig. 3.28 Máquina eco-soft 103
CAPITULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1 INTRODUCCIÓN
Antes de la puesta en marcha de todo el sistema es necesaria la realización de

varios ensayos para saber si hay necesidad de cambios para un mejor
funcionamiento del sistema, el cual brinde las garantías necesarias de trabajo y
seguridad de operación.
4.1.1 PRUEBAS DE ENTRADAS Y SALIDAS DE SEÑALES DEL PLC
• Pruebas con el cable de comunicación.- Para poder programar, probar los

resultados y verificar el funcionamiento correcto del PLC se necesita un
cable de comunicación PPI/PC con puerto USB, el cual es reconocido
automáticamente al instalar el software utilizado para la programación,
como se muestra en la figura 4.1
Fig. 4.1 Comunicación PC-PLC
Al realizar el cambio de las entradas y salidas hacia el nuevo PLC, se comprobó

que todas las señales estén correctamente conectadas, accionando cada uno de
los elementos de mando y comprobando que las señales lleguen al PLC. De la
misma manera desde el PLC se mandó señales para activar las salidas, con lo
que se verificó que todo estaba correctamente conectado.
• Prueba de sensores.- Con el PLC conectado a la máquina y comandado por
el PC se observó las señales de los sensores de presión los mismos que
están en correcto funcionamiento.
Se reemplazó uno de los Pt100 que estaba defectuoso, ya que no

proporcionaba la medida correcta de temperatura, en la figura 4.2 se indica
el cambio del Pt100.
Fig. 4.2 Cambio de Pt100 defectuoso
• Prueba de válvulas.- De la misma manera se probó el correcto

funcionamiento, comprobando que todas las válvulas estén accionándose
correctamente, como se indica a continuación en la figura 4.3
Fig. 4.3 Accionamiento de las válvulas

• Prueba de accionamiento de motores.- El funcionamiento de los motores es
adecuado y están trabajando a un valor menor al especificado en cada una
de sus placas.
Fig. 4.4 Prueba de motores
• Pruebas de funcionamiento del variador de velocidad y motor del torniquete.-

Se tuvo problemas con el funcionamiento del motor y el variador, las
señales de control estaban mal conectadas en el variador, de tal forma que
el motor no giraba.
Fig. 4.5 Prueba del variador - motor del torniquete
Al realizar las pruebas de movimiento del torniquete, la única banda que se

colocó para hacer girar éste, patinaba sobrecalentando el variador, debido
a que ésta no era suficientemente robusta para vencer la inercia del
torniquete, por lo fue necesario adaptar una polea en el motor para dos
bandas como se indica en la figura 4.6, de tal manera que se venció
fácilmente este problema y el funcionamiento fue el esperado.
Fig. 4.6 Motor con polea para dos bandas
4.1.2 PRUEBAS CON EL PLC PROGRAMADO
• Pruebas en modo manual y automático
En estas pruebas el proceso tuvo varias fallas, puesto que al pasar de

manual a automático o viceversa no quedaba memorizado el paso anterior,
lo que ocasionó varios problemas; si estaba en automático realizando
lavado continuo y la última vez que se operó el sistema en manual estaba
vaciando, en ese instante comenzaba a vaciar, funcionamiento que no es el
adecuado, pues al cambiar de automático a manual, el estado debería
conservarse para luego ser alterado según las necesidades del proceso.
• Verificación de alarmas en el TD-200
En la activación de las alarmas se cambió algunas cosas en el programa,

ya que estaba programado con lógica contraria, se cambió los contactos
abiertos por cerrados y viceversa y se solucionó el problema.
Fig. 4.7 Alarmas de aviso en el TD-200
• Pruebas con el Microprocesador
Se realiza nuevamente pruebas del PLC, pero esta vez conectado y

comunicado con el microprocesador. Se procede de la misma manera a
realizar el proceso automático, en esta parte se encontró el principal
problema en el cambio de pasos de la secuencia de trabajo; al momento
del llenado no llegaba al nivel deseado y se cambia al siguiente paso y así
en algunas de las funciones de la máquina.
Se siguió la secuencia de todos los pasos monitoreando desde el PC hasta

que se encontró las fallas y se procedió a corregirlas.
Fig. 4.8 Pruebas con el Microprocesador

4.1.3 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA CONTROLANDO EL
PROCESO.
Esta es la prueba final del sistema de control, con el sistema instalado

funcionando en su totalidad, se procede a operar el proceso de la manera como
se va a hacer de ahora en adelante, siendo esta prueba una primera capacitación
para el operador que será el encargado de supervisar y controlar el nuevo sistema
implementado, como se muestra en la figura 4.9.
Fig. 4.9 Pruebas para capacitación a los operadores
Esta prueba tuvo una duración de una semana, luego de lo cual se realizó unas
pequeñas correcciones en los tiempos de ejecución de los diferentes pasos con lo
cual el proceso está funcionando como se esperaba.
Para el proceso de tinturado sea manual ó automático, se sigue una secuencia

especificada por una curva para cada tipo de tela.
Nota: En el anexo 4 se muestra la secuencia del proceso de tinturado de tela

para un color específico y el respectivo análisis de la curva real obtenida.
Fig. 4.10 Proceso de tinturando
• Prueba en manual del sistema de control.- Se abre la válvula para llenar de

agua el acumulador hasta el nivel deseado, se hace circular la misma para
proceder a ingresar el primer grupo de químicos, se calienta la mezcla
hasta la temperatura deseada para luego cargar la tela, se deja por unos
minutos en este paso y se ingresa el segundo grupo de químicos en
pequeñas cantidades en un lapso de tiempo especificado.
Luego se hace circular la mezcla junto con la tela por algunos minutos a la
temperatura deseada y así sucesivamente hasta que cumpla con la curva
de tinturado.
A continuación se procede a enjuagar la tela y a retirarla de la máquina.
• Prueba en automático del sistema de control.- Para probar este sistema se

colocó el selector en automático como muestra la figura 4.10.
Fig. 4.11 Cambio de manual a automático
Se realiza la programación de funciones y pasos a seguir en el

microprocesador. Se comprobó que cada una de éstas realicen el proceso
adecuado para cumplir con la curva de tinturado.
CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
• El sistema de control implementado cumple con los objetivos planteados en

cuanto a su funcionamiento, pero a lo largo de la realización se observó
que se puede optimizar aún más, pero se requería hardware y software
adicional, lo cual la empresa no pudo facilitarnos.
• Este nuevo sistema de control de velocidad con accionamiento AC del

torniquete ha permitido que se pueda tinturar la tela tipo licra.
• Se visualiza inmediatamente en el TD-200 las fallas en el sistema, lo que

facilita su pronta corrección, puesto que si existiera un daño en las
conexiones del sistema, existen los diagramas de control donde se
encuentran debidamente señalizadas.
• Disminución de pérdidas en materia prima, anteriormente ocasionadas por

la operación inadecuada en la adición y dosificación de los químicos por
parte de los operadores y por la falta de sintonización de la velocidad del
torniquete.
• La manipulación del sistema es clara y fácil para los operarios.
• En la realización de este proyecto se puso en práctica los conocimientos

obtenidos en la carrera y ha servido para fortalecerlos con la práctica.
5.2 RECOMENDACIONES
• Si se realiza algún cambio o adición al sistema para su mejoramiento, éste

se lo debe documentar debidamente a fin de mantener la información
actualizada de la máquina.
• Cualquier modificación en el sistema de control solo las deben realizar

personas capacitadas y autorizadas; caso contrario, puede caer en un
funcionamiento incorrecto del mismo.
• Cuando se quiere implementar un sistema de control de una máquina, es

recomendable acudir al operador de la misma, pues es la única persona
que conoce, con más detalle, como debe ser su correcto funcionamiento,
ayuda indispensable a la hora de una automatización.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. MASABANDA DÁVILA, VINICIO, Modernización del sistema de control de

una máquina circular de gran diámetro de tela jersey de “EMPRESAS PINTO
S.A.”. Tesis Tlg. Electromecánica EPN. 2007.
2. RIVERA ARGOTI, Pablo, Control de Máquinas Eléctricas.
3. ANGULO SÁNCHEZ, PABLO, Diagramas de Control Industrial. Quito, 1990.
4. Apuntes de Clase de Control Industrial, Ing. Pablo Angulo. EPN
5. Apuntes de Clase de Control de Máquinas Eléctricas, MSc. Pablo Rivera.
EPN.
6. Apuntes de Clase de Instrumentación, Ing. Ana Rodas. EPN
7. Apuntes de Clase de Mandos Neumáticos, Ing. Jorge Molina. EPN
• MANUALES
1. FESTO, Programa de fabricación, Volumen 1, Capítulos 1 a 9.
2. FESTO, Programa de fabricación, Volumen 2, Capítulos 10, 11 y anexo.
3. THIES, Manual de seguridad de la máquina Luft-roto plus
• DIRECCIONES ELECTRONICAS
1. Edym.com/CD-tex/2p/matprim/cap04
2. Edym.com/CD-tex/2p/matprim/cap08
3. Edym.com/CD-tex/2p/telas/cap09
4. Edym.com/CD-tex/2p/tintura/cap12
7. SIEMENS, Catalogo ST 70, 2007
8. SIEMENS.com/simatic/printmaterial
9. SIEMENS.com/siplus
10. YASKAWA_F7
ANEXOS
ANEXO No 1
Datos técnicos del SIEMENS Simatic S7-200
ANEXO No 2
Datos técnicos del Variador Yaskawa F7
ANEXO No 3
Diagramas del Sistema de Control
ANEXO No 4
Secuencia del proceso de tinturado de tela para un color específico
ANEXO No 5
Manual de operación y mantenimiento de la máquina
ANEXO No 1
DATOS TÉCNICOS DEL SIEMENS SIMATIC S7-200
ANEXO No 2
DATOS TÉCNICOS DEL VARIADOR YASKAWA F7
Especificaciones del variador F7
• 0.5 a 150 HP, 208 a 240 VCA

• 0.75 a 500HP, 480 VCA
• Capacidad se Sobrecarga:
150% 1 minuto con parámetro para Trabajo Pesado "TP".
110% (promedio) 1 min. con parámetro para trabajo normal ó ligero "TN".
200% pico momentáneo
• Par de arranque: 150%, a 1 Hz en V/f, a 0.5 Hz en lazo abierto y 0.3 Hz en
lazo cerrado "PG".
• Frecuencia de Salida: 0.01 a 300 Hz para TP, 0.01 a 400 Hz TN.
• Rango de control de velocidad: 40:1 en V/f, 50:1 en V/f con PG, 200:1 en
vectorial a lazo abierto, 1000:1 en vectorial a lazo cerrado.
• Precisión de Velocidad: 2-3% en V/f, 0.5-1% en V/f con PG, 0.2% en
vectorial a lazo abierto, 0.01% en vectorial a lazo cerrado.
• Resolución de Velocidad/Frecuencia: 0.01% con referencia digital, 0.1%
con referencia analógica.
• Aceleración/Desaceleración ajustable: 0.1 a 6.000 segundos.
Prevención de bloqueo.
• Eficiencia: 96 a 98%.
• Desplazamiento de Factor de Potencia: 0.98
• Con pérdida de energía opera 2 segundos.
• Con perdida de energía aprovecha la inercia del motor para continuar
operando.
• Después de pérdida de energía, encendido automático programable.
• Por fallas pueden programarse hasta 10 intentos, de encendido
automático.
• Salto programable de frecuencias críticas: en 3 valores programables
Características Protección
• Indicador de carga en el Bus de CC.

• Aislación galvánica del control mediante optoacopladores.
• Protección de Corto Circuito: Fase a fase y fase a neutro.
• Protección contra falla a tierra.
• Protección de sobrecarga en el motor.
• Limitador de torque y corriente.
• Detección de sobretorque y subtorque.
• Falla en el circuito: Sobrecarga por corriente, tensión y temperatura.
• Falta de fase de entrada y salida
Condiciones del Servicio
• Temperatura ambiente para operación: -10 a 40ºC (NEMA 1), a 45º C

(IP00).
• Humedad 95% sin condensación.
Altitud: 1.000 m (Reducción de potencia 10% por cada 1000m adicionales)
• Alimentación: +10% / -15%, sobre rangos especificados.
• Gabinete: NEMA 1, chasis abierto (IP00) y otras opciones.
• Frecuencia de entrada: 50/60 Hz +/- 5%
• Vibraciones: 1 G (10 a 20 Hz), 0.2 G (20 a 50 Hz).
Caracteristicas del Diseño
• Pantalla de LCD con teclado, de 5 líneas por 16 caracteres, con luz, 7

idiomas, función de copiado.
• Programación de 17 Multivelocidades.
• Control con ajuste PID.
• Seguimiento: Ganancia con posibilidad de desplazamiento de 0.
• Función de temporizador auxiliar
• Microprocesador de 32 Bits.
• Fácil acceso con grupo de parámetros en menú de inicio rápido.
• Memoria/programa no volátil.
• Memoria Flash para actualización y aplicaciones especiales de usuario
• Control lógico de 24 VCC.
• Frenado por inyección de CC con nivel ajustable.
• Frenado dinámico con unidad de frenado incluida (opcional para 30HP y
mayores).
• Frenado mediante software HSB (frenado por alto deslizamiento).
• Rampa programable de frenado.
• Posibilidad de Programación de parámetros para 2 motores.
• Arranque sincronizado con motor girando.
• Autosintonía de motor: estática y dinámica.
• Bus de C.C. disponible en bornera, para conexión en paralelo o reactor.
• Reactor en C.C. en los modelos de: 30 a 150 HP, en 240 VAC, y de 30 a
500 HP, en 480 VAC (Opcional en los más pequeños).
• Posibilidad de rectificación de 12 pulsos para los modelos definido en el
punto anterior.
• Bornera de control de conexión rápida.
• Cubierta deslizable para fácil cableado.
• Sencillo desmontaje del ventilador para limpieza o reemplazo.
Entradas y Salidas
• Entrada analógica: De -10 a +10 VCC (20 Kohms) ó de 4 a 20 mA (250

ohms)
• Salida analógica: De -10 a +10 VCC ó de 4 a 20 mA, proporcional a los
parámetros de salida.
• Tren de pulsos de entradas y salidas, hasta 32 KHz máximo.
• 8 Entradas digitales multifunción.
• 3 Salidas digitales programables tipo A.
• Contacto de salida por falla tipo C.
• Terminales para comunicación RS-485/422
Características adicionales para V/f

• Aumento de torque automático en todo el rango de velocidad.
• 15 curvas V/f preseleccionados, más una programable con infinitas
posibilidades.
• Compensación de resbalamiento.
Normas y Confiabilidad
• Aprobación UL, cUL, CE y otras

• IEC: 146A
• Tiempo promedio entre fallas (MBTF): superior a 28 años.
• Cada equipo probado con motor a plena carga.
Algunas Aplicaciones
• Transportadores
• Elevadores
• Lavadoras comerciales
• Ventiladores y bombas
• Rectificadoras
• Sopladores
• Máquinas de procesamiento de alimentos
• Impresión y textiles
• Aire acondicionado
• Secadoras
Opciones
• Operador Digital remoto.

• Indicador a LED's
• Varias tarjetas de realimentación y sincronización.
• Software DriveWizard para programación, monitoreo y graficación de
variables.
• Comunicación disponible mediante DeviceNet, Profibus-DP, Interbus-S,
CC-Link, CANopen, entre otras.
• Software para aplicaciones especiales de clientes (1000Hz, ajuste de
danzarín, seguimiento de velocidad digital, etc.) específicas.
• Interfase de 115 VCA
• Interruptor termomagnético, fusibles.
• Unidades de frenado para los modelos en los que no se encuentra incluida
de fábrica.
• Resistencias de frenado.
• Gabinetes NEMA 4 y NEMA 12.
• Reactores para conectar en C.C. para los modelos en los que no se
encuentran incluidos de fábrica.
• Reactores trifásicos para conectar en la entrada y/o en la salida.
• Filtro contra interferencias por radiofrecuencia (RFI).
• Transformador de aislación.
• Unidad regenerativa RC5 ó DC5.
• Transformador de 12 pulsos.
Algunas Aplicaciones
• Izaje
• Bobinadores
• Sistemas sincronizados
• Máquinas impresoras
• Máquinas extrusoras
• Máquinas textiles
• Bombas
• Ventiladores
• Molinos
• Manejo robotizado de cargas
• Husillos
• Máquinas herramientas
• Procesamiento de madera
• Aplicaciones en minería
• Aplicaciones en petroquímicas
• Aplicaciones médicas
ANEXO No 3
DIAGRAMAS DEL SISTEMA DE CONTROL
ANEXO No 4
SECUENCIA DEL PROCESO DE TINTURADO DE TELA
PARA UN COLOR ESPECÍFICO
Secuencia del proceso de tinturado de tela para el color amarillo con código 5061
Para este caso son 120kg de tela, se usa una relación de baño peso/volumen de
1/10 es decir, por cada kg de tela se pone 10 litros de agua, por tanto se debe
tinturar con 1200 litros de agua.
A continuación se detalla la secuencia del proceso de tinturado de tela para el

color amarillo con código 5061:
1. Proceso de Pre-tratamiento.- Se lo realiza para lavar la tela y realizar un

blanqueamiento previo de la tela.
Productos A para el Pre-tratamiento:
Detergente 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros

Dispersante 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros
Anti-quiebre 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros
Humectante 0.5 g/l total 0.6kg en 1200 litros
Anti-espumante 0.5 g/l total 0.6 kg en 1200 litros
Blanqueador 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros
Luego de colocar los productos A se los deja actuar por 20 minutos a 50⁰C
2. Proceso de Medio blanco.- Se lo realiza para extraer todas las impurezas y

obtener un blanqueamiento total de la tela para luego proceder a poner los
colorantes de tintura propiamente dicha.
Productos B para el proceso de medio blanco:
Detergente 1 g/l total 1.2kg en 1200 litros

Dispersante 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros
Anti-quiebre 1 g/l total 1.2kg en 1200 litros
Anti-espumante 0.5 g/l total 0.6kg en 1200 litros
Estabilizador 0.5 g/l total 0.6kg en 1200 litros
Eliminador de impurezas 1 g/l total 1.2kg en 1200 litros
Blanqueador 3 g/l total 3.6kg en 1200 litros
Luego de colocar los productos B se los deja actuar por 20 minutos a 90⁰C
Productos C se los coloca a continuación y son:

Eliminador de agua oxigenada
Neutralizador
Se los deja actuar 15 minutos a 40⁰C
3. Proceso de tintura.- Es el proceso en el cual se colocan los productos que

tiñen la tela.
Productos D son los auxiliares de tintura y se los muestra a

continuación:
Secuestrante 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros

Cibacel LD 2g/l total 2.4kg en 1200 litros
Cibacel DBC 2 g/l total 2.4kg en 1200 litros
Luego de colocar los productos D se los deja actuar por 10 minutos a 60⁰C
Productos E son los colorantes que son colocados en porcentaje

dependiendo de la cantidad de tela, en nuestro caso 120kg, los
productos E se los deja actuar por 20 minutos a 60⁰C
Cálculo del porcentaje del colorante.- Se lo realiza para ver la cantidad exacta de
colorante que se debe utilizar para cada tipo de color que se va a tinturar.
Azul cibacrón FNR 0.005 % total 6g

Amarillo cibacrón F4G 0.0054% total 6.48g
Amarillo cibacrón FN2R 0.131 % total 157.2g
Concentración Total 0.1414%
Según la tabla de cantidades de electrolito y álcali que se muestra a continuación

se puede ver que es un tono bajo y nos da la cantidad de sal, carbonato y sosa
que se debe poner por cada litro de agua.
COLORANTE SAL (g/l) CARBONATO SOSA (g/l) TONOS

% (g/l)
0.01-0.2 10 6 - BAJOS
0.21-0.4 20 6 -
0.41-0.6 30 6 - MEDIOS
0.61-0.8 40 6 -
0.81-1 50 6 -
1.1-2 60 6 1 FUERTES
2.1-3 70 6 1
>3 80 7 1
Tabla 1. Tabla de cantidades de producto
Productos F es el producto que se usa para obtener los electrolitos

necesarios para un mejor rendimiento o agotamiento del colorante en la
fibra celulósica (algodón). Este producto es la sal que según la tabla 1
se debe poner 10 gramos por cada litro de agua, por tanto la cantidad
total es de 12kg, y se la deja actuar por 10 minutos a 60⁰C.
Productos G es el producto que se usa para obtener el pH adecuado al

que reacciona el colorante reactivo con la celulosa y comienza la
fijación del mismo. Este producto es el carbonato, de la misma manera
según la tabla 1 se debe colocar 6 gramos por cada litro de agua, por
tanto la cantidad total es de 7.2kg, este se lo divide en tres partes
iguales, es decir 2.4kg que se deja actuar por 20 minutos a 60⁰C, luego
los siguientes 2.4kg por 20 minutos a 60⁰C y finalmente la tercera parte
de la misma manera.
Productos H es el producto que se pone para la fijación total del color

en la tela, se lo deja actuar por 20 minutos a 40⁰C.
Productos I es el producto que se utiliza para suavizar la tela, se lo

deja actuar por 45 minutos a 40⁰C.
A continuación se presenta la secuencia del programa para ésta tintura y su

respectiva curva ideal:
SECUENCIA DE PROGRAMACIÓN PARA EL COLOR AMARILLO 5061
PASO TEMP TIEMPO FUNCIÓN OBSEVACIONES

(ºC) (min)
1 C4-F1 LLENAR
2 50 C9-F1 ALARMA PRODUCTOS PRE-TRATAMIENTO
3 50 C5-F1 ADICIÓN
4 50 C1-F0 CIRCULAR
5 50 C9-F1 ALARMA CARGAR TELA
6 50 C5-F1 ADICIÓN
7 50 20 C1-F0 CIRCULAR
8 C8-F1 VACIAR
9 C4-F1 LLENAR
10 C9-F1 ALARMA PRODUCTOS MEDIO BLANCO
11 C5-F1 ADICIÓN
13 5 C6-F0 LAV.CONTIN
14 C8-F1 VACIAR
15 C4-F1 LLENAR
16 C9-F1 ALARMA PONER NEUTRALIZADOR
17 C5-F1 ADICIÓN
19 70 C1-F0 CIRCULAR
21 C8-F1 VACIAR
22 C4-F1 LLENAR
23 60 C9-F1 ALARMA AUXILIARES TINTURA
24 60 C5-F1 ADICIÓN
26 60 C9-F1 ALARMA COLORANTE
27 60 20 C7-F0 DOSIFICADO
29 60 C9-F1 ALARMA SAL
30 60 C5-F1 ADICIÓN
32 60 C9-F1 ALARMA CARBONATO 1ra. PARTE
34 60 C9-F1 ALARMA CARBONATO 2da. PARTE
36 60 C9-F1 ALARMA CARBONATO 3ra. PARTE
39 C8-F1 VACIAR
40 C4-F1 LLENAR
41 C9-F1 ALARMA FIJADOR
42 C5-F1 ADICIÓN
44 C9-F1 ALARMA
45 C5-F1 ADICIÓN
47 C9-F1 ALARMA SACAR TELA
48 C8-F1 VACIAR FIN DEL PROGRAMA
Tabla 2. Secuencia de programación
La curva que idealmente debe cumplir este programa para este color de tela es la
que se muestra a continuación en el gráfico 1:
Gráfico 1. Curva ideal de tinturado del color amarillo 5061
En las pruebas realizadas en este proceso de tinturado se obtuvo los siguientes

datos que se muestran a continuación en la tabla 3:
T(ºC) t(min)
18 0
48 10
49 20
49 30
20 37
20 38
91 50
92 60
90 71
20 81
38 90
39 100
38 107
72 117
20 127
58 140
60 150
59 200
61 230
62 240
20 252
38 260
39 260
42 300
40 325
20 338
Tabla 3. Datos reales obtenidos en el proceso de tinturado
A continuación en el gráfico 2 se muestra la curva ideal y la curva real obtenida en

las pruebas en el proceso de tinturado:
Curva de Tinturado
100
90
T (°C)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Curva Ideal Curva Real t(min)
Gráfico 2. Curva ideal y curva real de tinturado del color amarillo 5061
Como se puede ver en el gráfico la curva real se aproxima bastante a la ideal, se

puede concluir que el control que se está realizando se aproxima bastante al que
se requiere en la empresa para este tipo de procesos de tinturado, pues el rango
de variación de la temperatura no afecta a la acción de los productos que se
ponen, ni tampoco a la tela, motivo por el cual al momento del control de calidad,
la tela tinturada tuvo la aceptación debida.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Dispersante: Ayuda a los productos a dispersarse en toda la tela.

Anti-quiebre: Producto que ayuda a la tela para que no se arrugue mucho durante
el proceso de tinturado.
Humectante: Ayuda a humectar la tela para que absorba rápido el agua.
Anti-espumante: Evita que se forme espuma durante la tintura, la espuma provoca

que se manche la tela.
Blanqueador: Ayuda a blanquear la tela
Estabilizador: Retarda o hace paulatina la reacción del blanqueador en la tela.
Neutralizador: Hace que el pH de la mezcla que está actuando sobre la tela se

haga neutro, es decir de valor 7, para poner los colorantes.
Secuestrante: Producto que sirve para ablandar el agua, secuestrar o eliminar los
minerales.
Cibacel LD: Producto que sirve para disolver el colorante.
Cibacel DBC: Producto que sirve para uniformizar la tonalidad de la tela.
Cibacrón: Colorante utilizado para teñir el algodón.
Agotamiento: Proceso en el cual los colorantes responden a su máxima

capacidad.
ANEXO No 5
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA
MÁQUINA
Manual de operación de la máquina tinturadora de tela 100% algodón.
Antes de comenzar la operación de esta máquina el operador debe verificar que:
Exista aire a 6 bar, vapor de agua a 120 PSI, agua para el proceso y
máquina energizada. Presionar S1 (tensión de mando) para habilitar el
voltaje de control 220VAC, 20VAC, 24VDC.
Seleccionar S43 (torniquete 1) para la energización del accionamiento AC y

estar listo para girar la tela.
Cuando S22 en OFF, se puede realizar la limpieza del filtro de cartuchos.

S22 en ON, la tapa del filtro queda asegurada y lista para el funcionamiento
de la bomba de circulación.
Selector S14 (regulación de presión) para liberación de sobre presión

especialmente cuando el acumulador está muy caliente.
Selector S48 (Bocina ON/OFF) en ON se accionará una bocina que

alertará al operador para poner productos.
Selector S13 (torniquete atrás/adelante) para realizar el proceso de tintura

se debe seleccionar torniquete adelante y en caso de que la tela se
atranque seleccionar torniquete hacia atrás.
Paro de emergencia S21 utilizado para apagar la bomba de circulación

cuando el operador crea necesario.
Paro de emergencia S47 en caso de cualquier emergencia al presionarlo

todo el proceso se detiene.
Una vez seleccionado y revisado las indicaciones anteriores según el
proceso de tinturado o las condiciones de la máquina el operador puede
seleccionar la forma de trabajo de la máquina, ya sea en modo manual o
en modo automático con el selector S3.
Trabajo en modo manual
Seleccionar S3 en OFF.
Seleccionar la función que desea realizar con S12 como se indica en el
cuadro 1. Según sea la selección se envía señales en hexadecimal al
controlador para realizar el paso de tinturado.
Posiciones S12/ programador de impulsos T10
Manual Automático Descripción
1 C1 Circulación
2 C2 No utilizado
3 C3 No utilizado
4 C4 Llenar N96
5 C5 Adición
6 C6 Lavado continuo
7 C7 Dosificación
8 C8 Vaciado
----- C9 Llamada
operador
Cuadro 1. Funciones
Cuando se ha seleccionado cualquiera de las posiciones del 1 al 8, se comienza a

trabajar si el selector S13 se pone en Start y termina de ejecutar la función con
S13 a la posición Stop.
Calentar/Enfriar el acumulador
Condición para calentar/enfriar el acumulador, la máquina debe estar en

circulación y seleccionado S11 calentar/enfriar. Elegida la función a realizar con
el selector S13 inicia calentar/enfriar, una vez cumplido el objetivo con el mismo
selector posicionado en Stop termina la operación.
Trabajo en modo Automático
Seleccionar S3 a la posición automático (ON).
La persona encargada del proceso realizará el programa para obtener el

color deseado en la tela y el operador de turno deberá estar pendiente a
cada llamado de la máquina para el ingreso de químicos respectivos del
tanque de preparación hacia el acumulador.
Una vez terminado el proceso de tinturación de tela con el selector S51 en

descargar se comienza a sacar la tela del acumulador para su respectivo
terminado.
Manual de mantenimiento de la máquina de tinturado de tela 100% algodón
Para el mantenimiento de la máquina, por tratarse de un conjunto muy complejo

es necesario tratar el mantenimiento preventivo y correctivo separadamente.
Los elementos eléctricos y electrónicos que conforman el control y la fuerza

de la máquina, funcionan con diferentes voltajes 220Vac, 20Vac, 24Vdc.
Para realizar cualquier tipo de de trabajo sobre estos elementos es
necesario apagar la máquina ya que es peligroso la manipulación de estos.
La máquina posee partes móviles las cuales giran a diferentes
revoluciones, por lo tanto deben ser cuidadosos los operadores y los
técnicos, para no causarse lesiones ó daños a las partes de la máquina.
En caso de realizar trabajos sobre estas partes se recomienda apagar está.
Mantenimiento preventivo
Se recomienda antes de dar este tipo de mantenimiento disponer con anticipación

todos los implementos necesarios para lograr mejor eficiencia en esta tarea.
Cada día:
Realizar la limpieza de toda la máquina, sobre todo el piso ya que pueden

quedar residuos de elementos químicos del proceso anterior.
Limpiar el filtro de cartucho y asegurar los filtros individuales.
Limpieza de mallas protectoras de los ventiladores del tablero principal,
accionamiento AC.
Limpieza de ventiladores de los motores.
Cada semana:
Limpieza del tablero de control y panel con aire a 2 Bar de presión.

Revisión de bandas de arrastre en los respectivos motores.
Realización de pruebas de funcionamiento de válvulas que realizan los
subprocesos
Controlar los switch de presión y nivel con las pruebas respectivas.
Controlar y revisar las termocuplas existentes en la máquina.
Cada tres meses:
Revisión y pruebas de relés y contactores del tablero principal.

Revisión del sistema de tratamiento de aire a 7 Bar.
Engrasar rodamientos y transmisiones existentes.
Cada año:
Revisión del cableado tanto control como potencia de la máquina.
Cambiar mangueras de las respectivas válvulas hacia las electroválvulas.
Cambiar bandas de arrastre tanto en la bomba de presión como en el
torniquete.
Cambiar rodamientos en los motores de: Bomba de presión, Aspa
carga/Descarga, Torniquete.
Limpiar y barnizar los bobinados estatoricos.
Cambiar sellos y bocines en las bombas.
Revisión y cambio de llaves de vapor, agua, aire si es necesario.
Revisión y cambio de empaques en las válvulas de asiento inclinado.
Revisión y cambio de ventiladores de toda la máquina si es necesario.
Revisión y cambio de válvula de alivio en caso de ser necesario.
Mantenimiento correctivo
Para el normal desempeño, soluciones rápidas, y bien hechas de parte de

los técnicos es necesario que todos conozcan la maquinaria.
En el proceso de tinturado, la temperatura es demasiado variable, y se
utiliza substancias químicas agresivas, el operador e inspector deben estar
pendientes ante cualquier inconveniente.
Guía de correctivos a posibles causas
Problema Causa Solución

Tapa mal cerrada Operador realizando Cerrar puerta del filtro de
limpieza del filtro de cartucho.
cartuchos No existe aire a 7 bar.
Temperatura > 80°C Válvula de vapor dañada Cambio d e válvula de
calentamiento.
Presión >0.3bar Válvula de escape de Cambiar válvula de
sobrepresión dañada liberación de
sobrepresión.
Presión >0.6bar Válvula de alivio dañada Cambiar válvula de alivio.
Controlar selector de
liberación de
sobrepresión.
Tela atascada Tela anudada en el Desenredar tela haciendo
torniquete girar hacia atrás el
torniquete.
Falla bomba de Desequilibrio de fases en Contactor dañado, bomba
circulación el motor atrancada.
Falla aspa de carga y Motor atrancado Revisar motor y
descarga respetivos contactores.
Falla bomba dosificadora Bomba atrancada Revisar bomba y
respectivos contactores.

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

VERÓNICA NOEMÍ CADENA ANDRADE

LUIS WILLIAM ROJAS BUITRÓN

DIRECTOR: Ing. JORGE MOLINA

Quito, Julio 2008

Nosotros, Verónica Noemí Cadena Andrade y Luis William Rojas Buitrón,

La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso de los derechos

A mi padre por su colaboración en esta etapa de mi vida.

A todas las personas de Empresas Pinto S.A. quienes hicieron posible la

Con todo mi corazón se lo dedico a mi madre, pilar fundamental en mi vida, sin

A mi hija Lisbeth Alexandra, que con su corta existencia me llena de alegría y

1.2 EL PROCESO D PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA FÁBRICA SAN MIGUEL__ 4

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TINTURADO ________________________ 8

1.4 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ACTUAL DE LA MÁQUINA DE

2.2 CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE

2.3 ESTRUCTURA DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL __________________ 32

2.4 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO DEL PLC________ 35

2.5 PRINCIPIOS DE ACCIONAMIENTOS DE VELOCIDAD VARIABLE ______ 46

2.6 SENSORES DE NIVEL _______________________________________________ 52

2.8 VÁLVULAS ________________________________________________________ 54

2.9 BOMBA PARA ADICIÓN Y DOSIFICACIÓN ___________________________ 54

3.2 PASOS SEGUIDOS EN LA IMPLEMENTACIÓN ________________________ 57

5.2 RECOMENDACIONES ______________________________________________ 85

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ____________________________________________ 86

La planta de Producción Textil de Pinto se compone de varias etapas como son

El sistema consta de un PLC que controla el proceso, además de un tablero de

El programa del PLC se lo realizó con el software de programación Step 7-

En el tablero de control se encuentran los elementos necesarios para el correcto

El presente proyecto tiene por objetivo el diseño e implementación de un sistema

El sistema de control fue diseñado en base a las necesidades del proceso,

Las mejoras del sistema se encuentran debidamente documentadas y son una

Este documento es la información del proyecto anteriormente descrito, y está

El Capítulo Segundo trata sobre el diseño del sistema de control, las

En el Capítulo Tercero se describen los pasos seguidos para la implementación

El Capítulo Cuarto contiene una descripción de las pruebas y resultados que se

En el Capítulo Quinto se redactan las conclusiones y recomendaciones en base a

Los Anexos contienen información complementaria de esta tesis y además

Para un mejor entendimiento sobre los procesos que se llevan a cabo en la

1.1.1 FIBRAS PARA ELABORACIÓN DE TEXTILES

Son todas aquellas fibras que se encuentran en estado natural, vegetal y

Es el conjunto de operaciones que se sigue con la finalidad de obtener un hilo.

La mayoría de empresas productoras de hilos y derivados definen tres procesos:

• El peinado.- El proceso de peinado incorpora una peinadora para eliminar

• El open end.- La línea open end consta esencialmente de un sistema de

1.1.3 LOS HILOS

Se denomina hilo, al conjunto de fibras textiles, continuas o discontinuas, que se

Se llama tejido o tela al cuerpo obtenido en forma de lámina mediante el

Después de la obtención de la tela se procede con las siguientes etapas:

• Tinturado de tela.- La tintura es el proceso en el que la materia textil, al ser

2. Es un proceso de efecto durable, si una fibra se destiñe fácilmente es

• Acabados de la tela.- Definimos como acabado al proceso realizado sobre el

1.2 EL PROCESO DE PRODUCCIÓN TEXTIL EN LA FÁBRICA

El proceso de producción textil que se realiza en la Fábrica San Miguel de

A continuación y a manera de bloques, se muestra los procesos que aquí se

1.3.1 LOS COLORANTES 7

Son los productos capaces de dar color a la fibra textil.