Practica 3.20181294

PRACTICA 3
Grupo 4
IND-415 CONTROL DE PRODUCCION II
TEMA 3: Planificación y Control de Manufactura
1. Defina qué es un sistema de planeación y control de la producción, cuáles

son sus objetivos y las tareas que comprende.
Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones, están formados por un conjunto de niveles
estructurados (jerárquicamente) de planificación que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes
Maestros, la Gestión de Materiales, así como, los niveles de Ejecución o Gestión de Taller.
Los Sistemas de Gestión de la Producción integran las diferentes funciones de planificación y mando de la
producción; a partir de la utilización de técnicas, diagramas, gráficos y software, que facilitan los cálculos y
decisiones en torno a la selección de las mejores variantes de producción.
En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestión de la Producción (SPCP), acorde a las
características propias del proceso productivo (variedad, volumen de producción, complejidad del producto,
nivel técnico y tecnológico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de producción dentro del sistema
empresarial.
Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a métodos y técnicas que
se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar "operaciones de procesos "y "operaciones de
proyecto." Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemáticas siguientes:
* MRP/ MRP-II (Planeación de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos), surgido en los Estados
Unidos en la empresa IBM.
* JIT (Just in Time), origen japonés y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co.
* OPT (Tecnología de Producción Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que más tarde
dio lugar al surgimiento de la Teoría de las Limitaciones (TOC) y a su aplicación en producción (sistema DBR:
drum-buffer-rope)
* LOP (Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la Carga, sistema desarrollado en Europa
Occidental.
Cuando la producción es intermitente y/o unitaria (operaciones de proyecto), donde el artículo final está
formado por varios subconjuntos y componentes (complejos en muchos casos) , la tendencia es utilizar un
sistema basado en la teoría de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de Planificación y Control de
Proyectos que hacen uso de los caminos críticos: el PERT y el CPM, fundamentalmente y los sistemas que utilizan
la denominada Línea de Balance (LOB; Line of Balance).
Otra técnica útil en la Planeación y Control de la Producción es la Simulación del proceso productivo a partir de
varios softwares (SIMAN; SIN FACTORY, etc.), permitiendo conocer los diferentes estados del proceso con sólo
variar las variables fundamentales del sistema.
La Gestión Integrada de Materiales (GIM), es otra técnica organizativa que últimamente está recibiendo mucha
atención, donde la misma está dirigida a lograr una visión integrada del flujo de materiales con enfoque
logístico.
La utilización de un sistema u otro depende de la Estrategia de Producción que siga la organización y de la
estructura espacial del proceso productivo. Los criterios de los Sistemas de Gestión citados son diferentes y se
parte de unos datos de entrada (inputs) distintos.
2. ¿Qué diferencia el plan maestro de la planeación agregada? ¿Qué relación

tienen?
El plan maestro suele contener más detalles que la planeación agregada, pero su horizonte temporal casi
siempre es más corto que el de este último.
Otra diferencia radica en que, mientras que la planeación agregada, por lo general, se desarrolla en términos de
familias de productos, el plan maestro en muchos casos se basa en productos finales, listos para su venta.
La relación que existe entre la planeación agregada y el plan maestro consiste en advertir que la actividad del
primero desarrolla restricciones de capacidad que actúan como fronteras para la planificación del segundo.
3. ¿Qué información proporciona el plan maestro de producción? ¿Cuál es el

insumo para la elaboración del plan maestro? ¿Cuáles son sus objetivos y
cuales elementos le pueden afectar?
El plan maestro de producción (MPS) consiste en un programa de producción a nivel superior que se usa para
fijar el plan de producción de cualquier fábrica decidiendo qué, cuánto y en qué fecha se va a fabricar a medio
plazo.
El plan maestro de producción determina decisiones operativas de cara al siguiente periodo de planificación y
puede llegar a tener en cuenta más para conocer la disponibilidad de recursos estimada. A su vez, determina
qué se debe hacer y cuándo, los productos específicos y todo lo que va a producirse.
Otras herramientas de planificación en la empresa, pero más a largo plazo, son el plan de producto y el plan de
marketing. A corto plazo, el MRP (Plan de Requerimientos del Material) y a medio plazo, el MPS. El MPS es base
para los presupuestos de fabricación, debiendo integrarse los presupuestos financieros en la planificación de la
producción del MPS.
Este plan tiene un funcionamiento muy parecido al MRP, solo que permite que se realicen diversos escenarios o
pronósticos.
Determina el volumen final de cada producto que va a terminarse semanalmente del horizonte de producción a
corto plazo. Los productos finales consisten en productos terminados o componentes considerados como tales.
Los gerentes de operaciones se reúnen cada semana para examinar los pronósticos del mercado, los pedidos, los
niveles de inventario, la carga de las instalaciones y la información de capacidad para poder desarrollar los
programas maestros de producción.
Hay que tener en cuenta que el tiempo de producción ha de ser igual o menor al horizonte de planeación, por lo
que es necesario conocer el periodo de fabricación del producto para poder comprometerse de verdad con los
clientes. Conviene, por tanto, conocer las barreras de tiempo.
Además, es necesario poder determinar el pronóstico de demanda, que dependerá del inventario y de los
pedidos de clientes.
Es interesante saber que se trata de una herramienta con la que el equipo de dirección puede hacer una
previsión de ventas en la que se garantice la disponibilidad de componentes y subensambles que se necesitan
para la producción.
Para muchas empresas, implementar esta herramienta puede ser un gran cambio en la cultura de las mismas, ya
que los pronósticos han de reflejar con fidelidad el plan de negocios, lo que requiere una constante actualización
por parte de todos los departamentos de la empresa. Debe saber adaptarse a todos los demás factores y ayudar
a planificar.
El plan maestro de producción es interesante para programar productos finales con el fin de que se terminen
con rapidez y cuando se haya comprometido con los clientes y evitar sobrecargas o subcargas de las
instalaciones de los productos para una capacidad de producción eficiente con mejor costo de producción.
Además, consigue un nivel de colaboración alto por parte de los departamentos de la empresa.
4. ¿En qué consiste el proceso de desagregación o planeación desagregada?
La planificación de la producción es el método para determinar cuántas unidades a producir de cada producto;
en ese sentido cuando se puede manejar la planificación de forma desagregada porque el problema lo permite,
se halla el plan desagregado directamente. Pero muchas veces por la complejidad de problemas debido a un
gran número de productos y un numero grande de restricciones se tiende a utilizar planificación agregada para
minimizar la complejidad en la resolución de los problemas al utilizar un computador. Esto lleva al decisor a un
contexto de planificación jerárquica de la producción (HPP).
En un contexto de planificación jerárquica de la producción en donde es posible tener una planificación
agregada de la producción para tener un plan de capacidad (generalmente anual), se agregan los productos
generalmente en familias de productos. Esto impone la necesidad de determinar un plan maestro de la
producción a partir de los resultados del plan agregado de la producción.
5. Mencione las distintas estrategias de planeación. Establezca las diferencias

que existen entre ellas, ventajas y desventajas de cada una. Proporcione un
ejemplo de cada una.
Suelen emplearse tres categorías generales de métodos. Éstas son:
• Nivelación, en este método de planificación se establece un nivel determinado de recursos, lo cual

implica que la demanda fluctuará alrededor de su disponibilidad o, en su defecto, se harán intentos por alterar
los patrones de demanda para que se ajusten de manera más efectiva a los recursos establecidos. Algunos
ejemplos son:
Médicos y dentistas, este tipo de profesionales utilicen un esquema de citas para alterar y atenuar los patrones
de demanda que existen alrededor de la disponibilidad de los recursos.
Hoteles y Aerolíneas, se emplea también el esquema de “reservaciones” para alterar los patrones de demanda.
Las estrategias de precio se utilizan, asimismo, para alterar los patrones de demanda, buscando ajustarlos lo
más posible a la disponibilidad de recursos.
Manufactura de productos metalúrgicos o vitreos, no es factible suspender ciertos procesos químicos, ya que
para reanudarlos resultan agobiantes y costosos; además tampoco es posible ajustar su velocidad
arbitrariamente.
• Seguimiento, este método representa el otro extremo, ya que no busca alterar la demanda, sino los
recursos. Los recursos se incrementan o reducen de manera continua, ajustándose a una demanda que fluctúa
bajo las condiciones normales del mercado. Estos suelen ser entornos en los que alterar la demanda es difícil o
imposible, y donde hay disponibilidad de métodos simples y/o poco costosos para alterar la base de recursos.
Algunos ejemplos son:
Los proveedores de productos manufacturados o vendedores/negociantes, muchas veces, el fabricante tiene
capacidad limitada para influir en la demanda final de tales productos queda en manos de clientes que están dos
o más niveles abajo en la cadena de suministro.
Industrias de servicios como supermercados, servicios profesionales como abogados o contabilidad fiscal, donde
la demanda es difícil de predecir e igualmente difícil de alterar.
• Combinación, las compañías que utilizan este método “mezclan y ajustan”, alterando la demanda y los
recursos de manera que se maximice el desempeño según sus criterios establecidos, que incluyen utilidades,
inversión en inventarios e impacto sobre la gente.
6. ¿Qué es un sistema MRP? ¿Cuáles son sus objetivos y componentes?
Sistema MRP
La primera pieza de la producción de una empresa es el Plan Maestro de Producción. Es aquí donde se detallan
los inputs, outputs y los procesos de transformación. Sin embargo, en las empresas que funcionan con métodos
de producción en masa, se hace necesario señalar con más detalle las cantidades y los periodos de tiempo.
El sistema MRP, relacionado con el Plan Maestro, fija las necesidades de materiales para el proceso productivo
en cantidades en un determinado periodo de tiempo. Es un modelo concebido para grandes industrias por
diversos motivos y es común que se utilicen herramientas de software para monitorizar los inventarios.
El Sistema MRP II surge como evolución del anterior y determina, además de lo que se va a producir y la
cantidad, qué recursos se van a necesitar para ello y cuándo serán necesarios.
Funciones
El sistema MRP existe para dar respuesta a determinadas preguntas que se plantean:
1- Qué producto hay que producir o clasificar.

2- Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.
3- En qué momento hay que producir o clasificar el producto.
El sistema MPR II, además, da respuesta a la pregunta de qué recursos se necesitan para realizar el proceso
productivo.
Ventajas
Las ventajas de aplicar los sistemas MRP y MRP II son varias, pero básicamente se refieren a la capacidad de
controlar los procesos y, de esta forma, mejorar la eficiencia de los mismos. Es posible enumerar los siguientes
casos:
1- Controlar la gestión de inventarios. Este punto es imprescindible para no realizar un gasto superfluo o
infrautilizar recursos que, a medio plazo, influyen en la cuenta de resultados.
2- Reducir la necesidad de insumos a lo estrictamente necesario.
3- Conseguir que un sistema funcione a pleno rendimiento.
4- Contribuir a la planificación de los procesos de producción.
En el MRP II se introducen otras variables ventajosas, referidas sobre todo a un análisis global del proceso
productivo:
1- Con este sistema se consigue una asignación de recursos ajustada y eficiente.

2- Existe una versatilidad para adaptarse a los cambios en los pedidos.
3- Si se utiliza una herramienta de software automático, se pueden preparar los pedidos directamente.
4- Es posible no solo planificar, sino también simular los distintos procesos productivos.
7. Defina cada uno de los componentes del MRP
La lista de materiales enumera todos los componentes que se emplean para el ensamblaje de un producto,
mostrando no sólo las relaciones entre ellos, sino también las cantidades que se requieren de cada uno.
El requerimiento bruto es la cantidad total necesaria de productos sobre un periodo establecido.

Las recepciones programadas, estas representan los pedidos que ya han sido comprometidos, ya sea como una
orden de producción o como una orden de compra.
La proyección de disponibilidad: representa el inventario disponible del componente al término del periodo
semanal El requerimiento neto es la cantidad necesaria de producto para un periodo, una vez que los
requerimientos brutos se han ajustado respecto del inventario disponible y/o las recepciones programadas.
Las liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos netos que serán ordenados o
liberados al inicio del periodo según la planificación, tomando en cuenta los tamaños de lote y los tiempos de
espera.
Elemento X Tamaño de lote: Lote por lote

Disponibilidad: 50 Tiempo de espera: 2

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 20 20 20 10 10 20 40 40
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos 10 10 10 20 40 40
Liberación Planificada del pedido 10 10 10 20 40 40
Elemento A Tamaño de lote: 100

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 0 20 20 20 40 0 80 0 80 0 0
Requerimientos netos 25 5
Liberación Planificada del pedido 100 100
Elemento B Tamaño de lote: 50


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Elemento C Tamaño de lote: 300


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recepciones programadas 300
Elemento D Tamaño de lote: 300


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Elemento A Tamaño de lote:

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 200 250
Elemento A Tamaño de lote:


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Elemento C Tamaño de lote:


Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 0 200 500 0 0 0 0
Proyección de disponibilidad 80 80 -120 -620 -620 -620 -620 -620 -620 -620 -620
Requerimientos netos 120
Liberación Planificada del pedido
No se puede hacer cubrir la demanda del elemento C en la semana 2 porque se necesitan 2 semanas de
anticipación para la liberación del pedido.
10. El producto Y se fabrica a partir de un componente P, tres componentes Q y dos componentes R. P se

fabrica con dos partes S. Q se fabrica a partir de una parte S, y R a partir de dos partes S y tres partes
T. Otros datos importantes son los siguientes:
a) Desarrolle el plan MRP para el producto Y. Identifique cualquier problema y analice posibles soluciones.
Las cantidades de producción programadas son: 10 para la semana 1, 50, para la semana 2, 100 para la
semana 4 y 150 para la semana 5.
Parte Y Tamaño de lote LxL

Disponibilidad 30 Tiempo de espera 1
Semana 1 2 3 4 5
Requerimiento Bruto 10 50 0 100 150
Recepciones Programadas
Proyección de Disponibilidad 30 20 5 5 5 5
Requerimiento Neto 30 95 145
Liberación plan del pedido 35 100 150
Parte P Tamaño de Lote: 40

Disponibilidad: 15 Tiempo de Espera: 2
Semana -1 0 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 35 0 100 150 0
Proyección de disponibilidad 15 15 20 20 0 0 0
Requerimientos netos 15 80 150
Liberación planificada del pedido 40 80 150
Parte Q Tamaño de Lote: 100

Semana -1 0 1 2 3 4 5
Parte R Tamaño de Lote: 120

Semana -2 -1 0 1 2 3 4 5
Proyección de disponibilidad 30 30 30 80 80 0 0 0
Parte S Tamaño de Lote: 500

Semana -1 0 1 2 3 4 5
Resulta que los MRP de las demás partes del producto, todas tienen problemas con el tiempo de entrega y los
tamaños de lote para la liberación planificada del pedido. Como solución a estos inconvenientes se sugiere
aumentar el tamaño de los lotes o que la liberación sea planificada a Lote por Lote. En conjunto con esta es
preferible que se programen una cantidad adecuada de unidades para poder cumplir con los requerimientos.
b) El proveedor de la parte S le informa que su entrega se demorara una semana.
¿Qué problemas ocasiona esto?
Si la parte S se demora una semana, toda la producción se retrasaría porque las piezas P, Q y R dependen de la
parte S y el producto Y depende de las piezas mencionadas.
1. El producto A se fabrica a partir de dos componentes, B y C. Se necesita un

componente B y tres C para fabricar un solo producto A. El componente B se fabrica a
partir de dos partes D. El componente C se fabrica a partir de una parte D y dos partes
E.
Parte Tiempo de Tamaño de Disponibilidad Recepciones Inventario de

espera lote Programada Seguridad
B 1 Lote x Lote 10 Ninguna 0
C 2 200 100 Ninguna 0
D 1 300 120 Ninguna 0
E 2 500 0 500 (sem 1) 100
El inventario de seguridad de la parte E es de 100 unidades
a) Realice el diagrama de materiales del producto.
B C
(1) (3)
D D E
(2) (1) (2)
b) Realice los registros para A, B, C, D y E. Las cantidades de producción y las fechas de inicio de producción
para A son: 20 en la segunda semana, 50 en la cuarta semana, 30 en la sexta semana, 40 en la séptima
semana, 50 en la novena semana y 40 en la undécima semana.
Parte B Tamaño de Lote LxL

Disponibilidad 10 Tiempo de Espera 1
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Proyección de disponibilidad 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos 0 10 0 5 0 30 40 0 50 0 40
0
Liberación plan del pedido 10 0 50 0 30 40 0 50 0 40 0
Parte C Tamaño de Lote 200
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Proyección de 100 100 40 40 90 90 0 80 80 130 130 10
disponibilidad
0
Liberación plan del pedido 0 200 0 0 200 0 200 0 0 0 0
Parte D Tamaño de Lote 300

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Requerimientos netos 100 0 0 160 0 140 0 0 20 0
Liberación plan del pedido 300 30 300 300
0
Parte E Tamaño de Lote 500

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Liberación plan del pedido 500 500
c) Suponga que el gerente de calidad le indica que las 120 partes D disponibles fueron dañadas en un accidente de
riego y que no estarán disponibles para producción. ¿Qué acciones deberá tomar?
Dado que el MRP del elemento D,
Parte D Tamaño de Lote 300

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Podemos notar que obligatoriamente necesitaremos tener al menos 21 unidades disponibles porque de esta
forma se pueden planificar pedidos después de la semana 1 sin tener otros inconvenientes en el MRP.
d) El gerente de compras le ha confirmado que el proveedor de la parte E solo fue capaz de enviar 480 de las
500 unidades que usted esperaba recibir en la semana
a. ¿Qué problemas potenciales ocasiona esto y como les haría frente?
Parte E Tamaño de Lote 500

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0
Esta situación no provocaría problemas mayores, por el tamaño de lote, algo a mencionar es que al finalizar
quedan menos unidades disponibles en el inventario.
12. Observe el diagrama que se muestra a continuación:
 Los planes de producción para el sistema de cómputo Acme 800 de lujo son los siguientes:
 Inicio del ensamblaje de 2,500 equipos en la semana 2
 Inicio del ensamblaje de 3,000 equipos en las semanas 3, 4 y 5
 Inicio del ensamblaje de 2,000 equipos en la semana 6
 Los requerimientos brutos para la Unidad del sistema ya se le han proporcionado, pero deberá calcular los correspondientes a
los artículos siguientes.
 Todas las recepciones programadas, tiempos de espera y niveles de inventario inicial se listan a continuación.
Calcule el MRP para la Unidad del sistema, las Bocinas y las Unidades de CD ROM.
Unidad del Sistema Tamaño de lote LxL

Semana 1 2 3 4 5 6
Proyección de Disponibilidad 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto 2500 3000 3000 3000 2000

Liberación plan del pedido 2500 3000 3000 3000 2000
Bocinas Tamaño de lote 5000

Semana 1 2 3 4 5 6
Recepciones Programadas 5000
Proyección de Disponibilidad 0 5000 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto 6000 6000 6000 4000

Unidad CD ROM Tamaño de lote 5000
Semana 1 2 3 4 5 6
Requerimiento Bruto 2500 3000 3000 3000 2000 0
Proyección de 13500 11000 8000 5000 2000 0 0
Disponibilidad
Requerimiento Neto
Liberación plan del pedido
13. La compañía Acme Electronics fabrica dos modelos de reproductores de audiocintas Wyle E. Coyote.
Aunque existen diferencias entre los productos, también cuentan con partes en común.
 Cada modelo A se fabrica a partir de un subensamble C y 2 subensambles D.
 El modelo B se fabrica a partir de 2C y 2 E.
 El subensamble C se fabrica a partir de 2F y 2G.
 El subensamble D se fabrica a partir de 2F.
 Cada uno de los componentes F se fabrica a partir de 2 I y cada componente G, a partir de 1H.
 El subensamble E y los componentes I y H se compran a un proveedor externo.
La tabla siguiente presenta información sobre cada componente. Observe que si los requerimientos para
cualquier periodo exceden el tamaño de lote, se ordenara la cantidad exacta necesaria. Identifique si existe algún
problema potencial y presente alguna forma de resolverlo. Actualmente el PMP para A requiere fabricar 100
unidades en la semana 7, 300 unidades en la semana 9, y 200 unidades en la semana
11. El PMP para B requiere fabricar 50 unidades en la semana 7, 400 en la semana 8 y 300 unidades en la
semana 10.
a. Utilice esta información para generar liberaciones planificadas de pedidos para todo el material
componente, a fin de cumplir la demanda del PMP.
Subensamblaje C Tamaño de Lote: 250

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Requerimientos netos 125 675 300 600 200
Liberación planificada del pedido 250 675 300 600 250
Subensamblaje D Tamaño de Lote: 300

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Subensamblaje E Tamaño de Lote: 400

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Liberación planificada del pedido 800 600
Subensamblaje F Tamaño de Lote: 2000
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Requerimientos netos 450 1140 1740 240
Liberación planificada del pedido 2000 2000 2000 2000
Subensamblaje G Tamaño de Lote: 550

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0 0
0 0
0 0
Subensamblaje H Tamaño de Lote: 700

Disponibilidad: 600 Tiempo de Espera:
5
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Subensamblaje I Tamaño de Lote: 5000

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Subensamblaje H Tamaño de Lote: 700
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0 0
0
0
b. Después de hacer el plan, se le indica que 200 de los componentes H en inventario se han
desechado debido a problemas de calidad. El proveedor de H ha dicho que sería imposible agilizar el envío ya
que está enfrentando problemas de maquinaria. ¿Cómo le impactaría esto y cuál sería el mejor curso de
acción?
El impacto de haber perdido 200 unidades por defectos del suplidor nos dice que no se podrá cumplir con el
requerimiento neto en la semana 5 donde se solicitan 150. Esto implica que el resultado del subensamblaje H
llegará incompleto al subensamblaje G y por ende en la llegará incompleto al subensamblaje C, pero por suerte este
último depende de F y G por lo que las unidades que lleguen serán suficientes para cubrir los requerimientos de A y
B en este periodo 7.
Para evitar una situación como esta lo recomendable sería tener un suplidor de respaldo, tal vez a un costo mayor,
pero de esta manera poder satisfacer la demanda.
14. Dadas las listas de materiales, el registro de inventarios y el programa maestro de producción adjuntos,
calcule la planificación de los pedidos de cada uno de los productos siguientes:
Elemento A Tamaño de Lote: lote por lote
Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Requerimiento bruto 100 50 150
Proyección de disponibilidad 0 30 0 0 0 0 0 0 0
Elemento B Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Requerimiento bruto 0 0 0 100 0 50 0 150 0
Proyección de disponibilidad 100 100 100 100 0 0 0 0 0 0
Elemento C Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elemento D Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Liberación planificada del pedido 150
Elemento E Tamaño de Lote: lote por lote
Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Liberación planificada del 50 150
pedido
Elemento F Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elemento G Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elemento H Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elemento J Tamaño de Lote: lote por lote
Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Elemento K Tamaño de Lote: lote por lote

Semana 4 5 6 7 8 9 10 11 12
15. Dada la lista de materiales, el registro de inventarios y el programa maestro de producción siguientes,
calcule la planificación de los pedidos para cada uno de los productos:
A Tamaño de lote LxL

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 10
Proyección de Disponibilidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento Neto 10
Liberación plan del pedido 10
B Tamaño de lote LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 0 0 0 0 0 10 10 0
C Tamaño de LxL
lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Neto 3 10
D Tamaño de LxL
lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
E Tamaño de LxL
lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
F Tamaño de lote LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
G Tamaño de LxL
lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
H Tamaño de LxL
lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
16. Partiendo de los datos del problema anterior, asuma que le llega una nueva información:
a) El tiempo de entrega del suplidor del componente G ha aumentado a 4 semanas.
G Producto G, Disponibilidad: 1, Stock 0, Lead time 4, LxL

Semana 0 1 2 3 4 5 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 0 0 0 0 5 10 0 0
Proyección disponible 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
Liberación planifi. pedido 4 10
b) Se han detectado errores en la contabilidad de las disponibilidades en el almacén: Del producto A hay 3 unidades
disponibles, en lugar de ninguna como se creía inicialmente; hay 5 unidades de E en lugar de 4.
A Producto A, Disponibilidad: 3, Stock 0, Lead time 1, LxL

Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 10
E Producto E, Disponibilidad: 5, Stock 0, Lead time 1, LxL

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 0 3 10 0 0 0
c) Se deberá ampliar el horizonte de planificación hasta las 16 semanas, debido a que se ha recibido un nuevo
pedido de 10 unidades de A para la semana 12, y otras 5 para la semana 15; por otro lado, se deben tener 3
unidades de B en la semana 16.
Calcule el nuevo plan de requerimientos que tiene en cuenta toda esta nueva información.
A Producto A, Disponibilidad: 3, Stock 0, Lead time 1, LxL
Semana 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Requerimiento bruto 10 10 5
proyección de disponibilidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos 10 10 0 0 5 0
Liberación planificada del pedido
10 10 5
B Producto B, Disponibilidad: 2, Stock 0, Lead time 1, LxL
Semana 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Liberación planificada del
pedido 8 10 3

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PRACTICA 3

IND-415 CONTROL DE PRODUCCION II

TEMA 3: Planificación y Control de Manufactura

1. Defina qué es un sistema de planeación y control de la producción, cuáles

2. ¿Qué diferencia el plan maestro de la planeación agregada? ¿Qué relación

3. ¿Qué información proporciona el plan maestro de producción? ¿Cuál es el

4. ¿En qué consiste el proceso de desagregación o planeación desagregada?

5. Mencione las distintas estrategias de planeación. Establezca las diferencias

Suelen emplearse tres categorías generales de métodos. Éstas son:

• Nivelación, en este método de planificación se establece un nivel determinado de recursos, lo cual

6. ¿Qué es un sistema MRP? ¿Cuáles son sus objetivos y componentes?

1- Qué producto hay que producir o clasificar.

1- Con este sistema se consigue una asignación de recursos ajustada y eficiente.

El requerimiento bruto es la cantidad total necesaria de productos sobre un periodo establecido.

Elemento X Tamaño de lote: Lote por lote

Elemento B Tamaño de lote: 50

Elemento C Tamaño de lote: 300

Elemento D Tamaño de lote: 300

Elemento A Tamaño de lote:

Elemento C Tamaño de lote:

10. El producto Y se fabrica a partir de un componente P, tres componentes Q y dos componentes R. P se

semana 4 y 150 para la semana 5.

Parte Y Tamaño de lote LxL

Parte P Tamaño de Lote: 40

Parte Q Tamaño de Lote: 100

Parte R Tamaño de Lote: 120

Parte S Tamaño de Lote: 500

1. El producto A se fabrica a partir de dos componentes, B y C. Se necesita un

Parte Tiempo de Tamaño de Disponibilidad Recepciones Inventario de

Parte B Tamaño de Lote LxL

Parte D Tamaño de Lote 300

Parte E Tamaño de Lote 500

Parte D Tamaño de Lote 300

Parte E Tamaño de Lote 500

Unidad del Sistema Tamaño de lote LxL

Requerimiento Neto 2500 3000 3000 3000 2000

Bocinas Tamaño de lote 5000

Requerimiento Neto 6000 6000 6000 4000

Subensamblaje C Tamaño de Lote: 250

Subensamblaje D Tamaño de Lote: 300

Subensamblaje E Tamaño de Lote: 400

Subensamblaje G Tamaño de Lote: 550

Subensamblaje H Tamaño de Lote: 700

Subensamblaje I Tamaño de Lote: 5000

Elemento B Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento C Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento D Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento F Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento G Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento H Tamaño de Lote: lote por lote

Elemento K Tamaño de Lote: lote por lote

A Tamaño de lote LxL

a) El tiempo de entrega del suplidor del componente G ha aumentado a 4 semanas.

G Producto G, Disponibilidad: 1, Stock 0, Lead time 4, LxL

A Producto A, Disponibilidad: 3, Stock 0, Lead time 1, LxL

E Producto E, Disponibilidad: 5, Stock 0, Lead time 1, LxL

A Producto A, Disponibilidad: 3, Stock 0, Lead time 1, LxL

B Producto B, Disponibilidad: 2, Stock 0, Lead time 1, LxL

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