50107317

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
“ESTUDIO EXPLORATORIO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

DE PESO NORMAL Y MORTERO TIPO M Y S USANDO VIDRIO
RECICLADO COMO AGREGADO”
PRESENTADO POR:
APARICIO VILLACORTA, ALBERTO ANTONIO

RIVERA RIVAS, GILBERTO ANTONIO
RODRIGUEZ GOMEZ, MAGDIEL ADONÍAS
PARA OPTAR AL TITULO DE:

INGENIERO CIVIL
CIUDAD UNIVERSITARIA 17 DE SEPTIEMBRE DE 2009.

AUTORIDADES UNIVERSITARIAS
RECTOR:
Máster Rufino Antonio Quezada Sánchez
VICERRECTOR ACADEMICO:
Arq. Miguel Ángel Pérez
SECRETARÍA GENERAL:
Lic. Douglas Vladimir Alfaro Chávez
DECANO:
Ing. David Arnoldo Chávez Saravia
SECRETARIO:
Ing. Jorge Alberto Rugamas
JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA:
Ing. Uvín Edgardo Zúñiga

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA.
TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OPCIÓN AL GRADO DE:

INGENIERO CIVIL
TITULO:
“ESTUDIO EXPLORATORIO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
DE PESO NORMAL Y MORTERO TIPO M Y S USANDO VIDRIO
RECICLADO COMO AGREGADO”
PRESENTADO POR:
APARICIO VILLACORTA, ALBERTO
RIVERA RIVAS, GILBERTO ANTONIO
RODRIGUEZ GOMEZ, MAGDIEL ADONÍAS
TRABAJO DE GRADUACIÓN APROBADO POR:
DOCENTE DIRECTOR:
ING. GUILLERMO MOYA TURCIOS
CIUDAD UNIVERSITARIA, 17 DE SEPTIEMBRE DE 2009.

TRABAJO DE GRADUACIÓN APROBADO POR:
___________________________________________
Ing. Guillermo Moya Turcios
DOCENTE DIRECTOR
___________________________________________
Ing. Milagro Romero
COORDINADORA DE PROCESOS DE GRADUACIÓN
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por habernos permitido alcanzar esta meta y por

habernos dado la sabiduría necesaria para culminar esta etapa de
nuestra vida.
A la Universidad de El Salvador por habernos acogido como sus

estudiantes, lo cual nos llena de orgullo.
A nuestro docente director Ingeniero Guillermo Moya Turcios por su

aporte a nuestra tesis.
A todos los miembros del personal docente que fueron parte de nuestra
formación como profesionales.
Magdiel Adonías Rodríguez Gómez Gilberto Antonio Rivera Rivas
Alberto Antonio Aparicio Villacorta

DEDICATORIA
Dedico la coronación de este triunfo primeramente a Dios

Todopoderoso, quien nos inspiro a lo largo de este trabajo.
A mi madre Ana de Rivera por su amor y sacrificio a lo largo de
todos estos años.
A mis hermanos: Fabricio, Erla, Carlos y muy especialmente a
Jaime.
A mis compañeros de tesis: Alberto y Magdiel, cuya inteligencia,
voluntad y disposición de trabajo fueron determinantes a la hora de
realizar este proyecto.
A Angélica Jovel, por su amor, paciencia y apoyo en todo este
tiempo.
A mis queridos amigos y compañeros de carrera: Yenni, Xenia,
Ricardo, Marvin, Eliu y especialmente a Albin Arístides quien nos ayudo
mucho en la realización de este trabajo
A nuestro asesor Ing. Moya Turcios.
A todos ustedes dedico mi trabajo, infinitas gracias por su apoyo
Gilberto Rivera.
DEDICATORIA
Agradezco a Dios el Gran Artífice del Universo, por haberme

creado, por ayudarme con mi tesis dándome la sabiduría para idearla, y
todas las demás cualidades que me han permitido llevarla a cabo.
Al Ingeniero Jaime Perla Palacios por haberme guiado, apoyado y

asesorado en la realización de esta idea.
A mi madre Blanca Lidia Villacorta por haber creído en mí y

apoyarme moralmente en este proyecto.
A mi novia Claudia Carolina Guerrero Martínez por su apoyo

moral y por tolerar el tiempo que deje de dedicarle mientras hacia mi
tesis.
Alberto Antonio Aparicio Villacorta

DEDICATORIA
Agradezco ante todo a Dios Mi creador, por ser el que me capacito

en cada etapa de mi carrera, dándome la inteligencia y sabiduría
necesaria para poder desenvolverme hasta alcanzar esta meta.
Gracias a mi Dios porque en medio de situaciones difíciles,
problemas familiares, económicos y demás, logre sobresalir de todos
estos y alcanzar el propósito por el cual inicie este camino, se que sin su
ayuda nunca lo habría logrado, por esto y más, a Él sea la Gloria y el
Honor de este Triunfo.
Dedico este triunfo a:
Mi padre TEODORO ABDALI RODRIGUEZ y mi Madre BERTA
LIDIA GOMEZ, por ser mis tutores y sustento desde mi niñez, sin su
sacrificio no habría salido adelante en mi vida profesional.
Mis Hermanos MELVIN, CESIA, JOSUE, JACKY, MARIELITA y
BYRON, porque están en mi diario vivir, lo cual aumenta aun mas mi
triunfo ya que tengo más personas con las cuales compartirlo.
Mi Novia DIGNA, quien fue mi compañera fiel durante toda mi
carrera, compartiendo los momentos buenos y malos, siendo parte
fundamental para culminar este logro.
A Mis Compañeros de TESIS, GILBERTO y ALBERTO, por ser
unos compañeros ideales y trabajadores, cada uno tiene una parte de
merito en este proyecto muy bien ganado, muchas Gracias.
A Mi Docente Director, Ing. Guillermo Moya Turcios por sus
aportes y conocimiento a esta Tesis.
Magdiel Adonías Rodríguez Gómez

INDICE Pág.
CAPITULO 1
ANTEPROYECTO________________________________________ 1
1.1. ANTECEDENTES________________________________________________ 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA______________________________ 3
1.3. PREGUNTAS DE LA INVESTIGACION____________________________ 5
1.4. JUSTIFICACION DEL PROBLEMA________________________________ 5
1.5. OBJETIVOS_____________________________________________________ 7
1.6. HIPOTESIS______________________________________________________ 8
1.7. ALCANCES______________________________________________________ 8
1.8. LIMITACIONES__________________________________________________ 10
1.9. METODO_______________________________________________________ 12
CAPITULO 2
MARCO TEORICO_______________________________________ 19
2.1 CONCRETO______________________________________________ 20
2.1.1 CONCEPTO GENERAL_________________________________________ 20
2.1.2 MEZCLAS DE CONCRETO_____________________________________ 21
2.1.2.1 PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE
PESO NORMAL______________________________________________ 21
2.1.3 DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO_________________ 22
2.1.3.1 DOSIFICACIÓN______________________________________________ 22
2.1.3.2 RELACIÓN AGUA CEMENTO________________________________ 22
2.1.3.3 TRABAJABILIDAD___________________________________________ 22
2.1.3.4 METODO DE LOS PESOS___________________________________ 23
2.1.3.5 METODO DE LOS VOLUMENES_____________________________ 26
2.1.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO_______________________________ 27
2.1.4.1 LA FLUIDEZ_________________________________________________ 27
2.1.4.2 LA RESISTENCIA____________________________________________ 28
2.1.4.3 LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN________________________ 28
2.1.4.4 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN________________________________ 28
2.1.4.5 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO__________________________ 29
2.1.4.6 LA IMPERMEABILIDAD______________________________________ 29
2.1.5 PRUEBAS EN EL CONCRETO__________________________________ 30
2.1.5.1 DEFINICIÓN DE TRABAJABILIDAD__________________________ 31
2.1.5.2 LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA TRABAJABILIDAD_____ 32
2.1.5.3 MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD________________________ 33
2.1.5.4 PRUEBA DE REVENIMIENTO________________________________ 33
2.1.6 RESISTENCIA DEL CONCRETO________________________________ 35
2.1.6.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO__ 36
2.1.6.1.1 PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES CILÍNDRICOS
DE CONCRETO________________________________________ 38
2.1.6.1.2 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO_______________________ 40
2.1.6.1.3 TIPOS DE FALLA EN EL CONCRETO___________________ 42
2.2 MORTEROS______________________________________________ 43
2.2.1 TIPOS DE MORTEROS_________________________________________ 43
2.2.2 PROPIEDADES DE LOS MORTEROS DE MAMPOSTERÍA_______ 44
2.2.2.1 PROPIEDADES EN ESTADO PLÁSTICO______________________ 44
2.2.2.2 Propiedades En Estado Endurecido__________________________ 45
2.2.3 PROPORCIONAMIENTO DE MORTEROS_______________________ 46
2.2.3.1 Ejemplo de proporcionamiento de materiales para mortero____ 46
2.2.3.2 Determinación del Peso Volumétrico Suelto___________________ 47
2.2.3.3 Preparación de los moldes___________________________________ 48
2.2.3.4 Proporcionamiento, consistencia y mezclado del mortero______ 48
2.2.4 PRUEBAS REALIZADAS AL MORTERO FRESCO________________ 49
2.2.4.1 FLUIDEZ DEL MORTERO____________________________________ 49
2.2.4.2 DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ__________________________ 50
2.2.4.3 PROCEDIMIENTO___________________________________________ 51
2.2.4.4 PROPORCIONAMIENTO_____________________________________ 52
2.3 AGREGADOS_____________________________________________ 53
2.3.1 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS__________________________ 53
2.3.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS AGREGADOS______________ 53
2.3.3 MUESTREO___________________________________________________ 55
2.3.4 FORMA Y TEXTURA DE PARTÍCULAS__________________________ 57
2.3.5 ADHERENCIA DEL AGREGADO________________________________ 60
2.3.6 RESISTENCIA DEL AGREGADO________________________________ 60
2.3.7 OTRAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS_____ 61
2.3.8 POROSIDAD Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS_____________ 62
2.3.9 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO________________ 64
2.3.10 MÓDULO DE FINURA________________________________________ 64
2.3.11 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS___________________________ 65
2.3.12 GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINOS Y GRUESOS______ 66
2.3.13 TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO___________________________ 67
2.3.14 AGREGADOS ESPECIALES___________________________________ 68
2.3.15 PRUEBAS REALIZADAS EN LOS AGREGADOS________________ 69
2.3.15.1 ABSORCIÓN DE LA ARENA Y GRAVA________________________ 69
2.3.15.2 ABSORCIÓN DE LA GRAVA__________________________________ 70
2.3.15.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE ARENA Y GRAVA_______________ 70
2.3.15.3.1 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE GRAVA POR EL
MÉTODO DE LA CANASTILLA_______________________ 70
2.3.15.3.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE ARENA POR EL
MÉTODO DE MATRACES (VOLUMÉTRICO)__________ 71
2.3.15.3.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA ARENA POR EL
MÉTODO DEL PICNÓMETRO (GRAVIMÉTRICO)_____ 73
2.3.15.4 PRUEBAS DE GRANULOMETRIA____________________________ 75
2.3.15.4.1 Muestra de Prueba:_________________________________ 75
2.3.15.4.2 PROCEDIMIENTO___________________________________ 76
2.3.15.4.3 CÁLCULOS_________________________________________ 76
2.4 EL VIDRIO COMO AGREGADO__________________________ 78
2.4.1 GENERALIDADES SOBRE EL VIDRIO__________________________ 78
2.4.2 PROPIEDADES GENERALES DEL VIDRIO______________________ 79
2.4.3 EL RECICLAJE DEL VIDRIO___________________________________ 82
2.4.3.1 CONCEPTOS BÁSICOS______________________________________ 83
2.4.3.2 RECUPERACIÓN Y RECICLADO_____________________________ 84
2.4.3.3 LAS VENTAJAS DEL RECICLADO DEL VIDRIO_______________ 84
CAPITULO 3
PROCEDIMIENTOS DE LAS PRUEBAS Y DOSIFICACION DE

MEZCLAS_____________________________________________________________ 85
3.1 PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS_________________ 86
3.1.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO________ 86
3.1.2 PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO PETREO (ARENA DE RIO)_______ 86
3.1.3 PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO VIDRIO RECICLADO______ 87
3.1.4 PESO ESPECÍFICO AGREGADO PÉTREO (ARENA DE MINA)__________ 87
3.1.5 PESO ESPECÍFICO GRAVA DE MINA___________________________ 88
3.1.6 PESO ESPECÍFICO AGREGADO GRUESO VÍTREO_____________ 88
3.2 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LOS AGREGADOS___ 89
3.2.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE
ABSORCION DE LOS AGREGADOS____________________________ 89
3.2.2 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA ARENA DE RIO__________ 89
3.2.3 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA ARENA DE MINA________ 89
3.2.4 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA GRAVA DE MINA________ 90
3.3 ANALISIS GRANULOMETRICO___________________________ 91
3.3.1 ARENA DE RIO COMO AGREGADO FINO PETREO PARA LA
ELABORACION DE LOS MORTEROS___________________________ 91
3.3.1.1 SELECCIÓN DEL AGREGADO_______________________________ 91
3.3.1.2 GRANULOMETRÍA DE LA ARENA DE RIO COMO AGREGADO_______ 92
3.3.2 ARENA DE MINA COMO AGREGADO FINO PETREO PARA LA
ELABORACION DE LOS CILINDROS PARA PRUEBA DE
RESISTENCIA DE CONCRETO_________________________________ 94
3.3.2.1 SELECCIÓN DE LOS AGREGADOS__________________________ 94
3.3.2.2 GRANULOMETRÍA DE ARENA DE MINA COMO AGREGADO__ 95
3.3.3 EL VIDRIO COMO AGREGADO FINO VITREO USADO PARA LA
ELABORACION DE CILINDROS DE CONCRETO________________ 97
3.3.4 DETALLE DE LAS PRUEBAS GRANULOMETRICAS
REALIZADAS AL AGREGADO FINO VITREO____________________ 99
3.4 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS______________ 110
3.4.1 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS PARA MORTERO
TIPO “M” Y “S”_________________________________________________ 110
3.4.1.1 DOSIFICACION MORTERO TIPO “M” (PETREO Y VITREO)____ 111
3.4.1.2 DOSIFICACION MORTERO TIPO “S” (VITREO Y PETREO)____ 112
3.4.2 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS PARA CONCRETO
USANDO EL AGREGADO PETREO Y VITREO___________________ 113
3.4.2.1 PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS PARA CONCRETO DE
PESO NORMAL TIPO I USANDO AGREAGADO PETREO______ 114
3.4.2.1.1 PROPORCIONAMIENTO USANDO A/C DE 0.5
USANDO AGREGADO PETREO_____________________ 115
PESO NORMAL TIPO I USANDO AGREAGADO VITREO_______ 121
USANDO AGREGADO VITREO______________________ 122
3.5 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE LOS
MEZCLADOS____________________________________________ 128
3.6 PRUEBAS DE FLUIDEZ DE MORTERO Y REVENIMIENTO DE
CONCRETO_________________________ 129
3.6.1 PRUEBAS DE FLUIDEZ DE MORTERO_________________________ 129
3.6.2 PRUEBAS DE REVENIMIENTO DE CONCRETO_________________ 129
3.6.2.1 PRUEBAS DE REVENIMIENTO PRACTICADAS A LAS
MEZCLAS CON AGREGADO PETREO________________________ 130
3.6.2.2 PRUEBAS DE REVENIMIETO PRACTICADAS A LAS MEZCLAS
CON AGREGADO VITREO___________________________________ 130
3.7 ANALISIS E INTERPRETACION DE LAS PRUEBAS DE
FLUIDEZ DE MORTERO______________________________________ 130
REVENIMIENTO______________________________________________ 131
3.9 IMÁGENES RELACIONADAS CON LA ELABORACION DE LAS
MEZCLAS DE CONCRETO USANDO AGREGADO VITREO_____ 132
3.10 IMÁGENES RELACIONADAS A LAS PRUEBAS DE
REVENIMIENTO EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO USANDO
LOS DISTINTOS TIPOS DE AGREGADOS_____________________ 137
CAPITULO 4
RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE

MORTERO ___________________________________________________________ 142
4.1 RESULTADOS ALCANZADOS EN LA ELABORACION DE DE
LOS MORTEROS______________________________________ 143
4.1.1 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO M

USANDO AGREGADO PETREO________________________________ 143
4.1.2 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO S
USANDO AGREGADO PETREO________________________________ 143
USANDO AGREGADO VITREO_________________________________ 144
4.2 ANALISIS, COMPARACION E INTERPRETACION DE
RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LOS MORTEROS_ 145
4.2.1 RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS MEZCLAS PETREAS_______ 145
USANDO AGREGADO V ITREO________________________________ 146
4.2.4 INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS EN LAS MEZCLAS 147
VITREAS______________________________________________________
4.3 IMÁGENES RELACIONADAS CON LAS PRUEBAS DE
RESISTENCIA DE MORTEROS________________________________ 148
CAPITULO 5
RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE

CONCRETO___________________________________________________________ 151
5.1 CRITERIOS PARA EL CONTROL Y ACEPTACION DE LAS
MEZCLAS DE CONCRETO______________________________________ 152
5.1.1 CRITERIOS DE ACEPTACION ESPECIFICADOS POR EL ACI
318-02________________________________________________________ 152
5.1.2 CRITERIOS ESTADISTICOS____________________________________ 152
5.1.3 CRITERIOS USANDO LA DISTRIBUCION NORMAL PARA LA
FREECUENCIA DE RESULTADOS POR DEBAJO DEL fć
USANDO UN METODO SIMPLIFICADO_________________________ 153
5.2 RESULTADOS ALCANZADOS EN LAS PRUEBAS DE
COMPRESION DE CILINDROS________________________________ 157
5.2.1 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE COMPRESION
DE CILINDROS USANDO EL AGREGADO PETREO____________ 157
5.2.1.1 RESISTENCIA ALCANZADA EN LAS PRUEBAS DE
COMPRESION DE CILINDROS USANDO UN A/C DE 0.5 Y
AGREGADO PETREO________________________________________ 158
5.2.1.2 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE
AGREGADO PETREO________________________________________ 161

164
AGREGADO PETREO________________________________________
5.2.2 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE COMPRESION
DE CILINDROS USANDO EL AGREGADO VITREO_____________ 167
AGREGADO VITREO A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS______________ 168
5.2.2.1.1 RESISTENCIAS ALCANZADAS A LOS 3, 7,14 Y 28 DÍAS_ 168
5.2.2.1.2 RESISTENCIAS ALCANZADAS A LOS 28 DIAS__________ 170
AGREGADO VITREO________________________________________ 172
5.2.2.2.1 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS___ 172
5.2.2.2.2 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 28 DIAS_____________ 174
AGREGADO VITREO________________________________________ 176
5.2.2.3.1 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS___ 176
5.2.2.3.2 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 28 DIAS_____________ 178
5.3 ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS DE
LAS MEZCLAS DE CONCRETO USANDO EL VIDRIO
RECICLADO COMO AGREGADO______________________________ 180
5.3.1 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE
COMPRESION DE CILINDROS_________________________________ 180
5.3.1.1 INTERPRETACIONES QUE SE INFIEREN DEL PROCESO_____ 180
5.3.1.2 INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS SOBRE LA BASE
ALCANZADA POR LAS MEZCLAS USANDO EL AGREGADO
VITREO ____________________________________________________ 181
5.3.2 ANALISIS E INTERPRETACION DE LAS DISTINTAS FORMAS DE
RUPTURA DE LOS CILINDROS_________________________________ 184
5.3.2.1 RUPTURAS DE LOS CILINDROS USANDO AGREGADOS
PETREOS___________________________________________________ 184
5.3.2.2 RUPTURAS DE LOS CILINDROS USANDO AGREGADO
VITREO_____________________________________________________ 184
5.4 IMÁGENES RELACIONADAS A LAS RUPTURAS
EXPERIMENTADAS POR LAS PROBETAS DE CONCRETO
USANDO MATERIAL PETREO_________________________________ 187
EXPERIMENTADAS POR LAS PROBETAS DE CONCRETO
USANDO MATERIAL VITREO_________________________________ 188
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES_____________________________ 189

6.1 CONCLUSIONES_________________________________________ 190
6.2 RECOMENDACIONES____________________________________ 192
BIBLIOGRAFIA________________________________________ 194
CAPITULO 1
ANTEPROYECTO
CAPÍTULO 1. ANTEPROYECTO
1.1 ANTECEDENTES
CIUDAD DE NUEVA YORK.

El concreto de vidrio no es un concepto nuevo. La idea de usar vidrio
reciclado como un agregado para el concreto a estado desde al menos 30 años.
En su laboratorio en New York, Carretón Meyer y su equipo han creado una
exitosa receta para una durable y fuerte forma de concreto de vidrio; con la
asistencia de la Empresa de Ciencia y Tecnología de Columbia (Columbinas
Sáciense and Tecnología Ventares, S&TV), se ha desarrollado activamente las
posibilidades comerciales del mismo, desechando así los argumentos de los
que piensan que construir con el concreto de vidrio es demasiado caro o
arriesgado porque Columbia está en contacto con un número de compañías
capaces de producir su producto innovador. Por ejemplo, la compañía de
azulejos Wausau, está todavía produciendo en masa azulejos de terrazo, y
otros productos de concreto de vidrio bajo la licencia de Columbia.
Dependiendo de los gustos del consumidor el concreto de vidrio puede ser
producido con partículas de vidrio con diferentes tamaño y colores combinados
con una adaptable matriz coloreada como fondo – arquitectos y diseñadores
están comprobando que el concreto no es solamente ambientalmente solido
pero puede ser colocado estéticamente. Todavía, tales productos de altas
gamas o valores añadidos pueden absorber solo tanto de las millones de
toneladas de desperdicio de vidrio colectados en las municipalidades en lo
amplio de la nación.
AUSTRALIA.
Científicos australianos por su parte han dado luz verde a usar
desperdicios de vidrio en la construcción de concreto. Esto significa que el
concilio local, recicladores, ingenieros municipales, y contratistas privados
pueden ver usar concreto de vidrio para un rango de aplicaciones de
construcción incluyendo rutas de bicicletas, aceras, bordes, y trabajos
similares.
1
El Dr. Kwas Sigue prensil de CSIRO Ingeniería de Materiales Sostenibles

dice:
“Hemos llevado a cabo extensivas pruebas de campo y
laboratorio que han mostrado que el desperdicio de vidrio que
es triturado es fuerte, seguro y económico cuando es usado
como un sustituto de la arena en el concreto. Nuestros
estudios han mostrado que los nuevos usos para desperdicios
de vidrio en el concreto significan una oportunidad que
próximamente todo el vidrio que hoy es tirado pueda ser
triturado y puesto en un buen uso. SCRIO ha preparado una
guía para concreto premezclado utilizando vidrio triturado.”
El Dr. Sigue Prensil dice, “Los datos para estas guías han sido generados desde
las extensivas pruebas de desempeño de materiales a corto plazo de CSRIO
envolviendo evaluaciones de laboratorio y campo de concreto premezclado
incorporando más de 20% de vidrio triturado licuado con arena convencional
para reunir las gradaciones especificadas de la industria”. Pasar esto a las
conclusiones del trabajo final.
2
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
La industria de la construcción, exige cantidades exorbitantes de materiales

pétreos para elaborar concreto.
En la zona oriental los alrededores de las localidades donde se dedican a
la extracción de dicho material tienen un alto costo en lo que se refiere a
deforestación y contaminación del aire producido por las partículas de polvo. A
largo plazo, lo anterior contribuye a la disminución de los mantos acuíferos y a
la elevación de la temperatura en la zona y a nivel mundial
Es necesario investigar alternativas dirigidas al mejoramiento de las
mezclas de concreto; no solo para que mitiguen el deterioro del ambiente, sino
también para mejorar las capacidades de las mimas. (Ver foto 1.2)
(A) (B)
Figura 1.2. A y B. Imagen satelital donde se muestra el impacto ambiental de

la extracción de material pétreo en los alrededores de la Laguna de Aramuaca,
San Miguel.
De los tantos materiales que desechamos en la zona oriental, el vidrio es

uno de los que más peligros ocasionan. En la zona oriental la presencia de
empresas que reciclen este material es casi nula. Este material puede
acumularse y clasificarse pero está lejos de volver a reutilizarse.
3
En la zona, los talleres que se dedican a trabajar el vidrio y que

producen desechos y desperdicios del mismo; no pueden muchas veces ir al
basurero local a depositarlo porque se les exige pagar un impuesto para ello
que muchas veces no están en condiciones de cubrir y por lo tanto optan tener
los desechos del vidrio en su local de trabajo o lo depositan
irresponsablemente en un botadero a cielo abierto (ver foto 1.3 y 1.4).
Figura 1.3. Imagen de botadero a

cielo abierto donde se aprecian
botellas de vidrio sin reciclar.
Figura 1.4. Imagen que muestra la

acumulación de vidrio en un taller local
de ventanearía en nuestra ciudad.
4
1.3 PREGUNTAS DE LA INVESTIGACION

PREGUNTA PRINCIPAL:
¿Se puede por medio de un estudio exploratorio comprobar si el vidrio
reciclado es apto para usar en el diseño de mezcla como agregado sin que
afecte de manera significativa la resistencia y trabajabilidad?
PREGUNTAS SECUNDARIAS:
Usando el vidrio como agregado y las pruebas de compresión de
cilindros de concreto ¿Cuánta resistencia es capaz de ganar o perder las
mezclas de concreto usando vidrio reciclado como agregado con respecto a las
mezclas de concreto que utilizan el agregado pétreo?
Usando el vidrio como agregado y la prueba de revenimiento para las
mezclas de concreto ¿Cómo se ve afectado el revenimiento de las mezclas que
usan el agregado vítreo con respecto a las mezclas que utilizan el agregado
pétreo?
Usando el vidrio como agregado y las pruebas de compresión de cubos
de mortero ¿Cuánta resistencia es capaz de ganar o perder las mezclas de
mortero tipo M y S usando el vidrio reciclado como agregado con respecto a las
mezclas del mismo tipo que usan el agregado pétreo?
Usando el vidrio como agregado y las pruebas de fluidez para las mezclas
de morteros ¿Cómo se ve afectada la fluidez de las mezclas que usan el
agregado vítreo con respecto a las mezclas que utilizan el agregado pétreo?
1.4 JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

Este tema merece investigación por las siguientes razones:
A nivel de facultad, nunca se ha llevado a cabo un proyecto diseño de
mezclas, este sería el primero en su clase en hacerse no solo en base
a la norma ACI 211.1-91; sino también que se arrancaría con un
tema novedoso que en los países desarrollados como USA, Australia y
Japón, entre algunos, ya ha dado muestras de ser viable.
5
Al dar aval a este proyecto, el departamento de Ing. Y Arq. , está en

condiciones de entrar a una investigación de Ingeniería de Materiales,
con posibles aplicaciones al campo arquitectónico que los estudiantes
de dicha carrera decidirían aplicar al conocer los resultados de esta
investigación.
En el campo de la ingeniería civil propiamente dicho, podría
presentarse una alternativa para alcanzar resistencia estructural a
partir de esta nueva tecnología.
Esta investigación daría base a futuras investigaciones que amplíen
aun más los alcances de experimentar a futuro con otro tipo de
materiales, ya sea por los alumnos o profesionales del área de la Ing.
civil interesados en el tema. Con lo cual en el área de proyección
social de la FMO, estaría elevando la calidad en los profesionales y de
las innovaciones en edificaciones de la región.
De tener éxito la investigación se estaría demostrando a nivel de la
región, que el vidrio reciclado cumpliría nuevas funciones como el
decorado, textura, uso estructural en las edificaciones. Con lo cual,
se estaría justificando el reciclaje a gran escala de este material por
parte de las empresas constructoras que podrían evitar que este
material llegue a los botaderos en donde pone en peligro la vida y
salud de las personas que en ellos trabajan.
En el departamento de San Miguel, específicamente en el ex botadero
de Uluazapa, cuyos trabajos para convertirlo en un relleno sanitario
están por finalizar, se tendrá que llevar a cabo, obligatoriamente, la
separación del vidrio de los demás desechos sólidos. Con ello, el
gobierno local se verá en la situación de darle a la acumulación de
este material una salida ya sea comercial o creativa en donde cabria
la aplicación que esta investigación podría darle a dicho material. Ya
que el uso del relleno sanitario y el reglamento del mismo prohíbe que
el vidrio sea tratado como desecho solido ordinario.
6
1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
GENERALES:
señalar aspectos generales de la resistencia y la trabajabilidad del

concreto y mortero, al ser usado como agregado el vidrio reciclado en
distintas mezclas.
ESPECIFICICOS:
Diseñar mezclas que satisfagan los requerimientos de un revenimiento

de 6 pulgadas (Según ACI 211.1-91 tabla 6.3.3. es el máximo que puede
alcanzarse sin usar aditivos), con variabilidad de relaciones agua-
cemento de 0.5, 0.60 y 0.65 para compresión y utilizando este tipo de
agregado.
Determinar cómo el uso del vidrio usado como agregado afecta otras
propiedades del concreto como su trabajabilidad, resistencia a la
compresión.
Determinar por medio de las pruebas de compresión de cilindros de

concretos y cubos de mortero si las mezclas que usan el vidrio reciclado
pueden tener uso estructural o arquitectónico.
7
1.6 HIPÓTESIS.
HIPOTESIS 1
El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de concreto

puede alcanzar o superar la resistencia de 210 kg/cm2 de acuerdo a la norma
ACI 318S-05
HIPOTESIS 2
El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de concreto

puede igual o tener mejor trabajabilidad que el alcanzado por las mezclas que
usan el agregado pétreo en base a la norma ASTM C 143-00 y la ACI 117-06
HIPÓTESIS 3
El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de mortero tipo

M y S puede alcanzar o superar las resistencias de 175 kg/cm2 para el caso
del tipo M y 125 kg/cm2 para el caso del tipo S, en base a la norma ASTM C
109-02
HIPÓTESIS 4
El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de mortero tipo

M y S puede igualar o tener mejor fluidez que la alcanzada por las mezclas que
usan el agregado vítreo según lo que especifica la norma ASTM C 270-02.
1.7 ALCANCES.
Esta investigación se llevará a cabo en gran medida con los tipos de

vidrios usados en nuestra región, sobre todo restos de ventanearía. Es
decir, no se experimentará con tipos especiales de vidrios, ya que entre
8
otras cosas el proyecto trata de reciclar los desechos de este material

que dejan nuestras edificaciones, y no de cómo mejorar la calidad de
un concreto en base a la calidad del vidrio como material agregado.
Proponer un uso alternativo para este material en la construcción.
Las pruebas que se usaran en los diseños serán la prueba de

compresión de cilindros de concreto, pruebas de fluidez de mortero,
prueba de revenimiento, prueba de grado de absorción para agregado,
etc.
Extender, la aplicabilidad de la norma ACI 211.1-91 que rige el diseño

de mezclas de concreto con agregados pétreos, Y aplicarla a la vez con el
diseño de concreto con vidrio como agregado.
9
1.8 LIMITACIONES
Se limitara la investigación al uso de cemento tipo I, no se investigará

resultados en concreto de peso ligero, pesado y concreto con aire
incluido, en vista de que el actual laboratorio no cuenta con los equipos
para medir las propiedades adicionales de estos concretos y para no
alargar el tiempo que debe durar esta investigación.
Para los resultados que este proyecto pretende conocer, se limitará la

investigación a un diseño de la resistencia 210 kg/cm2; esto debido a
que extender la investigación a resistencia superiores (280 y 350
kg/cm2) presenta los siguientes inconvenientes : primero, que en la zona
la mayoría de las construcciones se llevan a cabo con una resistencia de
210 kg/cm2; segundo, que esta resistencia es suficiente para determinar
si el concreto puede tener un uso de carácter estructural; y tercero, que
excede los recursos y tiempo para presentar este de trabajo de
graduación.
El actual laboratorio posee solo de 16 cilindros de dimensión estándar

para concreto que limita disposición de los mismos.
En el caso de las pruebas de resistencia de morteros el número máximo

de las pruebas que se puede llevar a cabo en esta línea serán solo de 9,
ya que esa es la cantidad de moldes que actualmente posee el
laboratorio de suelos y materiales de la FMO.
Por ser más preciso, y mucho más confiable que el método de los
volúmenes absolutos, en este trabajo de investigación, se llevara a cabo
exclusivamente con el método de los pesos, propuesto por el ACI 211.1-
91, dejando para futuras investigaciones el comprobar los posibles
10
resultados por otros métodos. Esto es porque entre otras cosas, las
condiciones actuales del laboratorio el método de los pesos es el más
accesible.
Las precisiones de las balanzas oscilan entre 5 gr para las grandes y de

0.1 gr para las pequeñas que son de forma de cuchara. Esto último
limita el poder pesar las taras de medianas dimensiones.
En el actual laboratorio no posee, canastillas, matraces ni picnómetros

lo cual afectara la en alguna medida la obtención de los pesos
específicos de algunos agregados.
La forma de reducción de los agregados vítreos se realizara de forma

manual. Lo cual afectara la dimensión mínima que es capaz de lograrse
por dicho método.
11
1.9 MÉTODO.
1.9.1 TIPO DE ESTUDIO:

De carácter exploratorio investigativo enfocado al campo de uso de
nuevos materiales, específicamente un nuevo tipo de concreto.
1.9.2 DISEÑO DEL ESTUDIO:

Se hará uso del equipo existente en el actual laboratorio de suelos y
materiales, para diseñar mezclas de concreto y mortero tomando como guía lo
prescrito en el método ACI 211.1-91.
Con este equipo de laboratorio se tratara de trabajar lo más cercano
posible a las condiciones mínimas de trabajo en una construcción ordinaria de
la zona oriental, esto con el fin de que los diseños a los que lográsemos llegar
puedan ser reproducidos en dichas condiciones.
De los resultados que arrojen estas muestras se podrán identificar los
efectos que el uso del vidrio reciclado usado como agregado ejerce sobre el
concreto y sobre el mortero tal como los conocemos, dando un aporte ingenieril
aunado al criterio arquitectónico para el uno y el otro.
Al finalizar este estudio se estará en condiciones de proponer algunas
líneas generales para que en el laboratorio de suelos y materiales de la FMO
puedan producirse diseños de mezcla de este tipo, con controles de calidad
aceptables para los constructores de la zona; así como para su difusión.
Se trabajara con el método de “peso” descrito en la norma ACI 211.1-91,
para ello el laboratorio cuenta con, balanzas de 100g de precisión, a 140Kg de
carga máxima, con los cuales se dosificaran los distintos ingredientes para
producir el concreto, se dejara de lado el método de “Volúmenes absolutos” por
la consideración que hay mas variabilidad en los resultados por su
imprecisión.
12
1.9.3 UNIVERSO, POBLACION Y MUESTRA:
1.9.3.1 CUBOS PARA PRUEBA DE RESISTENCIA DE MORTEROS:
Adicional a lo arriba mencionado, se realizará un análisis de 36 cubos para la

prueba de compresión de morteros (18 por cada diseño, 9 usando pétreo y 9
usando vidrio); en este proyecto se buscara determinar los resultados de
adicionar vidrio reciclado como agregado a los diseños correspondientes a las
resistencias de 175 y 125 kg/cm2
1.9.3.2 CILINDROS PARA PRUEBA DE COMPRESION:

Para el diseño de mezclas de concreto, esta prueba consta con un
universo muestral de aproximadamente 240 pruebas (80 cilindros por cada
diseño que intentemos implementar, cada diseño corresponde a las relaciones
A/C de 0.5, 0.6 y 0.65), de este universo, se determinaran los elementos
estadísticos pertinentes para demostrar la desviación estándar de cada diseño
que se pretende alcanzar, haciendo para ello, uso de los cálculos que el ISCYC
ha facilitado.
Para el caso de los cilindros se realizaran 5 veces el mezclado en
distintos tiempos. Los primeros dos de ellos, son para las pruebas de diseño
usando pétreos como agregados. Esto con el fin de compararlos después con
los resultados de los diseños en los cuales se utilizo el vidrio reciclado. El
tercero de ellos, corresponde al necesario para apreciar el comportamiento de
la resistencia ganada conforme al tiempo (curva resistencia-edad) en los
especímenes en los cuales se utilizo el vidrio como agregado. Los dos restantes
son los correspondientes a la parte necesaria para determinar la efectividad de
la reproducción de la mezcla comprobada con la resistencia ganada a los 28
días (ACI 211.1-91).
13
Se anexa un cronograma a este documento para especificar las

secuencias de estos tiempos. La figura que viene a continuación da una mejor
idea de este proceso.
4 A LOS 3 DIAS
16 CILINDROS 4 A LOS 7 DIAS
4 A LOS 14 DIAS
4 A LOS 28 DIAS
DISEÑO DE LAS
MEZCLAS
VITREAS
16 A LOS 28 DIAS
32 CILINDROS
16 A LOS 31 DIAS
Los 31 días de desfase en la segunda fase de la figura corresponde al

tiempo en que se espera fragüen los primeros cilindros a los 3 días después del
primer colado para poder hacer uso nuevamente de los moldes.
1.9.4 OPERALIZACION DE LAS VARIABLES:

Además de las múltiples variables que gobiernan la elaboración del
concreto con agregados pétreos, este proyecto de investigación, tendrá que
lidiar con algunas de las cuales no se tienen mayor conocimiento de su
comportamiento y en ello, es precisamente, los que busca determinar esta
investigación.
14
Estas variables han sido esquematizadas en la figura de la siguiente

página. Entre ellas se identifican como criticas aquellas marcadas con rojo. Las
demás que no están marcadas son las que afectan la elaboración de un buen
concreto; pero que no son motivos de investigación de este proyecto.
El tratamiento de estas variables se detalla a continuación:
Triturado del vidrio: el triturado se llevara a cabos con pequeños
molinillos de uso domestico de 2 libras de capacidad, combinado
con apisonamiento, a través de estos métodos, se pretende llegar
a un tamaño aceptable para llevarlo a las pruebas de
granulometrías. Los fragmentos que no logren llegar a las formas
aceptables ni que pasen las mallas de clasificación serán molidos
nuevamente a fin de que logren ser aceptables a las pruebas.
La elección del revenimiento: Se tomara un revenimiento fijo
de 6 pul, porque es un revenimiento bastante aceptable, es
mínimo recomendado para colar columnas, vigas y losas, ó sea,
elementos con bastante armaduria. Al ser el mayor revenimiento
que se puede alcanzar sin usar aditivos, implica que se pueden
alcanzar los revenimientos inferiores. Referencia tabla 6.3.3 ACI
211.1-91 ver notas bajo la tabla (ver anexos).
Contenido de vidrio en las mezclas: en principio será tratado
con las mismas consideraciones del agregado pétreo, los
resultados obtenidos nos reflejaran como estos contenidos han
afectados a las distintas resistencias a que este proyecto planea
llegar.
Proceso de Mezclado: este se llevara a cabo siguiendo los
márgenes establecidos por las normas ACI y ASTM, teniendo el
debido cuidado de no contaminar las mezclas, ni dejándolas a la
intemperie más tiempo del necesario que el de llenado de los
cilindros. Los sobrantes de mezclas serán desechados y no se
incorporaran al siguiente mezclado para el mismo diseño.
15
OBTENCION DEL VIDRIO ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO
PROCESAMIENTO DEL VIDRIO

ACTIVIDADES QUE SE CONSIDERAN
CRITICAS
TRITURADO DEL
VIDRIO
no
PASA LAS
ESPECIFICACIONES
si
CONCLUSIONES DEL
VIDRIO COMO
AGREGADO
TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO
REVENIMIENTO FIJO DE 6in
RELACION AGUA/CEMENTO CONCLUSIONES

SOBRE EL
REVENIMIENTO
CONTENIDO DE VIDRIO
CONCLUSIONES SOBRE
LA RESISTENCIA
ELABORACION DE MEZCLA
AJUSTES POR HUMEDAD
AJUSTES A LA MEZCLA DE PRUEBA TIEMPOS DE CURADOS
16
1.9.5 INSTRUMENTO PARA RECOLECTAR DATOS DE INVESTIGACION:

Los resultados que busca este proyecto serán principalmente obtenidos
por pruebas que en el laboratorio está en disposición de realizar las cuales las
se han clasificado según los tiempos de operación:
1. Pruebas antes del mezclado practicadas al nuevo material:

Granulometría, Sanidad de agregados y determinación del posible grado
de humedad de los mismos.
2. Pruebas antes del amoldado de los especímenes: prueba de

revenimiento y fluidez de mortero.
3. Pruebas finales de los especímenes: específicamente la prueba a

compresión de cilindros y cubos para concretos y morteros.
Por cada colado de diseño (16 cilindros), se realizara la prueba de

compresión de las muestras, en el siguiente orden:
1. 4 cilindro a los 3 días después de colados
2. 4 a los 7 días,
3. 4 a los 14 días y
4. 4 a los 28 días que alcanza su máxima resistencia.
5. Un lote de 32 cilindros colados de la siguiente manera: un lote de

16 cilindros en el primer colado y un lote de otros 16 cilindros
colado con 3 días después del primero en base a lo prescrito en el
ACI 318 (ver anexos ACI 318S R5.3)
En cada uno de estos días se busca determinar el porcentaje de

resistencia ganado por la muestra, para luego dibujar las curvas esfuerzo-
deformación y resistencia-relación A/C para sacar conclusiones.
Y para el segundo lote (de 32 cilindros) se busca determinar los
resultados exclusivos de la resistencia ganada a los 28 días.
17
1.9.6 TRATAMIENTO DE ANALISIS DE DATOS

Luego de obtener los resultados de todas las pruebas de laboratorio,
estas serán impresas en un reporte completo que estará plasmado en el
documento final con sus respectivas memorias de cálculos, gráficos de
resistencia-edad, gráficos resistencia-relación A/C y fotos tomadas durante
todo el proceso para facilitar el seguimiento. Se usaran los métodos
estadísticos pertinentes para demostrar o rechazar la hipótesis
Cuadro comparativo para demostrar la Hipótesis
A/C Con pétreos Con vidrio Descripción
0.5
0.6 Resistencia a compresión f’c
0.65
M
Compresión de Morteros
S
18
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO 2. MARCO TEORICO
2.1 CONCRETO:
2.1.1 CONCEPTO GENERAL:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: Agregado y
pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca
pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el
agua.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos
son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar
hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es
el de 19 mm o el de 25 mm.
La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o
aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al
40 % del volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el volumen
absoluto del Cemento está comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el
agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos con aire incluido
puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño
máximo del agregado grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del
volumen total del concreto, su selección es importante. Los agregados deben
consistir en partículas con resistencia adecuada así como resistencias a
condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que
pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta
de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua de
tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la
pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado
20
está completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre
partículas de agregado.
2.1.2 MEZCLAS DE CONCRETO:
2.1.2.1 PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE

PESO NORMAL
El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado
diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:
a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y
aditivos).
b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para
producir un, tan económico como sea posible, un concreto de
trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.
Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales
a su vez dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían
ser considerados otros criterios, tales como minimizar la contracción y el
asentamiento o ambientes químicos especiales.
Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido que si
se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto también
serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y deshielo u otros
problemas de durabilidad tales como resistencia al ataque químico). Sin
embargo antes de pasar a ver los métodos de diseño en uso común en este
momento, será de mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones
básicas de diseño.
21
2.1.3 DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO:
2.1.3.1 DOSIFICACIÓN.
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los
materiales que componen el concreto a fin de obtener la trabajabilidad,
resistencia durabilidad requerida. La dosificación debe basarse en múltiples
factores tales como:
1) qué elementos se van a vaciar;
2) qué condiciones ambientales deberán soportar (humedad);
3) qué materiales;
4) procedimientos de mezclado;
5) colocación;
6) curado se van a emplear en la obra, etc.
Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos
de dosificación.
2.1.3.2 RELACIÓN AGUA CEMENTO.

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación
entre las proporciones de agua y cemento en el concreto. Ambos materiales
forman una pasta que al endurecer actúa como aglomerante manteniendo
unidos los granos de los agregados. A medida que aumente la dosis de agua la
pasta de cemento se diluye, el concreto se hace mas trabajable sin embargo,
disminuye su resistencia y durabilidad.
2.1.3.3 TRABAJABILIDAD.
Una mezcla es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los
métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al
mismo tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver
completamente la piedra y las armaduras y obtener superficies lisas sin
porosidades ni nidos de piedra. En otras palabras, debe llenar completamente
los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una
22
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por
ello el concreto que se coloca en elementos delgados o con mucha armaduria
debe ser más plástico que el de construcción masiva.
2.1.3.4 METODO DE LOS PESOS

El procedimiento de pesos volumétricos se basa en una estimación del
peso del concreto por volumen unitario, mientras que el procedimiento de
volúmenes absolutos se basa en cálculos del volumen absoluto ocupado por
los componentes del concreto.
Si el peso por unidad de volumen del concreto es asumido o puede ser

estimado de la experiencia, el peso requerido de agregado fino es simplemente
la diferencia entre el peso del concreto fresco y el peso total de los otros
ingredientes. A menudo el peso unitario de concreto es conocido con una
razonable precisión de la experiencia previa con los materiales. En la ausencia
de tal información, la tabla 6.3.7.1 (ACI 211.1-91) puede ser usada para hacer
una primera estimación. Incluso si la primera estimación del peso de concreto
por Yds3 es áspera, las proporciones de mezcla serán suficientemente exactas
para permitir ajustes fáciles en base a mezclas de prueba como se mostrara en
los ejemplos.
23
Tabla 6.3.7.1 (ACI 211.1-91) – Primera estimación de peso de concreto

fresco
Ejemplo 1 (ACI 211.1-91)

La resistencia promedio requerida será 24Mpa con un revenimiento de
75 a 100mm. El agregado grueso tiene un tamaño máximo nominal de 37.5mm
y una masa seca-varillada de 1600Kg/m3. Otras propiedades de los
ingredientes son: Cemento – tipo I con gravedad especifica de 3.15; agregado
grueso – denso gravedad especifica 2.68 y absorción 0.5 porciento; agregado
fino – denso gravedad especifica 2.64, absorción 0.7 porciento, y modulo de
finura 2.8. A2.2 Todos los pasos de la sección 5.3 del ACI deberían ser
seguidos en secuencia para evitar confusión, incluso aunque ellos a veces
simplemente devuelvan información ya dada.
Paso 1 – El revenimiento requerido será 17 a 100mm.
Paso 2 – El agregado a ser usado tiene un tamaño máximo

nominal de 37.5mm.
Paso 3 – El concreto será sin aire incluido desde que la estructura

no estará expuesta a clima severo. De la tabla A1.5.3.3 (ACI
211.1-91), el agua de mezclado estimada para un revenimiento
24
de 75 a 100mm en concreto sin aire incluido hecho con agregado

de 37.5mm se encuentra será 181Kg/m3.
Paso 4 – La relación agua-cemento para concreto sin aire incluido

con una resistencia de 24Mpa se encuentra en la tabla
A1.5.3.4(a) será 0.62.
Paso 5 – De la información desarrollada en los pasos 3 y 4, el

contenido requerido de cemento se encuentra será 181/0.62 =
292 Kg/m3.
Paso 6 – La cantidad de agregado grueso es estimada de la tabla

A1.5.3.6 (ACI 211.1-91). para un agregado fino teniendo un
modulo de finura de 2.8 y un agregado grueso con un tamaño
máximo nominal de 37.5mm, la tabla indica que 0.71m3 de
agregado grueso, en una base seca-varillada, deben ser usados en
cada metro cubico de concreto. La masa seca requerida es, por
tanto, 0.71x1600 = 1136Kg.
Paso 7 – Con las cantidades de agua, cemento, y agregado grueso

establecidas, el material restante que comprende el metro cubico
de concreto debe consistir de agregado fino y cualquier aire será
atrapado. El agregado fino requerido debe ser determinado en
base de cualquier masa o volumen absoluto como se muestra
abajo;
Paso 7.1 – De la tabla A1.5.3.7.1 (ACI 211.1-91), la masa

de un metro cubico de concreto sin aire incluido hecho con
agregado teniendo un tamaño máximo nominal de 37.5mm es
estimado será 24.10Kg. (para una primera muestra de prueba,
25
ajustes exactos en este valor para diferencias usuales en

revenimiento, factor cemento, y gravedad especifica de agregados
no son criticas) Las masas ya conocidas son: Agua (neta de
mezclado) 181Kg Cemento 292Kg Agregado grueso 1136Kg Total
1609Kg La masa de agregado fino, por tanto, es estimada será:
2410 – 1609 = 801Kg.
2.1.3.5 METODO DE LOS VOLUMENES
Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de

agregado fino se basa en el uso de los volúmenes de los ingredientes. En este
caso, el volumen total de los ingredientes conocidos –agua, aire, cemento y
agregado grueso- se resta del volumen unitario de concreto para obtener el
volumen requerido de agregado fino. El volumen que cualquier ingrediente
ocupa en el concreto es igual a su peso dividido entre el peso especifico de ese
material (siendo este último el producto del peso unitario del agua y la
densidad del material).
El peso especifico del agregado utilizado en los cálculos debe ser
compatible con la condición de humedad supuesta en los pesos básicos del
agregado por mezcla, es decir, de la masa seca si se establecen los pesos del
agregado de acuerdo a la base seca y del peso especifico a granel si los pesos
se establecen con agregados saturados y superficialmente secos.
26
2.1.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO
Un concreto plástico es una mezcla de concreto que se moldea con tanta

facilidad que puede cambiar de forma lentamente si el molde se retira de
inmediato. El grado de plasticidad determina la calidad y característica del
producto terminado. El control de los ingredientes en la mezcla limita las
variaciones en las proporciones de los mismos. Los cambios que son
significativos en las proporciones de las mezclas se determinan por la prueba
de revenimiento. Las características que debe tener el concreto plástico son:
maleabilidad, indisgregabilidad y uniformidad. Por otra parle las cualidades
esenciales de la forma final del concreto endurecido son: resistencia,
durabilidad, densidad e impermeabilidad. Estas son de vital importancia para
la tesis ya que basado en los resultados de estas pruebas, que se le harán a
nuestro concreto, es que podremos hacer conclusiones sobre la investigación.
2.1.4.1 LA FLUIDEZ
Indica la relativa facilidad o dificultad de vaciar y consolidar el concreto
en la cimbra. La consistencia de la mezcla se mide por la prueba de
revenimiento y es conservada lo necesario para obtener los requerimientos de
maleabilidad para condiciones y métodos de colocación específicos. Una mezcla
muy seca tendrá poca contracción pero será muy difícil de colocar en secciones
reforzadas; servirá para aplicarse en losas, donde no se use refuerzo. Una
mezcla más fluida se puede emplear en elementos reforzados con acero. La
maleabilidad está determinada por las cantidades y por las proporciones de los
agregados, desde fino hasta grueso para una cantidad determinada de pasta,
así como por la cantidad de agua.
Un concreto plástico deberá ser manejado en forma tal que la
disgregación sea mínima y la mezcla se mantenga homogénea. Por ejemplo,
para prevenir la disgregación, el concreto plástico no debe dejarse caer (caída
libre) más de .91 a 1.52m (3 a 5 pies). También debe manipularse con cuidado
para evitar escurrimientos.
27
Para lograr uniformidad, las proporciones de cada mezcla deberán

seguir las especificaciones. La cualidad de uniformidad de concreto endurecido
es deseable tanto por consideraciones económicas como de resistencia.
2.1.4.2 LA RESISTENCIA
Es la capacidad del concreto de soportar cargas a compresión, flexión,
tensión o al cortante. Los principales factores que determina la resistencia son
la relación agua-cemento, y la calidad o tipo de agregados. Estas propiedades,
si no las más importantes, de las más trascendentales para la determinación
de la calidad de un elemento de concreto. En nuestro caso, este parámetro va a
ser el primero que rija nuestros resultados y es por eso que a continuación se
hará una explicación extensa de este tema.
2.1.4.3 LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de
concreto sometido a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por
centímetro cuadrado (kg/cm2.). La resistencia del concreto a la compresión es
una propiedad física fundamental, y es frecuentemente empleada en los
cálculos para diseño de estructuras.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas a
especímenes de mortero o de concreto a una edad de 28 días. Los ensayes a
compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm en tanto que los
ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15
cm de diámetro y 30 cm de altura, y el valor obtenido de esta prueba se define
como f’c.
2.1.4.4 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

Otro índice importante a tomar en cuenta es este, que se utiliza
generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La
resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del
concreto, es decir, una medida de la resistencia a la falla por momento de una
28
viga o losa de concreto no reforzada. La resistencia a la compresión se puede

utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una vez que entre ellas se ha
establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento
en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada modulo de ruptura,
para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de 1.99 a 2.65 veces
el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión. El módulo de
ruptura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a la compresión,
dependiendo del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado,
sin embargo la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida
mediante ensayos de laboratorios para los materiales dados y el diseño de la
mezcla.
2.1.4.5 LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Es la capacidad de la masa endurecida de resistir los efectos de los
elementos, tales como la acción del viento, escarcha, nieve, hielo, la reacción
química de los suelos o los efectos de la sal y la abrasión. La durabilidad tiene
una estrecha relación con el clima. A medida que aumenta la proporción agua-
cemento la durabilidad disminuye. Los cementos porosos, producen concreto
de alta durabilidad. Esta particularidad será tomada en cuenta en la
investigación aunque no de manera formal sino únicamente de forma visual.
Es decir, al ir haciendo las pruebas correspondientes habrá observaciones
importantes que se anotaran y tomaran en cuenta para las futuras
conclusiones. Ya que trataremos con materiales de los cuales se tiene poco o
ningún antecedente que nos indique el comportamiento que tiene al mezclarse
con cemento, es posible que cuestiones climáticas afecten la parte química de
los elementos, dando como resultado observaciones trascendentales.
2.1.4.6 LA IMPERMEABILIDAD
Propiedad de un material para oponerse al paso de líquidos o gases, es
un requisito indispensable en el concreto, ya que ésta determina posibles
filtraciones, es decir, el paso del agua por el mismo. Las pruebas demuestran
29
que esta propiedad de la pasta depende de la cantidad de agua en la mezcla y

de las reacciones químicas entre el cemento y el agua. Como ya se mencionó
anteriormente, es muy posible que los desperdicios industriales que sean
añadidos a la mezcla de concreto, produzcan cambios químicos que afecten la
impermeabilidad, entre otras propiedades, del concreto y es por eso que al
mencionarse se busca dar cierto marco teórico sobre algunas de las posibles
consecuencias obtenidas.
2.1.5 PRUEBAS EN EL CONCRETO.
Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los

aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido que si
se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto también
serán satisfactorias.
En este apartado se encuentran detallados los ensayos realizados en
esta tesis, aunque existen un gran número de pruebas que se le realizan al
concreto, ya sea en su estado fresco o endurecido, se hace énfasis en los 2
ensayos más comunes realizados en nuestro medio, que son los que se
realizaron con fines prácticos para verificar la resistencia de la mezcla
elaborada, estos ensayos son:
1. REVENIMIENTO (Ensayo realizado para concreto Fresco)

2. COMPRECION DE CILINDROS (Ensayo realizado para concreto
endurecido)
30
2.1.5.1 DEFINICIÓN DE TRABAJABILIDAD

Un concreto que se puede compactar con facilidad se dice que es
trabajable, pero decir meramente que la trabajabilidad determina la facilidad
de colocación y la resistencia a la segregación es una descripción demasiado
vaga de esta propiedad vital del concreto. Además, la trabajabilidad deseada en
cualquier caso particular dependería del medio de compactación disponible;
igualmente, una trabajabilidad conveniente para concreto masivo no es
necesariamente eficiente para secciones delgadas, inaccesibles o altamente
reforzadas. Por estas razones, la trabajabilidad se debería definir como una
propiedad física del concreto sólo con referencia a las circunstancias de un tipo
particular de construcción.
Para obtener tal definición es necesario considerar lo que sucede cuando
el concreto se está compactando. Ya sea que la compactación se realice por
apisonado o por vibración, el proceso se compone esencialmente de la
eliminación del aire atrapado en el concreto hasta alcanzar una configuración
tan compactada como sea posible para una mezcla dada. Así, el trabajo hecho
se usa para vencer la fricción dentro las partículas individuales del concreto, y
también entre el concreto y la superficie del molde o del refuerzo. Estas se
pueden llamar fricción interna y fricción superficial respectivamente. Además,
algo del trabajo hecho se emplea en vibrar el molde o en sacudirlo y, verdad, en
vibrar aquellas partes del concreto que ya se han compactado plenamente.
La trabajabilidad se puede definir mejor como la cantidad de trabajo interno
útil necesario para producir compactación total, pues sólo la fricción interna es
una propiedad intrínseca de la mezcla.
La definición de la norma ASTM C 125-93 de trabajabilidad es algo más
cualitativa: “propiedad que determina el esfuerzo requerido para
manipular una cantidad de concreto acabado de mezclar con una
pérdida mínima de homogeneidad”. La definición de trabajabilidad del ACI,
dada en ACI 116R-90,446 es; “aquella propiedad del concreto o mortero
acabado de mezclar que determina la facilidad y homogeneidad con las
cuales se puede mezclar, colocar, compactar y acabar”.
31
La literatura técnica abunda en variaciones de definiciones de

trabajabilidad y de consistencia, pero todas son de naturaleza cualitativa y
más reflexiones desde un punto de vista personal, que de la precisión
científica. Lo mismo se aplica a la plétora de términos tales como fluidez,
movilidad y bombeabilidad. Existe también un término, "estabilidad", que se
refiere a la cohesión de la mezcla, esto es, su resistencia a la segregación.
Estos términos, sí tienen significado específico, pero sólo por causa de un
juego de circunstancias dadas; ellos raramente se pueden usar como una
descripción objetiva y cuantificable de una mezcla de concreto.
2.1.5.2 LOS FACTORES QUE AFECTAN A LA TRABAJABILIDAD

El factor principal es el contenido de agua de la mezcla, expresado en
kilogramos (o litros) de agua por metro cúbico de concreto: es conveniente
(aunque aproximado) suponer que, para un tipo dado de granulometría de
agregado y de la trabajabilidad del concreto, el contenido de agua sea
independiente de la relación de agregado/cemento o del contenido de cemento
de la mezcla. Sobre la base de esta suposición, las proporciones de concreto de
riqueza diferente se pueden estimar.
Si el contenido de agua y las otras proporciones de la mezcla están fijos,
la trabajabilidad se rige con el tamaño máximo de agregado, su granulometría,
forma y textura. Sin embargo, la granulometría y la relación agua/cemento se
han de considerar juntas, ya que una granulometría que produce el concreto
más trabajable para un valor particular de relación agua/cemento puede no
ser la mejor para otro valor de la relación. Especialmente, cuanto más alta sea
la relación agua/cemento, tanto más fina será la granulometría requerida para
la más alta trabajabilidad. En realidad, para un valor dado de la relación
agua/cemento, existe un valor de la relación de agregados grueso/fino (usando
materiales dados) que da la más alta trabajabilidad. Inversamente, para una
trabajabilidad dada, hay un valor de la relación de agregados grueso/fino que
necesita el mínimo contenido de agua.
32
2.1.5.3 MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD

Desafortunadamente, no hay prueba aceptable que mida la trabajabilidad
en forma directa. No obstante, se han hecho numerosos intentos, para
correlacionar la trabajabilidad con alguna medición física determinable con
facilidad, pero ninguna de éstas es plenamente satisfactoria aunque puedan
proporcionar información útil dentro de una escala de variación de
trabajabilidad.
2.1.5.4 PRUEBA DE REVENIMIENTO

Esta es una prueba usada extensamente en el campo en todo el mundo.
La prueba de revenimiento no mide la trabajabilidad, aunque ACÍ 116 R-90 la
describe como una medida de consistencia, pero la prueba es muy útil en la
revelación de variaciones en la uniformidad de una mezcla de proporciones
nominales dadas.
La norma ASTM C 143-90 y la describe la prueba. El molde para la
prueba de revenimiento es un cono truncado de 30 cm de alto que se coloca
sobre una superficie lisa, con la abertura menor en la parte superior, y se llena
con concreto en tres capas. Cada capa se apisona 25 veces con una varilla de
acero normal de 15 mm de diámetro, redondeada en el extremo, y la superficie
superior se recorta por medio de un movimiento de aserrar y rodar de la varilla
de apisonar. El molde se debe sostener firmemente contra su base durante
toda la operación; esto se facilita por manijas y apoyos de pies soldados al
molde.
Inmediatamente después del llenado, el cono se levanta lentamente, y el
concreto sin soporte ahora se va a revenir de aquí el nombre de la prueba. La
disminución en la altura del concreto revenido se llama revenimiento y se mide
hasta los 5 mm más cercanos. La disminución se mide hasta el punto más
alto, pero de acuerdo con la norma ASTM C 143-90, hasta el "centro
desplazado original". Para reducir la influencia que sobre el revenimiento tiene
la variación en fricción superficial, el interior del molde y su base se deberán
humedecer al comienzo de cada prueba, y, antes de levantar el molde, el área
33
que está inmediatamente alrededor de la base del cono se deberá limpiar del
concreto que pueda haber caído accidentalmente.
Si en lugar de revenirse en forma uniforme alrededor del revenimiento
verdadero (figura 2.1.5.4-a), la mitad del cono se des liza para abajo en un
plano inclinado, se dice que ha ocurrido un revenimiento cortante, y deberá
repetirse la prueba. Si el revenimiento cortante persiste, como pueda ser el
caso con mezclas ásperas, esto indica falta de cohesión de la mezcla.
Las mezclas de consistencia rígida tienen un revenimiento cero; en el
rango más bien seco no se descubrirá ninguna variación entre mezclas de
trabajabilidad diferente. Las mezclas ricas se comportan satisfactoriamente,
siendo su revenimiento sensible a las variaciones de trabajabilidad Sin
embargo, en una mezcla pobre con tendencia a la aspereza, un revenimiento
exacto puede cambiarse fácilmente al tipo cortante o hasta desplomarse
(figura 2.1.5.4-a); y en muestras diferentes de la misma mezcla pueden
obtenerse valores ampliamente diferentes de revenimiento.
Fig. 2.1.5.4-a. Prueba de Revenimiento
Además, el revenimiento no mide la facilidad de compactación del

concreto y, como el revenimiento ocurre sólo con el peso propio del concreto de
prueba, no refleja el comportamiento en condiciones dinámicas tales como
vibración, acabado, bombeo o movimiento a través de un tubo con tolva. Más
bien, el revenimiento refleja la "cedencia" del concreto.
A pesar de estas limitaciones, la prueba de revenimiento es muy útil en
la obra como una verificación de la variación de mezcla a mezcla o de hora a
hora de los materiales que se están alimentando en la mezcladora.
34
Un aumento en revenimiento puede querer decir, por ejemplo, que el

contenido de humedad del agregado ha aumentado en forma no esperada: otra
causa sería un cambio en la granulometría del agregado, tal como una
deficiencia de arena.
Un revenimiento demasiado alto o demasiado bajo da advertencia in-
mediata y capacita al operador de la mezcladora para remediar la situación.
Esta aplicación de la prueba de revenimiento, así como su simplicidad, es la
responsable de su uso generalizado.
Una prueba de mini revenimiento se desarrolló con el propósito de
evaluar la influencia de varios aditivos y súper plastificantes reductores de
agua sobre pasta de puro cemento. La prueba puede ser útil para ese propósito
específico, pero es importante recordar que otros factores, distintos de las
propiedades de la pasta de cemento constituyente también afectan la
trabajabilidad del concreto.
2.1.6 RESISTENCIA DEL CONCRETO
Se considera comúnmente que la propiedad más valiosa del concreto es

su resistencia, aunque en muchos casos prácticos, otras características tales
como la durabilidad o la permeabilidad pueden ser más importantes. No
obstante, la resistencia suele dar una imagen general de la calidad del concreto
por estar directamente relacionada con la estructura de la pasta de cemento
hidratada. Más aún, la resistencia del concreto es, casi invariablemente, un
elemento vital del diseño estructural y se especifica con fines de cumplimiento.
35
2.1.6.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO.
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con

respecto a la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales
para la elección de uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un
numero de principios generales se desarrollo a través de la sección sobre el
ensayo de tensión sobre los cuales son igualmente aplicables al ensayo de
compresión. Existen, sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de
compresión a las cuales se debe dirigir la atención: La dificultad de aplicar
una carga verdaderamente concéntrica o axial. El carácter relativamente
inestable de este tipo de carga en contraste con la carga tensiva, Existe
siempre una tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el
efecto de las irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se
acentúa a medida que la carga prosigue. La fricción entre los puentes de la
máquina de ensayo o las placas de apoyo y las superficies de los extremos de
la probeta debido a la expansión lateral de esta. Esto puede alterar
considerablemente los resultados que se obtendrían si tal condición de ensayo
no estuviera presente. Las áreas seccionales, relativamente mayores de la
probeta para ensayo de compresión para obtener un grado apropiado de
estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una maquina de
ensaye de capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y por lo
tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación
de precisión adecuada. Se supone que se desean las características simples del
material y no la acción de los miembros estructurales como columnas, de
modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
Probetas estándar.
Para el cemento las probetas estándar son cilindros con una altura del
doble del diámetro. Para el concreto con agregado de tamaño máximo no mayor
de 2 pulgadas, el tamaño normal del cilindro es de 6 por 12 pulgadas; para el
concreto que contenga agregados de tamaño máximo hasta de 2 1/2 pulgadas
se usa un cilindro de 8 por 16 pulgadas. Es práctica común en muchos
36
laboratorios usar cilindros de 3 por 6 pulgadas para concreto con agregados

hasta de 3" - 4" pulgadas y para ensayos de concreto con agregados hasta de 6
pulgadas, se usan cilindros de 18 por 36 pulgadas.
Detalles sobre Agregados de Concreto.

Los agregados para concreto deben cumplir con las normas
estandarizadas, y que estén constituidos por granos duros, limpios y libres de:
polvo, arcilla, limo, material orgánico, sales solubles y películas de aceite o
grasa. En general, los materiales como polvo, arcilla, limo, materia orgánica,
etc. debilitan la adherencia entre los agregados y la pasta de cemento,
generando bajas resistencias. El concreto elaborado con agregados que
presenten estos materiales endurece muy lentamente y a menudo no endurece
lo suficiente para utilizarlo con el propósito previsto. Otro concepto que se
maneja al hablar de agregados, es el de granulometría y tamaño máximo.
Granulometría es la distribución del tamaño de los granos de un agregado. El
tamaño máximo de la piedra, esto es, el tamaño máximo de las piedras más
grandes, no debe exceder de 2 pulgadas en concretos no armados,
recomendándose un tamaño máximo de 1.6 pulgadas y no debe exceder de 1.6
pulgadas en concretos armados, recomendándose un tamaño máximo de 1.2
pulgadas. Un buen agregado es aquel que tiene una granulometría en donde
todos los granos del agregado no son del mismo tamaño, sino que varían de
finos a gruesos, es decir bien graduados. De este modo las partículas más finas
ayudan a rellenar los huecos entre las más gruesas. No emplee agregados que
contengan cantidades considerables de partículas blandas, planas o alargadas.
Almacene los agregados por separado sobre pisos duros (de concreto,
adoquines o placas metálicas) e inclinados para facilitar el drenaje. Evite que
los agregados se mezclen entre sí. Al efecto resulta conveniente colocar una
división de baja altura entre ellos. El almacenamiento debe hacerse por capas
de espesor uniforme, no en cerros. Evite por todos los medios que los
materiales se contaminen con tierra o desperdicios.
37
2.1.6.1.1 PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES CILÍNDRICOS

DE CONCRETO
Este primer paso trata de la elaboración y curado de especímenes
cilíndricos, tomados de muestras representativas de concreto fresco para
construcción, que en conjunto con otros procedimientos conforman el ensayo.
En la elaboración de los especímenes se deben tener en cuenta ciertos
parámetros que a continuación mencionamos:
El concreto utilizado para elaborar los especímenes moldeados debe
tener los mismos niveles de asentamiento, contenido de aire y porcentaje de
agregado grueso que el concreto que representa.
Los cilindros deben ser elaborados en moldes de acero, hierro fundido
o de cualquier material no absorbente y no reactivo con el concreto que
contiene cemento Portland u otro cemento hidráulico; debe mantener sus
dimensiones y su forma bajo las condiciones de uso. Estos moldes deben ser
impermeables. El molde y su base se deben aceitar con una capa delgada de
aceite mineral antes del uso.
Los cilindros de concreto deben ser fundidos y fraguados en posición
vertical, con una altura igual a dos veces el diámetro. El espécimen patrón
debe ser un cilindro de 150 mm de diámetro interior por 300 mm de altura. No
se deben emplear cilindros más pequeños de 150 mm por 300 mm para los
ensayos de aceptación a menos que sea requerido por las especificaciones del
proyecto.
Según la norma: “Los técnicos en campo que elaboran y curan
especímenes para el ensayo de aceptación deben ser certificados de acuerdo
con ACI Field Testing Technicians, Grade I, o equivalente”.
Se deben medir y registrar datos de asentamiento, contenido de aire y
temperatura.
Los especímenes se deben elaborar pronto sobre una superficie
nivelada, rígida, libre de vibración o de cualquier otra perturbación y en un
sitio lo más cercano posible a donde van a ser almacenados.
38
Los cilindros se pueden compactar por dos métodos, apisonamiento o

vibración, para los cuales es necesario tener en cuenta diferentes parámetros,
como el asentamiento, el número de capas y su profundidad.
Después de compactar el espécimen, se enrasa la superficie de éste
para quitar el exceso de concreto, utilizando la varilla de compactación, una
llana de madera o palustre.
Los especímenes deben ser marcados para su identificación mediante
un método que no altere la superficie del concreto.
Los especímenes deben ser curados, con el fin de impedir la pérdida de
humedad. Esto se garantiza manteniendo las muestras en ambientes húmedos
inicialmente, luego, se hace sumergiendo la muestra en agua a temperaturas
entre los 21°C y 15°C.
Antes de transportar los especímenes, estos se deben curar y proteger
como se exige en el numeral 9. Durante el transporte, los especímenes se
deben proteger con un material amortiguador para evitar daño por golpes, por
temperaturas de congelación, o por pérdida de humedad. La pérdida excesiva
de humedad se evita envolviendo los especímenes muy bien en plástico o
rodeándolos de arena húmeda o aserrín húmedo. El tiempo de transporte no
debe ser superior a 4 h.
Figura 2.1.6.2.1-a . Preparación de los especímenes cilíndricos.
39
2.1.6.1.2 PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Este método de ensayo consiste en la aplicación de una carga axial de
compresión a cilindros moldeados a una velocidad que está dentro de un
intervalo prescrito hasta que ocurra la falla. La resistencia a la compresión del
espécimen se calcula dividiendo la máxima carga alcanzada durante el ensayo
entre el área de la sección transversal del espécimen. La máquina se debe
operar eléctricamente y debe aplicar la carga en forma continua, no
intermitente, y sin impacto. Si sólo tiene una velocidad de carga (dentro del
intervalo de 0.14 MPa/s a 0.34 MPa/s), ésta debe estar provista de medios
suplementarios para cargar a una velocidad apropiada para la verificación. El
espacio para los especímenes debe ser lo suficientemente grande para
acomodar, en una posición legible, un aparato de calibración elástica de
suficiente capacidad para cubrir el intervalo potencial de carga de la máquina
de ensayo.
Exactitud de la máquina
La exactitud de la máquina de ensayo debe estar en concordancia con las
siguientes disposiciones:
El porcentaje de error para las cargas dentro del intervalo propuesto de
uso de la máquina de ensayo no debe exceder ± 1,0 % de la carga
indicada.
La exactitud de la máquina de ensayo se debe verificar aplicando cinco
cargas de ensayo en cuatro incrementos aproximadamente iguales en
orden ascendente. La diferencia entre dos cargas de ensayo sucesivas
cualesquiera, no debe exceder un tercio de la diferencia entre las cargas
de ensayo máxima y mínima.
La carga de ensayo indicada por la máquina de ensayo y la carga
aplicada calculada de las lecturas del aparato de verificación, se deben
registrar en cada uno de los puntos de ensayo. Se debe calcular el error,
E, y el porcentaje de error, Ep, para cada punto de estos datos como
sigue:
40
E=A-B
Ep = 10 (A - B) B
Donde:
A = carga, en N indicada por la máquina que se está verificando
B = carga aplicada, en N determinada con el aparato de calibración.
La carga indicada de una máquina de ensayo no se debe corregir ni con
cálculos ni con el uso de un diagrama de calibración para obtener
valores dentro de la variación permisible requerida.
La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de apoyo en
acero con caras endurecidas (dureza Rockwell de no menos de 55 HRC),
uno de los cuales es un bloque con rótula que se apoya sobre la
superficie superior del espécimen, y el otro un bloque sólido sobre el
cual descansa el espécimen. Las caras de apoyo de los bloques deben
tener una dimensión mínima por lo menos 3 % mayor que el diámetro
del espécimen a ensayar.
41
2.1.6.1.3 TIPOS DE FALLA EN EL CONCRETO
42
2.2 MORTEROS
Reciben el nombre de mortero argamasas o mezclas de distintas

combinaciones de distintas substancias (agregado fino, agua y aglutinante),
que al unirse forman una pasta muy maleable que posteriormente se endurece
y solidifica para formar una piedra artificial.
Agregado fino: (arena en sus diferentes calidades y variedades)

Agua: el agua que se emplee en el mortero debe ser limpia y deben de
eliminarse las aguas duras y materias orgánicas, arcillas, sales y sobre
todo los sulfatos grasas y cloruros.
Aglutinantes: son aquellos elementos que sirven para unir o pegar en
las construcciones y llevan a cabo su cometido mediante reacciones
químicas en presencia de agua y aire. Los aglutinantes de más usos
son: cal-grasa, cal hidra y cemento
2.2.1 TIPOS DE MORTEROS:
a) Morteros aéreos:
Son aquellos cuya solidificación completa y perfecto endurecimiento son
lentos y lo efectúan por la acción del aire sobre ellos.
b) Morteros hidráulicos:
Se le conoce con este nombre a los morteros que tienen la propiedad de
endurecerse rápidamente. Forman conglomerados que además tienen las
propiedades de fraguar indistintamente en el aire o en el agua.
c) Morteros de mampostear:
Es la mezcla que se aplica para lograr la unión solida de diferentes
materiales de construcción.
43
d) Morteros de aplanados:
Se entiende por este término a la capa de mezcla que se usa para cubrir
paramentos de muros y otros elementos de construcción con el fin de
protegerlos y obtener las superficies y texturas deseadas.
e) Morteros terciados:
Son aquellos morteros a los que se le agrega barro común o tierra del
lugar, en proporción de un volumen de barro o tierra por un volumen de barro
o tierra por dos de mortero. Esta mezcla así obtenida conserva algunas
propiedades hidráulicas y aunque más pobre endurece debidamente.
2.2.2 PROPIEDADES DE LOS MORTEROS DE MAMPOSTERÍA
2.2.2.1 PROPIEDADES EN ESTADO PLÁSTICO

La trabajabilidad es la propiedad más importante en el estado plástico
de un mortero. Se puede definir como la facilidad que permite el mortero al
aplicarse sobre las superficies a recubrir o sobre las unidades de mampostería.
Es el resultado de la interacción de las partículas que forman los agregados y
depende directamente de la cantidad de lubricante (agua) presente en la
mezcla. Se puede cuantificar en términos de plasticidad y fluidez de la mezcla
por pruebas de laboratorio. El ajuste final del grado de trabajabilidad, puede
ser regulado por el albañil en la obra controlando la cantidad de agua que se
agrega a la mezcla. Esta característica es muy importante para lograr con los
morteros de mampostería una diversidad de acabados.
44
La cohesión del mortero, es decir, la capacidad de mantener sus

partículas unidas entre sí, está directamente ligada a la trabajabilidad de
mortero, si el mortero tiene buena cohesión permite buena trabajabilidad.
La capacidad del mortero de mantenerse húmedo es definida por el
grado de retención de agua del mortero. Es esencialmente importante cuando
se aplica el mortero sobre superficies o unidades de mampostería altamente
absorbentes, que despojan al mortero de la humedad necesaria para ser
trabajable. Ante la absorción de la superficie se produce además un efecto
deshidratador en el mortero que puede afectar su proceso de fraguado cuando
se utiliza un cemento hidráulico. La retención de agua y la influencia de las
condiciones del clima deben ser tomadas en cuenta cuando se diseñan
morteros. Durante el verano, el mortero debe tener 28 mucha retención de
agua para evitar el fenómeno de la evaporación. En el invierno, una poca
retención de agua es recomendada, ya que esto facilita que el agua se consuma
antes de que se congele.
2.2.2.2 Propiedades En Estado Endurecido

En el estado endurecido la propiedad más importante de un mortero de
mampostería es su capacidad de adherencia, que se define como la capacidad
de pegarse a la superficie de trabajo. Otra propiedad deseable de los morteros
de mampostería es la durabilidad, que es la capacidad del mortero de resistir el
envejecimiento, los cambios de clima y los efectos nocivos de la intemperie
durante su vida útil.
La resistencia a tensión y a compresión son también propiedades
deseables del mortero. Una buena resistencia a tensión del mortero evita la
aparición de grietas. Una razonable velocidad de fraguado acompañado de una
aceptable resistencia a compresión son factores que permiten que una
construcción logre avanzar sin retrasos.
45
2.2.3 PROPORCIONAMIENTO DE MORTEROS
2.2.3.1 Ejemplo de proporcionamiento de materiales para mortero.
Datos: Tipo de mortero: M

Partes por volumen:
Cemento : 1.00
Cal : 0.25
Arena : 3.00
Partes X Vol. total : 4.25
El volumen de un cubo es: 5 X 5 X 5 = 125 cm3

Si se hacen 6 cubos el volumen total será: 125 X 6= 750 cm3
Si se aumenta este volumen en un 40% (por desperdicio): 750 X 1.4= 1050
cm3, de mortero que se necesitará.
Peso Volumétrico de la arena: Este se determinará según procedimiento nº II.

Para este ejemplo el P.V. para la arena lo tomaremos como 1.265 gr/ cm3
P.V. para la cal lo tomaremos como 0.791 gr/ cm3
P.V. para el cemento lo tomaremos como 1.078 gr/ cm3
CUADRO RESUMEN
Tipo de Partes por Volumen de P.V. Pesos de
Mortero volumen Materiales (gr/ cm3 ) Materiales (g)
Cto Cal Arena Cto. Cal Arena Cto. cal Arena
Cto. = 1.078
M 1 0.25 3 247.06 61.76 741.18 Cal = 0.791 266.33 48.85 937.59
Arena=1.265
Total : 4.25
46
Calculo de los volúmenes de materiales: Calculo de pesos de materiales:
Cemento: . 1 . (1050) = 247.06 cm3 Cemento: 247.06 X 1.078 = 266.33 gr

4.25
Cal: . 0.25 . (1050) = 61.76 cm3 Cal: 61.76 X 0.791 = 48.85 gr.
4.25
Arena: . 3.00 . (1050) = 741.18 cm3 Arena: 741.18 X 1.265= 937.59 gr.
4.25
2.2.3.2 Determinación del Peso Volumétrico Suelto
a) La muestra de prueba del agregado debe mezclarse completamente y

reducirse a una cantidad conveniente por medio de un equipo divisor de
muestras o por cuarteo.
b) La muestra reducida deberá ser secada a la intemperie durante un
período de 24 horas o más, hasta que esté completamente seca.
c) Se encuentra un recipiente que esté de acuerdo al tamaño máximo del
agregado.
d) Pesar el recipiente y anotar como Wr.
e) Encontrar el volumen del recipiente y anotar como Vr.
f) Se toma una muestra del material seco de tal forma que sea mayor que
el volumen del recipiente (aproximadamente).
g) Se vierte el material dejándolo caer de más ó menos 5 cm. por encima
del borde superior del recipiente y luego se enrasa.
h) Se pesa el recipiente con el material y se anota este peso como Wrm.
i) Se repiten este procedimiento por lo menos, 5 veces
Calculo:
Wrm Wr
P.V . S .
Vr
47
2.2.3.3 Preparación de los moldes.
1. Cubrir las caras interiores de los moldes con aceite mineral o grasa
lubricante ligera, de la misma manera la superficie de contacto de las
mitades de cada molde.
2. Quitar el exceso de lubricante después del ensamblaje, tanto de las
caras interiores como de las superficies e inferiores de cada molde.
3. Unir los moldes a la placa de base, que deberá ser plana no absorbente
y que haya sido ligeramente cubierta con los lubricantes señalados.
4. Sellar las líneas exteriores de contacto entre los moldes y placa de base
con tres capas de parafina.
2.2.3.4 Proporcionamiento, consistencia y mezclado del mortero.

El proporcionamiento se hará dependiendo del tipo de mortero a elaborar; ya
que se hace de acuerdo a los materiales y a la proporción utilizada en la obra,
(en nuestro caso se utilizara el proporcionamiento de la tabla del inciso b-3.
Cuando se haya hecho el proporcionamiento de la mezcla, se pesaran las
cantidades de cemento, arena y cal correspondientes, y se procederá a
encontrar la fluidez como primer paso.
48
2.2.4 PRUEBAS REALIZADAS AL MORTERO FRESCO
2.2.4.1 FLUIDEZ DEL MORTERO:
1. La arena que se utilizará para el ensayo deberá estar cuarteada, seca y

tamizada por la malla N 4.
2. Pesar por separado: arena, cal y cemento.
3. Agregar al tazón toda el agua de mezclado necesaria para producir una
fluidez entre 100 y 115.
4. Agregar el cemento, poner en marcha la batidora y mezclar a baja
velocidad (140 ± 5 rpm.) durante 30 seg.
5. Agregar la cal, y mezclar a baja velocidad (140 ± 5 r p m.) durante 30
seg.
6. Agregar lentamente la cantidad total de arena en un lapso de 30 seg.
mientras se efectúa el mezclado a baja velocidad.
7. Detener la batidora, cambiar a velocidad media (285 ± 10 rpm), y
mezclar durante 30 seg.
8. Volver a detener la batidora y dejar reposar el mortero por 1.5 min.
Durante los primeros 15 seg. de este intervalo, desprender con la
espátula, rápidamente hacia abajo todo el mortero adherido a la pared
del tazón. En el resto de este tiempo cúbrase el tazón con la tapa.
9. Terminar el mezclado haciendo funcionar la batidora a una velocidad
media (285 ± 10 rpm), durante 1 minuto.
10. Después de completar el mezclado, regresar el exceso de mortero de la
paleta al tazón.
49
2.2.4.2 DETERMINACIÓN DE LA FLUIDEZ.
1. Limpiar y secar cuidadosamente la cara superior de la mesa de fluidez.

2. Colocar en el centro de la mesa el molde de fluidez
3. Colocar la primera capa de mortero, de aproximadamente 2.5 cm. de
espesor, apisonándola 20 veces. La presión aplicada debe ser solamente
la suficiente para asegurar que el molde se llene uniformemente.
4. Llenar el molde con mortero y apisonar como se especificó para la
primera capa.
5. Enrasar el mortero pasando el borde de la llana (sosteniéndola casi
perpendicular al molde) por la parte superior del molde en un
movimiento de zigzag.
6. Secar y limpiar la cara superior de la mesa, teniendo cuidado de quitar
el agua de la orilla del molde.
7. Levantar y retirar el molde, 1 min. después de terminar la operación de
mezclado.
8. Dejar caer la mesa desde una altura de 1.27 cm., 25 veces en 15 seg.
9. La fluidez es el incremento que resulta en el diámetro promedio de la
base de la masa de mortero, medido por lo menos en cuatro diámetros
en intervalos poco más o menos equidistantes, expresado como
porcentaje del diámetro original de la base. Deben elaborarse morteros
de tanteo, variando el porcentaje de agua hasta obtener la fluidez
especificada. Cada intento tiene que hacerse con mortero nuevo.
50
2.2.4.3 PROCEDIMIENTO:
Para el diseño de la mezcla de mortero, necesitamos

conocer en primer lugar la granulometría de la arena a
utilizar, para ver si cumple con los requisitos que
establece ASTM C-270, donde se establece la
graduación que deberá tener la arena para mortero, la
cual se detalla a continuación:
a) Graduación
1. No debe retener en dos mallas consecutivas más del 50% del material.
2. El módulo de finura debe oscilar entre 1.6 y 2.5. Si MF varía en más de 0.2
deberá ajustarse la dosificación.
3. Si el agregado no cumple con los requisitos de graduación, pero cumple con
los de retención de agua y resistencia a la compresión, al usarse el mortero,
puede aceptarse.
Malla No Porcentaje que pasa

No 4 100
No 8 95 – 100
No 16 70 –100
No 30 40 – 75
No 50 10 – 35
No 100 2 – 15
No 200 -
51
b) Sustancias Deletéreas.
1. Partículas blandas menos del 1% en peso.

2. Partículas ligeras, menor al 0.5% en peso. Son aquellas que flotan en un
líquido con S=2
c) Impurezas Orgánicas. (Prueba de colorimetría)

Puede usarse el agregado que no cumple con la colorimetría sí:
1. La coloración se debe a carbón, lignito o sustancias similares.
2. Probado el mortero de acuerdo con la Norma ASTM C-87, se alcanza al
menos, a los 7 días, el 95% de la resistencia de la muestra patrón.
d) Sanidad
El agregado sujeto a cinco ciclos de la prueba de sanidad, debe tener una
pérdida menor a:
10% si se usa sulfato de sodio.
15% si se usa sulfato de magnesio.
2.2.4.4 PROPORCIONAMIENTO:
1. Tipo de mortero.
2. Dependiendo del tipo de mortero, escoger el proporcionamiento según tabla
1.
3. Peso volumétrico de la arena.
4. Tomar las dimensiones de los moldes.
5. Determinar el volumen de un cubo.
6. Determinar el volumen de mortero a ocupar, a partir del numero de
especímenes a realizar
7. Aumentar en un 10% el volumen total de mortero a utilizar para hacer los
cubos. ( se agrega por desperdicio).
52
2.3 AGREGADOS
2.3.1 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Porque al menos tres cuartas partes del volumen del concreto están
ocupadas por agregado, no es de extrañar que la calidad de éste sea de suma
importancia. Los agregados no sólo pueden limitar la resistencia del concreto,
puesto que agregados débiles no pueden constituir un concreto resistente, sino
que además sus propiedades afectan en gran medida tanto la durabilidad
como el comportamiento estructural del concreto.
Originalmente, los agregados se consideraban un material inerte, que se
repartía en toda la pasta de cemento, más que nada por razones económicas.
Sin embargo, es posible asumir un punto de vista opuesto y pensar que los
agregados son un material de construcción unido a un todo cohesivo por
medio de la pasta de cemento, como sucede en las construcciones de
mampostería. De hecho, los agregados no son realmente inertes y sus
propiedades físicas, térmicas y a veces químicas, influyen en el
comportamiento del concreto.
Los agregados son más baratos que el cemento y, por lo tanto, es más
económico poner la mayor cantidad posible de aquéllos y la menor de éste. No
obstante, la economía no es la única razón para utilizar agregados: éstos
proporcionan además al concreto una enorme ventaja técnica, al darle mayor
estabilidad volumétrica y más durabilidad que si se empleara solamente pasta
de cemento.
2.3.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS AGREGADOS

Los tamaños de agregados utilizados en el concreto están en el rango de
unos cuantos milímetros hasta partículas pequeñísimas de décimas de
milímetro en sección transversal. El tamaño máximo que se usa en la realidad
varía pero en cualquier mezcla se incorporan partículas de diverso tamaño. La
distribución de las partículas según su tamaño se llama granulometría.
53
Cuando se quiere hacer un concreto de baja granulometría, se utilizan

agregados que provienen de depósitos que contienen gran variedad de
tamaños, desde el más pequeño hasta el más grande; esto se llama agregado
sin cribar o agregado en bruto. La opción más común en la fabricación de
concreto de buena calidad es obtener agregados en al menos dos grupos de
tamaño; la división principal se hace entre agregado fino, llamado a menudo
arena no mayor de 5 mm (3/16 pulg.) y agregado grueso, que comprende el
material mayor de 5 mm. En Estados Unidos, la división se hace por medio del
tamiz núm. 4, de, 4.75 mm (3/6 de pulg.). Cabe señalar que el uso del término
agregado (que significa agregado grueso) en contraposición con arena, no es
correcto.
Generalmente, se dice que la arena natural tiene como límite inferior de
tamaño 60 o 70 µm o menos. El material entre 60 y 2 µm se clasifica como
limo, y si son partículas más pequeñas, se los conoce como arcilla. La marga
es un depósito blando que está formado por arena, limo y arcilla en
proporciones aproximadamente iguales. Aunque el contenido de partículas
menores de 75 µm se informa usualmente de manera global, la influencia del
limo y arcilla en las propiedades del concreto resultante es muchas veces
significativamente diferente, no sólo porque estas partículas difieren en
tamaño, sino también en composición.
Se ha observado que ciertos agregados aparentemente inadecuados no
causan ningún problema cuando se utilizan para hacer concreto. Por ejemplo,
una muestra de roca se puede desintegrar cuando se congela, pero no le
sucede necesariamente lo mismo cuando está ahogada en concreto,
especialmente si las partículas de agregado están totalmente cubiertas de una
pasta de baja permeabilidad. Sin embargo, los agregados que se consideran
pobres en más de una característica, no suelen hacer un concreto
satisfactorio, por lo que las pruebas realizadas en los agregados solos son de
gran ayuda para determinar su conveniencia para utilizarlos en el concreto.
54
2.3.3 MUESTREO
Se han normalizado pruebas de las diversas propiedades del agregado
en muestras del material y, por lo tanto, los resultados de las mismas se
aplican estrictamente sólo al agregado contenido en la muestra. Tal como se
suministran en la obra, o están disponibles, es preciso asegurarse de que la
muestra analizada sea representativa de las propiedades promedio del
agregado. A esa muestra se le llama representativa y, para, obtenerla, es
necesario tomar ciertas precauciones.
Sin embargo, no se puede proporcionar ningún procedimiento detallado
de muestreo, ya que las condiciones y situaciones que se presenten en la
recolección de las muestras en el campo pueden variar mucho de un caso a
otro. No obstante, un experimentador inteligente puede obtener resultados
confiables sí recuerda siempre que la muestra que debe tomar ha de ser
representativa del total del material a considerar. Un ejemplo de un
procedimiento cuidadoso puede ser el empleo de un cucharón en lugar de una
pala, para evitar que rueden todas las partículas de ciertos tamaños al
retirarla.
La muestra principal se forma de diferentes porciones tomadas de
diversos puntos del total. Sin embargo, si la fuente de la que se obtienen las
muestras es variable o está segregada, se deben tomar más incrementos y la
muestra que se va a enviar para la prueba debe ser mayor. Esto se aplica
especialmente a las pilas de material almacenadas, en las que los incrementos
se tienen que tomar de todas partes de la pila, no sólo de la superficie, sino
también del interior.
Hay dos maneras de reducir el tamaño de una muestra, ambas la

dividen en partes iguales: en cuartos o en mitades. La división en cuartos se
hace mezclando muy bien la muestra principal y, cuando contiene agregado
fino, humedeciéndole para evitar la segregación. Él material se apila para for-
mar un cono, y se voltea después para formar un nuevo cono. Este proceso se
repite dos veces, depositando el material siempre en la punta del cono para
55
que las partículas que vayan cayendo se distribuyan en forma uniforme

alrededor de la circunferencia. El cono final se aplana y se divide en cuartos.
Se desecha un par de cuartos diagonalmente opuestos y los que quedan se
usan para la muestra o, si todavía es demasiado abundante, se vuelve a repetir
la operación de cuarteo. Se debe tener cuidado de incluir todo el material fino
en el cuarto que corresponda.
Otra alternativa es dividir la muestra en mitades por medio de un
separador de agregados (figura 2.3.4-a). Este es una caja que cuenta con una
serie de divisiones paralelas verticales, que descargan alternativamente a la
derecha y a la izquierda. La muestra se descarga a todo lo ancho del separador
y cae en dos cajas colocadas al fondo de los canalones a ambos lados del
aparato. Una de las partes se desecha y se repite la separación con la otra
mitad hasta llegar a obtener el tamaño deseado. La norma ASTM describe un
separador típico. La separación da resultados menos variables que dividir en
cuatro partes.
figura 2.3.4-a. Separador o Cuarteador Típico.
56
2.3.4 FORMA Y TEXTURA DE PARTÍCULAS

Además del aspecto petrográfico de los agregados, son también
importantes sus características externas, especialmente la forma y la textura
superficial de las partículas. Es bastante difícil describir la forma de los
cuerpos tridimensionales y, por lo tanto, es conveniente definir ciertas
características geométricas de dichos cuerpos.
La redondez es la medida del filo o angularidad relativos de los bordes o
esquinas de una partícula. La redondez está controlada principalmente por la
resistencia a la compresión y a la abrasión de la roca original, y por la cantidad
de desgaste a la que hayan estado sujetas las partículas.
En el caso de agregados triturados, la forma de la partícula depende de
no sólo de la naturaleza de la roca original, sino también del tipo de trituradora
y su relación de reducción, es decir, de la relación que existe entre el tamaño
del material que se introduce a la trituradora y el tamaño del producto
terminado. Una clasificación amplia adecuada para determinar la redondez es
la que se proporciona en la tabla 2.3.5.
57
Tabla 2.3.5 Clasificación de forma de partículas
Clasificación Descripción Ejemplos

Redondeada Completamente desgastadas Grava de rio o de playa;
por el agua o totalmente arena del desierto, de
formadas por fricción playa o acarreada por el
viento
Irregular Irregulares por naturaleza, Otras gravas; pizarra de
parcialmente formadas por superficie o subterránea
fricción o con bordes redondea-
dos
Escamosa Materiales cuyo espesor es Roca laminada
pequeño en comparación con
sus otras dos dimensiones
Angular Con bordes bien definidos, Rocas trituradas de todos
formados en las intersecciones tipos, taludes detríticos y
de caras aproximadamente escoria triturada
planas
Alargada Material que suele ser angular, -
pero cuya longitud es bastante
mayor que las otras dos
dimensiones
Escamosa y Material cuya longitud es -
alargada bastante mayor que el ancho y
el ancho bastante mayor que el
espesor
58
Una clasificación que se usa a veces en los Estados Unidos de

Norteamérica es la siguiente:
o Bien redondeada - sin superficie original
o Redondeada - han desaparecido casi todas sus caras
o Sub-redondeada - desgaste considerable, caras de área reducida
o Sub-angular - se observa cierto desgaste, pero las caras están intactas
o Angular - poca evidencia de desgaste
Es el factor de angularidad que se define como la relación entre el

volumen sólido de los agregados sueltos y el volumen sólido de esferas de
cristal de una granulometría especificada, de tal manera que se elimina el
concepto de empaque y así, se evitan los errores inherentes. Algunos expertos
han repasado críticamente varios otros métodos indirectos de determinación de
la forma del agregado fino, pero ningún método generalmente aceptado está
disponible.
No hay duda de que la forma de las partículas de agregado fino tiene
influencia en las propiedades de la mezcla, las partículas angulares
requiriendo más agua para una trabajabilidad dada; pero todavía no hay
disponible un método objetivo de medir y expresar la forma, a pesar de los
intentos que utilizan la medición del área superficial proyectada y otras
aproximaciones geométricas.
En lo que corresponde al agregado grueso, se prefiere la forma equidimensional
de partículas, pues las que se apartan significativamente de tal forma tiene un
área superficial mayor y se empacan de una manera aniso trópica.
La forma y textura del agregado fino ejercen un efecto significativo sobre
el requisito de agua para mezclas hechas con determinados agregados. Si estas
propiedades del agregado fino se expresan indirectamente por la constitución
interna del mismo, es decir, por el porcentaje de vacíos en estado suelto, por lo
que la influencia en el requisito de agua es muy importante. La influencia, de
los vacíos en el agregado grueso es menos definitiva.
59
2.3.5 ADHERENCIA DEL AGREGADO

La adherencia entre el agregado y la pasta de cemento es un factor
importante para la resistencia del concreto, especialmente la resistencia a la
flexión, pero no se ha comprendido la naturaleza de la adherencia. La
adherencia se debe en parte a que el agregado y la pasta se entrelazan debido a
la aspereza de la superficie del primero. Una superficie áspera, como la de las
partículas trituradas, da como resultado una mejor adherencia, por causa de
entrelazado mecánico que también se consigue cuando se usan materiales
compuestos por partículas suaves, porosas y mineralógicamente heterogéneas.
Por lo general, las características de textura que no permiten la penetración de
las partículas por la superficie no producen una buena adherencia. Además,
hay otras propiedades químicas y físicas de los agregados que afectan la
adherencia, que están relacionadas con su composición mineralógica y
química y con las condiciones electrostáticas de la superficie de la partícula.
La determinación de la calidad de adherencia de los agregados es
bastante difícil y no existen pruebas aceptadas. Generalmente, cuando hay
buena adherencia, el espécimen de concreto triturado de concreto de
resistencia normal deberá contener algunas partículas de agregados
fracturadas de lado a lado, además de aquéllas mucho más numerosas
arrancadas de su sitio.
2.3.6 RESISTENCIA DEL AGREGADO

Está claro que la resistencia a la compresión del concreto no puede
exceder de la mayor parte de los agregados que contiene, aunque no es fácil
establecer cuál es la resistencia de las partículas individuales. De hecho, es
difícil probar la resistencia a la trituración de partículas individuales del
agregado y, generalmente, la información necesaria se tiene que obtener por
medio de pruebas indirectas: valor de trituración de agregado a granel. Fuerza
requerida para compactar agregado a granel, y comportamiento de agregado en
el concreto.
60
Esto último significa que los agregados se habrán probado en

experimentos previos, o que se han analizado en una mezcla de concreto con
agregados probados de antemano cuya resistencia sea conocida. Si el agregado
que se está sometiendo a prueba conduce a una resistencia del concreto a la
compresión más baja, en especial si hay muchas partículas fracturadas
después de que se ha fracturado la muestra de concreto, entonces la
resistencia del agregado es menor que la resistencia nominal a la compresión
de la mezcla de concreto en la que se ha incorporado dicho agregado. Queda
claro que ese tipo de agregado sólo puede utilizarse en un concreto de menor
resistencia. Es por ejemplo, el caso de la laterita, un material ampliamente
empleado en África, el Sur de Asia y Sudamérica, donde pocas veces se puede
producir un concreto con una resistencia mayor a los 10 MPa.
2.3.7 OTRAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS

Se tiene varias propiedades mecánicas de los agregados que son de
interés, en especial cuando hay que utilizar dichos agregados para la
construcción de pavimentos o van a estar a sujetos a un gran desgaste.
La primera de ellas es tenacidad, que se puede definir como la resistencia de
una muestra de roca a la falla por impacto. Aunque esta prueba revelaría los
efectos adversos de la acción de la intemperie en la roca, no se utiliza.
Existe una prueba que se practica en América del Norte llamada prueba
de Los Ángeles, que combina desgaste por frotación con abrasión. También se
usa con cierta frecuencia en otros países, porque sus resultados muestran
buena correlación, no sólo con el desgaste real del agregado cuando se usa en
el concreto, sino también con las resistencias a la compresión y a la flexión del
concreto hecho con dichos agregados. En esta prueba, se colocan agregados de
una granulometría específico dentro de un tambor cilíndrico montado
horizontal mente y con un entrepaño en su interior. Se le añade una carga de
bolas de acero y se hace girar el tambor determinadas revoluciones. AI caerse y
golpearse el agregado con las bolas de acero se produce abrasión y desgaste
61
por frotación, y este efecto se mide de la misma manera que en la prueba de

desgaste.
La prueba de Los Ángeles se puede aplicar a agregados de diferentes
tamaños y obtener el mismo desgaste, utilizando la masa apropiada de la
muestra de agregados, de la carga de bolas de acero, así como el número
adecuado de revoluciones por minuto. La norma ASTM C131-89 indica las di-
ferentes cantidades.
2.3.8 POROSIDAD Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS

Cuando se habló de la densidad de los agregados, se mencionó la
presencia en ellos de poros internos y, de hecho, las características de dichos
poros son muy importantes en el estudio de sus propiedades. La porosidad de
los agregados, su permeabilidad y absorción influyen en las propiedades de los
agregados tales como la adherencia entre éste y la pasta de cemento hidratada,
en la resistencia del concreto a la congelación y al deshielo, así como su
estabilidad química y en la resistencia a la abrasión. Como se mencionó,
anteriormente la densidad aparente de los agregados depende también de la
porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado el rendimiento del
concreto para determinada masa del agregado.
Los poros del agregado presentan un rango amplio de tamaños; los más
grandes son visibles con un microscopio e incluso a simple vista, pero hasta
los poros más pequeños suelen ser mayores que los poros del gel de la pasta de
cemento. Los poros menores de 4 mm son de especial interés, ya que por lo
general se cree que afectan la durabilidad de los agregados sujetos a frecuentes
ciclos congelación-deshielo.
Cuando todos los poros del agregado están llenos, se dice que éste está
saturado y superficialmente seco. Si se deja que un agregado en esas
condiciones quede expuesto al aire seco, por ejemplo en el laboratorio, parte
del agua contenida en los poros se evaporará y el agregado ya no estará
saturado, sino secado al aire. El secado prolongado en un horno reduce aún
más el contenido de agua en el agregado y, cuando ya no queda nada de
62
humedad, se dice que el agregado está seco con masa constante. La figura
2.3.9-a muestra esquemáticamente las diversas etapas. En la extrema derecha
de la figura el agregado contiene humedad superficial y su color es más oscuro.
La absorción de agua de los agregados se determina midiendo el
aumento en masa de una muestra secada en horno, y sumergida después en
agua durante 24 horas (habiendo quitado el agua de la superficie). La relación
que existe entre el aumento en masa con respecto a la masa de la muestra
seca, expresada en porcentaje, se llama absorción.
Fig. 2.3.9-a. Representa el diagrama de humedad de los agregados.
Aunque no existe una relación clara entre la resistencia del concreto y la

absorción de agua del agregado utilizado, los poros de la superficie de la
partícula afectan la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento y, por
lo tanto, pueden ejercer cierta influencia en la resistencia del concreto.
Por lo general, se supone que, en el momento del fraguado del concreto,
los agregados se encuentran saturados y superficialmente secos. Si la
dosificación del agregado se hizo estando seco, se supone que absorberá de la
mezcla el agua suficiente para que el agregado se sature, y esta agua absorbida
no está incluida en el agua disponible o efectiva de mezclado. Tal situación se
puede hallar en un clima cálido y seco. Sin embargo, es posible que cuando se
utilice agregado seco las partículas se recubran rápidamente con pasta de
cemento, lo que impide el paso del agua necesaria para lograr la saturación.
63
2.3.9 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO

En relación con la densidad se mencionó que en el concreto fresco el
volumen ocupado por el agregado es el de las partículas, incluyendo los poros.
Si se desea que no haya movimiento de agua, que penetre en los agregados,
sus poros deben estar llenos de agua; es decir, que el agregado se debe
encontrar en un estado saturado. Por otra parte, cualquier cantidad de agua
que se encuentre en la superficie de los agregados contribuirá a aumentar el
agua de la mezcla y ocupará un volumen excedente al de las partículas del
agregado. Por lo tanto, el estado básico del agregado debe ser el de saturado y
superficialmente seco.
Puesto que la absorción representa el contenido de agua del agregado en
condiciones de saturado y superficialmente seco y el contenido de humedad es
el agua sobrante en dicho estado, el contenido total de agua de un agregado
húmedo es igual a la suma de la absorción y el contenido de humedad.
Se puede ver que existe gran variedad de pruebas, pero por más exacta
que sea una prueba, su resultado es útil sólo sí se ha usado una muestra
representativa. Además, si varía el contenido de humedad del agregado en
lugares adyacentes a la pila de material, el ajuste de las proporciones de la
mezcla se vuelve laborioso. Puesto que la variación en el contenido de
humedad ocurre en dirección vertical a partir del fondo empapado de la pila
hacia la superficie casi seca, es necesario tener cuidado en el orden en que se
colocan las capas de material: almacenar en capas horizontales, tener por lo
menos dos pilas y permitir el drenado de cada una antes de usarla y no utilizar
los 300 mm del fondo, todo ello ayuda a reducir al mínimo las variaciones en el
contenido de humedad. El agregado grueso retiene mucho menos agua que el
agregado fino, tiene un contenido de humedad mucho menos variable y,
generalmente causa menos dificultades.
2.3.10 MÓDULO DE FINURA

A veces se utiliza un solo factor calculado a partir del análisis
granulométrico, especialmente en los Estados Unidos. Este es el módulo de
64
finura, que se define como la suma de los porcentajes acumulados retenidos

en los tamices de la serie normada: 150, 300, 600, µm, 1. 18, 2.36, 5.00 mm
(ASTM Nos. 100, 50, 30, 16, 8, 4) y hasta el tamaño máximo del tamiz usado.
Se debe recordar que cuando todas las partículas de una muestra son más
gruesas que, por ejemplo, 600 µm (núm. 30 ASTM), el porcentaje acumulado
retenido en un tamiz de 300 µm (Núm. 50 ASTM) deberá entrar como 100; por
supuesto, el mismo valor entraría para 150 µm (Núm. 100). El valor del
módulo de finura es tanto más alto cuanto más grueso es el agregado.
Se puede considerar al módulo de finura como promedio ponderado de tamaño
del tamiz en el cual es retenido el material, siendo los tamices contados a
partir del más fino.
Por lo tanto, el módulo de finura no se puede usar como una descripción
de la granulometría de un agregado, pero es útil para medir variaciones ligeras
en agregados de la misma fuente; por ejemplo, como un control diario. Sin
embargo, con ciertas limitaciones, el módulo de finura da un indicio del posible
comportamiento de una mezcla de concreto hecha con agregado de cierta
granulometría, y hay muchas personas que apoyan el uso del módulo de finura
para la evaluación de agregados y el diseño de mezclas.
2.3.11 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS

Un problema relacionado es el de combinar agregados finos y gruesos
para producir la granulometría que se requiere. Entonces ¿cuáles son las
propiedades de una "buena" curva granulométrica?
Puesto que la resistencia de concreto totalmente compactado hecho con
determinada relación agua/cemento es independiente de la granulometría del
agregado, ésta es, en primer caso, importante sólo en tanto afecte la
trabajabilidad. Sin embargo, como el desarrollo de la resistencia
correspondiente a una relación agua/cemento dada requiere de una
compactación total, y ésta se puede lograr solamente con una mezcla
suficientemente trabajable, es necesario producir Una mezcla que se pueda
compactar a una máxima densidad, con una cantidad razonable de trabajo.
65
Desde un principio debemos decir que no existe ninguna curva

granulométrica ideal, sino al compromiso por obtenerlo. Además de los
requisitos físicos, no deben olvidarse del aspecto económico: el concreto se
debe fabricar con materiales que se puedan producir a bajo costo, de manera
que no se puedan imponer límites no alcanzables a los agregados.
Se ha indicado que los factores principales que rigen la granulometría
deseada de los agregados son: el área superficial del agregado, que determina
la cantidad de agua necesaria para mojar todos los cuerpos sólidos; el volumen
relativo, ocupado por el agregado; la trabajabilidad de la mezcla, y su
tendencia a la segregación.
2.3.12 GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

El agregado fino triturado tiende a tener diferente granulometría de la
mayor parte de arenas naturales. Específicamente, hay menos material entre
tamaños de tamices de 600 y 300 µm (Nos. 30 y 50), acoplados con material
más grande que el tamaño de tamiz de 1.18 mm (Núm. 16) y también material
mucho más fino, más pequeño que el tamaño del tamiz de 150 o 75 µm (núm.
100 ó Núm. 200). La mayor parte de las especificaciones aceptan la última
característica y permiten un contenido más alto de partículas muy finas en el
agregado fino triturado. Es importante asegurar que este material muy fino no
incluya arcilla ó limo.
Se ha demostrado que al aumentar de 10 a 25 por ciento el contenido de
partículas menores de 150 mm (núm. 100) en el agregado fino de roca
triturada de 10 a 25 por ciento resulta sólo en una pequeña disminución en la
resistencia a la compresión del concreto, típicamente en 10 por ciento.
Al considerar los efectos de una cantidad grande de material muy fino
en el agregado, es esencial observar que, cuando el material es bien
redondeado y liso, la trabajabilidad se mejora, y esto es ventajoso en función
de demanda de agua. Las arenas finas de dunas tienen tales características.
66
En términos generales, la relación agregado grueso respecto a fino

deberá ser tanto más alta cuanto más fina sea la granulometría del agregado
fino. Cuando se ha agregado grueso de roca triturada, se requiere una
proporción ligeramente más alta de agregado fino que con agregado de grava
para igualar el abatimiento de trabajabilidad por la forma aguda y angular de
las partículas trituradas.
2.3.13 TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO

Se ha mencionado que cuanto más grande es la partícula de agregado
tanto menor es el área superficial para ser humedecida por masa unitaria. Así
al extender la granulometría del agregado a un tamaño máximo mayor se
disminuye la cantidad de agua de la mezcla, de manera que, para una
trabajabilidad y un contenido de cemento especificado, la relación
agua/cemento se puede disminuir con un aumento consiguiente de
resistencia.
Así, el tamaño máximo de agregado desde el punto de vista de
resistencia es una función de la riqueza de la mezcla. Específicamente, en
concreto pobre (165 kg de cemento por metro cúbico) el uso de agregado de
750 mm (6 pulg.] es ventajoso. Sin embargo, en concreto estructural de
proporciones usuales, desde el punto de vista de resistencia, no hay ventaja en
usar agregado con un tamaño máximo mayor que 25 o 40 mm (1 ó 1 1/2 pulg.)
Además, el uso de agregado más grande requeriría el manejo de distintas pilas
separadas y podría aumentar el riesgo de segregación, especialmente cuando el
tamaño máximo es de 150 mm (6 pulg.). No obstante, una decisión práctica
estaría influenciada por la disponibilidad y el costo de diferentes fracciones de
tamaño.
Hay por supuesto, también limitaciones estructurales el tamaño máximo
de agregado no deberá ser más de 1/2 a 1/4 del espesor de la sección de
concreto y se relaciona también con el espaciamiento del refuerzo. Los factores
que rigen están prescritos en los reglamentos de la práctica.
67
2.3.14 AGREGADOS ESPECIALES

Hay en existencia también otros agregados de peso normal, casi así, que
son de origen artificial. Las razones para su advenimiento en la escena del
concreto son como las siguientes:
Las consideraciones ambientales están afectando en forma creciente al
abastecimiento de agregado. Hay fuertes objeciones a la abertura de pozos así
como de canteras. Al mismo tiempo, existen problemas con la eliminación de
desperdicios por demolición de construcciones y con la descarga de desperdicio
doméstico. Estos dos tipos de desperdicio se pueden sujetar a proceso y
convertirlos en agregado para uso en el concreto, y esto se está haciendo en
forma creciente en muchos países, por ejemplo, en los países bajos.
El tratamiento necesario del despedido no es simple, y el uso del
agregado hecho a partir del desperdicio requiere conocimiento de especialistas,
ya que ninguno de los materiales ha llegado a estar sujeto a normalización. En
particular el escombro de edificaciones contiene cantidades perjudiciales de
ladrillo, vidrio, yeso o cloruros. El procesamiento de desperdicio de
demoliciones para convertirlo en agregado satisfactorio y libre de
contaminantes está todavía desarrollándose. Sin embargo, no hay duda de que
el uso de agregado reciclado se volverá importante en el futuro. Las normas
europeas sobre agregado reciclado se espera que se publiquen antes del final
del siglo veinte. Entre tanto, este tema especializado se está desarrollando con
conferencias internacionales.
En lo que corresponde al desecho doméstico, la ceniza de incineradores,
después de la remoción de metales ferrosos y no ferrosos, se puede moler
hasta hacerla un polvo fino, combinada con arcilla, convertida en pastillas y
quemada en un horno para producir agregado artificial. El material es capaz de
producir concreto con resistencias a la compresión tan altas como 50 MPa.
Claramente, habrá problemas con las variaciones en la composición de la
ceniza original, y con las características de durabilidad de largo plazo del
material procesado que todavía tienen que determinarse, aunque los
resultados hasta la fecha se vean prometedores.
68
2.3.15 PRUEBAS REALIZADAS EN LOS AGREGADOS
2.3.15.1 ABSORCIÓN DE LA ARENA Y GRAVA

a) Cuartear el material para obtener una muestra representativa que se
colocará sumergida, en un recipiente con agua.
b) Tomar una muestra (500 gr) que se ha dejado previamente sumergida

en el agua durante horas, decantando el exceso de agua con cuidado
para evitar pérdida del material más fino.
c) Secar la arena superficialmente.
d) Utilizando el molde tronco cónico, compactar suavemente con el pisón

en tres capas de espesor similar, aplicándole 25 golpes (10, 9, 6)
respectivamente.
e) Enrasar la arena con el borde del molde.
f) Levantar el molde y observar el comportamiento de la arena moldeada:

si al quitar el molde la arena no presenta ninguna deformación en su
base superior, se repetirán los pasos del 4 al 6 hasta que al quitar el
molde, la arena se desmorone formando un cono, lo que nos indicaría la
condición de saturado con superficie seca o de un contenido de
humedad menor que esta condición.
g) Inmediatamente se procede a pesar de 200 a 500 gr de la arena en esta

condición y se anota este peso como Wsss.
h) colocar la muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5°C durante

24 horas después de lo cual se procede a sacar del horno la muestra y
pesarla, anotando este peso como Ws.
69
2.3.15.2 ABSORCIÓN DE LA GRAVA

a) Cuartear el material para obtener una muestra representativa y
colocarla sumergida en un recipiente por 24 horas.
b) Tomar la muestra que se ha dejado sumergida y secarla con una

franela.
c) Pesar de 3 a 5 kg (según tabla 1), llamando a este Wsss.
d) Colocar la muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5°C

durante 24 horas después de lo cual se procede a sacar del horno
la muestra y pesarla, anotando este peso como Ws.
CÁLCULOS:
Calcular el porcentaje de absorción de la arena y grava por medio de la

ecuación.
% = Wsss - Ws X 100
Ws
2.3.15.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE ARENA Y GRAVA:
2.3.15.3.1 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE GRAVA POR EL

MÉTODO DE LA CANASTILLA:
a) Pesar de 3 a 5 kg de material húmedo, el cual ha sido
previamente saturado en aguas 24 horas antes, desechar el
material que pase la malla No. 4.
b) Secar superficialmente la grava con papel toalla para eliminar el

agua superficial y pesarla nuevamente para obtener el peso
saturado superficialmente seco Wsss.
c) Colocar el material en la canastilla y sumergirlo en un recipiente
con capacidad mínima de 16 lts.
70
d) Obtener el peso sumergido del material utilizando una balanza,

Wsum.
e) Sacar el material de la canastilla y dejarlo secar en el horno
durante 24 horas a una temperatura de 1110 ± 5°C.
f) Pesar la muestra después de 24 horas y anotar este como peso
seco Ws.
g) Efectuar los cálculos siguientes:
- Gravedad específica en masa (basado en el agregado seco)
Gs = WS .
Wsss - Wsum
- Gravedad específica en masa (basada en el agregado saturado
superficialmente seco)
Gs = W SSS .
Wsss - Wsum
- Gravedad física aparente
Gs = W SSS .
Wsss - Wsum
- Calcular el porcentaje de absorción.
2.3.15.3.2 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE ARENA POR EL

MÉTODO DE MATRACES (VOLUMÉTRICO)
a) Tomar una muestra de arena de 100 a 200 gr. de material en condición
saturada superficialmente seca (sss).
b) Lavar los matraces con una solución jabonosa y posteriormente con

alcohol para eliminar las partículas de grasa, luego dejarlo escurrir
hasta que ya no se observe agua en el interior del matraz.
c) Pesar el matraz y anotar este peso como Wf.
71
d) Tomar el matraz y agregarle una muestra de agua de ± 100 ml, pesar el

conjunto y anotarlo como Wfa.
e) Colocar la arena en el matraz, pesar nuevamente y anotar como Wfma.
f) Después de haber pesado el matraz, desprenda el material adherido al

cuello de éste, utilizando la piseta.
g) Colocar el matraz en el baño de María, para extraer el aire de la

muestra. Agitando el matraz eventualmente para que el aire salga. El
procedimiento de baño de María puede durar de 10 minutos, o hasta
que al agitar el matraz no salgan burbujas de aire de la muestra.
h) Tomar la temperatura introduciendo el termómetro hasta el centro del

matraz.
i) Agregar agua desairada hasta 2 cm debajo de la marca de aforo

procurando que la parte inferior del menisco coincida con la marca de
calibración.
j) Eliminar el agua adherida al interior del cuello del matraz con el papel
toalla (teniendo cuidado de no bajar el nivel de agua de la marca de
aforo).
k) Secar el exterior del matraz.
l) Pesar el conjunto y anotar este valor como Wfam a la temperatura de

ensayo, regularmente se especifica temperaturas de 24, 26 y 28°C para
tener el Wfma.
m) Para obtener el peso de la muestra (Wm) se hace la diferencia entre el

Wfma– Wfa.
n) De la curva de calibración del matraz obtener el peso del matraz+agua a

la marca de aforo a la temperatura del ensayo.
72
o) Determinar la gravedad específica aplicando un factor de corrección por

temperatura como sigue:
Gs = (Ws / (Wfa + Ws – Wfam)) * α
Donde:
Wsss = Peso de la arena en condición de saturada superficialmente seca.
Wfa = Peso del matraz+agua a la temperatura del ensayo (tomándolo de la

carta de calibración del matraz)
Wfam = Peso del matraz+agua+muestra a la temperatura del ensayo.
α = Factor de corrección por temperatura.
2.3.15.3.3 GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA ARENA POR EL

MÉTODO DEL PICNÓMETRO (GRAVIMÉTRICO)
1. Lavar el picnómetro y ponerlo a secar.
2. Introducir agua al frasco de vidrio, colocarle el empaque y el cono,

terminarlo de llenar para verificar si no existen fugas.
3. Cuando el picnómetro este lleno, secarlo por la parte exterior y pesar el

conjunto Wf+a.
4. Pesar 500 gr de arena en la condición saturada superficialmente seca.
5. Introducir la arena al picnómetro vacío y llenar con agua hasta alcanzar

aproximadamente el 90% del volumen total.
6. Revertir y agitar el picnómetro para eliminar las burbujas de aire,

posteriormente llevar el nivel de agua en el picnómetro hasta su
capacidad de calibración.
73
7. Secarlo por la parte exterior, y pesar el conjunto Wf+a+a.
8. Retirar la arena del frasco y colocarla al horno por 24 horas a una

temperatura de 110 ± 5 °C, pasado ese tiempo sacar la muestra del
horno, dejarla enfriar a temperatura ambiente por un período de ½ hora
y obtener el peso de la muestra Wa.
9. Calcular la gravedad específica:
Gs = WSSS .
Wfa + Wsss – Wfaa
Donde:
Wsss = Peso de la arena en condición de saturada superficialmente seca.
Wfa = Peso del picnómetro + agua a la temperatura.
Wfaa = Peso del picnómetro + agua + arena.
TABLA 1
Peso mínimo de la muestra
Tamaño nominal máx. pulg. (mm)
(Kg.)
½ (12.5) o menor 2
¼ (19.0) 3
1 (25.0) 4
1 ½ (37.5) 5
2 (50.0) 8
74
2 ½ (3.0) 12
3 (75.0) 18
3 ½ (90) 25
FACTOR DE CORRECCION α PARA DIFERENTES TEMPERATURAS

Densidad del agua en Factor de corrección
Temperatura en °C
gr/cm³ α
20 0.99823 1.000
21 0.99802 0.9998
22 0.99780 0.9996
23 0.99757 0.9993
24 0.99732 0.9991
25 0.99707 0.9989
26 0.99681 0.9986
27 0.99354 0.9983
28 0.99626 0.9980
29 0.99597 0.9977
2.3.15.4 PRUEBAS DE GRANULOMETRIA

2.3.15.4.1 Muestra de Prueba:
La muestra de prueba de agregado cuyo análisis por tamizado vaya a
efectuarse, debe mezclarse completamente y reducirse a una cantidad
conveniente por medio de un equipo divisor de muestras o por cuarteo.
Agregado fino: Las muestras de prueba de agregado fino deben pesar después
de secas, aproximadamente lo que se indica a continuación:
- Agregado en el que por lo menos el 95% pasa la malla N° 8…….100gr.
75
- Agregado en el que por lo menos el 90% pasa la malla N°4 y más de 5%

quede retenida en la malla N°8…….500gr.
- Agregado Grueso: El peso de la muestra de agregado grueso deberá
cumplir con lo que se indica en la tabla 4.
2.3.15.4.2 PROCEDIMIENTO:
a) Agregado Fino:
1. Para realizar esta práctica es necesario que la muestra esté

completamente seca. El secado puede ser: en un horno (24 horas a
110±5°C) ó al aire.
2. Tomar 6 Kg. aproximadamente de arena seca y cuartear dos veces el
material: por el método de cono o en un cuarteador.
3. Tomar una muestra de acuerdo al tamaño del agregado, según lo que
especifica el apartado donde se hace la preparación de la muestra.
4. Ensámblese las mallas en orden

decreciente de abertura de la malla y
coloque la muestra en la malla
superior, agite las mallas por medio del
ROP-TAP durante un tiempo de 15
minutos y posteriormente se deja
reposar durante 3 minutos para que el
polvo se asiente.
5. Pese la cantidad retenida en cada malla.
2.3.15.4.3 CÁLCULOS:
1. Se sumará la cantidad de material retenida en cada malla, lo que nos
permitirá detectar cualquier pérdida durante el proceso de tamizado, si
se tiene una pérdida de más de 0.5%, con respecto al inicial se
considera que el ensayo no es satisfactorio, si es menor se considera
válido y se procederá a compensar sumando o restando la diferencia
76
entre el peso total de la muestra antes del tamizado y el peso total de la

muestra después del tamizado, al mayor peso retenido, con el fin de
obtener el peso inicial de la muestra.
2. Calcular los porcentajes de material retenido en cada tamiz, dividiendo

el peso retenido en cada uno de ellos entre el peso total seco. Para
realizar estos cálculos, se proporcionan los anexos A-1 y A-2, tanto para
arenas y gravas respectivamente.
3. Con los porcentajes retenidos parciales, calcular los porcentajes

retenidos, acumulados y los porcentajes pasando.
4. Trazar la curva granulométrica del material en una gráfica que tiene por
abscisa en la escala logarítmica la abertura de las mallas y por
ordenadas los % de material que pasan por dichas mallas, a escala
natural.
5. El paso anterior se hará tanto para las arenas como para las gravas,
utilizando anexos A-3 y A- 4 respectivamente.
6. Con referencia al paso número 4, graficar los rangos que establecen las
normas en su correspondiente figura, tanto para arenas como para
gravas; verificando de esta forma si cae la granulometría dentro del
rango que corresponde.
7. Calcular el modulo de finura; para las arenas.
% acumulado retenido desde la malla N° 4 a N°100

M.F = ---------------------------------------------------------------------
100
77
2.4 EL VIDRIO COMO AGREGADO
2.4.1 GENERALIDADES SOBRE EL VIDRIO.

Sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a
altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la
naturaleza, por ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los
enigmáticos objetos conocidos como tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa
porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se halla en un estado vítreo
en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El
vidrio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el
calentamiento puede devolverle su forma líquida. El vidrio normal es incoloro,
aunque añadiendo diversos componentes se consigue colorearlo, por ejemplo
con óxido de hierro se colorea de verde o azul, con óxido cuproso se colorea de
azul claro, con óxido de cobalto se colorea de azul se colorea con óxido crómico
se colorea de amarillo verdoso; como decolorantes se usan el selenio, los óxidos
de níquel o cobalto u otros.
Es transparente para el espectro visible, y los principales clarificantes
son los nitratos de potasio y sodio, aunque puede también fabricarse opaco
añadiendo compuestos enturbiadores, como el espato de flúor o la criolita.
a) Fabricación de vidrio
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos
vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la
cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de producción
continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas
o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el
aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos
refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos
recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta
78
por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor
acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos
1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido.
En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al
vidrio así obtenido se le da forma por laminación o por otro método.
2.4.2 PROPIEDADES GENERALES DEL VIDRIO
a) DENSIDAD
2500 Kg/m3, es la densidad del vidrio, lo cual le
otorga al vidrio plano un peso de 2,5 Kg/m2 por cada
milímetro de espesor.
b) PUNTO DE ABLANDAMIENTO
730º C, aproximadamente
c) CONDUCTIVIDAD TERMICA
1.05 W/mK
d) COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL

Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar lº
C su temperatura. Para el vidrio entre 20 y 220º C de temperatura, dicho
coeficiente es: * 9 x 10 -6º C
Por ejemplo un vidrio de 2000 mm de longitud que incremente su
temperatura en 30º C, sufrirá un alargamiento de 2000 (9x 10-6) 30 = 0.54
mm.
79
Coeficientes de dilatación de otros materiales

Aluminio...................................... 23 x 10-6 ºC
Acero………………………………….…11x10-6 ºC
Cobre…………………………………….16 x 10-6 ºC
Madera……………………………….…5-8 x 10-6 ºC
Policarbonato………………………....68 x 10-6 ºC
e) DUREZA
* 6 a 7 en la escala de Mohs .El vidrio templado tiene la misma dureza
superficial que el vidrio recocido o crudo.
f) MODULO DE YOUNG
720.000 Kg/cm2
Otros materiales:
Acero…………………2.100.000
Aluminio……………700.000
Concreto………………200.000
Policarbonato……….21.000 - 25.000
g) COEFICIENTE DE POISSON
Varía entre 0.22 y 0.23
h) RESISTENCIA A LA INTEMPERIE
No presenta cambios
i) RESISTENCIA QUIMICA
80
El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto

el ácido hidrofluorídrico y, a alta temperatura, el fosfórico. Los álcalis atacan la
superficie del vidrio. Cuando se emplean marcos de concreto, los álcalis
liberados del cemento, durante una lluvia, pueden opacar la superficie del
vidrio.
La presencia de humedad entre dos hojas de vidrio estibadas durante
un tiempo puede producir el "impresionado" (manchas blanquecinas) de sus
superficies que, son muy difíciles de remover.
j) RESISTENCIA MECANICA
El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.
k) RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
* Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2.
Para cargas permanentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en
un 40%.
- A mayor temperatura menor resistencia a la tracción.
- Depende del estado de los bordes del vidrio.
- El borde pulido brillante es el más resistente, le sigue el borde arenado y
por último el borde con un corte neto realizado con una rueda de
carburo de tungsteno
l) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
10.000 Kg/cm2 aproximadamente es el peso necesario para romper un
cubo de vidrio de 1cm de lado.
m) MÓDULO DE ROTURA PARA:

Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2
81
n) MÓDULO DE TRABAJO PARA:

Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2
Vidrio recocido, carga permanente 60 Kg/cm2
Vidrio templado 500 Kg/cm2
o) VARIOS:
Un vidrio con su superficie esmerilada o arenada tiene un 30% menos
de resistencia a la tracción.
El vidrio laminado simétrico, en condiciones normales de uso en
aberturas presenta una resistencia, por lo menos, un 10% menor que un Float
monolítico de igual espesor total.
2.4.3 EL RECICLAJE DEL VIDRIO
Hoy en día la protección del medioambiente lleva implícita las palabras

"recuperación" y/o "reciclado".
Los países industrializados son grandes productores de desechos que no
se pueden destruir de una manera sencilla y rápida. Los altos costos de
eliminación de residuos obligan a los gobiernos a tomar medidas encaminadas
a minimizar esos residuos y reducir su dependencia de las materias primas.
El vidrio es un material que por sus características es fácilmente
recuperable. Concretamente el envase de vidrio es 100 % reciclable, es decir,
que a partir de un envase utilizado, puede fabricarse uno nuevo que puede
tener las mismas características del primero.
Está facilidad de reutilización del vidrio abre un amplio abanico de
posibilidades para que la sociedad y las administraciones afectadas puedan
autogéstionarse de una manera fácil su medioambiente.
En este artículo se intenta explicar al consumidor (que somos la gran mayoría)
el porqué y para qué del reciclado del vidrio.
82
2.4.3.1 CONCEPTOS BÁSICOS.

Antes de entrar plenamente en el tema concreto de la recuperación del
vidrio, conviene hacer un ligero repaso sobré algunos conceptos básicos que
nos permitan conocer qué es "el vidrio".
El vidrio es un silicato que funde a 1.200 grados. Está constituido
esencialmente por sílice (procedente principalmente del cuarzo), acompañado
de caliza y otros materiales que le dan las diferentes coloraciones.
Desde el punto de vista de su aplicación, el vidrio se clasifica en
industrial (1) y doméstico (2).
1. Se entiende como vidrio industrial el vidrio que no es utilizado como
envase para productos alimenticios (almacenamiento de productos
químicos, biológicos, vidrio plano: ventanas, cristales blindados, fibra
óptica, bombillas, etc.).
2. Se entiende como vidrio doméstico el que se emplea para almacenar
productos alimenticios (conservas, vinos, yogures, etc.); aunque de una
manera más generalizada, es el vidrio que el ciudadano deposita en los
contenedores destinados a este fin (iglúes).
Desde el punto de vista del color los más empleados son:

- El verde (60%). Utilizado masivamente en botellas de vino, cava, licores
y cerveza, aunque en menor cantidad en este último.
- El blanco (25%). Usado en bebidas gaseosas, zumos y alimentación en
general.
- El extra claro (1O%). Empleado esencialmente en aguas minerales,
tarros y botellas de decoración.
- El opaco (5%). Aplicado en cervezas y algunas botellas de laboratorio.
Más del 42 %, del vidrio reciclado procede del doméstico, siendo el sector
principal de producción de vidrio recuperable.
83
2.4.4.2 RECUPERACIÓN Y RECICLADO.

La recuperación del vidrio se atribuye inicialmente a Alemania y Suiza,
aunque fueron los daneses los pioneros en este campo comenzando en 1962.
En España el reciclado se inició con el vidrio doméstico en febrero de
1982, concretamente en Barcelona, con un resultado de 836 Ton.
Resulta evidente el progresivo ascenso que ha tenido el reciclado del
vidrio desde entonces hasta nuestros días fruto de varios aspectos:
- La sensibilización ciudadana hacia los problemas medioambientales.
- las políticas sectoriales más concretas y resolutorias.
- el apoyo de las administraciones hacia el reciclado.
2.4.4.3 LAS VENTAJAS DEL RECICLADO DEL VIDRIO:
A- Por un lado, el empleo del vidrio usado reduce considerablemente la

energía necesaria para su fabricación, el promedio de ahorro en los hornos de
fusión es de 130 kg. de combustible por Ton de vidrio reciclado.
B- Por otro lado, se disminuye el volumen de los residuos sólidos. Por cada
tonelada de casco reciclado se reducen 1.000 Kg de basuras.
C- Se reduce la erosión producida en la búsqueda y extracción de materias
primas, así como hace disminuir la dependencia del petróleo. Por cada
tonelada de vidrio reciclado, se genera un ahorro de 1.200 Kg. de materias
primas TEP: Toneladas equivalentes de petróleo.
D- Otra ventaja difícil de cuantificar pero no por ello menos importante es
la mejora medioambiental que supone el poder reciclar envases que muchas
veces, son tirados a cunetas o descampados sin ninguna consideración.
En cuanto al proceso de reciclado de vidrio cabe comentar que no existe
diversidad tecnológica para su tratamiento.
84
CAPITULO 3
PROCEDIMIENTOS DE LAS PRUEBAS Y
DOSIFICACION DE MEZCLAS
CAPÍTULO 3. PROCEDIMIENTOS DE LAS PRUEBAS Y DOSIFICACION DE MEZCLAS
3.1 PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS.
3.1.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO:
Debido al volumen de vacio entre las distintas partículas de cualquier

material suelto, resulta difícil de determinar a ciencia cierta el peso específico
del mismo. Para determinar el peso específicos de los materiales agregados
finos de este trabajo se utilizo una tara de volumen uniforme y se determino
con el vernier sus dimensiones las cuales arrojaron un diámetro uniforme de
7 cm y un fondo de 7 cm lo cual da un volumen de 269.39 cm3. Se tomo 10
muestras, en las que se tuvo el cuidado de enrazar la superficie de la tara; se
volcó la cantidad en la balanza gravimétrica para su registro. En las tablas que
aparecen a continuación se encuentran registrados los resultados de las
observaciones.
3.1.2 PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO PETREO (ARENA DE RIO).
ARENA DE RIO
Peso
peso especifico especifico
MUESTRA PESO (grs) vol. tara (cm3)
(grs/cm3) prom.
(grs/cm3)
1 368.65 1.37
2 376.00 1.40
3 359.50 1.33
4 368.80 1.37
5 375.80 1.40
296.39
6 366.60 1.36 1.38
7 374.50 1.39
8 376.60 1.40
9 389.65 1.45
10 373.90 1.39
TOTAL 13.85
86
3.1.3 PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO VIDRIO RECICLADO.
VIDRIO RECICLADO
Peso
(grs/cm3) prom.
(grs/cm3)
1 360.8 1.34
2 378.3 1.40
3 372.8 1.38
4 365.3 1.36
5 363.1 1.35
296.39
6 364.5 1.35 1.36
7 365.7 1.36
8 364.7 1.35
9 362.4 1.35
10 358.4 1.33
TOTAL 13.57
3.1.4 PESO ESPECÍFICO AGREGADO PÉTREO (ARENA DE MINA).
ARENA DE MINA
Peso
(grs/cm3) prom.
(grs/cm3)
1 441.50 1.64
2 405.90 1.51
3 422.80 1.57
4 410.00 1.52
5 423.10 1.57
296.39
6 416.90 1.55 1.55
7 419.50 1.56
8 424.10 1.57
9 424.50 1.58
10 400.30 1.49
TOTAL 15.55
87
3.1.5 PESO ESPECÍFICO GRAVA DE MINA.
GRAVA DE MINA
Peso
peso
vol. tara especifico
MUESTRA PESO (grs) especifico
(cm3) prom.
(grs/cm3)
(grs/cm3)
1 357.10 1.33
2 368.75 1.37
3 367.20 1.36
4 369.90 1.37
5 364.80 1.35
296.39
6 371.10 1.38 1.37
7 375.50 1.39
8 347.70 1.29
9 385.50 1.43
10 374.00 1.39
TOTAL 13.67
3.1.6 PESO ESPECÍFICO AGREGADO GRUESO VÍTREO.
GRAVA DE VIDRIO
Peso
peso
vol. tara especifico
MUESTRA PESO (grs) especifico
(cm3) prom.
(grs/cm3)
(grs/cm3)
1 370.50 1.38
2 343.00 1.27
3 356.20 1.32
4 347.56 1.29
5 371.90 1.38
296.39
6 346.67 1.29 1.33
7 367.98 1.37
8 342.45 1.27
9 373.12 1.39
10 369.45 1.37
TOTAL 13.32
88
3.2 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LOS AGREGADOS.
3.2.1 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE

ABSORCION DE LOS AGREGADOS:
Las muestras se sometieron al procedimiento que especifica la norma ASTM

C 128-01; los especímenes que no cumplían con la condición aceptada del
tronco cónico fueron rechazados de la misma. Para los agregados finos se
extrajeron tres muestras de 200 gr de arena que se dejo por 24 horas en el
horno de secado a una temperatura de 115 °C. Posteriormente se peso el
contenido de las taras; mismo que se presenta en las siguientes tablas. Para el
caso de los agregados vítreos no se llevo a cabo dichas pruebas ya que el
agregado vítreo posee la característica de no absorber agua.
3.2.2 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA ARENA DE RIO.
ARENA DE RIO MORTERO

N°
peso húmedo (gr) peso seco (gr) % absorción
muestra
1 200 163.4 22.40
2 200 162.8 22.85
3 200 164 21.95
promedio 22.40
3.2.3 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA ARENA DE MINA.
ARENA DE MINA
N°
peso húmedo (gr) peso seco (gr) % absorción
muestra
1 200 179.1 11.67
2 200 177.5 12.68
3 200 179.9 11.17
4 200 178.4 12.11
promedio 11.91
89
3.2.4 PORCENTAJE DE ABSORCION DE LA GRAVA DE MINA.
Para el caso del agregado grueso pétreo, se llevo a cabo según la prueba
ASTM C 127-01, misma que varía de la aceptada para agregado fino en
cantidad de la muestra a cuartear y las cantidades de los especímenes a
someter al secado. Es por ello, y debido a esas cantidades y al espacio
disponible en el horno de secado se opto por hacer solo una prueba, misma
que se detalla en el siguiente cuadro.
GRAVA DE MINA
N°
muestra peso húmedo (gr) peso seco (gr) % absorción
1 4000 3891.6 2.79
promedio 2.79
90
3.3 ANALISIS GRANULOMETRICO
3.3.1 ARENA DE RIO COMO AGREGADO FINO PETREO PARA LA

ELABORACION DE LOS MORTEROS
3.3.1.1 SELECCIÓN DEL AGREGADO:
En lo referente a la selección del agregado fino pétreo que se utilizo para la

elaboración de los morteros tipo “M” y “S”, se caracterizo por ser arena extraída
de rio y tamizada previamente con una zaranda de uso común en la
albañilería.
La selección de dicha arena para la elaboración de los morteros obedeció a

cuatro criterios en específicos:
5. Se pretende que los especímenes se lleven a cabo con los materiales que
los constructores de la zona tienen a disposición y no con los materiales
que deberían ser los ideales. Como es sabido algunas prácticas sobre lo
que a repello y afinado se refiere algunos albañiles prefieren este tipo de
arena a la de mina.
6. La arena de rio, se supone se encuentra en mayor grado libre de
material orgánico por estar constantemente lavada por las aguas el rio.
7. De las minas más cercanas a la ciudad de san Miguel se encuentra la
de Aramuaca, y como bien es sabido, dicha arena presenta la desventaja
de llevar mucha tierra o limo lo cual hace deficiente la elaboración del
mortero.
8. El mortero por ser una pasta que se utiliza para ocupar espacios más
pequeños que el concreto, es recomendable que los contenidos de limos
y material orgánico sean reducidos en la medida de lo posible.
91
El tamaño inicial de la muestra fue de 6 kg. Que fue cuarteada dos veces
por medio de la cuarteadora mecánica, tal como lo establece la norma ASTM C
136-01, luego de cuarteada, se procedió a pesar nuevamente el resultante que
dio un peso de 1585.4 gr (1.6 kg aproximadamente).
Este contenido se vació en un conjunto de mallas detallada en el cuadro en

que se muestran los resultados de esta prueba, el conjunto de mallas son su
contenido se coloco en el ROP TAP para su tamizado mecánico. Posterior a eso,
se peso el contenido retenido en cada malla, práctica que arrojo las
características que se detallaran a continuación.
3.3.1.2 GRANULOMETRÍA DE LA ARENA DE RIO COMO

AGREGADO.
La arena antes descrita presento las siguientes características:
PROCEDENCIA DEL AGREGADO: alrededores del rio grande de San

Miguel.
a) En lo que se refiere a los porcentajes aceptables que deben pasar

por las mallas para la pruebas de agregado fino, cumplió a
totalidad.
b) El modulo de finura calculado después de la prueba fue de 3.56,
según la norma ASTM C-270-02 no cumple; aunque bajo ciertas
consideraciones puede ser aceptable1.
c) La mayor cantidad de diámetro de este agregado se encuentra
pasando la malla 16 y retenido en la malla 30; lo cual indica que
el tamaño promedio de los diámetros de estas partículas es de
aproximadamente 1.18 mm
92
PESO %
% % QUE DEBE
ABERTURA RETENIDO % RETENIDO PASA PASAR
MALLA RETENIDO SEGÚN LA
OBSERVACION
(mm) PARCIAL ACUMULADO LA
PARCIAL NORMA
(grs) MALLA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 5.30 0.33 0.33 99.67 95 – 100 cumple
16 1.18 364.50 22.99 23.33 76.67 70 –100 cumple
-4
30 6.0x10 550.80 34.74 58.07 41.93 40 – 75 cumple
50 3.0x10-4 366.40 23.11 81.18 18.82 10 – 35 cumple
-4
100 1.5x10 195.70 12.34 93.52 6.48 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 101.10 6.38 99.90 0.10
TOTAL 1583.80 99.90 356.33
MF 3.56 1.6 A 2.5 NO CUMPLE
1 - Véase tecnología del concreto de Adam M. Neville requisitos granulométricos, capitulo 3
93
En el conjunto de graficas se puede apreciar como la curva granulométrica

que arroja la prueba aplicada a la arena de rio utilizada para la elaboración de
los morteros tipo M y S se encuentra dentro de los límites máximos y mínimos
que establece la norma ASTM C 33-03 en dicho conjunto de curvas se aprecia
que la curva de color rojo marca los límites inferiores que establece la norma;
la curva verde, los superiores; y la curva azul, es la curva granulométrica de la
muestra la granulometría de la arena de rio.
3.3.2 ARENA DE MINA COMO AGREGADO FINO PETREO PARA LA

ELABORACION DE LOS CILINDROS PARA PRUEBA DE
RESISTENCIA DE CONCRETO
3.3.2.1 SELECCIÓN DE LOS AGREGADOS:
Para la elaboración de los cilindros para la prueba de compresión de

concreto, se opto por llevarla a cabo con arena extraída de mina. Dicha
selección, responde a los criterios siguientes:
1. Para la elaboración de los elementos de concreto y de concreto

reforzado propiamente dicho, se prefiere por los constructores de la
zona la arena que se extrae de las minas.
2. Que dicha preferencia obedece a criterios tales como: cantidad,
disponibilidad y facilidad de transporte desde el lugar de
abastecimiento de los agregados al lugar de las construcciones. Cosa
que no es igual si los agregados se extraen de las orillas de los ríos.
3. Para no mostrar tendencias a favor de determinado uso de agregado
(de rio específicamente), en cuanto a comparación de los resultados
94
de las mezclas vítreas; se opto por llevar a cabo esta parte de la

investigación con arena de uso común, es decir, extraída de mina.
Se extrajo una muestra inicial del volumen total del agregado fino. El
tamaño inicial de la muestra extraída fue de 6 kg, mismo que se cuarteo dos
veces según lo que se especifica la norma ASTM C 136-01. Después de
cuarteada la cantidad con la cual se efectuó el ensayo fue de 2010.4 gr.
(aproximadamente 2.0 kg)
Este contenido se vació en un conjunto de mallas detallada en el cuadro en

que se muestran los resultados de esta prueba, este conjunto de mallas son su
contenido se coloco en el ROP TAP para su tamizado mecánico. Posterior a eso,
se peso el contenido retenido en cada malla, práctica que arrojo las siguientes
características.
3.3.2.2 GRANULOMETRÍA DE ARENA DE MINA COMO AGREGADO:
La arena antes descrita presento las siguientes características:
a) En lo que se refiere a los porcentajes aceptables que deben pasar

por las mallas para la pruebas de agregado fino, cumplió a
totalidad.
b) El modulo de finura calculado después de la prueba fue de 3.33,
según la norma ASTM C-270-02 no cumple; aunque bajo ciertas
consideraciones puede ser aceptable2.
c) La mayor cantidad de diámetro de este agregado se encuentra
pasando la malla 16 y retenido en la malla 30; lo cual indica que
el tamaño promedio de los diámetros de estas partículas es de
aproximadamente 1.18 mm
2 - Véase nota 1
95
TAMAÑO DE LA MUESTRA SIN CUARTEAR 6 kg

peso inicial muestra después de cuartear 2 kg
2010.4 gr
PESO %
%
RETENIDO % RETENIDO PASA
MALLA ABERTURA RETENIDO % QUE DEBE OBSERVACION
PARCIAL ACUMULADO LA
PARCIAL PASAR SEGÚN
(grs) MALLA LA NORMA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple

8 2.36 172.00 8.56 8.56 91.44 95 – 100 cumple
16 1.18 335.00 16.66 25.22 74.78 70 –100 cumple
-4
30 6.0x10 432.40 21.51 46.73 53.27 40 – 75 cumple
-4
50 3.0x10 410.90 20.44 67.17 32.83 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 367.00 18.26 85.42 14.58 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 290.20 14.43 99.86 0.14
TOTAL 2007.50 99.86 332.94
perdida
99.86 0.14
96
3.3.3 EL VIDRIO COMO AGREGADO FINO VITREO USADO PARA LA

ELABORACION DE CILINDROS DE CONCRETO
Con respecto a la granulometría de del vidrio como agregado, se caracterizo

por ser extraída de forma manual de fragmentos más grande de este material
(detallado en la parte de metodología de la investigación de este trabajo), esto
tiene consecuencias sobre las pruebas granulométricas; presentadas en la
siguiente tabla como los promedios pero que se detallan en la parte de anexos
de este reporte.
a) Por no contar con datos teóricos acerca del comportamiento de este

material en lo que se refiere a granulometría, se tomo a bien llevar a
cabo la cantidad de diez pruebas granulométricas2 para disipar las
dudas que pudiesen quedar si solo se hubiese llevado a cabo una
sola.
b) En lo que se refiere al porcentaje de partículas que deben pasar las
mallas se observa que no cumplen a partir de la malla 8 a la 30.
c) El promedio de modulo de finura de las diez pruebas es de 4.45,
según la norma ASTM C-270-02 dicho modulo no cumple.
d) La mayor concentración de las partículas se encuentra pasando la
malla 4 y retenida por la malla 8 a la 16, con lo cual se puede
aseverar que el diámetro promedio de estas partículas oscila de 2.36
mm a 1.18 mm
3- el detalle de las mismas se encuentra en el apartado 3.3.4 de este capitulo
97
PROMEDIO DE DIEZ RESULTADOS DE GRANULOMETRIAS APLICADAS A VIDRIO COMO

AGREGADO
PORCENTAJE
PESO %
% QUE DEBE
ABERTURA RETENIDO % RETENIDO PASA
MALLA RETENIDO PASAR OBSERVACION
(mm) PARCIAL ACUMULADO LA
PARCIAL SEGÚN LA
(grs) MALLA
NORMA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 499.10 34.25 34.25 65.75 95 – 100 no cumple
16 1.18 356.08 24.44 58.69 41.31 70 –100 no cumple
30 6.0x10-4 239.90 16.47 75.16 24.84 40 – 75 no cumple
50 3.0x10-4 152.30 10.44 85.60 14.40 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 101.06 6.94 92.54 7.46 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 95.65 6.56 99.10 0.90
TOTAL 1444.09 99.10 445.34 0.00
98
En las curvas se puede observar el comportamiento de los promedios de las

pruebas granulométricas del vidrio como material. En la parte superior de las
curvas podemos observar que se encuentra por debajo de los límites mínimos
recuperándose conforme desciende. Lo anterior puede deberse a muchos
factores siendo el principal los métodos de reducción de los fragmentos de
vidrio, que puede ser un factor salvable teniendo en cuenta que dentro de las
limitaciones de la presente investigación no se conto con medios mecánicos
que permitiesen mayor control sobre el tamaño de las partículas. No obstante,
se sabe que pese a no cumplir con muchos criterios granulométricos que se
toman como ideales, se debe hacer concreto con los materiales disponibles que
resulten económicamente convenientes.
Además de lo anterior, recuérdese que en la presente investigación, no se

buscara a “graduar” los materiales ya que los resultados que arroje la misma
deben ser en condiciones reales de obra, no a partir de condiciones ideales.
A continuación se presenta en detalle los resultados individuales de las diez

pruebas granulométricas realizadas al vidrio en sustitución del agregado fino
3.3.4 DETALLE DE LAS PRUEBAS GRANULOMETRICAS REALIZADAS AL

AGREGADO FINO VITREO
A continuación se presentan los resultados de cada una de las diez pruebas

llevadas a cabo para determinar el promedio de las pruebas granulométricas
que se presento en el apartado anterior.
99
PRUEBA N° 1 ANALISIS GRANULOMETRICO AGREGADO VITREO

peso inicial muestra después de cuartear 1.395 kg
1395.9 gr
PESO
% % PASA
RETENIDO % RETENIDO PORCENTAJE
MALLA ABERTURA RETENIDO LA QUE DEBE PASAR OBSERVACION
PARCIAL ACUMULADO
PARCIAL MALLA SEGÚN LA
(grs) NORMA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple

8 2.36 473.40 33.91 33.91 66.09 95 – 100 no cumple
16 1.18 342.30 24.52 58.44 41.56 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 229.20 16.42 74.85 25.15 40 – 75 no cumple
50 3.0x10-4 148.30 10.62 85.48 14.52 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 98.90 7.09 92.56 7.44 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 49.70 3.56 96.12 3.88
TOTAL 1341.80 96.12 441.37
perdida
96.12 3.88
CURVA GRANULOMETRICA PRUEBA N° 1
100

1406 gr
PESO %
%
RETENIDO % RETENIDO PASA PORCENTAJE
MALLA ABERTURA RETENIDO QUE DEBE OBSERVACION
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 469.90 33.42 33.42 66.58 95 – 100 no cumple
16 1.18 348.90 24.82 58.24 41.76 70 –100 no cumple
30 6.0x10-4 235.50 16.75 74.99 25.01 40 – 75 no cumple
50 3.0x10-4 152.50 10.85 85.83 14.17 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 100.20 7.13 92.96 7.04 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 98.50 7.01 99.96 0.04
TOTAL 1405.50 99.96 445.40
perdida
99.96 0.04
CURVA GARANULOMETRICA PRUEBA N° 2
101

1305.2 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 440.90 33.78 33.78 66.22 95 – 100 no cumple
16 1.18 316.40 24.24 58.02 41.98 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 225.80 17.30 75.32 24.68 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 133.10 10.20 85.52 14.48 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 90.20 6.91 92.43 7.57 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 95.10 7.29 99.72 0.28
TOTAL 1301.50 99.72 444.79
MF 4.45 1.6 A 2.5 CUMPLE
perdida
99.72 0.28
102

1316.8 gr
PESO
% % PASA
PARCIAL ACUMULADO
(grs) NORMA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple

8 2.36 482.20 36.62 36.62 63.38 95 – 100 no cumple
16 1.18 330.80 25.12 61.74 38.26 70 –100 no cumple
30 6.0x10-4 206.00 15.64 77.38 22.62 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 125.20 9.51 86.89 13.11 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 84.20 6.39 93.29 6.71 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 86.90 6.60 99.89 0.11
TOTAL 1315.30 99.89 455.81
MF 4.56 1.6 A 2.5 CUMPLE
perdida
99.89 0.11
103

1448.1 gr
PESO
% % PASA
PARCIAL ACUMULADO
(grs) NORMA
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple

8 2.36 466.30 32.20 32.20 67.80 95 – 100 no cumple
16 1.18 352.20 24.32 56.52 43.48 70 –100 no cumple
30 6.0x10-4 244.70 16.90 73.42 26.58 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 160.00 11.05 84.47 15.53 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 111.90 7.73 92.20 7.80 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 111.30 7.69 99.88 0.12
TOTAL 1446.40 99.88 438.69
perdida
99.88 0.12
104

1525 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 506.50 33.21 33.21 66.79 95 – 100 no cumple
16 1.18 360.20 23.62 56.83 43.17 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 253.50 16.62 73.46 26.54 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 169.70 11.13 84.58 15.42 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 118.10 7.74 92.33 7.67 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 116.15 7.62 99.94 0.06
TOTAL 1524.15 99.94 440.36
perdida
99.94 0.06
CURVA GRNULOMETRICA PRUEBA N° 6
105

1529.3 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 553.10 36.17 36.17 63.83 95 – 100 no cumple
16 1.18 379.60 24.82 60.99 39.01 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 243.20 15.90 76.89 23.11 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 147.05 9.62 86.51 13.49 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 92.70 6.06 92.57 7.43 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 95.85 6.27 98.84 1.16
TOTAL 1511.50 98.84 451.96
perdida
98.84 1.16
106

1527.8 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 496.10 32.47 32.47 67.53 95 – 100 no cumple
16 1.18 361.90 23.69 56.16 43.84 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 252.60 16.53 72.69 27.31 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 164.20 10.75 83.44 16.56 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 106.30 6.96 90.40 9.60 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 102.20 6.69 97.09 2.91
TOTAL 1483.30 97.09 432.25
perdida
97.09 2.91
107

1550 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 514.80 33.21 33.21 66.79 95 – 100 no cumple
16 1.18 377.90 24.38 57.59 42.41 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 261.90 16.90 74.49 25.51 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 169.40 10.93 85.42 14.58 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 115.20 7.43 92.85 7.15 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 108.30 6.99 99.84 0.16
TOTAL 1547.50 99.84 443.41
perdida
99.84 0.16
108

1568.6 gr
PESO %
%
4 4.75 0.00 0.00 0.00 100.00 100 cumple
8 2.36 587.80 37.47 37.47 62.53 95 – 100 no cumple
16 1.18 390.60 24.90 62.37 37.63 70 –100 no cumple
-4
30 6.0x10 246.60 15.72 78.10 21.90 40 – 75 no cumple
-4
50 3.0x10 153.50 9.79 87.88 12.12 10 – 35 cumple
100 1.5x10-4 92.90 5.92 93.80 6.20 2 – 15 cumple
fondo < 1.5x10-4 92.50 5.90 99.70 0.30
TOTAL 1563.90 99.70 459.33
MF 4.5933 1.6 A 2.5 NO CUMPLE
perdida
99.70 0.30
109
3.4 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS.
3.4.1 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS PARA MORTERO TIPO

“M” Y “S”.
Las tablas que siguen en los apartados siguientes responden a los

proporcionamientos de las mezclas de mortero tipo M y S que se llevaron a
cabo de acuerdo a lo que especifican las practicas C 109, C 270 y C 305 de la
norma ASTM 01.
Para la producción de los especímenes se opto elaborar a los mismo con

una mezcla de cemento portland tipo I y cemento para mampostería. Este
criterio obedece a que para los fines de este trabajo, se pretende explorar
inicialmente el comportamiento del vidrio al mezclarse con el material
cementante; dejando para futuras investigaciones observar el comportamiento
del vidrio al mezclarlo con el cemento y otros materiales; en este caso, la cal
hidratada.
Se observara en las tablas de que para el caso de las dosificaciones para

elaborar el mortero vítreo, no aparecerá una casilla que contiene el dato de
“agua adicional” que según la norma se reajusta por absorción de agregados;
esto se debe a que como se ha mencionado, el vidrio como agregado posee la
característica de no retener el agua de diseño. De hecho, en la práctica de este
apartado, las mezclas que contenían agregado vítreo el agua de diseño es más
que suficiente que alcanzar, y a veces superar, los límites de fluidez
estipulados por la norma.
110
3.4.1.1 DOSIFICACION MORTERO TIPO “M” (PETREO Y VITREO).
TIPO DE MORTERO: M PETREO
PESO
VOL PESO
PARTES ESPECÍFICO
PARTES POR VOLUMEN VOLUMEN A USAR MATERIAL MATERIAL MATERIAL
VOL MAT.
(cm3) (grs)
(grs/cm3)
VOL CUBO 125 CM3
CEMENTO PORTLAN 1 CANTIDAD CUBOS 9 UNID CEMENTO PORTLAN 1 / 5 636.90 1.078 686.58
CEMENTO ALBAÑILERIA 1 TOTAL 2449.62 CM3 CEMENTO ALBAÑILERIA 1 / 5 636.90 1.078 686.58
TOTAL PESO CEMENTANTES 1373.16

ARENA 3 DESPERDICIO 30 %
TOTAL VOLUMEN 5 TOTAL VOLUMEN 3184.51 CM3 ARENA 3 / 5 1910.70 1.38 2636.77
% PESO (grs) ADICIONAL % ABSORCION

AGUA A
USAR
0.47 645.38 54.74
TIPO DE MORTERO: M VITREO
PESO
VOL PESO
PARTES POR VOLUMEN VOLUMEN A USAR PARTES ESPECÍFICO
MATERIAL MATERIAL MATERIAL
VOL MAT.
(cm3) (grs)
(grs/cm3)
VOL. CUBO 125 CM3
CEMENTO PORTLAN 1 CANTIDAD CUBOS 9 UNID CEMENTO PORTLAN 1 / 5 636.90 1.078 686.58
CEMENTO ALBAÑILERIA 1 TOTAL 2449.62 CM3 CEMENTO ALBAÑILERIA 1 / 5 636.90 1.078 686.58
TOTAL PESO CEMENTANTES 1373.16

VIDRIO 3 DESPERDICIO 30 %
TOTAL VOLUMEN 5 TOTAL VOLUMEN 3184.51 CM3 VIDRIO 3 / 5 1910.70 1.36 2598.56
% PESO (grs)
AGUA A
USAR
0.47 645.38
111
3.4.1.2 DOSIFICACION MORTERO TIPO “S” (VITREO Y PETREO)
TIPO DE MORTERO: S PETREO
PESO
VOL PESO
PARTES ESPECÍFICO
VOL MAT.
(cm3) (grs)
VOL CUBO 125 CM3 (grs/cm3)
CEMENTO PORTLAN 0.5 CANTIDAD CUBOS 9 UNID CEMENTO PORTLAN 0.5 / 4.5 353.87 1.078 381.48
CEMENTO ALBAÑILERIA 1 TOTAL 2449.9 CM3 CEMENTO ALBAÑILERIA 1 / 4.5 707.75 1.078 762.95
ARENA 3 DESPERDICIO 30 % TOTAL PESO CEMENTANTES 1144.43
TOTAL VOLUMEN 4.5 TOTAL VOLUMEN 3184.87 CM3 ARENA 3 / 4.5 2123.25 1.36 2887.62
% PESO (grs) ADICIONAL % ABSORCION

AGUA A USAR
0.47 537.88 108.95
TIPO DE MORTERO: S VITREO
PESO
VOL PESO
PARTES ESPECÍFICO
VOL MAT.
(cm3) (grs)
VOL CUBO 125 CM3 (grs/cm3)
CEMENTO PORTLAN 0.5 CANTIDAD CUBOS 9 UNID CEMENTO PORTLAN 0.5 / 4.5 353.87 1.078 381.48
CEMENTO ALBAÑILERIA 1 TOTAL 2449.9 CM3 CEMENTO ALBAÑILERIA 1 / 4.5 707.75 1.078 762.95
VIDRIO 3 DESPERDICIO 30 % TOTAL PESO CEMENTANTES 1144.43
TOTAL VOLUMEN 4.5 TOTAL VOLUMEN 3184.87 CM3 VIDRIO 3 / 4.5 2123.25 1.36 2887.62
% PESO (grs)
AGUA A
USAR
0.47 537.88
112
3.4.2 PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS PARA CONCRETO

USANDO EL AGREGADO PETREO Y VITREO.
Los proporcionamientos de las mezclas que se usaron para los

siguientes apartados fueron hechos siguiendo los lineamientos de la práctica
recomendada por el ACI 211.1-91 y están divididos en dos grandes categorías:
usando agregado pétreo y usando agregado vítreo. Las mismas se presentan de
una forma sencilla para su mejor comprensión (en forma de reporte).
El uso de los dos distintos tipos de agregados (pétreos y vítreos)

responde al criterio de comparación en el uso de los mismos en las mezclas de
concreto. Mismo que se verá adelante.
En todas las mezclas se uso el mismo tipo y marca de cemento:

Cemento portland marca Cessa tipo I.
Para la dosificación se uso una balanza digital con una capacidad

máxima de 30 kg.
Debido a impedimentos de espacios en el laboratorio, las mezclas se

llevaron a cabo al aire libre, entre los meses de mayo a junio y entre las 10 am
a 12 am; ante lo cual, la elaboración de las distintas mezclas se vio influida por
una temperatura ambiente imperante de la cual no se llevo control alguno. A
este hecho se puede argumentar que el control de la temperatura ambiente en
una construcción real, se ve influida también de la misma manera por los
cambios de clima en que se vea envuelta, y que los mismos – a menos que se
trate de lluvia – no son impedimento para continuar con el avance de las
obras.
113

PESO NORMAL TIPO I USANDO AGREAGADO PETREO.
La subdivisión de este apartado consta de tres partes que corresponden a

las tres relaciones agua-cemento de 0.5, 0.6 y 0.65 de acuerdo a lo que
establece la practica ACI 318S-05.
La cantidad de lotes (de 16 cilindros cada uno) para este apartado es de dos
y responden a la cantidad necesaria que según el ACI 318S-05 recomienda
para llegar a una cantidad de muestras mayor que 30 cilindros.
114
3.4.2.1.1 PROPORCIONAMIENTO USANDO A/C DE 0.5 USANDO

AGREGADO PETREO.
I. DATOS PRELIMINARES
REVENIMIENTO: 6.00 IN
15.24 CM
TAMAÑO MAX. AGREGADO: 1.00 IN

2.54 CM
RELACION A/C: 0.50
II. CALCULO DE AGUA DE DISEÑO
CALCULO DEL AGUA DEL AGUA DE 202.00 KG/M3 Este dato se extrae de la tabla 6.3.3
MEZCLADO del ACI 211.1-91 tomando como
datos de entrada del revenimiento
seleccionado y el tamaño máximo
del agregado.
III. CONTENIDO DE CEMENTO.
CONTENIDO DE CEMENTO: 404.00 KG/M3
IV. CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO.
MODULO DE FINURA AGREGADO Este dato se extrajo de las pruebas

3.33
FINO granulométricas.
PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO 1370.00 KG/M3

GRUESO
Dato extraído de la tabla 6.3.6. ACI

VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO
211.1-91 que relaciona el modulo
POR VOLUMEN UNITARIO DE 0.65 M3/M3
de finura con el tamaño máximo
CONCRETO
del agregado
PESO POR VOLUMEN UNITARIO DE

890.50 KG/M3
CONCRETO
115
V. CONTENIDO DE AGREGADO FINO.
ESTIMACION: 2380.00 KG/M3 Este dato proviene de la tabla

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 202.00 KG/M3
cemento 404.00 KG/M3
agregado grueso 890.50 KG/M3
total 1496.50 KG/M3
AGREGADO FINO 883.50 KG/M3
VI. AJUSTES POR HUMEDAD.
% ABSORCION DE GRAVA 2.79

% ABSORCION DE ARENA 11.91
PESO POR ABSORCION DE LA

24.84 KG/M3
GRAVA

105.22 KG/M3
ARENA
AGUA POR ABSORCION DE

130.07 KG/M3
AGREGADOS
TOTAL DE AGUA A USAR EN LA

332.07 KG/M3
MEZCLA
VII. TOTAL DE MATERIAL A USAR EN LA MEZCLA.
VOLUMEN DEL COLADO: 0.09 M3 Este volumen es el considerado

para llenar dos lotes de 16 cilindros
para la prueba de compresión.
AGUA 32.87 KG
CEMENTO 40.00 KG
AGREGADO GRUESO 88.16 KG
AGREGADO FINO 87.47 KG se considera un 10% de desperdicio
116

AGREGADO PETREO.
15.24 CM

2.54 CM
RELACION A/C: 0.60
del agregado.

3.33

GRUESO

CONCRETO
del agregado

890.50 KG/M3
CONCRETO
117

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 202.00 KG/M3
total 1429.17 KG/M3


24.84 KG/M3
GRAVA

113.24 KG/M3
ARENA

138.09 KG/M3
AGREGADOS

340.09 KG/M3
MEZCLA
VOLUMEN DEL COLADO: 0.10 Este volumen es el considerado

AGUA 33.28 KG
CEMENTO 32.94 KG
118

USANDO AGREGADO PETREO.
15.24 CM

2.54 CM
RELACION A/C: 0.65
del agregado.

3.33

GRUESO

CONCRETO
del agregado

890.50 KG/M3
CONCRETO
119

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 202.00 KG/M3
total 1403.27 KG/M3


24.84 KG/M3
GRAVA

116.33 KG/M3
ARENA

141.17 KG/M3
AGREGADOS

343.17 KG/M3
MEZCLA

AGUA 31.19 KG
CEMENTO 28.25 KG
120

PESO NORMAL TIPO I USANDO AGREAGADO VITREO.
La subdivisión de este apartado al igual que el anterior consta de los

mismas tres relaciones agua-cemento y cambia solamente en el hecho de que
el numero de lotes aumenta en uno que es el necesario para determinar la
curva resistencia edad para este concreto.
Cambia así mismo algunos datos en los reportes. Esto se debe a la

diferencia en el tamaño máximo del agregado; que es de una pulgada para el
caso de las mezclas pétreas y de media pulgada para el caso de las vítreas.
A pesar de que la práctica del ACI 211.1-91 no está especificada para las
mezclas utilizando vidrio reciclado como agregado, se tomara como parámetro
para la elaboración de las mismas; esto puede conllevar a una serie de errores
de apreciación o de adecuación de los materiales que pudieran afectar el
resultado final; sin embargo, no teniendo ningún otro parámetro que permita
controlar la elaboración de las mezclas de concreto se tomara ese riesgo inicial,
ejemplo de ello es el hecho de que el vidrio no absorbe el agua de diseño; la
practica ACI 211.1-91 requiere un reajuste por dicha perdida.
121

AGREGADO VITREO.
15.24 CM

1.27 CM
RELACION A/C: 0.50
del agregado.

4.45

GRUESO

CONCRETO
del agregado

699.60 KG/M3
CONCRETO
122

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 228.00 KG/M3
total 1383.60 KG/M3


0.00 KG/M3
GRAVA

0.00 KG/M3
ARENA

0.00 KG/M3
AGREGADOS

228.00 KG/M3
MEZCLA

para llenar tres lotes de 16
cilindros para la prueba de
compresión.
AGUA 20.73 KG
CEMENTO 41.45 KG
123

AGREGADO VITREO.
15.24 CM

1.27 CM
RELACION A/C: 0.60
del agregado.

4.45

GRUESO

CONCRETO
del agregado

699.60 KG/M3
CONCRETO
124

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 228.00 KG/M3
total 1307.60 KG/M3


0.00 KG/M3
GRAVA

0.00 KG/M3
ARENA

0.00 KG/M3
AGREGADOS

228.00 KG/M3
MEZCLA

compresión.
AGUA 62.70 KG
CEMENTO 104.50 KG
125

USANDO AGREGADO VITREO.
15.24 CM

1.27 CM
RELACION A/C: 0.65
del agregado.

4.45

GRUESO

CONCRETO
del agregado

699.60 KG/M3
CONCRETO
126

A1.5.3.7.1 ACI 211.1-91
agua 228.00 KG/M3
total 1278.37 KG/M3


0.00 KG/M3
GRAVA

0.00 KG/M3
ARENA

0.00 KG/M3
AGREGADOS

228.00 KG/M3
MEZCLA

compresión.
AGUA 20.52 KG
CEMENTO 31.57 KG
127
3.5 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE LOS

MEZCLADOS.
Los agregados, antes de utilización en las mezclas, fueron depositados a

granel y bajo techo en el interior del laboratorio para evitar se expusieran más
de lo debido al intemperismo o la humedad del ambiente.
Los mezclados fueron hechos utilizando una mezcladora mecánica de una

bolsa de capacidad.
La mezcla, luego de comprobar que el revenimiento requerido había sido

alcanzado, se vació en un contenedor plástico de gran volumen para
depositarlo finalmente en los moldes cilíndricos para concreto. Las mezclas que
rebasaron el límite tolerable del revenimiento requerido fueron desechadas.
El límite tolerable al que se refiere el inciso anterior está contemplado en la

norma ASTM C 270-02.
Una vez colocado el concreto en los cilindros, se dejaron curando 24 horas,

luego de las cuales fueron desentoldadas e inmediatamente sumergidas en la
pila de curados a temperatura ambiente.
128
3.6 PRUEBAS DE FLUIDEZ DE MORTERO Y

REVENIMIENTO DE CONCRETO.
3.6.1 PRUEBAS DE FLUIDEZ DE MORTERO.
La norma ASTM C 270-02 especifica que la fluidez para los morteros debe oscilar entre
100% a 115% del incremento del diámetro de la base del cono para fluidez después de dejar
caer la mesa de fluidez 25 veces a una altura de 1.27 cm en un lapso de 15 segundos
Los resultados para los distintos morteros se muestran a continuación:
DIAMETRO INICIAL DIAMETRO DESPUES OBSERVACION

DESCRIPCION PORCENTAJE
(cm) PRUEBA (cm) NORMA
MORTERO
M 17 40 135 NO CUMPLE
VITREO
MORTERO
M 17 35 106 CUMPLE
PETREO
DIAMETRO DIAMETRO DESPUES OBSERVACION

DESCRIPCION PORCENTAJE
INICIAL (cm) PRUEBA (cm) NORMA
MORTERO
S 17 38 124 NO CUMPLE
VITREO
MORTERO
S 17 34 100 CUMPLE
PETREO
3.6.2 PRUEBAS DE REVENIMIENTO DE CONCRETO.
Las pruebas a que se refieren los siguientes apartados se llevaron a cabo

siguiendo los lineamientos del ASTM C 143-00 y los del ACI 117-06-2.5.1. Esta
ultima específica que las pruebas de revenimiento son aceptables si se
encuentran más o menos una pulgada arriba o abajo del revenimiento
requerido como máximo. Debido al hecho de que el vidrio como agregado posee
la característica de no absorber agua y a que no se puede precisar a ciencia
cierta el comportamiento del revenimiento en estas mezclas, establecer un
límite como el que propone la norma ACI 117-06 se vuelve aceptable y de vital
129
importancia para no desechar ni juzgar de inmediato las mezclas con agregado

vítreo.
3.6.2.1 PRUEBAS DE REVENIMIENTO PRACTICADAS A LAS

MEZCLAS CON AGREGADO PETREO.
DESCRIPCION DE LAS MEZCLAS REVENIMIENTO ALCANZADO OBSERVACION

MEZCLA 1 A/C 0.5 AGREGADO PETREO 15.87 CM 6.25 IN CUMPLE
3.6.2.2 PRUEBAS DE REVENIMIETO PRACTICADAS A LAS

MEZCLAS CON AGREGADO VITREO.
DESCRIPCION DE LAS MEZCLAS REVENIMIENTO ALCANZADO OBSERVACION

MEZCLA 1 A/C 0.5 AGREGADO VITREO 13.33 CM 5.25 IN CUMPLE

FLUIDEZ DE MORTERO.
Se puede observar en la tablas del apartado 3.6.1. Que las mezclas
usando material vítreo sobrepasan el límite de revenimiento requerido por la
130
norma ASTM C 270-02 esto se debe a que la elaboración de las mezclas de

mortero está contempladas para el uso de material pétreo como agregado, lo
cual significa que consideran un porcentaje de absorción propio de los
agregados pétreos. Con la mínima cantidad de agua requerida el material
vítreo sobrepasa dicho límite. La fluidez en este caso fue sobrepasada por ese
factor. Experimentos futuros usando distintas relaciones de porcentaje de agua
podrán arrojar un límite exacto para determinar la cantidad de agua necesaria.
A pesar de no cumplir con los limites de fluidez previsto habrá que
terminar de confrontar estos datos son los resultados que alcancen la
resistencia a compresión de los cubos para formarse una idea completa de los
resultados obtenidos.

REVENIMIENTO.
Si se analizan con cuidado la trayectoria del diseño hasta la elaboración de
las mezclas de concreto usando el material vítreo como agregado, se puede
observar que en las mezclas vítreas se pueden alcanzar los mismos
revenimientos de las mezclas usando el material pétreo con un mínimo de
agua. Las mezclas hechas con el material vítreo tienden a ser más fluidas que
las que utilizan el material pétreo. Con lo que se podría concluir que en lo que
a la prueba de revenimiento se refiere las mezclas con material vítreo son más
eficientes
En lo que se refiere a la colocación de las mezclas, las mezclas con material
vítreo son más eficientes al varillado, tienden a ser muy suaves, lo cual
conlleva a reducir el número de espacios vacios en los elementos a colar
(conocidos comúnmente como panales).
131
3.9 IMÁGENES RELACIONADAS CON LA ELABORACION

DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO USANDO
AGREGADO VITREO.
132
Imagen 3.9.1. Detalle de Vidrio reciclado luego de ser reducido.
Imagen 3.9.2. Detalle del método de los pesos.
133
Imagen 3.9.3. Detalle de dosificación del agregado.
Imagen 3.9.4. Mezcladora mecánica utilizada en el Proceso.
134
Imagen 3.9.5. Proceso de mezclado y verificación del Revenimiento.
Imagen 3.9.6. Almacenaje de cilindros.
135
Imagen 3.9.7. Muestra Terminada.
Imagen 3.9.8 Curado de los Cilindros.
136
3.10 IMÁGENES RELACIONADAS A LAS PRUEBAS DE

REVENIMIENTO EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO
USANDO LOS DISTINTOS TIPOS DE AGREGADOS.
137
Imagen 3.10.1. Prueba de revenimiento para la mezcla de a/c de 0.5 usando

agregado pétreo.

agregado pétreo.
138

agregado pétreo.

agregado vítreo.
139

agregado vítreo.

agregado vítreo.
140

agregado vítreo.

agregado vítreo.
141
CAPITULO 4
RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS
MEZCLAS DE MORTERO
CAPÍTULO 4. RESULTADO DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE MORTERO
4.1 RESULTADOS ALCANZADOS EN LA ELABORACION

DE DE LOS MORTEROS.
USANDO AGREGADO PETREO.
RESISTENCIA
MUESTRA ALCANZADA OBSERVACION
(kg/cm2)
1 189.49 CUMPLE
2 177.65 CUMPLE
3 177.65 CUMPLE
4 180.61 CUMPLE
5 180.61 CUMPLE
6 177.65 CUMPLE
7 151.00 NO CUMPLE
8 174.69 CUMPLE
9 174.69 CUMPLE
4.1.2 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO S USANDO

AGREGADO PETREO.
RESISTENCIA
(kg/cm2)
1 103.63 NO CUMPLE
2 124.35 CUMPLE
3 133.24 CUMPLE
4 148.04 CUMPLE
5 136.20 CUMPLE
6 136.20 CUMPLE
7 136.20 CUMPLE
8 142.12 CUMPLE
9 124.35 CUMPLE
143
4.1.3 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO M USANDO

AGREGADO VITREO.
RESISTENCIA
(kg/cm2)
1 174.69 CUMPLE
2 159.88 CUMPLE
3 165.80 CUMPLE
4 165.80 CUMPLE
5 162.84 CUMPLE
6 171.73 CUMPLE
7 165.80 CUMPLE
8 162.84 CUMPLE
9 177.65 CUMPLE

AGREGADO VITREO.
RESISTENCIA
(kg/cm2)
1 192.45 CUMPLE
2 171.73 CUMPLE
3 162.84 CUMPLE
4 171.73 CUMPLE
5 192.45 CUMPLE
6 207.26 CUMPLE
7 177.65 CUMPLE
8 171.73 CUMPLE
9 177.68 CUMPLE
144
4.2 ANALISIS, COMPARACION E INTERPRETACION DE

RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LOS
MORTEROS.
4.2.1 RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS MEZCLAS PETREAS.
En lo que se refiere a los resultados logrados por las mezclas pétreas se

puede considerar a las mismas como satisfactorias. Las norma ASTM C 270-02
Pide como mínimo un total de seis resultados positivo por mezclado y la ASTM
C 109-02, en el apartado 13.2 especifica que el rango permisible para 3 cubos
es de 8.7% abajo del promedio o resistencia esperada. Existe en ambas
mezclas al menos una muestra por debajo del la resistencia esperada, las
demás se mantienen dentro de los parámetros de las citadas normas como por
ejemplo el valor mínimo aceptable para una resistencia de 175 kg/cm 2 que
corresponde al mortero M es de 159.77 y de 114.12 kg/cm2 para una
resistencia de 125 kg/cm2 que corresponde al mortero tipo S. Luego los
resultados obtenidos en las mezclas pétreas son satisfactorios y por tal motivo
son satisfactorios para efectos de comparación con las mezclas en que se uso
el agregado vítreo.
4.2.2 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO M USANDO

AGREGADO VITREO.
La hipótesis 3 de este trabajo se cumple en lo referente a la resistencia

alcanzada por las mezclas de mortero tipo M usando vidrio reciclado como
agregado sobre todo si se toma en cuenta lo especificado en la norma ASTM C
109-02.
Del cuadro del apartado 4.1.3. Puede observarse que, si bien es cierto
que solo unas de las muestras llego a la resistencia esperada de 175 kg/cm 2
todas las demás pruebas se encuentra por debajo de la resistencia esperada
pero dentro de los parámetros de la norma ASTM C 109-02 (159.77 kg/cm2) y
145
el promedio de estas se encuentran en un valor de 167.45 kg/cm2 lo cual

cumple. Por otro lado, el promedio de las mezclas del tipo M usando el
agregado pétreo son de 176 kg/cm2. Lo anterior, arroja una diferencia
promedio de alrededor de 8.55 kg/cm2. Si tomamos como base la resistencia de
175 kg/cm2 el porcentaje ganado por las mezclas vítreas es de unos 95%.
La interpretación de lo anterior seria que las mezclas vítreas son casi

similares a las pétreas y que el factor que pudo determinar la diferencia del 5%
faltante podría estar en la graduación del agregado vítreo en comparación del
pétreo y en el porcentaje por volumen que ocupo el agregado vítreo para esta
mezcla.

AGREGADO V ITREO.
La hipótesis 3 de este trabajo es verdadera para el apartado relacionado

a las mezclas de mortero tipo S usando el vidrio reciclado como agregado.
Analizando los resultados del cuadro del apartado 4.1.4. Puede

observarse que el promedio de las mezclas es de 180.61 kg/cm2 mientras que
el promedio de las mezclas de este mismo tipo usando el agregado pétreo es de
unos 131.59 kg/cm2. Si se toma como base la resistencia esperada del
agregado pétreo se observa que el porcentaje alcanzado por las mezclas vítreas
es 144.49% lo cual indica que en lo que a estas mezclas se refiere los
resultados son satisfactorios tomando en cuenta que ni siquiera se precisan
acá los límites permisibles del ASTM C 109-02.
146
4.2.4 INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS EN LAS MEZCLAS

VITREAS.
Analizando el porqué los resultados en los morteros tipo S con agregado

vítreo supero a los tipos S vítreos y M vítreos podemos argumentar que:
En el mortero tipo M la cantidad de agregado vítreo usado es de

3/5 por volumen, frente a 1/5 de cada uno de los cementantes
usados. Esto se traduce a que el vidrio ocupa un 60%, mientras
que los cementantes ocupan un 40% en total.
En el mortero tipo S la cantidad del mismo agregado ocupa un

porcentaje del volumen de 67%, frente a un 11% del cemento
portland y un 22% del cemento de albañilería; el total de los
cementantes son de unos 33%.
Claramente se advierte que la cantidad de vidrio reciclado fue

mayor en la elaboración de los morteros S y que el uso de los
cementantes fue menor en el mismo caso.
La razón por la cual las mismas mezclas alcanzaron una

resistencia mayor que las esperadas para las mezclas pétreas
reside en el hecho de que la cantidad de vidrio usado por volumen
fue mayor y también que la dureza del vidrio es superior a la del
agregado pétreo.
Futuras investigaciones podrán determinar la proporción exacta a

utilizar en estos y otros tipos de morteros.
147
4.3 IMÁGENES RELACIONADAS CON LAS PRUEBAS DE

RESISTENCIA DE MORTEROS.
148
Imagen 4.3.1. Elementos de Mortero Imagen 4.3.2. Elementos de Mortero

Tipo “S” con agregado Vítreo. Tipo “S” con agregado Pétreo.
Imagen 4.3.3. Elementos de Mortero Imagen 4.3.4. Elementos de Mortero

Tipo “M” con agregado Pétreo. Tipo “S” con agregado Vítreo.
149
Imagen 4.3.5. Elementos de Mortero Imagen 4.3.6. Tipos de falla en

Sometidos a Compresión. algunos especímenes de Mortero.
Imagen 4.3.7. Tipo de Falla en un Imagen 4.3.8. Momento en el que el cubo

Espécimen de mortero Vítreo. está siendo sometido a compresión.
150
CAPITULO 5
RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS
MEZCLAS DE CONCRETO
CAPÍTULO 5. RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO
5.1 CRITERIOS PARA EL CONTROL Y ACEPTACION DE

LAS MEZCLAS DE CONCRETO.
Para establecer parámetros claros acerca del control para la aceptación

o rechazo de las mezclas producidas, se establecerán como mínimo tres
criterios de aceptación.
5.1.1 CRITERIOS DE ACEPTACION ESPECIFICADOS POR EL ACI 318-02.
La sección 5.6.3.3 del ACI 318-05 establece que el nivel de resistencia

para cada clase de concreto se considera satisfactorio si cumple
simultáneamente los requisitos siguientes:
a) Los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas de

resistencia igualan o superan a f’c especificado.
b) Ningún resultado de prueba individual de resistencia estará por debajo

de f’c por más de 3.5 Mpa (35.7 kg/cm2), para concretos con f’c ≤ 35
Mpa (357 kg/cm2), o tenga una resistencia inferior a 0.9*f’c para
concretos con f’c > 35 Mpa.
5.1.2 CRITERIOS ESTADISTICOS.
En la revista N° 32 del ISCYC publicada en marzo de 2004, en el artículo

titulado “CONTROL ESTADISTICO DE CALIDAD DEL CONCRETO
HIDRAULICO” apartado 3.3 se lee lo siguiente:
“La decisión relativa a si la desviación estándar o el

coeficiente de variación es la medida apropiada de dispersión
que debe utilizarse en determinada situación, depende de cuál
de las dos medidas es la constante más cercana a las
características de resistencia, a través de un intervalo de
resultados, de esta situación en particular. La presente
información indica que la desviación estándar permanece
152
como una constante más aproximada, en especial para

resistencias superiores a 200 Kg/cm2. El coeficiente de
variación se considera más aplicable para las variaciones
dentro de la prueba.
La Tabla 3 muestra la variabilidad que puede esperarse

de las pruebas de resistencia a la compresión en proyectos
sujetos a diferentes grados de control”
Tabla 3. Normas para el Control del Concreto
Variación Total
Desviación Estándar para diferentes normas de control (Kg/cm2)
CLASE DE OPERACIÓN
Excelente Muy buena Buena Aceptable Pobre
Pruebas de control en el campo < 25 25 a 35 35 a 40 40 a 50 > 50
Mezclas de prueba de laboratorio < 15 15 a 17 17 a 20 20 a 25 > 51
Variación en las Pruebas
Coeficiente de variación para diferentes normas de control (%)
CLASE DE OPERACIÓN
Excelente Muy buena Buena Aceptable Pobre
Pruebas de control en el campo <3 3a4 4a5 5a6 >6
Mezclas de prueba de laboratorio <2 2a3 3a4 4a6 >5
5.1.3 CRITERIOS USANDO LA DISTRIBUCION NORMAL PARA LA

FREECUENCIA DE RESULTADOS POR DEBAJO DEL fć USANDO
UN METODO SIMPLIFICADO.
Para tener un porcentaje permisible en las pruebas con resultados

inferiores a la resistencia especificada, la norma ASTM C 94 – 74 establece un
límite del 10 % en estructuras de concreto diseñadas con el método de
resistencia última.
Con el objetivo de satisfacer los requerimientos de resistencia, el

concreto debe estar proporcionado de manera que produzca una resistencia
153
promedio superior a la especificada. El margen o exceso de resistencia depende

de la variabilidad del concreto. Esto se puede verificar en la figura 5.1.3-a
Fig. 5.1.3.a
Matemáticamente se expresa con la ecuación siguiente:
fcr = f’c + t * S
En donde:
fcr = resistencia promedio a la compresión requerida del concreto.
f’c =resistencia especificada a la compresión del concreto
S = desviación estándar
t = constante relacionada con el % permisible de pruebas con resultados bajos
154
Resistencia promedio requerida cuando existe información que permita

establecer la desviación estándar. Utilizar el mayor valor de las ecuaciones
(5.1) y (5.2) o (5.1) y (5.3).
Resistencia especificada Resistencia promedio

a compresión fć requerida a compresión fcr
fcr = fć + 1.34xS (5.1)

fć ≤ 350 kg/cm2
fcr = fć + 2.33xS - 35 (5.2)
fcr = fć + 1.34xS (5.1)
fć > 350 kg/cm2
fcr = 0.9 fć + 2.33xS (5.3)
Una vez hecho lo arriba mencionado, se despeja el valor t y se confronta

en la grafica de la fig. 5.1.3-b para conocer el porcentaje de pruebas por debajo
del fć que se han producido en la fabricación de las mezclas.
El ACI permite, aunque implícitamente, que a largo plazo 9% de las

pruebas puedan quedar por debajo de la resistencia especificada. Sin embargo,
dentro de la dispersión común raramente se encontrarán resultados por debajo
de este nivel con más de 35 kg/cm2. Así mismo se ha establecido un límite de
1% para el suceso de un evento tan adverso. También se establece el mismo
límite cuando el promedio de resultados en tres pruebas consecutivas sea
menor que la resistencia especificada. En resumen, el concreto debe estar
proporcionado de tal manera, que no falle más de una vez en un total de 100
pruebas, a fin de satisfacer cualquiera de los criterios de aceptación. La prueba
de aceptación es favorable para el fabricante, ya que su riesgo con un concreto
que tenga 10% por debajo de la resistencia especificada, es aproximadamente
2 % y se vuelve menor en concretos de calidad más alta; así el fabricante está
seguro que prácticamente siempre será aceptado un buen concreto. El riesgo
para el fabricante se reduce si la calidad del concreto se mejora por arriba de
los requerimientos, entonces queda a criterio del fabricante si decide trabajar
con una alta calidad y un riesgo bajo o viceversa.
155
Valor de t
Fig. 5.1.3-b
156
5.2 RESULTADOS ALCANZADOS EN LAS PRUEBAS DE

COMPRESION DE CILINDROS.
5.2.1 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE COMPRESION DE

CILINDROS USANDO EL AGREGADO PETREO.
Para realizar las pruebas de compresión de cilindros a las mezclas en

que se uso el agregado pétreo se selecciono dos lotes de 16 cilindros cada uno
para hacer un total de 32 muestras y superar así los requisitos impuestos en el
ACI 318S-05 ante lo cual se tiene un total de 32 cilindros para cada relación
A/C; siendo un total de 96 cilindros para esta parte de la investigación.
Tanto los lotes de cilindros con agregado pétreo, como los vítreos se
comprimieron en la maquina que para tal fin se encuentra en el laboratorio de
suelos y materiales de la FMO.
157
5.2.1.1 RESISTENCIA ALCANZADA EN LAS PRUEBAS DE

COMPRESION DE CILINDROS USANDO UN A/C DE 0.5 Y AGREGADO PETREO.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
TRES DIAS DE
LOTE PRUEBA ALCANZADA RESPECTO A LA OBSERVACION
CILINDROS CURADO
(Kg/cm2) RESISTENCIA
(Kg/cm2)
ESPERADA
1 209.56 28 99.79 % NO CUMPLE
2 236.95 28 112.83 % CUMPLE
3 242.45 229.65 28 115.45 % CUMPLE
4 242.96 28 115.70 % CUMPLE
5 208.96 28 99.50 % NO CUMPLE
6 216.65 222.86 28 103.17 % CUMPLE
7 256.43 28 122.11 % CUMPLE
8 209.74 28 99.88 % NO CUMPLE
1
9 217.06 227.74 28 103.36 % CUMPLE
10 227.26 28 108.22 % CUMPLE
11 239.29 28 113.95 % CUMPLE
12 226.64 231.06 28 107.93 % CUMPLE
13 242.66 28 115.55 % CUMPLE
14 237.76 28 113.22 % CUMPLE
15 228.89 236.44 28 108.99 % CUMPLE
16 230.42 28 109.72 % CUMPLE
17 219.24 28 104.40 % CUMPLE
18 243.31 28 115.86 % CUMPLE
19 224.85 229.13 28 107.07 % CUMPLE
20 236.37 28 112.56 % CUMPLE
21 226.89 28 108.04 % CUMPLE
22 233.11 232.12 28 111.00 % CUMPLE
23 227.50 28 108.33 % CUMPLE
24 226.68 28 107.94 % CUMPLE
2
25 244.13 232.77 28 116.25 % CUMPLE
26 234.95 28 111.88 % CUMPLE
27 245.66 28 116.98 % CUMPLE
28 230.56 237.06 28 109.79 % CUMPLE
29 232.60 28 110.76 % CUMPLE
30 249.02 28 118.58 % CUMPLE
31 241.68 241.10 28 115.09 % CUMPLE
32 247.70 28 117.95 % CUMPLE
158
Aplicando a los resultados anteriores los dos requisitos que establece el

ACI 318S-02 se puede observar que el diseño de estas mezclas es satisfactorio.
En igual forma, de la tabla anterior se desprenden los siguientes

parámetros estadísticos básicos.
= 232.44 (media aritmética)
12.06 (desviación estándar)
C. V. = 5.19 (coeficiente de variación)
Md = 232.86 (mediana)
Según estos últimos parámetros, y lo que especifica el apartado 5.1.2. y

la tabla 3 del ACI, para pruebas de laboratorio, con una desviación estándar
menor que 15 el control de las mezclas de concreto fue excelente. No ocurre lo
mismo si se toma el parámetro de usar el coeficiente de variabilidad; en tal
caso podemos observar que la tabla arroja un control pobre para un coeficiente
de variabilidad mayor que 2 para pruebas de laboratorio.
CALCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA fcr.
fcr = fć + t s
fcr = 210 + 1.43(12.06) = 227.25 kg/cm2
fcr = fć + t s - 35
fcr = 210 + 2.33(12.06) – 35 = 203.10 kg/cm2
159
Se toma el valor mayor de estas ecuaciones 227.25 kg/cm2
Fcr = fć + tS
232.44 = 210 + t(12.06)
t(12.06) = 22.44
t = 1.86
Para un t = 1.86 en la grafica 5.2 se tiene que el total de pruebas debajo

de fć es del 3%
El Reglamento de las Construcciones ACI 318-02 solo permite el 9.0 %

de resultados por debajo de f’c y la norma ASTM C 94 -74 permite el 10.0 %.
Ningún resultado cae por debajo de f’c – 35 (175 Kg/cm2) ya que el menor es
197.47 Kg/cm2.
Por todo lo anterior se puede concluir que la mezcla de A/C 0.5 con
agregado pétreo fue satisfactoria dentro de los criterios de aceptación que
contempla este trabajo.
160

AGREGADO PETREO.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
TRES DIAS DE
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 215.83 28 102.78 % CUMPLE
2 213.18 28 101.51 % CUMPLE
3 215.19 214.73 28 102.47 % CUMPLE
4 210.63 28 100.30 % CUMPLE
5 206.75 28 98.45 % NO CUMPLE
6 210.32 209.23 28 100.15 % CUMPLE
7 214.00 28 101.90 % CUMPLE
8 217.77 28 103.70 % CUMPLE
1
9 210.12 213.96 28 100.06 % CUMPLE
10 226.44 28 107.83 % CUMPLE
11 212.35 28 101.12 % CUMPLE
12 220.32 219.70 28 104.91 % CUMPLE
13 220.52 28 105.01 % CUMPLE
14 223.69 28 106.52 % CUMPLE
15 209.41 217.87 28 99.72 % NO CUMPLE
16 209.71 28 99.86 % NO CUMPLE
17 221.75 28 105.60 % CUMPLE
18 213.69 28 101.76 % CUMPLE
19 223.18 219.54 28 106.28 % CUMPLE
20 221.63 28 105.54 % CUMPLE
21 213.40 28 101.62 % CUMPLE
22 221.70 218.91 28 105.57 % CUMPLE
23 218.60 28 104.10 % CUMPLE
24 220.70 28 105.10 % CUMPLE
2
25 223.05 220.78 28 106.21 % CUMPLE
26 224.67 28 106.99 % CUMPLE
27 226.38 28 107.80 % CUMPLE
28 219.90 223.65 28 104.71 % CUMPLE
29 214.31 28 102.05 % CUMPLE
30 214.78 28 102.28 % CUMPLE
31 223.93 217.67 28 106.63 % CUMPLE
32 216.43 28 103.06 % CUMPLE
161

ACI 318 se puede observar que el diseño de estas mezclas no cumple el primer
requisito en el segundo promedio de tres cilindros consecutivos; esto habrá
que terminarlo de confrontar con el tercer criterio de aceptación. Según el
segundo requisito establecido en el código, es satisfactorio pues ninguna
mezcla es menor que 175 kg/cm2.
De la tabla anterior se desprenden los siguientes parámetros estadísticos

básicos.

la tabla 3 del mismo, para pruebas de laboratorio, con una desviación estándar
fcr = fć + t s
fcr = 210 + 1.43(5.58) = 218.26 kg/cm2
fcr = fć + t s - 35
162
fcr = 210 + 2.33(5.58) – 35 = 188.00 kg/cm2
Fcr = fć + t x S
217.32 = 210 + t(5.58)
t(5.58) = 7.32
t = 1.31
Para t= 1.31 se tiene que el porcentaje de pruebas debajo de fć es de un 8%.

Ningún resultado cae por debajo de f’c –35 (175 Kg/cm2) ya que el menor es
206.75 Kg/cm2.
La mezcla se acepta a pesar que no cumple el primer criterio del ACI

318-02 en el segundo tercio del promedio de las muestras.
163

COMPRESION DE CILINDROS USANDO UN A/C DE 0.65 Y AGREGADO PETREO.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
TRES DIAS DE
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 218.28 28 103.94 % CUMPLE
2 213.37 28 101.60 % CUMPLE
3 214.92 215.52 28 102.34 % CUMPLE
4 213.18 28 101.51 % CUMPLE
5 210.78 28 100.37 % CUMPLE
6 213.08 212.35 28 101.47 % CUMPLE
7 219.71 28 104.62 % CUMPLE
8 212.61 28 101.24 % CUMPLE
1
9 205.25 212.52 28 97.74 % NO CUMPLE
10 229.71 28 109.39 % CUMPLE
11 208.94 28 99.50 % NO CUMPLE
12 215.12 217.92 28 102.44 % CUMPLE
13 237.56 28 113.12 % CUMPLE
14 217.16 28 103.41 % CUMPLE
15 230.35 228.36 28 109.69 % CUMPLE
16 226.89 28 108.04 % CUMPLE
17 229.68 28 109.37 % CUMPLE
18 217.34 28 103.50 % CUMPLE
19 235.78 227.60 28 112.28 % CUMPLE
20 218.45 28 104.02 % CUMPLE
21 219.78 28 104.66 % CUMPLE
22 232.98 223.74 28 110.94 % CUMPLE
23 227.56 28 108.36 % CUMPLE
24 223.46 28 106.41 % CUMPLE
2
25 219.57 223.53 28 104.56 % CUMPLE
26 220.06 28 104.79 % CUMPLE
27 228.43 28 108.78 % CUMPLE
28 220.69 223.06 28 105.09 % CUMPLE
29 221.34 28 105.40 % CUMPLE
30 227.36 28 108.27 % CUMPLE
31 229.09 225.93 28 109.09 % CUMPLE
32 227.67 28 108.41 % CUMPLE
164

ACI 318-02 se puede observar que el diseño de estas mezclas cumple el primer
requisito; según el segundo requisito establecido en el código es satisfactorio
pues ninguna mezcla es menor que 175 kg/cm2.

básicos.

fcr = fć + t s
fcr = 210 + 1.43(8.09) = 221.57 kg/cm2
fcr = fć + t s - 35
fcr = 210 + 2.33(8.09) – 35 = 186.57 kg/cm2
165
Fcr = fć + t x S
221.44 = 210 + t(8.09)
t(8.09) = 1.41
t = 1.41
Para t = 1.41 se tiene que el porcentaje de muestras debajo de fć es de un 7%

Ningún resultado cae por debajo de f’c –35 (175 Kg/cm2) ya que el menor es
205.25 Kg/cm2.
La mezcla se acepta.
166
5.2.2 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE COMPRESION DE

CILINDROS USANDO EL AGREGADO VITREO.
Como se especifico en el capítulo 1 de este trabajo, la distribución de las

mezclas de concreto usando el agregado vítreo, son similares a los usados para
las mezclas que utilizan el agregado pétreo, cambiando solo en el sentido de
que se añade un lote más, mismo que servirá para determinar la curva
resistencia edad de las mezclas que usan el agregado vítreo.
Para determinar las curvas de resistencia edad se usan un total de

cuatro pruebas de resistencia para cada día a saber, los cuales son: 3, 7,14 y
28 días. Estas graficas se comparan con las graficas teóricas que se conocen
acerca del concreto normal para establecer diferencias entre sí.
Los criterios de aceptación de las otras mezclas seguirán los mismos

patrones que siguieron las mezclas con agregado pétreo.
167

AGREGADO VITREO A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS.
5.2.2.1.1 RESISTENCIAS ALCANZADAS A LOS 3, 7,14 Y 28

DÍAS.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
CUATRO DIAS DE
LOTE PRUEBA ALCANZADA RESPECTO A LA
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 81.19 3 38.66%
2 80.07 3 38.13%
3 82.23 3 39.16%
4 81.92 81.35 3 39.01%
1 95.17 7 45.32%
2 95.68 7 45.56%
3 95.35 7 45.40%
4 95.57 95.44 7 45.51%
1
1 118.52 14 56.44%
2 123.52 14 58.82%
3 122.75 14 58.45%
4 118.63 120.86 14 56.49%
1 145.16 28 69.12%
2 157.03 28 74.77%
3 152.90 28 72.81%
4 144.37 149.87 28 68.75%
168
Graficas de curvas resistencia promedio - edad para las mezclas de concreto

usando A/C de 0.5 y agregado vitreo
250
Resistencia alcanzada (Kg/cm2)
100%
200 82%
67%
150 71.36%
47%
100 57.55%
45.45%
38.74%
50
0
3 7 14 28
Dias de curado
Concreto con agregado vitreo Concreto agregado petreo normal
En el grafico se puede observar las diferencias medidas en porcentaje

sobre el mismo límite máximo (210 kg/cm2). La grafica roja es una tendencia
normalmente aceptada de resistencia edad de un concreto de peso normal y
usando agregado pétreo.
Se puede observar que, conforme aumentan en el tiempo es

notablemente visible que las mezclas con agregado pétreo poseen una ventaja
significativa sobre las mezclas con agregado vítreo; alrededor de un 10% a los 3
días de curado, aumentando luego alrededor de un 20% en el intervalo
comprendido de los 7 a 14 días y llegando finalmente a un 30% a los 28 días.
La resistencia máxima alcanzada por las mezclas vítreas ronda

alrededor de unos 150 kg/cm2 (aproximadamente un 71% de la resistencia de
210).
169
5.2.2.1.2 RESISTENCIAS ALCANZADAS A LOS 28 DIAS.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
DE TRES DIAS DE
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 147.49 28 70.23 % NO CUMPLE
2 143.62 28 68.39 % NO CUMPLE
3 152.49 147.87 28 72.61 % NO CUMPLE
4 157.08 28 74.80 % NO CUMPLE
5 152.18 28 72.47 % NO CUMPLE
6 141.17 150.14 28 67.22 % NO CUMPLE
7 149.43 28 71.16 % NO CUMPLE
8 153.10 28 72.91 % NO CUMPLE
1
9 151.18 151.24 28 71.99 % NO CUMPLE
10 144.04 28 68.59 % NO CUMPLE
11 143.28 28 68.23 % NO CUMPLE
12 152.83 146.72 28 72.78 % NO CUMPLE
13 157.03 28 74.77 % NO CUMPLE
14 147.95 28 70.45 % NO CUMPLE
15 142.96 149.31 28 68.08 % NO CUMPLE
16 146.27 28 69.65 % NO CUMPLE
17 151.38 28 72.08 % NO CUMPLE
18 150.11 28 71.48 % NO CUMPLE
19 149.17 150.22 28 71.03 % NO CUMPLE
20 141.38 28 67.33 % NO CUMPLE
21 154.63 28 73.63 % NO CUMPLE
22 148.03 148.02 28 70.49 % NO CUMPLE
23 147.94 28 70.45 % NO CUMPLE
24 157.01 28 74.77 % NO CUMPLE
2
25 155.38 153.44 28 73.99 % NO CUMPLE
26 148.04 28 70.49 % NO CUMPLE
27 144.03 28 68.58 % NO CUMPLE
28 157.00 149.69 28 74.76 % NO CUMPLE
29 146.75 28 69.88 % NO CUMPLE
30 142.07 28 67.65 % NO CUMPLE
31 144.45 144.43 28 68.79 % NO CUMPLE
32 145.21 28 69.15 % NO CUMPLE
170

ACI 318-02 se puede observar que el diseño de estas mezclas no cumple el
primer requisito pues todos los promedio de cuatro cilindros son menores que
el fć esperado, y con respecto al segundo, ninguna de las pruebas individuales
es mayor a 175 kg/cm2. Por lo tanto la mezcla es deficiente.

básicos.

Como no se cumplen los criterios mínimos del ACI 318-02 y puesto que
todas las muestras están por debajo del fć es evidente que para el tercer
criterio de aplicación toda la mezcla es considerada errónea y por lo tanto se
omite los detalles de la misma.
171

AGREGADO VITREO.
5.2.2.2.1 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS.
PROMEDIO PORCENTAJE
fć
CUATRO DIAS DE ALCANZADO RESPECTO
LOTE PRUEBA ALCANZADA
CILINDROS CURADO A LA RESISTENCIA
(Kg/cm2)
(kg/cm2) ESPERADA
1 49.28 3 23.47%
2 54.23 3 25.82%
3 52.98 3 25.23%
4 48.23 51.18 3 22.97%
1 69.67 7 33.18%
2 71.15 7 33.88%
3 68.89 7 32.80%
4 66.5 69.05 7 31.67%
1
1 89.25 14 42.50%
2 88.5 14 42.14%
3 85.69 14 40.80%
4 84.73 87.04 14 40.35%
1 150.45 28 71.64%
2 156.36 28 74.46%
3 165.00 28 78.57%
4 150.83 155.66 28 71.82%
172
Graficas de curvas resistencia edad para las mezclas de concreto usando A/C de
0.6 y agregado vitreo
250
82% 100%
200
67%
150
47% 74.12%
100
50 41.45%
32.88%
24.37%
0
3 7 14 28
Dias de curado
Como en el caso de la anterior grafica, podemos observar que en las

curvas de resistencia edad el concreto con agregado pétreo posee una notable
ventaja sobre las mezclas vítreas. En esta grafica, para la edad de 3 días la
diferencia entre los dos concreto es de 22.63%, se aumenta a los 7 días a 34%,
a los 14 a 40% para caer finalmente a 30% al final del tiempo de curado.
El porcentaje máximo alcanzado de la mezcla vítrea sobre la base de una

resistencia de 210 kg/cm2 es de unos 74% osea, unos 155 kg/cm2
173
5.2.2.2.2 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 28 DIAS
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
TRES DIAS DE
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 143.08 28 68.13 % NO CUMPLE
2 151.89 28 72.33 % NO CUMPLE
3 145.78 146.92 28 69.42 % NO CUMPLE
4 155.93 28 74.25 % NO CUMPLE
5 147.38 28 70.18 % NO CUMPLE
6 158.90 154.07 28 75.67 % NO CUMPLE
7 142.31 28 67.77 % NO CUMPLE
8 140.04 28 66.69 % NO CUMPLE
1
9 148.14 143.50 28 70.54 % NO CUMPLE
10 149.02 28 70.96 % NO CUMPLE
11 140.10 28 66.71 % NO CUMPLE
12 141.36 143.49 28 67.31 % NO CUMPLE
13 151.29 28 72.04 % NO CUMPLE
14 155.00 28 73.81 % NO CUMPLE
15 150.04 152.11 28 71.45 % NO CUMPLE
16 149.32 28 71.10 % NO CUMPLE
17 144.16 28 68.65 % NO CUMPLE
18 145.11 28 69.10 % NO CUMPLE
19 142.95 144.07 28 68.07 % NO CUMPLE
20 157.94 28 75.21 % NO CUMPLE
21 147.39 28 70.18 % NO CUMPLE
22 156.78 154.04 28 74.66 % NO CUMPLE
23 157.43 28 74.97 % NO CUMPLE
24 149.49 28 71.19 % NO CUMPLE
2
25 148.24 151.72 28 70.59 % NO CUMPLE
26 156.64 28 74.59 % NO CUMPLE
27 158.34 28 75.40 % NO CUMPLE
28 151.15 155.38 28 71.98 % NO CUMPLE
29 149.99 28 71.42 % NO CUMPLE
30 143.21 28 68.19 % NO CUMPLE
31 150.01 147.74 28 71.43 % NO CUMPLE
32 156.92 28 74.73 % NO CUMPLE
174

ACI 318-02 se puede observar que el diseño de estas mezclas no cumple –como
en los casos anterior- ni el primer requisito ni el segundo pues ninguna de las
pruebas es mayor a 175 kg/cm2.

básicos.

Se omite la revisión del tercer criterio pues es evidente que la totalidad

de las mezclas están por debajo de fć. ante los criterios arriba mencionados
las mezclas son defectuosas.
175

AGREGADO VITREO.
5.2.2.3.1 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 3, 7, 14 Y 28 DIAS.
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
CUATRO DIAS DE
LOTE PRUEBA ALCANZADA RESPECTO A LA
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 50.79 3 24.19%
2 55.59 3 26.47%
3 54.67 3 26.03%
4 54.98 54.01 3 26.18%
1 68.78 7 32.75%
2 70.12 7 33.39%
3 67.45 7 32.12%
4 65.99 68.09 7 31.42%
1
1 89.75 14 42.74%
2 87.49 14 41.66%
3 82.56 14 39.31%
4 83.98 85.95 14 39.99%
1 146.79 28 69.90%
2 155.55 28 74.07%
3 165.34 28 78.73%
4 149.75 154.36 28 71.31%
176
Graficas resistencia edad para las mezclas de concreto usando un A/C de 0.65 y
agregado vitreo
250
82% 100%
200
67%
150
47% 73.50%
100
40.93%
50 32.42%
25.72%
0
3 7 14 28
Dias de curado
En la grafica la diferencia entre las distintas mezclas a los tres días de

curado es de 20%; a los 7 días las misma es de 35%; a los 14 de 40% y de
aproximadamente 30% al final del tiempo de curado.
Al final de las mismas, se observa que las mezclas vítreas alcanzo tan
solo un 73% del porcentaje sobre la base de 210, o sea unos 153 kg/cm2
177
5.2.2.3.2 RESISTENCIA ALCANZADA A LOS 28 DIAS
PORCENTAJE
PROMEDIO
fć ALCANZADO
TRES DIAS DE
CILINDROS CURADO
(kg/cm2)
ESPERADA
1 146.78 28 69.89 % NO CUMPLE
2 155.55 28 74.07 % NO CUMPLE
3 165.34 155.89 28 78.73 % NO CUMPLE
4 142.80 28 68.00 % NO CUMPLE
5 139.54 28 66.45 % NO CUMPLE
6 155.55 145.96 28 74.07 % NO CUMPLE
7 140.41 28 66.86 % NO CUMPLE
8 150.27 28 71.56 % NO CUMPLE
1
9 152.01 147.56 28 72.39 % NO CUMPLE
10 158.31 28 75.38 % NO CUMPLE
11 153.05 28 72.88 % NO CUMPLE
12 147.50 152.95 28 70.24 % NO CUMPLE
13 148.83 28 70.87 % NO CUMPLE
14 150.06 28 71.45 % NO CUMPLE
15 151.60 150.16 28 72.19 % NO CUMPLE
16 150.48 28 71.66 % NO CUMPLE
17 153.10 28 72.90 % NO CUMPLE
18 149.02 28 70.96 % NO CUMPLE
19 143.21 148.44 28 68.20 % NO CUMPLE
20 150.60 28 71.72 % NO CUMPLE
21 143.28 28 68.23 % NO CUMPLE
22 145.20 146.36 28 69.14 % NO CUMPLE
23 148.18 28 70.56 % NO CUMPLE
24 159.99 28 76.19 % NO CUMPLE
2
25 144.04 150.74 28 68.59 % NO CUMPLE
26 148.02 28 70.48 % NO CUMPLE
27 153.31 28 73.01 % NO CUMPLE
28 150.04 150.46 28 71.45 % NO CUMPLE
29 155.09 28 73.85 % NO CUMPLE
30 157.84 28 75.16 % NO CUMPLE
31 159.06 157.33 28 75.74 % NO CUMPLE
32 163.93 28 78.06 % NO CUMPLE
178

ACI 318-02 se puede observar que el diseño de estas mezclas no cumple el
primer requisito ni el segundo pues ninguna de las pruebas es mayor a 175
kg/cm2.

básicos.

Se omiten los detalles del tercer criterio por las razones explicadas en
los apartados anteriores a este.
179
5.3 ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS

RESULTADOS DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO
USANDO EL VIDRIO RECICLADO COMO AGREGADO.
5.3.1 ANALISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE

COMPRESION DE CILINDROS.
A raíz del análisis de las pruebas de compresión de cilindro efectuadas a

las mezclas de concreto usando vidrio reciclado como agregado se observa que
la hipótesis inicial de este trabajo es falsa.
5.3.1.1 INTERPRETACIONES QUE SE INFIEREN DEL PROCESO.
El promedio de los porcentajes alcanzados por las mezclas de concreto

usando el material vítreo como agregado con respecto al material pétreo es de
aproximadamente un 70% menos; esto significa que si tomamos como
parámetro una resistencia a la compresión de 210 kg/cm2, la resistencia
máxima que podemos esperar, en las mismas condiciones envueltas, es
alrededor de unos 150 kg/cm2 como máximo. Hay una notable diferencia de
60 kg/cm2 que se mantiene constante al final de todas las curvas resistencia
edad que investigo este trabajo.
Si la constante se mantiene en las tres relaciones A/C de prueba, una

manera en cómo podría dosificarse estas mezclas a futuro, en iguales
condiciones, y usando los mismos parámetros del ACI 211.1-91 es restarle al
fć 60 kg/cm2
fć vítreo = fć – 60 kg/cm2
Como una relación inicial puede ser de utilidad a futuros investigadores,

sean estos de la rama de ingeniería o arquitectura que deseen seguir sobre la
misma línea de investigación, o en el diseño de elementos no estructurales de
concreto usando el vidrio reciclado como agregado.
180
5.3.1.2 INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS SOBRE LA BASE

ALCANZADA POR LAS MEZCLAS USANDO EL AGREGADO
VITREO
Si replanteamos los resultados de las curvas resistencias edad sobre la

base alcanzada por las mismas mezclas vítreas (es decir 150 kg/cm2)
obtendremos una idea de cómo se comportan dichas mezclas en relación a la
resistencia que alcanzan.
Graficas de curvas resistencia promedio - edad para las mezclas de concreto

usando A/C de 0.5 y agregado vitreo usando una resistencia de 150 kg/cm2
como limite maximo
200
150 y = 2.7148 t + 76.587 99.91%
100 80.57%
63.63%
54.23%
50
0
3 7 14 28
Dias de curado
Concreto con agregado vitreo Tendencia
En la grafica se puede observar que sobre la base del porcentaje máximo

alcanzado por las mezclas, el porcentaje de resistencia alcanzado en los
distintos días de experimentación es casi similar al de un concreto normal
usando agregado pétreo (de unos 47, 67, 82 y 100% a los 3, 7, 14 y 28 días
respectivamente).
181
La línea roja representa la tendencia (de aumento) de los resultados de

la mezcla usando agregado vítreo con una A/C de 0.5.
La misma está controlada por una relación de:
fć vítreo = 2.7148 t + 76.587
Donde t es el número de días de curado en que ganara resistencia de

mantenerse la tendencia y tomando como límite máximo un t de 28 días.
Graficas de curvas resistencia promedio - edad para las mezclas de concreto usando A/C
de 0.6 y agregado vitreo usando una resistencia de 150 kg/cm2 como limite maximo
200
103.77%
150
y = 4.1322 t + 37.014
100
58.03%
46.03%
50
34.12%
0
3 7 14 28
Dias de curado
Concreto con agregado vitreo Lineal (Concreto con agregado vitreo)
En el análisis de la presente grafica se observa que para la relación A/C

de 0.6, el porcentaje de resistencia es menor que el del concreto normal
usando el agregado pétreo y que decae notablemente en el intervalo que va de
los 7 a los 14 días. La tendencia a su vez está gobernada por la relación:
182
Fć vítreo = 4.1322 t + 37.014
Graficas resistencia proedio - edad para las mezclas de 0.65 y agregado

vitreousando una resistencia de 150 cm/cm2 como limite maximo
Resistencia alcanzada (Kg/cm2) 200
150 102.91%
y = 4.013 t + 38.433
100
57.30%
45.39%
50
36.01%
0
3 7 14 28
Dias de curado
Concreto con agregado vitreo Lineal (Concreto con agregado vitreo)
Haciendo los mismos pasos para la A/C de 0.65 observamos que los
porcentajes de resistencia ganada por días es similar y que la tendencia está
gobernada por la relación:
Fć vítreo = 4.013 t + 38.433
Comparando las dos últimas ecuaciones que rigen las tendencias de las
mezclas de A/C de 0.6 y 0.65 se observara que no difieren en gran medida,
esto último podría deberse a que las relaciones A/C son mas menos cercanas.
De todo lo anterior podríamos decir que para una relación A/C de 0,5 la
tendencia de la resistencia ganada por la edad se comporta de una manera
lineal. Y que para las mezclas alrededor de un A/C de 0.6 a 0.65 esa tendencia
183
caerá en el intervalo que va de los 7 a los 14 días, recuperándose al final de los

28.
5.3.2 ANALISIS E INTERPRETACION DE LAS DISTINTAS FORMAS DE

RUPTURA DE LOS CILINDROS.
5.3.2.1 RUPTURAS DE LOS CILINDROS USANDO AGREGADOS

PETREOS.
Según lo que establece la norma ASTM C 39-01 el tipo de falla que se
dio mayormente en los especímenes de concreto usando el agregado pétreo es
del tipo Cortante cónico. A este tipo corresponde una probeta que se encuentra
más dura conforme se llega al corazón de la misma, o que sus lados externos
son débiles en comparación con dicho corazón.
5.3.2.2 RUPTURAS DE LOS CILINDROS USANDO AGREGADO

VITREO.
El tipo de ruptura presentado mayormente en estos especímenes se
presenta de una forma que se denomina “pata de elefante” por la similitud con
las patas de dicho animal. Esta falla se caracteriza por una deformación del
volumen inicial en el tercio inferior de la probeta antes de la ruptura. Lo
anterior se debe a que las mezclas con agregado vítreo presentaban la
particularidad de poseer una considerable plasticidad; la misma se hace
constar en las graficas de fuerza aplicada por la máquina de compresión con
que se hicieron dichas pruebas. Este tipo de falla no aparece en la mencionada
norma ASTM C 39-01.
184
Se podría considerar que ante la aplicación de una carga el

aplastamiento que sufre la probeta tiende a deformarse antes de fallar, esto se
refleja en las prominencias que salen más allá de los bordes originales de la
probeta. De todo lo anterior se podría concluir que inicialmente nos hallamos
ante un concreto que se comporta de una manera dúctil. Sin embargo el origen
de esa ductilidad se encuentra en el hecho de que la adherencia entre la pasta
de cemento y el agregado vítreo grueso no es lo suficientemente fuerte como en
los casos de mezclas que usan material pétreo.
Imagen 5.3.2.2-a. Imagen que muestra la grafica de deformación de una

prueba de compresión de un cilindro usando el vidrio como agregado. En ella
se puede observar cómo se extiende más allá del pico de esfuerzo máximo
antes de fallar.
185
Imagen 5.3.2.2-b. Muestra la grafica de esfuerzo de una probeta sometida a la

prueba de compresión de cilindros de concreto usando agregado pétreo, en la
que se observa el carácter frágil del material.
En las siguientes páginas se muestran detalles de las rupturas de las

diferentes mezclas.
186

EXPERIMENTADAS POR LAS PROBETAS DE
CONCRETO USANDO MATERIAL PETREO.
187

EXPERIMENTADAS POR LAS PROBETAS DE
CONCRETO USANDO MATERIAL VITREO.
188
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.3 CONCLUSIONES
 La hipótesis 1, bajo las condiciones en que se desarrollo este

trabajo, no se verifica para los concretos dosificados de acuerdo a
la norma ACI. 211.1-91.
 Con respeto a la hipótesis 2 de este trabajo se verifica para las

distintas mezclas sobre todo si se toma en cuenta el margen que
establece el código ACI 117-06-2.5.1. y respetando la
característica del vidrio de no absorber agua.
 La hipótesis 3 que trata sobre la resistencia de mortero se verifica

así mismo si se toma lo que especifica la norma ASTM C 109-02.
 La hipótesis 4 de este trabajo que trata sobre la fluidez de mortero

no se cumple.
 Se puede afirmar inicialmente que, dosificando para un concreto

normal con agregado pétreo descrito en el ACI 211.1-91, la
resistencia alcanzada por las mezclas que contienen vidrio
reciclado tendrán un 30% menos en su resistencia promedio que
las mezclas con pétreo.
 La forma correcta en cómo deben dosificarse las mezclas para un

concreto que utiliza el agregado vítreo escapa de los alcances
planteados para este trabajo de investigación. Para ello se
190
necesitan líneas de investigación especificas en esta área y que se

toma a bien dejarlas señaladas en el siguiente apartado.
 Que en lo que a mortero se refiere, la clave está en el porcentaje

de volumen que deben ocupar los agregados vítreos para que se
supere o iguale la resistencia de un mortero tipo S normal. Se
señala también que debido a la característica de no absorber el
agua, el agua de diseño que especifica la norma ACI 211.1-91
puede ser más que suficiente o la causa de que las resistencias
esperada no se logren.
 En lo que se refiere a la optimización del agua de diseño, las

mezclas vítreas en la práctica demostraron ser más eficientes, ya
que con el mínimo prescrito y a veces con menos se puede lograr
la fluidez deseada.
 En lo que al aspecto de utilización, la elaboración de estas

mezclas tiene dos grandes obstáculos a vencer: la consecución de
grandes cantidades de vidrio para una obra en específico y el
tiempo en que se tarde en reducirlas a la medida de las
especificaciones.
 El uso de estas mezclas es arquitectónico, preferentemente

decoración.
191
6.4 RECOMENDACIONES
Como líneas de investigación futuras en esta área se recomienda:
 Averiguar la relación A/C idónea para las mezclas de concreto y mortero

usando vidrio reciclado como agregado.
 Determinar si al usar un porcentaje de más del 60% del volumen de las

mezclas se pueden lograr morteros más resistentes debido a la alta
dureza del vidrio.
 Lograr un lineamiento o metodología que nos aleje del ACI 211.1-91 y

que sea propia para este tipo de mezclas.
 Determinar si usando siempre como base el ACI 211.1-91 y tomando en

cuenta el resultado de que el concreto vítreo es alrededor de un 30%
menos que el pétreo, es posible hacer llegar las mezclas a una
resistencia igual o superior a 210 kg/cm2.
 Determinar cómo influye en la resistencia de los morteros y concreto

vítreos el hecho de hacer llegar estos agregados a la graduación ideal
propuesta por las distintas normas.
 Determinar la graduación ideal para el agregado vítreo para las mezclas

de mortero y concreto.
 Averiguar la capacidad térmica de este tipo de concreto y mortero.
 Averiguar si la resistencia y fluidez de los morteros se ve afectada al

usar la cal hidratada como segundo cementante.
192
 Averiguar qué ocurre si se mezcla algún porcentaje de vidrio

conjuntamente con el agregado pétreo para elaborar concretos y
morteros.
 Determinar la resistencia al intemperismo de este tipo de concreto.
Como recomendaciones al proceso se recomienda:

 Para futuras investigaciones encontrar formas más eficientes de
triturado de vidrio, ya que la dureza de este material se hace sentir a la
hora de reducirlo por métodos manuales.
 Para mejores resultados se recurra a mezclados mecánicos.
 Se recomienda durante todo el proceso el uso de gafas, guantes y

mascarillas que no dejen pasar el polvo fino que se produce de la
reducción del vidrio. El vidrio es un material muy peligroso de
manipular.
 Durante el proceso de reducción de vidrio y mezclado, no se permitan

las visitas a personas ajenas al proceso a las instalaciones del
laboratorio o al lugar donde se triture el material y que el mismo sea un
lugar cerrado para seguridad a las personas que caminan por los
alrededores.
 No se debe aventurar a depositar el agua de diseño aunque sea mínima

a las mezclas con material vítreo, ya que por la condición de no absorber
agua se puede alterar significativamente la fluidez de estas mezclas.
193
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFÍA
ASTM C-270-02
ACI 211.1-91
Neville, A.M. y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial

Trillas. México D.F. 1998.
Rivas López, Enrique. Diseño de Mezclas. Lima – Perú. 1996.
ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO, Fritz Leonhardt,

TOMO I.
Gonzales Cuevas y Oscar M. (1989): Aspectos Fundamentales del

Concreto Reforzado, Editorial Noriega Editores, México, tercera
Edición.
G. Navy, Edward (1990): Concreto Reforzado, un enfoque básico,

Editorial Prentice Hall Hispanoamericana, S.A., México, Primera
Edición.
H. Nilson Arthur and Winter George (2000): Design of Concrete

Structures, Printed by Mc Graw-Hill, USA.
Notas de las clases de ingeniería civil (1995): UNAM, México.
Parker Harry (1986): Diseño Simplificado de Concreto Reforzado,

Editorial Noriega Editores, México.
Portland Cement Association (1995): Edited by S.K. Gosh and

Basile G. Rabbat, USA, First Edition.
http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/
195
BIBLIOGRAFIA
Cousins, M., 20th Century Glass, Chartwell Books, Nueva

Jersey, 1989.
Morey, G. W., The Properties of Glass, Reinhold Publishing,

Nueva York, 1954.
Wiegand, E., Técnicas del trabajo en vidrio, Progensa, España,

1988.
Enciclopedia metódica Larousse, Larousse, 1978.
196

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

“ESTUDIO EXPLORATORIO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

APARICIO VILLACORTA, ALBERTO ANTONIO

PARA OPTAR AL TITULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA 17 DE SEPTIEMBRE DE 2009.

FACULTAD MULTIDISCIPLINARIA ORIENTAL

JEFE DE DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA:

Ing. Uvín Edgardo Zúñiga

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OPCIÓN AL GRADO DE:

TRABAJO DE GRADUACIÓN APROBADO POR:

CIUDAD UNIVERSITARIA, 17 DE SEPTIEMBRE DE 2009.

Agradecemos a Dios por habernos permitido alcanzar esta meta y por

A la Universidad de El Salvador por habernos acogido como sus

A nuestro docente director Ingeniero Guillermo Moya Turcios por su

Magdiel Adonías Rodríguez Gómez Gilberto Antonio Rivera Rivas

Alberto Antonio Aparicio Villacorta

Dedico la coronación de este triunfo primeramente a Dios

A todos ustedes dedico mi trabajo, infinitas gracias por su apoyo

Agradezco a Dios el Gran Artífice del Universo, por haberme

Al Ingeniero Jaime Perla Palacios por haberme guiado, apoyado y

A mi madre Blanca Lidia Villacorta por haber creído en mí y

A mi novia Claudia Carolina Guerrero Martínez por su apoyo

Alberto Antonio Aparicio Villacorta

Agradezco ante todo a Dios Mi creador, por ser el que me capacito

Magdiel Adonías Rodríguez Gómez

PROCEDIMIENTOS DE LAS PRUEBAS Y DOSIFICACION DE

RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE

4.1.1 RESISTENCIA ALCANZADA POR LOS MORTEROS TIPO M

RESULTADOS DE LA ELABORACION DE LAS MEZCLAS DE

5.2.1.3 RESISTENCIA ALCANZADA EN LA PRUEBA DE

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES_____________________________ 189

CIUDAD DE NUEVA YORK.

El Dr. Kwas Sigue prensil de CSIRO Ingeniería de Materiales Sostenibles

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La industria de la construcción, exige cantidades exorbitantes de materiales

Figura 1.2. A y B. Imagen satelital donde se muestra el impacto ambiental de

De los tantos materiales que desechamos en la zona oriental, el vidrio es

En la zona, los talleres que se dedican a trabajar el vidrio y que

Figura 1.3. Imagen de botadero a

Figura 1.4. Imagen que muestra la

1.3 PREGUNTAS DE LA INVESTIGACION

1.4 JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

Al dar aval a este proyecto, el departamento de Ing. Y Arq. , está en

1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

señalar aspectos generales de la resistencia y la trabajabilidad del

Diseñar mezclas que satisfagan los requerimientos de un revenimiento

Determinar por medio de las pruebas de compresión de cilindros de

El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de concreto

El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de concreto

El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de mortero tipo

El vidrio reciclado usado como agregado en las mezclas de mortero tipo

Esta investigación se llevará a cabo en gran medida con los tipos de

otras cosas el proyecto trata de reciclar los desechos de este material

Proponer un uso alternativo para este material en la construcción.

Las pruebas que se usaran en los diseños serán la prueba de

Extender, la aplicabilidad de la norma ACI 211.1-91 que rige el diseño

Se limitara la investigación al uso de cemento tipo I, no se investigará

Para los resultados que este proyecto pretende conocer, se limitará la

El actual laboratorio posee solo de 16 cilindros de dimensión estándar