2018 Ii Iq

ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ DE SOLUCIÓN DIRECCIONADA A LA
MITIGACIÓN DE LOS EFECTOS MECÁNICOS Y QUÍMICOS A PARTIR DEL

ESTUDIO DE LAS FALLAS QUE PRESENTAN LAS SARTAS DE
PERFORACIÓN DE ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES.
DANILO ALEJANDRO CANO SUAREZ

MARÍA FERNANDA GONZÁLEZ BUITRAGO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA PETRÓLEOS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTÁ D.C.
2018
ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ DE SOLUCIÓN DIRECCIONADA A LA
MITIGACIÓN DE LOS EFECTOS MECÁNICOS Y QUÍMICOS A PARTIR DEL
ESTUDIO DE LAS FALLAS QUE PRESENTAN LAS SARTAS DE
PERFORACIÓN DE ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES.
DANILO ALEJANDRO CANO SUAREZ

MARÍA FERNANDA GONZÁLEZ BUITRAGO
Proyecto integral de trabajo de grado para optar por el título de:

INGENIERO QUÍMICO
INGENIERO DE PETRÓLEOS
Orientador:
DIEGO NICOLÁS RODRIGUEZ SERRANO
Ingeniero químico
Orientador:
ADRIANGELA CHIQUINQUIRÁ ROMERO SÁNCHEZ
Ingeniera de petróleos
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
BOGOTÁ D.C.
2018
Nota de aceptación
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
Nota de aceptación
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
________________________________________
Ing. Iván Eduardo Peñaloza Cristancho
________________________________________
Ing. Adriangela Chiquinquirá Romero Sánchez
________________________________________
Ing. Diego Nicolás Rodríguez Serrano
Bogotá, Agosto 2018
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD DE AMÉRICA
Presidente de la Universidad y rector del Claustro
Dr. JAIME POSADA DÍAZ
Vicerrector de desarrollo y Recursos Humanos.
Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA
Vicerrectora Académica y de Posgrados
Ing. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS
Decano facultad de Ingeniería
Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI
Director de Programa Ingeniería de Petróleos
Ing. JOSÉ HUMBERTO CANTILLO SILVA
Director de Programa Ingeniería Química
Ing. LEONARDO DE JESÚS HERRERA GUTIÉRREZ
4
Las directivas de la universidad de América, el cuerpo docente no son responsables
por los criterios e ideas expuestas en el presente documento. Estos corresponden
únicamente a los autores.
5
DEDICATORIA
En primera instancia le doy gracias a Dios, por darme fortaleza, confianza y

sabiduría.
A mi mamá, que nunca dejo de creer que si podía, apoyándome en todo y dándome
consejos como una amiga, y a pesar de todo lo que pasamos juntas tuve un angelito
que fue mi abuela quien me dio fuerzas para cumplir esta etapa de mi vida.
A mi papá que me apoyo en todo con tal de salir adelante, a pesar de las
adversidades que pasamos y ayudarme a cumplir este gran sueño, de verme
convertida en ingeniera.
A mi hermana, que siempre estuvo ahí para mí, apoyándome y dándome aliento
para que no diera un paso atrás.
A mi compañero, amigo y novio, que siempre estuvimos apoyándonos en las buenas
y en las malas; y a pesar de los problemas que se nos presentaron, siempre
buscamos la manera de seguir con esta meta, haciéndonos crecer como personas,
aprendiendo uno del otro y no darnos por vencidos. Todo el esfuerzo valió la pena.
Seremos unos grandes ingenieros. Y a toda la gente que aporto ese granito de
arena y estuvo conmigo apoyándome les doy las gracias ya que sin ustedes no sería
posible.
María Fernanda González Buitrago
Este pequeño paso en mi vida se lo debo a Dios, a mi familia y a todos aquellos que
pusieron un grano de arena para que todo pudiese darse de la mejor manera y con
su apoyo llegar hasta aquí. A mi abuela Aracely, que aunque ausente, sin todos sus
años de ejemplo, esfuerzo y constancia no habría podido llegar a ser la persona que
hoy soy.
Padre, gracias por estar siempre para mí, recordándome que sin esfuerzo no hay
victoria, que cada momento y tiempo que sentí tu apoyo y ejemplo a cada momento.
Siempre serás mi ejemplo a seguir.
Madre, gracias por haberme dado toda la fuerza, el apoyo, la alegría, el amor y
sobre todo por haberme guiado para llegar a este momento. Gracias por haber
escuchado cada una de las bellas, buenas y no tan buenas anécdotas que me deja
esta experiencia.
Miguel Ángel, Emanuel David y Tomas Andrés que esto sea solo un reto para
ustedes, demostrando cada día las enormes capacidades que cada uno de ustedes,
a su manera, posee.
A mi Abuela Bertha, mi tía Rocio y mi tío Fernando, que aunque lejos, siempre
estuvieron apoyándome de corazón y me han dado ese cariño y amor sincero desde
que tengo memoria.
A mi compañera, amiga y novia por haber sido un apoyo incondicional; y a su familia,
que fueron de vital importancia antes, durante y después del desarrollo de este
proyecto, que demostraron que creer en sí mismo, la fuerza y el apoyo incondicional.
Danilo Alejandro Cano Suarez
6
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por darnos la fuerza, inteligencia emocional y esmero para trabajar y finalizar
este proyecto.
A nuestras familias, que siempre estuvieron presentes, y cada uno a su manera,

aporto su propio detalle en este tomo.
A Estrella International Energy Services, que nos brindó esta oportunidad, además
de grandes enseñanzas y experiencias.
A la Fundación Universidad de América, por 5 años de esfuerzos, lecciones,

excelentes personas, academia y muchos recuerdos.
A la Ingeniera Adriangela Romero Sánchez por su apoyo, confianza, sus consejos

y su alcahuetería. Gracias a ti logramos cumplir todos nuestros objetivos.
Al Ingeniero Diego Nicolás Rodríguez por su constancia, tiempo y vital apoyo.

Gracias por creer en nosotros y en este proyecto.
A nuestro director Ing. Armando Torres que nos brindó su asesoría, y compartió su
conocimiento con nosotros para el éxito de este proyecto.
A Winston, Rafael y Nixon; que aportaron sus conocimientos, experiencia, tiempo y

cariño hacia nosotros y hacia el proyecto. Gracias de todo corazón y esperamos
verlos en el camino.
A todo el personal de los equipos 1225 y 707, que nos apoyaron incondicionalmente
y nos acogieron como equipo y como personas.
A Angie Katherine y Lina María; parte de este éxito es de ustedes, que ayudaron de
manera personal para que supiéramos manejar todas las adversidades que se
presentaban en el camino. De corazón agradezco a la vida haberles conocido y que
me hayan permitido compartir tantas cosas en tan poco tiempo. Les deseo el mejor
de los éxitos ingenieras.
A Yuliana Andrea, por apoyarnos y creer en nosotros. Por brindarnos esa

tranquilidad y respaldo por medio de esa risa y animo tan peculiar.
7
CONTENIDO
pág.
RESUMEN 30
INTRODUCCIÓN 31
1. HISTORIA DE ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES 34
2. GENERALIDADES GEOLÓGICAS 37
2.1 CUENCA DEL VALLE MEDIO DEL MAGDALENA 37
2.1.1 Ubicación en Colombia 37
2.1.2 Modelo Estratigráfico 37
2.1.3 Modelo Estructural 38
2.1.3.1 Serie de pares anticlinal-sinclinal 39
2.1.3.2 Mega falla de rumbo sinestral 39
2.1.3.3 Fallas normales 39
2.1.3.4 Conjunto de Fallas Transcurrentes 39
2.2 CUENCA DE LOS LLANOS ORIENTALES 39
2.2.3 Modelo Estructural 42
2.2.3.1 Provincia de Arauca 42
2.2.3.2 Provincia de Casanare 42
2.2.3.3 Provincia Oriental o del Vichada 42
2.2.3.4 Provincia del Meta 42
2.2.3.5 Provincia del Piedemonte Llanero 42
2.3 CUENCA DEL VALLE SUPERIOR DEL MAGDALENA 42
2.3.3 Modelo Estructural. 45
2.3.3.1 Subcuenca de Girardot 45
2.3.3.2 Subcuenca de Neiva 45
2.4 CAMPO CAÑO LIMÓN 45
2.4.1 Historia 45
2.4.2 Localización 46
2.4.4 Marco Estructural 48
2.4.4.1 Estructura de Caño Limón-La Yuca 48
2.4.4.2 Estructura Matanegra 48
2.4.5 Estratigrafía local 48
2.4.5.1 Paleozoico 48
8
2.4.5.2 Mesozoico 48
2.4.5.3 Formación Areniscas Inferiores 48
2.4.5.4 Formación León 48
2.4.5.5 Formación Gachetá 49
2.4.5.6 Formación Guadalupe 49
2.4.5.7 Formación Barco 49
2.4.5.8 Formación Mirador 49
2.4.5.9 Formación Carbonera 49
2.4.5.10 Formación Guayabo 49
2.4.6 Geología del Petróleo 50
2.4.6.1 Roca Generadora 50
2.4.6.2 Roca Reservorio 50
2.4.6.3 Roca Sello 50
2.5 CAMPO QUIFA 50
2.5.1 Historia 50
2.5.4.1 Subdominio de los Llanos Casanare – Arauca 52
2.5.4.2 Subdominio de los Llanos del Meta 52
2.5.5 Estratigrafía Local 53
2.5.5.1 Paleozoico 53
2.5.5.2 Formación Carbonera 53
2.5.5.3 Formación León 53
2.5.5.4 Formación Guayabo 53
2.5.5.5 Formación Necesidad 53
2.5.6.2 Roca Almacenadora 54
2.6 CAMPO PURIFICACIÓN 54
2.6.1 Historia 54
2.6.4.1 Flanco Oriental de la Cordillera Central 56
2.6.4.2 Flanco Occidental de la Cordillera Oriental 56
2.6.4.3 Deformación menor 56
2.6.5 Estratigrafía Local 56
2.6.5.1 Formación Hondita y Loma Gorda 57
2.6.5.2 Grupo Olini 57
2.6.5.3 Formación La Tabla 57
2.6.5.4 Formación Seca 57
2.6.5.5 Grupo Honda 57
2.6.5.6 Depósitos Coaluviales 57
9
2.6.5.7 Depósitos Aluviales 57
2.6.6.1 Roca Productora 57
2.7 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN DE CRUDO 58
2.7.1 Campo Caño Limón 58
2.7.2 Campo Quifa 60
2.7.3 Campo Purificación 62
3. MARCO TEÓRICO 64
3.1 SARTA DE PERFORACIÓN 64
3.1.1 Propiedades Mecánicas 64
3.1.1.1 Esfuerzo de cedencia 64
3.1.1.2 Esfuerzo de estiramiento 64
3.1.1.3 Grado de tubería 65
3.2 COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN 65
3.2.1 Broca 65
3.2.2 Crossover 65
3.2.3 Tubería de perforación 65
3.2.4 Botellas o Drill Collar 65
3.2.5 Motores de fondo 65
3.2.6 Martillos 66
3.2.7 Estabilizadores 66
3.2.8 Rimadores. 66
3.2.9 Ensanchadores 66
3.3 TUBERIA DE PERFORACIÓN 66
3.3.1 Rango de la tubería de perforación 66
3.3.1.1 E75 67
3.3.1.2 X95 67
3.3.1.3 G105 67
3.3.1.4 S135 67
3.3.2 Tipos de tubería de perforación 67
3.3.3 Drill Pipe 68
3.3.3.1 Diámetro Exterior 69
3.3.3.2 Diámetro Interior 69
3.3.3.3 Recalcado 69
3.3.3.4 Conexión Box-Pin 69
3.3.3.5 Diámetro exterior de la junta 70
3.3.4 Heavy Weight 71
3.3.5 Drill Collar 72
3.4 FLUIDOS DE PERFORACIÓN 72
3.4.1 Tipos de fluidos de perforación 73
3.4.1.1 Fluidos base agua 73
10
3.4.1.2 Fluidos base aceite 73
3.4.1.3 Fluidos base emulsionada 74
3.4.1.4 Fluidos base salmuera 74
3.4.1.5 Fluidos aireados 74
3.5 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN. 74
3.5.1 Retirar los recortes del pozo 74
3.5.2 Controlar las presiones de la formación 75
3.5.3 Suspender y descargar los recortes 75
3.5.4 Obturar las formaciones permeables 75
3.5.5 Mantener la estabilidad del agujero 75
3.5.6 Minimizar los daños del yacimiento 75
3.5.7 Enfriar, lubricar, apoyar la broca y el conjunto de perforación 76
3.5.8 Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la broca 76
3.5.9 Asegurar una evaluación adecuada de la formación 76
3.5.10 Controlar la corrosión 76
3.5.11 Facilitar la cementación y el completamiento 76
3.5.12 Minimizar el impacto al ambiente 76
3.6 POZOS PERFORADOS 77
3.6.1 Tipos de pozos perforados 77
3.6.2 Según su trayectoria y ángulo de inclinación 77
3.6.2.1 Pozo vertical 77
3.6.2.2 Pozo inclinado 77
3.6.2.3 Pozo tangencial “S” 77
3.6.2.4 Pozo “S” especial 77
3.6.2.5 Pozo tangencial “J” 78
3.6.2.6 Pozo horizontal 78
3.6.3 Según su objetivo operacional 78
3.6.3.1 Pozo Side Track 78
3.6.3.2 Pozo de Reentrada 78
3.6.3.3 Pozo Grass Root 78
3.6.4 Problemas de pozo 78
3.6.4.1 Patada de pozo 78
3.6.4.2 Pérdidas de circulación 79
3.6.4.3 Pérdidas por filtración 79
3.6.4.4 Pérdidas parciales 79
3.6.4.5 Pérdidas severas 79
3.6.4.6 Pérdidas totales 79
3.4.6.7 Suabeo o compresión 79
3.6.4.8 Pega de tubería 80
3.6.4.9 Pega Diferencial 80
3.6.4.10 Pega por erosión del revoque de lodo 80
3.6.4.11 Pega mecánica 80
3.7 INSPECCIÓN DE TUBERÍA 80
3.7.1 Métodos de inspección no destructivos 81
3.7.1.1 Tintas penetrantes 81
11
3.7.1.2 Visual 81
3.7.1.3 Limpieza 81
3.7.1.4 Ultrasonido 81
3.7.1.5 Partículas Magnéticas (MPI) 82
3.7.1.6 Luz Negra 82
3.7.1.7 Dimensional 82
3.7.1.8 Partículas Magnéticas Húmedas 82
3.7.1.9 Inspección de inducción electromagnética (EMI) 83
4. INSPECCIÓN DE LA TUBERIA DE PERFORACIÓN 84

4.1 FALLAS EN LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN 84
4.1.1 Fallas en el cuerpo 84
4.1.1.1 Desgaste (DG) 84
4.1.1.2 Tubo torcido (X) 84
4.1.1.3 Erosión (E) 84
4.1.1.4 Corrosión (C) 84
4.1.1.5 Colapso 84
4.1.1.6 Crack (CK) 85
4.1.1.7 Espesor de pared bajo 85
4.1.1.8 Chatarra (CH) 85
4.1.2 Fallas en las conexiones 85
4.1.2.1 Corrosión (SC) 85
4.1.2.2 Dimensión fuera de tolerancia (DIM) 85
4.1.2.3 Daño Mecánico (DM) 85
4.1.2.4 Rosca Puntuda (RP) 85
4.1.2.5 Rosca Dañada (RD) 86
4.1.2.6 Rosca Golpeada (RG) 86
4.1.2.7 Rosca Desgastada (RG) 86
4.1.2.8 Rosca Mellada (RM) 86
4.1.2.9 Sello Mellado (SM) 86
4.1.2.10 Hilos Mellados (HM) 86
4.1.2.11 Washout (WS) 86
4.1.2.12 Sello Desgastado (SD) 86
4.1.2.13 Sello Golpeado (SG) 86
4.1.2.14 Counter Bore Corto (CB) 87
4.1.2.15 Hilos Desgastados (HD) 87
4.1.2.16 Hilos Golpeados (HG) 87
4.1.2.17 Hilos Filudos (HF) 87
4.1.2.18 Relief Groove 87
4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE INSPECCIÓN DE TUBERÍA 88
4.2.1 Universo del análisis 88
4.3 DRILL PIPE 90
4.3.1 Conexiones PIN 90
4.3.2 Conexiones BOX 93
12
4.3.3 Cuerpo de la tubería 97
4.3.4 Revestimiento (Coating) 98
4.4 HEAVY WEIGHT DRILL PIPE 106
4.4.1 Conexiones PIN 106
4.4.2 Conexiones BOX 110
4.5 FALLAS MÁS RECURRENTES 114
4.5.1 Drill Pipe 114
4.5.2 Heavy Weigth Drill Pipe 115
4.6 MATRIZ FMEA 115
4.6.1 Modos de falla 116
4.6.2 Causas posibles 116
4.6.3 Efectos posibles 116
4.6.4 Severidad 116
4.6.5 Frecuencia 117
4.6.6 Detección 118
4.7 ANÁLISIS DE LA MATRIZ FMEA 124
4.7.1 Rosca 124
4.7.2 Hilos 125
4.7.3 Sello 125
4.8 ANÁLISIS DE INFLUENCIA DEL ENTORNO 126
4.8.1 Perforación 126
4.8.2 Almacenamiento 127
4.8.3 Transporte 128
4.8.4 Stand Up 128
5. ANÁLISIS QUIMICO 130

5.1 PRUEBAS DE LABORATORIO A FLUIDOS DE PERFORACIÓN 130
5.1.1 Resultados de análisis de laboratorio 130
5.1.1.1 Determinación de filtrado. 131
5.1.1.2 Retorta 131
5.1.1.3 Cloruros 131
5.1.1.4 Dureza 132
5.1.1.5 Alcalinidad 133
5.1.1.6 Tren de Gases Garret 133
5.1.2 Componentes químicos nocivos para la tubería 134
5.1.2.1 Soda caustica 134
5.2 ANÁLISIS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN 135
5.2.1 Temperatura 135
5.2.2 Tipo de agua 136
5.2.2.1 Dulce 136
5.2.2.2 Salada 137
5.2.2.3 Saturada 137
5.2.3 Efecto del pH 137
5.2.4 Compuestos aportados por la formación 140
13
5.2.4.1 Dióxido de Carbono 140
5.2.4.2 Ácido Sulfhídrico 142
5.2.4.3 Oxígeno 143
5.3 AFECTACIONES AMBIENTALES 144
5.3.1 Consecuencias de exposición 144
5.3.1.1 Lluvia y corrientes de aire 145
5.3.1.2 Almacenamiento 146
5.3.1.3 Residuos 149
5.4 CORROSIÓN EN TUBERÍA 150
5.4.1.1 Metalúrgico 150
5.4.1.2 Fisicoquímico 150
5.4.1.3 De Uso 150
5.4.2 Corrosión por aireación diferencial 151
5.4.3 Corrosión por picadura 151
5.4.4 Corrosión por erosión 152
5.4.4.1 Cálculo de la velocidad erosional 152
6. ANÁLISIS MECÁNICO 156

6.1 DAÑOS DE TUBERÍA 156
6.1.1 Daño por Torsión 156
6.1.2 Daños por colapso 156
6.1.3 Daños por estallamiento 157
6.1.4 Daños por fatiga 157
6.1.4.1 Ubicación de la fatiga 157
6.1.4.2 Apariencia de la fatiga 158
6.1.5 Daños por tensión 158
6.1.6 Washout 158
6.1.7 Daños por corrosión 159
6.1.7.1 Corrosión localizada 159
6.1.7.2 Corrosión por picado 159
6.2 CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA POR ESTADO FÍSICO 159
6.2.1 Clase Ultra Premium 160
6.2.2 Clase Premium 160
6.2.3 Clase 2 160
6.3 OPERACIONES DE PERFORACIÓN 161
6.3.1 Condiciones de operación 161
6.3.2 Condiciones de perforación 163
6.3.3 Condiciones del hueco 163
6.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TIPO DE POZO PERFORADO EN LOS
CAMPOS DE ESTUDIO 164
6.4.1 Campo Caño Limón 164
6.4.2 Campo Quifa 164
6.4.3 Campo Purificación 164
14
6.5 FLUJO DE PERFORACIÓN 164
6.5.1 Tipo de flujo 164
6.5.2 Análisis de flujo de los campos 165
6.5.2.1 Campo Caño limón 166
6.5.2.2 Campo Quifa 170
6.5.2.3 Campo Purificación 173
6.6 RANGOS DE TRABAJO 176
6.6.1 Cedencia 176
6.6.2 Tensión 178
6.6.3 Torsión 179
6.6.4 Torque 180
6.7 ANÁLISIS PARA DETERMINAR RANGOS DE OPERACIÓN 180
6.7.1 Vida útil de la tubería 181
7. MATRIZ DE SOLUCIÓN 184
8. EVALUACIÓN DE LA MATRIZ DE SOLUCIÓN 192
9. ANÁLISIS FINANCIERO 199

9.1 ANÁLISIS DE COSTOS 199
9.2 COSTO DEL CAPITAL MEDIO PONDERADO 201
9.3 COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE 202
9.4 ANALISIS DEL PROYECTO 202
9.4.1 Flujos de Caja 203
9.4.1.1 Sin proyecto 203
9.4.1.2 Con proyecto 204
9.5 ANÁLISIS COSTO/BENEFICIO 204
10. CONCLUSIONES 206
11. RECOMENDACIONES 207
BIBLIOGRAFÍA 209
ANEXOS 211
15
LISTA DE GRÁFICAS
pág.
Gráfica 1. Producción del Campo Caño Limón 2009-2017. 60
Gráfica 2. Producción del Campo Quifa 2009-2017. 61
Gráfica 3. Producción del Campo Purificación 2009-2017. 63
Gráfica 4. Daños presentados en el pin del Drill Pipe desde el 2007-2017 con el
porcentaje acumulado. 91
Gráfica 5. Daños más representativos en el pin del Drill pipe. 91
Gráfica 6. Fallas representativas presentadas en el pin del Drill Pipe. 92
Gráfica 7. Recuento general de las fallas presentadas con sus respectivos

porcentajes acumulados para el pin del DP. 93
Gráfica 8. Daños presentados en el box del Drill Pipe desde el 2007-2017 con el
porcentaje acumulado 94
Gráfica 9. Daños más representativos en el box del Drill pipe 95
Gráfica 10. Fallas representativas presentadas en el box del Drill Pipe 96
porcentajes acumulados para el box del Drill Pipe. 97
Gráfica 12. Fallas presentadas en el cuerpo del Drill pipe durante 2007-2017 98
Gráfica 13. Revestimiento de la tubería durante el año 2007 99
Gráfica 14. Revestimiento de la tubería durante el año 2008. 100
Gráfica 15. Revestimiento de la tubería durante el año 2009. 101
16
Gráfica 23. Daños presentados en el pin del Heavy Weight Drill Pipe desde el
2007-2017 con el porcentaje acumulado. 106
Gráfica 24. Fallas representativas Teoría de Pareto para el pin del Heavy
Weight Drill Pipe. 108
Gráfica 25. Fallas más representativas presentadas en el pin del HWDP. 109
porcentajes acumulados para el pin del HWDP 110
Gráfica 27. Daños presentados en el box del Heavy Weight Drill Pipe desde el
2007-2017 con el porcentaje acumulado. 111
Gráfica 28. Fallas representativas Teoría de Pareto para el box del Heavy
Weight Drill Pipe. 111
Gráfica 29. Fallas más representativas presentadas en el box del HWDP. 112
Gráfica 30. Representación de los daños seleccionados. 113
17
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Distribución de Estrella International Energy Services en
Latinoamérica. 36
Figura 2. Ubicación geográfica de la Cuenca del Valle Medio del Magdalena. 37
Figura 3. Columna estratigráfica generalizada de la cuenca del Valle Medio

Magdalena. 38
Figura 4. Ubicación geográfica de la Cuenca de los Llanos Orientales. 40
Figura 5. Columna estratigráfica generalizada de la Cuenca de los Llanos

Orientales. 41
Figura 6. Ubicación geográfica de la Cuenca del Valle Superior del Magdalena. 43
Figura 7. Columna estratigráfica generalizada de la Cuenca del Valle Superior

del Magdalena. 44
Figura 8. Ubicación geográfica del Campo Caño Limón, Colombia. 46
Figura 9. Columna estratigráfica del Campo Caño Limón. 47
Figura 10. Ubicación geográfica del Campo Quifa, Colombia. 51
Figura 11. Columna estratigráfica del Campo Quifa. 52
Figura 12. Ubicación geográfica del Campo Purificación, Colombia. 55
Figura 13. Columna estratigráfica del Campo Purificación 56
Figura 14. Tipos de tubería y herramientas de fondo que se conectan al BHA 68
Figura 15. Conexiones del Drill Pipe y sus componentes 69
Figura 16. Conexión Box identificando sus partes. 70
Figura 17. Conexión Pin identificando sus partes 71
Figura 18. Partes y componentes del Heavy Weight Drill Pipe 71
Figura 19. Diferentes clases de Drill Collar 72
18
Figura 20. Determinación de pH en la muestra de lodo del Campo Caño limón. 139
Figura 21. Determinación de pH en la muestra de lodo del Campo Quifa 139
Figura 22. Equipo E1225 con paradas de 3 tubos ubicados en la mesa de

perforación. 145
Figura 23. Afectaciones ambientales en la tubería 146
Figura 24. Almacenamiento de la tubería en los Campos 147
Figura 25. Almacenamiento adecuado de la tubería 147
Figura 26. Mal manejo de protectores en los Campos de estudio 148
Figura 27. Residuos de la tubería en los Campos estudiados 149
Figura 28. Falla por fatiga 158
Figura 29. Alineación de las conexiones 162
Figura 30 Uso correcto de la llave de potencia. 162
Figura 31. Problemas de operación 163
Figura 32. Comportamiento del flujo laminar en una tubería 165
Figura 33. Límite de cedencia 177
Figura 34. Flujo de caja sin aplicación del proyecto. 203
Figura 35. Flujo de caja con la aplicación del proyecto. 204
19
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Empresas operadoras y de servicios con las que Estrella tenia
contratos y prestaba servicios de Perforación y Workover. 35
Tabla 2. Producción mensual del Campo Caño Limón 2009 - 2012. 59
Tabla 3. Producción mensual del Campo Caño Limón 2013- 2017. 59
Tabla 4. Producción mensual del Campo Quifa 2009-2012. 60
Tabla 5. Producción mensual del Campo Quifa 2013-2017. 61
Tabla 6. Producción mensual del Campo Purificación 2009-2012. 62
Tabla 7. Producción mensual del Campo Purificación 2013-2017. 63
Tabla 8. Rangos de clasificación según la longitud de los tubulares. 66
Tabla 9. Resumen totalizado anual de las inspecciones realizadas y

trazabilidad de la tubería en el periodo de análisis. 88
Tabla 10. Inspecciones por año del Drill Pipe 89
Tabla 11. Inspecciones por año del Heavy Weight 89
Tabla 12. Clasificación del recubrimiento del interior del cuerpo de la tubería. 99
Tabla 13. Resumen de las fallas más frecuentes para el Drill Pipe 114
Tabla 14. Resumen de las fallas más comunes para el Heavy Weight 115
Tabla 15. Criterios para definir el efecto de las fallas en el análisis de modo de
Falla y Efecto (FMEA). 117
Tabla 16. Criterios para definir la frecuencia de las fallas en el análisis de modo
de Falla y Efecto (FMEA). 117
Tabla 17. Criterios para definir la probabilidad de las fallas en el análisis de

modo de Falla y Efecto (FMEA). 118
Tabla 18. Rangos de clasificación para la matriz de análisis de modo de Falla

y Efecto (FMEA). 118
20
Tabla 22. Distribución cuantitativa del porcentaje de la perforación. 127
Tabla 23. Distribución cuantitativa del porcentaje del almacenamiento. 127
Tabla 24. Distribución cuantitativa del porcentaje del transporte 128
Tabla 25 Distribución cuantitativa del porcentaje del stand up o parada de la

tubería. 129
Tabla 26. Resultados de los análisis realizados en laboratorio a los lodos de

los campos en estudio 130
Tabla 27. Análisis químico del lodo de perforación de cada uno de los campos. 131
Tabla 28. Comportamiento del pH en una solución. 138
Tabla 29. Propiedades fisicoquímicas del Dióxido de Carbono. 141
Tabla 30. Propiedades fisicoquímicas del Sulfuro de Hidrogeno 142
Tabla 31. Definición de la constante C para la velocidad erosional. 153
Tabla 32. Calculo de la velocidad erosional para cada fluido analizado 154
Tabla 33. Comparación de las velocidades por etapas de perforación con la

velocidad erosional del Campo Caño Limón. 154

velocidad erosional del Campo Quifa. 155

velocidad erosional del Campo Purificación. 155
Tabla 36. Valores máximos y mínimos para la clasificación de la tubería clase

Premium. 160
Tabla 37. Valores máximos y mínimos para la clasificación de la tubería clase

2. 160
Tabla 38. Características principales de la tubería OD 5" y grado S-135. 160
Tabla 39. Rangos de clasificación clase Premium y clase 2 para el cuerpo de

la tubería de 5". 161
21
Tabla 40. Rangos de clasificación adicionales para la clasificación de la tubería
de 5", grado S-135. 161
Tabla 41. Datos correspondientes a bombas del Campo Caño Limón 166
Tabla 42. Condiciones y parámetros de trabajo para La Yuca 288. 166
Tabla 43. Datos correspondientes a bombas del Campo Quifa. 170
Tabla 44. Condiciones y parámetros de trabajo para Quifa 634H 170
Tabla 45. Datos correspondientes a bombas del Campo Purificación. 173
Tabla 46. Condiciones y parámetros de trabajo para pozo Venganza 41 H. 173
Tabla 47. Composición de compuestos adicionados al acero del Drill Pipe. 177
Tabla 48. Cedencia de la tubería de perforación según la norma API 5D 2001 178
Tabla 49. Capacidad de tensión de la tubería de perforación analizada 179
Tabla 50. Capacidad de torsión de la tubería de perforación. 179
Tabla 51. Rangos de Torque según la norma 180
Tabla 52. Resumen de los rangos según la norma 180
Tabla 53. Rangos establecidos 181
Tabla 54. Costos de inspección por año. 199
Tabla 55. Cantidad de reparaciones por año 200
Tabla 56. Costo de Reparaciones por año en USD 200
Tabla 57. Costo de Reparación por año desde 2010-2017 201
22
LISTA DE MATRICES
pág.
Matriz 1. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas en la rosca. 120
Matriz 2. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas de los hilos
de la rosca. 121
Matriz 3. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas del sello de
la rosca. 122
Matriz 4. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas del cuerpo
de la tubería de perforación. 123
Matriz 5. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro de la

operación de perforación. 185
Matriz 6. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro de la

operación de perforación. Continuación 186
Matriz 7. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del

proceso de almacenamiento. 187

proceso de almacenamiento. Continuación. 188

Stand Up o Parada de la tubería en la mesa de perforación. 189
Stand Up o Parada de la tubería en la mesa de perforación. Continuación. 190
proceso de transporte. 191
Matriz 12. Evaluación de la matriz de solución para la corrosión. 193
Matriz 13. Evaluación de la matriz de solución para el sello mellado. 194
Matriz 14. Evaluación de la matriz de solución para el washout. 194
Matriz 15. Evaluación de la matriz de solución para la rosca mellada. 195
23
Matriz 16. Evaluación de la matriz de solución para el sello desgastado. 196
Matriz 17. Evaluación de la matriz de solución para la rosca desgastada. 197
Matriz 18. Evaluación de la matriz de solución para los hilos desgastados. 198
Matriz 19. Evaluación de la matriz de solución para el espesor de pared bajo. 198
24
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Guías para pruebas de laboratorio. 210
25
GLOSARIO
API RP 7G: prácticas recomendadas para el diseño de la sarta de perforación y los

límites de operación.
BOX: conexión en uno de los extremos del tubular, tipo hembra o caja, en la que se
introduce el pin.
CORROSIÓN: es el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico

por su entorno, dando lugar a una oxidación en las zonas metálicas de la máquina.
COUNTER BORE CORTO: distancia entre el sello y donde se inicia la rosca en la

caja o box del tubular.
CUPÓN DE CORROSIÓN: son usados para corroborar si existe pérdida del material
y corrosión por el fluido en contacto.
CRACK: fisura en el cuerpo o las conexiones de la tubería de perforación.
DS1 TH HILL: norma que la empresa TH Hill que proporciona evaluaciones,

auditorías y capacitación para reducir el riesgo de falla de los equipos con el fin de
evitar tiempo no productivo en las operaciones.
DRILL COLLAR: son tubos de pared gruesa y de alto peso, siendo de mayor
importancia para el ensamblaje de fondo (BHA). Se ubican principalmente entre la
tubería de perforación y la broca.
DRILL PIPE: son tubos huecos de acero en donde se adapta la broca y el sistema
de perforación rotaria, que proporciona un conducto para el lodo de perforación.
ESTRATIGRAFÍA: es el estudio de las sucesiones de roca y la correlación de

eventos y procesos geológicos en tiempo y espacio.
ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES: empresa multinacional que

ofrece servicios de perforación direccional, servicio de cementación, colied tubing,
servicios de consultoría, ingeniería y gerenciamiento de proyectos. Con sus sedes
de gerencia en Argentina y Colombia.
FALLA DE TUBERÍA: es una condición mecánica que refleja la falta resistencia del
material ante la situación y exposición de una carga, normalmente de presión,
cargas axiales, ambientales y mecánicas.
FLUIDOS DE PERFORACIÓN: es una serie de fluidos líquidos, gaseosos y mezcla

de fluidos y sólidos, también se puede ver en forma de suspensiones; utilizados en
26
operaciones de perforación de pozos, que cumplen con funciones como control de
temperatura de la broca, transporte de cortes a superficie, control de presión en el
interior del pozo, entre otras.
GRADO S-135: es el grado de tubería, más resistente y el de menores propiedades

antioxidantes, teniendo una resistencia a la tensión mínima de 135,00 lb/pg^2. Se
identifica por sus cuatro franjas blancas en la parte media del cuerpo del tubo de
perforación.
HARDBANDING: proceso en el que se repara y/o se retira el hardband del tool joint,
debido al daño parcial o total, respectivamente.
HEAVY WEIGHT: es una tubería pesada que hace parte del ensamblaje de fondo;
en donde su función principal es servir de zona de transición entre las barras y la
tubería de perforación con el fin de reducir las fallas originadas por flexión en la
conexión de la tubería de perforación.
PERFORACIÓN: es la realización de un agujero para atravesar una superficie en

parte o en su totalidad, empleando instrumentos y/o máquinas.
PIN: conexión en uno de los extremos del tubular, tipo macho, que encaja en el box
para hacer la conexión.
PITTING: se debe por la fatiga del material, y contacto con fluidos corrosivos,
también conocida como corrosión por picadura.
PRESIÓN DE FORMACIÓN: presión de los fluidos contenidos en los espacios

paralelos de la roca.
PRESIÓN HIDROSTÁTICA: fuerza ejercida por la columna del fluido a una

profundidad.
REFACE: es un proceso de reparación donde se eliminan daños paralelos el sello

del pin o del box mediante el lijado de la superficie.
REVESTIMIENTO: capa interna de la tubería de perforación que evita el contacto

del fluido de perforación con la superficie metálica del tubular.
REVOQUE DE LODO: película de lodo que se forma en las paredes del pozo, a
partir de sustancias que son retenidas en un elemento que trabajo como filtro, su
espesor aumenta cuando más partículas son retenidas.
ROSCA MELLADA: pérdida del material de la rosca del tubular causada por sobre
torque, falta de grasa o corrosión.
27
SARTA DE PERFORACIÓN: es una columna de tubos de acero, de fabricación y
con especificaciones especiales, en donde es usada para que cualquier otra
herramienta haga girar la broca en el fondo del pozo.
SELLO MELLADO: pérdida de material del sello del tubular, en el pin o en el box,
causada por sobre torque, corrosión o mal manejo.
TRAZABILIDAD: es un conjunto de información que establece el proceso o historia

del uso de un objeto desde el inicio hasta el presente.
TUBERÍA DE PERFORACIÓN: es una tubería de acero resistente, el cual es usada

para transmitir potencia por medio de movimientos giratorios desde taladro hasta la
broca de perforación en el fondo del pozo.
YACIMIENTO: es un cuerpo rocoso subterráneo que tiene porosidad y

permeabilidad suficientes para almacenar y transmitir fluidos.
WASHOUT: orificio hecho por pérdida del material, ocasionando problemas físicos
en las tuberías, tales como, grietas, picaduras o fisuras.
28
ABREVIATURAS
API American Petroleum Institute. (Instituto Americano de Petróleo)

Aprox. Aproximadamente.
ASME American Society of Mechanical Engineers. (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos.)
Bbl Barriles.
BHA Bottom Hole Asambly. (Ensamble de fondo de pozo)
DP Drill Pipe. (Tubería de perforación)
EIES Estrella International Energy Services.
EOR Enhanced Oil Recovery. (Recobro Mejorado de Aceite)
EP Equipo de Perforación.
FMEA Failure Mode Analysis and effects. (Análisis del modo de falla y sus
efectos)
Ft Pies. Medida de distancia.
Gal Galón.
GOR Gas Oil Ratio. (Relación Gas-Petróleo)
GPM Galones por Minuto.
HWDP Heavy Weight Drill Pipe. (Tubería pesada de perforación)
ID Internal Diameter. (Diámetro Interno)
Km Kilómetros.
Max Máximo.
mD Milidarcy.
Min Mínimo.
mts Metros.
MWD Measuring While Drilling. (Registrando Mientras Perfora)
OD Out Diameter. (Diámetro Externo)
OXY Occidental Petroleum Company. (Compañía de Petróleo
Occidental)
Pulg Pulgadas.
PPG Pounds Per Galon. (Libras por Galón)
ROP Rate Of Penetration. (Tasa de Penetración)
Scft Standart Cubic Feet. (Pies cúbicos estándar o Pies Cúbicos en
superficie)
Seg Segundos
SPM Strokes por minuto.
WO Workover
29
RESUMEN
El presente trabajo realiza un diseño de una matriz de solución a partir del estudio
de las fallas presentadas a lo largo de 10 años de trabajo de las sartas de
perforación de Estrella International Energy Services, con tubería de grado S-135
OD de 5”, por lo cual se procede a evaluar en el Campo Quifa y en el Campo Caño
Limón, ubicados en la Cuenca de los Llanos Orientales y Campo Purificación
ubicado en la Cuenca del Valle Superior del Magdalena.
Dicho estudio se realizó a partir de la teoría de Pareto para la selección de las fallas
y/o daños más recurrentes, con un estudio de trazabilidad de los equipos E707,
E1225 y E2029, cantidad de pozos y pies perforados por cada uno, teniendo en
cuenta la trazabilidad de la tubería a lo largo del periodo de análisis.
La selección de las fallas brindó información importante para realizar las pruebas de
laboratorio de las muestras del fluido de perforación tomadas en cada uno de los
campos para analizarlos químicamente, con el fin de encontrar compuestos
químicos que puedan generar fallas químicas en las tuberías. Además, se evaluaron
mecánicamente las condiciones y parámetros de perforación, así como, diseño y
condiciones del hoyo, tipo de formación, condiciones ambientales y de
almacenamiento. La matriz de solución propone alternativas y cambios en los
cuidados y uso de la tubería, así como, mejoras en las buenas prácticas de
perforación y todo lo que esto conlleva.
Palabras Clave:
 Fallas Químicas
 Fallas Mecánicas
 Matriz de solución
 Sarta de perforación.
 Tipos de fallas
 Corrosión
 Lodo de perforación
 Campo Caño Limón
 Campo Quifa
 Campo Purificación
30
INTRODUCCIÓN
Estrella International Energy Services presenta una serie de fallas químicas y

mecánicas en su tubería de perforación de grado S-135, OD de 5”, la cual se
encuentra distribuida en los Campos Caño Limón, Quifa y Purificación realizando
operaciones de perforación en estas localizaciones; a lo largo del tiempo de trabajo
que ha tenido, cuenta con una serie de inspecciones, mantenimientos y
reparaciones realizadas por parte de diferentes empresas de inspección y
reparación de tubulares con el fin de hacer un seguimiento del estado físico y vida
útil de la tubería para que cumpla con los rangos de trabajo de la norma TH Hill
Standart DS-1. Drill Stem Inspection. Volume 3.
Se realiza una recopilación de información acerca de la trazabilidad de la tubería

(pozos perforados, número de inspecciones realizadas y pies perforados), reportes
y costos de inspección y reparación de la tubería, durante diez años de operación
de la sarta de perforación en los campos anteriormente nombrados, desde el año
2007 al 2017. Así como una clasificación estadística de las fallas más recurrentes
reportadas en los reportes de inspección, mediante un análisis la matriz de análisis
de modo y efecto de falla (AMEF) y la teoría de Pareto.
En cada campo se tomaron muestras del fluido de perforación para analizar su

composición mediante análisis de laboratorio, con el fin de encontrar compuestos
químicos que provoquen fallas químicas y sus mecanismos de acción. Además, se
observaron los procesos de la operación en los que está involucrada la tubería,
donde se analizaron los esfuerzos mecánicos, condiciones y parámetros de
perforación para establecer rangos de operación que tengan en cuenta el estado
físico de la tubería, para disminuir la probabilidad de presentar fallas durante la
operación. También se evaluaron la afectación de las condiciones ambientales, de
almacenamiento y mantenimiento a las que la tubería está expuesta en las
locaciones en las que trabaja, observando su influencia en la aparición de fallas en
las conexiones y cuerpo de la tubería.
Con el estudio realizado, se realiza una matriz de solución que integra las fallas
seleccionadas mediante la teoría de Pareto, sus causas y una propuesta de acción,
la cual permite tomar acciones preventivas con el propósito de disminuir la cantidad
de fallas presentadas y su efecto en la tubería de perforación. La matriz de solución
permite evaluar una serie de propuestas para disminuir las fallas químicas y
mecánicas, adaptadas a las diferentes condiciones químicas, mecánicas,
geológicas y ambientales a las que se ve expuesta la tubería de perforación. Se
realiza un análisis financiero mediante el indicador Costo/Beneficio, con el fin de
evaluar una disminución alrededor de un 20-30% en los egresos de la empresa,
31
representados por costos de inspección y reparación de las fallas reparables que
se presentan en la tubería, mediante la evaluación académica del proyecto en las
operaciones de sus equipos.
32
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar una matriz de solución direccionada a la mitigación de los efectos

mecánicos y químicos a partir del estudio de las fallas que presentan las sartas de
perforación de Estrella International Energy Services.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir las cuencas donde se encuentran ubicados los pozos y la información

histórica de perforación de Estrella International Energy Services.
 Diagnosticar las fallas causadas por problemas químicos y mecánicos en las

sartas de perforación
 Identificar los agentes químicos en los fluidos de perforación que están

afectando las sartas.
 Establecer los rangos de los parámetros de operación de las sartas afectadas

por las fallas.
 Diseñar la matriz de solución a partir del análisis y estudios realizados a las

sartas de perforación.
 Evaluar la matriz de solución en las fallas químicas y mecánicas analizadas en

las sartas de perforación.
 Estimar los beneficios financieros que tiene la implementación de la matriz de

solución mediante relación Beneficio/Costo.
33
1. HISTORIA DE ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES
Estrella Petrolera Servicios Petroleros, es una empresa que nace en Argentina en

el año 2001, la cual inicia sus operaciones hasta el año 2005 en el área de
Comodoro Rivadavia, donde se expande a Neuquén en Argentina y Punta Arenas
en Chile. En el año 2006, se expanden las operaciones hacia Chile donde se
participa en un proyecto de perforación al norte del país; a la vez que se consolida
la presencia de operaciones en Argentina con la provisión de herramientas del
Bottom Hole Assembly (BHA) y brocas.
En 2007, Estrella Petrolera es la primera compañía en introducir equipos de alta

tecnología en Argentina, comenzando con la provisión de servicios de perforación y
Workover. En 2008 y 2009 se inician operaciones en Perú; y también se participa
en la exploración de pozos geotérmicos en el norte de Chile y se abren oficinas en
Colombia. Para este periodo la empresa Pride international, compañía americana
de perforación, con grandes proyectos y presencia en Colombia es adquirida por
San Antonio International Colombia, para conformar el grupo San Antonio, que años
más tarde, pasaría a ser parte de las empresas de Estrella International Energy
Services (EIES).
En el año 2010, EIES adquiere empresas de servicio en Colombia, a la vez que se

une a la bolsa de valores de Toronto, Canadá. En el 2011 se inician las operaciones
de perforación con taladros en Bolivia y se inicia el segundo proyecto geotérmico en
Chile.
En el año 2012 se compra el 100% de la compañía Geoestrella en Chile, empresa

dedicada a prestar servicios de perforación en las operaciones geotérmicas para lo
cual es necesario equipos especializados para este tipo de perforación y personal
con conocimiento de sus técnicas.
Para este año, Estrella ya presentaba contratos de operación con operadoras y
compañías de servicios como Occidental Petroleum Corporation (OXY), Ecopetrol,
Pacific Rubiales, Petrobras, Geopark, PetroAndina entre otros, como se aprecia en
la tabla 1.
A su vez, se realizan dos alianzas estratégicas con las empresas:
 Scientific Drilling International (SDI). Compañía global con base en Houston,

USA dedicada a proveer tecnología de última generación en perforación y
producción para la industria de Oil & Gas; entre sus aplicaciones más destacadas
está la provisión de motores de fondo, servicio de mediciones (MWD, LWD, High
Acurracy Gyro Survey Services) y registros eléctricos; servicios que se prestan en
los países de Argentina y Chile.
34
Tabla 1. Empresas operadoras y de servicios con las que Estrella tenia contratos y prestaba servicios de
Perforación y Workover.
Año Empresas en convenio

2007 PCR/Oxy
2008 PCR/Oxy/PetroAndina/Maple
2009 PCR/Oxy/PetroAndina/ENAP/ENG
2010 PCR/Oxy/PetroAndina/ENAP/ENG/Geopark/Pluspetrol/Ecopetrol
2011 PCR/Oxy/PetroAndina/ENAP/ENG/Geopark/Pluspetrol/Ecopetrol/Pacific
Rubiales
PCR/Oxy/PetroAndina/ENAP/ENG/Geopark/Pluspetrol/Ecopetrol/Pacific
2012 Rubiales/Canacol
Fuente. Estrella International Energy Services. Annual General Meeting [online] Toronto, Canadá. Julio 2012.
p. 21. Modificado por los autores
 Radial Drilling Systems (RDS). Compañía que ofrece servicios y soluciones en

perforación radial en Argentina. La perforación radial es una técnica para aumentar
la recuperación mejorada de petróleo en yacimientos nuevos y/o maduros, en
inglés, Enhanced Oil Recovery (EOR), el cual optimiza la producción en pozo. Este
tipo de tecnología permite perforar pozos horizontales, verticales y desviados; lo
que permite un mayor acceso al yacimiento. Esta tecnología tiene una amplia gama
de aplicaciones en cuanto a mejoramiento de pozos de producción, aplicaciones
para fracturas, entre otras.
Al finalizar en el año 2012, Estrella Petrolera tenía equipos de perforación y

Workover activos en 5 países suramericanos como Argentina, Bolivia, Chile,
Colombia y Perú. En este año la empresa se constituye con una flota de taladros de
perforación (EP) y equipos de Workover (WO) distribuidos por Latinoamérica.
En el 2013, Estrella realiza un acuerdo con San Antonio International Oil & Gas
Services y Armadillo Drilling Services; para la adquisición de su sucursal en
Colombia, lo que llevo a la venta de dicha sucursal por un valor de USD $122,5
millones de dólares, el cual se compra el 100% de la compañía SAI Colombia y
Estrella Petrolera de Colombia por parte del grupo Southern Cross, con lo que nace
la firma de Estrella International Energy Services.
Por lo tanto la firma amplió su mercado en el país al alcanzar una operación de 37

taladros, 24 equipos de perforación y 13 equipos Workover, convirtiéndose así en
la mayor compañía se servicios de perforación de Colombia. En la figura 1, se
muestran las zonas en Latinoamérica en las que actualmente Estrella International
Energy Services se encuentra en operaciones a excepción de Ecuador y Bolivia,
lugares en donde los contratos de operación se terminaron y los equipos fueron
retirados hacia otras zonas del continente.
35
Figura 1. Distribución de Estrella International
Energy Services en Latinoamérica.
Fuente: Estrella International Energy Services.

Bogotá, 2017. [Online] disponible en:
<www.estrella.com/es/images/mapa_new.png>
Modificado por los autores
Desde el año 2013 y hasta la actualidad Estrella International Energy Services se

ha convertido en un grupo de compañías que prestan sus servicios a la industria Oil
& Gas en Latinoamérica, provisionando servicios en 3 líneas principales:
 Equipos de perforación y Workover

 Perforación direccional, Servicio de cementación y Coiled Tubing.
 Servicios de consultoría, ingeniería y gerenciamiento de proyectos.
Estrella International Energy Services está conformada por más de 1500 empleados
y tiene presencia en 4 países, tales como Argentina, Chile, Colombia y Perú;
teniendo su gerencia general distribuida entre Bogotá para la región norte y Buenos
Aires para la región sur.
36
2. GENERALIDADES GEOLÓGICAS
Este capítulo resume de manera concreta aspectos generales y de producción de

los Campos Caño Limón, Quifa y Purificación, así como también, de las Cuencas
en las que se encuentran ubicados dichos campos petroleros.
2.1 CUENCA DEL VALLE MEDIO DEL MAGDALENA
2.1.1 Ubicación en Colombia. La Cuenca del Valle Medio de Magdalena está

localizada entre la Cordillera Oriental y Central de los Andes Colombianos; cubre un
área aproximada de 32.949,4 Km2 entre los departamentos de Santander, Boyacá,
Antioquia, Bolívar y Cesar, y en menor proporción también se extiende por Caldas,
Tolima y Cundinamarca, la cual se encuentra resaltada y delineada en la figura 2.
Figura 2. Ubicación geográfica de la Cuenca del Valle Medio del Magdalena.
Fuente: Barrero, Darío, et al. Colombian Sedimentary Basins. Nomenclature, Boundaries and Petroleum
Geology, a New Proposal. Bogotá D.C: ANH, 2007. p.45, modificado por los autores
Esta Cuenca limita al este por la Falla de La Salina y el Sinclinal de Nuevo Mundo,
al oeste por la Falla La Palestina, al sur por la Falla de Rumbo de Ibagué y al norte
por una silla angosta formada por rocas ígneas de las Cordilleras Central y Oriental.
2.1.2 Modelo Estratigráfico. La Cuenca del Valle Medio de Magdalena, es un área

donde el registro sedimentario muestra una sucesión de depósitos continentales del
37
período Jurásico cubierto por rocas Cretáceas, calcáreas y silíclasticas que son de
origen transicional marino. El proceso exploratorio fue orientado hacia la
identificación de las trampas estructurales en la secuencia del Periodo Cenozoico,
el cual está compuesto por rocas silíclasticas formadas principalmente bajo
condiciones continentales con influencia marina como se observa en la figura 3.
Figura 3. Columna estratigráfica generalizada de la cuenca del Valle Medio

Magdalena.
Fuente: Barrero, Darío, et al. Colombian Sedimentary Basins. Nomenclature,

Boundaries and Petroleum Geology, a New Proposal. Bogotá D.C: ANH, 2007.
p.79
2.1.3 Modelo Estructural. La Cuenca del Valle Medio de Magdalena contiene una
depresión tectónica asimétrica con dos márgenes diferentes. Al occidente en la
38
Cordillera Central se tiene un borde pasivo caracterizado por su geometría
monoclinal; mientras que hacia la Cordillera Oriental la deformación se incrementa
constantemente y se pasa a un margen compresional.
Dicho lo anterior, existen cuatro grupos de estructuras1:
2.1.3.1 Serie de pares anticlinal-sinclinal. Se ubican a lo largo del borde

occidental de la Cordillera Oriental, al sur de Bucaramanga. Se tiene una cadena
plegada cabalgante con vergencia al oeste, de edad miocena conformada por las
Fallas de Honda, Chambres, Bituima y La Salina, los cuales producen anticlinales
en rampa y fallas ciegas.
2.1.3.2 Mega falla de rumbo sinestral. Se asocian pliegues cabalgantes

marginales por la Falla de Bucaramanga.
2.1.3.3 Fallas normales. Se ubican a lo largo del borde oriental de la Cordillera

Central, mostrándose poco espaciadas y con bloques hundidos; pueden contener
movimiento dextral y ser antitéticas de la Falla de Bucaramanga.
2.1.3.4 Conjunto de Fallas Transcurrentes. Se ubican en algunas áreas como las

de Opón y Las Monas en donde son consecuencia del rejuvenecimiento de antiguas
fallas de basamento.
2.2 CUENCA DE LOS LLANOS ORIENTALES
2.2.1 Ubicación en Colombia. La Cuenca de los Llanos Orientales está localizada

en el este del país y se localiza por los departamentos del Meta, Arauca, Casanare,
Vichada, Guainía y Guaviare, la cual se encuentra resaltada y delineada en la figura
4.
Esta Cuenca cubre una extensión de 225.603 Km 2, la cual limita al norte con la
Cuenca Apure-Barinas, al sur con la Serranía de la Macarena y el Arco del Vaupés,
al oeste con el Sistema de Fallas de Guaicáramo y la Cordillera Oriental, y al este
con el Escudo de Guyana.
1 ESTRUCTURA Y EVOLUCIÓN TECTÓNICA DEL VALLE MEDIO Y SUPERIOR DEL MAGDALENA.

(Noviembre de 1990) p.56
39
Figura 4. Ubicación geográfica de la Cuenca de los Llanos Orientales.
2.2.2 Modelo Estratigráfico. La evolución de la Cuenca de los Llanos Orientales

inicia en el Paleozoico con la fase de ruptura, allí se depositan sedimentos
silíclasticos sobre el basamento cristalino del Precámbrico, desde el tiempo Triásico
hasta el último deposito del tiempo Cretácico. La Cuenca era el borde oriental de un
sistema de fractura. Desde el Mioceno hasta los tiempos recientes, la cuenca ha
sido un depósito de una delgada capa de molasa. En la figura 5 se observa la
columna estratigráfica de esta Cuenca.
40
Figura 5. Columna estratigráfica generalizada de la Cuenca de los Llanos Orientales.
Fuente: Barrero, Darío, et al. Colombian Sedimentary Basins. Nomenclature, Boundaries and
Petroleum Geology, a New Proposal. Bogotá D.C: ANH, 2007. p.70
41
2.2.3 Modelo Estructural. La Cuenca de los Llanos Orientales se diferencia por
cinco provincias estructurales, los cuales son2:
2.2.3.1 Provincia de Arauca. Se caracteriza por fallas transcurrentes de dirección

este-oeste. La sección Paleozoica es espesa en toda esta provincia. Consta de dos
elementos estructurales mayores: el arco y la fosa tectónica de Arauca.
2.2.3.2 Provincia de Casanare. Está ubicada en la parte Central de la Cuenca, y

corresponde a la zona con predominio de fallas normales antitéticas de dirección
norte-sur y este-oeste. La provincia es un gran monoclinal.
2.2.3.3 Provincia Oriental o del Vichada. Se caracteriza por la baja deformación

estructural. El basamento cristalino es muy somero y está cubierto por una delgada
secuencia de rocas clásticas terciarias a recientes. El área corresponde a un
monoclinal buzando hacia al oeste.
2.2.3.4 Provincia del Meta. Consta de los paleoaltos de Vorágine, Candilejas, y La

Macarena, de este a oeste. En la Edad del Paleozoico consta de una sección
gruesa.
2.2.3.5 Provincia del Piedemonte Llanero. El límite entre la Cordillera Oriental y

el piedemonte es el sistema de Fallas de Guaicáramo. El piedemonte tiene
alrededor de 15-20 Km de ancho, y está separado del antepaís, al norte y sur del
área, por el sistema de fallas inversas de Cusiana-Yopal.
2.3 CUENCA DEL VALLE SUPERIOR DEL MAGDALENA
2.3.1 Ubicación en Colombia. La Cuenca del Valle Superior del Magdalena está
localizada en la parte alta del Río Magdalena, limitando al norte con el Cinturón
plegado de Girardot, al Sureste con las Fallas de Algeciras, al Noreste con el
sistema de Fallas de Buituima-La Salina y al Oeste con la Cordillera Central, así
como muestra en la figura 6.
2 ANH. Integración geológica de la Digitalización y análisis de Núcleos. Cuenca de los Llanos Orientales. 2012.
p.39.
42
Esta Cuenca cubre una extensión de 21.513 Km 2, cubriendo áreas de los
departamentos de Tolima, Cundinamarca y Huila.
Figura 6. Ubicación geográfica de la Cuenca del Valle Superior del Magdalena.
2.3.2 Modelo Estratigráfico. La Cuenca del Valle Superior del Magdalena está
limitada en ambos lados por el basamento del Precámbrico al Jurásico, que definen
los flancos de la Cordillera Oriental y Central. La cuenca contiene una secuencia del
Cretácico que comenzó con depósitos continentales seguidos por una secuencia
transgresiva compuesta de lutitas y calizas, así como se observa en la figura 7,
muestra la columna estratigráfica de esta cuenca. La mayoría de los estratos del
Terciario consiste de secuencias molásicas asociadas con le evolución de las
Cordilleras Central y Oriental.3
3RAMÓN, Juan Carlos, et al. Revaluación del modelo geológico del Campo Tello y sus implicaciones
en el programa de desarrollo. Diciembre 2011. p. 63
43
Figura 7. Columna estratigráfica generalizada de la Cuenca del Valle Superior del Magdalena.
Fuente: MOJICA, Jairo. Cuencas Catatumbo, Cesar-Ranchería, Cordillera Oriental, Llanos

Orientales, Valle medio y Superior del Magdalena. ANH. Agencia Nacional de hidrocarburos,
2009. p.47
44
2.3.3 Modelo Estructural. La Cuenca del Valle Superior del Magdalena está
desarrollada a partir de sucesivos episodios tectono-estratigráficos de evolución, los
cuales, han sufrido varias configuraciones, dividiéndola en dos subcuencas.
2.3.3.1 Subcuenca de Girardot. Es una provincia influenciada por diversidad de

episodios tectónicos desde el Jurásico hasta la actualidad. En el extremo occidental
está conformado por un cinturón de plegamiento con orientación norte-noroeste y
con vergencia oriental, el cual está limitado al oeste por el Cabalgamiento de
Calarma que tiene un plano de cabalgamiento a lo largo del margen oriental de
Cordillera Central. En cuanto a la posición, al norte está la Barrera de Girardot-
Guataquí que sirve de límite a las Cuencas del Valle Medio y Superior del
Magdalena, y corresponde a un cinturón de plegamiento que se extiende desde el
sur de la Cordillera Central en dirección sur-suroeste y consta de estrechos
sinclinales y anticlinales asimétricos. Por último hacia el margen oriental se presenta
una depresión topográfica por donde transita el río Magdalena.
2.3.3.2 Subcuenca de Neiva. Contiene una depresión morfo estructural al sur del
Valle Superior del Magdalena, en donde se presenta el Arco de Natagaima hacia el
sur hasta el área de la población de Esnanga, al norte de Mocoa. En el margen
occidental está la Falla de Chusma, la cual tiene un plano de cabalgamiento de
vergencia oriental involucrando el basamento y plano de fallas moderado a alto
ángulo; hacia el oriente presenta un sistema de fallamiento con vergencia occidental
con un rumbo de movimiento dextral, y al norte se tienen una serie de estructuras
de plegamiento asociadas al frente de cabalgamiento y deformación, dentro de las
cuales se distinguen estructuras como el Sinclinal de San Antonio, Anticlinal de
Bodega y el Sinclinal de Colombia.
2.4 CAMPO CAÑO LIMÓN
2.4.1 Historia. El Campo Caño Limón inicia en los años 70’s bajo el contrato de
asociación Cravo Norte de los Llanos, con la compañía multinacional Occidental
International Exploration and Production Corporation, más conocido como OXY.
“En 1983 se da inicio a la perforación del pozo Caño Limón-1, con una profundidad
de 10.176 ft, y en Julio del mismo año se confirmó la productividad del yacimiento
después de la producción de 10.690 BOPD de 31º API, proveniente de dos zonas
de la Formación Carbonera Inferior, lo que condujo al descubrimiento del Campo
Caño Limón que se conforma por La Yuca, Caño Limón y Matanegra”4.
4 ECOPETROL. Carta Petrolera- Edición No. 108 Bogotá. 20 Agosto de 2013
45
Actualmente Campo Caño Limón continúa con la operadora Oxy y con el contrato
de Asociación de Cravo Norte, siendo uno de los mayores productores de crudo en
Colombia, superando reservas de mil cien millones de barriles.
2.4.2 Localización. El Campo Caño Limón está localizado en la Cuenca de los

Llanos Orientales, en el departamento de Arauca entre la población de Arauquita y
La Yuca; está dentro del área del contratación Cravo Norte, en la cual abarca una
extensión de doscientos sesenta mil hectáreas y limita con la frontera de la
República de Venezuela, tal como se evidencia en la figura 8.
Figura 8. Ubicación geográfica del Campo Caño Limón, Colombia.
2.4.3 Modelo Estratigráfico. En el Campo Caño Limón se puede observar las rocas
del Precretáceo al más reciente, como se evidencia en la Figura 9.
46
Figura 9. Columna estratigráfica del Campo Caño Limón.
Fuente: OXY, Reservoir managment team. Prognosis de Perforación del Campo Caño Limón.
Departamento de Geo ciencias. P.22
47
2.4.4 Marco Estructural. En el Campo Caño Limón se distinguen las siguientes
estructuras:
2.4.4.1 Estructura de Caño Limón-La Yuca. La estructura está constituida por

pliegues anticlinales con cabeceo suroeste, unidos entre sí, por un área sinclinal. El
pliegue La Yuca y Caño Limón son anticlinales que están truncados en la parte
superior por la Falla de Arauca y por la Falla Pastora respectivamente, ambos
pliegues son estructuras con buzamientos leves.
2.4.4.2 Estructura Matanegra. La estructura está compuesta por el bloque norte

del Campo Caño Limón en donde limita con las Fallas Matanegra y Caño Limón, el
cual tiene un rango estructural más alto. Tiene una forma de un domo alongado en
dirección noroeste-suroeste y está cortada por fallas normales que tienen una
dirección este-oeste.
2.4.5 Estratigrafía local. A continuación se relacionan las principales

características de las formaciones según su origen5.
2.4.5.1 Paleozoico. Está formada por una espesa secuencia sin metamorfismo, la
cual descansa inconformemente sobre el basamento del Precámbrico.
2.4.5.2 Mesozoico. Específicamente el Cretácico Superior, el cual está compuesto

por areniscas finas con alto contenido de cuarzo con intercalaciones de arcillolitas.
2.4.5.3 Formación Areniscas Inferiores. Está formación yace uniformemente

desde la Edad Mesozoica sobre sedimentos del Paleozoico y sobre basamento
cristalino del Precámbrico. Está conformado por areniscas de grano fino a medio,
tiene un estratificación con buena selección y redondez; presenta porosidad del 14%
al 20%, crudo con grado API de 32º a 39º y un GOR de 300 a 1700 scft/bbl.
2.4.5.4 Formación León. Está formación presenta primordialmente lutitas las

cuales pasan a limolitas, variando el espesor por el acuñamiento de oeste a este
entre 1600 ft a 550 ft, depositándose aguas de salinidad normal y poca profundidad.
5 BLANCO L., Viviana N y GOMEZ G., Astrid C. Diseño de un programa de trazabilidad que evalué
la vida útil de la tubería de perforación para el equipo SAI 25 para las operaciones del campo caño
limón. Bogotá 2014. p. 30
48
2.4.5.5 Formación Gachetá. La formación es de tipo arcilloso, compuesta por
lutitas de color negro y gris oscuro con gran contenido de materia orgánica y es de
edad Mesozoica; es considerada la roca generadora dentro del sistema petrolífero
de la Cuenca de los Llanos Orientales, equivalente a la Formación Chipaque y a la
Formación La Luna, la cual tiene una porosidad de 22% al 29%, crudo con grado
API de 30ª a 37º y un GOR moderado.
2.4.5.6 Formación Guadalupe. Está formación posee areniscas de grano medio a

grueso, localmente conglomeráticas submaduras e inmaduras presentando una
sedimentación transicional Marino-Continental. Tiene un ciclo de arenas
continentales con transgresión marina y regresión progresiva con depósitos
marginolitorales, la cual tiene la misma organización del Cretáceo Superior de los
Llanos Orientales, en donde se obtiene una porosidad del 13% y crudo con grado
API de 32º.
2.4.5.7 Formación Barco. Está formación presenta arenisca de grano medio a

grueso, en donde se tiene una estratificación cruzada; la formación está suprayacida
por la Formación Cuervos y la Formación Guadalupe presentando una discordancia.
Presenta una porosidad de 10% al 20% y crudos con grados API de 34º.
2.4.5.8 Formación Mirador. Está formación posee areniscas de grano fino a

grueso, especialmente conglomerática, a la vez presenta algunas capas de arcilla y
limolitas. Está Formación es la unidad petrolífera más importante del Casanare
obteniendo una porosidad del 16% al 20% y crudos con grados API de 17º a 38º.
2.4.5.9 Formación Carbonera. Está formación contiene una serie de areniscas,

arcillolitas, limolitas y carbones. Existe capas marinas en la parte inferior de la
formación correspondiente al Eoceno Superior, así como capas marinas en la zona
superior de la formación correspondiente al Oligoceno Inferior, presentando un
espesor variable entre 700 ft a 2600 ft. Debido a esto, se dividió litológicamente en
ocho unidades operacionales, C1 a C8 constituidas por niveles arcillosos. Se
obtiene una porosidad del 25% al 29% y crudos con grados API de 33º a 37º.
2.4.5.10 Formación Guayabo. Está formación presenta una secuencia de gravas

y arenas con intercalaciones de arcillolitas, dividiéndose en dos: el superior que
consta de las areniscas de grano medio a grueso, y el inferior constituido de arcillas
y lutitas rojas. Se obtiene un espesor variado entre 1500 ft a 9000 ft por la clase de
depositación de tipo fluvial continental.
49
2.4.6 Geología del Petróleo.
2.4.6.1 Roca Generadora. Posee una mezcla de lutitas marinas continentales que
provienen de la Formación Gachetá con kerogeno tipo II y III y espesores efectivos
que van desde 150 a 300 m, el cual ocurrió durante la depositación de Carbonera
Superior desde Oliogoceno Tardío al Mioceno Temprano6.
2.4.6.2 Roca Reservorio. Cuenta con unidades del reservorio como areniscas de
Carbonera, Mirador, Guadalupe y Une. En esta Cuenca se presenta un aumento del
espesor de los sedimentos en dirección este a oeste y la porosidad disminuye en la
misma dirección con un porcentaje de 30% a 10%.7
2.4.6.3 Roca Sello. Las unidades pares de Carbonera se reconocen como los sellos
locales del campo, y los sellos intraformacionales son las lutitas Cretácicas de la
Formación Gacheta y la Formación Guadalupe.8
2.5 CAMPO QUIFA
2.5.1 Historia. El Campo Quifa está comercializado por la empresa Frontera Energy
Co, por el éxito de su contrato de Asociación Quifa, para la exploración y explotación
de hidrocarburos. El Campo Quifa tiene un área de 152.736 Hectáreas y lleva 28
años en la industria, de los cuales seis corresponden al periodo de exploración y
veintidós al de explotación.
Según la campaña de perforación exploratoria, en el primer trimestre del año 2010

se perforó tres pozos, uno exploratorio y dos estratigráficos en el área Quifa Norte,
los cuales demostraron el potencial hidrocarburífero de éste bloque, dando así inicio
al desarrollo de dicho potencial.
Actualmente el Campo Quifa opera con Frontera Energy, compañía que tiene un
alto crecimiento en su producción anteriormente conocido como Pacific Rubiales
E&P.
2.5.2 Localización. El Campo Quifa está ubicado en el departamento del Meta, en

la Cuenca de los Llanos Orientales; se encuentra en el municipio de Puerto Gaitán
6 Lbid p. 34
7 Lbid p. 34
8 Lbid p. 34
50
y limita con Campo Rubiales, uno de los más importantes en Colombia, tal como se
evidencia en la Figura 10.
Figura 10. Ubicación geográfica del Campo Quifa, Colombia.
Geology, a New Proposal. Bogotá D.C: ANH, 2007. p.40, modificado por los autores.
2.5.3 Modelo Estratigráfico. En el Campo Quifa se puede observar la secuencia

estratigráfica que va desde el Precámbrico, pasando por el Paleozoico inferior, y el
Terciario, es decir, las Formaciones de Carbonera, León y Guayabo, tal como se
evidencia en la figura 11.
51
Figura 11. Columna estratigráfica del Campo Quifa.
Fuente: Pacific Rubiales Energy. Informe General de Yacimientos Campo Quifa, 2014. Modificado por los
autores.
2.5.4 Marco Estructural. Según Luis Spalleti9, la Cuenca de los Llanos Orientales
está dividida en dos dominios estructurales principales, los cuales, son el dominio
del piedemonte llanero y el dominio de los Llanos Orientales; a su vez estos
dominios se dividen en dos subdominios que se encuentra localizado bajo el Campo
Quifa.
2.5.4.1 Subdominio de los Llanos Casanare – Arauca. Zona de la Cuenca de los

Llanos Orientales, que está dirigida en la dirección nororiental del país.
2.5.4.2 Subdominio de los Llanos del Meta. El Campo Quifa se ubica en los
subdominios de los Llanos Orientales del Meta, el cual presenta un estilo
predominado por fallas antitéticas con vergencia hasta el este, debidas a la flexión,
como respuesta a las cargas tectónicas aportadas por la Cordillera Oriental. Se
representa como una cuenca asimétrica, constituida por sedimentos de tiempos
9 SPALLETI, Luis A. Curso de Sedimentología. Museo UNLP. 2006. Diapositiva 11. [PDF]
52
Cretáceos y Terciarios que descansan de forma discordante en el Basamento
Paleozoico.
2.5.5 Estratigrafía Local. A continuación se relacionan las principales

características de las formaciones según su estratigrafía, pero la secuencia está
incompleta debido al acuñamiento de las diferentes unidades sobre el Paleozoico,
teniendo así las más importantes:
2.5.5.1 Paleozoico. Está formada por una espesa secuencia sin metamorfismo la
cual descansa inconformemente sobre el basamento del Precámbrico.
2.5.5.2 Formación Carbonera. La edad de la formación se origina en la época entre

el Eoceno Superior y el Oligoceno. Se forma a partir de arcillolitas gruesas y
areniscas asociadas con carbones, teniendo en la parte inferior y superior una
secuencia de areniscas, limonitas, lutitas y carbones, y presentando un espesor que
varía entre 410 y 560 m. Se tiene contacto en el tope con la Formación León y en la
base con la Formación Mirador.10
2.5.5.3 Formación León. Está formación es de una transgresión marina que

deposito una secuencia de lutitas y tiene un espesor que oscila entre 550 y 580 ft
donde tiene contacto con la Formación transicional Guayabo.11
2.5.5.4 Formación Guayabo. Esta formación presenta en su mayoría areniscas de

grano medio a grueso con arcillolitas y limolitas en la zona superior. La zona inferior
está constituida por arcillolitas y limolitas con intercalaciones de areniscas y
carbones. Presenta un espesor en la formación que varía entre 1100 y 1300 ft.12
2.5.5.5 Formación Necesidad. Está formación está constituida por una secuencia
de conglomerados poco consolidados en una matriz arcilla arenosa de grano fino a
grueso, teniendo un contacto en la base con la Formación Guayabo que es
discordante. 13
10 ALVIS Andres, Triana Alexander. Selección de un cemento petrolero tipo G para su

implementación en un pozo piloto en el Campo Rubiales en la Cuenca de los Llanos Orientales.
Trabajo de Grado. Bogotá 2012. p.35
11 Lbid p.35
12 Lbid p.35
13 Lbid p.35
53
2.5.6 Geología del Petróleo. La principal zona productora de hidrocarburos se
presenta en la Formación Carbonera. A continuación se describe el sistema
petrolífero del Campo Quifa:
2.5.6.1 Roca Generadora. La roca generadora “corresponde a lutitas marinas y

continentales de la Formación Gachetá con kerógeno tipo II y III, con contenido
orgánico aproximado entre 1-3% alcanzando hasta un 9%”14 y un espesor efectivo
entre 150 a 200 ft. En la Cuenca de los Llanos Orientales, se determinó que el
hidrocarburo presente pertenece a la Formación Gachetá de Rocas Terciarias
(Formación Los Cuervos), las cuales se encuentran localizadas a los largo del eje
de la Cordillera Oriental. El principal sitio de generación de hidrocarburos de la
cuenca, se considera el Piedemonte Llanero15.
2.5.6.2 Roca Almacenadora. Se tienen varias formaciones de la Cuenca de los

Llanos Orientales que actúan como yacimiento de hidrocarburos, entre ellas está en
la Formación Gachetá y Formación Guadalupe (Cretácico Superior) y la Formación
Barco- Los Cuervos, Formación Cuervos, Formación Mirador y Formación
Carbonera (Terciario). El yacimiento del Campo Quifa está constituido por la unidad
de Arenas Basales de la Formación Carbonera, compuesta por cuarzoarenitas y
arenitas subarcósicas formadas en diferentes ambientes de depósito de tipo
continental. El espesor varía entre 120 y 200 ft16.
2.5.6.3 Roca Sello. En el Campo Quifa, el principal sello vertical para la

acumulación de hidrocarburos en las Areniscas Basales de la Formación
Carbonera, está constituido por un sello intra-formacional, también conocido como
serie lutítica que es la Unidad Carbonera intermedia C4, que maneja espesores
entre 10 y 20 ft.17
2.6 CAMPO PURIFICACIÓN
2.6.1 Historia. El Campo Purificación inicia desde Mayo de 1987 con una
producción entre dos mil y tres mil barriles diarios de petróleo extraídos de los pozos
I y II por la compañía inglesa Lasmo Oil Colombia Limited, que hoy en día se conoce
como Perenco Oil and Gas Colombia Limited.
14 ANH. Organic geochemistry atlas of Colombia. Second edition. 2010. p.64

15 REYES H., Shirley M. Evaluación técnico-financiera de la perforación de pozos productores con
reducción de espaciamiento en el Campo Quifa. Trabajo de Grado. Bogotá 2015. p. 32.
16 Lbid p.32
17 Lbid p.32
54
Actualmente el Campo está bajo el contrato Espinal-Hocol, en el que trabaja la
operadora Houston Oil Colombiana (conocida como Hocol S.A), compañía del grupo
Shell en Colombia, que produce cuatro mil cien barriles de crudo promedio por día.
2.6.2 Localización. El Campo Purificación está localizado en la Cuenca del Valle

Superior del Magdalena, tal como se puede observar en la figura 12.
Figura 12. Ubicación geográfica del Campo Purificación, Colombia.
2.6.3 Modelo Estratigráfico. A continuación se presenta un análisis más detallado

de la columna estratigráfica del campo en estudio, mostrando las edades y
formaciones geológicas. En el Campo Purificación se puede observar desde las
rocas precretácicas a las más recientes, como se evidencia en la figura 13.
55
Figura 13. Columna estratigráfica del Campo Purificación
Fuente: AMORTEGUI R. Edgar A. Optimización del

tratamiento químico en fondo de pozo apara control de
incrustaciones y corrosión en el campo purificación-
espinal. Bogotá 2008. P. 35.
2.6.4 Marco Estructural. El valle donde se encuentra ubicado el Campo

Purificación ha sido catalogado como una fosa tectónica que en el Terciario formó
fosas, generando fallamientos y plegamientos de las rocas Cretácicas; es por esto
que se distinguen tres grandes bloques tectónicos:
2.6.4.1 Flanco Oriental de la Cordillera Central.
2.6.4.2 Flanco Occidental de la Cordillera Oriental. Es una combinación de

pliegues y fallas, donde la Falla del Prado es la estructura más externa del sistema
de Fallas del Magdalena.
2.6.4.3 Deformación menor. En este grupo se presentan pliegues suaves y

fallamientos escasos que afectan a las rocas del Grupo Honda.
2.6.5 Estratigrafía Local. A continuación se relacionan las principales

características de las formaciones según su origen.
56
2.6.5.1 Formación Hondita y Loma Gorda. Constituido por arcillolitas en capas
gruesas, intercaladas con calizas, lutitas y areniscas de grano fino.
2.6.5.2 Grupo Olini. Son rocas sedimentarias Cretáceas constituidas por bancos
de liditas intercaladas con arcillolitas y lutitas silíceas.
2.6.5.3 Formación La Tabla. Rocas formadas por dos niveles de areniscas

intercaladas con lutitas y se localizan en el centro de las veredas El consuelo y El
Tigre.
2.6.5.4 Formación Seca. Esta formación pertenece al Grupo Terciario en el cual

los sedimentos están ubicados en capas uniformes entre la Formación La Tabla y
Gualanday; formada por arcillolitas heterogéneas de colores rojos, grises y
verdosos, donde se intercalan con limolitas en disposición de las capas cruzadas.
2.6.5.5 Grupo Honda. Este grupo pertenece al periodo Terciario formando capas
de areniscas, arcillolita y limolitas, intercaladas con conglomerados y son separadas
por la Falla de Prado, formando una superficie ligeramente ondulada con poca
elevación.
2.6.5.6 Depósitos Coaluviales. Pertenecen al Grupo Cuaternario constituido por

bloques angulares de diferentes tamaños de areniscas, los cuales se han
desarrollado como producto de la desintegración de los escarpes de las formaciones
La Tabla, Hondita – Loma Gorda y Olini.
2.6.5.7 Depósitos Aluviales. Pertenecen al Grupo Cuaternario y están

conformados por cantos, gravas, arenas y limos, cubriendo de manera irregular las
rocas del Grupo Honda y formando planicies de inundación asociados a los valles
de los principales ríos de la región.
2.6.6 Geología del Petróleo.
2.6.6.1 Roca Productora. La unidad productora en el Campo Purificación

corresponde a las areniscas de la Formación Guadalupe, de edad Campiano
Superior-Maestrichtiano Inferior. En el área del Espinal, la Formación Guadalupe
tiene un espesor de 920 ft y se divide en tres miembros, arenisca superior, chert
intermedio y arenisca inferior. El miembro superior e inferior de la Formación
57
Guadalupe tiene una porosidad promedio del 18% al 22% y permeabilidades en
promedio de 10 a 300 mD. En el Campo Purificación la Formación Guadalupe se
clasifica como un yacimiento subsaturado, donde el gas existente está en solución
en el aceite, teniendo como mecanismo de producción un acuífero.
2.6.6.2 Roca Generadora. Representa los shales bituminosos la roca fuente de la

Formación Villeta de edad Albiano Campaniano, teniendo un espesor de 4500 ft y
los análisis de geoquímica realizados en muestras de zanja muestran un 4% de
carbón orgánico y kerógeno tipo II.
2.6.6.3 Roca Sello. Corresponde a la parte superior de la Formación Villeta que

está compuesta por cherts y shales, y la parte inferior de la Formación Guaduas.
2.7 HISTÓRICO DE PRODUCCIÓN DE CRUDO
A continuación, se presenta el historial de producción de petróleo y gas de cada uno

de los campos nombrados anteriormente con el fin de tener información pertinente
acerca de su importancia a lo largo del tiempo en la producción de petróleo
colombiana, así como el comportamiento de las reservas de estos yacimientos a
través de los tiempos. Teniendo en cuenta que los equipos de Pride International
Colombia y San Antonio International Colombia y actualmente Estrella International
Energy Services han estado presente en el desarrollo de estos campos a lo largo
del tiempo.
2.7.1 Campo Caño Limón. En las tablas 2 y 3 se muestra detalladamente la

producción acumulada para cada uno de los meses desde el año 2009 hasta el 2017
y en la gráfica 1 se muestra el promedio de la producción realizada a lo largo de 9
años en el Campo Caño Limón.
58
Tabla 2. Producción mensual del Campo Caño Limón 2009 - 2012.
Campo Caño Limón

Mes Año 2009 2010 2011 2012
Enero 55.166 44.651 41.557 33.067
Promedio por Día Calendario)

Febrero 54.369 43.249 42.222 9.524
Producción de Petróleo por

Campo en BPDC (Barriles
Marzo 53.158 42.653 41.257 40.740
Abril 52.394 42.210 44.148 39.754
Mayo 48.501 41.342 42.005 37.955
Junio 50.234 20.836 42.553 36.558
Julio 49.233 39.412 40.415 35.051
Agosto 48.066 40.143 40.507 36.814
Septiembre 44.641 41.022 22.012 38.330
Octubre 46.057 39.950 43.189 36.854
Noviembre 44.726 41.081 40.843 38.639
Diciembre 44.865 39.424 23.696 37.372
Promedio 49.284 39.664 38.700 35.055
Fuente: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Producción fiscalizada de crudo [online] 2007-
2017. Bogotá 2017. Disponible en <www.anh.gov.co/operaciones-regalias-y-participaciones/sistema-
integrado-de-operaciones/paginas/estadisticas-de-producción.aspx> Modificado por los autores
Tabla 3. Producción mensual del Campo Caño Limón 2013- 2017.
Campo Caño Limón

Mes Año 2013 2014 2015 2016 2017
Enero 36.310 32.893 31.312 36.107 29.676
Febrero 25.114 33.315 30.342 33.345 28.907

Marzo 31.514 17.329 29.507 33.101 2.746

Abril 35.837 405 29.424 33.744 27.156
Mayo 36.320 4.218 28.185 32.600 28.873
Junio 14.260 33.683 24.218 33.154 28.876
Julio 33.257 21.022 837 13.926 23.868
Agosto 36.294 32.551 4.038 12.713 27.061
Septiembre 30.615 31.841 26.742 32.488 27.769
Octubre 17.478 31.222 26.943 31.448 28.200
Noviembre 34.662 32.052 20.246 30.288 27.050
Diciembre 30.221 24.594 26.240 24.706 29.467
Promedio 30.157 24.594 23.169 28.968 25.804
59
Gráfica 1. Producción del Campo Caño Limón 2009-2017.
Promedio de Producción del Campo Caño Limón

60.000
Promedio de producción (BPDC)
49.284
50.000
39.664 38.700
40.000 35.055
30.157 28.968
30.000 24.594 25.804
23.169
20.000
10.000
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años
Fuente: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Producción fiscalizada de crudo [online] 2007-2017.

Bogotá 2017. Disponible en <www.anh.gov.co/operaciones-regalias-y-participaciones/sistema-integrado-de-
operaciones/paginas/estadisticas-de-producción.aspx> Modificado por los autores
2.7.2 Campo Quifa. En las tablas 4 y 5 se muestra detalladamente la producción

acumulada para cada uno de los meses desde el año 2009 hasta el 2017 y en la
gráfica 2 se muestra el promedio de la producción realizada a lo largo de 9 años en
el Campo Quifa.
Tabla 4. Producción mensual del Campo Quifa 2009-2012.
Campo Quifa
Mes Año 2009 2010 2011 2012
Enero 116 1.220 30.714 43.521
Febrero 245 1.986 35.001 44.926

Marzo 131 2.202 335.457 45.045

Abril 0 1.934 35.726 42.944
Mayo 0 1.953 36.273 41.672
Junio 0 2.296 36.021 40.849
Julio 0 2.465 34.973 42.649
Agosto 0 2.589 37.743 47.092
Septiembre 373 4.313 32.661 46.491
Octubre 643 6.543 39.968 47.802
Noviembre 961 10.143 41.135 48.726
Diciembre 1.230 19.893 41.684 51.269
Promedio 308 4.795 61.446 45.249
Fuente: AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Producción fiscalizada de crudo [online] 2007-2017. Bogotá 2017. Disponible
en <www.anh.gov.co/operaciones-regalias-y-participaciones/sistema-integrado-de-operaciones/paginas/estadisticas-de-
producción.aspx> Modificado por los autores
60
Tabla 5. Producción mensual del Campo Quifa 2013-2017.
Campo Quifa
Mes 2013 2014 2015 2016 2017
Enero 53.957 53.209 59.511 52.774 44.244

Febrero 54.110 53.991 57.219 51.171 46.950

Marzo 54.166 52.739 56.686 50.493 47.356
Abril 55.110 53.703 57.132 50.020 46.414
Mayo 54.100 54.182 56.439 49.358 45.152
Junio 54.844 55.949 54.998 47.750 45.139
Julio 53.541 56.540 54.290 46.728 43.982
Agosto 56.875 58.026 55.444 45.204 42.985
Septiembre 57.628 59.762 55.815 42.802 42.940
Octubre 55.980 60.118 56.435 38.572 42.970
Noviembre 54.975 60.450 55.615 41.339 43.581
Diciembre 55.076 60.067 54.835 42.471 45.416
Promedio 55.030 56.561 56.202 46.557 44.761
Gráfica 2. Producción del Campo Quifa 2009-2017.
Promedio de Producción del Campo Quifa

70000
61.446
60000 55.030 56.561 56.202
50000 45.249 46.557 44.761
40000
30000
20000
10000 4.795
308
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años

61
2.7.3 Campo Purificación. En las tablas 6 y 7 se muestra detalladamente la
producción acumulada para cada uno de los meses desde el año 2009 hasta el 2017
y en la gráfica 3 se muestra el promedio de la producción realizada a lo largo de 9
años en el Campo Purificación.
Tabla 6. Producción mensual del Campo Purificación 2009-2012.
Campo Purificación
Mes Año 2009 2010 2011 2012
Enero 308 167 143 85

Febrero 305 165 105 65
Marzo 302 160 105 79
Abril 300 157 102 83
Mayo 299 156 97 84
Junio 293 141 97 83
Julio 292 121 96 81
Agosto 288 117 95 78
Septiembre 283 104 94 80
Octubre 279 159 93 79
Noviembre 274 155 89 79
Diciembre 260 118 87 77
Promedio 290 143 100 79
Bogotá 2017. Disponible en <www.anh.gov.co/operaciones-regalias-y-participaciones/sistema-integrado-
de-operaciones/paginas/estadisticas-de-producción.aspx> Modificado por los autores
62
Tabla 7. Producción mensual del Campo Purificación 2013-2017.
Campo Purificación
Mes Año 2013 2014 2015 2016 2017
Enero 76 67 143 148 130

Febrero 74 67 161 147 127

Marzo 73 56 165 149 124
Abril 88 65 176 147 122
Mayo 71 58 163 147 121
Junio 67 46 160 145 122
Julio 69 48 167 143 118
Agosto 68 48 162 146 115
Septiembre 67 61 159 146 116
Octubre 67 143 153 144 116
Noviembre 66 147 148 137 516
Diciembre 67 144 148 136 662
Promedio 71 79 159 145 199
Gráfica 3. Producción del Campo Purificación 2009-2017.
Promedio de Producción del Campo Purificación

400
350
290
300
250
199
200 159
143 145
150
100
100 79 71 79
50
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años

63
3. MARCO TEÓRICO
3.1 SARTA DE PERFORACIÓN18
Es una columna de tubos de acero que está compuesta de tubería de perforación,

Drill collar y brocas, con una cierta cantidad de componentes menores y conecta
con los sistemas de superficie con la broca de perforación.19 Las funciones que tiene
la sarta de perforación son:
 Transmitir el movimiento rotatorio a la broca

 Servir de conducto de circulación
 Dar peso a la broca
 Sacar y meter la broca
 Efectuar pruebas de formación
 Colocar tapones de cemento
 Cementar tuberías de revestimiento
 Controlar la trayectoria del pozo durante la perforación
 Soportar las cargas ejercidas durante la perforación
 Minimizar vibraciones y atascamientos
Los datos principales que se deben conocer sobre las tuberías de perforación son
el diámetro nominal, peso nominal, grado de tubería, clases (Clase I, Premium,
Clase II, Clase III), diámetro interior, diámetro exterior, y tipo de conexión.
3.1.1 Propiedades Mecánicas. Las propiedades más importantes de la tubería de

perforación son:
3.1.1.1 Esfuerzo de cedencia. El material tiene un límite de desviación de la

proporcionalidad del esfuerzo a la deformación. La deformación pasa de elástico a
plástico.
3.1.1.2 Esfuerzo de estiramiento. Es el valor obtenido al dividir la carga máxima

que produce rotura por el área seccional del tubo, se le conoce como esfuerzo final.
18 ESPINOSA M. CARLOS, Sartas de perforación. Fundación Universidad América. 2016 Bogotá,

Colombia. Diapositiva 2[Presentación Power Point].
19 Datalog. Manual de Perforación. Procedimientos y operaciones en el pozo. Versión 3.0. Marzo
2001. p.42
64
3.1.1.3 Grado de tubería. Está relacionado con los grados del acero del cual
depende la resistencia a la tensión de la tubería.
3.2 COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN20
La sarta de perforación está compuesta por diferentes herramientas que permiten

realizar el proceso de perforación de pozos, cumpliendo funciones de tomar
diferentes mediciones a medida que el proceso avanza, aumentar el diámetro del
hueco, aumentar la potencia, entre otras.
3.2.1 Broca. Es una herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la

sarta de perforación, que es usada para triturar y/o cortar las formaciones. Existen
diferentes tipos de brocas como las tricònicas, de cortadores fijos (diamante natural,
diamante poli cristalino PDC y diamante térmicamente estable TSP) y especiales
(bicéntrica y la ampliadora).
3.2.2 Crossover. Los crossover pequeñas secciones de tubería que permiten

conectar las tuberías y lastra barrenas que presentan un diámetro y rosca
diferentes.
3.2.3 Tubería de perforación. Es un tubo de acero cilíndrico, resistente que se

conecta con el ensamblaje de fondo o BHA y termina conectándose en superficie
con Top Drive, la cual se usa para transmitir la potencia de los equipos de rotación
y servir como canal de flujo para transportar los fluidos de alta presión desde la
superficie hasta la broca.
3.2.4 Botellas o Drill Collar. Son tuberías de acero que proporcionan peso sobre
la broca para ayudar en la perforación y servir de apoyo estabilizando la broca para
así mantener el hoyo alineado.
3.2.5 Motores de fondo. Son operados hidráulicamente por medio del lodo de
perforación bombeado desde la superficie a través de la tubería de perforación. Son
usados para perforar pozos tanto verticales como horizontales, pero no realiza
desviación o cambio de dirección del pozo por si sola.
20ESPINOSA M. CARLOS, Sartas de perforación. Fundación Universidad América. 2016 Bogotá,

Colombia. [Presentación Power Point].
65
3.2.6 Martillos. Son elementos operados mecánicamente o hidráulicamente para
proporcionar un golpe de alto impacto sobre la sarta de perforación dentro del pozo
en caso de exista una pega de tubería o un atasco de la broca en el fondo del pozo.
3.2.7 Estabilizadores. Son tramos cortos de tubería que se colocan entre los drill
collar o botellas con el fin de mantener el ensamblaje de fondo centrado dentro del
hueco.
3.2.8 Rimadores. Son los que desgastan las paredes del pozo a un diámetro igual
o mayor al de la broca y tienen la función de ayudar a estabilizar el ensamblaje de
fondo y mantener el hueco con el diámetro completo. Son usados generalmente
cuando se ocasionan problemas para mantener el pozo con el diámetro de la broca.
3.2.9 Ensanchadores. Es una herramienta que realiza una acción de corte que se
logra por medio de conos giratorios para ensanchar en gran manera el diámetro del
hueco y son usados generalmente en secciones donde se requieran diámetros
grandes.
3.3 TUBERÍA DE PERFORACIÓN21
La tubería de perforación es un elemento tubular utilizado para llevar a cabo los

trabajos en la operación de perforación, se define como la tubería de acero
resistente a la compresión y tensión, que se conecta al ensamblaje de fondo (BHA)
en un extremo y en el otro con el Top Drive.
3.3.1 Rango de la tubería de perforación. Se puede conseguir este tipo de tubería

en tres rangos de longitud presentado en la siguiente tabla 8:
Tabla 8. Rangos de clasificación según la longitud de los tubulares.
Rango Longitud
Pies (Ft) Metros (M)
1 18-22 5.5-6.7
2 27-30 8.2-9.1
3 38-45 11.6-13.7
Fuente: Fuente: TH HILL ASOCCIATES Hill y Wadsworth. Tom y
Thomas. Drill Stem inspection. Fourth edition. Houston. Mayo 2012
21TH HILL ASOCCIATES Hill y Wadsworth. Tom y Thomas. Drill Stem inspection. Fourth edition.
Houston. Mayo 2012. p.25
66
También se debe tener en cuenta la clasificación de la tubería Drill Pipe por grados
que pueden ser:
3.3.1.1 E75. Es el grado menos resistente, sin embargo tiene mayores propiedades
antioxidantes (Se distingue con una franja blanca en la parte intermedia).
3.3.1.2 X95. Es más resistente que el grado anterior y con menos propiedades
antioxidantes (Se distingue con dos franjas blancas en la parte media del cuerpo).
3.3.1.3 G105. El grado de resistencia incrementa y el grado de propiedades

antioxidantes disminuye (Se distingue con tres franjas blancas en la parte media del
cuerpo).
3.3.1.4 S135. Es el grado de tubería más resistente y es el de menores propiedades

antioxidantes (Se distingue con cuatro franjas blancas en la parte media del cuerpo).
3.3.2 Tipos de tubería de perforación. Existen diferentes tipos de tubería de

perforación, que cumplen con funciones generales como transportar el fluido de
perforación, brindar profundidad a la columna y aportar peso al sistema, entre otras;
y funciones específicas como dar estabilidad y/o aumentar el diámetro del pozo,
transmitir la potencia generada en los equipos de superficie hasta los componentes
de fondo, resistencia a la presión, tensión y compresión. En la figura 14 se muestra
los diferentes tipos de tubería de perforación que pueden presentarse en una
operación de perforación, tal como el Drill Pipe, Heavy Weight y Drill Collar.
67
Figura 14. Tipos de tubería y herramientas de fondo que se conectan al BHA
Fuente. HANDY, Mohamed M. Mud Logging School [online] Slide 13.

Octubre 2015. Available from web
<https://www.slideshare.net/MohamedHamdy101/mud-logging-course>
3.3.3 Drill Pipe. Tubo de acero equipado con extremos roscados de diferentes
diámetros tanto externos como internos, llamados juntas de la herramienta o tool
joints, llevando en sus extremos el pin, el box, el sello, los hilos entre otros, como
se muestra en la figura 15. El Drill Pipe es una tubería de perforación que conecta
el equipo de superficie con el conjunto de fondo, a su vez cumplen funciones como
transportar el fluido de perforación, y permite subir, bajar y girar el conjunto de fondo
desde la superficie.
68
Figura 15. Conexiones del Drill Pipe y sus componentes
Fuente: Jack. Drill Pipe. [Online] disponible en

<www.oilngasdrilling.com/drill-pipe.html>. Modificado
por los autores
Los datos principales que se debe conocer sobre la tubería es el diámetro interior y
exterior del tubo, peso nominal, peso ajustado, grado, resistencia a la tensión, tipo
de juntas, espesor de pared y torsión de enrosque. Los componentes generales de
la tubería de perforación se mencionan a continuación, y en las figuras 16 y 17 se
ubican algunas de ellas:
3.3.3.1 Diámetro Exterior. Es la distancia medida en una circunferencia de una

conexión, de extremo a extremo de la parte externa de la tubería pasando por su
centro.
3.3.3.2 Diámetro Interior. Es la distancia medida en la zona interna después de la

rosca del tubo de perforación, pasando por su centro. Los valores del diámetro
interno (ID), pueden variar según el valor nominal y el grado de la tubería.
3.3.3.3 Recalcado. Es el cambio gradual de espesores; siendo el primer factor de

seguridad adecuado en el área soldada para tener resistencia mecánica y otra
consideraciones metalúrgicas. Estos recalcados son necesarios en los tubos para
los cuales las juntas soldadas son soldadas.
3.3.3.4 Conexión Box-Pin. Es el punto donde se realiza el enlace de la caja (Box)

de un tubo con el pin de otro tubo.
69
3.3.3.5 Diámetro exterior de la junta. Es la medida que resulta de la unión de la
caja con el pin de un tubo de perforación.
Figura 16. Conexión Box identificando sus partes.
Fuente: Autores. Estrella International Energy Services.

E1225. Arauca. 2018
70
Figura 17. Conexión Pin identificando sus partes
Fuente: Anson. Oil Country Tubular Goods [Online] disponible en

<www.octgproducts.com/drill-pipe.html>.
3.3.4 Heavy Weight. La tubería de perforación Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) es
un tipo de tubería cuyas paredes son más gruesas y los tool joints son más largos.
El HWDP tiende a ser una tubería mucho más resistente a la torsión, compresión y
tensión a la que se ve sometida en los procesos de perforación convencional, por lo
que se coloca en la parte superior un BHA para que funcione como un soporte
adicional entre las brocas, la herramienta de fondo y la tubería de perforación, para
minimizar cambios en la rigidez de los componentes de la sarta. Además, como se
aprecia en la figura 18, el HWDP lleva en la parte central del cuerpo, un
recubrimiento grueso (similar al del tool joint de la tubería), lo cual le permite tener
un menor desgaste en el cuerpo, que incide una menor probabilidad de sufrir un
washout en esta zona.
Figura 18. Partes y componentes del Heavy Weight Drill Pipe
Fuente: Rk pipe & supply, LLC [online]. Disponible en <http://www.steeldrillpipe.com/tubular-products/new-used-

heavy-weight-drill-pipe/>
71
Dentro de las funciones del Heavy Weight Drill Pipe y sus ventajas es que mejora
considerablemente la capacidad y el comportamiento de los equipos en áreas poco
profundas.
3.3.5 Drill Collar. Se le conoce más comúnmente las botellas, son un componente
de la sarta de perforación que aporta peso a la broca durante las operaciones de
perforación. Los collares de perforación son tubos de pared gruesa, en algunos
casos de aleación de acero o también de aleaciones níquel-cobre no magnético
entre otras. El cuerpo del Drill Collar en algunos casos está maquinado en su zona
exterior con ranuras helicoidales o formas específicas según sea la necesidad,
como se muestra en la figura 19.
Figura 19. Diferentes clases de Drill Collar
Fuente: PerfoBlogger. [Online]. Disponible en <http://perfob.blogspot.com/2015/05/sarta-de-perforacion-

drillstring.html>
Además de proporcionar peso a la broca, el Drill Collar da soporte y rigidez a la

parte inferior de la sarta de perforación así como servir de apoyo y estabilizador
para mantener la alineación del hoyo que se está perforando.
3.4 FLUIDOS DE PERFORACIÓN
El fluido perforación es una de las herramientas principales para llevar a cabo la

perforación la cual cumple con diferentes funciones tanto para el buen
funcionamiento de la sarta como para evitar derrumbes o perdida de las secciones
perforadas, entre otras. A continuación hablaremos del tipo de fluidos de perforación
y las diversas funciones por las cuales es utilizado durante la operación de
perforación.
72
3.4.1 Tipos de fluidos de perforación.22 Los fluidos de perforación se diferencian
gracias a la fase continua o el fluido principal en el que los componentes y/o aditivos
adicionales sean agregados a la mezcla con el fin de aportar propiedades y
características específicas determinadas según los estratos de las formaciones a
perforar y otros aspectos donde el tipo de fluido de perforación puede aportar
facilidad, rapidez y eficacia durante la operación.
3.4.1.1 Fluidos base agua. El agua es uno de los mejores fluidos básicos para
perforar debido principalmente a su abundancia y bajo costo, sin embargo, el agua
debe tener una calidad determinada según las normas locales de tratamiento para
su uso y disposición. Así mismo la concentración de diversos compuestos tales
como sales disueltas, calcio, magnesio, cloruros, sulfatos, carbonatos, entre otros,
debe ser baja y controlada debido a que estas alteran algunas propiedades propias
del fluido base.
Al fluido de perforación base agua debe cumplir con la labor de aportar una fuerza
hidrostática, esto se logra generalmente tratándolo en su mayoría con químicos
como la bentonita compuesta por sílice y alúmina pulverizada, la cual aumenta la
viscosidad de la mezcla. También se agrega barita, compuesta por sulfato de bario,
el cual aporta densidad a la mezcla. Lo anterior con el fin de poder contener la
presión ejercida por las paredes de la formación entre otras. El fluido de perforación
debe presentar propiedades como viscosidad, gelatinización, pH, contenido de
solidos las cuales se logran mediante tratamientos químicos específicos.
3.4.1.2 Fluidos base aceite. Los fluidos de perforación base aceite generalmente
son usados para la terminación o reacondicionamiento de pozos. Aunque el fluido
base aceite aporta un mejor rendimiento a la sarta de perforación e general, su uso
es restringido debido a la alta contaminación ambiental que genera su uso, debido
a que los procesos de descontaminación y tratamiento de este fluido son de alto
costo, su correcta disposición es bastante compleja. Además de lo anterior, el uso
de este tipo de fase continua se considera peligroso, debido a que ante la posibilidad
de un accidente durante la operación, el fluido de perforación tendría una capacidad
inflamable considerablemente alta.
Los aceites utilizados como la fase continua de un fluido de perforación

generalmente se presentan como derivados del petróleo como el diésel o en
algunos casos, el mismo crudo liviano. Aunque la fase continua está compuesta por
aceite, existe un pequeño porcentaje de agua que forma parte de la emulsión, la
cual se mantiene, en este caso con la adición de soda caustica u otro ácido orgánico.
22EL POZO ILUSTRADO. Barberii, Efraín. Fondo Editorial del Centro de educación y desarrollo.
Caracas, Venezuela. 1998. Pag 112.
73
Las ventajas del uso de este tipo de fluidos de perforación es que minimiza el daño
de en la formación, evita la hidratación de arcillas, provee mejor lubricación,
minimiza la corrosión y brinda estabilidad térmica; sin embargo presenta
desventajas como ser de difícil disposición, susceptible de ser contaminado,
ambientalmente contaminante, mayores costos de producción y es inflamable.
3.4.1.3 Fluidos base emulsionada. Las emulsiones se preparan a partir de lodos

base agua que contengan como aditivos, aceites emulsificados suspendidos o
dispersos. En algunos casos los fluidos de perforación emulsificados presentan los
beneficios de los lodos base aceite, pero de igual forma, su disposición conlleva
diversos tratamientos especiales.
3.4.1.4 Fluidos base salmuera. Los fluidos de perforación a base de salmuera son
fluidos donde la fase continua es el agua, sin embargo, debido a su alta
concentración de sal, se considera como una fase independiente. Esta alta
concentración de sal en el fluido, aporta densidad y peso como características
específicas.
3.4.1.5 Fluidos aireados. Los fluidos de perforación de aire son hechos a partir de
una combinación de una corriente de agua, agentes espumantes y una corriente de
aire o gas, con el fin de crear una corriente espumosa viscosa y estable. Otra forma
de crear un lodo aireado, es con una mezcla de aire y un fluido a base de gel con
agentes espumantes en él. La principal función de este tipo de fluido de perforación
es la de disminuir la presión hidrostática y así aumentar la rata de perforación y/o
penetración.
3.5 FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN.23
Las composiciones de los fluidos varían según las exigencias del pozo ya que
cumple diferentes funciones que es capaz de desempeñar como, la remoción de los
recortes del pozo y el control de las presiones de la formación. Las funciones más
comunes del fluido de perforación son las siguientes.
3.5.1 Retirar los recortes del pozo. Los recortes deben ser retirados del pozo a
medida que son generados por la broca; la remoción depende del tamaño, forma y
densidad de los recortes, unidos a la velocidad de penetración (ROP), de la rotación
23AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (Instituto Americano del Petróleo). Manual de fluidos de

perforación. Procedimiento para las pruebas de fluidos de perforación. Dallas, Texas. p.2.1
74
de la columna de perforación y de viscosas y velocidad anular del fluido de
perforación.
3.5.2 Controlar las presiones de la formación. Garantiza una operación de

perforación segura, ya que a medida que la presión de la formación aumenta, se
aumenta la densidad del fluido de perforación agregando barita para equilibrar las
presiones y mantener la estabilidad del agujero, impidiendo que los fluidos valga la
redundancia fluyan hacia las formaciones de pozo y que estén presurizados
causando un reventón.
3.5.3 Suspender y descargar los recortes. Los lodos deben suspender los
recortes, y permiten la remoción por el equipo de control de sólidos. Los recortes
que se sedimentan durante las condiciones estáticas pueden causar puentes y
rellenos, los cuales, pueden producir atascamiento de la tubería o pérdida de la
circulación. Esta suspensión requiere fluidos de alta viscosidad que con el esfuerzo
de corte disminuye su viscosidad con propiedades tixotrópicas, mientras que el
equipo de remoción de sólidos suele funcionar con fluidos de viscosidad más bajas.
3.5.4 Obturar las formaciones permeables. La permeabilidad se requiere a la

capacidad de fluidos a fluir a través de formaciones porosas; las formaciones deben
ser permeables para que los hidrocarburos puedan ser producidos.
3.5.5 Mantener la estabilidad del agujero. La estabilidad del pozo constituye un

equilibrio complejo de factores químicos y mecánicos (presión y esfuerzo). La
composición química y las propiedades del lodo deben combinarse para
proporcionar un pozo estable, hasta que se pueda introducir la tubería de
revestimiento y cementar el pozo.
3.5.6 Minimizar los daños del yacimiento. Cualquier reducción de la porosidad o

permeabilidad natural de una formación productiva es considerada como daño de
formación. Estos daños se pueden dar por los sólidos de perforación o interacciones
químicas y mecánicas con la formación. Algunos de los mecanismos más comunes
que generan daños a la formación son la invasión de la matriz de la formación por
la obturación causada por el lodo o sólidos de perforación, obturando poros;
hinchamiento de las arcillas de la formación dentro del yacimiento, reduciendo la
permeabilidad; precipitación de los sólidos como resultados de la incompatibilidad
entre el filtrado y los fluidos de la formación y por la precipitación de los sólidos del
filtrado del lodo con otros fluidos, tales como salmuera o los ácidos.
75
3.5.7 Enfriar, lubricar, apoyar la broca y el conjunto de perforación. Las fuerzas
mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por fricción de
la broca con la formación y en las zonas donde la columna de perforación rotatoria
roza contra la tubería de revestimiento y el pozo. El fluido de perforación lubrica la
columna, reduciendo el calor generado por fricción. Altos valores de torque y
arrastre, un desgaste anormal y el agrietamiento por calor de los componentes de
la columna constituyen indicaciones de una lubricación deficiente.
3.5.8 Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la broca. La energía

hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración, mejorando
la remoción de recortes de la broca. Además, alimenta los motores de fondo que
hacen girar la broca y las herramientas de medición (MWD) y registros al perforar.
3.5.9 Asegurar una evaluación adecuada de la formación. Las propiedades

químicas y físicas del lodo afectan la evaluación de la formación. Durante la
perforación se utilizan los registros de lodo que controlan la circulación del lodo y
los recortes para determinar la composición mineral y detectar cualquier indicio
visual de hidrocarburos.
3.5.10 Controlar la corrosión. La columna de perforación y la tubería de

revestimiento están en contacto con el fluido de perforación y son propensos a
presentar formas de corrosión. En general, un pH bajo agrava la corrosión, por ende
una función importante del fluido es mantener la corrosión a un nivel mínimo
aceptable y proteger las superficie metálicas, ya que el fluido no debe dañar los
componentes de caucho. Las muestras de corrosión deben ser evaluadas para
determinar si se está usando el inhibidor químico correcto y si la cantidad es
suficiente.
3.5.11 Facilitar la cementación y el completamiento. El fluido de perforación debe

producir un pozo dentro del cual la tubería de revestimiento pueda ser introducida y
cementar el pozo y que no dificulte las operaciones de completamiento. El
desplazamiento eficaz del lodo requiere que el pozo tenga un calibre casi uniforme
y que el lodo tenga una baja viscosidad y bajas resistencias de gel no progresivas.
3.5.12 Minimizar el impacto al ambiente. Con el tiempo, el fluido de perforación

se convierte en un desecho y debe ser eliminado con los reglamentos ambientales
locales. Los fluidos de bajo impacto ambiental pueden ser eliminados en la cercanía
del pozo.
76
3.6 POZOS PERFORADOS24
Existen diferentes clases de pozos que se perforan dependiendo de las condiciones

del yacimiento, accesibilidad, costos, entre otras. Cada uno de estos pozos puede
perforarse de la manera convencional, sin embargo requieren un tipo de
herramienta especial para llegar con éxito y la menor cantidad de inconvenientes a
la profundidad objetivo.
3.6.1 Tipos de pozos perforados. Se emplea la perforación direccional que es la

técnica de la desviación de la trayectoria del pozo hacia un objetivo predeterminado;
que ocurre cuando existen problemas de localización y/o por fallas geológicas.
Se clasifican dependiendo de su objetivo operacional y de trayectoria y de su ángulo

de inclinación:25
3.6.2 Según su trayectoria y ángulo de inclinación. Son aquellos que su

desviación empieza muy someramente en donde su ángulo varía mínimo. Para este
tipo de clasificación se encuentran los siguientes pozos:
3.6.2.1 Pozo vertical. Aunque no es posible mantener una homogeneidad completa

en la verticalidad del pozo, de manera general se intenta mantener un ángulo de
90° desde superficie hasta llegar al objetivo.
3.6.2.2 Pozo inclinado. Su ángulo de desviación es constante y se usa muy poco

ya que son especiales por lo que su inclinación es desde superficie.
3.6.2.3 Pozo tangencial “S”. Se perfora en una sección con un alto ángulo y
muchas veces primero se baja el revestidor de producción.
3.6.2.4 Pozo “S” especial. A diferencia del tipo “S” normal, este tiene una sección
que se mantiene el ángulo hasta la profundidad final.
24 EL POZO ILUSTRADO. Barberii, Efraín. Fondo Editorial del Centro de educación y desarrollo.
Caracas, Venezuela. 1998. Pag 98.
25 INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO. Perforación I. Ruiz Tellez Katia Fernanda.
Maracaibo. 2016. Disponible en <https://www.slideshare.net/mobile/katiatellez/perforacin-

direccional-63797216 >
77
3.6.2.5 Pozo tangencial “J”. La inclinación se mantiene constante hasta el objetivo
dado, y solo aplica para arenas de poco profundidad.
3.6.2.6 Pozo horizontal. El pozo de tipo horizontal se define como aquel que en su
terminación, la sarta perfora la sección de manera totalmente horizontal, navegando
a través del estrato objetivo.
3.6.3 Según su objetivo operacional. Son aquellos pozos que por diferentes
problemas operacionales, se transforman en pozos direccionales; seleccionándolo
desde un punto de arranque (KOP) e incrementando el ángulo.
Entre esta clasificación se encuentran los siguientes pozos:26
3.6.3.1 Pozo Side Track. Son aquellos a los cuales debido a algún problema
presentado en el pozo o en la formación, se debe sellar en una profundidad definida
y desde allí, realizar una desviación de la broca para darle otra dirección al pozo.
Pueden atravesar o no el mismo objetivo.
3.6.3.2 Pozo de Reentrada. Atraviesan la misma arena que estaba produciendo

anteriormente como vertical, es decir, son pozos ya existentes en donde se puede
perforar un nuevo hoyo utilizando parte del que ya está hecho.
3.6.3.3 Pozo Grass Root. Su punto de arranque está a 50 ft por debajo del zapato
del revestidor, en donde se puede recuperar el revestidor intermedio.
3.6.4 Problemas de pozo. La productividad de un pozo puede verse afectada por

diferentes factores los cuales se deben tener en cuenta para tener éxito. Entre estos
factores se encuentran; monitorear el llenado del pozo para no provocar un
derrumbe de pozo; el sacado rápido de la tubería para no provocar un suabeo;
verificar la máxima presión diferencial y por último tener en cuenta las buenas
operaciones y el llenado de un viaje.
3.6.4.1 Patada de pozo. Es una influencia de presión de la formación, es decir, un

influjo dentro del pozo. Ocurre principalmente cuando la presión de formación
excede la presión hidrostática o anular, ya que los fluidos fluirán hacia la dirección
de la presión menor. Se debe tener en cuenta que en algunos casos no se puede
controlar el influjo en superficie ya que también se está perdiendo circulación.
26 Lbid p.5
78
3.6.4.2 Pérdidas de circulación. Este problema ocurre en zonas altamente
permeables (arenas no consolidadas y gravas de alta permeabilidad), zonas
cavernosas (calizas o dolomitas), formaciones naturalmente fracturadas (transición
de carbonatos o lutitas duras) o fracturas inducidas, debido a un desbalance de
presión, cuando el nivel de fluido en el pozo baja, por lo tanto disminuye la presión
que se estaba ejerciendo, afectando la presión hidrostática, ya que, si esta presión
del fluido pierde nivel por debajo de la presión de formación, el pozo puede
comenzar a fluir. Existen 4 tipos de pérdidas que pueden presentarse:
3.6.4.3 Pérdidas por filtración. Ocurre lentamente y muchas es difícil de identificar,

es importante chequear todo el equipo de superficie y para verificar cualquier
transferencia o pérdida de fluido en superficie, antes de diagnosticar una pérdida de
fluido aparente de este pozo. Lo más importante de esta pérdida es que no
interrumpe la operación, sin embargo pueden ser controladas o prevenidas con el
tratamiento adecuado.
3.6.4.4 Pérdidas parciales. Son pérdidas más severas del fluido y se tratan
adicionando material de pérdida de circulación; en este caso las operaciones de
perforación deben detenerse ya que el fluido no podrá realizar sus debidas
funciones.
3.6.4.5 Pérdidas severas. Grandes volúmenes de fluido pueden ser perdidos en

corto tiempo y además de esto, puede ocurrir un reventón por lo que al caer el nivel
de fluido en el espacio anular, la presión hidrostática es reducida causando
inestabilidad en el pozo. Es importante que el pozo sea llenado con agua o aceite
base hasta el punto de equilibrio. Esta pérdida debe estar monitoreada con registros
de volúmenes y píldoras bombeadas para así calcular la presión hidrostática.
3.6.4.6 Pérdidas totales. Ocurre cuando no hay retorno, es decir, el nivel de fluido
no puede ser visto en los tanques ni el hoyo, pero el pozo debe ser controlado para
evitar posibles problemas en su control, y rápidamente se debe determinar la
reducción en presión hidrostática y reducir el sistema activo del valor de la densidad
del lodo.
3.4.6.7 Suabeo o compresión. Es cuando el fluido no deseado ingresa al pozo,

normalmente en el tiempo que la tubería está realizando viajes, el lodo no puede
bajar por el espacio entre la tubería y el revestido con la misma velocidad con que
la tubería está subiendo; por lo tanto ese descenso de la presión permite que el
pozo avance hasta que el fluido llene el espacio de las barras y a esto es a lo que
se le llama presión de suabeo.
79
3.6.4.8 Pega de tubería. Es la imposibilidad de mover la sarta de trabajo hacia
adentro o afuera del pozo, que se puede dar por varios factores:
3.6.4.9 Pega Diferencial. Ocurre cuando la presión hidrostática del fluido es mayor
que la presión ejercida por la formación. El BHA es forzado dentro del revoque de
lodo contra las paredes del pozo y sostenido por la diferencia entre las dos
presiones. Se debe tener en cuenta que si la tubería no se mueve, el revoque del
lodo se formará alrededor de la tubería, aumentando la fuerza de pega diferencial y
formando un puente entre los drill collar y el revoque.
3.6.4.10 Pega por erosión del revoque de lodo. Ocurre normalmente cuando la
tubería está apoyada sobre la pared del pozo, afectando solo una parte del espacio
anular; sin embargo sucede cuando los estabilizadores y la broca se sacan a través
del revoque de lodo y una cantidad significativa es removida, esto pasa cuando se
están haciendo acondicionamiento de pozo.
3.6.4.11 Pega mecánica. Está asociada a las herramientas y mecanismos que se

usan para perforar, sin embargo existen tres factores que pueden ocasionar este
tipo de problemas, la primera el ojo de llave (Key seat) que ocurre cuando la tubería
perfora una ranura en una pata de perro o en una curva en el hueco, la segunda
son los cambios en la geometría del hueco, es decir, cambios repentinos en la
dirección del pozo, y la última son huecos de bajo calibre que son causados por
brocas desgastadas o suceden después de una corrida.
3.7 INSPECCIÓN DE TUBERÍA
La inspección de tubería es un procedimiento realizado al cuerpo y las conexiones

de la tubería de perforación con el fin de evidenciar posibles fallas como corrosión,
mellado, grietas y pérdida de material, así como también evaluar su funcionalidad
para continuar con las operaciones de perforación.
80
3.7.1 Métodos de inspección no destructivos.27 28
3.7.1.1 Tintas penetrantes. Es una técnica de mantenimiento que sigue la norma

ASME (American Society of Mechanical Engineers, Sección V, artículo 6) donde en
el área superficial del material a inspeccionar se aplica un líquido especial, el cual
penetra en cualquier defecto que tenga la superficie. El exceso del líquido es
retirado del área, seguido, de la aplicación de un revelador, el cual arrastra el líquido
absorbido por las grietas a la superficie y lo vuelve visible. Es un método de
inspección rápido y de bajo costo, con el que se pueden analizar grandes superficies
o volúmenes de piezas de maquinaria, además de geometrías complejas y lugares
de difícil acceso.
3.7.1.2 Visual. La inspección visual sigue la norma ASME (sección V, artículo 9),
en la que se verifican las superficies internas y externas del equipo para verificar las
condiciones generales, además de verificar rastros de sarro, lodo de perforación y
cemento. La inspección visual es un método rápido para establecer la condición de
los componentes, así como fallas rápidamente detectables como corrosión, rectitud
y marcaciones.
3.7.1.3 Limpieza. La limpieza de la tubería consiste en retirar cualquier rastro de

contaminantes o residuos que pudiesen haber quedado en la tubería después de la
operación de perforación, con el fin de que la superficie sea visible, clara, y apta
para otras inspecciones que requieren de un área superficial limpia.
3.7.1.4 Ultrasonido.29 La inspección por ultrasonido, regida por la norma ASME

(sección 5, artículo 5) que se utiliza principalmente para detectar el espesor de
pared y llevar un control en donde se encuentre la tubería, sea en campo, durante
operaciones o en base en almacenamiento. Este método utiliza la propagación de
ondas de sonido, las cuales son imperceptibles para el oído humano, y analiza su
propagación de diferentes materiales. Cuando una onda sonora viaja por un
material, y choca contra una superficie distinta, la onda que rebota, es leída por un
dispositivo el cual mide el tiempo que tarda la onda en regresar y usa esta
información para medir la distancia. Esta distancia puede entonces ser utilizada
para calcular el espesor del material y los defectos que puedan estar en él. Este
ensayo no destructivo puede ser conducido en herramientas con revestimientos,
27 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS, Nondestructive Methods of Examination.

New York. 2015.
28 TH HILL ASOCCIATES Hill y Wadsworth. Tom y Thomas. Drill Stem inspection. Fourth edition.
Houston. Mayo 2012. p.32

29 Lbid p.40
81
protectores, forros, etc., ya que es una técnica de fácil desarrollo y que proporciona
precisión frente a otros técnicos.
3.7.1.5 Partículas Magnéticas (MPI). 30 La inspección con partículas magnéticas

se realiza con limadura de hierro con el fin de detectar las grietas superficiales en
las roscas o en el cuerpo de los tubulares. Es un método no destructivo que revela
defectos y ligeramente superficiales en materiales magnetizables, en este caso el
acero al ser una aleación de hierro el método funciona bien. Este proceso se guía
con la norma ASME (sección 5, articulo 6), y solo localizará defectos en la superficie
y cercanos a ella. El magnetismo se induce en la herramienta, luego el polvo es
esparcido en la superficie y luego se examina en busca de grietas o defectos. El
polvillo se dispersa cuando encuentra el pequeño espacio de aire creado por la
fisura o grieta y por allí empieza a fugarse el material particulado, lo que permite
identificar donde se encuentra el defecto. El área debe estar lo suficientemente
limpia para que el polvo metálico fluya sobre la superficie hacia las posibles fugas.
3.7.1.6 Luz Negra. La inspección bajo luz ultravioleta, se rige por la norma ASME
(sección 5, artículo 7), consiste en la aplicación de una sustancia a lo largo del
cuerpo y conexiones del tubular a analizar. Posteriormente, se detecta en qué
lugares hubo una mayor concentración de este líquido a través de visores
especiales y luz negra.
3.7.1.7 Dimensional. Las inspecciones dimensionales usan herramientas para

asegurar la conformidad y relación con los estándares dimensionales establecidos
por las norma DS1 TH Hill. En esta inspección se mide o verifican los aspectos y
medidas de diámetros, espesores, anchos y largos de los tubulares. Estas
verificaciones normalmente son realizadas con herramientas especializadas para
cada uno de los diferentes tubos de perforación que miden las dimensiones
máximas y mínimas. Dichas herramientas deben estar calibradas para obtener
medidas precisas, así como operaciones con experiencias a la hora de realizar la
medición.
3.7.1.8 Partículas Magnéticas Húmedas. Las partículas magnéticas húmedas, al

igual que las partículas magnéticas secas se rigen bajo la misma norma ASME, sin
embargo, las partículas húmedas utilizan un líquido “fluorescente húmedo”, el cual
se usa para detectar grietas superficiales en la zona de las conexiones, es decir,
roscas, sellos, o cuerpo de los tubulares o las herramientas. El tubo debe estar
limpio, con el fin de que posterior a la aplicación de líquido se magnetice la
herramienta. Después de ello, se aplica un polvo metálico revestido fluorescente. Si
30 Lbid p.38
82
se presenta una fuga del polvo fino, este será atraído por el flujo del magnetismo,
después de ese proceso. La inspección por partículas magnéticas húmedas es
efectiva para encontrar grietas pequeñas, desde que el equipo este limpio.
3.7.1.9 Inspección de inducción electromagnética (EMI). 31 Esta prueba se utiliza

para detectar defectos en los materiales conductores como el del Heavy Weight o
el Drill Pipe. Para esta inspección una bobina transportadora de corriente genera un
campo magnético; la presencia de cualquier cambio en ese campo magnético, es
causada a partir de la presencia de una falla en la tubería. Debido a la gran cantidad
de sensores que posee, estas unidades generadoras del campo magnético deben
ser calibradas con frecuencia para evitar errores en las lecturas, ya que este tipo de
inspección se considera como un método rápido para inspeccionar defectos
longitudinales y transversales al mismo tiempo. Los sensores de la máquina miden
el cambio en el campo generado por la bobina, lo cual se puede traducir en detectar
la presencia de grietas pequeñas a lo largo del cuerpo de los tubulares que se estén
analizando.
31 Lbid p.35
83
4. INSPECCIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
4.1 FALLAS EN LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Este capítulo describe los mecanismos de daño y tipos de fallas que se puede
generar en la tubería de perforación; éstos se encuentran divididos en dos grupos
los cuales son:
4.1.1 Fallas en el cuerpo.
4.1.1.1 Desgaste (DG). Se le llama desgaste cuando la tubería tiene un

adelgazamiento en su espesor por diferentes motivos como corrosión y/o flujo; ya
que por sus altas velocidades y químicos corrosivos presentes, el revestimiento se
va perdiendo, al igual que la superficie metálica va perdiendo material. Esto se
descifra al hacer una inspección tipo Emi y/o Ultrasonido.
4.1.1.2 Tubo torcido (X). Es cuando la tubería está sometida a sobre-torque, lo

cual supera la fuerza de cedencia del material, generando así que el tubo se tuerza.
Para hacer la corrección de esta falla se hace un tratamiento térmico en la zona
afectada para volverla a la posición original.
4.1.1.3 Erosión (E). Es la pérdida del material como resultado de la remoción

mecánica generada por un fluido que viaja a altas velocidades y temperaturas, lo
que genera el desgaste y pérdida de capas de revestimiento contra el desgaste del
material. Dependiendo del fluido, su velocidad, temperatura y su densidad, es
posible determinar la velocidad erosional que puede llegar a tener la tubería.
4.1.1.4 Corrosión (C). Deterioro del material metálico en consecuencia de

ambientes abrasivos, golpes, fisuras y sustancias corrosivas, lo cual genera
afectaciones ya sea internas o externas en la tubería. En ciertos casos, la corrosión
es leve y puede ser retirada por diferentes métodos, pero en otras es severa y la
tubería debe ser rechazada.
4.1.1.5 Colapso. Es la implosión o doblez hacia la parte interna del tubular, por
diferencias de presión durante la operación. Para verificar si hay algún problema de
84
colapso con la tubería, se pasa un instrumento, llamado conejo, el cual indica si hay
irregularidades notorias, ya que quedaría atascado.
4.1.1.6 Crack (CK). Es una rotura que ocurre cuando existe desgaste, fisura, o
espesor de pared bajo en la tubería, y a la vez cuando se le aplica un sobre-torque,
diferenciales de presión y sobretensión, los cuales son factores que pueden
conducir a esta falla.
4.1.1.7 Espesor de pared bajo. Es un adelgazamiento de la pared de la tubería

que ocurre cuando el revestimiento se ha desgastado y es allí, donde los fluidos de
perforación con sus agentes químicos empiezan a afectar el cuerpo del tubular; para
saber si ha ocurrido este problema se realiza una prueba de Ultrasonido y se
comparan con unos rangos de tolerancia específicos para cada tipo de tubería.
4.1.1.8 Chatarra (CH). Es una tubería que ha llegado al límite máximo de

reparaciones y no cumple con los rangos de tolerancia establecidos de la norma,
por ende es una tubería para desechar.
4.1.2 Fallas en las conexiones.
4.1.2.1 Corrosión (SC). Deterioro del material metálico en consecuencia de

ambientes abrasivos, superficies irregulares, con grietas, fisuras y sustancias
corrosivas (agua, ácidos, sales, etc.), lo cual genera afectaciones en el sello y rosca
de la tubería.
4.1.2.2 Dimensión fuera de tolerancia (DIM). Es cuando la tubería ya no cumple

con los rangos mínimos dimensionales de tolerancia establecida para operar según
la norma, pero en algunos casos pueden llegar a ser reparables.
4.1.2.3 Daño Mecánico (DM). Ocurre cuando se le aplica un torque excesivo o se

llega al límite máximo de fricción, ocasionándole hundimiento, agrietamiento,
abolladuras o marcas de impacto al tubo; para reparar este tipo de falla en algunos
casos se corta o se vuelve a elaborar.
4.1.2.4 Rosca Puntuda (RP). Una rosca puntuda o filuda se da cuando las zonas
más externas de la rosca, es decir las crestas, que también se conocen como los
hilos de la rosca, se levantan formando una punta del material.
85
4.1.2.5 Rosca Dañada (RD). Daño transversal en la rosca de la tubería, este tipo
de fallas son difícil de reparar ya que la rosca esta deformada, por lo que es
necesario elaborar una nueva rosca.
4.1.2.6 Rosca Golpeada (RG). Daño que se le hace a la rosca por golpes debido
al mal uso de la tubería, generando una abolladura. Dependiendo de la gravedad
el daño puede tener arreglo o se descarta.
4.1.2.7 Rosca Desgastada (RG). Daño que sufre la tubería en la rosca, ya sea por
su uso excesivo o por sobre-torque, ocasionando un desgaste en los hilos. Sin
embargo, no es un daño que requiera maquinar de nuevo la conexión.
4.1.2.8 Rosca Mellada (RM). Pérdida considerable de material en las roscas de la

tubería dada por fatiga, sobre torque, corrosión y abolladuras. En este tipo de fallas
se deben respetar los rangos de tolerancia de la pieza, ya que cuando no se
encuentra en estos rangos, se debe cortar la rosca y elaborar otra nueva.
4.1.2.9 Sello Mellado (SM). Es una pérdida del material en los sellos pin o box de
la tubería, dado por malas conexiones, golpes y corrosión. Este se repara por el
método llamado Reface en donde se lija esta zona para emparejar la superficie, sin
embargo si el daño es considerable, se debe cortar la sección del sello.
4.1.2.10 Hilos Mellados (HM). Pérdida del material de la rosca paralela a la

dirección del hilo en la cresta, se da por el mal contacto, fricción, fatiga, y sobre-
torque entre roscas y se limpia con una grata (flaper).
4.1.2.11 Washout (WS). Generado por el adelgazamiento del espesor de la pared

de la tubería, ocasionado por problemas físicos tales como grietas, picaduras o
fisuras; está falla no tiene reparación, es necesario cambiar la tubería.
4.1.2.12 Sello Desgastado (SD). Daño que sufre la tubería por el uso excesivo,
ocasionando un desgaste en los sellos de las conexiones pin o box.
4.1.2.13 Sello Golpeado (SG). Daño que se le hace al sello por golpes debido al
almacenamiento debido al mal uso de la tubería y por daños en las roscas,
generando una abolladura y dependiendo de la gravedad puede tener arreglo o solo
se descarta.
86
4.1.2.14 Counter Bore Corto (CB). Es la profundidad medida desde el sello hasta
donde empieza la rosca y el sello.
4.1.2.15 Hilos Desgastados (HD). Daño que sufren los hilos de las roscas por la
mala conexión, fricción, conexión forzada y falta de lubricación.
4.1.2.16 Hilos Golpeados (HG). Daño de hilos de la rosca del pin o del box,
ocasionado por golpes durante el empalme de la conexión, y/o el almacenamiento
de la tubería.
4.1.2.17 Hilos Filudos (HF). Es un problema de las crestas de los hilos ya que se
levantan, formando una punta en el material.
4.1.2.18 Relief Groove. Medida que sirve para verificar el diámetro de la tubería y
dependiendo de este se define si está puede seguir operado, repararse se descarta.
87
4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE INSPECCIÓN DE TUBERÍA
Este capítulo resume de manera concreta, las fallas presentadas en la tubería de

perforación grado S-135, OD de 5”; desde el año 2007 hasta el año 2017, en donde
se analizaron informes de inspección realizados por empresas como American
Tubular Services (ATS), Oiltek de Colombia, Tuboscope, Magnatesting, entre otras.
4.2.1 Universo del análisis. La recolección de la información en los 10 años

evaluados, se realizó mediante la clasificación de las fallas presentadas en la
tubería de perforación, teniendo en cuenta variables durante el proceso productivo
de la empresa, cantidad de pozos perforados, profundidad acumulada, viabilidad
económica y cantidad de tipo de tubos. En la tabla 9 se presenta un resumen anual
generalizado, para la tubería de 5” grado S-135.
Tabla 9. Resumen totalizado anual de las inspecciones realizadas y trazabilidad de la tubería en el periodo de
análisis.
AÑOS NÚMERO NÚMERO DE PROFUNDIDAD NÚMERO DE

DE INSPECCIONES (Ft) POZOS
TUBOS PERFORADOS
2007 6.652 80 244.653 52
2008 947 5 299.690 41
2009 2.694 37 263.490 33
2010 7.514 45 257.454 59
2011 - - 352.662 50
2012 2.006 24 291.367 44
2013 3.111 54 284.828 43
2014 1.820 41 181.527 35
2015 2.283 24 217.022 39
2016 435 4 66.498 10
2017 2.344 16 160.913 46
Total 29.806 330 2’620.104 452
Fuente: Elaboración propia
Se debe tener en cuenta que se presentó una insuficiencia de datos, por lo que la
muestra analizada no presentaba la totalidad de los informes de inspección
realizados en cada año, por ende, se debe considerar esta variable adicional para
el análisis del número de tubos, inspecciones y fallas. Debido a lo anterior, el análisis
se realizó teniendo en cuenta esta falta de información.
Se analizaron un total de 29.806 tubos con 330 inspecciones en general, teniendo

de Drill Pipe un total de 26.046 tubos con 127 inspecciones y de Heavy Weight un
total de 3.760 tubos con 203 inspecciones, los cuales se distribuyen de manera
88
anual, con su respectiva clasificación de inspección en las tablas 10 y 11
respectivamente.
Tabla 10. Inspecciones por año del Drill Pipe
AÑO Ultra Premium Clase Clase Descarte Reparación

Premium 2 3
2007 NA 5104 89 - 2 306
2008 NA 738 23 - 10 76
2009 NA 2013 178 - 24 258
2010 NA 5291 174 - 69 1423
2011 NA - - - - -
2012 NA 1574 8 - 1 172
2013 NA 2255 60 - 4 220
2014 NA 962 24 1 16 356
2015 NA 1227 92 - 23 679
2016 NA 359 1 - - 42
2017 291 1380 42 - - 479
Total 291 20903 691 1 149 4011
Tabla 11. Inspecciones por año del Heavy Weight
AÑO Ultra Premium Clase Clase Descarte Reparación

Premium 2 3
2007 NA 813 5 - 20 313
2008 NA 100 - - - -
2009 NA 171 - - 2 48
2010 NA 389 49 - 5 114
2011 NA - - - - -
2012 NA 189 - - 3 59
2013 NA 470 - - 22 80
2014 NA 341 4 - 11 105
2015 NA 219 - - 7 36
2016 NA 14 - - 1 18
2017 NA 108 - - 2 42
Total 0 2814 58 0 73 815
Por consiguiente, se procede a identificar las fallas con mayor frecuencia y/o
presencia a los largo de los 10 años de trabajo, movimiento y stand by de la tubería.
Se debe tener en cuenta que durante el año 2011 no se consiguió ningún tipo de
documento o archivo que comprobara la existencia de fallas inspeccionadas o
registradas durante procesos de perforación, por lo que no fue tenida en cuenta en
los análisis de resultados ni en las gráficas.
89
4.3 DRILL PIPE
4.3.1 Conexiones PIN. Las fallas que pueden ocurrir en el pin son variadas y se
pueden presentar por muchos factores, tales como uso, exposición a ambientes
corrosivos, sobre-torque, entre otros. Sin embargo, cabe resaltar que no todos los
daños se presentan con la misma frecuencia ni son causados por la misma razón,
en la gráfica 4, se pueden apreciar las fallas que se presentaron en la tubería.
Aquí se representan todas las fallas que ocurrieron en los 10 años del estudio; sin
embargo, se debe tener presente que no todas son totalmente representativas, es
decir, que algunas de ellas no se presentaron con mayor frecuencia en la tubería.
Por ende, puede tener un grado de afectación considerable, tales como, daños
causados por golpes, desgaste, hilos desgastados o filudos, fuera de dimensión,
etc.
En la gráfica 4 se debe analizar que el reface no se presenta como una falla, sino
como un sistema de reparación del sello del pin o del box, en el que mediante un
proceso de lijado, se eliminan posibles daños leves, paralelos al sentido del sello
del pin o box según sea el caso.
El reface o refrenteo es el proceso que se le realiza la tubería en el sello, ya sea dé

un empalme macho o hembra, dañado durante una conexión rotaria, en donde su
reparación en caso de que el daño sea considerable o de gravedad, es decir, que
sea profundo y transversal al sentido del sello, se realiza moliendo y cortando la
cara del sello o elaborando de nuevo la rosca del tubular.
Aunque el reface es el método de reparación para daños en el sello de la rosca de

la conexión, este proceso, es el que más se realizó para controlar y disminuir las
fallas en el pin del Drill Pipe.
En la gráfica 5, se observa la parte más significativa del estudio de las fallas

presentadas en el pin de DP, según la consideración anterior. Se puede concluir
que la reparación de las fallas por reface con 2896 fallas, representa el daño con
mayor presencia a lo largo de los 10 años del estudio, es decir, se presentaron
aproximadamente 322 casos de reface por año; seguido por la rosca dañada con
218 fallas, aproximadamente 24 casos por año; sello mellado con 185 fallas, aprox.
21 casos por año y corrosión en la rosca con 130 fallas, aprox. 15 casos por cada
año. Esto indica que el ambiente de trabajo de la tubería de perforación debe ser
analizado y estudiado, para observar la influencia que este tiene en la aparición y
desarrollo de las fallas en las conexiones de la tubería.
90
Gráfica 4. Daños presentados en el pin del Drill Pipe desde el 2007-2017 con el porcentaje acumulado.
Daños presentados en el Pin del Drill Pipe 2007-2017
2896
100,00%
100,00%
99,98%
99,95%
99,93%
99,90%
99,88%
99,85%
99,80%
90,00%
99,73%
99,66%
99,58%
99,46%
99,34%
99,19%
99,02%
98,72%
98,30%
97,81%
96,95%
96,04%
No. de fallas presentadas
2500
95,03%
93,95%
92,84%
91,66%
90,18%
80,00%
88,49%
86,77%
84,35%
81,16%
2000 70,00%
76,61%
% Acumulado
71,24%
60,00%
1500 50,00%
40,00%
1000
30,00%
20,00%
218
185
500
130
98
70
69
60
48
45
44
10,00%
41
37
35
20
17
12
7
6
5
5
3
3
3
2
1
1
1
1
1
1
0 0,00%
Dimensión fuera de…

Reface
Sello Desgastado
Crack
Corrosión
Hilos Mellados
Counter Bore Corto
Hilos Golpeados
Rosca Filuda
PIT R
Sello Golpeado
Diametro Bisel
Rosca Dañada
Sello Mellado
Espejo Dañado
Corrosión Sello
Washout
PIT S
Hilos Estirados
Relief Groove
FW
Corrosión Rosca
Sello Hombro
Hilos Filudos
Pitting Interno
Rosca Golpeada
Daño Mecanico
Estirada
Rosca Desgastada
Hilos Desgastados
Rosca Mellada
Tipo de Falla
Gráfica 5. Daños más representativos en el pin del Drill pipe.
Daños en el PIN del DP 2007-2017

2896
3000 100,00%
90,00%
2500
91,66%
90,18%
80,00%
88,49%
86,77%
84,35%
81,16%
70,00%
% Acumulado
76,61%
2000
71,24%
60,00%
1500 50,00%
40,00%
1000 30,00%
500 20,00%
218 185 130 98 70 69 60 10,00%
0 0,00%
Reface Rosca Sello Corrosión Espejo Washout Rosca Corrosión
Dañada Mellado Rosca Dañado Mellada Sello
Tipo de falla
Sin embargo, la distribución de los datos no se puede analizar de manera explícita,

debido a la gran diferencia entre los valores del reface y las demás fallas, lo que
causa un error considerable; debido a esto se realiza un tercer análisis con el fin de
91
no tener en cuenta el valor del reface para poder comparar valores más cercanos,
como se muestra en la gráfica 6.
Es importante tener en cuenta que el reface es un proceso donde, en este caso, al

pin de la tubería se le vuelve a maquinar su rosca, lo que provoca la disminución
del área del tool joint. Este proceso puede ser debido a que existen fallas alternas
en esta área, es decir, puede existir presencia de hilos dañados o mellados, sellos
dañados o mellados y washout. Teniendo en cuenta esto, el reface es la falla que
acarrearía más costos de reparación, además de acortar la vida útil de la tubería,
pero en gran parte es causado a raíz de otros daños.
Analizando la situación planteada anteriormente, las fallas analizadas sin tener en

cuenta las fallas del reface, estas toman distintos valores en su porcentaje de
representación sobre el total de 1169 fallas. La rosca dañada con 218 fallas
representa un 19% aprox., el sello mellado con 185 fallas, representa un 16%; la
corrosión en la rosca con 130 fallas, representa un 11% aproximadamente, el espejo
dañado con 98 fallas, representa el 8% de las fallas totales.
El washout y la rosca mellada con 70 y 69 fallas respectivamente, representan

alrededor del 6% cada una; la corrosión en el sello con 60 fallas y el 5%, y por último
el sello del hombro y la rosca golpeada, con 48 y 45 fallas respectivamente,
representan un 4% cada una. Realizando el acumulado, estas fallas representan el
80% de las causas de falla en el pin del Drill Pipe.
Gráfica 6. Fallas representativas presentadas en el pin del Drill Pipe.
Fallas presentadas en el Pin del Drill Pipe

250 82,72% 90,00%
218 78,96%
75,11%
71,00% 80,00%
185 65,87%
200 59,97% 70,00%
% Acumulado
53,98%
60,00%
150 45,59%
50,00%
34,47% 98 40,00%
100 130 70 69
18,65% 60 30,00%
48 45 44
50 20,00%
10,00%
0 0,00%
Tipo de Falla
92
Realizando un análisis general completo de los datos, la gráfica 7 muestra la
distribución en valores del porcentaje para cada una de las fallas indicadas
anteriormente, con un total de 4065 fallas presentadas en los reportes de las
empresas de inspección, se puede definir que el reface es uno de los principales
problemas en las conexiones del pin, representando un 71,24% del total de las
fallas, seguido de la rosca dañada y el sello mellado. Además, hace un recuento
general de las fallas seleccionadas para la teoría de Pareto, que incluye los
porcentajes específicos de cada una de las fallas presentadas en el estudio.
Gráfica 7. Recuento general de las fallas presentadas con sus respectivos porcentajes acumulados para el pin
del DP.
Representación de los daños seleccionados por Teoria

Pareto para el pin del Drill Pipe
Rosca Dañada
Sello Mellado
10,13% 7,24%
7,14% Corrosión Rosca
6,20%
13,44% Espejo Dañado
4,96% Washout
20,37%
Rosca Mellada
19,13% 4,65%
Corrosión Sello
4,55% Sello Hombro
22,54% Rosca Golpeada
Sello Desgastado
4.3.2 Conexiones BOX. Al igual que el pin, el Box o la caja, como también se le
conoce, puede presentar diferentes tipos de fallas por diferente factores tales como
sobre-torque, falta de grasa aplicada, exposición a ambientes corrosivos, entre
otros. El box es la conexión en la cual se presentan los mayores daños, ya que es
allí donde se termina aplicando todo el peso de la torre en el momento de la
conexión y el torque ejercido por la llave, lo cual hace que las fallas varíen con
respecto al pin.
Aunque son zonas distintas en el Drill Pipe, llegan a compartir daños en común, que
probablemente tienen los mismos mecanismos de daño, como lo son la corrosión y
el sobre torque. También vemos que el reface, tiene una representatividad
considerable; aproximadamente el 80% del total de fallas estudiadas, sin embargo,
como ya se había mencionado anteriormente, al no tratarse de una falla el análisis
no puede hacerse con exactitud.
93
En la gráfica 8, se observa el comportamiento de las fallas que se presentaron
durante el periodo de análisis para esta conexión, donde observamos que, como ya
se nombró anteriormente, el mayor porcentaje de representatividad, es decir, cerca
del 80% lo presenta el reface, mientras que el 20% acumula las fallas restantes, lo
que hace un pequeño pero significativo cambio en este análisis, debido a que Pareto
no se podría aplicar en su totalidad, porque se tendrían en cuenta las fallas poco
representativas, por lo que se tendrá que realizar otro análisis, que abarque datos
más reales.
Gráfica 8. Daños presentados en el box del Drill Pipe desde el 2007-2017 con el porcentaje acumulado
Daños presentados en el Box del Drill Pipe 2007-2017

4797
5000 100,00%
100,00%
99,98%
99,97%
99,93%
99,88%
99,82%
99,75%
99,67%
99,53%
99,40%
99,25%
99,03%
98,78%
98,52%
98,22%
97,88%
4500 90,00%
97,43%
96,80%
96,15%
95,42%
94,65%
93,87%
93,02%
92,10%
91,12%
89,15%
4000 80,00%
86,99%
83,54%
79,94%
3500 70,00%
% Acumulado
3000 60,00%
2500 50,00%
2000 40,00%
1500 30,00%
1000 20,00%
216
207
130
118
500 10,00%
59
55
51
47
46
44
39
38
27
20
18
16
15
13
9
8
8
5
4
4
3
2
1
1
0 0,00%
Dimensión fuera…
Reface
Corrosión
Sello Desgastado
Counter Bore Corto
Crack
Sobretorque
Hilos Golpeados
Acampanado
Hilos Mellados
Sello Mellado
Diametro Bisel
Rosca Filuda
Rosca Dañada
Espejo Dañado
FW
Washout
Hilos Filudos
Sello Golpeado
Corrosión Rosca
Acondicionar Taper
Pitting Interno
Corrosión Sello
Rosca Abollada
Rosca Golpeada
Daño Mecanico
Rosca Desgastada
Hilos Desgastados
Rosca Mellada
Tipo de Falla
En este caso también se evidencia que existen algunas fallas que no son
representativas en el estudio, ya que, durante el periodo de análisis, se presentaron
menos de 10 veces, lo que deja en promedio alrededor de una falla por año; es el
caso de los hilos golpeados, corrosión en el sello, sobre torque, daño mecánico,
entre otras. Por lo tanto estas fallas consideradas como poco representativas, al
igual que en el pin, no se tendrán en cuenta para el análisis final. Con este cambio,
el análisis de Pareto si puede realizarse más adelante. Este caso se evidencia en la
gráfica 9.
94
Gráfica 9. Daños más representativos en el box del Drill pipe
Daños en Box del DP 2007-2017

4797
5000
100,00%
4500
96,15%
95,42%
4000
94,65%
93,87%
93,02%
92,10%
91,12%
80,00%
89,15%
86,99%
3500
83,54%
% Acumulado
79,94%
3000 60,00%
2500
2000 40,00%
1500
1000 20,00%
500 216 207 130 118 59 55 51 47 46 44
0 0,00%
Tipo de falla
Al realizar un análisis general de los datos, la gráfica anterior muestra la distribución

en valores del porcentaje de las fallas representativas, con un total de 6001 fallas
presentadas en los reportes de las empresas de inspección, se puede definir que el
reface es uno de los principales problemas en las conexiones del box,
representando un 79,94% del total, seguido de corrosión en la rosca con 3,60%,
sello mellado con 3,45%, rosca dañada con 2,17% y rosca mellada con 1,97%.
Para la conexión de la caja, también es importante tener en cuenta que el reface,

siendo la falla más representativa en esta conexión, también puede ser causada a
raíz de otras fallas presentes en el box. El reface en el box y en el pin se repara con
el mismo mecanismo, maquinando por segunda vez la conexión o realizando el
proceso de lijado de la superficie, lo que acorta el área del tool joint y va
disminuyendo la vida útil de la tubería. Por esta razón, es que las fallas deben ser
separadas del reface, para poder realizar un análisis más exacto; como se muestra
en la gráfica 10.
Se debe recordar que la tubería debe cumplir con unos topes mínimos en cuento a
las medidas de sus componentes; en el caso que esto no ocurra, la tubería, podría
ser clasificada como tubería clase 2, (Ver tabla 33) es decir, que aunque la tubería
sea operativa y esté en condiciones de trabajo o pueda acondicionarse a estas,
tiene que ser reemplazada por un tubular nuevo, sacada del stock de trabajo o
reparada.
95
Gráfica 10. Fallas representativas presentadas en el box del Drill Pipe
Daños en el Box del Dp 2007-2017

250 216 77,16% 80,81% 90,00%
207 69,44% 73,34%
65,20% 80,00%
200 60,63% 70,00%
55,73%
% Acumulado
45,93% 60,00%
150 118 50,00%
35,13%
100 40,00%
17,94% 130 59 55 51 30,00%
47 46 44
50 20,00%
10,00%
0 0,00%
Tipo de Falla
Con el cambio realizado en el análisis, como se ve en la gráfica 10, las fallas aquí
representadas toman distintos valores en su porcentaje de representación sobre el
total de 1204 fallas. La corrosión en la rosca y el sello mellado con 216 y 207 fallas,
respectivamente representan el 18% de las fallas cada uno, seguido de la rosca
dañada con 130 fallas, aprox. el 11%; la rosca mellada con 118 fallas representa
10% del total, seguido por los sellos e hilos desgastados, con alrededor del 5% cada
uno, con 59 y 55 fallas respectivamente. Los hilos mellados, el espejo dañado y la
dimensión fuera de tolerancia con un aproximado de 4%, con 47, 47, y 51 fallas
respectivamente cumplen con sumar aproximadamente el 80% de las causas de
falla en el box del Drill Pipe.
La gráfica 11, muestra los porcentajes acumulados de las fallas seleccionadas

mediante la teoría de Pareto.
96
Gráfica 11. Recuento general de las fallas presentadas con sus respectivos porcentajes acumulados para el
box del Drill Pipe.
Representación de los daños seleccionados por Teoria de

Pareto para el Box del Drill Pipe
12,13% 5,65% Sello Mellado
5,24% Rosca Dañada

13,36% Rosca Mellada
4,83% Sello Desgastado
19,32%
Hilos Desgastados
4,73%
21,27%
Dimensión fuera de tolerancia
4,52% Hilos Mellados
22,20%
Espejo Dañado
FW
4.3.3 Cuerpo de la tubería. El Drill Pipe está diseñado para que el cuerpo de la
tubería sea quien menos daño sufra en el proceso de perforación ya que es una de
las partes vitales para la operación, por allí, es por donde viaja el fluido de
perforación, además brindan profundidad y peso con su longitud y grado,
respectivamente a la columna de perforación.
Debido a lo anterior, las fallas que se pueden presentar en el cuerpo del Drill Pipe
son diferentes a las que se presentan en conexiones y se presentan con mucha
menor frecuencia; a su vez, esta es una desventaja considerable para la tubería, ya
que, dependiendo la falla que se presente, es muy complicado reparar la tubería en
esta zona, por lo que existe mayor probabilidad que la tubería tenga la condición de
chatarra o se clasifican como clase 2 según la falla encontrada, lo que se traduce
en pérdidas para la operación.
Como lo muestra la gráfica 12, las fallas presentadas en el cuerpo de la tubería son
muy distintas a las de las conexiones, en este caso se deben dividir en dos grupos,
las fallas causadas por factores externos como la corrosión interna, la cual cuenta
con 619 unidades, representando el 55%, seguido por el pitting interno con 52
unidades, aprox. un 5% del total; y el segundo grupo conformado por fallas
causadas por condiciones de operación como el tubo torcido con 313 unidades. El
28% de las fallas y el espesor de pared con 70 unidades, contando con el 6% de un
total de 1124 fallas presentadas en los informes de inspección de las compañías
desde el 2007 hasta el 2017.
97
Gráfica 12. Fallas presentadas en el cuerpo del Drill pipe durante 2007-2017
Fallas cuerpo de Drill Pipe 2007-2017
100,0%
100,0%
99,9%
99,8%
99,7%
99,6%
99,6%
99,3%
98,9%
98,5%
97,8%
96,5%
93,8%
89,1%
700 619 120,0%
82,9%
600 100,0%
% Acumulado
55,1%
500
80,0%
400 313 60,0%
300
40,0%
200
70 52 20,0%
100 31 14 8 5 4 3 1 1 1 1 1 0
0 0,0%
Tipo de Falla
Al realizar un análisis general de los datos, la distribución del porcentaje para cada
una de las fallas indicadas anteriormente, se puede definir que la corrosión interna
como uno de los principales problemas del cuerpo de la tubería, representando un
55% del total de las fallas, seguido del tubo torcido y bajo espesor de la pared del
tubo.
4.3.4 Revestimiento (Coating). El revestimiento de la tubería es una parte vital del

cuerpo, debido a que esta es la que protege la parte interna del tubular, más
específicamente, protege la superficie metálica de la acción corrosiva de algunos
compuestos existentes en el fluido de perforación, además, del flujo de este fluido
que viaja a grandes presiones y velocidades durante la operación.
A medida que el revestimiento interno de la tubería se va perdiendo o se va

desgastando, la superficie metálica queda expuesta y puede sufrir daños químicos
y mecánicos como corrosión, fisuras y pérdida del material.
Aunque todas las empresas de inspección se rigen bajo la norma TH-Hill DS1
volumen 3, Drill Stem inspection, en los procesos de inspección, no en todos los
casos los inspectores tiene el mismo criterio personal para realizar la calificación y
clasificación de la tubería, por lo que se presentan pequeñas diferencias en los
informes de mantenimiento e inspección. Las empresas de inspección clasifican el
estado del recubrimiento como se describe en la tabla 12.
98
Tabla 12. Clasificación del recubrimiento del interior del cuerpo de la tubería.
Estado revestimiento Clasificación Descripción

100% 1 Bueno
70% 2 Regular
40% 3 Reparar
0%-39% 4 Reemplazar
- 5 Sin revestimiento
La clasificación de la tubería es un parámetro vital para determinar el estado

operativo del recubrimiento interno que protege la superficie metálica del tubular. En
la gráficas 13 a la 22 se muestra el comportamiento del revestimiento en cada uno
de los años del estudio.
Gráfica 13. Revestimiento de la tubería durante el año 2007
Revestimiento Drill Pipe 2007

2500 70%
2098
60%
2000
59%
50%
% Acumulado
No. de tubos
1500 40%
1000 30%
701
559 20%
500 20%
199 16% 10%
6%
0 0%
1 2 3 4
Clasificación del revestimiento
En el caso del año 2007, se ve un comportamiento diferente al resto de las gráficas,

ya que el revestimiento de la tubería, fue calificada con la clasificación 3, lo que
indica que pudo haber salido a causa de las condiciones en las que se encuentra la
pared interna del cuerpo de la tubería; hay que tener en cuenta que el año 2007 fue
uno de los años donde la operación de perforación en Colombia estaba activa y las
horas de trabajo de la tubería eran las máximas posibles, lo cual puede ser un factor
determinante en el estado del revestimiento.
99
Gráfica 14. Revestimiento de la tubería durante el año 2008.

400 364 70%
350 66% 60%

300
50%
% acumulado
No. de tubos
250
40%
189
200
30%
150 34%
20%
100
0,4% 0%
50 10%
2 0
0 0%
1 2 3 4
Para el año 2008, como se muestra en la gráfica 14, el comportamiento es distinto

ya que existe un mayor porcentaje de tubería con el 100% del revestimiento, es
decir, completo y en buen estado para trabajar, comprendiendo el 66% de los tubos
totales inspeccionados en ese año; el 40% con 189 unidades representa el 34%. En
este año, los pocos tubos con 70% y 0% del revestimiento no tienen
representatividad en la muestra.
A su vez existe una tendencia lineal con pendiente negativa la cual indica que a
través del tiempo de trabajo de la tubería, el estado del revestimiento va
disminuyendo.
Para el año 2009, como se muestra en la gráfica 15, se ve que los trabajos del año
anterior dejaron tubos en los que se desgasto o se perdió el revestimiento, de tal
forma que pueden ser rechazados por razones de que la norma no los considera
aptos para realizar trabajos de perforación.
Teniendo la clasificación número cuatro que presenta un porcentaje del 18% de los
tubos inspeccionados para este año, así como un aumento de tubería con
clasificación número uno del revestimiento con un 50% de los tubos analizados en
ese periodo.
También es importante resaltar la disminución en la tubería con clasificación número

tres del revestimiento, con un 12% de los tubos y a su vez, el aumento en la tubería
con clasificación número dos del revestimiento con un 20%; lo que indica que se
sigue la tendencia que presenta la gráfica, a mayor trabajo de la tubería, el
100
revestimiento se va desgastando y se va clasificando en la clasificación
correspondiente.
Gráfica 15. Revestimiento de la tubería durante el año 2009.

1200 1100 60%
1000 50%
50%
800 40%
% acumulado
No. de tubos
600 30%
436
393
400 20%
262
20%
18%
200 10%
12%
0 0%
1 2 3 4

3000 2735 80%
70%
2500
71%
60%
2000
% acumulado
No. de tubos
50%
1500 40%
30%
1000
703
20%
500 18% 238
200 10%
0 5% 6% 0%
1 2 3 4
Para el año 2010, como se ve en la gráfica 16, los valores de la tubería con
revestimiento clasificación dos, tres y cuatro del 70%, 40% y 0% respectivamente,
101
tienen una representatividad baja, con una cantidad de tubulares menores al 30%
del stock total evaluado por la inspección en ese periodo del análisis, con lo que la
tubería con clasificación uno del revestimiento cuenta con el 71% de los tubos.
Para el año 2011 no se obtuvieron datos, por ende no se pudo realizar una gráfica
que demostrará el comportamiento del revestimiento para este año. En el caso de
la gráfica 17, que representa la inspección de las tubulares en el año 2012, se puede
evidenciar que tienen un comportamiento similar al año 2010, con una leve baja del
porcentaje de tubulares con revestimiento clasificación uno, el cual representa el
64% de la tubería inspeccionada de ese año; con un 36% repartido entre los otros
tres grupos de clasificación de la tubería.

1200 70%
971 60%
1000
64% 50%
800
% acumulado
No. de tubos
40%
600
30%
400 286 20%
200 19% 140 109 10%
9% 7%
0 0%
1 2 3 4
Para el año 2013 y 2014, como se evidencia en la gráfica 18 y 19 respectivamente,

la tendencia del comportamiento del revestimiento sigue siendo la misma, además
de tener el mayor porcentaje de los tubos con el revestimiento con clasificación
número uno.
102

1800 70%
1572
1600
60%
1400 63%
50%
1200
% acumulado
No. de tubos
1000 40%
800 30%
559
600
20%
400 22% 264
120 10%
200
10%
0 5% 0%
1 2 3 4

1000 90%
895
900 80%
800 79% 70%
700
60%
% acumulado
No. de tubos
600
50%
500
40%
400
30%
300
200 163 1% 20%
100 65 10%
14% 15
0 6% 0%
1 2 3 4
Debemos tener en cuenta que para este rango de tiempo dentro del análisis, estuvo
la crisis en la industria, por lo que muchas de las operaciones de perforación
tuvieron que ser detenidas, lo que en términos de la tubería y el estado del
revestimiento, significó que no habría un desgaste considerable en la generalidad
del stock de este periodo debido a operaciones de perforación.
103
Sin embargo si existieron daños por mal almacenamiento. Por ende en la gráfica
20, correspondiente al año 2015, presenta una tendencia y comportamiento del
revestimiento de la tubería donde aumentaron los tubos en la clasificación dos, tres
y cuatro.

700 666 45%
639
40%
600
41%
39% 35%
500
30%
% acumulado
No. de tubos
400 25%
300 20%
199 15%
200
130 10%
12%
100
8% 5%
0 0%
1 2 3 4
Debido a la crisis y el paro en las operaciones la tubería de perforación estuvo

almacenada por un tiempo considerable, lo que logro un deterioro general en las
conexiones y en el cuerpo, por lo que en el año 2016, donde se empezó a recuperar
el precio del petróleo, algunas zonas del país pudieron volver a activar las
operaciones de perforación.
En la gráfica 21 se evidencia un 40% del total de tubulares con clasificación del

revestimiento dos en estado óptimo para trabajar; un 31% para el revestimiento
clasificación uno y un 29% acumulado para la clasificación del revestimiento tres y
cuatro del recubrimiento interno.
Aunque en este periodo la tendencia lineal, con pendiente negativa de la gráfica

sigue igual, los valores tomados por la clasificación dos del revestimiento, se salen
por completo de la media estadística de los datos, lo que nos indica que a partir de
aquí, el comportamiento ser que se tendrán muchos más tubos con esta
clasificación en el revestimiento, hasta que no haya una compensación o reparación
de la tubería.
104

180 45%
157
160 40%
140 126 39% 35%
120 30%
% acumulado
No. de tubos
31%
100 83 25%
80 20%
21%
60 15%
36
40 10%
20 9% 5%
0 0%
1 2 3 4
Para el año 2017, como se evidencia en el gráfico 22, se va aliviando la crisis en el

sector; el comportamiento de los tubulares es similar al del año anterior, teniendo
en mayor porcentaje el revestimiento de los tubulares de clasificación dos, con un
porcentaje del 51% del total.

800 60%
708
700
50%
600 51%
40% % acumulado
No. de tubos
500
400 30%
283
300 232 20%
177
200 20%
17% 10%
100 13%
0 0%
1 2 3 4
105
En conclusión, el estado del revestimiento de la tubería es de vital importancia, ya
que alarga la vida útil de la tubería, pero su buen estado está ligado a factores como,
la velocidad de flujo del fluido de perforación, almacenamiento de la tubería,
limpieza y presencia de agentes químicos agresivos.
Si al estado físico del revestimiento se le hace el seguimiento adecuado, fallas como

la corrosión por picadura o pitting, y washout, podrían disminuirse de manera
significativa, debido a que la superficie metálica tendrá menos exposición al
ambiente y por ende, no tendrá debilitamiento químico o mecánico.
4.4 HEAVY WEIGHT DRILL PIPE
4.4.1 Conexiones PIN. El Heavy Weight Drill Pipe es una tubería de perforación de
pared más gruesa, propiedad que le brinda características más resistentes a
posibles fallas en comparación con el drill pipe, por lo que en el análisis se evidenció
que la presencia de fallas, fue mucho menor en esta tubería que en la tubería de
pared más delgada. En el gráfico 23 podemos observar que aunque existen fallas
en común con la tubería Drill Pipe, las fallas presentes en la conexión pin del HWDP
son menores.
Gráfica 23. Daños presentados en el pin del Heavy Weight Drill Pipe desde el 2007-2017 con el porcentaje
acumulado.
Daños presentados en el Pin del HWDP 2007-2017

800 100,00%
686
No. de fallas presentadas.
90,00%
100,00%
99,91%
99,82%
99,73%
700
99,55%
99,29%
99,02%
98,66%
98,31%
97,95%
97,59%
97,24%
96,79%
96,35%
95,54%
94,30%
93,05%
80,00%
91,80%
90,46%
89,13%
87,43%
600
85,38%
% Acumulado
82,89%
70,00%
78,88%
500
74,24%
60,00%
69,52%
400 50,00%
61,14%
300 40,00%
30,00%
200 94
53 52 45 28 23 19 20,00%
100 15 15 14 14 14 9 5 5 4 4 4 4 4 3 3 2 1 1 1 10,00%
0 0,00%
Reface
Corrosión
Sello Desgastado
Crack
Sello Mellado
Hilos Mellados
Espejo Dañado
Counter Bore Corto
Rosca Dañada
Hilos Golpeados
Rosca Filuda
Relief Groove
Sello Golpeado
Corrosión Sello
Acampanado
Corrosión Rosca
Washout
Sello Hombro
Rosca Golpeada
Hilos Filudos
Pitting Interno
Daño Mecanico
Estirada
Puntada
Rosca Desgastada
Rosca Mellada
Hilos Desgastados
Tipo de falla
106
Se puede analizar que no existen la misma proporción de fallas en comparación con
el pin del Drill Pipe, esto se debe a que, la posición de este tipo de tubular, es mucho
más cercano a la broca, lo que implica que esta tubería, que es más gruesa y
pesada, aunque está expuesta a las mismas condiciones de torque y flujo, sufre
menos esfuerzos de tensión en sus conexiones y no tiene las mismas de
probabilidades de sufrir contacto con la formación.
Realizando un análisis de los datos, la gráfica 23 muestra la distribución en valores

del porcentaje para cada una de las fallas indicadas anteriormente, con un total de
1122 fallas presentadas en los reportes de las empresas de inspección, podemos
definir que el reface es uno de los principales problemas en las conexiones del pin,
representando un 61,14% del total de las fallas, seguido del sello mellado, rosca
mellada, daños en el sello y el Relief Groove.
En el gráfico 24, observamos que el reface con 686 unidades, vuelve a tener el
mayor número de fallas presentadas en su conexión, aproximadamente con el 61%
de las 1122 fallas totales analizadas por las empresas de inspección para este
periodo, sin embargo, este y otras fallas deben ser tenidas en cuenta para poder
aplicar el análisis de Pareto y tener en cuenta el acumulado del 80% de las fallas.
Sin embargo, la distribución de los datos no se puede analizar de manera exacta,

debido a la gran diferencia entre los valores del reface y las demás fallas, lo que
causa un error considerable; aunque se debe tener en cuenta, se debe seguir
realizando un segundo análisis con el fin de no considerar el valor del reface y poder
comparar valores más cercanos.
107
Gráfica 24. Fallas representativas Teoría de Pareto para el pin del Heavy Weight Drill Pipe.
Fallas en el Pin del Heavy Weight Drill Pipe

800 90,00%
686 80,00%
700
82,89%
78,88%
70,00%
74,24%
600
69,52%
60,00%
% Acumulado
500
61,14%
50,00%
400
40,00%
300
30,00%
200
20,00%
94
100 53 52 45 10,00%
0 0,00%
Reface Sello Mellado Rosca Mellada Corrosión Rosca Relief Groove
Tipo de Falla
Al analizar la situación planteada anteriormente, como se ve en la gráfica 23, las

fallas evaluadas toman distintos valores en su porcentaje de representación sobre
el total de 1122 fallas. El sello mellado con 94 unidades representa el 22% del total
de fallas; la rosca mellada y la corrosión en la rosca, con 53 y 52 fallas
respectivamente, representan un 12% cada una; fallas en el sello como desgaste y
daños en el hombro, con 28 y 23 fallas respetivamente, representan del 5-6 % del
total y por último el Relief Groove, con 45 fallas, representa el 11% de las estas,
entre otras. Al realizar la sumatoria, estas 10 fallas representan cerca del 80% de
las causas de falla en el pin del Heavy Weight Drill Pipe.
108
Gráfica 25. Fallas más representativas presentadas en el pin del HWDP.
Daños presentados en el Pin del HWDP 2007-2017

100 94 82,11% 90,00%
78,90%
75,46%
Número de fallas presentadas
90 72,02% 80,00%
67,66%
Porcentaje Acumulado
80 62,39% 70,00%
70 55,96%
60,00%
60 53 45,64%
45 50,00%
50
33,72% 52 40,00%
40
21,56% 28 30,00%
30 23
19
20 15 15 14 20,00%
10 10,00%
0 0,00%
Tipo de falla
Para el Heavy Weight Drill Pipe, el reface lleva el mismo procedimiento para
maquinar su rosca dañada, lo que provoca la disminución del área del tool joint.
Este proceso se da debido a que pueden existir fallas alternas en esta área, es decir,
puede haber presencia de hilos dañados o mellados, corrosión, sellos dañados o
mellados y washout. Teniendo en cuenta esto, el reface es la falla más importante
y la que acarrea más costos de reparación, además de acortar la vida útil de la
tubería, es causado a partir de otros daños, no se debe tener en cuenta para el
análisis total, por ende, se hará un análisis con una.
Teniendo en cuenta lo anterior, las fallas analizadas en la gráfica 26, son las
seleccionadas para el análisis final.
109
Gráfica 26. Recuento general de las fallas presentadas con sus respectivos porcentajes acumulados para el pin
del HWDP
Representación de los daños seleccionados por Teoría de

Pareto para el Pin del HWDP
Sello Mellado
12,57% 7,82% 6,42% Rosca Mellada
14,53% Relief Groove
4,19%
17,60% Sello Hombro
14,80% 4,19% Sello Desgastado

Hilos Desgastados
3,91%
26,26% Corrosión
Rosca Filuda
4.4.2 Conexiones BOX. Al igual que en el Drill Pipe, el box o la caja, es la zona de
la tubería que recibe mayor torsión y presión al momento de realizar las conexiones
de la tubería. Aunque es una tubería más pesada y gruesa, los daños aún tienen
posibilidades de aparecer, según las condiciones de operación, dureza de la
formación en la que se está perforando, velocidad de perforación, etc.
Al igual que en el pin, la característica del Heavy Weight Drill Pipe de tener una
pared más gruesa, hace que sea más resistente a la fallas que se puedan presentar
en esta conexión. La gráfica 27 muestra las fallas presentadas en el box durante el
periodo de análisis, donde el conjunto de estas, presentan el mismo comportamiento
de las demás conexiones, presentando una mayoría representativa de la reparación
por reface.
En la gráfica 27, el reface sigue siendo la falla primaria presentada en la conexión

box del Heavy Weight Drill Pipe, representando alrededor del 73% de un total de
1434 fallas reportadas por las empresas de inspección. Para el Heavy Weight Drill
Pipe, el reface lleva el mismo proceso para maquinar su rosca dañada, lo que
provoca la disminución del área del tool joint. Este proceso se debe a que pueden
existir fallas alternas en esta área, como hilos mellados, sellos dañados o mellados
y daños mecánicos.
110
Gráfica 27. Daños presentados en el box del Heavy Weight Drill Pipe desde el 2007-2017 con el porcentaje
acumulado.
Daños presentados en el Box del HWDP 2007-2017

1200 100,00%
1050
90,00%
100,00%
99,93%
99,86%
99,79%
99,65%
99,51%
99,30%
99,09%
98,88%
98,61%
98,26%
97,77%
97,28%
96,72%
96,16%
95,54%
94,91%
94,21%
93,38%
1000
92,54%
91,42%
90,24%
80,00%
89,05%
87,87%
86,68%
84,80%
81,94% 70,00%
% Acumulado
77,62%
800
73,22%
60,00%
600 50,00%
40,00%
400 30,00%
200 20,00%
63 62 41 27 10,00%
17 17 17 17 16 12 12 10 9 9 8 8 7 7 5 4 3 3 3 2 2 1 1 1
0 0,00%
Dimensión fuera de…
Sobretorque
Sello Desgastado
Corrosión
Counter Bore Corto
Hilos Mellados
Crack
Hilos Golpeados
Sello Mellado
Rosca Filuda
Acampanado
Raface
Espejo Dañado
Sello Golpeado
Hilos Filudos
Corrosión Rosca
Relief Groove
Acondicionar Taper
Pitting Interno
Corrosión Sello
Sello Hombro
Rosca Golpeada
Washout
Daño Mecanico
Bore Back No API
Estirada
Rosca Desgastada
Hilos Desgastados
Rosca Mellada
Tipo de Falla
Gráfica 28. Fallas representativas Teoría de Pareto para el box del Heavy Weight Drill Pipe.
Fallas presentadas en el box del Heavy Weight Drill pipe

1200 84,00%
1050
81,94% 82,00%
1000
80,00%
800
% Acumulado
77,62% 78,00%
600 76,00%
74,00%
400 73,22%
72,00%
200
63 62 70,00%
0 68,00%
Reface Sello Mellado Bore Back No API
Tipo de Falla
Al realizar un análisis de los datos, la gráfica 28 muestra la distribución en valores

del porcentaje para cada una de las fallas indicadas anteriormente, con un total de
111
1434 fallas presentadas en los reportes de las empresas de inspección, se puede
definir que el reface es uno de los principales problemas en las conexiones del box
del Heavy Weight Drill Pipe, representando un 73,22% del total de las fallas, seguido
del sello mellado con 4,39%, bore back no API con 4,32%, con lo que se completa
el 80% para cumplir la teoría de Pareto.
La distribución de los datos no se puede analizar de manera normal, debido a la

gran diferencia entre los valores del reface y las demás fallas, lo que causa un error
considerable; debido a esto se realiza un segundo análisis con el fin de no tener en
cuenta el valor del reface y poder comparar valores más cercanos y la tendencia
que estos presentan, como se muestra en la gráfica 29.
El reface es la falla más importante y la que acarrearía más costos de reparación,

además de acortar la vida útil de la tubería, pero en gran parte es causado a raíz de
otros daños; debido a esto, se procede a evaluar las fallas sin tener en cuenta el
reface, como se hizo en los casos anteriores, como se observa en la gráfica 29.
Gráfica 29. Fallas más representativas presentadas en el box del HWDP.
Daños en el Box del HWDP 2007-2017

70 63 62 78,39% 80,99% 90,00%
72,14% 75,26%
Número de fallas presentadas
80,00%
Porcentaje Acumulado
60 67,97%
63,54% 70,00%
59,11%
50 54,69%
50,26% 60,00%
40 43,23% 50,00%
30 32,55% 40,00%
41 27 17 17 17 17 16 30,00%
20 16,41% 12 12 10 20,00%
10 10,00%
0 0,00%
Tipo de Falla
Continuando con el análisis de la gráfica, las fallas evaluadas toman distintos

valores en su porcentaje de representación sobre el total de 1434 fallas. El sello
mellado y Bore Back no API, con 63 y 62 fallas respectivamente, cada una
representa el 17% del total de fallas; la rosca mellada con 41 fallas, representa un
11% y los hilos mellados con 27 fallas, representan el 7% de las fallas totales
reportadas por las compañías de inspección. Realizando la sumatoria, estas 4 fallas
112
representan el 51% para la teoría de Pareto, de las causas de falla en el box del
Heavy Weight Drill Pipe.
Teniendo en cuenta lo anterior, las fallas analizadas en la gráfica 30, son las
seleccionadas para el análisis final.
Gráfica 30. Representación de los daños seleccionados.
Representación de los daños seleccionados por Teoría de

Pareto para el Box de HWDP
5,47%
5,47%
5,47%
Sello Mellado
8,68% 5,47%
Bore Back No API
5,14%
Rosca Mellada
13,18% Hilos Mellados
3,86%
16,08%
Daño Mecanico
3,86% Sello Desgastado
19,94%
Hilos Desgastados
3,22%
20,26% Acondicionar Taper
Counter Bore Corto
113
4.5 FALLAS MÁS RECURRENTES
A continuación se presentan las tablas con cada una de las fallas y daños más
representativos encontrados en el Drill Pipe tabla 13 y el Heavy Weight Drill pipe
tabla 14, sin tener en cuenta el reface. Se observa que existen fallas en común entre
las dos tuberías de perforación, por lo que se puede evaluar en conjunto.
4.5.1 Drill Pipe. La tabla 13 contiene un resumen de las fallas y daños del Drill Pipe,
escogidos mediante la teoría de Pareto, para ser analizadas en la matriz MFEA más
adelante.
Tabla 13. Resumen de las fallas más frecuentes para el Drill Pipe
PIN BOX
Falla No. Fallas Porcentaje de No. Fallas Porcentaje de
presentadas representatividad presentadas representatividad
Corrosión 130 3,20% 216 3,60%
rosca
Corrosión 60 1,11% NA NA
Sello
Espejo 98 2,41% NA NA
Dañado
Hilos NA NA 55 0,92%
Desgastados
Rosca 218 5,36% 130 2,17%
Dañada
Rosca 69 1,70% 118 1,97%
Mellada
Sello NA NA 59 0,98%
Desgastado
Sello Mellado 185 4,55% 207 3,45%
Washout 70 1,72% NA NA
Fallas Totales 830 20,05% 785 12,17%
114
4.5.2 Heavy Weigth Drill Pipe. La tabla 14 contiene un resumen de las fallas y
daños del Heavy Weight Drill Pipe, escogidos mediante la teoría de Pareto, para ser
analizadas en la matriz FMEA más adelante.
Tabla 14. Resumen de las fallas más comunes para el Heavy Weight
PIN BOX
Falla No. Fallas Porcentaje de No. Fallas Porcentaje de
presentadas representatividad presentadas representatividad
Bore Back No NA NA 62 4,32%
API
Corrosión 52 4,63% NA NA
rosca
Daño NA NA 17 1,19%
Mecánico
Hilos 19 1,69% 17 1,19%
Desgastados
Hilos NA NA 27 1,88%
Mellados
Relief Groove 45 4,01% NA NA
Rosca 53 4,72% 41 2,86%
Mellada
Sello 23 2,05% 17 1,19
Desgastado
Sello Hombro 28 2,50% NA NA
Sello Mellado 94 8,38% 63 4,39%
Fallas Totales 314 27,98% 244 17,02%
4.6 MATRIZ FMEA
El Análisis de modo de Falla y Efecto, FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode
Analysis and Effects), es una herramienta que permite realizar un estudio simple,
pero a fondo de los errores y defectos que puedan existir en el proceso con la
finalidad de reducirlos o eliminarlos. Su uso principal se enfoca en el mejoramiento
de proceso mediante la identificación de problemas potenciales y modo de falla que
afecten la efectividad y eficiencia del mismo.
El análisis FMEA, busca analizar el modo de falla a su causa y efecto, es decir,

encontrar la causa de la falla en el proceso, evidenciar su modo de falla y evaluar el
efecto de la misma, con lo que se ayudará a identificar posibles formas en las que
el proceso pueda fallar, estimar el riesgo de sus causas, evaluar el plan de control
o contingencia, para atacar sus efectos y dar prioridad a la solución planteada para
su reparación o solución.
115
Los beneficios de aplicar este tipo de análisis a los procesos, es que se obtiene un
seguimiento a los procedimientos de corrección y prevención de fallas; identificar
los subprocesos que generan y no generan valor, identificar la variación del proceso
causada por el personal o su entrenamiento, mejorar la calidad del producto final
así como reducir tiempos y costos durante el desarrollo.
La matriz evalúa un proceso de manera cualitativa, para definir las posibles razones
de falla en un proceso, por lo que se deben definir los siguientes parámetros:
4.6.1 Modos de falla. Se definen como las variables que puede tener un proceso
para que una falla se presente, es decir, el(los) problema(s) que pueden presentar
el proceso durante su desarrollo.
4.6.2 Causas posibles. Como el término lo indica, representa el posible origen de

la falla durante el desarrollo del proceso.
4.6.3 Efectos posibles. Evalúa los efectos negativos que la falla representa para el
proceso y en sus resultados
A su vez con el fin de tener, una evaluación cuantitativa que permita evaluar el
aumento o disminución de las fallas del proceso, mediante las soluciones
planteadas, se debe determinar los siguientes parámetros en el análisis de la matriz
FMEA.
4.6.4 Severidad. Determina el grado de afectación que puede llegar a tener el

proceso cuando se presenta una falla específica, mediante una medida de 1 a 10,
donde 1 representa en daño con menor severidad y 10 con la mayor severidad, así
como se muestra en la tabla 15.
116
Tabla 15. Criterios para definir el efecto de las fallas en el análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA).
Efecto Rango Criterio

Sin efecto 1 La falla no tiene efecto
Muy poco 2 Poco efecto en el desempeño del proceso (Menor)
Poco 3 Poco efecto en el desempeño del proceso (Mayor)
Menor 4 Efecto Moderado en el desempeño del proceso
(Menor)
Moderado 5 Efecto Moderado en el desempeño del proceso
(Mayor)
Significativo 6 Desempeño del proceso se ve afectado, pero es
operable. Falla Parcial
Mayor 7 El desempeño del proceso se ve seriamente
afectado, pero es funcional. Sistema Afectado
Extremo 8 Probabilidad de descontinuar su uso por un tiempo
corto, dependiendo de la falla.
Serio 9 Probabilidad de tener fallas durante su uso. Proceso
con probabilidad de afección.
Peligro 10 Efecto de la falla peligroso en el proceso. Tubo para
descartar, falla total.
4.6.5 Frecuencia. Determina la cantidad de fallas que pueden presentarse a lo

largo de un periodo de tiempo, cantidad que a su vez, define una probabilidad de la
falla en dicho periodo. En la tabla 16 muestra a que para cada proceso, las fallas
son determinadas por aspectos ajenos a la matriz, el tiempo debe ser determinado
por el autor.
Tabla 16. Criterios para definir la frecuencia de las fallas en el análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA).
Frecuencia Rango Criterio Probabilidad

Falla
Remota 1 Falla improbable 1 en 1.500.000
Muy poca 2 Fallas aisladas proceso 1 en 150.000
Poca 3 Falla relacionadas con el proceso 1 en 30.000
Moderada 4 Fallas poco comunes del proceso 1 en 4.500
5 1 en 800
6 1 en 150
Alta 7 Fallas común del proceso 1 en 50
8 1 en 15
Muy alta 9-10 Falla inevitable 1 en 6
117
4.6.6 Detección. Este aspecto determina la factibilidad de percibir la falla o su
mecanismo, antes de que el proceso deba ser detenido para realizar un
mantenimiento correctivo. Como se muestra en la tabla 17.
Tabla 17. Criterios para definir la probabilidad de las fallas en el análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA).
Detección Rango Criterio Detección de

falla
Alta 1 La falla es notable y obvia 99%
Moderada 2 Alta probabilidad de detectar la 95%
falla. Características obvias
Baja 3 Falla y sus defectos son 80%
fácilmente identificables
Muy baja 4 Falla difícil de detectar, con 70%
efectos
Improbable 5 Falla indetectable sin procesos y 40%
tecnología especializada.
Ya que la evaluación de la matriz requiere un medio por el cual se pueda definir y/o
cuantificar las causas de las fallas y sus posibles soluciones, se establecen unos
rangos de clasificación, como se muestra en la tabla 18 con el fin de conocer el
impacto positivo o negativo de las soluciones que se propondrán en la matriz FMEA.
Tabla 18. Rangos de clasificación para la matriz de análisis de modo de

Falla y Efecto (FMEA).
RANGOS
1 49 Muy Bajo
50 149 Bajo
150 249 Medio
250 349 Alto
350 449 Muy Alto
450 500 Prioridad
Con los parámetros requeridos para realizar la evaluación FMEA y definidas las
fallas que estadísticamente y bajo el análisis de Pareto, tuvieron el mayor porcentaje
de representación, se eligen las siguientes fallas para realizar el análisis de la
matriz:
 Hilos Desgastados
 Hilos Mellados
 Corrosión en el Sello
118
 Sello Desgastado
 Sello Mellado
 Corrosión en la rosca
 Rosca Mellada
 Rosca Desgastada
Se procede a realizar la evaluación de la matriz con las fallas anteriormente

presentadas.
119
Matriz 1. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas en la rosca.
Modo Efecto
Causa potencial de Control actual Control actual
Componente Función potencial de la potencial de la Severidad Frecuencia Detección NPR Acciones recomendadas Severidad Ocurrencia Detección NPR
falla prevención detección
falla falla
1. Evitar golpes durante conexiones

2. Limpieza de la rosca
Daño Rosca 8 1. Fisuras 8 Protector Inspección 4 256 4 5 4 80
3. Preservar la rosca
Corrosión 1. Falta de grasa

adecuada 1. Evitar contaminación de la grasa
Perdida de 2. Mal almacenamiento 2. Controlar exceso de grasa aplicada.
9 8 No Hay Inspección 5 360 6 6 4 144
material 3. Protectores 3. Control del estado de protectores.
contaminados 4. Limpieza Protectores
1. Tensión/ 1.Alineación adeacuada para enroscamiento.

Conexión
6 Compresión 8 No Hay Inspección 4 192 2. No exceder la velocidad de enrosque permitida 2 3 3 18
desajustada
2. Uso del tubular de la llave de potencia.
Desgaste Filtración 7 Desgaste 6 No Hay Inspección 4 168 1. Mayor control en la inspección 6 5 4 120
1. Fatiga
1. Uso de la grasa adecuada
Perdida de 2. Uso excesivo
6 8 No Hay Inspección 5 240 2. Evitar Sobretroque 3 5 4 60
material 3. Mala
Unir y 3. Limpieza y uso de los protectores
conexión/Forzada
asegurar la 1. Alineación correcta
tuberia de 2. Punto neutro T/C.
Rosca
perforación 1. Mala Alineación
Mal enrosque 8 8 Stabbing Guide Inspección 5 320 3. Evitar contacto entre superficies 2 5 4 40
durante la 2. Tubos torcedura leve
4. No realizar conexiones forzadas.
operación.
1. Fatiga 1. Falta Grasa/Grasa inadecuada

Perdida de
7 2. Sobretorque 7 No Hay Inspección 4 196 2. Evitar fricción de las superficies 3 5 4 60
material
Mellado 3. Tensión 3. Controlar fatiga del material
1. Mantenimiento oportuno
2. Buen manejo de las herramientas de
Daño de la 1. Fatiga desenrroscado
10 6 No Hay Inspección 5 300 4 4 4 64
rosca 2. Desgaste 3. Uso y correcta lubricación de los protectores.
4. Almacenamiento adeacuado para exposición
al ambiente
1. Buen manejo de tuberia e instrumentos

2. Evitar golpes de la rosca
Perdida de material
Disminución TJ 9 10 No Hay Inspección 5 450 3. Protectores para el sello del pin 5 5 5 125
Rosca Dañada
Reface
1. Soporte de caucho para sello en "paradas"
Uso excesivo
Perdida de 2. Evitar sobretorque y sobretensión
8 Fatiga 10 No Hay Inspección 5 400 4 5 5 100
material 3. Disminuir conexión forzada
Fricción
4. Aplicación uniforme de la grasa
120
Matriz 2. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas de los hilos de la rosca.
Modo Efecto
Causa potencial de Control actual Control actual
Componente Función potencial de la potencial de la Severidad Frecuencia Detección NPR Acciones recomendadas Severidad Ocurrencia Detección NPR
falla prevención detección
falla falla
1. Fricción
1. Evitar fricción superficie
2. Falta de grasa
Perdida de la 2. Buena aplicación grasa (sin exceso)
9 3. Sobretorque 6 No hay Inspección 5 270 6 4 4 96
rosca 3. Evitar golpes durante conexiones.
4. Sobrepresión
Desgastados 5. Sobretensón
Enrrosque 1. Presión en conexión 1. Conectar en punto neutro T/P

7 8 No hay Inspección 4 224 4 5 3 60
Forzado 2. Fricción 2. Aplicar grasa
1. Buen Ajuste en las conexiones

Guía de las 1. Mal Acoplamiento
Fatiga Material 7 6 No hay Inspección 4 168 2. Usar el Stabbing Guide 5 4 4 80
rosca macho 2. Falta grasa
3. Alinear conexión
en el
Hilos
enroscado
1. Evitar golpes en la zona de conexión
del pin en el
2. Mejorar trato del tubular
box 1. Perdida material
Maquinado 10 9 No hay Inspección 5 450 3. Uso y limpiza de los protectores. 7 7 4 196
2. Daño irreparable
4. Evitar contaminación de la rosca
Mellado
1. Mala alineación 1. Buen acople

Mala Conexión 5 9 No hay Inspección 3 135 3 5 3 45
2. Desgaste 2. Alinar conexión
1. Fricción 1. Disminuir conexiones forzadas

Perdida de
8 2. Falta de grasa 6 No hay Inspección 5 240 2. Aplique correcto del torque y de la tensión 6 5 4 120
material
3. Fatiga 3. Buen manejo de la tubería
121
Matriz 3. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas del sello de la rosca.
Modo potencial Efecto potencial Control actual Control actual

Componente Función Severidad Causa potencial de falla Frecuencia Detección NPR Acciones recomendadas Severidad Ocurrencia Detección NPR
de la falla de la falla prevención detección
1. Corrosión
2. Mal Manejo 1. Mejorar la limpieza zona
3. Condiciones 2. Evitar sobretorque
Filtración 7 6 No hay Inspección 4 168 5 4 4 80
almacenamiento 3. Mejorar condiciones de almacenamiento
4. Sobretorque 4. Evaluar estados de los protectores.
1. Evitar sobreajuste de las conexiones

Desgastado 1. Conexión muy apretada 2. Uso de Stabbing Guide
Golpes conexión 6 9 No hay Inspección 5 270 5 6 4 120
2. Conexión mal ajustada 3. Usar protección para las paradas durante operaciónes.
1. Desgaste de la rosca
2. Falta de capacitación 1. Seguimiento de inspección
Sobretorque en el operarios 2. Mantenimiento oportuno
enroscado 3. Daño continuo en 3. Capacitación y control operarios
tubular conectado
1. Evitar hacer la conexión con residuos en la rosca/sello

Sellar las 2. No exceder en la grasa
1. Fricción 3. Mejorar el trato de los extremos del tubular en la
conexiones pin-
2. Limite maximo de subida a la mesa
box para
Perdida material 10 presión 10 No hay Inspección 5 500 4. Usar protección para las paradas durante operaciones. 6 6 4 144
Sello permitir el
3. Fatiga de la zona
paso de fluido
Mellado
de perforación
hacia la broca
1. Falta de seguimiento de
1. Evitar golpes de la tuberia
falla
Washout 7 8 No hay Inspección 4 224 2. Re-evaluar tiempos entre cada inspección 5 4 4 80
2. Corrosión
3. Tuberia de respaldo
1. Contacto con residuos 1. Protección contra condiciones ambientales en las

liquidos canastas
Ambiente
9 2. Condiciones climiticas 10 Protectores No hay 5 450 2. Mejorar limpieza de la tuberia y accesorios 4 5 5 100
Corrosivo
criticas 3. Acondicionar almacenamiento a las condiciones
3. Mal almacenamiento ambientales
Corrosión
1. Mal contacto ente las
conexiones 1. Usar protección para las paradas de tuberia
Superficies 2. Corrosión superficie 2. Mejorar estado y limpieza de los protectores
irregulares 3. Golpes en el sello 3. Evitar golpes durante conexiones
4. Daño continuo en 4. Hacer seguimiento de tubulares con daños
conexiones
122
Matriz 4. Análisis de modo de Falla y Efecto (FMEA) para las fallas del cuerpo de la tubería de perforación.
Modo potencial Efecto potencial Control actual Control actual

Componente Función Severidad Causa potencial de falla Frecuencia Detección NPR Acciones recomendadas Severidad Ocurrencia Detección NPR
de la falla de la falla prevención detección
1. Velocidad erosional
2. Desgaste de pared
Perdida del interna y recubrimiento.
9 8 No Hay No Hay 5 360 6 5 4 120
Coating 3. Quimicos agresivos en
el fluido de perforción. 1. Mantener el flujo en un numero de Re entre 9500-
Brindar 10500. Transicional-Turbulento.
profundidad al Perdida del 2. Evaluar reeemplazo del recubrimiento.
BHA, recubrimiento 3. Evitar flujos con solidos suspendidos
Cuerpo
transportar el interno de la 1. Flujo transicional- 4. Buena limpieza del cuerpo del tubular despues su
fluido de tubería. laminar uso.
perforación. 2. Velocidad de flujo 5. Almacenamiento adecuado
Corrrosión 8 3. Disminución del espesor 8 No Hay No Hay 5 320 6. Evaluar un flusher para la parte interna de la tubería. 5 6 5 150
de pared
4. Componentes quimicos
agresivos

.
123
4.7 ANÁLISIS DE LA MATRIZ FMEA
A continuación se presenta el análisis de las matrices anteriores 1 a la 4, de cada

una de las fallas que se seleccionaron.
4.7.1 Rosca. La corrosión en la rosca puede ser ocasionada por daños mecánicos
en su estructura, como pequeñas fisuras, donde las concentraciones de oxígeno y
depósito de materiales residuales de la operación, pueden generar reacciones
oxidantes del material de la tubería, además de estar expuesta en ambientes con
compuestos corrosivos y malas prácticas de almacenamiento, los cuales repercuten
afectando el estado físico de la conexión y agravando el grado de oxidación del
material. Uno de los factores más importantes es la contaminación la grasa aplicada,
con agua; donde el efecto potencial será la formación de una celda de corrosión en
la rosca.
El almacenamiento inadecuado de la tubería, el mal estado y contaminación de los

protectores al momento de ser instalados para movilizaciones o almacenaje, afectan
considerablemente el estado y vida útil de las conexiones. Para disminuir la
formación de corrosión se debe evitar golpear la tubería en sus conexiones durante
la operación, así como un almacenamiento inadecuado que no distribuya bien las
cargas en la canasta. En ámbitos de almacenaje, se debe usar una grasa especial
de almacenamiento, evitando su contaminación, con una correcta aplicación
(uniformemente y en toda la rosca); aplica de igual forma para los protectores, los
cuales no deben tener fisuras o grietas, ni presencia de agua, polvo o tierra.
El desgaste de la rosca se debe principalmente a su uso, sin embargo, existen

factores que aceleran este proceso de deterioro. Los esfuerzos mecánicos como
tensión y compresión, a los que está expuesta la tubería durante la operación y el
enroscado, generan un desgaste en los puntos de apoyo de cada tubular, es decir,
la conexión entre cada uno de ellos, además de la continua vibración de la sarta, la
cual siempre se presenta, ya que es generada por la fricción de la broca contra la
formación, donde la proporción de este factor depende de la dureza y compactación;
entre más dura sea la formación, mayor será vibración y viceversa.
La alineación del equipo con la boca del pozo, evitando inclinación y desviaciones
del top drive, manejando un torque aplicando entre los rangos e incluyendo un
enrosque en punto neutro, sin forzar o montar la conexión, evita un desgaste
progresivo acelerado de la rosca. El control sobre la vibración de la sarta, aunque
no se puede controlar totalmente, se debe en lo posible intentar mantener al mínimo,
lo que genera una disminución de esfuerzos a lo largo de la sarta, por ende, una
menor fatiga del material.
124
La pérdida de material de la rosca, o mellado, es causada en mayor proporción por
la fricción entre las superficies, debido a la no uniformidad y contaminación de la
grasa aplicada. Debido a las altas presiones y temperaturas que se pueden alcanzar
en las profundidades, las conexiones pueden llegar a presentar una clase de sello
entre ellas, lo que dificulta su separación; debido a que en algunos lugares la falta
de grasa aumenta la fricción, el sobre-torque aplicado pudo ser excesivo o la fatiga
de la rosca ya es muy avanzada. El mantenimiento de las roscas es vital para evitar
su desgaste, mediante su limpieza y correcta lubricación, se pueden evitar pérdidas
de material, sin embargo no se debe realizar la limpieza de las roscas con cepillos
de cerdas metálicas, ya que son muy duros y pueden generar daños en la conexión.
También, el correcto manejo de las herramientas en enrosque de la mesa de

perforación según las normas y evitar golpes de la tubería en sus conexiones evitan
un desgaste generalizado de las roscas. La reparación por refrenteo representa una
pérdida de material, con el fin de eliminar un daño presentado en sentido paralelo
al sello de la conexión, causados por perdida de material, golpes, fricción, materiales
residuales duros, entre otros. Para disminuir el daño en el sello, se debe soportar
las tuberías en medios limpios, sin residuos, evitando sobre torque y/o sobrepresión
en las operaciones, evitando realizar conexiones forzadas y golpes en las caras o
cuerpo de las conexiones.
4.7.2 Hilos. El desgaste y la perdida de material en los hilos de las conexiones se

debe a que, es allí donde se aseguran las tantas, por ende, esta zona recibe toda
la fuerza de fricción y torque, que se hace durante el inicio del enrosque, hasta el
final de este, respectivamente durante la operación.
Factores adicionales como los golpes o mala alineación de la conexión, hace que la
guía de la rosca se vea forzada durante este proceso, lo que genera principalmente
fricción además de probabilidad de torcer o deformar las guías de ambas tuberías y
tener inconvenientes más adelante. Para disminuir este tipo de problemas se
recomienda el uso de stabbing guide, para evitar una mala alineación durante la
bajada del extremo pin al extremo box para la conexión.
Mantener esta conexión en el punto neutro, con el fin de evitar tensión o compresión
en las conexiones, mejorar el manejo de los tubulares en la mesa de trabajo, en las
zonas de almacenamiento, retirar los residuos sólidos que puedan existir en estas
áreas además de la correcta aplicación de grasa en la rosca la cual debe presentar
una aplicación uniforme evitará un desgaste en los hilos de la rosca.
4.7.3 Sello. Los factores que afectan el sello de un tubular van desde al ámbito
operacional hasta el almacenamiento. El desgaste y mellado de esta zona debido a
condiciones operacionales, puede deberse a sobre-torque aplicado, existencia de
125
corrosión localizada, conexiones forzadas y desalineadas; que tendrán un efecto de
desgaste sobre la superficie de la cara de la conexión.
La fricción entre las superficies en la conexión, debido a un mal acoplamiento sería

principalmente la responsable de la perdida de material en esta zona. La
contaminación de los protectores, y la grasa, exposición a químicos y ambientes
corrosivos (como el lodo de perforación), residuos líquidos y sólidos en la rosca, son
factores que producen corrosión en el sello de las conexiones. Se debe tener en
cuenta que un sello, puede generar un daño continuo a los sellos con los que entra
en contacto en la conexión, es decir, el desgaste del sello del pin, me puede generar
daños o fallas en el sello del box con el que se conecte.
Para disminuir las fallas del sello, se recomienda mejorar el estado de las
protecciones de los protectores de las conexiones así como evitar la contaminación
de la grasa aplicada tanto al protector como al pin y/o box. Evitar golpes en esta
localización durante las conexiones y movilizaciones de la tubería, uso obligatorio
del stabbing guide, torque bajo los límites y limpieza de las zonas de las conexiones
disminuirá el efecto del desgaste y/o daño en el sello de las conexiones.
4.8 ANÁLISIS DE INFLUENCIA DEL ENTORNO
El análisis tiene cuatro componentes principales a tener en cuenta, presentándose

a lo largo del proceso e intervención de los tubulares en las actividades del equipo,
como lo son la perforación, el almacenamiento, el transporte y el stand up. Cada
uno se describirá a continuación, teniendo en cuenta los aspectos específicos que
intervienen en cada uno de estos procesos, los cuales corresponden al 100% de las
fallas que más causan daño en la tubería de perforación.
4.8.1 Perforación. Es el proceso más importante de la operación y a su vez, es

donde la tubería tiene mayor actividad y está expuesta a una diversidad de
escenarios en los que se pueden presentar fallas químicas y mecánicas. Sin
embargo, el diseño de este tipo de herramientas, es decir, su resistencia mecánica
a esfuerzos de tensión, compresión, algunos agentes químicos, entre otras; le
permiten tener una envergadura resistente a los diferentes estratos, viajes y tensión
que existen durante la creación y desarrollo del pozo.
Dado lo anterior, las posibles fallas que se puedan presentar debidas al proceso de
perforación, son representadas por un valor del 25% del total, donde se deben tener
en cuenta los siguientes factores los cuales podrían intervenir en el proceso de
formación de fallas. A continuación vamos a evaluar un porcentaje cuantitativo para
cada una de los parámetros que podrían afectar y aportar factores para la formación
126
de fallas según sea el proceso u operación, teniendo como el total el porcentaje
dado a cada uno de ellos, en este caso el 25%, como se muestra en la siguiente
tabla 22.
Tabla 19. Distribución cuantitativa del porcentaje de la perforación.
Lodo de perforación 20% de afectación

Velocidad erosional 30% de afectación
Tipo de pozo 15% de afectación
Velocidad de flujo 10% de afectación
Formaciones abrasivas 25% de afectación
4.8.2 Almacenamiento. Este aspecto es fundamental para mantener el buen

estado de la tubería ya que durante este proceso, el cuerpo y las conexiones pueden
sufrir procesos de desgaste, incluso en mayor proporción que en las operaciones
de perforación para los que están diseñados los tubulares.
Debido al mal desarrollo y aplicación de las normas, la tubería de perforación sufre

diferentes procesos de reacciones químicas entre sustancias que se presentan
como residuos y la superficie metálica expuesta, ya que, esta no cuenta con las
protecciones adecuadas. A su vez, se pueden presentar efectos mecánicos, que se
traducirán en fallas y desgaste de la superficie interna y externa del tubular.
El estudio realizado, evidencia que el mal almacenamiento y limpieza de la tubería

por un tiempo corto, podría representar un porcentaje de daño en cuanto a fallas
mecánicas y químicas en la tubería de un 45%. Se debe tener en cuenta en los
análisis posteriores de los mecanismos de falla, una serie factores implicados en el
almacenamiento, que afectan directamente el estado y la vida útil de la tubería.
A continuación vamos a evaluar un porcentaje cuantitativo para cada una de los

parámetros que podrían afectar y aportar factores para la formación de fallas según
sea el proceso u operación, teniendo como el total el porcentaje dado a cada uno
de ellos, en este caso el 45%, como se muestra en la siguiente tabla 23.
Tabla 20. Distribución cuantitativa del porcentaje del almacenamiento.
Limpieza Inadecuada 20% de afectación

Grasa Inadecuada 15% de afectación
Exposición a la Intemperie 30% de afectación
Almacenamiento Inadecuado 25% de afectación
Correcto uso de Protectores 10% de afectación
127
4.8.3 Transporte. El proceso de transporte es repetitivo y constante, por lo que
debe tener los cuidados pertinentes con el fin de evitar fallas mecánicas como
rupturas y/o grietas. Sin embargo, en los procesos actuales no representa un factor
que aporte en la formación de fallas, debido a que los tubulares se transportan en
las canastas en las que son almacenados, por lo que, si se logran buenos procesos
de almacenamiento se estarán asegurando una disminución de afectaciones en los
tubulares durante su transporte o movilización.
Por lo anterior, se denota que el porcentaje de representatividad correcto para este

ámbito es del 10%. Aunque no es un valor con una representatividad considerable,
se deben evaluar los factores del transporte que podrían aportar a la formación de
las fallas durante el desarrollo de este proyecto, A continuación vamos a evaluar un
porcentaje cuantitativo para cada una de los parámetros que podrían afectar y
aportar factores para la formación de fallas según sea el proceso u operación,
teniendo como el total el porcentaje dado a cada uno de ellos, en este caso el 10%,
como se muestra en la siguiente tabla 24.
Tabla 21. Distribución cuantitativa del porcentaje del transporte
Falta de soportes 45% de afectación

Fricción entre superficies 35% de afectación
Golpes entre los tubulares 20% de afectación
4.8.4 Stand Up. El Stand Up o como se le conoce más comúnmente, la “parada de

la tubería”, es un proceso necesario durante la perforación, en la que los tubulares
son separados en ciertas conexiones, y dispuestos verticalmente dentro de la mesa
de perforación. En este proceso, existen conexiones, en las que su superficie queda
expuesta a las condiciones de la intemperie, lo cual combinado con una mala
limpieza, puede tener efectos considerablemente negativos en esta zona del tubo.
Durante el análisis y estudio de este aspecto durante el desarrollo del proyecto, se

evidencio la relevancia que tienen los cuidados que deberían presentarse con el fin
de proteger las zonas expuestas, evitando su desgaste y daño; por lo que
representa un 20% de los daños y fallas que se pueden presentar en los tubulares.
Teniendo en cuenta lo anterior, existen aspectos a evaluar e identificar para evitar
el daño en las superficies expuestas, A continuación vamos a evaluar un porcentaje
cuantitativo para cada una de los parámetros que podrían afectar y aportar factores
para la formación de fallas según sea el proceso u operación, teniendo como el total
el porcentaje dado a cada uno de ellos, en este caso el 20%, como se muestra en
la siguiente tabla 25.
128
Tabla 22 Distribución cuantitativa del porcentaje del stand up o parada de la tubería.
Limpieza Inadecuada 30% de afectación

Falta de protección 20% de afectación
Exposición al ambiente. 40% de afectación
Aplicación de grasa contaminada 10% de afectación
129
5. ANÁLISIS QUÍMICO
5.1 PRUEBAS DE LABORATORIO A FLUIDOS DE PERFORACIÓN
El fluido es una herramienta vital en el proceso de perforación de pozos, ya que se

encarga de transportar los cortes de roca a la superficie, mantener controlada la
temperatura de la broca, y la columna evita la corrosión en la tubería, entre otros.
Dependiendo las formaciones y estructuras que se perforen, el fluido puede ser
base agua o base aceite, así como llevar una serie de químicos que evitan su
contaminación, degradación y pérdida o adición de características específicas; pero
estos químicos en algunos casos pueden tener un doble efecto, en este caso
negativo, para el cuerpo de la herramienta de perforación.
A continuación, se analizarán los resultados de las pruebas de laboratorio32

realizadas a las muestras de lodo tomadas en campo durante la perforación de los
pozos La Yuca 288, Quifa 634H y Venganza 41H; en el Campo Caño Limón, Campo
Quifa y Campo Espinal-Purificación, respectivamente. También, se nombran
algunos aspectos que pueden generar fallas químicas a mediano y largo plazo en
la tubería de perforación.
5.1.1 Resultados de análisis de laboratorio. Se tomaron datos característicos del

lodo como se observa en la tabla 26, tomado en cada uno de los campos.
Tabla 23. Resultados de los análisis realizados en laboratorio a los lodos de los campos en estudio
Campo Caño Campo Campo

Limón Quifa Purificación
Peso (lb) 9,1 9,3 9,7
Densidad (lb/gl) 8,8 9,1 10.6
pH 8,9 10 9,8
Viscosidad Funnel
(seg/cuarto gl) 46 156 52
Viscosidad (cP) 38 43 22
Se corrieron las pruebas básicas al lodo base agua, tomado en cada uno de los
campos, las cuales arrojaron los resultados observados en la tabla 27.
32BAKER HUGES INCORPORATED. Fluidos, Manual de Ingeniería. Houston TX. Technical

Comunnications Group. Agosto 1998. p. 199-255.
130
Tabla 24. Análisis químico del lodo de perforación de cada uno de los campos.
Campo Caño Campo Campo

Limón Quifa Purificación
Tren de Gases Garrett (mg/L) 0 0 0
Oxígeno disuelto (mg/L) 5,4 6,7 4,9
Contenido de arena (%) 7 5 10
Contenido de solidos (%) 5 4 13
Contenido de agua (%) 95 96 77
Filtración (cc) 6,5 7,2 6,2
Titulación Alcalinidad 1,6 0,78 0,35
Fenolftaleína (ml)
Titulación Alcalinidad Metil 1,5 2,0 2,7
Naranja (ml)
Titulación de Cloruros (ml) 7,6 8,4 1,8
Titulación de Dureza (ml) 1,2 0,22 0,25
Con los resultados de la titulación de las pruebas, se procede a calcular las

concentraciones de dureza, calcio y cloruros, siguiendo los procedimientos del
anexo A.
5.1.1.1 Determinación de filtrado. El filtrado se define como la cantidad de fluido

que, valga la redundancia, se filtra hacia el interior de la formación a través del
revoque formado en la superficie esta. El volumen de filtrado debe ser pequeño, con
el fin de evitar contaminación en los estratos permeables perforados, así como
pérdidas de la fase continua del lodo; los resultados del filtrado se pueden observar
en la tabla 27. Esta prueba se
realiza con una segunda finalidad, ya que, este fluido resultante será evaluado
mediante pruebas de concentración de cloruros, dureza, entre otros.
5.1.1.2 Retorta. La prueba de la retorta mide la proporción de agua y sólidos

contenidos en el fluido de perforación, ya que estos últimos son en gran parte los
mayores responsables de las pérdidas de las propiedades que se le confieren al
lodo durante la perforación. En el caso tanto del Quifa y Caño Limón, se representa
un porcentaje de sólidos de 4% y 5%, respectivamente, donde el porcentaje
restante, es decir 96% y 95%, pertenece a la fase continua del fluido. Con lo que se
puede analizar que no se presentan grandes cambios en las propiedades conferidas
al fluido durante la perforación.
5.1.1.3 Cloruros. Se tomó 1 ml de filtrado de cada uno de los lodos, y se agregaron

alrededor de 5 gotas cromato de potasio, para luego titularlo con una solución de
131
nitrato de plata de 0,0282 N, con esto se aplica la fórmula (1) para calcular la
concentración en mg/L.
𝑚𝑔 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 ∗ 1000
𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜, = (1)
𝐿 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
Se reemplazan los valores de la tabla 21, en la formula anterior (1).
𝑚𝑔 (7,6 𝑚𝐿∗1000) 𝑚𝑔
 Campo Caño Limón 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜, = = 7600
𝐿 1 𝑚𝐿 𝐿
𝑚𝑔 8,4 𝑚𝐿∗1000 𝑚𝑔
 Campo Quifa 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜, = = 8400
𝑚𝑔 1,8 𝑚𝐿∗1000 𝑚𝑔
 Campo Purificación 𝐶𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜, = = 1800
Para la concentración de cloruros, en ambas muestras analizadas, los resultados

obtenidos están por encima de las concentraciones permitidas, de 0-5000 mg/L para
los cloruros, es decir, debido a una gran concentración de diferentes sales, la
concentración de cloruros en la muestra final para el Campo Caño Limón supera es
tope máximo en un 52% y la muestra en del Campo Quifa supera el tope en un 68%.
Esto quiere decir que el electrolito, en este caso sería el fluido de perforación, será
mucho más conductivo gracias a la concentración de sales, combinada con una alta
temperatura, generará, un ambiente corrosivo con una alta velocidad de reacción.
Dicha concentración se calcula mediante la ecuación (2).
5.1.1.4 Dureza.
𝑚𝑔 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑎𝑡𝑜 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 ∗ 400

𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎, = (2)
𝐿 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
Se reemplazan los valores de la tabla 22, en la formula (2).
 Caño Limón
𝑚𝑔 1,2 𝑚𝐿 ∗ 400 𝑚𝑔
𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑎, = = 480
 Quifa
𝑚𝑔 0,22 𝑚𝐿 ∗ 400 𝑚𝑔
 Purificación
𝑚𝑔 0,25 𝑚𝐿 ∗ 400 𝑚𝑔
132
El calcio disuelto en el fluido de perforación puede tener serias complicaciones, ya
que confiere propiedades indeseables en el lodo. Aunque en ocasiones, el calcio es
aportado para controlar el hinchamiento de arcillas en el pozo, una cantidad mayor
a 120 mg/L, puede ser perjudicial para la tubería de perforación. Durante la
perforación existen formaciones que están constituidas en su mayor parte por rocas
con calcio, además de aguas subterráneas duras que pueden aportar contenido al
fluido de perforación, afectando sus propiedades y a la tubería de perforación.
Para definir este daño, la concentración permitida para el calcio es de 0 – 120 mg/L,
que quiere decir, que el campo Quifa, aunque tiene formaciones arcillosas que
pueden aportar calcio, la concentración de calcio se encuentra de los limites. Para
el Campo Caño Limón, los niveles de concentración de calcio están elevados, 480
mg/L, sobrepasa en un 300% al tope máximo establecido debido a que en esta
formación existen formaciones que presentan calcio en sus estructuras, por lo que
este continuamente está presente en el lodo.
En los casos en los que es necesario, la concentración de [Ca] es controlada por el

personal de fluidos de perforación con ácido y bentonita.
5.1.1.5 Alcalinidad. La alcalinidad de la muestra se toma mediante dos titulaciones

distintas a 1 mL de filtrado, mediante el mismo titulante H2SO4 0,02 N, pero variando
el indicador. La fenolftaleína, es un indicador de neutralización para bases, es decir,
indicia valores de pH entre 8,2 y 9,8 y el naranja de metilo, es un indicador de
neutralización para ácidos, indica valores de pH entre 3,2 y 4,4.
Según eso, se debe registrar la alcalinidad de fenolftaleína del filtrado (Pf), como los
mililitros de H2SO4 0,02 N, necesarios para titular hasta llegar al punto final, es decir,
un pH de 8,3. Es decir, según los valores de la tabla 27, para esta prueba en cada
lodo según el campo.
Para la alcalinidad del filtrado por naranja de metilo, se registra su alcalinidad (Mf)
como los mililitros de ácido para Pf más los mililitros de la última titulación hasta
llegar al punto final, es decir, un valor de pH de 4,3. Es decir los valores de la tabla
27 para esta prueba en cada lodo según el campo.
5.1.1.6 Tren de Gases Garret. Esta prueba consiste en la medición de la

concentración de iones carbonatos y sulfuros solubles en una muestra de filtrado de
un pozo, ya que la presencia de estos compuestos puede generar graves
consecuencias a la tubería de perforación, debido a que son precursores de la
formación de corrosión en la tubería metálica. La concentración de cada uno de
estos compuestos se mide bajo las siguientes ecuaciones para los cloruros (3) y
para los sulfuros (4).
133
𝑚𝑔 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜∗𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑢𝑏𝑜 𝐺𝑟𝑎̈ 𝑔𝑒𝑟
𝐶𝑂2− ( )= (3)
𝑙 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑚𝑔 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜∗𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑢𝑏𝑜 𝐺𝑟𝑎̈ 𝑔𝑒𝑟

𝑆𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑜 ( )= (4)
𝑙 (𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎,𝑐𝑚)3
Esta prueba debía realizarse con las pruebas químicas que analizaron la
composición de los fluidos de perforación tomados de cada uno de los campos, sin
embargo, en estos campos no existe presencia de aporte de los iones que analiza
este tipo de prueba y tampoco son producidos, producto de alguna reacción entre
los químicos que reaccionan en el fluido de perforación; por la razón anterior, la
prueba no se realizó con los análisis. Sin embargo se realiza un análisis teórico del
mecanismo de falla que se presenta cuando existe presencia de estos compuestos
aportados por la formación.
5.1.2 Componentes químicos nocivos para la tubería. Existen compuestos

químicos que se agregan al fluido de perforación dependiendo el caso y según sea
la necesidad de lo que se presente durante la operación, con el fin de disminuir,
mantener o aumentar características esenciales del fluido como la viscosidad, el pH,
peso del fluido, etc.
Algunos de estos compuestos químicos reaccionan con el material de la tubería,

generando y siendo precursores de corrosión, o en el caso de que esta ya exista,
acelerar su velocidad y/o aumentar las áreas afectadas. Los compuestos más
comunes son un grupo de sales utilizadas para mantener el pH alcalino del lodo
para evitar su descomposición por bacterias o polímeros y un grupo de ácidos que
evitan la contaminación en formaciones con yeso, calcio y arcillas.
5.1.2.1 Soda caustica. Este compuesto se utiliza en los fluidos de perforación para
mantener y/o aumentar el pH, el cual evita que el lodo y/o los polímeros se degraden
o haya contaminación por bacterias en el lodo. Se clasifica como una base fuerte
con valor de 13,5 en la escala de pH, una densidad de 2,1 gr/cm 3 y una solubilidad
de 109 gr/100 ml de agua a 20 °C. Su alto valor de pH, lo clasifica como una base
altamente alcalina, además de tener un alto valor para la solubilidad del hidróxido
en el agua, y es directamente proporcional al aumento de la temperatura.
Como tal, no existe una reacción entre el hierro y la soda caustica si no existe la
presencias de un electrolito como el agua; en donde la base fuerte se disocia
completamente e inicia una reacción electroquímica. Este compuesto está regulado
134
bajo la NTC 1019, que presenta el procedimiento para realizar análisis de
concentración en laboratorio.
La formación de una celda electroquímica representa el inicio de la corrosión en la

superficie metálica expuesta en la tubería de perforación; en el caso de los fluidos
de perforación de los campos analizados, la soda caustica es usada para mantener
el pH, por la presencia de polímeros biodegradables en el fluido base agua, durante
la operación; por lo que en todos los casos se formaran celdas electrolíticas e
iniciara el proceso de corrosión.
5.2 ANÁLISIS DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
El fluido de perforación viaja a través del interior de la tubería de perforación hasta

la broca, y retorna con los cortes hacia la superficie por medio del anular del pozo,
en este proceso se debe tener en cuenta que el fluido viaja a altas presiones,
temperaturas y velocidades, lo que provoca efectos negativos interna y
externamente a lo largo del cuerpo de la tubería. Internamente la tubería presenta
un recubrimiento, que evita el contacto directo del fluido de perforación con la
superficie metálica, reduciendo la posibilidad de corrosión a lo largo del interior de
la tubería, sin embargo, debido a la presión, temperatura, velocidad del flujo y los
químicos que estén disueltos en el lodo, la capa puede ser retirada e iniciarse una
corrosión interna.
En el caso externo, el fluido de perforación transporta cortes, que pueden ser

abrasivos y duros, así como en el caso de pozos que no son totalmente verticales,
la superficie de la tubería puede estar en contacto con la formación, que dadas las
mismas condiciones que la parte interna, puede generar perdida de material,
hendiduras e imperfecciones.
En estos daños presentados en la tubería, es donde se pueden generar fallas

futuras, pero estas dependen de las condiciones principales del fluido de perforación
que se comentaran a continuación.
5.2.1 Temperatura. La temperatura es un parámetro indirecto decisivo en la

formación de corrosión, es decir, que este influye en el aumento o disminución de
la velocidad de reacción en una superficie expuesta. La medición de esta condición
es una de las principales a la hora de determinar la corrosividad de un ambiente,
debido a que influye en otros parámetros que favorecen la corrosión, como la
humedad y la solubilidad de fluidos entre otros.
135
La temperatura está ligada directamente con la constante de velocidad de la
reacción, según se muestra en la ecuación (5) de Arrhenius.
𝐸𝑎
𝐾 = 𝐴𝑒 −𝑅𝑇 (5)
Esta ecuación comprueba la dependencia de la constante de velocidad de la

temperatura, es decir, el comportamiento será que al aumentar la temperatura
aumentará la constante de velocidad, y por ende la velocidad de reacción y
formación de corrosión en la superficie.
Se debe tener en cuenta que para sistemas cerrados la velocidad de corrosión

aumenta con la temperatura, mientras que para los sistemas abiertos, la
temperatura tiene diversos efectos, afectando la solubilidad de algunos
compuestos, comportamiento de la viscosidad y aunque aumenta la velocidad de
corrosión, no tiene la misma proporción ya que existe energía que se intercambia
con el entorno.
Analizando las propiedades del entorno a altas profundidades, es importante

mencionar que la temperatura es mayor a medida que aumenta la profundidad; en
el caso del campo Caño Limón, el promedio de profundidad de un pozo esta
alrededor de 8000 ft, donde se tienen un gradiente geotérmico entre los 70-80 °C,
además de la temperatura que adquiere la broca, debido a la fricción con la
formación a medida que avanza la perforación, estos factores me generan un
aumento en la temperatura del lodo, que para el pozo La Yuca 288, se obtuvo un
lodo con temperatura de alrededor de los 100°C.
Para el Campo Quifa, el promedio de profundidad de un pozo perforado es de 4000

ft, donde el gradiente geotérmico es de 45-50 °C, más la temperatura de la broca;
obteniendo un fluido de perforación entre los 70°C y 80°C. Lo mencionado
anteriormente aumenta la velocidad de corrosión, así como afecta otro tipo de
compuestos para control de arcillas, fosfatos, oxigeno, entre otros.
5.2.2 Tipo de agua. El agua en la que se prepara el fluido de perforación también

influye en gran parte en los efectos que puedan darse en la tubería de perforación,
ya que dependiendo de las condiciones del agua, se escogen los componentes
básicos que se le debe agregar para que el lodo obtenga las propiedades
necesarias para el trabajo.
5.2.2.1 Dulce. El lodo preparado en agua dulce, presenta propiedades de pH

neutros, se utiliza para lodo que perforan a presionas bajas, y es económica debido
a que no requiere de mucho tratamientos para ser purificada y retornarla de la fuente
que se tomó.
136
5.2.2.2 Salada. El lodo de perforación preparado a base de salmuera, se usa
comúnmente como un fluido de rehabilitación de pozos, ya que al ser un sistema
libre de sólidos, causa un daño mínimo a la formación.
5.2.2.3 Saturada. Contiene sales solubles en concentraciones bajas en la solución,

pero puede saturarse a medida que se agregan más sales en la solución. Se
clasifica como saturada cuando la concentración de sal es alrededor de 268.000
ppm de NaCl.
El agua utilizada para la preparación de los fluidos de perforación de los Campos

Quifa y Caño Limón, es agua dulce, por lo que esta no debería influir en la formación
de corrosión en la tubería en el inicio de la perforación, sin embargo, a medida que
la perforación avanza, los aditivos que se agregan con el fin de obtener propiedades
específicas según sea el caso, como por ejemplo, mantener el pH, implican un
aumento en la concentración de la sal, lo que hace cambiar la clasificación del agua
a lo largo del proceso.
5.2.3 Efecto del pH. El pH representa la cantidad de iones H+ libres en una

solución, donde se presenta una relación entre la cantidad de iones H+ y OH- que
están presentes, según esto, una solución ácida, presentará una alta concentración
de iones H+ y bajas de OH-, por lo que tendrá valores de pH entre 1 y 6; en el caso
contrario una solución básica o alcalina, presentará bajas concentraciones de H+ y
altas concentraciones de iones OH-, por lo que tendrá valores de pH entre 8 y 14,
como se muestra en la tabla 28. El valor de 7, será para soluciones que tengas
concentraciones equivalentes de los iones H+ y OH-, los cuales no presentan pH
que puedan favorecer la corrosión.
137
Tabla 25. Comportamiento del pH en una solución.
pH Concentración [H+] Tipo Concentración [OH-] Corrosividad

0 1 10-14
1 10-1 10-13
2 10-2 10-12 Alta
3 10-3 Ácido 10-11
4 10-4 10-10
5 10-5 10-9
6 10-6 10-8
7 10-7 Neutro 10-7 Nula
8 10-8 10-6
9 10-9 10-5
10 10-10 10-4
11 10-11 Básico o 10-3
12 10-12 Alcalino 10-2 Alta
13 10-13 10-1
14 10-14 1
Al observar los resultados de la tabla 26, y compararlos con la tabla 28, podemos
evidenciar que los fluidos de perforación de Caño Limón presento un pH de 8,9,
como se observa en la figura 21, donde se observa un color verde semi-oscuro, el
cual según la clasificación de colores, representan un valor de pH entre 8 y 9.
Para el fluido de perforación del Campo Quifa, se presentó un pH de 10, como se

muestra en la figura 22. Estos son lodos que se mantienen con una concentración
de iones [OH-] media, es decir concentraciones entre 10-3 y 10-4, respectivamente y
con una concentración de iones hidrógeno baja entre 10-8 y 10-9, lo que los clasifica
como lodos básicos. Además, podemos observar que se encuentran en el límite de
un pH corrosivo para las superficies expuestas, por lo que la formación de corrosión
no será causada en su totalidad por el pH, siempre y cuando se mantenga en
valores de pH nulos, en cuanto a formación de corrosión.
Se debe tener en cuenta que a medida que se agregan otros compuestos, los
valores del pH, pueden aumentar o disminuir según sea el aporte de iones H+ u OH-
de dichos compuestos, por lo que se debe realizar seguimiento al pH
constantemente.
138
Figura 20. Determinación de pH en la muestra de lodo
del Campo Caño limón.
Figura 21. Determinación de pH en la muestra de

lodo del Campo Quifa
139
El pH suele considerarse como un factor importante en el fluido de perforación por
lo que se mantiene controlado durante la operación, debido a que de este depende
su degradación. Mantener alto el pH del lodo evita la despolimerización y ruptura de
las cadenas de los polímeros degradables, que aportan características de
viscosidad, secuestrantes y densificantes, así como, evita la contaminación por
bacterias y la pérdida de viscosidad.
5.2.4 Compuestos aportados por la formación. Existen compuestos que no son

agregados al fluido de forma controlada, como es el caso de gases presentes en las
formaciones y estratos geológicos, los cuales a medida que se perfora, encuentran
una vía de salida y es allí donde se incorporan al fluido. El dióxido de carbono y el
ácido sulfhídrico son clasificados como gases corrosivos; además de que este
último es toxico para el ser humano. Estando disueltos, los compuestos son
perjudiciales para la tubería ya que aumentan la corrosión.
Para la detección del ácido sulfhídrico existen sensores especializados en la salida

del lodo del pozo, además de generar una floculación del fluido, aumento de
viscosidad y disminución de la densidad; en caso del dióxido de carbono se
presentan cambios reconocibles en el lodo, es decir, aumento repentino en la
viscosidad del lodo, el peso y el pH tienden a disminuir. Estos dos compuestos
siempre van a ser aportados por la formación, ya que en el lodo no se utilizan
compuestos que puedan generarlos.
5.2.4.1 Dióxido de Carbono. El dióxido de carbono o anhídrido carbónico, CO2,

está presente por disolución en la atmósfera gracias a que es producto de diversos
procesos químicos, sin embargo, también puede encontrarse en formaciones
geológicas de algunas cuencas como las del Valle del Magdalena. En los campos
evaluados no se presenta aporte de dióxido de carbono de la formación al fluido de
perforación, sin embargo aunque este no se presente, se nombran los mecanismos
de reacción que llevan a la corrosión de la tubería. En la tabla 29, se presentan las
características fisicoquímicas principales de esta sustancia.
140
Tabla 26. Propiedades fisicoquímicas del Dióxido de Carbono.
Estado Físico Gas

Masa Molecular 44 gr/mol
Color Incoloro
Olor Sin olor característico
pH NA
Punto fusión -78,5 °C
Punto de ebullición 194,65 K
Inflamación NA
Temperatura crítica 304,15 K
Temperatura auto-ignición. NA
Presión crítica 7375 KPa
Presión de vapor 5730 KPa
Densidad relativa 0,82 gr/ml
Densidad de gas relativa 1,52
Solubilidad Agua: 2000 mg/L
Fuente: PRAXAIR, Hoja de datos de seguridad, Dióxido de Carbono. México
1979.
El dióxido de carbono es una sustancia soluble en el agua, que en este caso, es la

base principal del lodo de perforación; dicha solubilidad es proporcional a la
fugacidad del compuesto, en este caso, el dióxido de carbono presenta una
fugacidad alta, por lo que se presentara en mayor proporción en fase gaseosa,
donde a altas presiones se disolverá en el fluido, pero seguirá siendo gaseoso, lo
que generara cambios en el fluido, a su vez este depende de la temperatura y
presión del medio de disolución, en este caso, en un medio de altas presiones y
temperaturas, aumenta la concentración disuelta del compuesto gaseoso. Esta
disolución reacciona para formar ácido carbónico, de acuerdo a la siguiente reacción
(6):
𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻2 𝐶𝑂3 (6)
Este nuevo compuesto mediante la disociación iónica en el agua, puede generar

hidrógeno libre, además de iones carbonato y bicarbonato. Con estos iones libres,
se producen una serie de reacciones de transferencia electrónica, es decir,
reacciones catódicas entre la superficie y el medio, con la reacción de oxidación del
hierro (7).
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 − (7)
Este proceso de oxidación genera pérdida y debilitamiento del material principal de

la tubería de perforación, lo que más adelante dará lugar a posibles fallas mecánicas
como fisuras y fallas de tensión, además de presentar reacciones adicionales (8),
como la producción de oxisales. Depósitos de carbonato de hierro, o carbonato
ferroso, puede ser una prueba de existe corrosión por presencia de dióxido de
carbono
141
𝐻2 𝐶𝑂3 + 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒𝐶𝑂3 (8)
5.2.4.2 Ácido Sulfhídrico. El ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrogeno, H2S, es un

ácido débil y gas tóxico, con olor característico a huevo podrido en concentraciones
bajas, e inodoro en concentraciones altas; a continuación en la tabla 30 se
presentan las características fisicoquímicas del compuesto.
Tabla 27. Propiedades fisicoquímicas del Sulfuro de Hidrogeno
Estado Físico Gas

Masa Molecular 34,1 gr/mol
Color Incoloro
Olor Huevos Podridos
pH NA
Punto fusión -85 °C
Punto de ebullición 213,15 K
Inflamación NA
Temperatura Critica 373,1 K
Temperatura auto-ignición. 260 °C
Presión critica 9020 KPa
Presión de vapor 1579 KPa
Densidad relativa 1,363 gr/ml
Densidad de gas relativa 1,19
Solubilidad Agua: 5000 mg/L
Fuente: UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO, Hoja
de seguridad XIX Sulfuro de Hidrogeno. México 2016.
En los campos evaluados no se presenta aporte de ácido sulfhídrico de la formación

al lodo de perforación, sin embargo, aunque este no se presente, se nombran los
mecanismos de reacción que llevan a la corrosión de la tubería. El H 2S puede
generarse a partir de descomposición de materia orgánica en el subsuelo, como
también, de depósitos subterráneos de azufre, el cual entra en contacto con agua o
vapor de agua; reacción (9) de la cual resulta un ácido con capacidades tóxicas y
corrosivas.
𝑆 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝑂2 + 𝐻2 𝑆 (9)
En la operación de perforación, cuando se entra en contacto con una formación en

la que exista presencia de ácido sulfhídrico, este tiene la capacidad de solubilizarse
en el lodo base agua, mediante una disociación como se muestra en la reacción
(10), la que producirá iones libres de hidrógeno e hidrosulfuro.
𝐻2 𝑆 ↔ 𝐻𝑆 − + 𝐻 + (10)
142
Esta disociación dará lugar a otras reacciones alternas, donde se producirá la
producción de iones carbonato, además de hidrogeno libre (11).
𝐻𝑆 − ↔ 𝑆 − + 𝐻 + (11)
Para el sulfuro de hidrogeno y sus disociaciones, también se presentan las mismas

reacciones catódicas que en el caso anterior, con la misma reacción anódica (3).
Estos compuestos iónicos, generarán una corrosión inmediata, debido a sus
propiedades y aumento en la concentración de iones H+, es decir, una acidificación
del pH del fluido. La reacción de corrosión entre el sulfuro de hidrogeno y el hierro
(12), genera hidrógeno libre y sulfuro de hierro, donde éste último compuesto es
altamente inflamable con propiedades magnéticas, por lo que será evidente su
presencia en la tubería de perforación.
𝐹𝑒 + 𝐻2 𝑆 → 𝐹𝑒𝑆 + 2𝐻 + (12)
Asimismo se debe tener en cuenta que en ambos procesos también existe una
disociación de las moléculas del agua, aportando iones libres de hidrogeno e
hidróxido, como se ve en la reacción (13).
𝐻2 𝑂 ↔ 𝑂𝐻 − + 𝐻 + (13)
5.2.4.3 Oxígeno. El oxígeno es el principal elemento oxidante conocido, debido a

que en sus reacciones se producen compuestos óxidos; ya que este es el
compuesto que siempre se reduce, según sea el medio, como se ven en las
reacciones (14) correspondiente a la reducción en un medio ácido y la (15)
correspondiente a la reducción en un medio natural o alcalino.
𝑂2 + 4𝐻 + + 4𝑒 − → 2𝐻2 𝑂 (14)
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (15)
Otro caso que se puede presentar es, cuando en el medio se presenta iones libres
de hidrogeno y oxígeno, se presenta la siguiente reacción. (16)
𝑂2 + 2𝐻 + + 4𝑒 − → 2𝐻2 𝑂 (16)
En el caso de los campos analizados, todos presentan medios alcalinos, ya que el

lodo debe mantener es este rango de pH, para no degradarse. La presencia de
oxígeno y un medio alcalino, como es el caso de análisis, conlleva a que se presente
la siguiente secuencia de reacciones (17 a 19).
𝐹𝑒 ++ + 2(𝑂𝐻 − ) → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 (17)

𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 0,5𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 (18)
143
2𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑂 (19)
Los compuestos resultantes de las reacciones anteriores muestran el proceso de

oxidación por presencia de oxígeno en un material ferroso, en un ambiente básico
o alcalino. Para la tubería que estamos analizando la cual está fabricada a partir de
acero, una aleación compuesta por hierro, y en contacto con un fluido de perforación
alcalino, se muestra la formación de corrosión, es decir formación de óxido férrico,
lo que conlleva a pérdidas de material y disminución del espesor a lo largo del
cuerpo de la tubería, así como pérdida de propiedades mecánicas del material, lo
que conllevará a problemas mecánicos.
5.3 AFECTACIONES AMBIENTALES
5.3.1 Consecuencias de exposición. La tubería de perforación está expuesta a

diferentes condiciones ambientales durante la perforación, lo que se divide en dos
segmentos, cuando la tubería se encuentra en uso, se presentan dos escenarios;
puede estar en el pozo, y puede estar “parada” en la mesa de trabajo.
La tubería “parada” como se observa en la figura 23, es un proceso en el cual la

tubería se saca del pozo, en uniones de 2 o 3 tubos, dependiendo del taladro de
perforación, y se organiza en posición vertical en la mesa, con unos soportes
ubicados en la parte media de la torre; este proceso disminuye el tiempo de retirar
la tubería del pozo cuando se van a realizar viajes de acondicionamiento, agregar
al BHA herramientas de fondo especializadas, entre otros; además de que permite
tener la tubería lista para su uso más adelante.
144
Figura 22. Equipo E1225 con paradas de 3 tubos
ubicados en la mesa de perforación.
Durante los periodos de almacenamiento, la tubería se organiza de manera

horizontal en canastas al aire libre, donde están en contacto una contra otra,
además de estar expuestas a diferentes condiciones ambientales que crean entorno
en el que se propicia la formación de corrosión a lo largo del cuerpo y las conexiones
de la tubería de perforación, como se analizaran a continuación.
5.3.1.1 Lluvia y corrientes de aire. El agua a condiciones ambientales es un fluido

con grandes propiedades corrosivas, ejemplos como las aguas lluvias, pueden
potenciar la corrosión por una serie de factores comunes con las operaciones de
perforación. Factores importantes como tener pH ácidos, capacidad de solubilizar
compuestos depositados en la superficie y conexiones de los tubulares, adquirir
temperaturas medias/altas, servir como medio para reacciones electrolíticas,
además de filtrarse en protectores de las conexiones, son parámetros que influyen
en la corrosión mientras la tubería se encuentra en stock de almacenamiento o
transporte.
Las corrientes de aire, que fluyen cuando la tubería se encuentra almacenada o en

casos como el de la figura 24, debido a la transferencia de masa, elimina o aporta
145
humedad según el ambiente en el que se encuentre. Existen zonas expuestas
(conexiones de la tubería), donde estas corrientes y la transferencia de masa,
genera depósito de residuos y solidos disueltos en las superficies, que en caso de
no ser retirados pueden generar acumulación y provocar fallas en las zonas de las
conexiones.
Casos como los anteriores, son evidentes en los campos analizados en este
proyecto, donde las condiciones ambientales variables, no han sido consideradas
con el fin de evaluar el impacto de daño o afectación que este puede tener sobre la
tubería y sus conexiones.
Figura 23. Afectaciones ambientales en la tubería
5.3.1.2 Almacenamiento. El almacenamiento de la tubería de perforación es un

aspecto importante que influye en el deterioro de los tubulares. Dado que existen
diversas condiciones ambientales que pueden afectar las tubería, tales como,
ambientes óxidos, ácidos, de temperaturas elevadas y húmedos, entre otros. Estos
ambientes exigen condiciones de almacenamiento y transporte de la tubería que
debe considerarse específico para cada uno de estos.
En la figura 25 se observa el almacenamiento inadecuado de los campos en estudio,

disminuyendo la vida útil de la tubería, roce entre los tubos provocando corrosión y
permitiendo que los residuos de perforación ataque al material de la sarta.
146
Figura 24. Almacenamiento de la tubería en los Campos
La tubería no debe estar en contacto entre sí en las zonas de depósito, con el fin de
evitar daños mecánicos, agravamiento de fisuras sobre la superficie, perdida de
material y corrosión galvánica, tal como se muestra en la figura 26, ya que según la
norma Recommended Practice for care and use of casing and tubing, API RP 5C1
del American Petrolem Institute, los tubos no deben estar a menos de 46 cm del
piso, para que no entren en contacto con la humedad y el polvo; también deben
estar sobre soportes espaciados y cada uno con su debido protector en perfectas
condiciones, para no provocar flexiones o daños en las roscas.
Aunque no sea estrictamente para tubería de perforación, la norma API RP 5C1,

presenta opciones para el almacenamiento de la tubería en general, que puede
reducir los efectos perjudiciales para esta durante los periodos en los que no se
encuentra en operación.
Figura 25. Almacenamiento adecuado de la tubería
Fuente: TENARIS MARKENTING COMUNICATIONS, Manual de usos de casing y tubing. Buenos Aires,
2007. P 7. Modificado por los autores.
147
Cuando la tubería este siendo preparada para guardarse o transportarse, se debe
aplicar grasa de almacenamiento, la cual es especializada para desplazar agua y
posibles residuos de cortes que queden después del roscado, además de contener
inhibidores de oxidación y corrosión, que evitan su formación durante este periodo.
Lo protectores de las conexiones deben:
 Permanecer en buen estado, es decir, sin presentar fracturas en su carcasa por

la que se pueden filtrar corrientes agua y aire.
 Estar limpios al momento de ser instalados, evitando residuos de tierra o arena,
que pueda generar fricción y/o abrasión contra el material de la rosca.
Dicho lo anterior, en la figura 27 se presenta todo lo contrario relacionado a la

buenas condiciones de uso y almacenamiento, ya que así mismo van dentro de las
conexiones de la tubería, pero se debe tener en cuenta que el lugar donde están
ubicados estos protectores, no tienen las mejores condiciones posibles, debido a
que están expuestos a agua, residuos, condiciones ambientales, etc.
Con estos parámetros, la tubería debería tener menos daños y fallas durante el
periodo en el que no estén en operaciones.
Figura 26. Mal manejo de protectores en los Campos de estudio
148
5.3.1.3 Residuos. Después de las operaciones de perforación, la tubería se separa,
limpia y se cubren sus extremos con los respectivos protectores para cada una de
las conexiones, sin embargo, residuos del fluido de perforación quedan adheridos
gracias a su viscosidad, en la parte interna del tubo, este puede permanecer
adherido a la superficie interna, cubriendo lugares que estén recubiertos o estén
expuestos, lo que tendrá una repercusión negativa en el estado físico de esta zona,
ya que en las áreas de metal expuesto, las sales, ácidos u otros compuestos
corrosivos que están disueltos en el lodo de perforación, que haya quedado
adherido de las paredes, puede empezar a hacer reacción con ellas y aumentar la
corrosión o provocarla.
Es importante realizar una limpieza interna de la tubería con el fin de retirar los
residuos que aún existan en la zona, con el fin de evitar posibles reacciones
corrosivas en el cuerpo y las conexiones de la tubería.
En la figura 28, se puede observar que en los campos estudiados no retiran los
residuos que quedan en los protectores ni en las conexiones, el cual sería un factor
importante de las causas de las fallas en las roscas y sellos, ya que los químicos
del lodo tienen el tiempo para actuar de manera perjudicial sobre el material.
Figura 27. Residuos de la tubería en los Campos estudiados
149
5.4 CORROSIÓN EN TUBERÍA33
La corrosión se define como el deterioro del metal debido a una reacción

electroquímica entre el metal y su entorno. Para que se de esta reacción
electroquímica, deben existir un ánodo y un cátodo, donde se presentan dos
posibles escenarios; el primero, el ánodo está representado por la superficie
metálica de la tubería de perforación, y el cátodo son las diferentes reacciones que
se presentan en el entorno y el segundo, es donde el ánodo y el cátodo están
presentes al mismo tiempo en la tubería de perforación.
El medio electrolítico, en este caso el lodo de perforación y/o el agua, en contacto

con la superficie. Cumpliendo con las condiciones anteriores, el drill pipe está
expuesto al daño de su estructura debido a la formación de corrosión, sin embargo,
se presentan diferentes tipos de corrosión, formadas a partir de diferentes procesos,
velocidades y condiciones, los cuales se mencionarán a continuación.
Existe una serie de factores que originan corrosión, ya sea metalúrgico,

fisicoquímico o de uso.
5.4.1.1 Metalúrgico.
 Heterogeneidad en la composición química, estructura interna, tamaño y forma
de los átomos.
 Manufactura y tratamientos térmicos aplicados al material.
5.4.1.2 Fisicoquímico.
 Tipo y cantidad de Sales.
 Presencia de Oxigeno, Dióxido de carbono o sulfuro de hidrogeno.
 Temperatura, presión, viscosidad y densidad.
 Fuerza Electromotriz (FEM).
5.4.1.3 De Uso.
 Estado de la superficie.
 Acritud.
 Velocidad del fluido.
Ciertas combinaciones de cada uno de los factores anteriores generan un tipo de

corrosión específico, sin embargo, para el estudio en desarrollo y conociendo las
condiciones en las que se trabaja, los tipos de corrosión química que se presentan
son los siguientes.
33REYMOND CHANG. Quimica II. Traducción Erika Jasso Hernán. 21 ed. Editorial McGraw Hill.
Bogotá D.C.
150
5.4.2 Corrosión por aireación diferencial34. La corrosión por aireación diferencial
se da debido a un gradiente de oxigeno entre dos puntos, ya que el potencial
eléctrico del oxígeno es mayor que el del hierro, se producirá la reacción de
corrosión. En los lugares donde escasee el oxígeno, serán las zonas en que se
presente la corrosión, ya que allí ocurrirán las reacciones anódicas, en el caso
contrario, donde exista mayor concentración de oxigeno es donde se protegerá, es
decir actuara como cátodo; como no es posible asegurar la concentración de
oxígeno disuelto en la uniformidad del fluido de perforación, se recomienda la
eliminación o control mediante secuestrantes de oxígeno.
En los lugares donde existe presencia de arcilla lo más probable es que sufra este
tipo de corrosión, también en lugares con diferentes grados de humedad, en las que
a su vez, la concentración de oxigeno es variable.
5.4.3 Corrosión por picadura.35 Se debe al daño o deterioro de la película

pasivante creada en la superficie del material metálico. La picadura es una forma
de ataque corrosivo localizado que produce pequeños agujeros en la superficie
metálica, los cuales, en algunos casos son difíciles de detectar, ya que son cubiertos
por productos de la corrosión.
Dichos agujeros inician en aquellos lugares donde se produce un aumento local de

la velocidad de corrosión, dada por, heterogeneidad en la estructura y composición
sobre la superficie del metal, además de diferencias en las concentraciones de
oxígeno, pueden crear celdas de corrosión que den inicio a este tipo de ataque.
Es común ver la corrosión por picadura en medios salino aireados, donde la zona
afectada con perforaciones sobre la superficie metálica, crean disolución del
material metálico en el fondo del hoyo, con altas concentraciones de acidez debido
a que el medio se presentan concentraciones de iones Cl-, des ionizados de la sal
NaCl en el agua (20) y otras sales.
𝑁𝑎𝐶𝑙 ↔ 𝑁𝑎+ + 𝐶𝑙 − (20)
El proceso de la corrosión sigue el proceso de reacción de las reacciones (7) para

la reacción del cátodo, es decir, la oxidación del metal y (17) para la reacción del
ánodo, ósea, la reducción del oxígeno en un medio alcalino. De este modo el metal
circundante está protegido catódicamente, de manera que la elevada concentración
de iones metálicos en el interior de hueco, atrae iones cloruro para mantener el
equilibrio. El producto de este equilibrio reacciona con el agua para producir un
hidróxido metálico y liberar el ácido mediante la siguiente reacción (22).
34 REYMOND CHANG. Quimica II. Traducción Erika Jasso Hernán. 21 ed. Editorial McGraw Hill.
Bogotá D.C. p 76.
35 Lbid p 76.
151
𝐹𝑒 2+ + 2 𝐶𝑙 − → 𝐹𝑒𝐶𝑙2 (21)
𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒𝑂𝐻 + 𝐻𝐶𝑙 (22)
5.4.4 Corrosión por erosión36. La corrosión por erosión se debe al incremento de

la velocidad de corrosión por un medio corrosivo por una velocidad errática del
fluido. En este caso el ánodo del metal se oxida y se genera una película pasivante,
sin embargo, esta película se retira debido al flujo.
Este tipo de corrosión es causado la mayoría de veces por los sólidos suspendidos
o burbujas de gas, ya que el contacto del flujo con la superficie metálica provoca un
desgaste incrementando la velocidad de ataque, ocurre principalmente cuando se
está manejando flujos turbulentos, es decir, cambios de dirección bruscos.
Existen diferentes tipos de corrosión por erosión, como la cavitación el cual se

genera por el colapso debido a las altas presiones provocando un debilitamiento
del material removiendo el revestimiento de la tubería; otro tipo es el desgaste que
es causado por el roce de dos piezas del metal ya que el calor de fricción oxida el
metal y el óxido se elimina provocando daño mecánico en la tubería de perforación.
5.4.4.1 Cálculo de la velocidad erosional. Las líneas de flujo, los pliegues de

producción, cabezales de proceso y otros diseños en los que se transportan los
fluidos deben basarse en la velocidad de flujo. La pérdida de grosor de la pared se
produce por un proceso de erosión-corrosión. Este proceso cosiste en
contaminantes agresivos a la corrosión, tales como CO2, que alteran la trayectoria
del flujo. A continuación se presenta la ecuación (23) para determinar una velocidad
erosional mediante propiedades no específicas como propiedades erosivas-
corrosivas.
𝐶
𝑉𝑒 = (23)
√𝜌
Dónde:
 Ve: velocidad erosional (ft/seg)
 C: constante empírica
 ρ: densidad de la mezcla (lb/ft3)
La constante “C” presenta valores específicos para cada tipo de fluido dependiendo
de la cantidad de solidos que se presenten en el flujo, establece valores de C=100,
para el flujo continuo y de C=125 para un flujo intermitente. Para flujos sin presencia
de sólidos, donde la corrosión no es anticipada, controlada por inhibidores o
36REYMOND CHANG. Quimica II. Traducción Erika Jasso Hernán. 21 ed. Editorial McGraw Hill.
Bogotá D.C. p. 77
152
aleaciones resistentes a ella el valor de la constante puede tomar valores entre 150
y 200 para el flujo continuo y valores entre 200 y 250 para el flujo intermitente.
Si se anticipa la presencia de sólidos en la corriente del fluido, las velocidades de

flujo deberían reducirse considerablemente y allí, la constante podría tomar
diferentes valores que deberían ser tomados experimentalmente cuando son fluidos
de aplicaciones específicas. Sin embargo, no en todos los casos es posible, por lo
que, para flujos continuos que presenten solidos o contaminantes debe usarse
valores superiores a 100, donde deben considerarse posible perdidas periódicas del
espesor de la tubería37. En la tabla 31 se realiza una clasificación de los posibles
valores que podría tomar C dependiendo las condiciones anteriormente
nombradas.
Tabla 28. Definición de la constante C para la velocidad erosional.

Condición C
Flujo continuo 100
Flujo intermitente 125
Flujo continuo sin solidos 150-200
Flujo Intermitente. sin solidos 200-250
Flujo continuo con sólidos o sustancias corrosivas >100
Flujo intermitente con sólidos o sustancias corrosivas >150
Flujo Líquido 155
Flujo Gaseoso Seco 100
Flujo Gaseoso Húmedo 200
Flujo Multifásico 100
Fuente: API. Recommended practice for desing and installation of offshore production plataform piping
systems API RP 14E. Junio 2000. First edition. p. 23
Con base en lo anterior procedemos a calcular la velocidad erosional de los campos

Caño Limón y Campo Quifa en cada uno de los casos posibles.
Densidad del lodo de Campo Caño Limón (lb/ft3)
𝑙𝑏 1 𝑔𝑙 𝑙𝑏
8,8 ∗ 3
= 65,8284 3
𝑔𝑙 0,133681 𝑓𝑡 𝑓𝑡
Densidad del lodo de Campo Quifa (lb/ft3)
9,1 ∗ 3
= 68,0725 3
𝑔𝑙 0,133681 𝑓𝑡 𝑓𝑡
Densidad de lodo de Campo Purificación (lb/ft3)
37API. Recommended practice for desing and installation of offshore production plataform piping
systems API RP 14E. Junio 2000. First edition. p. 23
153
10,6 ∗ = 79,2932
𝑔𝑙 0,133681 𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3
Realizando la conversión de la densidad de cada uno de los datos recolectados

para cada campo, se procede a calcular los valores de la velocidad erosional,
teniendo en cuenta diferentes tipos de flujo durante la perforación, como se observa
en la tabla 32.
Tabla 29. Calculo de la velocidad erosional para cada fluido analizado
Campo Campo Campo

Velocidad Erosional (ft/seg) C Caño Limón Quifa Purificación
Flujo continuo liquido 100 12,33 12,12 11,23
Flujo continuo sin solidos 180 22,19 21,82 20,21
Flujo continuo con sólidos o
sustancias corrosivas 150 18,49 18,18 16,85
Con los valores de la velocidad erosional calculados para cada una de las fases de
perforación en los campos evaluados en el análisis, se procede a ahacer la
comparación dimensional con las velocidades de flujo en las fases de perforación
de los pozos La Yuca 288, Quifa 634H, Venganza 41H con las tablas 33, 34 y 35
respectivamente.
Tabla 30 Comparación de las velocidades por etapas de perforación con la velocidad erosional del Campo Caño
Limón.
Estado Fase Velocidad Velocidad de Relación

Erosional Flujo
Flujo continuo Inicial 6,39 Menor
liquido Intermedia 12,33 19,14 Mayor
Final 14,89 Mayor
sin solidos Intermedia 22,19 19,14 Menor
Final 14,89 Menor
con sólidos o Intermedia 18,49 19,14 Mayor
sustancias Final Menor
corrosivas 14,83
154
Tabla 31. Comparación de las velocidades por etapas de perforación con la velocidad erosional del Campo
Quifa.

Erosional Flujo
Flujo continuo Inicial 17,29 Mayor
Final 12,23 Mayor
sin solidos Intermedia 21,82 14,40 Menor
Final 12,23 Menor
con sólidos o Intermedia 18,18 14,40 Menor
sustancias Final Menor
corrosivas 12,230
Tabla 32. Comparación de las velocidades por etapas de perforación con la velocidad erosional del Campo
Purificación.

Erosional Flujo
Final 26,59 Mayor
sin solidos Intermedia 20,21 22,14 Mayor
Final 26,59 Mayor
con sólidos o Intermedia 16,85 22,14 Mayor
sustancias Final Mayor
corrosivas 26,59
155
6. ANÁLISIS MECÁNICO
En este capítulo se describen las condiciones más importantes que se deben tener
en cuenta en la perforación, además de la información técnica especificada de cada
tubería y se evalúa la formación de corrosión para cada una de ellas.
6.1 DAÑOS DE TUBERÍA
El daño de tubería es importante ya que se debe identificar cuáles son las

principales causas de daño, con el fin de evitar nuevos problemas.
6.1.1 Daño por Torsión. Esta falla es un mecanismo de sobrecarga que ocurre
cuando se excede el límite elástico, es decir, se da una torcedura de la tubería que
ocurre especialmente en el cuerpo del drill pipe o en el tool joint, aunque esta última
es más común porque las conexiones son más débiles a la torsión, es decir el daño
es más frecuente en el pin y el box, porque son las partes que más son expuestas
a estas sobrecargas.
La torsión es aplicada desde la superficie, en donde la sarta esté en rotación en la

parte superior pero en la parte inferior esté quieta, generando un punto de
concentración de esfuerzos. Es por esto, que las conexiones tienen más
probabilidades en fallar por las diferentes variaciones de fuerzas causadas por el
top drive; pero también puede fallar cuando la tubería y las conexiones están
sometidas a un alto ángulo de deslizamiento teniendo como consecuencia una
vibración torsional.
6.1.2 Daños por colapso. Esta falla se origina por el aplastamiento de una tubería
por una carga de presión; depende de diversos factores como la fabricación del tubo
ya que afecta la cedencia del material, geometría tubular y condiciones de
esfuerzos en la tubería.
Se debe tener en cuenta las zonas de colapso que son: colapso de cedencia,
plástico, transición o tensión y elástico; estas dependen de la delgadez de la tubería,
es decir, el diámetro. Este daño puede ocurrir también por el efecto de la presión
exterior que ejerce en la columna hidrostática los fluidos de perforación, esa presión
depende de la densidad de ese fluido y aumenta a medida de la profundidad.
Generalmente, ocurre en la tubería que es menos robusta como lo son los Heavy
Weight ya que ellos son los que soportan la mayor presión externa.
156
6.1.3 Daños por estallamiento. Esta falla es conocida como presión interna ya que
se genera por la acción de cargas de presión actuando dentro de la tubería de
perforación. Las sartas de perforación están sujetas a una presión de cedencia, por
lo cual si la presión interna ejercida es mayor que la presión externa va a generar
un daño.
6.1.4 Daños por fatiga. La fatiga es una de las causas más comunes por lo que
genera grietas y/o rotura en la tubería ocasionada normalmente por tensión y
rotación durante las operaciones. En la perforación de pozos direccionales de alto
ángulo y alcance extendido, el diseño de pozo es complejo. Por consiguiente exige
a la tubería de perforación a grandes esfuerzos mientras es rotada en el pozo, lo
que ocasiona una acumulación de fatiga en cada punto de la tubería; si no se tiene
un monitoreo de ésta, resultaría en roturas de la tubería generando incremento de
costos y tiempo en la perforación.
Existen diferentes tipos de fatiga que se deben tener en cuenta, como lo es la

ubicación, apariencia y orientación de la fractura, tal como se describen a
continuación:38
6.1.4.1 Ubicación de la fatiga. El daño puede ocurrir regularmente tanto en el tubo

de la tubería como en las conexiones del BHA, pero es muy poco común que se
presente en el tool joint del drill pipe; lo usual es que ocurra un fatiga crack como se
muestra en la figura 29 (1) este tipo de fatiga se puede dar en 3 ubicaciones, la
primera de ellas son los extremos del pin y el box de la tubería del drill pipe,
generalmente a 16-24 pulgadas del área de desplazamiento; la segunda en los
últimos hilos del pin y el box de las conexiones del BHA por lo que son más
susceptibles por sufrir daños, así como se muestra en la figura 29 (2), son frecuentes
por la unión fuerte que tienden a sufrir; y por último pueden ocurrir en los collares
de perforación, cuerpos de los estabilizadores y en lugares donde la sarta sufra un
cambio brusco en la sección.
38 Hill y Wadsworth. Tom y Thomas. Standard DS1-Drill Stem Inspection, Volumen 3, 2009. P.294.
157
Figura 28. Falla por fatiga
Fuente: Hill y Wadsworth. Tom y Thomas. Standard DS1-Drill Stem Inspection, Volumen 3, 2009. P.294.
Modificado por los autores
6.1.4.2 Apariencia de la fatiga. Tiene una apariencia característica que la

diferencia de las fallas por sobrecarga, se puede ver la falla en los tubos, ya que la
grieta de una fatiga es perpendicular al eje de la tubería. Si la grieta es muy profunda
y hubo fuga, a menudo de lodo de perforación, se le denomina washout; sin
embargo, algunas veces la grieta suele conservar su orientación transversal. Otro
lugar en donde se podría ver esta falla es en las conexiones, es decir, en las grietas
superficiales ocasionando problemas de washout y erosión por las fugas de lodos,
asimismo se puede observar daños mecánicos en las operaciones de pesca o de
rotación de la tubería. Por otra parte, se puede tener problemas en donde la tubería
no ha sufrido un agrietamiento, mostrando una deformación y poca tensión plástica
y esto se asocia a la grieta por fatiga, todas estas grietas varían dependiendo de las
propiedades del material y las cargas que se le apliquen.
6.1.5 Daños por tensión. Esta falla se origina por las cargas axiales que actúan
perpendicular al área de la sección transversal del cuerpo del tubo. Se tienen en
cuenta las cargas de efectos gravitacionales, flexión y esfuerzos por deformación
del material.
Ocurre principalmente por la fuerza que se le aplica en la parte superior de la sarta

excediendo la capacidad de tensión de los componentes más débiles, por lo general
las capacidades de tensión están empleadas bajo la norma API RP 7G según su
grado y su peso; sin embargo, las variaciones en el grosor de la pared y la
resistencia a la tensión entre los tubos puede provocar una falla de tensión en otros
lugares.
6.1.6 Washout. Es una rotura en la sarta de perforación ocasionada la mayoría de

veces por la corrosión por fatiga o por falla mecánica. Entre las causas que generan
en este problema están el manejo incorrecto del equipo, trabajar la tubería en
158
compresión y torque incorrecto en las conexiones, lodos corrosivos, altos esfuerzos
mecánicos, entre otros.
Al presentarse este inconveniente, la tubería se deberá reemplazar rápidamente, ya

que una pérdida gradual en la presión de bombeo genera escape en el anular,
permitiendo que la fisura se agrande y falla la tubería. Para esto es importante tener
claro el diámetro real del pozo para lograr calcular el volumen exacto de fluido e
identificar su pérdida en un determinado tiempo.
El washout se puede llegar a empeorar por la erosión debido a las altas velocidades
anulares y al flujo turbulento en el que se trabaja o también por la abrasión que es
causada debido al alto contenido de sólidos en el lodo, los movimientos repentinos
de la sarta, ocasionando una presión se suabeo y surgencia.
6.1.7 Daños por corrosión. La corrosión es el deterioro de un metal o de sus

propiedades por efectos de una reacción con su ambiente, asimismo hay unos
factores que contribuyen a estos daños, como la corrosividad del lodo base agua,
los valores bajos de pH en el lodo, el aumento de temperatura, los altos caudales
de flujo, depósitos sobre las paredes de los componentes de la sarta y las áreas
que estén sometidas a altos esfuerzos. Estos daños se pueden dar en lugares
específicos de la sarta y es por esto que existen diferentes tipos de corrosión:
6.1.7.1 Corrosión localizada. Es dada por la interacción de los componentes con

el medio ambiente, obteniendo agentes corrosivos en los lodos base agua, que
afectan las sartas de perforación como lo son los gases disueltos (oxigeno, dióxido
de carbono, sulfuro de hidrogeno), sales disueltas y ácidos.
6.1.7.2 Corrosión por picado. Es dada en algunas zonas que conducen al picado,
dando una rugosidad en el área afectada. Este daño es severo debido a que la
velocidad de corrosión es mayor, sin embargo promueve otros mecanismos de falla
como el agrietamiento, el cual puede agravarse por la fatiga del material.
6.2 CLASIFICACIÓN DE LA TUBERÍA POR ESTADO FÍSICO
La norma DS-1 TH. Hill, Drill Stem Inspection, volumen 3, provee un sistema de
clasificación de tubería según el estado físico en el que se encuentre. Esta
clasificación esta especificada para cada una de las tuberías (D-55, E75, X95, G105
Y S105) y para cada uno de los diámetros externos en los que los tubulares pueden
ser diseñados.
159
6.2.1 Clase Ultra Premium. La norma indica que el cuerpo de la tubería de
perforación y el tool joint cumplen con los mismo requisitos que la clase Premium,
sin embargo, presenta un 90% de resistencia a la torsión, tal como una tubería de
perforación nueva, con tool joints de tamaño estándar.
6.2.2 Clase Premium. Según la norma, para clasificar una tubería “Premium”, tanto
el tubular como el tool joints deben cumplir con las dimensiones establecidas. El tool
joints tiene un 80% de resistencia a la torsión, tal como una tubería de perforación
nueva con tool joints de tamaño estándar. Algunos de los rangos máximos y
mínimos de la tubería se muestran en la tabla 36.
Tabla 33. Valores máximos y mínimos para la clasificación de la tubería clase Premium.
ID Min OD Max Pared Min Hombro Min Sello Min

6 5/16 “ 3 13/32 “ 0,290 “ 29/64 “ 21/64 “
Fuente: TH HILL ASOCCIATES Hill y Wadsworth. Tom y Thomas. Drill Stem inspection. Fourth edition.
Houston. Mayo 2012
6.2.3 Clase 2. Según la norma, el cuerpo y los tool joints de la tubería de perforación
deben cumplir con los requisitos de la tabla 37 y tienen aproximadamente 70% de
resistencia a la tensión y torsión en comparación de una drill pipe nueva, con tool
joints de tamaño estándar.
Tabla 34. Valores máximos y mínimos para la clasificación de la tubería clase 2.
ID Min OD Max Pared Min Hombro Min Sello Min

6 3/16 “ 3 5/8 “ 0,253 “ 25/64 “ 19/64 “
Houston. Mayo 2012
Para el caso del estudio, las características y rangos de clasificación para la tubería
de OD 5”, grado S-135, conexión NC50 y peso de 19,50 Lb/ft son las que se
muestran a continuación en las tablas 38 – 40.
Tabla 35. Características principales de la tubería OD 5" y grado S-135.
Nom. OD (in) Nominal Weight Nom. ID (in) Nom. Wall (in)

(lb/ft)
5 19,50 4,276 0,362
Houston. Mayo 2012
160
Tabla 36. Rangos de clasificación clase Premium y clase 2 para el cuerpo de la tubería de 5".
Clase Premium Clase 2

Wall Min Max Min Wall Min Max Min
Min OD OD (in) Bevel Min OD OD (in) Bevel
(in) (in) Diameter (in) (in) Diameter
0,290 4,850 5,150 5 61/64 “ 0,253 4,800 5,200 5 7/8 “
Fuente: THHILL ASOCCIATES, Drill Stem inspection. Fourth edition. Houston. Mayo 2012
Tabla 37. Rangos de clasificación adicionales para la clasificación de la tubería de 5", grado S-135.
Nom. Size Min. Tong Min. Tong Max Max Bevel

5” Space Box Space Pin CounterBore Diameter
19,50 (lb/ft) 6 1/8 “ 4 23/32 “ 5 3/8 “ 6 5/64 “
Fuente: THHILL ASOCCIATES, Drill Stem inspection. Fourth edition. Houston. Mayo 2012
6.3 OPERACIONES DE PERFORACIÓN
6.3.1 Condiciones de operación. Las condiciones de operación se manejan según

el tipo de tubería con la que se va a trabajar, ya que existen rangos de esfuerzos
máximos y mínimos para cada una; sin embargo un factor importante por el cual la
tubería está fallando seguidamente, es la falta de un control de alineación inicial en
las conexiones de la tubería, es decir, que en el momento de su enrosque la tubería
no tenga ninguna desviación y/o inclinación, tal como se muestra en la figura 30.
161
Figura 29. Alineación de las conexiones
Fuente: TENARIS MARKENTING COMUNICATIONS, Manual de

usos de casing y tubing. Buenos Aires, 2007. p. 12
Además, para no dañar las tubería, las llaves de potencia deben estar ubicadas a 3
ft por debajo del sello de la conexión, haciendo un ángulo de 90° al momento de
aplicar el torque, tal como se muestra en la figura 31 y la máxima velocidad de la
llave durante el enrosque debe ser de 25 rpm. Adicionalmente al momento de la
conexión el top drive debe estar en un punto neutro ya que al hacer la conexión con
peso, la rosca puede forzarse generando daños en ambas conexiones.
Figura 30 Uso correcto de la llave de potencia.
Fuente: TENARIS MARKENTING COMUNICATIONS, Manual de usos de casing y tubing. Buenos Aires, 2007.
P. 17 Modificado por los autores
162
Un factor importante para tener en cuenta es la instalación del equipo, ya que de
este depende la alineación del top drive con la mesa rotaria. En la figura 32 (a) se
puede observar que en los momentos donde se está haciendo viajes, la tubería esta
inclinada hacia un lado, que por motivos operacionales se debe manejar de esta
manera; generando que la tubería roce con las paredes del de pozo y de la
formación, provocando un debilitamiento del material y un adelgazamiento del
espesor, lo cual en operaciones futuras puede provocar un inicio de washout tal
como se muestra en la figura 32 (b).
Figura 31. Problemas de operación
6.3.2 Condiciones de perforación. Las condiciones de perforación son

importantes ya que estos son los parámetros que da la operadora para trabajar,
para los cuales se ha hecho un estudio previo de cuál es la inclinación que debe
tener el pozo, a qué profundidad estará la zona de interés, cuáles son las posibles
fallas según la formación, los rpm que se van a trabajar y por último, de acuerdo al
motor de fondo se designa una velocidad de avance.
6.3.3 Condiciones del hueco. Las condiciones del hueco están basadas en el
estudio de las formaciones y de las cuencas de donde se va a perforar, se debe
tener en cuenta la existencia del gas pues este genera complicaciones en el pozo y
se tendría que controlar con otros procedimientos.
Según los campos estudiados, se maneja un gas máximo de 0.01% y no tiene un

gas agresivo por lo cual la perforación no tendría complicaciones con los fluidos.
163
6.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TIPO DE POZO PERFORADO EN LOS
CAMPOS DE ESTUDIO
6.4.1 Campo Caño Limón. El pozo La Yuca 288 se perforo de forma vertical, pero
es importante resaltar que estos no son totalmente verticales ya que no es posible
mantener la homogeneidad y la dirección, además de esto se perforo una falla
geológica por lo que existió una falla geológica y se retomó nuevamente el pozo
verticalmente para no perder el objetivo final que en TVD es de 8400 ft.
6.4.2 Campo Quifa. El pozo Quifa 634H se clasifica según su trayectoria y ángulo
de inclinación, siendo un tipo de pozo horizontal, por lo tano tienen mayor área de
producción. En este tipo de pozo se hizo una navegación estructural para dirigir la
trayectoria del pozo y mantener el alto ángulo que se tenía. La profundidad objetiva
en TVD fue de 4900 ft.
6.4.3 Campo Purificación. El pozo Venganza 41H se clasifica según su objetivo

operacional, por razones mecánicas se realizaron tres SideTrack por inestabilidad
del pozo, teniendo un mayor esfuerzo de tubería y retrasando los tiempos estimados
de la perforación. Su profundidad objetiva en TVD fue de 4154 ft.
6.5 FLUJO DE PERFORACIÓN
6.5.1 Tipo de flujo. Existen tres tipos de flujo pueden presentarse dentro de una
tubería, el flujo laminar, que se define como el movimiento ordenado de las
partículas del fluido, es decir, estas se desplazan siguiendo trayectorias definidas o
predecibles, por ende el movimiento de las partículas se comporta como capas o
laminas; el flujo turbulento, en donde, el aumento de la velocidad, hace que las
partículas se muevan de forma errática y choquen entre sí, debido a que la
viscosidad genera una fricción entre las capas y por último el flujo transicional que
no presenta un comportamiento único, sino que representa un comportamiento
intermedio entre el flujo de carácter laminar y de carácter turbulento.
Cada uno de estos flujos dependen directamente de la velocidad, además de la

longitud y viscosidad del fluido; en el caso del flujo laminar, presenta perfiles de
velocidad que aumentan en la ausencia de contacto con la pared y presenta un valor
de cero en contacto con la pared, es decir, la velocidad de flujo aumenta radialmente
hacia el centro del tubo, como se muestra en la figura 33.
164
Figura 32. Comportamiento del flujo laminar en una tubería
Fuente: Energía Cinética del flujo del tubo [Online]. Disponible en

<http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbasees/pfric2.html> Modificado
por los autores
Para el flujo turbulento, es complicado obtener un perfil de velocidad debido a que

las partículas chocan entre si y no tienen una trayectoria conocida, por lo tanto la
velocidad no se define como continua en toda el área de flujo, sino que se divide en
capas; la viscosidad en el área superficial al interior del tubo generará una
turbulencia, llamada turbulencia de pared, y otra en el centro del tubo, debido a la
ausencia de pared, denominada turbulencia libre.
En tubería lisa, el flujo turbulento presentara tres capas de fluido al interior del tubo;
una capa viscosa, generada en la pared de la tubería, donde no se presenta un flujo
totalmente turbulento y tampoco un flujo completamente laminar; la velocidad
presentara pequeñas variaciones.
Una capa transitoria donde el flujo es turbulento, sin embargo, la viscosidad y el

factor de fricción del material, generan pérdidas de carga; y por último la zona de
turbulencia. Conociendo lo anterior, se procede a clasificar los tipos de flujos
existentes en la tubería evaluada, según los parámetros de perforación específicos
para cada campo analizado en este proyecto.
6.5.2 Análisis de flujo de los campos. Para realizar este análisis es importante
tener en cuenta que durante la perforación pueden existir problemas de fallas
geológicas por las que se deben aumentar o disminuir los caudales de las bombas;
los cuales afectan el flujo y caudal de perforación de las bombas para avanzar de
manera cuidadosa en zonas donde se presentan fallas o formaciones productoras.
Para perforar una falla geológica es necesario aumentar el volumen de las bombas
(galones/minutos), mientras que en la zona de interés se disminuye la velocidad de
las bombas, para evitar daños y flujo hacia el interior del yacimiento; por lo tanto
aspectos como la formación, logra definir el control y medición la velocidad de flujo
165
para que la perforación continúe sin ninguna complicación. De modo que hay que
analizar si el equipo cuenta con bombas triplex o bombas duplex, cada una de ellas
depende de la potencia que se requiera en la zona en la que se a perforar.
6.5.2.1 Campo Caño limón.
Tabla 38. Datos correspondientes a bombas del Campo Caño Limón
Prof. Volumen Volumen Volumen Eficiencia

Final bombas inicio bombas medio bombas bombas
(TVD) (gal/min)) (gal/min) final (%)
(gal/min))
8400 300 900 700 95
Tabla 39. Condiciones y parámetros de trabajo para La Yuca 288.
Presión final Diámetro camisa Rata # Flujo

(psi) al inicio (pulg) controlada Bombas salida
(gal/stk) bombas
(gal/stk)
3200 5.5 550 3 2.64
Conversiones.
𝑔𝑎𝑙 𝑏𝑏𝑙 𝑏𝑏𝑙

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 2.64 ∗1 = 0.0628
𝑠𝑡𝑘 42𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑘
0.0254 𝑚
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 4.276 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 0.1086 𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑙𝑏 0.4535 𝑘𝑔 1𝑔𝑎𝑙 𝑘𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 8.8 ∗ ∗ 3
= 1054.3725 3
𝑔𝑎𝑙 1 𝑙𝑏 0.003785 𝑚 𝑚
A continuación se mostrarán los cálculos realizados para identificar el flujo del fluido
de perforación.
𝑏𝑏𝑙
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (
)
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 = 𝑠𝑡𝑘
0.000243 ∗ (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
0.0628 𝑏𝑏𝑙/𝑠𝑡𝑘
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 = = 8.55 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.000243 ∗ (5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
166
Teniendo el dato del resultado anterior, se puede calcular el flujo de salida en
galones por minuto (GPM), pero antes se calcula los strokes por minuto (SPM) al
inicio y al final de la perforación. Para Caño Limón no hubo cambio del diámetro de
la camisa de las bombas durante toda la perforación.
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 (𝒈𝒂𝒍/𝒎𝒊𝒏)

𝑺𝑷𝑴 =
𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 (𝒈𝒂𝒍/𝒔𝒕𝒌)
300 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑃𝑀(𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = = 114 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
2.64 𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑡𝑘
𝟏𝟏𝟒 𝒔𝒕𝒌/𝒎𝒊𝒏
= 𝟑𝟖 𝒔𝒕𝒌/𝒎𝒊𝒏
𝟑 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔
𝑆𝑃𝑀(𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = = 341 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
𝟑𝟒𝟏 𝒔𝒕𝒌/𝒎𝒊𝒏
= 𝟏𝟏𝟒 𝒔𝒕𝒌/𝒎𝒊𝒏
𝟑 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔
𝑆𝑃𝑀(𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = = 265 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
265 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
= 88 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
3 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠
Por consiguiente se halla el flujo de la salida en galones por minuto (GPM) al inicio,
medio y al final de la perforación.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝐺𝑃𝑀) = 3 ∗ ((𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎)2 ∗ 0.7854 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔) ∗ 0.00411 ∗ 𝑆𝑃𝑀

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 3 ∗ ((5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 8.55) ∗ 0.00411 ∗ 114 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 286 𝐺𝑃𝑀
𝑔𝑎𝑙 231𝑝𝑢𝑙𝑔3 𝑝𝑢𝑙𝑔3

286 ∗ = 66066
𝑚𝑖𝑛 1 𝑔𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 3 ∗ ((5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 8.55) ∗ 0.00411 ∗ 341 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 854 𝐺𝑃𝑀
167
854 ∗ = 197274
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 3 ∗ ((5.5)2 ∗ 0.7854 ∗ 8.55) ∗ 0.00411 ∗ 265 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛

664 ∗ = 153322
Teniendo los valores de los flujos al inicio, medio y el final de la perforación, se

calculan las diferentes velocidades del paso del fluido en la tubería.
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛)

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑣) =
á𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )
66066 𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝜋 = 4600 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
𝑝𝑢𝑙𝑔 0.0254 𝑚 1 𝑚𝑖𝑛
4600 ∗ ∗ = 1.9473 𝑚/𝑠
𝑚𝑖𝑛 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 60 𝑠𝑒𝑔

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝜋 = 13737.4010 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
13737.4010 ∗ ∗ = 5.8331 𝑚/𝑠

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝜋 = 10676.7248 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
10676.7248 ∗ ∗ = 4.5198 𝑚/𝑠
Por ende para calcular el Número de Reynolds se obtiene lo siguiente.
𝑚 𝑘𝑔
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 𝑠 ) ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝑚) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 )
𝑅𝑒 = 𝑚
𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑎 ∗ 𝑠)
168
𝑚 𝑘𝑔
1.9473 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1054.3725 3
𝑅𝑒 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝑚 = 5868
38 ∗ 10−3 pa ∗ s
𝑚 𝑘𝑔
5.8331 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1054.3725 3
𝑅𝑒 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝑚 = 17578
38 ∗ 10−3 pa ∗ s
𝑚 𝑘𝑔
4.5198 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1054.3725 3
𝑅𝑒 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝑚 = 13619
38 ∗ 10−3 pa ∗ s
Vale la pena resaltar que para el Campo Caño Limón en el pozo La Yuca 288 se
manejó el mismo diámetro de la camisa para las bombas triplex; obteniendo al inicio
de la perforación un Reynolds de 5868, siendo este un fluido de tipo transicional, en
donde la mayor parte se desplazará a lo largo de las paredes de la tubería. La
segunda fase se obtuvo un flujo turbulento y un aumento en el volumen de las
bombas, ya que se encontró una falla geológica a 7.300 ft, ocasionando un disturbio
en el volumen de las bombas, ya que normalmente se tendría que disminuir pero en
este caso fue lo contrario.
Se terminó la perforación con un Reynolds de 17.578 siendo un fluido turbulento, es

decir, un flujo altamente distorsionado que va de la mano con la profundidad, ya que
es inversamente proporcional a la velocidad; este tipo de fluido forma un tipo de
remolinos haciendo que este se mezcle.
Es importante tener en cuenta que el fluido transicional está de manera aleatoria

con el fluido turbulento; es por esto que se calcularon los galones por minuto cuando
el flujo está en 10000, que son mostrados a continuación:
𝑅𝑒 ∗ 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑃𝑎 ∗ 𝑠)
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑘𝑔
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 )
𝑚
10000 ∗ 38 ∗ 10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 3.31 𝑚/𝑠
0.1086 𝑚 ∗ 1054.3725 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 60 𝑠𝑒𝑔 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
3.31 ∗ ∗ = 7839 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛 0.0254 𝑚
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛) ∗ á𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝜋
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 7839 ∗ ( ∗ 4.276 𝑝𝑢𝑙𝑔 2 ) = 112575 𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 4
169
𝑝𝑢𝑙𝑔3 1 𝑔𝑎𝑙
112575 ∗ = 487 𝐺𝑃𝑀
𝑚𝑖𝑛 231 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛)

𝑆𝑃𝑀 (𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛) =
3 ∗ ((𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔) ∗ 0.00411
𝑆𝑃𝑀 = = 194 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
3 ∗ ((5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 8.55 𝑝𝑢𝑙𝑔) ∗ 0.00411
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 𝑆𝑃𝑀 (𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑡𝑘)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 194 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛 ∗ 2.64 𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑡𝑘
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 513 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
El dato del volumen de las bombas calculado anteriormente es de 513 gal/min para
un Reynolds de 10000, siendo este valor límite entre el flujo transicional y turbulento;
es decir, en este punto es donde se tiene la mayor incertidumbre entre los flujos.
6.5.2.2 Campo Quifa.
Tabla 40. Datos correspondientes a bombas del Campo Quifa.
Prof. Volumen Volumen Diámetro Long. Flujo salida SPM

Final bombas bombas camisa Strokers bombas al inicio
TVD inicio medio inicio- (pulg) inicio- (stk/min)
(gal/min) (gal/min) medio medio
(pulg) (gal/stk)
4900 250 500 6 12 4,19 70
Tabla 41. Condiciones y parámetros de trabajo para Quifa 634H
Presión SPM SPM Volumen Diámetro Flujo salida #

Final medio final bombas camisa bombas al Bomb
psi (stk/min) (stk/min) final al final final
(gal/min) (pulg) (gal/stk)
1700 94 115 350 5 2.91 2
Conversiones:
0.0254 𝑚
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 3.34 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 0.0848 𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
170
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 9.1 ∗ ∗ = 1090.3170
𝑔𝑎𝑙 1 𝑙𝑏 0.003785 𝑚3 𝑚3
A continuación se mostrarán los cálculos que se realizaron para identificar el flujo
del fluido de perforación Lo primero es hallar el flujo de la salida en galones por
minuto (GPM) en las tres fases de perforación.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 3 ∗ ((6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 12) ∗ 0.00411 ∗ 70 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛

293 ∗ = 67647
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 3 ∗ ((6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 12 𝑝𝑢𝑙𝑔) ∗ 0.00411 ∗ 94 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛

393 ∗ = 90840
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 3 ∗ ((5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 12 𝑝𝑢𝑙𝑔) ∗ 0.00411 ∗ 115 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛

334 ∗ = 77176
Teniendo los valores de los flujos en las tres fases, se calcula las diferentes
velocidades del paso del fluido en la tubería.

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝜋 = 7720.8609 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(3.34 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
4
7720.8609 ∗ ∗ = 3.2685 𝑚/𝑠

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝜋 = 10367.9838 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(3.34 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
4
10367.9838 ∗ ∗ = 4.3891 𝑚/𝑠
171
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝜋 = 8808.4491 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(3.34 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
4
8808.4491 ∗ ∗ = 3.7289 𝑚/𝑠
Por ende con los datos obtenidos se procede a calcular el Número de Reynolds y
se obtiene lo siguiente.
𝑚 𝑘𝑔
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 𝑠 ) ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝑚) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑( 3 )
𝑅𝑒 = 𝑚
𝑚 𝑘𝑔
3.2685 𝑠 ∗ 0.0848 𝑚 ∗ 1090.3170 3
𝑅𝑒 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝑚 = 7028
43 ∗ 10−3 𝑝𝑎 ∗ 𝑠
𝑚 𝑘𝑔
4.3891 𝑠 ∗ 0.0848 𝑚 ∗ 1090.3170 3
𝑅𝑒 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝑚 = 9437
43 ∗ 10−3 pa ∗ s
𝑚 𝑘𝑔
3.7289 𝑠 ∗ 0.0848 𝑚 ∗ 1090.3170 3
𝑅𝑒 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝑚 = 8018
43 ∗ 10−3 pa ∗ s
Para el Campo Quifa, en el pozo perforado Quifa 634H se manejaron bombas

triplex, pero hubo un cambio en el diámetro de la camisa para la fase final, por lo
cual en la segunda fase se aumentó en el volumen de la bomba(gal/min), esto
ocurre por el tipo de formación que se está perforando, ya que al inicio se perforaron
arcillas y al terminar arena; allí para que no suceda un hinchamiento de arcillas se
aumentó el caudal de las bombas; teniendo como resultado un número de Reynolds
para las tres fases clasificado como un flujo transicional.
Este tipo de flujo al estar en constante contacto con la tubería, la mayoría de los
sólidos suspendidos del fluido de perforación quedan en las paredes de la tubería
permitiendo que estos trabajen y ocasionen fallas como el debilitamiento del
material, adelgazamiento del revestimiento del drill pipe, y la formación de corrosión
y/o empeoramiento del mismo.
172
6.5.2.3 Campo Purificación.
Tabla 42. Datos correspondientes a bombas del Campo Purificación.
Prof. Volumen Diámetro Eficiencia Flujo salida No.

Final bombas camisa inicio- bombas bombas Bombas
(TVD) (gal/min) medio (pulg) (%) (gal/stk)
4154 335.2 6 95 4.18 3
Tabla 43. Condiciones y parámetros de trabajo para pozo Venganza 41 H.
SPM SPM SPM Presión Presión Diámetro

inicio medio final inicio- final camisa al
(stk/min) (stk/min) (stk/min) medio (psi) final
(psi) (pulg)
80 250 300 4400 4000 5.5
Conversiones.
𝑔𝑎𝑙 𝑏𝑏𝑙 𝑏𝑏𝑙

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 4.18 ∗1 = 0.0995
𝑠𝑡𝑘 42𝑔𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑘
0.0254 𝑚
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 4.276 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 0.1086 𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 10.60 ∗ ∗ 3
= 1270.0396 3
𝑔𝑎𝑙 1 𝑙𝑏 0.003785 𝑚 𝑚
A continuación se mostrarán los cálculos realizados para identificar el flujo del fluido
de perforación.
𝑏𝑏𝑙
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (
)
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 = 𝑠𝑡𝑘
0.000243 ∗ (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
0.0995 𝑏𝑏𝑙/𝑠𝑡𝑘
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = = 11.37 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.000243 ∗ (6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 11.37 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑏𝑏𝑙
0.0995
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝑠𝑡𝑘 = 13.54 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.000243 ∗ (5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2
173
𝐿𝑜𝑛𝑔. 𝑆𝑡𝑟𝑜𝑘𝑒𝑠 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 13.54 𝑝𝑢𝑙𝑔
Por consiguiente se halla el flujo de la salida en galones por minuto (GPM) al inicio,
medio y al final de la perforación.
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝐺𝑃𝑀) = 3 ∗ ((𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎)2 ∗ 0.7854 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔) ∗ 0.00411 ∗ 𝑆𝑃𝑀
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 3 ∗ ((6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 11.37) ∗ 0.00411 ∗ 80 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 317 𝐺𝑃𝑀

317 ∗ = 73227
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 3 ∗ ((6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 11.37) ∗ 0.00411 ∗ 250 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 991 𝐺𝑃𝑀

991 ∗ = 228921
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 3 ∗ ((5.5 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 13.54) ∗ 0.00411 ∗ 300 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛

1190 ∗ = 274890
Teniendo los valores de los flujos al inicio-medio y el final de la perforación, se

calculan las diferentes velocidades del paso del fluido en la tubería.
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛)

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑣) =
á𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝜋 = 5099 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
5099 ∗ ∗ = 2.1586 𝑚/𝑠
174
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝜋 = 15941 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
15941 ∗ ∗ = 6.7484 𝑚/𝑠

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝜋 = 19142 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
(4.276 pulg)2
4
19142 ∗ ∗ = 8.1034 𝑚/𝑠
Por ende para calcular el Número de Reynolds se obtiene lo siguiente.
𝑚 𝑘𝑔
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 𝑠 ) ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝑚) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 )
𝑅𝑒 = 𝑚
𝑚 𝑘𝑔
2.1586 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1270.0396 3
𝑅𝑒 (𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜) = 𝑚 = 13533
22 ∗ 10−3 𝑝𝑎 ∗ 𝑠
𝑚 𝑘𝑔
6.7484 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1270.0396 3
𝑅𝑒 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 𝑚 = 42308
22 ∗ 10−3 𝑝𝑎 ∗ 𝑠
𝑚 𝑘𝑔
8.1034 𝑠 ∗ 0.1086 𝑚 ∗ 1270.0396 3
𝑅𝑒 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝑚 = 50803
22 ∗ 10−3 𝑝𝑎 ∗ 𝑠
Vale la pena resaltar que para el Campo Purificación en el pozo Venganza 41 H se

manejó el mismo flujo de salida (gal/stk), siendo todas bombas triplex, obteniendo
al inicio de la perforación un Reynolds de 13533, siendo este un fluido de tipo
turbulento pero así mismo se presentó en las siguientes dos fases con valores de
42308 y 50803 respectivamente.
Es importante tener en cuenta que el fluido transicional está de manera aleatoria

con el fluido turbulento; es por esto que se calcularon los galones por minuto cuando
el flujo está en 10.000, que son mostrados a continuación:
175
𝑅𝑒 ∗ 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑃𝑎 ∗ 𝑠)
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑘𝑔
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚) ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ( 3 )
𝑚
10000 ∗ 22 ∗ 10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 1.59 𝑚/𝑠
0.1086 𝑚 ∗ 1270.0396 𝑘𝑔/𝑚3
𝑚 60 𝑠𝑒𝑔 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
1.59 ∗ ∗ = 3756 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛 0.0254 𝑚
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛) ∗ á𝑟𝑒𝑎 (𝑝𝑢𝑙𝑔2 )
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝜋
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 3756 ∗ ( ∗ 4.276 𝑝𝑢𝑙𝑔 2 ) = 53937 𝑝𝑢𝑙𝑔3 /𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 4
𝑝𝑢𝑙𝑔3 1 𝑔𝑎𝑙
53937 ∗ = 233 𝐺𝑃𝑀
𝑚𝑖𝑛 231 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛)

𝑆𝑃𝑀 (𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛) =
3 ∗ ((𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔) ∗ 0.00411
𝑆𝑃𝑀 = = 59 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛
3 ∗ ((6 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 ∗ 0.7854 ∗ 11.37 𝑝𝑢𝑙𝑔) ∗ 0.00411
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 𝑆𝑃𝑀 (𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛) ∗ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑡𝑘)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 59 𝑠𝑡𝑘/𝑚𝑖𝑛 ∗ 4.18 𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑡𝑘
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 247 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛
El valor del volumen de las bombas calculado anteriormente es de 247 gal/min para
un Reynolds de 10.000, siendo este valor límite entre el flujo transicional y
turbulento; es decir, en este punto es donde se tiene la mayor incertidumbre entre
los flujos.
6.6 RANGOS DE TRABAJO
6.6.1 Cedencia. Es la capacidad del material para soportar la deformación elástica,

es decir, la resistencia del material para la deformación plástica o elástica ante una
carga. Para que se pueda dar una deformación permanente, se deberá sobrepasar
el límite de la resistencia de la cedencia, que es llamado límite elástico, para pasar
176
a tener un comportamiento plástico y llegar al punto de fractura, así como se puede
observar en la figura 33.
Figura 33. Límite de cedencia
Fuente: ARROYO, Hilda. Acero y Mampuestos. [Online] Disponible en <

http://marquitectosfaum.blogspot.com/2016/11/acero-y-
mampuestos.html> Noviembre 2016.
La tubería de perforación es fabricada por un tipo de acero con diferentes adiciones

de elementos como se muestra en la tabla 4739, que le brindan características de
resistencia, cedencia, ductilidad entre otras; el cual está regulado por el estándar
según la norma API Spec 5D.
La norma define para todos los grupos de tubería, una concentración máxima de
0,0030 en porcentaje de los fosforo y sulfuro, elementos que disminuyen la
resistencia de la cedencia y tensión en cualquier grado de la tubería. Para identificar
la cedencia de un acero, se debe realizar una prueba de tensión a fin de medir la
resistencia a la deformación y la tensión necesaria para alcanzar la fractura del
mismo.
Tabla 44. Composición de compuestos adicionados al acero del Drill Pipe.
Elemento C Mn Si Ni Cr Mo Al P S Fe
G-105 0.27 1.33 0.31 0.03 0.92 028 0.11 0.013 0.006 Bal.
S-135 0.25 0.8 0.27 0.02 1.26 0.69 0.03 0.008 0.002 Bal.
Fuente: INTERNATIONAL JOURNAL OF METALLURGICAL ENGINEERING. Corrosion Characterization
of advanced steels for use in the oil & gas industry. Article. DOI: 10.5923. Colorado 2013. p. 223.
39 INTERNATIONAL JOURNAL OF METALLURGICAL ENGINEERING. Corrosion Characterization

of advanced steels for use in the oil & gas industry. Article. DOI: 10.5923. Colorado 2013. p. 223.
177
Según la norma API, se aplica que la cedencia del material es la tensión aplicada
cuando se alcanza el 0.5% de deformación, pero para tubería de perforación y
producción se considera que la deformación es del 0.65% de la cedencia.
Existen aceros que son manufacturados con especificaciones propias del fabricante
y por lo tanto no son estipuladas por el API, a este tipo de procedimiento se les llama
grados NO-API, pero aun así, el proceso de manufactura trata de seguir la
nomenclatura establecida para especificar la cedencia del material.
La cedencia es un parámetro de la tubería por el que se le clasifica según su

capacidad de resistencia, es decir, la capacidad del acero del cual están
maquinados los tubulares, de soportar un esfuerzo de tensión, es decir, ser
deformado y volver a su estado inicial. Después de que el acero pasa su punto de
cedencia, empieza a presentar una deformación plástica o permanente. Tales
valores máximos y mínimos están presentados en la tabla 48.
Tabla 45. Cedencia de la tubería de perforación según la norma API 5D 2001
Grado Cedencia Mínima Cedencia Máxima Resistencia mínima a

la tensión
Psi MPa Psi MPa Psi MPa
E-75 75.000 517 105.000 724 100.000 85000
X-95 95.000 655 125.000 862 105.000 110000
G105 105.000 724 135.000 931 115.000 120000
S-135 135.000 931 165.000 1138 145.000 145000
Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Specification for Drill pipe.API 5d 2001. Five editiion. October
2001. P.15.
Es de suma importancia conocer la clasificación, ya que ésta establece los rangos

de cedencia bajo los que se puede trabajar la tubería de perforación, lo que es
definido por la formación a perforar, componentes del BHA, entre otros.
6.6.2 Tensión. La capacidad de la tensión de la tubería de perforación es la carga

a la cual cede un tubo de perforación. Estos son los valores que muestran la tabla
49, asumen un espesor de pared mínimo para la tubería clase Premium y clase 2 y
para el caso de la tubería nueva es el espesor de pared nominal.
178
Tabla 46. Capacidad de tensión de la tubería de perforación analizada
Tamaño Peso Nom. Grado Tubería Tubería Tubería

(pulg) (lb/ft) Nueva Premium Clase 2
(lb-f) (lb-f) (lb-f)
5 19.50 S-135 712070 560764 486778
Fuente: IADC Wellsharp. Stuck Pipe prevention. Guía de prácticas para la prevención y manejo de
problemas de pega de tubería en la ejecución de proyectos de perforación de pozos. P.14. Modificado
por los autores
Es importante mencionar que si el espesor de la pared excede los valores asumidos,

la capacidad de tensión puede ser ajustada de acuerdo al espesor de pared de la
tubería nueva ya que puede tener hasta el 87,5% del valor nominal y aun así cumplir
con los requisitos de la API Spec 5D. En caso de que las fuerzas de torsión y tensión
tengan valores similares, se deberá reducir la tensión aplicada a la tubería de
perforación.
6.6.3 Torsión. La capacidad de torsión de la tubería de perforación es la carga de

tensión a la cual cede un tubo de perforación, como se ve en la tabla 50. Estos
valores son calculados y asumidos por tres variables en específicas:
 Propiedades mecánicas mínimas de los grados de la tubería.

 Dimensiones nominales de la tubería nueva y dimensiones mínimas para la
tubería clase Premium y clase 2.
 Que no existan cargas de tensión simultáneas.
Tabla 47. Capacidad de torsión de la tubería de perforación.
Tamaño Peso Nom. Grado Tubería Tubería Tubería

(pulg) (lb/ft) Nueva Premium Clase 2
(lb-f) (lb-f) (lb-f)
5 19.50 S-135 74100 58113 50356
Fuente: IADC Wellsharp. Stuck Pipe prevention. Guía de prácticas para la prevención y manejo de
problemas de pega de tubería en la ejecución de proyectos de perforación de pozos. P.15. Modificado
por los autores
Vale la pena resaltar que si el espesor de la pared excede los valores asumidos, la
capacidad de torsión puede ser ajustada de acuerdo al espesor de pared de la
tubería nueva ya que puede tener hasta el 87,5% del valor nominal y aun así cumplir
con los requisitos de la API Spec 5D. Por lo general los tubos son más resistentes
a la torsión que en las uniones, por lo cual la capacidad torsional del tubo y de la
unión debe ser verificada y el valor menor determinará la capacidad torsional de la
sarta; pero esta resistencia torsional del tubo es afectada si existe excentricidad en
el tubo.
179
6.6.4 Torque. Es la fuerza mecánica rotaria, generada por el top drive, la cual es
necesaria para girar la sarta de perforación para que la tubería pase sin problema
a lo largo de la trayectoria del pozo. Los valores de torque para la tubería que se
está analizando son los que se muestran en la tabla 51.
Tabla 48. Rangos de Torque según la norma
Tamaño Peso Nom Grado Capacidad Desplazamiento Torque

(pulg) (lb/ft) (bbl/ft) (lb/ft)
5 19.50 S-135 0.0178 0.0065 31020
6.7 ANÁLISIS PARA DETERMINAR RANGOS DE OPERACIÓN
A continuación se procederá a establecer los rangos basado en la información

anterior, teniendo en cuenta la clasificación de estado físico, el desgate de la tubería
causada por los diferentes daños, condiciones de operación y los rangos
establecidos según la norma cuando la tubería está totalmente nueva.
En la tabla 52, se muestra un resumen según lo explicado anteriormente bajo la

norma DS1-Drill Stem Inspection TH HILL, ya que se debe tener en cuenta para
lograr definir un promedio de los rangos de operación.
Tabla 49. Resumen de los rangos según la norma
Tamaño Grado Wall Min OD Máx. Diámetro

(pulg) Min (pulg) OD Bisel min.
(pulg) (pulg) (pulg)
Ultra 5 S-135 - - - -
Premium
Premium 5 S-135 0,29 4,85 5,15 5 61/64
Clase 2 5 S-135 0,253 4,8 5,2 5 7/8 “
Dicho lo anterior el torque máximo para una tubería nueva es de 31.020 lb/ft, para
una tubería desgatada que ha sufrido diferentes problemas y/o reparaciones no se
debe trabajar con este mismo rango, ya que el material ha perdido potencia y
resistencia; por lo tanto se debe bajar un mínimo del 35% en estos valores, y de
esta forma, se debe setear el top drive con el nuevo rango, para que no supere este
límite y no provoque daños del mismo, tal como se muestra sus rangos en la tabla
53.
180
Tabla 50. Rangos establecidos
Tensión Torsión Torque Ceden. Presión Colapso

(lb-f) (lb-f) (lb/ft) mín. (psi) interna (psi)
(psi)
Ultra 712.070 74.100 31.020 135.000 17.105 15.672
Premium
Premium 560.764 58.113 - - 15.638 10.029
Establecidos
Ultra 640.863 74.100 20.163 135.000 14.539 13.321
Premium
Premium 448.611 58.113 - - 11.729 7.522
En el caso de la tensión y torsión se tuvo en cuenta la norma DS-1 TH. Hill para
definir los valores de una tubería ultra Premium, Premium y clase 2, por ende se
aplicó un 90%, 80% y 70% respectivamente para una tubería fallada y/o reparada.
De la misma forma se establecieron los rangos para la presión interna de la tubería
y la minina presión de colapso, pero teniendo en cuenta un porcentaje menor para
cada clase tubería, es decir, 85%, 75% y 65% para tubería Ultra Premium, Premium
y Clase 2 respectivamente, basándose que la tubería se desgasta por el uso de
trabajo continuo, y como está siempre sometida a esfuerzos mecánicos, y expuesta
a la formación, la vida útil disminuirá, teniendo la tubería ya no tener la misma
capacidad de soportar los mismos rangos de trabajo.
6.7.1 Vida útil de la tubería. La vida útil de la tubería depende de varios factores
determinantes en el estado físico del tubular como al ambiente al que este
expuesta, formaciones perforadas, químicos del lodo, horas de rotación, tipo de
pozo y esfuerzos mecánicos. Además se deben tener en cuenta los posibles
problemas que se presentan en la perforación como la pega de tubería, colapso y
estallido, las cuales tiene un efecto perjudicial directo en la tubería traduciéndose
en la reducción de su vida útil.
Para el caso de la tubería de perforación del Campo Caño Limón, en donde se

perforó verticalmente el pozo La Yuca 288, el esfuerzo operacional al que fue
sometida la tubería, es menor; por lo que existe una menor probabilidad que se
provocarán fallas mecánicas como grietas, washout o fatigas en el material.
Teniendo en cuenta que no es posible mantener la homogeneidad y la dirección
vertical exacta en ningún pozo, la tubería se ve expuesta a pequeños esfuerzos
direccionales y mecánicos; además de esto, cuando se estaba perforando, se
encontró una falla geológica, por lo que hubo una desviación y un esfuerzo
mecánico adicional de la tubería. Esta desviación no fue continua, ya que se buscó
retomar la dirección y el camino inicial para no perder el objetivo a 8400 ft TVD.
181
Si la tubería trabajará en las mismas condiciones actuales del Campo Caño Limón,
como lo son, estar en un ambiente húmedo, de altas temperaturas; perforando
formaciones con arenas que se comportan como una lija con el material; trabajar a
pH muy alcalinos con altas concentraciones de sal, que favorecen la formación de
corrosión en las superficies metálicas expuestas y perforando pozos verticales con
problemas operacionales; está tubería al tener más de 10 años de trabajo y haber
sido sometida a reparaciones y teniendo un ritmo de trabajo constante, se estima
un promedio de vida útil de 4 años.
Para la tubería de perforación que está ubicada en el Campo Quifa, y que perforó
horizontalmente el pozo Quifa 634H según el plan de perforación y con el fin de
tener una mayor área de producción. Este tipo de pozo se clasifica, según su
trayectoria y ángulo de inclinación. En este pozo se hizo una navegación estructural
para dirigir la trayectoria del pozo y mantener el alto ángulo que se tenía, para lograr
la profundidad objetivo de 4900 ft en TVD.
Si la tubería sigue estando expuesta a un ambiente oxido como lo es el de esta

área, con alta frecuencia de precipitaciones y diversas condiciones meteorológicas,
perforando formaciones de arenas, conglomerados y arcillas que se adhieren y
afectan la superficie; altas concentraciones de salmueras y soda caustica;
perforando pozos desviados y de forma irregular llevando a la tubería a escenarios
con diferentes esfuerzos mecánicos además del roce de la superficie exterior con
la formación y de tener un flujo de lodo transicional constante, que influye en la
formación de corrosión en la superficie interna de la tubería; disminuyendo el
espesor del recubrimiento polimérico interno y la superficie interna expuesta. Por lo
anterior y en comparación con las condiciones del Campo Caño Limón, se estima
una vida útil de la tubería de 2.5 a 3 años.
Para la tubería de perforación que está ubicada en el Campo Purificación, y que

perforó el pozo Vengaza 41H, fue expuesta a esfuerzos mecánicos operacionales
mayores en consecuencia a diversos problemas ocurridos durante las operaciones
de perforación. Este tipo de pozo se clasifica solamente según su objetivo
operacional, ya que por razones mecánicas se realizaron tres desviaciones a
profundidades especificas o SideTrack por la inestabilidad del pozo, lo que provoco
derrumbes por la poca consolidación de algunos estratos de la formación, teniendo
un mayor esfuerzo en la tubería y aumentando los tiempos estimados de la
perforación, lo que ocasiono que llegar a la profundidad objetivo de 4154 ft TVD
tomará más del tiempo establecido entre la operadora y la empresa.
Si la tubería sigue estando en la misma ubicación, expuesta a un clima cálido seco,

con altas lluvias que se presentan solamente en los meses de Abril y Octubre;
superficies bien drenadas ligeramente ácidas y alcalinas; escurrimiento difuso
(arrastre de partículas finas); perforando pozos direccionales llevando a la tubería a
mayores esfuerzos mecánicos, además de tener un flujo turbulento desde la primera
fase hasta la última, ocasionando una mayor concentración compuestos químicos
182
abrasivos y corrosivos lo que genera la formación de corrosión en la tubería,
obteniendo una disminución del recubrimiento interno (couting), corrosión en las
zonas metálicas expuestas, y/o pérdida de la tubería. Por lo anterior y en
comparación con los otros dos campos, se estima una vida útil de la tubería de 2 a
2.5 años.
183
7. MATRIZ DE SOLUCIÓN
En este capítulo se mencionarán las fallas estudiadas en todo el análisis,

principalmente del capítulo 4, seleccionados mediante la teoría de Pareto, con sus
causas más representativas y una o varias propuestas de acción evaluadas
mediante la matriz de análisis y modo de falla. Con esta matriz de solución, se busca
disminuir la ocurrencia de fallas en la tubería de perforación de las Campos Quifa,
Caño Limón y Purificación alrededor de un 30% mediante la evaluación de las
propuestas realizadas, como se muestra en la matriz 5-11.
Para el diseño de esta matriz se plantearon una serie de soluciones contemplando

las situaciones y procesos llevados a cabo por los operarios de patio, observados
en las visitas a cada uno de los campos los cuales fueron destacados como
perjudiciales para los tubulares. En dichos procesos la tubería estaba presentando
una serie de fallas que afectaban tanto la operación (generando problemas y
tiempos no productivos), como la tubería (clasificándose como tubería para
desechar o clase 2). Todo esto se traduce en una perdida tanto en tiempo, como
económica para Estrella International Energy Services.
La finalidad de la matriz es que la empresa pueda atacar cada uno de los cuatro
aspectos en los que la presencia o uso tubería tiene un efecto negativo en su vida
útil, enfocándose en las posibles fallas químicas y/o mecánicas que se puedan
presentar. Estos aspectos son, primordial y principalmente la operación de
perforación, el proceso de stand up o parada de la tubería en la mesa, el proceso
de almacenamiento, limpieza y stock; y finalmente el transporte de la tubería a otra
locación. Para estas propuestas de acción se evaluó desde el ámbito geológico de
cada uno de los campos, factores ambientales y meteorológicos, aspectos de
operación, manejo y cuidados; además agentes químicos, limpieza adecuada,
protectores, tipo de grasa, entre otros; hasta parámetros de perforación como
torque, presión, fricción y proceso de conexiones.
Se debe tener en cuenta que aunque cada uno de estos parámetros analizados en
los que se divide la matriz, son procesos y/o operaciones diferentes, el estado de la
tubería depende de cada uno de ellos, por lo que en algunos casos, la solución para
la falla evaluada podría ser similar en algunos de los casos, lo que al final nos indica
que están relacionados y depende el uno del otro, para que la operación de
perforación culmine con éxito.
A continuación se muestra la matriz de solución la cual evalúa una causa de

formación o inicio de las fallas y un efecto provocado por el proceso u operación en
el que se encuentra, y por último una propuesta de acción para disminuir la
incidencia y/o representatividad de estas fallas en la tubería de perforación.
184
Matriz 5. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro de la operación de perforación.
Perforación (25%)
Causa Efecto Propuesta de acción
Sello Mellado Fricción entre las conexiones. Genera perdida del material Aplicación uniforme de la grasa de trabajo durante las
Aplicación no uniforme de la grasa. del sello y fisuras en su conexiones que se hagan en la operación.
superficie
Realizar un recubrimiento de acero en las conexiones.
Corrosión Rosca y NO APLICA NO APLICA NO APLICA

Sello
Espesor de pared Perdida del recubrimiento interno Exposición de la superficie Reemplazar el recubrimiento interno que presente
bajo del cuerpo por flujos muy metálica interna del cuerpo. desgaste.
turbulentos y sustancias
corrosivas. Intentar que el flujo de trabajo, mantenga valores de
Reynolds entre 10.000 y 15.000. (Según sea el caso)
Altas velocidades y flujos con
sedimentos y cortes sólidos en el
anular del pozo.
Pitting Cuerpo Sedimentación de sustancias Formación de corrosión en Mantener un pH entre 8,5 y 9.0 con el fin de evitar el rápido
químicas abrasivas (interna). superficie metálica expuesta. deterioro del recubrimiento interno.
Flujos a altas velocidades, Se desgasta y/o retira el Uso de inhibidores de corrosión.

transportando recortes abrasivos. recubrimiento interno tubería.
Evitar flujos laminar-transicional, Reynolds entre 9.000 y
Perdida de material en el área 11.000
externa del tubular.
Rosca mellada Sobre torque y fricción entre las Perdida de material en los Verificar la alineación del top drive con la mesa de trabajo
superficies de las roscas hilos de la rosca. (evitar conexiones forzadas)
conectadas.
Top Drive desalineado.
Sello Desgastado Exceso de torsión y torque durante Fricción entre las superficies Calibrar llaves neumáticas y trabajar según los parámetros
enroscado. metálicas de las roscas. de la norma.
Falta de aplicación uniforme de la Uso del Stabbing Guide adecuado para cada uno de los
grasa sobre la superficie. diámetros de la tubería.
185
Matriz 6. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro de la operación de perforación. Continuación
Perforación (25%)
Rosca Desgastada Sobre torque e inclinación de la Perdida de material en la Pruebas de alineación, después del montaje del equipo.
conexión. rosca.
Tener en cuenta rangos de torque para tubería con un nivel
Conexión en tensión o Mellado en el área de los valles de desgaste.
compresión. y picos de la rosca.
Esfuerzos inferiores al valor

mínimo de torsión de apriete.
Hilos Desgastados Esfuerzos inferiores al valor Conexión desajustada Aplicar la grasa de trabajo de manera uniforme y evitando
mínimo de torsión de apriete. su contaminación.
Fisuras o grietas en la rosca
Conexiones forzadas
Contaminación por sólidos en el

valle de la rosca.
Washout Roce entre la superficie externa de Adelgazamiento de la pared Aplicar la grasa de trabajo de manera uniforme y evitando
la tubería y la pared del pozo del tubular. su contaminación.
(formación).
Pérdida irreparable de material Realizar pruebas piloto retirando un revestimiento con
Perforación de pozos diferentes Pérdida parcial y/o total del desgaste (pared) y tener un control sobre el desgaste de las
del tipo vertical. tubular. conexiones pin y box de la tubería.
Alta velocidad y flujo del fluido de

perforación.
186
Matriz 7. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del proceso de almacenamiento.
Almacenamiento (45%)
Sello Mellado Protectores en mal estado
Corrosión Rosca y Exposición a condiciones Perdida de material en la Aplicación de la grasa de almacenamiento adecuada.
Sello ambientales oxidantes y/o acidas. zona.
Limpieza de la rosca y de su respectivo protector con el fin
Protectores contaminados y en mal Formación de residuos evitar contaminación solida o liquida.
estado físico. sólidos en la rosca.
Instalación de sellos mecánicos para proteger el sello en
Almacenamiento con la grasa Formación de corrosión cada una de las conexiones.
inadecuada. continúa.
Grasa aplicada con residuos líquidos

y sólidos.
Espesor de pared Residuos de lodo de perforación en Eliminación de la protección Usar protectores en buen estado físico, que eviten la
bajo el cuerpo del tubular. polimérica que recubre el contaminación por sólidos y líquidos que entren en contacto
cuerpo del tubular. con la superficie metálica.
Perdida de material (revestimiento-
tubular). Perdida de material en Almacenamiento con la grasa adecuada y con una
superficie externa de la aplicación uniforme, evitando dejar parte de la superficie de
Almacenamiento inadecuado de los tubería. la rosca expuesta.
tubulares en las canastas.
Utilizar camas o soportes que separen cada una de las
tuberías y eviten su contacto
Pitting Cuerpo Perdida del revestimiento polimérico Couting en el cuerpo de la Uso e instalación de Drill Pipe Wippers, con el objetivo de
del cuerpo del tubular. tubería de perforación eliminar la mayoría o totalidad de los residuos del fluido de
perforación que pudiesen quedar adheridos a la pared
Residuos del lodo de perforación interna de los tubulares.
(Alta concentración de sales y
oxígeno en el lodo de perforación).
187
Matriz 8. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del proceso de almacenamiento. Continuación.
Almacenamiento (45%)
Hilos Desgastados Protectores contaminados con Perdida de material en la Aplicar grasa adecuada en la rosca y en sus protectores
residuos sólidos y en mal estado superficie metálica. para evitar contacto o fricción.
físico.
Debilita la conexión durante Evitar la contaminación con sólidos abrasivos de los
Contaminación sólida en el valle de la operación. protectores de la rosca.
la rosca.
Rosca mellada Protectores en mal estado físico. Perdida de material en la Uso del Stabbing Guide adecuado para cada uno de los
Almacenamiento con la grasa conexión. diámetros de la tubería.
inadecuada.
Aplicar la grasa de trabajo de manera uniforme y evitando
Formación de corrosión en la su contaminación.
superficie metálica de la rosca.
Sello Desgastado Protectores contaminados con Perdida de material en la Usar protectores en buen estado físico que eviten el
residuos sólidos y en mal estado conexión. contacto del sello con agua y/o aire.
físico.
Formación de corrosión en el Aplicar la grasa adecuada para esta situación.
Almacenamiento de la tubería con la sello
grasa inadecuada. Evaluar un recubrimiento metálico para los sellos, que evite
la exposición directa del material de fabricación de la sarta.
Rosca Desgastada Protectores contaminados con Perdida uniforme de material Evitar la contaminación con sólidos abrasivos de los
residuos sólidos y en mal estado en la rosca. protectores de la rosca.
físico.
Juego en la conexión. Instalar protectores en buen estado físico que eviten la
Exposición a fenómenos contaminación por agua y/o aire.
meteorológicos variados Posibles fallas mecánicas
durante la operación
Washout Perdida del revestimiento del cuerpo Perdida del tubular. Instalar soportes en las canastas con el fin de evitar
de la tubería contacto entre las superficies.
Fallas y tiempos no
Adelgazamiento de la pared por productivos durante la
pérdida de material. operación.
188
Matriz 9. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del Stand Up o Parada de la tubería en la mesa de perforación.
Stand Up (20%)
Sello Mellado Falta de protección en el sello Perdida de material y Instalar protectores para el área superficial del sello.
durante el quiebre de tubería. formación de corrosión en la Evitar el contacto del sello con agua y/o lodo de perforación.
conexión.
Contaminación solida de la
superficie del material.
Corrosión Rosca y Exposición de la superficie a Formación de corrosión Retirar residuos sólidos y líquidos que puedan estar en
Sello sustancias (lodo de perforación) y desgasta y debilita el contacto con la superficie (rosca y cuerpo).
ambientes (corrientes de aire y material, lo que podría
agua) corrosivas. generar daños mecánicos. Instalar protectores para evitar exposición a condiciones
meteorológicas perjudiciales para la conexión expuesta.
Espesor de pared Eliminación infectiva de los residuos Torcedura en alguno de los Asegurar los soportes de base y altura; a su vez buena
bajo adheridos a las paredes internas de tubos que conforman la distribución del peso de los tubos.
la tubería de perforación. parada
Pitting Cuerpo Sedimentación de compuestos que Sedimentación de Retirar los sedimentos en el cuerpo y en las conexiones con
favorecen la corrosión en superficies compuestos abrasivos en el el fin de evitar reacciones corrosivas en las superficies
metálicas que han perdido su fluido adherido a las paredes metálicas.
recubrimiento. del tubular.
Retirar los sedimentos en el cuerpo y en las conexiones con
el fin de evitar el desgaste del recubrimiento polimérico del
cuerpo.
Rosca mellada Contaminación solida de la rosca. Formación de corrosión. Limpieza exhaustiva de la rosca con el fin de eliminar
residuos químicos corrosivos y abrasivos.
189
Matriz 10. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del Stand Up o Parada de la tubería en la mesa de perforación. Continuación.
Stand Up (20%)
Sello Desgastado Sello del pin está expuesto y sin Perdida de material en el Protectores para la conexión expuesta a la intemperie.
protectores a solidos abrasivos y sello.
agua contaminada con sustancias y Evitar contaminación solida abrasiva de los protectores.
compuestos que favorecen y Perdida de uniformidad en la
aceleran la formación de corrosión. superficie.
La superficie de la cara del sello no Formación de corrosión por

cuenta con la protección necesaria rendijas.
para evitar recalcado y perdida de
material durante el proceso y tiempo
de la “parada”.
Rosca Desgastada Limpieza poco exhaustiva de la Juego en la conexión. Protectores contra condiciones meteorológicas agresivas
rosca al momento de realizar el con el material de la rosca expuesto.
quiebre de la tubería. Generación de problemas y
fallas en conexiones que
Falta de protección a condiciones estén en buen estado.
ambientales corrosivas y
contaminantes de la conexión
Hilos Desgastados No se elimina de manera eficiente Desgaste el material debido a Evitar que el proceso de desenroscado sea de manera
los residuos de lodo contaminado la formación de corrosión a lo forzada.
con partículas sólidas y sustancias largo de la rosca.
abrasivas de la perforación.
Falta de protección a condiciones

ambientales corrosivas y
contaminantes de la conexión
Washout NO APLICA NO APLICA NO APLICA
190
Matriz 11. Matriz de solución de las fallas seleccionadas evaluada dentro del proceso de transporte.
Transporte (10%)
Sello Mellado NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Corrosión Rosca y Sello NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Espesor de pared bajo Falta de soportes que eviten Generación de daños Soportes especializados para el transporte de la tubería, con
la fricción o abolladuras mecánicos como grietas, el fin de disminuir los golpes entre tubos.
debido a golpes entre las torceduras o abolladuras.
tuberías. Evitar los golpes fuertes entre los tubos a la hora de ser
levantados y descargados.
Pitting Cuerpo NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Rosca mellada NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Sello Desgastado NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Rosca Desgastada NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Hilos Desgastados NO APLICA NO APLICA NO APLICA
Washout NO APLICA NO APLICA NO APLICA

En el caso del proceso de transporte, matriz 11, solo se dan posibles soluciones para el espesor de pared bajo, debido
a que no es un proceso que influya de manera significativa en la formación de las fallas, sin embargo si podría
empeorar las existentes, pero llevando a cabo las propuestas de acción del proceso de almacenamiento, estas
cubrirían o sanearían posibles factores críticos para la tubería durante el transporte.
191
8. EVALUACIÓN DE LA MATRIZ DE SOLUCIÓN
A partir de las soluciones planteadas en el numeral anterior, se procede a realizar

una evaluación individual de cada una de las posibles soluciones planteadas, para
ofrecer diferentes alternativas de control y disminución, de las fallas y los efectos,
respectivamente que se pueden desarrollar en la tubería de perforación estudiada
en este análisis.
192
Matriz 12. Evaluación de la matriz de solución para la corrosión.
Corrosión 1
Verificar la velocidad erosional Si la Vet > Vee aumentar Vet < Vee aumentar el caudal de
mediante el contenido de solidos y densidad hasta estar 5% por las bombas hasta llegar a un flujo
la densidad del lodo de perforación debajo de la Ve transicional-turbulento
Vet
Velocidad erosional Ver tabla 31
teorica
2
Vee Verificar los flujos de perforación Re < 2300 Flujo laminar: 2300 < Re < 10.000 Flujo
Re > 10.000 Flujo Turbulento.
Velocidad erosional cuando hay presencia de alguna Aumentar el caudal de las transicional: Aumentar el caudal
Verificar que se debe estar en un
experimental falla geologica y/o tipo de bombas para la limpieza del de las bombas hasta llegar al
limite minimo cercano
formación del Campo pozo limite de un flujo turbulento
Ve
Velocidad erosional
3
Aplicar Secuestrantes de Oxigeno
en el lodo de perforación
4
Aplicar Inhibidor de corrosión en el
lodo de perforación
193
Matriz 13. Evaluación de la matriz de solución para el sello mellado.
Sello Mellado 1 Colocar el protector en los sellos,

Drill Pipe Wipers: Lanzar el conejo y amarrado a el llamados Mechanical Seals, para
una soga que lleve el Drill Pipe que el peso y las condiciones no
Generar una limpieza cuando se
Aplicar uniformemente soplete en Wipers, para que ayude a limpiar afecten el sello, ya que tienen una
realizan las paradas de tubería en
las roscas para eliminar residuos las paredes de la tubería y así excelente resistencia a altas
la mesa
mismo identificar que no tengan temperaturas compresión,
Mechanical Seals fallas. fricción y productos químicos
agresivos.
2 Mantener presente los rangos de Verificar que se esté sobre los

torque, para no sobretorquear la rangos establecidos para
tubería tuberías con fallas
Ver tabla 53
Matriz 14. Evaluación de la matriz de solución para el washout.
Washout 1
Recubrir la tubería con polimeros
más resistentes
2
Pad Rubbers Instalar un protector para soportar la
Instalar un Pad Rubber para
tubería durante la movilización
reducir las griestas y/o fisuras a
evitando el mínimo rose con
la hora de la movilización de la
superficies el cual podrían maltratar
tubería.
la tubería.
194
Matriz 15. Evaluación de la matriz de solución para la rosca mellada.
Rosca Mellada 1 Si quedo desalineado se debe

Alinear la mesa rotaria con el top revisar montaje y armado del
Stabbing Guide drive, para evitar roce de la tubería equipo, ya que afectaría las
con las paredes del pozo roscas generando enrosque
forzado
2
Uso del Stabbing Guide para no
Ajustar el Stabbing Guide según
golpear las conexiones uasado en
el diametro de la sarta
el montaje de la tubería.
3
Uso de protectores en buen estado
de fisico para reducir daños
mecánicos en las tuberías
Thread Protectors
4
Añadir secuestrantes de oxigeno en
el lodo de perforación.
5 Instalar un Thread Protector, es un

protector de rosca que es fabricado
en caucho y es resistente a la
corrosión
195
Matriz 16. Evaluación de la matriz de solución para el sello desgastado.
Sello Desgastado 1 Usar llave neumatica para

Llave neumatica Aplicar presión, pero sin superar
enroscar y desenroscar tubería,
los 30 PSI
pero se debe calibrar primero.
2
Estar cerca al limite de la tensión,
Verificar los rangos de limite de
pero se debe tener en cuenta en
tensión.
que clase esta la tubería
Ver tabla 53
196
Matriz 17. Evaluación de la matriz de solución para la rosca desgastada.
Roscas Desgastadas 1 Hacer pruebas de calidad, para

Verificar el Alieneamiento de la
el alineamiento de las
tubería
Aplicación grasa conexiones
2 Verificar que se este trabajando

Utilizar amortiguadores, para
en los rangos de torque
amortiguar la tensión
establecidos
Ver tabla 53
3
Alineamiento del pin y Verificar que se este trabajando
No exceder el rango máximo ya
el box en los rangos de torsión
que a lo largo de tubo habría una
establecidos, según la clase de
deformación
la tubería trabajada
Ver tabla 50
4
Uso de de grasa para las Establecer la cantidad requerida
condiciones de trabajo y para la grasa de trabajo, según el
almacenamiento diámetro externo por 10
5 Instalar un Thread Protector, es

un protector de rosca que es
fabricado en caucho y es
resistente a la corrosión
197
Fuente: Elaboración propia Matriz 18. Evaluación de la matriz de solución para los hilos desgastados.
Hilos Desgastados 1 No debe estar la grasa

La grasa de almacenamiento
Uso de de grasa para las Establecer la cantidad requerida contaminada de agua, arena, o
debe tener diferente composición
Aplicación grasa condiciones de trabajo y para la grasa de trabajo, según el de otra materia extraña; ya que
quimica ya que son condiciones
almacenamiento diámetro externo por 10 no se recomienda diluirla con
distintas
aceite o solventes.
2 Verificar los flujos de perforación Re < 2300 Flujo laminar: 2300 < Re < 10.000 Flujo
Re > 10.000 Flujo Turbulento.
cuando hay presencia de alguna Aumentar el caudal de las transicional: Aumentar el caudal
Verificar que se debe estar en un
falla geologica y/o tipo de bombas para la limpieza del de las bombas hasta llegar al
limite minimo cercano
formación del Campo pozo limite de un flujo turbulento
3 Verificar que se este trabajando

No exceder el rango máximo ya
en los rangos de torsión
que a lo largo de tubo habría una
establecidos, según la clase de
deformación
la tubería trabajada
Ver tabla 50
4 Minimizar el porcentaje de los

componentes abrasivos del lodo
de perforación
Matriz 19. Evaluación de la matriz de solución para el espesor de pared bajo.
Espesor de pared bajo 1 Lanzar el conejo y amarrado a el

Drill Pipe Wipers una soga que lleve el Drill Pipe
Eliminar residuos de la tubería con
Wipers, para que ayude a limpiar
la ayuda del conejo y enlazado con
las paredes de la tubería y así
los drill pipe wipers
mismo identificar que no tengan
fallas.
2 Se deben situar en los racks de

Se deben colocar una cubierta
Tener un buen almacenamiento de tubería, espaciados para que no
de plastica para proteguerlos del
la tubería tengan contacto el uno, con el
ambiente
otro.
Fuente: Elaboración propia.
198
9. ANÁLISIS FINANCIERO
En este capítulo se hará un análisis financiero para demostrar el ahorro que se

tendría si se llegará a aplicar las soluciones propuestas. Se presentan dos
opciones, la primera es el estado actual, y la segunda son las propuestas para
la disminución de las fallas de la tubería de 5” grado S-135.
9.1 ANÁLISIS DE COSTOS
Estrella International Energy Services requiere implementar las soluciones

propuestas de la matriz de solución, por ende se necesita realizar un análisis
histórico con el número de pozos que se perforaron por año desde el 2007 hasta
el 2017 con el fin de tener información para plantear un escenario
financieramente similar. Se debe tener en cuenta que en el año 2011 no hubo
datos, por lo tanto este año no entra dentro del análisis. A continuación, en la
tabla 54 se muestra el costo de inspección por año.
Tabla 51. Costos de inspección por año.
Año Número de Valor inspección Costo total de

Tubos promedio (USD) inspección (USD)
2007 6.652 19.88 132.24
2008 947 19.88 18,826.36
2009 2.694 19.89 53.58
2010 7.514 22.81 171.39
2011 - - -
2012 2.006 34.54 69.29
2013 3.111 42.49 132.19
2014 1.82 45.53 82.86
2015 2.283 30.17 68.88
2016 435 27.61 12,010.35
2017 2.344 25.05 58.72
Total 29.806 - 31,605.86
Fuente: Estrella International Energy Services. Bogotá 2017. Modificado por lo autores
Se debe tener en cuenta también el número de reparaciones que tuvo la tubería

en estos diez años, sin embargo, las reparaciones empezaron desde el año
2010, teniendo en cuenta que en el 2016 se presentó el mismo problema que se
presentó en el año 2011.
En la tabla 55 se muestra cuales fueron sus reparaciones, y la cantidad de tubos

que se arreglaron por año.
199
Tabla 52. Cantidad de reparaciones por año
Número de Reparaciones por año
Reparación 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Reface 379 - 1138 1645 509 286 - 22
Maquinado 20 - 120 62 57 60 - -
Sellos
Maquinado 1 - 8 4 372 388 - -

Conexiones
Fosfatado 1 - - 2 372 387 - -
Maquinado - - 26 70 21 - - -
Roscas
Enderezar - - - - - 2 - -
Fuente: Estrella International Energy Services. Datos de inspección. Modificado por lo autores
Así mismo en la tabla 56, se observa los precios de cada uno de las reparaciones
por año.
Tabla 53. Costo de Reparaciones por año en USD
Año Reface Maquinado Maquinado Maquinado Fosfatado

sellos Conexiones Roscas
2010 7.89 34.48 105.64 - 22.98
2011 - - - - -
2012 22.69 103.46 168.54 246.97 -
2013 37.29 131.61 108.01 273.93 38.76
2014 31.23 101.63 167.21 255.96 24.59
2015 23.62 75.52 121.92 186.63 17.93
2016 - - - -
2017 10.84 - - - -
Fuente: Estrella International Energy Services. Datos de reparación. Modificado por lo autores
Por consiguiente en la tabla 57, se observa los costos finales de reparación por
año, según el número de veces reparada.
200
Tabla 54. Costo de Reparación por año desde 2010-2017
Costos de Reparación por año desde el 2010-2017 en USD
Año Reface Maquinado Maquinado Maquinado Fosfatado

sellos Conexiones Roscas
2010 2,989.59 689.51 105.64 22.98
2011
2012 25,826.38 12,415.24 6,421.22 6,421.22
2013 61,350.20 8,160.08 432.03 19,175.00 77.51
2014 15,895.74 5,793.04 62,203.20 5,375.11 9,147.46
2015 6,754.92 4,531.18 47,305.93 6,938.77
2016
2017 238.54
Suma 113,055.36 31,589.05 116,468.03 30,971.33 16,186.72
Total 308,270.50
Fuente: Estrella International Energy Services. Datos de reparación. Modificado por lo autores
9.2 COSTO DEL CAPITAL MEDIO PONDERADO
El costo capital promedio ponderado, por sus siglas en inglés, WACC, representa
la tasa de descuento que suele emplearse para descontar los flujos de fondos
operativos para valorar una empresa utilizando el descuento de flujos de efectivo.
El WACC, es un indicador financiero, que tiene el propósito de englobar en una
sola cifra expresada en términos porcentuales, el costo de las diferentes fuentes
de financiamiento que usara una empresa para fondear algún proyecto en
específico.
La ecuación para calcular el WACC, se presenta a continuación.
𝐶𝐴𝐴 𝐷
𝑊𝐴𝐶𝐶 = 𝐾𝑒 + 𝐾𝑑 (1 − 𝑇)
𝐶𝐴𝐴 + 𝐷 𝐶𝐴𝐴 + 𝐷
Dónde:
 WACC: weighted Average Cost of Capital o Promedio Ponderado del Costo

Capital.
 Ke: tasa o costo de oportunidad de los accionistas.
Este término representa la tasa de retorno que exige el accionista para el
riesgo de esa empresa, es decir, lo que le cuenta a la empresa financiar sus
recursos propios provenientes de los accionantes.
 CAA: capital Aportado por los Accionistas.
 D: deuda financiera contraída.
 Kd: costo de la deuda financiera.
 T: tasa de impuesto a las ganancias.
Este valor incluye los impuestos, ya que brinda beneficio fiscal, es decir, los
intereses son fiscalmente deducibles, lo que genera que, cuanta más deuda se
obtiene, menos son los impuestos que hay que cancelar.
201
𝐾𝑒 = 𝑅𝑓 + 𝐵 ∗ (𝑅𝑚 − 𝑅𝑓 ) + 𝑅𝑝
Dónde:
 Rf: tasa libre de riesgo

 B: riesgo sistemático de la empresa
Representa el riesgo sistemático de la empresa reflejando características tales
como el sector en que la empresa actúa. La relación entre la deuda de la
empresa y su capital propio también interfiere, ya que a mayor relación de la
deuda/capital, mayor será el riesgo y mayor será “B”.
 Rm: estimación de rentabilidad. Estimación de la rentabilidad de las empresas
que componen el mercado o sector a analizar.
 Rp: riesgo del país. Mide el grado de peligro o riesgo que representa un país
para inversiones extrajeras. Las potencias mundiales suelen tener riesgo de
país bajo contrario a lo que sucede con naciones emergentes, las cuales tienen
un riesgo de país más alto.
Con la demostración anterior, la empresa Estrella International Energy Services,

teniendo en cuenta todos los términos explicados, determino un valor para su
WACC de 7,152%.
9.3 COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE40
El costo anual uniforme equivalente, por sus siglas CAUE, consiste en reducir
todos los ingresos y todos los egresos a una serie uniforme equivalente de
pagos de esta forma los costos durante un año de una alternativa se comparan
con los costos durante un año de la otra alternativa.
La ventaja de éste índice es que no exige que se tenga que tomar tiempos
iguales como en el caso del VPN, sino que únicamente se comparan los costos
que en forma equivalente se hayan causado durante un año. Matemáticamente
el CAUE se define como la anualidad equivalente del valor presente neto de un
proyecto.
9.4 ANÁLISIS DEL PROYECTO
Para evaluar financieramente el proyecto, la empresa Estrella International

Energy Services, tiene la necesidad de ahorrar en reparaciones de tubería, por
ende si se implementa y se sigue las sugerencias de la matriz de solución se
reduciría un 30%. Por lo tanto se evaluarán en dos flujos de cajas, la primera sin
el proyecto y la segunda con el proyecto, indicando el ahorro del 30%.
Para el análisis del proyecto se usará el Costo/Beneficio que usualmente es

usado con el indicador TIO como porcentaje efectivo anual para los cálculos de
este indicador, sin embargo, la empresa Estrella International Energy Services
no usa este indicador para evaluar sus propuestas financieras, sino el indicador
WACC, Costo Anual Promedio Ponderado. Dado lo anterior el WACC puede
40 Baca Currea, Guillermo. Ingeniería Económica, Octava Edición. Bogotá D.C. p.234
202
reemplazar el TIO para continuar con los cálculos del Costo/Beneficio del
proyecto.
9.4.1 Flujos de Caja. En este análisis se realizó el análisis financiero para cada
tipo de plan, el plan A, el cual representa las situaciones y acciones actuales de
la empresa, basado en un historial de costos y egresos durante los 10 años del
estudio. Por otro lado, el plan B, que representa la aplicación de la matriz de
solución propuesta por la presente investigación, representada como la inversión
por un valor de aproximadamente de ochenta y ocho millones de pesos (COP
88’000.000) o veintiocho mil novecientos cuarenta y dos dólares (USD 28.942).
Mediante esta herramienta financiera se analizaran en un periodo de 5 años, es

decir, desde el 2018 hasta el 2023, los escenarios del plan A y B, bajo las
condiciones de interés de la empresa actuales.
En las ecuaciones que se presentan a continuación, se observa cómo se evaluó

el valor de cada uno de los egresos convertidos a un único valor presente para
cada tipo de plan, con el TIO de 7,152%. Los valores representados en el flujo
de caja son el mismo debido a que no fue posible representar el cambio de los
precios del dólar y de los diferentes servicios prestados por y hacia la empresa
durante las operaciones y trabajos de la tubería.
A continuación se presentan los flujos de caja que representan la aplicación de

cada uno de los planes a futuro en un periodo definido de 5 años, como se
evidencia en las figuras 34 y 35.
9.4.1.1 Sin proyecto.
Figura 34. Flujo de caja sin aplicación del proyecto.
En la siguiente ecuación, se muestra como se desarrolló de forma matemática el

valor único convertido a valor presente.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
339,876.36 339,876.36 339,876.36
=( )+( )+( )
(1 + 0.07152)1 (1 + 0.07152) 2 (1 + 0.07152)3
339,876.36 339,876.36
+( )+( )
(1 + 0.07152) 4 (1 + 0.07152)5
203
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡 = 𝑈𝑆𝐷 1,469,952.49
9.4.1.2 Con proyecto.
Figura 35. Flujo de caja con la aplicación del proyecto.
En la siguiente ecuación, se muestra como se desarrolló de forma matemática el

valor único convertido a valor presente.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
237,913.45 237,913.45
= −28,941.91 + ( ) + ( )
(1 + 0.07152)1 (1 + 0.07152)2
237,913.45 237,913.45 237,913.45
+( )+( )+( )
(1 + 0.07152) 3 (1 + 0.07152) 4 (1 + 0.07152)5
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑡 = 𝑈𝑆𝐷 1,000,024.84
9.5 ANÁLISIS COSTO/BENEFICIO41
Consiste en poner en valor presente los beneficios netos y dividirlo por el valor
presente de todos los costos del proyecto, es decir, la inversión del proyecto. De
acuerdo a lo anterior la formula seria la siguiente.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵/𝐶 = ( )
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
El resultado de dicha fórmula puede tomar tres valores diferentes:
Si el B/C es <1 significa que los ingresos son menores que los costos.
Si el B/C es = 1 significa que en valor presente, los ingresos son igual a los
egresos, por lo tanto es indiferente realizar el proyecto.
Si el B/C es >1 significa que en valor presente los ingresos son mayores que los
egresos por lo tanto es viable realizar el proyecto.
41 Baca Currea, Guillermo. Ingeniería Económica, Octava Edición. Bogotá D.C. p.263
204
Conociendo los aspectos teóricos de esta herramienta financiera, la cual es la
que se va a utilizar para evaluar el presente proyecto, ahorrando el siguiente
resultado.
1,000,024.84
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵/𝐶 = ( )
28,941.91
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵/𝐶 = 34.55
Analizando el resultado anterior y comparándolo con la teoría, se puede concluir

que es un valor mayor a uno, por lo que el proyecto es viable y representaría
para la empresa un ahorro de económico y un beneficio operacional en el
momento que se quisiera implementar la matriz de solución con sus debidas
propuestas de acción. La implementación implicaría un ahorro de USD
469,927.66.
205
10. CONCLUSIONES
 Se identificó que los lugares en los que están situados los pozos analizados
presentan una geología similar, por lo tanto las fallas mecánicas y químicas
presentadas en la tubería son causadas gracias a que se perforan estratos con
composiciones geológicas abrasivas similares (arcillas/arenas/lutitas) las
cuales durante el proceso de perforación se comportan como agentes
perjudiciales para la tubería.
 A partir del estudio estadístico de los datos recopilados se lograron

diagnosticar las posibles causas de las fallas seleccionadas como las
recurrentes y representativas en los procesos de perforación,
almacenamiento, stand up y transporte en la tubería de perforación.
 Los análisis del laboratorio del fluido de perforación y el estudio de las

condiciones de exposición ambiental de la tubería permitieron evidenciar
factores químicos generados de fallas de este tipo y sus mecanismos de
acción.
 Siguiente la norma DS1 TH Hill, se propusieron valores bajo los rangos de

operación establecidos, teniendo en cuenta el estado físico y clasificación de
los tubulares según la apreciación de las inspecciones y los trabajos
realizados.
 Mediante la evaluación de factores específicos de cada una de las

dependencias de la operación tales como, el almacenamiento (limpieza/estado
de protectores/disposición en canasta/disposición al ambiente/etc.),
perforación (conexiones/montaje de mesa/fluido de
perforación/bombas/manejo de herramientas/etc.), stand up (procesos de
limpieza/manejo de tubería/etc.) y transporte de los tubulares, se logra diseñar
una matriz de solución que aporta propuestas de acción para disminuir la
incidencia de las fallas de cada una de las dependencias.
 La evaluación de la propuesta de acción permitió desglosar posibles

mecanismos de acción para realizar cada uno de los procesos de
mejoramiento de las prácticas actuales en el manejo de los tubulares, los
cuales proponen una disminución de las posibles fallas químicas y mecánicas
que se puedan presentar.
 Se propone un factor de disminución en los costos de

mantenimiento/inspección/reparación de Estrella International Energy
Servicies de un 30% sobre el acumulado de los diez años del estudia, el cual
se evaluó mediante la relación B/C ahorrando el resultado positivo frente a la
aplicación del proyecto.
206
11. RECOMENDACIONES
 Evaluar en un grupo de tubería de la sarta de perforación, mediante un

seguimiento estricto, el impacto de una operación en una campaña de
perforación, contrastando los cambios registrados en la tubería desde la
inspección inicial y la final, y de allí obtener una tendencia del comportamiento
según el Campo de análisis,
 Se recomienda realizar la implementación de la matriz de solución, siempre y

cuando, se evalué que el ambiente, zona y condiciones de operación sean
aptas y viables financieramente para su desarrollo en campo
 Se recomienda realizar un análisis de laboratorio y de ingeniera de materiales

de las afectaciones químicas y mecánicas que tiene la tubería cuando en el
fluido de perforación existe presencia de iones carbonatos y sulfatos de
manera controlada en el lodo.
 Instalar cupones de corrosión en la tubería, representa una buena alternativa

para evaluar la velocidad de formación de corrosión que puede ser generada
por el fluido de perforación en la tubería directamente en campo, se
recomienda evaluar los resultados de la implementación en campo de los
cupones después de que la sarta perfore el promedio mensual (3 Pozos) en
campo.
 Métodos de seguimiento para situaciones donde se deba sobrepasar las

condiciones máximas establecidas con el fin de verificar los efectos mecánicos
que este tipo de escenarios pueden causar en el cuerpo y conexiones de la
tubería.
 Establecer un método que aproxime la vida útil teniendo en cuenta las

variables más importantes que influyen en el proceso de perforación de pozos
con tubería de grado S-135.
207
BIBLIOGRAFÍA
AGENCIA NACIONAL DE HIDROCARBUROS. Colombian Sedimentary Basin.

Nomenclature, Boundaries and petroleum Geology, a new Porposal. Bogotá 2007.
_ _ _ _ _ _ _ _ . Cuenca de los Llanos Orientales. Integración geológica de la

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208
HILL, Tom H. y WADSWORTH, Thomas M. Standard DS-1 Drill Stem Inspection. 4
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Caustica y Potasa Caustica, Metodos de análisis. Cuarta Actualización. Bogotá D.C.
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Bogotá D.C. 2008. ICS: 01.140.20
_ _ _ _ _ _ _ _. Norma técnica colombiana NTC 4490. Referencias Documentales

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01.140.20
_ _ _ _ _ _ _ _. Norma tecnica colombiana NTC 5613. Referencias Bibliográficas.

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PREJEAN, Hilton. API Standards for Pipe Inspections. Tuboscope NOV. First
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REYES H., Shirley M. Evaluación tecnica y financiera de las perforación de pozos

productores con reducción de espaciamiento en el Campo Quifa. Trabajo de Grado.
Bogotá 2015.
SIMINI. Jorge A. Manual de uso de Casing y Tubing. Tenaris, Segunda Edición.

Argentina 2007. p. 10-19.
209
ANEXO A
GUÍAS DE LABORATORIO PARA PRUEBAS AL LODO DE PERFORACIÓN

BASE AGUA
Anexo A. Guías para pruebas de laboratorio.
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242

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ELABORACIÓN DE UNA MATRIZ DE SOLUCIÓN DIRECCIONADA A LA

MITIGACIÓN DE LOS EFECTOS MECÁNICOS Y QUÍMICOS A PARTIR DEL

DANILO ALEJANDRO CANO SUAREZ

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

DANILO ALEJANDRO CANO SUAREZ

Proyecto integral de trabajo de grado para optar por el título de:

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá, Agosto 2018

Presidente de la Universidad y rector del Claustro

Dr. JAIME POSADA DÍAZ

Vicerrector de desarrollo y Recursos Humanos.

Dr. LUIS JAIME POSADA GARCÍA-PEÑA

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Ing. ANA JOSEFA HERRERA VARGAS

Decano facultad de Ingeniería

Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI

Director de Programa Ingeniería de Petróleos

Ing. JOSÉ HUMBERTO CANTILLO SILVA

Director de Programa Ingeniería Química

Ing. LEONARDO DE JESÚS HERRERA GUTIÉRREZ

En primera instancia le doy gracias a Dios, por darme fortaleza, confianza y

Danilo Alejandro Cano Suarez

A nuestras familias, que siempre estuvieron presentes, y cada uno a su manera,

A la Fundación Universidad de América, por 5 años de esfuerzos, lecciones,

A la Ingeniera Adriangela Romero Sánchez por su apoyo, confianza, sus consejos

Al Ingeniero Diego Nicolás Rodríguez por su constancia, tiempo y vital apoyo.

A Winston, Rafael y Nixon; que aportaron sus conocimientos, experiencia, tiempo y

A Yuliana Andrea, por apoyarnos y creer en nosotros. Por brindarnos esa

1. HISTORIA DE ESTRELLA INTERNATIONAL ENERGY SERVICES 34

4. INSPECCIÓN DE LA TUBERIA DE PERFORACIÓN 84

5. ANÁLISIS QUIMICO 130

6. ANÁLISIS MECÁNICO 156

7. MATRIZ DE SOLUCIÓN 184

8. EVALUACIÓN DE LA MATRIZ DE SOLUCIÓN 192

9. ANÁLISIS FINANCIERO 199

10. CONCLUSIONES 206

11. RECOMENDACIONES 207

Gráfica 1. Producción del Campo Caño Limón 2009-2017. 60

Gráfica 2. Producción del Campo Quifa 2009-2017. 61

Gráfica 3. Producción del Campo Purificación 2009-2017. 63

Gráfica 5. Daños más representativos en el pin del Drill pipe. 91

Gráfica 6. Fallas representativas presentadas en el pin del Drill Pipe. 92

Gráfica 7. Recuento general de las fallas presentadas con sus respectivos

Gráfica 9. Daños más representativos en el box del Drill pipe 95

Gráfica 10. Fallas representativas presentadas en el box del Drill Pipe 96

Gráfica 13. Revestimiento de la tubería durante el año 2007 99

Gráfica 14. Revestimiento de la tubería durante el año 2008. 100

Gráfica 15. Revestimiento de la tubería durante el año 2009. 101

Gráfica 16. Revestimiento de la tubería durante el año 2010 101

Gráfica 17. Revestimiento de la tubería durante el año 2012 102

Gráfica 18. Revestimiento de la tubería durante el año 2013 103

Gráfica 20. Revestimiento de la tubería durante el año 2015 104

Gráfica 21. Revestimiento de la tubería durante el año 2016 105

Gráfica 22. Revestimiento de la tubería durante el año 2017 105

Gráfica 30. Representación de los daños seleccionados. 113

Figura 2. Ubicación geográfica de la Cuenca del Valle Medio del Magdalena. 37

Figura 3. Columna estratigráfica generalizada de la cuenca del Valle Medio

Figura 4. Ubicación geográfica de la Cuenca de los Llanos Orientales. 40

Figura 5. Columna estratigráfica generalizada de la Cuenca de los Llanos