Guia de Soldadura - Tesis

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

“GUÍA COMPARATIVA DE PROCESOS DE FUSIÓN
CON DEPÓSITO DE MATERIAL”

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:
PEDRO LUCIANO GARCÍA TLASECA

ASESORES:

ING. ISMAEL JAIDAR MONTER
M. EN C. ROCIO GARCÍA PEDRAZA

MEXICO, D.F. 2009
AGRADECIMIENTOS
A DIOS, a CHUCHITO, a mi LUPITA…

A mi Mamá que me dio la vida…
A mi Papá por seguir aquí a mi lado…
A mi hermana Lupis por escucharme y estar aquí…
A mi hermano Pablou por ser tan chingón…
A mi abuela que algún día volverá…
A Sony que nunca se fue…
A mis amigos presentes...
A mis amigos ausentes… donde quiera que estén…
A mi familia en general…
A los que ya no están…
A los que vendrán…
A los que odié…
A los que amé…
A los que les lloré…
A Sauron bikers…
A colectivo quebradora
A el Ska jamaiquino…
A la Selección Mexicana…
A las Chivas…
A los hombres y mujeres del maíz…
Al señor futbol…
A mi tierra…
A mi vida loca…
A los que ayudaron a terminar: Ing. Ismael Jaidar y M. en C. Rocío Garcia…
A las chicas que marcaron mi vida…
Y a ti que te tomaste unos minutos para leer esta tesis…
Pero sobre todo a la ESIME Azcapotzalco por la vida que me llevo a descubrir.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Pág.
CAPITULO 1 FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE SOLDADURA 1
1.1. CONCEPTOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA 2
1.1.1 SOLDADURA POR FUSIÓN 3
1.1.2 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO 4
1.2 LA UNIÓN POR SOLDADURA 5
1.2.1 TIPOS DE UNIONES 5
1.2.2 TIPOS DE SOLDADURAS 6
1.3 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN 7
CAPITULO 2 PROCESOS DE SOLDADURA 10

2.1 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO 10
2.2 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO Y GAS O SOLDADURA MIG 13
2.2.1 BENEFICIOS PARA SOLDAR MIG 16
2.2.2 EQUIPO PARA SOLDAR MIG 17
2.3 SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO 18
2.3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 19
2.3.2 VENTAJAS DEL PROCESO 21
2.3.3 DESVENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO 22
2.3.4 APLICACIONES 22
2.3.5 EQUIPO PARA SOLDAR CON ARCO SUMERGIDO 23
2.4 PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO QUE USAN 24
ELÉCTRODOS NO CONSUMIBLES
2.4.1 SOLDADURA DE TUNGSTENO CON ARCO ELÉCTRICO Y 24
GAS
2.4.2 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA 27
2.4.3 OTROS PROCESOS DE SOLDADURAS CON ARCO 28
ELÉCTRICO Y RELACIONADOS
2.5 SOLDADURA POR RESISTENCIA 30
2.6 SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE 32
2.6.1 SOLDADURA CON OXIACETILENO 33
2.7 TECNOLOGÍA DEL ACERO 34
2.7.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO 34
2.7.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN LAS NORMAS 36
MUNDIALES
CAPITULO 3 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS Y LA SOLDADURA 41

3.1 METALES DE APORTACIÓN Y FUNDENTES PARA SOLDADURA 42
3.2 SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS 42
3.3 TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO 48
3.4 CLASIFICACIÓN AWS PARA LA SOLDADURA MIG 49
3.5 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE ELECTRODOS 52
3.6 SOLDADURA COMPATIBLE CON METAL BASE 52
I
3.7 TIPOS DE SOLDADURA SEGÚN LA NORMA 53
3.8 DIMENSIONES EFECTIVAS DE LA SOLDADURA 53
3.9 TAMAÑO MÍNIMO DE SOLDADURAS PENETRACIÓN PARCIAL 54
3.10 TAMAÑOS MÍNIMOS DE LA SOLDADURA DE FILETE. 55
3.11 RESISTENCIA DE DISEÑO 56
CAPITULO 4 COMPARATIVA DE PROCESOS DE FUSIÓN 58

4.1 ENERGÍA GENERADA EN LOS PROCESOS 58
4.2 MATERIAL DE APORTE 59
4.3 PROTECCIÓN DEL ARCO 60
4.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS 61
4.5 APLICACIONES 69
4.6 PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES 71
Y ALEACIONES
4.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN PROCESO SOBRE OTRO 72
CONCLUSIONES 73
BIBLIOGRAFÍA 75
SIGLAS Y ABREVIATURAS 76
ÍNDICE DE FIGURAS 89
ÍNDICE DE TABLAS 90
ANEXOS 91
II
INTRODUCCIÓN
Encontrar un proceso de soldadura adecuado a cualquier ámbito de la industria

metal mecánica o cualquier aplicación común puede parecer algo muy complicado
ya que cada proceso funciona y reacciona diferente con respecto a las
características propias del material a unir.
El objetivo de este proyecto es encontrar el punto en el cual, cualquiera de los

procesos puede ser aplicado en las mismas condiciones a diferentes materiales y
necesidades de fabricación.
La idea principal de este proyecto es mostrar los tipos y funcionalidades de los

procesos de soldadura existentes en el mercado, así como sus aplicaciones,
ventajas y desventajas, además de los factores que influyen en la elección de los
mismos.
III
CAPITULO 1
FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de manufactura en donde se realiza la unión de

dos materiales, esto es logrado a través de la fusión, en la cual las piezas se
unirán al ser derretidas o agregando un material de relleno derretido, este tiene un
punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material
fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte.
La soldadura en un proceso de producción muy eficiente y altamente aplicable que

cuenta con características benéficas como:
 La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se

vuelven una sola unidad.
• La unión soldada puede ser mas fuerte que los materiales originales
siempre y cuando se use un metal de relleno que tenga propiedades de
resistencia superiores a la de los materiales originales y se empleen las
técnicas de soldadura adecuadas.
• En general, la soldadura es la forma mas económica de unir componentes,
en términos de uso de materiales y costos de fabricación, los métodos
mecánicos alternativos de ensamble requieren alteraciones mas
complejas de las formas (por ejemplo, taladrado de orificios) y adición
de sujetadores (remaches o tuercas). El ensamble mecánico resultante por
lo general es más pesado que la soldadura correspondiente.
• La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en
campo, y en algunos casos puede ser aplicada por personal sin mucha
experiencia.
1
Como todo proceso de manufactura siempre tendrá algunos inconvenientes como
los que a continuación se mencionan:
• La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y

son elevadas en términos de costo de mano de obra.
• Muchas operaciones de soldadura se consideran cuestiones
especializadas y no son muchas las personas que las realizan.
• Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía, y
por consiguiente son peligrosos.
• Dado que la soldadura obtiene una unión permanente, no es posible el
desensamble.
• La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son
difíciles de detectar. Los defectos pueden reducir la resistencia de la unión.
1.1 CONCEPTOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA
La soldadura implica la fusión o unión de dos partes metálicas en sus

superficies empalmantes. Las superficies empalmantes son las superficies que
están en contacto o están muy cercanas para ser unidas. Por lo general, la
soldadura se realiza en partes del mismo metal, pero es posible usar algunas
operaciones para unir metales diferentes.
La American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura) ha

Catalogado más de 50 tipos de operaciones distintas que utilizan diversos tipos o
combinaciones de energía para proporcionar la energía requerida. Estos los
podemos dividir en dos grupos principales:
a) SOLDADURA POR FUSIÓN y
b) SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO
2
1.1.1. SOLDADURA POR FUSIÓN
Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base. En
muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte
a la combinación fundida para facilitar el proceso de unión y aportar volumen y
resistencia a la parte soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual
no se añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena.
Las categorías de soldadura por fusión de uso más amplio son:
• Soldadura con arco eléctrico, SAE (en inglés AW). La soldadura con arco
eléctrico hace referencia a un grupo de procesos de soldadura en los
cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco
eléctrico. Algunas de las operaciones de soldadura con arco eléctrico
también aplican presión durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal de
aporte.
• Soldadura por resistencia, SR (en inglés RW). La soldadura por resistencia
obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo
de una corriente que pasa entre las superficies de contacto de dos partes
sostenidas juntas bajo presión.
• Soldadura con oxígeno y gas combustible. SOGC (en inglés OFW). Estos
procesos de unión usan un gas de oxígeno combustible, tal como una
mezcla de oxígeno y acetileno, con el propósito de producir una flama
caliente para fundir la base metálica y el metal de aporte en caso de que se
utilice.
• Otros procesos de soldadura por fusión. Además de los tipos anteriores hay
otros procesos de soldadura que producen la fusión de los metales unidos.
Los ejemplos incluyen la soldadura con haz de electrones y la soldadura
con rayo láser.
3
1.1.2 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO
Los procesos de soldadura de estado sólido usan presión o una combinación de

calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del
punto de fusión de los metales que se van a soldar. Generalmente no se utiliza un
metal de aporte en estos procesos.
Los procesos más representativos son:
• Soldadura por difusión, SD (en inglés DFW). En la soldadura por difusión,

se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y
se produce la coalescencia de las partes por medio de fusión de estado
sólido.
• Soldadura por fricción, SF (en inglés FRW). En este proceso, la
coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos
superficies.
• Soldadura ultrasónica, SU (en inglés USW). La soldadura ultrasónica se
realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un
movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección
paralela a las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas
normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las
películas superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.
Todos los procesos anteriores pueden ser aplicados en cualquier lugar además de
un complejo industrial ya que la mayoría de los equipos que se utilizan para su
aplicación son portátiles y fáciles de instalar.
4
1.2 LA UNIÓN POR SOLDADURA
La soldadura produce una unión sólida entre dos partes. Ya sea con un metal de
aporte (electrodo) o sin el. A continuación se enumeran y describen los tipos de
uniones y los diferentes tipos de soldaduras que se usan para unir las partes.
1.2.1 TIPOS DE UNIONES
Hay cinco tipos básicos de uniones para integrar dos partes de una junta, a
continuación se describe cada una de ellas y en la figura 1 se observan sus
características.
a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo

plano y se unen en sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y
se unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.
d) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al
menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
e) Unión en T. En la unión en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma
parecida a la letra T
FIGURA 1. TIPOS BASICOS DE UNIONES.
FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL
5
1.2.2 TIPOS DE SOLDADURAS
Es conveniente distinguir entre el tipo de unión y el tipo de soldadura que se

aplica a la unión. Las diferencias entre los tipos de soldadura están en la
geometría y el proceso de soldadura.
La figura 2 muestra los cuatro tipos más representativos de soldadura: a) unión de

esquina con filete interno único, b) unión de esquina con filete externo único, c)
unión sobrepuesta con filete doble, y d) unión en T con filete doble. Las líneas con
guiones muestran los bordes originales de las placas.
FIGURA 2. TIPOS DE SOLDADURAS.
Se usa una soldadura de filete para rellenar los bordes de las placas creadas
mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en ‘T’. El metal de relleno (filete)
forma la figura de un triangulo en su sección trasversal y es comúnmente aplicado
a la soldadura con arco eléctrico y en la de oxígeno y gas combustible porque no
requiere la preparación de los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de
las partes. Las soldaduras de filete pueden ser sencillas o dobles (esto es,
soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a lo
largo de toda la longitud de la unión, o con espacio sin soldar a lo largo de una
orilla).
Las soldaduras con bisel o ranura generalmente requieren que se moldeen las
orillas de las partes con un bisel para facilitar la penetración de la soldadura. Las
6
formas de bisel incluyen un cuadrado en un lado, bisel en “V”, en U y en J, en
lados sencillos o dobles y se usa material de relleno para saturar la unión
generalmente por arco eléctrico y gas combustible. Es necesario preparar los
bordes más allá del cuadrado básico esto para permitir la fácil inserción del
material de aporte. Esto lo podemos ver mas detalladamente en la figura 3 que
muestra la descripción de los siguientes seis ejemplos: a) soldadura con bisel
cuadrado en un lado; b) soldadura con bisel único; c) soldadura con bisel en V
único; d) soldadura con bisel en U único; e) soldadura con bisel en J único; f)
soldadura con surco en X para secciones mas gruesas.
FIGURA 3. SOLDADURAS CON BISEL.
1.3 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN
La mayoría de las uniones de soldadura consideradas anteriormente son fusiones

soldadas como se ilustra en la sección transversal de la figura 4; una junta
soldada por fusión común a la cual se ha agregarlo un metal de aporte, consta de
varias zonas: 1) zona de fusión, 2) interfase de soldadura, 3) zona afectada por el
calor y 4) zona de metal base no afectada.
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La zona de fusión consiste en una mezcla de metal de aporte y de metal base que
se ha fundido por completo. Esta zona se caracteriza por un alto grado de
homogeneidad entre los metales componentes que se han fundido durante la
soldadura. La solidificación en la zona de fusión se asemeja a un proceso de
fundición. La diferencia significativa entre la solidificación en fundición y la
soldadura es que en esta ultima ocurre un crecimiento de grano epitaxial
FIGURA 4. SECCIÓN TRANSVERSAL DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN.
La segunda zona en la unión soldada es la interfase de soldadura, un estrecho

límite que separa la zona de fusión de la zona afectada por el calor. La interfase
consta de una banda completa y delgada de metal base fundido o parcialmente
fundido durante el proceso de fusión (el fundido se localiza dentro de los granos),
el cual se ha solidificado inmediatamente después, antes de mezclarse con el
metal en la zona de fusión. Por tanto, su composición química es idéntica a la del
metal base.
La tercera zona en la soldadura por fusión común es la zona afectada por el calor
(en inglés HAZ). En esta zona, el metal ha experimentado temperaturas menores
a su punto de fusión aunque lo suficientemente altas para producir cambios micro
estructurales en el metal sólido. La composición química en la zona afectada por
el calor es igual a la del metal base, pero esta zona ha sido tratada con calor
debido a las temperaturas de soldadura, por lo que se han alterado sus
propiedades y estructura. La cantidad de daño metalúrgico en la HAZ depende de
8
factores tales como la cantidad de calor que ha ingresado y la máxima
temperatura alcanzada, la distancia de la zona de fusión, el intervalo de tiempo al
que ha estado sujeto el metal a altas temperaturas, la velocidad de enfriamiento y
las propiedades térmicas del metal. El efecto sobre las propiedades mecánicas en
la zona afectada por el calor por lo general es negativo y en esta región con
frecuencia ocurren fallas en la junta soldada.
Conforme aumenta la distancia de la zona de fusión, se alcanza por fin la zona de

metal base no afectada, en la cual no ha ocurrido un cambio metalúrgico. No
obstante, es probable que el metal base que rodea la HAZ presente un estado de
alta tensión residual, producido por la contracción en la zona de fusión.
9
CAPITULO 2
PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales; la

soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos
superficies que se van a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de
aporte a la unión; y la soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o
presión o ambas para obtener la fusión, pero los metales base no se funden ni se
agrega un metal de aporte.
La soldadura por fusión clasifica los siguientes métodos de unión:

• la soldadura con arco eléctrico,
• la soldadura con oxígeno y gas combustible
• la soldadura por resistencia y;
• otros procesos de soldadura por fusión (los que no pueden clasificarse en
alguno de los primeros tres tipos).
2.1 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO
La soldadura con arco eléctrico, SAE (arc welding en inglés, AW), es un proceso
en el cual la unión de las partes se obtiene por fusión mediante el calor de un arco
eléctrico entre un electrodo y el material de trabajo.
En la figura 5 se muestra el funcionamiento de un proceso de AW. En un proceso

de AW, el arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo,
después del contacto el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una
distancia corta. La energía eléctrica del arco eléctrico así formado produce
temperaturas de 5500°C o mayores, que son lo suficientemente calientes para
fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en
metal(es) base y metal de aporte (si se usa uno), cerca de la punta del electrodo.
10
En la mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico, se agrega un
metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la
unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de
metal fundido se solidifica de inmediato.
FIGURA 5. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO.
El movimiento del electrodo se consigue ya sea mediante una persona que suelda
(soldadura manual) o por medios mecánicos (soldadura automática o soldadura
robótica). Un aspecto problemático de la soldadura manual con arco eléctrico es
que la calidad de la unión fundida depende de la habilidad y ética de trabajo del
soldador.
PROTECCIÓN DEL ARCO ELÉCTRICO
En la soldadura con arco eléctrico, las altas temperaturas provocan que los
metales que se unen reacciones intensamente al oxigeno, nitrógeno e hidrógeno
del aire y las propiedades mecánicas de la unión soldada pueden degradarse
seriamente por estas reacciones. Para proteger la operación de soldadura de este
resultado no deseado, casi todos los procesos de soldadura con arco eléctrico
11
proporcionan algún medio para proteger el arco del aire en el ambiente. Esto se
logra cubriendo la punta del electrodo, el arco eléctrico y el pozo soldadura
fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la exposición del
metal soldado al aire. Los gases de protección comunes incluyen el argón y el
helio, pues ambos son inertes. En la soldadura de metales ferrosos con ciertos
procesos de AW se usan oxigeno y dióxido de carbono, por lo general en
combinación con argón o helio, para producir una atmósfera oxidante o para
controlar la forma de la soldadura.
FUNDENTE
Es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros contaminantes

no deseados o para disolverlos y facilitar su remoción. Durante la soldadura, el
fundente se derrite y convierte en una escoria líquida, que cubre la operación y
protege el metal. La escoria se endurece después del enfriamiento y debe
removerse con cincel o cepillo. Por lo general un fundente está formado para
cumplir con varias funciones adicionales que incluyen: proporcionar una
atmósfera protectora para la soldadura, estabilizar el arco eléctrico y reducir las
salpicaduras.
El método de aplicación del fundente es diferente para cada proceso. Entre las
técnicas de incorporación se encuentran: vaciando el fundente granular en la
operación de soldadura, usando un electrodo de varilla cubierto con material
fundente, en el cual el recubrimiento se derrite durante la soldadura para cubrir la
operación y usando electrodos tubulares que contienen fundente en el núcleo, el
cual se libera conforme se consume el electrodo.
12
2.2 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO Y GAS O SOLDADURA MIG
Los diferentes metales en los que se usa la soldadura GMAW y las propias
variaciones del proceso han dado origen a diferentes nombres. La primera vez
que se introdujo el proceso a fines de los años cuarenta, se aplicó a la soldadura
de aluminio usando un gas inerte (argón) para protección del arco eléctrico. Este
proceso recibió el nombre de soldadura metálica con gas inerte, SMGI (en inglés
MIG, metal inert gas welding). Es también conocida como Gas Arco Metal o MAG.
La soldadura metálica con arco eléctrico y gas. SMAEG (en inglés gas metal arc
welding, GMAW) es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico
desnudo consumible y la protección se proporciona inundando el arco eléctrico
con un gas. El alambre desnudo se alimenta en forma continua y automática
desde una bobina a través de la pistola de soldadura, esto se ilustra en la figura 6.
FIGURA 6. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA MIG.
FUENTE: WWW.GOOGLE.COM.MX/IMAGENES
Cuando este proceso de soldadura se aplicó al acero, se encontró que los gases
inertes eran costosos y se usó CO2 como sustituto. Por tanto, se aplicó el término
13
de soldadura con CO2. Algunos refinamientos en el proceso para la soldadura del
acero condujeron, al uso de mezclas de gases, incluyendo dióxido de carbono y
argón, e incluso oxígeno y argón.
El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre como

electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity).
La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca
transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las
corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en
muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es
obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante
(voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un

proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero,
aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de
0.76 mm de espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo
de piso, vertical y sobre cabeza.
En la GMAW se usan diámetros de alambre que van desde 0.8 a 6.4 mm, el
tamaño depende del grosor de las partes que se van a unir y la velocidad de
deposición deseada
Para protección se usan gases inertes como el argón y el helio y también gases
activos como el bióxido de carbono. La elección de los gases (y sus mezclas)
dependen del material que se va a soldar, al igual que de otros factores. Se usan
gases inertes para soldar aleaciones de aluminio y aceros inoxidables, en tanto
que normalmente se usa CO2 para soldar aceros al bajo y mediano carbono. La
combinación del alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el
recubrimiento de escoria en la gota de soldadura y, por tanto, evitan la necesidad
del esmerilado y limpieza manual de la escoria. Por tal razón, el proceso de
14
GMWA y gas es ideal para hacer múltiples pasadas de soldadura en la misma
unión. Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la
aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a
muy bajo costo.
El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas:

Transferencia por “Corto circuito”, transferencia “Globular” y la transferencia de
“Arco Rociado” (Spray Arc). Estas técnicas describen la manera en la cual el metal
es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida.
• En la transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco

Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del
metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre
cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura
fundida.
• En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal
fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la
fuerza de gravedad.
• En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal
fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y
proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.
Los factores que determinan la manera en que los moltens son transferidos son
básicamente la corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del
arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el
proceso.
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CONTROL DE LA POROSIDAD
Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la poca presencia de

porosidad, buena fusión, y una terminación libre de grietas o quebraduras. La
Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura
pobremente ejecutada, es causada por el exceso de oxigeno de la atmósfera,
creada por el gas usado en el proceso y cualquier contaminación en el metal base,
que, combinado con el carbón en el metal soldado forma diminutas burbujas de
monóxido de carbono (CO). Algunas de estas burbujas de CO pueden quedar
atrapadas en la soldadura fundida después que se enfría y se convierten en poros
mejor conocidos como porosidad. Para minimizar la formación de monóxido de
carbono CO, algunos fabricantes han desarrollado alambres que contienen
elementos con los cuales el oxigeno se combina preferentemente al carbón para
formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados desoxidantes, son
manganeso (Mn), silicón (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr). Aluminio,
titanio y zirconio son los desoxidantes mas poderosos, quizás cinco veces más
efectivos que el manganeso y el silicón, no obstante estos últimos dos elementos
afectan de manera especial el proceso y por eso no son utilizados.
2.2.1 BENEFICIOS PARA SOLDAR MIG
Hoy por hoy la soldadura MIG es una de las más utilizadas en la industria debido a
los factores tales como:
1. No genera escoria y hay mínima salpicadura, baja generación de humos.

2. Alta velocidad y eficiencia de deposición y es aplicable a altos rangos de
espesores
3. La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más fácil su
manipulación.
4. Rapidez de deposición.
16
Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensión como la longitud
del arco deben mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo de
dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma velocidad con que éste se va
fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se produce la
alimentación.
2.2.2 EQUIPO PARA SOLDAR MIG
En el mercado actual existen varios tipos de maquinas soldadoras para la

aplicación de la soldadura MIG. El equipo para soldar MIG está integrado por:
1. Una máquina soldadora.
2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
4. Un gas protector para evitar la contaminación del baño de fusión.
5. Un carrete de alambre del tipo y diámetro especificado.
En la figura se observan más claramente estos componentes.
FIGURA 7. EQUIPO PARA SOLDAR MIG.
17
2.3 SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO
De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco

sumergido desarrollado simultáneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la
década de los 30´s, es uno de los más difundidos universalmente. La soldadora
con arco sumergido. SAS (en inglés submerged arc welding, SAW), es un
proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo, el arco
eléctrico se protege mediante una cobertura de fundente granular.
El alambre del electrodo se alimenta automáticamente desde un rollo hacia dentro

del arco eléctrico. El fundente se introduce a la unión ligeramente adelante del
arco de soldadura, mediante gravedad, desde un tanque alimentador. El manto de
fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco
eléctrico, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en
otros procesos de soldadura con arco eléctrico. Por tanto, el operador de la
soldadura no necesita usar la molesta máscara protectora que se requiere en
otras operaciones (pero los anteojos de seguridad y guantes protectores son
necesarios).
FIGURA 8. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.
18
La parte del fundente más cercano al arco se derrite y se mezcla con el metal de
soldadura fundido, que después se solidifican en la parte superior de la unión
soldada y forman una escoria con aspecto de vidrio. La escoria y los granos de
fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena protección de
la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área de soldadura. Esto
produce un enfriamiento relativamente bajo y una unión de soldadura de alta
calidad cuyos parámetros de resistencia y ductilidad son notables.
2.3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de

un plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un
generador, un transformador-rectificador o un transformador y se conduce al
alambre (electrodo) a través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre
aquel y el metal base. El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del
metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta. En todos los
equipos de este tipo existe un mecanismo que fracciona el alambre y lo conduce a
través del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base. Los
alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición
química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado
en una bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que
avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo
nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos
modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo
envía nuevamente a la tolva de alimentación.
FUNDENTES
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un

tamaño controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.
19
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados;
atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser
higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los
fundentes tienen una importante influencia sobre la forma de comportarse en la
soldadura. Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes,
finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como
silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de
diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes
minerales. Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de
hasta 800°C. Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets
componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de
algunos de los componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación
limitan los componentes de los fundentes. Para fundir un fundente las
temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y muchos otros minerales se
descompongan, por lo cual los fundentes básicos que llevan carbonatos deben
hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales como aglomeración. Se ha
sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de fundentes
ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a comunicar
oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un metal
soldado limpio, con pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente, de
elevada tenacidad.
CONTROL DE LA POROSIDAD
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el

control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más
susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el
proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el
vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor
de la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser
20
retenidos bajo el cojín de fundente. Por esta razón es por lo que los fundentes que
tienen la mayor tolerancia a la oxidación y suciedad son también los que tienen
mayor permeabilidad, lograda usando un grano grueso de gran regularidad. Sin
embargo, cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere
un fundente que cubra más estrechamente para dar un buen cierre al arco; esto
se logra utilizando un tamaño de partículas lo más fino posible y una mayor
variedad en tamaños, para aumentar el cierre de recubrimiento.
En la tabla 1 se describen los componentes de algunos de los fundentes

mayormente utilizados:
.
TABLA 1. COMPONENTES DE LOS FUNDENTES
MATERIALES UTILIZADOS COMO
COMPONENTES DE LOS FUNDENTES
MINERAL FÓRMULA
Calcita CaCO3
Corindón Al2O3
Criolita Na3AlF6
Dolomita CaMg(CO3)2
Ferosilicio FeSi2
Fluorita CaF2
Hausmanita Mn3O4
Hierro Fe
Óxido cálcico CaO
Magnesita MgCO3
Periclasa MgO
Cuarzo SiO2
Rhodenita MnSiO3
Rutilo TiO2
Wellastonita CaSiO3
Circón ZrSiO4
Zirconio Zro2
FUENTE www.wikipedia.com
2.3.2 VENTAJAS DEL PROCESO
El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las

siguientes ventajas:
21
• Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la
elevada penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor
consumo de alambre y fundente.
• Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a
la elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.
• No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de
radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente,
evitándose además las salpicaduras del metal fundido.
• El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando
elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.
2.3.3 DESVENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO
A pesar de contar con puntos a favor también hay otros casos en los que no es
tan recomendable este método como a continuación se describe:
 Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la

perforación del metal base, este respaldo puede ser del mismo material o
de un material mucho más resistente que el anterior.
 Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor que otros.
 Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de
espesor.
2.3.4 APLICACIONES
Su principal aplicación son los aceros suaves de baja aleación, pero si se utiliza el
fundente adecuado se puede aplicar a cobre, aleaciones a base de aluminio y
titanio, aceros de alta resistencia, templados y revenidos y en aceros inoxidables.
Se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Utilizado
22
principalmente para soldaduras horizontales de espesores mayores a 5mm, en los
que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milímetros sin preparación de bordes mientras que, con preparación el
espesor máximo a unir es prácticamente ilimitado. Es ampliamente utilizado,
tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias
de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje.
2.3.5 EQUIPO PARA SOLDAR CON ARCO SUMERGIDO
En la figura 9 se observan los principales componentes del equipo de soldadura

por arco sumergido. Como se observa en la figura el equipo es compacto y de fácil
trasporte lo que añade una ventaja más a este proceso.
FIGURA 9. EQUIPO PARA SOLDAR CON ARCO SUMERGIDO.
23
2.4 PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO QUE USAN
ELECTRODOS NO CONSUMIBLES
Todos los procesos AW analizados hasta aquí usan electrodos consumibles,

existen procesos en los cuales se pueden utilizar electrodos no consumibles. A
continuación se describen algunos de ellos.
2.4.1 SOLDADURA DE TUNGSTENO CON ARCO ELÉCTRICO Y GAS.
La soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas, STAEG (en inglés gas
tungsten arc welding, GTAW), es un proceso que usa un electrodo de tungsteno
no consumible y un gas inerte para proteger el arco eléctrico. Con frecuencia, este
proceso se denomina soldadura de tungsteno con gas inerte (en inglés tungsten
ínert gas welding, TIG welding); en Europa se le denomina wolframio con gas
inerte (WIG welding). El proceso de GTAW puede realizarse con o sin un metal de
relleno.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Cuando se usa un metal de aporte, éste se agrega al pozo de soldadura desde

una varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco eléctrico. El
tungsteno es un buen material para electrodo debido a su alto punto de fusión de
3410 °C. Los gases protectores que se usan normalmente incluyen argón, helio o
una mezcla de ellos.
En la figura 10 se muestra de manera grafica el proceso de funcionamiento de

este proceso.
24
FIGURA 10. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA TIG.
FUENTE: GOOGLE.COM.MX/IMAGENES
El sistema TIG es aplicable a casi todos los metales en un rango amplio de

espesores. También se usa para unir diferentes combinaciones de metales
distintos. La alta calidad obtenida se debe a que no hay salpicaduras de
soldadura esto debido a que no se transfiere un metal de aporte a través del arco
eléctrico y no se requiere limpieza o ésta es muy reducida porque no se usa
fundente. La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propósito de
soldar metales anticorrosivos y otros metales difíciles de soldar, no obstante
al pasar del tiempo, su aplicación se ha expandido incluyendo tanto
soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prácticamente
todos los metales usados comercialmente. En cualquier tipo de proceso de
soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es aquella donde la
soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades químicas,
metalúrgicas y físicas, para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe
estar protegida de la atmósfera durante la operación de la soldadura, de otra
forma, el oxigeno y nitrógeno de la atmósfera se combinarían, literalmente, con
el metal fundido resultando en una soldadura débil y con porosidad. En la
soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmósfera por un gas
inerte que es alimentado a través de la antorcha, Argon y Helio pueden ser
usados con éxito en este proceso, el Argón es principalmente utilizado por su gran
versatilidad en la aplicación exitosa de una gran variedad de metales, además de
su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para ejecutar al
proceso.
25
El Helio genera un arco mas caliente, permitiendo una elevación del voltaje en el
arco del 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la soldadura es
aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y
se usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la selección del gas o
mezcla de gases dependerá de los materiales a soldar. Dado que la atmósfera
esta aislada 100% del área de soldadura y un control muy fino y preciso de la
aplicación de calor, las soldaduras TIG, son más fuertes, más dúctiles y más
resistentes a la corrosión que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de
arco manual (electrodo cubierto). Además del hecho de que no se necesita
ningún fundente, hace a este tipo de soldaduras aplicable a una amplia gama de
diferentes procedimientos de unión de metales. Es imposible que ocurra una
corrosión debido a restos de fundente atrapados en la soldadura y los
procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el proceso
entero se ejecuta sin salpicaduras o chispas, la soldadura de fusión puede ser
ejecutada en casi todos los metales usados industrialmente, incluyendo las
aleaciones de Aluminio, Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Níquel y las
aleaciones con base de Níquel, Cobre, Cobre-Silicón, Cobre-Níquel, Plata, Bronce
fosfórico, las aleaciones de acero de alto carbón y bajo carbón, Hierro Colado
(cast iron) y otros. El proceso también es ampliamente conocido por su
versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de endurecimiento
de diferentes materiales al acero. La fuente de poder para TIG puede ser AC
o DC, sin embargo, algunas características sobresalientes obtenidas con cada
tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor adaptable para ciertas aplicaciones
específicas.
26
2.4.2 SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA
La soldadura por arco de plasma, SPA (en inglés Plasma Arc Welding, PAW), es
una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas en la
cual se dirige un arco de plasma controlado al área de soldadura. En la PAW, se
coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseñada,
la cual concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argón
o mezclas de argón e hidrógeno) dentro de la región del arco eléctrico, para
formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad.
También se usan el argón, el argón-hidrógeno y el helio como gases protectores
del arco eléctrico.
Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco eléctrico son de 2800°C o

mayores, y lo suficientemente altas para fundir cualquier metal conocido. La razón
de estas altas temperaturas en PAW (mucho mayores que las de TIG) derivan de
la estrechez del arco eléctrico. Aunque los niveles de energía normales usados
en la soldadura de plasma de arco son menores que los usados en la
soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas, la energía se concentra mucho
para producir un chorro de plasma de un diámetro pequeño y una densidad de
energía muy alta. En la figura 11 se demuestra el principio de funcionamiento.
FIGURA 11. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA.
27
La soldadura de plasma de arco se introdujo alrededor de 1960, pero tardó en
popularizarse. En años recientes se usa cada vez mas como sustituto de la TIG
en aplicaciones tales como sub ensambles de automóviles, gabinetes metálicos,
marcos para puertas y ventanas y aparatos para el hogar. Debido a las
características especiales de la PAW, sus ventajas en estas aplicaciones
incluyen una buena estabilidad de arco eléctrico, un control de penetración mejor
que en la mayoría de los otros procesos de soldadura con arco eléctrico, altas
velocidades de viaje y una excelente calidad de soldadura. El proceso se usa
para soldar casi cualquier metal, incluyendo el tungsteno. Sin embargo, hay
metales difíciles de soldar con la PAW, entre estos se incluyen el bronce, el hierro
colado, el plomo y el magnesio. Otras limitaciones son el equipo costoso y un
tamaño de soplete mas grande que para las otras operaciones de soldadura con
arco eléctrico, lo cual tiende a limitar el acceso en algunas configuraciones de
unión.
2.4.3 OTROS PROCESOS DE SOLDADURAS CON ARCO ELÉCTRICO

Y RELACIONADOS
Los procesos anteriores de soldadura con arco eléctrico son los más importantes
en el aspecto comercial. Deben mencionarse varios más, que son casos
especiales o variantes de los principales procesos de AW (arc welding).
LA SOLDADURA CON ELECTRODO DE CARBONO (SEC)
En inglés Carbón Arc Welding, CAW, se define como un proceso de soldadura

con arco eléctrico que utiliza un electrodo de carbono (grafito) no
consumible. Su importancia histórica radica en que fue el primer proceso de
soldadura con arco eléctrico en desarrollarse, pero su importancia comercial actual
es prácticamente nula. El proceso con arco eléctrico de carbono se usa como una
28
fuente de calor para soldadura fuerte y para reparar coladores de acero. También
se aplica algunas veces para depositar materiales resistentes al desgaste
sobre superficies. Sin embargo, el tungsteno ha sustituido casi por completo a los
electrodos de grafito (en la TIG y en la PÁW).
LA SOLDADURA DE ESPÁRRAGOS, (SE)
En inglés Stud Welding, SW, es un proceso especializado de soldadura con arco

eléctrico para unir pernos o componentes similares a partes básicas. Las
aplicaciones incluyen sujetadores roscados para fijar manijas en utensilios de
cocina, aletas de radiación de calor en maquinaria y situaciones de ensamble
similares. En operaciones de alta producción, la soldadura de espárragos
generalmente tiene ventajas sobre los remaches, las uniones soldadas con arco
eléctrico en forma manual y las aberturas taladradas y enroscadas. Para empezar
el espárrago o tocón se sujeta en una pistola de soldadura especial que controla
automáticamente los parámetros de tiempo y potencia de los pasos mostrados en
la secuencia. El trabajador sólo debe colocar la pistola en la posición correcta en
contra de la parte de trabajo base, a la cual se unirá el espárrago, y jalar del
gatillo. En la figura 12 se ilustra el funcionamiento de este proceso de soldadura.
FIGURA 12. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA DE ESPÁRRAGOS.
29
2.5 SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia, SR (en inglés Resistance Welding, RW), es un grupo

de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y
presión para obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una
resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a
soldar.
Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo
general partes de lámina metálica), dos electrodos opuestos, un medio para
aplicar presión destinado a apretar las partes entre los electrodos y un
transformador de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente
controlada. La RW se clasifica como un proceso de soldadura por fusión porque el
calor aplicado provoca la fusión de las superficies empalmantes. Sin embargo,
hay excepciones. Algunas operaciones de soldadura basadas en el calentamiento
de una resistencia usan temperaturas abajo del punto de fusión de los metales
base, por lo que no ocurre una fusión
PROCESOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura de puntos por resistencia, SPR (en inglés Resístanse Spot Welding,
RSW), es un proceso en el cual se obtiene la fusión en una posición de las
superficies empalmantes de una unión superpuesta, mediante electrodos
opuestos. El proceso se usa para unir partes de láminas metálicas con un grosor
de 3 mm o menos, usando una serie de soldaduras de puntos en situaciones en
donde no se requiere un ensamble hermético. El tamaño y la forma del punto de
soldadura se determina por medio de la punta de electrodo, la forma de electrodo
más común es redonda; pero también se usan formas hexagonales, cuadradas y
otras. La pepita de soldadura resultante tiene normalmente un diámetro de 5 a 10
mm, con una zona afectada por el calor que se extiende un poco más allá de la
pepita dentro de los metales base.
30
En la figura 13 se observa el funcionamiento en 5 pasos de la soldadura por
resistencia. La secuencia es: (1) partes insertadas entre los electrodos abiertos,
(2) los electrodos se cierran y se aplica una fuerza, (3) tiempo de soldadura (se
activa la corriente), (4) se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta
la fuerza (en ocasiones se aumenta una corriente reducida cerca del final de este
paso para liberar la tensión en la región de la soldadura) y (5) se abren
los electrodos y se remueve el ensamble soldado.
El la grafica contenida en la figura 13 se observa la relación de la fuerza de

presión y la corriente durante el proceso.
FIGURA 13. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA DE PUNTOS.
La soldadura de puntos es por mucho el proceso predominante entre la soldadura

por resistencia. Se usa ampliamente en la producción masiva de automóviles,
31
aparatos domésticos, muebles metálicos y otros productos hechos a partir de
láminas metálicas. Si se considera que la carrocería de un automóvil normal tiene
aproximadamente 10000 soldaduras de puntos individuales y que la producción
anual de automóviles en todo el mundo se mide en decenas de millones de
unidades, es posible apreciar la importancia económica de la soldadura de puntos.
Los materiales usados para los electrodos en la SPR consisten en dos grupos
principales:
 Aleaciones basadas en cobre. Los electrodos son usados de cobre, porque,

comparado con la mayoría de los metales, el cobre tiene una resistencia
eléctrica más baja y una conductividad térmica más alta, esto asegura que
el calor será generado en la pieza de trabajo y no en los electrodos,
 Compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y
tungsteno. El segundo grupo tiene una mayor resistencia al desgaste. Igual
que en la mayoría de los procesos de manufactura, las herramientas para
la soldadura de puntos se desgastan gradualmente con el uso. Cuando, es
posible llevarlo a cabo, los electrodos se diseñan con canales internos para
enfriamiento con agua.
2.6 SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE
La soldadura con oxígeno y gas combustible, SOGC (en inglés Oxyfuel Gas
Welding, OFW); Los procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible
emplean varios tipos de gases, los cuales representan la principal diferencia
entre los procesos de este grupo. El oxígeno y el gas combustible también
se usan normalmente en sopletes de corte para separar placas metálicas y
otras partes. El proceso más importante de soldadura con oxígeno y gas
combustible es la soldadura con oxiacetileno.
32
2.6.1 SOLDADURA CON OXIACETILENO
La soldadura con oxiacetileno, OAW (en inglés Oxyacetylene Welding, OAW), es

un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta
temperatura a partir de la combustión del acetileno y el oxígeno. La flama se
dirige mediante un soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de
aporte. Cuando se usa metal de aporte, normalmente está en forma de varillas de
90 cm de longitud con diámetros que van desde 1.6 mm hasta 9.5 mm. La
composición del aporte debe ser similar a la de los metales base. Con frecuencia
se recubre el aporte con un fundente, lo cual ayuda a limpiar las superficies,
evita la oxidación y se produce una mejor unión soldada.
El acetileno (C2H2) es el combustible más popular entre el grupo de OFW

porque soporta temperaturas más altas que cualquiera de los otros, hasta de
3480º C. La flama en la soldadura con oxiacetileno se produce mediante la
reacción química del acetileno y el oxígeno en dos etapas. En la figura 14 se
observa el funcionamiento de este proceso.
FIGURA 14. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA CON OXIACETILENO.
33
2.7 TECNOLOGÍA DEL ACERO
Ya que la soldadura va ligada directamente a los aceros y metales ferrosos es

necesario tener claras las tecnologías que nos llevan a la obtención y fabricación
de los metales así como las aleaciones existentes en el mercado.
Ahora veamos la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus

aleaciones, en especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que
constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre las
distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse
otros elementos. Algunas aleaciones denominadas ‘hierros’ contienen más
carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro
forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos
tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el
hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay
una forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno. Para
fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de
hierro denominadas ferró aleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del
elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.
2.7.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1.65% de manganeso, el 0.60% de silicio y el
0.60% de cobre. Entre los productos fabricados figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
34
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar
engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRA RESISTENTES
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros
de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados
con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus
paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero
al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos,
las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,

que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables
son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable
se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
35
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para
fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya
que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que
no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales

de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de
fabricación. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les
proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.
2.7.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN LAS NORMAS

MUNDIALES
En cada país existe una norma que define a los distintos tipos de aceros. Los
aceros que se obtienen por los porcentajes de carbono y sus aleaciones con
elementos como el cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc., ha provocado la
clasificación mediante nomenclaturas especiales, que difieren según la norma o
casa que los produce para facilitar su conocimiento y designación. Por ejemplo la
ASTM, DIN, BS, NF AENOR, SAE etc. A continuación se describen algunas de
ellas.
CLASIFICACIÓN SEGÚN LA NORMA UNE 36010
Esta es una norma de origen español que permite la clasificación de los aceros
para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica
la cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas
que tiene el acero resultante.
36
Esta norma que clasifica a los aceros en cinco series diferentes a las que identifica
por un número se muestra en la tabla 2.
TABLA 2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN NORMA UNE 36010

Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones
1 1. (Finos al carbono) Propiedades: Son no aleados. Cuanto más carbono contienen son
Aceros finos de 2 y 3. (Aleados de gran más duros y menos soldables, pero también más resistentes a los
construcción resistencia) choques. Se incluyen también aceros con tratamientos térmicos y
general 4. (Aleados de gran elasticidad) mecánicos específicos para dar resistencia, elasticidad,
5 y 6. (De cementación) ductabilidad, y dureza superficial.
7. (De nitruración) Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniería de
construcción, tanto industrial como civil y comunicaciones.
2 1. (De fácil mecanización) Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados

Aceros para 2. (De fácil soldadura) térmicamente.
usos especiales 3. (De propiedades magnéticas) Aplicaciones:
4. (De dilatación térmica Grupos 1 y 2: Tortillería, tubos y perfiles.
específica) Grupo 3: Núcleos de transformadores, motores de bobinado.
5. (Resistentes a la fluencia) Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no férricos
sometidos a temperatura.
Grupo 5: Instalaciones químicas, refinerías y para altas
temperaturas.
3 1. (Inoxidables) Propiedades: Basados en la adición de cantidades considerables

Aceros 2 y 3. (Resistentes al calor) de cromo y níquel, a los que se suman otros elementos para otras
resistentes a la propiedades más específicas. Resistentes a ambientes húmedos, a
oxidación y agentes químicos y a altas temperaturas.
corrosión Aplicaciones:
Grupo 1: Cuchillería, elementos de máquinas hidráulicas, instalaciones
sanitarias, piezas en contacto con agentes corrosivos.
Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrillados, válvulas y
elementos de motores de explosión y, en general, piezas cometidas
a corrosión y temperatura.
5 1. (Al carbono para Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos térmicos que
Aceros para herramientas) les dan características muy particulares de dureza, tenacidad y
herramientas 2, 3 y 4. (Aleados para resistencia al desgaste y a la deformación por calor.
herramientas) Aplicaciones:
5. (Rápidos) Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la
carpintería y agrícola, hasta de máquinas
Grupos 2, 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados.
Grupo 5: Para trabajos y operaciones de devaste y de
mecanización rápida que no requieran gran precisión.
1. (Al carbono de moldeo de Propiedades: Para verter en moldes de arena, por lo que requieren
8 usos generales) cierto contenido mínimo de carbono que les dé maleabilidad.
Aceros de 3. (De baja radiación)
moldeo 4. (de moldeo inoxidables) Aplicaciones: Piezas de formas geométricas complicadas, con
características muy variadas. Estrictamente hablando no difieren de
los aceros de otras series y grupos más que en su molde habilidad.
FUENTE: www.grupomasur.com/documentos/ ClasificaciondelosAcerossegunlaNormaUNE.pdf -
37
CLASIFICACIÓN SAE DE ACEROS
La norma AISI/SAE (también conocida por SAE-AISI) es una clasificación de

aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la más común en los Estados
Unidos. AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute
(Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrónimo en
inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad Norteamericana de
Ingenieros Automotores). En este sistema los aceros se clasifican con cuatro
dígitos. La SAE emplea, a tal fin, números compuestos de cuatro o cinco cifras,
según los casos cuyo ordenamiento caracteriza o individualiza un determinado
acero.
El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:
• Primera cifra 1 caracteriza a los aceros al carbono

• Primera cifra 2 caracteriza a los aceros al níquel
• Primera cifra 3 caracteriza a los aceros al cromo-níquel
• Primera cifra 4 caracteriza a los aceros al molibdeno
• Primera cifra 5 caracteriza a los aceros al cromo
• Primera cifra 6 caracteriza a los aceros al cromo-vanadio
• Primera cifra 7 caracteriza a los aceros al tungsteno
• Primera cifra 9 caracteriza a los aceros al silicio-manganeso
• Para aceros al manganeso la característica resulta: 13XX
En los aceros simples (un solo elemento predominante), las dos últimas cifras
establecen el porcentaje medio aproximado de C en centésimo del 1%, cuando el
tenor del mismo no alcanza al 1%.
Por último, la cifra intermedia indica el porcentaje o, en forma convencional, el

contenido preponderante de la aleación, tal el caso de los aceros al Cr-Ni, en los
que la segunda cifra corresponde al % de Ni.
38
Mediante el número SAE, los aceros al carbono, de hasta 1% de C, pueden ser
fácilmente identificados; por ejemplo:
SAE 1025
Primera cifra 1 acero al carbono
Segunda cifra 0 ningún otro elemento de aleación predominante
Últimas cifras 25 0,25% de carbono medio aproximado de carbono
La composición química porcentual de los aceros que corresponden a esta
designación es:
C = 0,22-0,28 %; Mn = 0,30-0,60 %; S = 0,05 % m�x; P = 0,04 % m�x.
Donde puede observarse que el manganeso (Mn), azufre (S) y el fósforo (P) no
son considerados como factores capaces de dotar a la aleación de propiedades
especiales, por no alcanzar el porcentaje mínimo de 1,5 %, 0,08 % y 0,1 %,
respectivamente, requerido para ello.
Para ampliar la gama de aceros posibles de clasificar, la SAE los determina, en

algunos casos, con cinco cifras, de manera que la segunda y la tercera indiquen el
por ciento del elemento preponderante; por ejemplo:
SAE 71660 resulta al tungsteno con 16 % de W (15 al 18 %) y 0,60 % de C (0,50

al 0,70 %)
Aclaramos que, si bien la primera cifra (elemento que le da su nombre a la

aleación de acero) y las dos últimas (tenor de carbono) cumplen casi
rigurosamente con lo indicado precedentemente, no ocurre lo mismo con la
intermedia (segunda y tercera si son cinco), debido a que por necesidad o
conveniencia se las elige, algunas veces, en forma arbitraria y de manera que el
número completo defina perfectamente a un tipo de acero.
39
En la clasificación SAE se han determinado a los metales de mayor uso en
automotores; es por ello que los aceros al carbono solo tienen designación
convencional para aquellos de hasta 1 % y los cuaternarios (Cr-Ni, Cr-Mo, etc.) y
complejos (Cr-Ni-Mo, etc.) no responden en sus números.
40
CAPITULO 3
CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS Y SOLDADURA
ELECTRODOS
Los electrodos que se usan en los procesos de AW se clasifican como

consumibles y no consumibles. Los electrodos no consumibles son aquellos que
no se incorporan al metal base durante la operación principalmente está hecha de
tungsteno. Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la
soldadura con arco eléctrico; están disponibles en dos formas principales: varillas
(también llamados bastones) y alambres.
Las varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y
un diámetro de 9.5 mm ó menos. El problema con las varillas de soldadura
consumibles, al menos en las operaciones de producción, es que deben
cambiarse en forma periódica, reduciendo el tiempo de arco eléctrico del soldador.
El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse
en forma continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres
en grandes cantidades.
Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades mecánicas del

metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se puede emplear
el electrodo y tipo de corriente y polaridad a emplear.
El tipo de soldadura aplicable a la construcción metálica es el de arco eléctrico con

electrodo metálico, aplicado manual automáticamente. Los procesos
recomendados son soldadura manual con electrodo recubierto, la soldadura
automática con arco sumergido, la protegida con gases y la soldadura con
electrodo con corazón fundente.
41
3.1 METALES DE APORTACIÓN Y FUNDENTES PARA SOLDADURA
H-77 (AWS A5.1) Electrodos de acero al carbono, recubiertos, para soldadura por
arco eléctrico.
H-86 (AWS A5.5) Electrodos de acero de baja aleación, recubiertos, para
soldadura por arco eléctrico.
H-108 (AWS A5.17) Electrodos desnudos de acero al carbono y fundentes para
soldadura por arco eléctrico sumergido.
H-97 (AWS A5.18) Metales de aporte de acero al carbono para soldadura por arco
eléctrico protegido con gas.
H-99 (AWS A5.20) Electrodos de acero al carbono para el proceso de soldadura
por arco eléctrico con electrodo tubular continuo.
3.2 SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS AWS
El sistema de clasificación empleado para electrodos recubiertos sigue el modelo

empleado por la AWS. De acuerdo con este sistema, la clasificación de un
electrodo se designa con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La letra "E"
significa electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la
tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada, el tercer o
cuarto dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo y el
último dígito se relaciona con las características del recubrimiento, la escoria, con
el tipo de corriente y la polaridad a emplear.
La especificación AWS A5.1 la cual se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYY 1 HZR
42
Donde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la
corriente por arco.
XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal
depositado, en Ksi.
YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar
el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el
electrodo.
El primer dígito indica la posición (1=todas, 2=plana y horizontal, 4 todas pero
especialmente para vertical descendente), la combinación de los dos dígitos
indica las otras características.
Los designadores después del guión son opcionales:
1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos
de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.
HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo
hidrógeno).
La especificación AWS A5.5 que trae los requisitos de los electrodos para
soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS
A5.1., con excepción de los designadores opcionales. En su lugar, utiliza sufijos
que constan de una letra o de una letra y un número, p (por ejemplo A1, B1, B2,
C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición química.
La especificación AWS A5.4 que trata de los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables trabaja con la siguiente designación:
43
E XXX N
Donde:
E: Indica electrodo para soldadura de arco.
XXX: Indica la composición química del depósito de soldadura puro, la cual se
basa en la designación AISI.
N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.
En la tabla 1 se muestran las características de penetración, los materiales que

contienen el fundente y la cantidad de penetración.
La especificación AWS A 5.15 de electrodos para soldadura de hierro fundido

utiliza el prefijo E, seguido de los elementos considerados significativos y
finalmente las letras CI que indican que el electrodo es para hierro fundido.
(Ejemplos: Eni-CI, EniFe-CI, etc.)
La especificación AWS A5.17 de materiales de aporte por proceso de arco

sumergido para aceros al carbono, identifica los alambres con el prefijo E
(electrodo), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede
ser L(bajo), M(medio), ó H(alto). A continuación sigue uno o dos dígitos que dan
el contenido nominal de carbono en centésima de porcentaje.
Finalmente, algunos alambres traerán una letra K, para significar que son aceros
calmados. Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se
use con cada alambre.
La denominación completa fundente alambre puede ser por ejemplo:
F6A2 EM12K la cual significa:

F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
44
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.
La especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte
para procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los
alambres de la siguiente forma:
ER70-SX
Donde:
E: Indica electrodo para soldadura por arco (para MIG/MAG).
R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente del
arco eléctrico (para TIG y plasma)
70: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es igual
para todas las referencias.
S: Indica el alambre sólido.
X: Es un número que indica la composición química del alambre.
ELECTRODOS CON APLICACIONES ESPECÍFICAS
Existen materiales que requieren la aplicación de un tipo en específico de

electrodo y que debe tener determinadas características. A continuación se
enumeran algunos de ellos:
45
ELECTRODOS PARA SOLIDIFICACIÓN RÁPIDA.
Son aquellos diseñados para depositar metal de soldadura que solidifique

rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos sirven
para soldar en todas las posiciones.
Los electrodos más comunes pertenecientes a esta clasificación son:

E-6010, E-6011, E-7010-A1, E–7010-G.
Entre sus características más importantes se encuentran la alta penetración, son

de "bajo depósito", dejan poca escoria, producen mucho chisporroteo, se utilizan
con corriente relativamente baja.
Sus aplicaciones son los propósitos generales de fabricación y mantenimiento,

para posiciones vertical y sobre-cabeza, soldadura en tuberías, soldadura sobre
superficies galvanizadas o no muy limpias, uniones que requieren alta
penetración, soldadura de laminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.
ELECTRODOS PARA LLENADO RÁPIDO
Estos electrodos están diseñados para proporcionar cantidades relativamente

altas de metal fundido y son adecuados para realizar soldadura de "alta
velocidad". El metal de soldadura solidifica con relativa lentitud y por esta razón,
estos electrodos no son adecuados para realizar soldaduras fuera de posición.
Electrodos pertenecientes a esta clasificación:
E-7024, E6027, E-7020-A1,

Sus principales características son poca penetración, proporcionan "alto depósito",
permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas, producen mucha
escoria, producen muy poco chisporroteo.
46
Sus principales aplicaciones son la soldadura de planchas de 5 mm. (3/16") o
mayor espesor, soldaduras de filete en posiciones horizontal y plana y
soldaduras de ranura profunda en uniones a tope, soldaduras de acero de
mediano contenido de carbono y con tendencia al agrietamiento (cuando no se
dispone de electrodos de bajo hidrógeno).
ELECTRODOS PARA LLENADO-SOLIDIFICACIÓN
Estos electrodos están diseñados para proporcionar características

intermedias entre los electrodos para solidificación y llenado y proporcionar así́
relaciones de depósito y penetración "medianas".
Electrodos pertenecientes a esta clasificación:

E-6012, E-6013, E6014,
Sus características principales son: De penetración y llenado medianos,

producen cantidades medianas de chisporroteo y escoria. Sus principales
aplicaciones: soldaduras de filete en posición vertical descendente,
propósitos generales, soldaduras cortas o irregulares que cambian de
posición o dirección durante la aplicación, soldaduras de filete en láminas
delgadas.
ELECTRODOS DE BAJO HIDROGENO
Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en

aplicaciones en las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los
espesores a soldar son relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el
metal base tiene un contenido de aleantes ligeramente mayor al de los aceros
dulces. Los electrodos de bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las
características de llenado rápido o solidificación rápida.
47
Electrodos pertenecientes a esta clasificación:
E-7018 y E-7028.
ELECTRODOS NO CONSUMIBLES
Están hechos de tungsteno (o algunas veces de carbono), los cuales resisten la

fusión mediante el arco eléctrico. A pesar de su nombre, un electrodo no
consumible se desgasta gradualmente durante el proceso de soldadura (la
vaporización es el mecanismo principal) y ocurre en forma similar al desgaste
gradual de una herramienta de corte en una operación de maquinado. Para los
procesos de AW que utilizan electrodos no consumibles, cualquier metal de
relleno usado en la operación debe proporcionarse mediante un alambre
separado que se alimenta dentro del pozo de soldadura.
48
3.3 TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO
Dependiendo de los componentes del electrodo es el tipo de revestimiento que

este deberá tener. En la tabla 3 se muestran además el tipo de fundente
recomendado a algunas aplicaciones el tipo de arco y la penetración
recomendada.
TABLA 3. CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS.
FUENTE: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/capitulo4.htm
3.4 CLASIFICACIÓN AWS PARA LA SOLDADURA MIG
Para los metales de aporte de baja aleación de acero para soldadura de arco
protegida por gas.
ER1 – XXX2 S3 – XXX4
1. Las primeras dos letras identifican como alambre o varilla desnuda

2. Los tres primeros números indican la resistencia a la tracción en miles de
libra/pulg. 2
3. La letra intermedia indica que el tipo de alambre es sólido.
49
4. Los últimos tres dígitos indican la composición química del alambre
Para los metales de aporte de acero al carbón para soldadura de arco protegida
por gas:
ER1 – XX2 S3 – X4
1. Las primeras dos letras identifican como alambre o varilla desnudas

2. Los tres primeros números indican la resistencia a la tracción en miles
de libra/pulg 2
3. La letra intermedia indica que el tipo de alambre es sólido.
4. Composición química del alambre
50
GASES PROTECTORES
Estos son los gases protectores recomendados para un proceso de soldadura

MIG.
TABLA 4. GASES PROTECTORES.
FUENTE: MANUAL DE SOLDADURA Y CATALOGO DE PRODUCTOS OERLIKON Y EXSA
51
3.5 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE ELECTRODOS.
La selección de electrodos para una aplicación específica, en términos generales,

se basa en factores como:
1) Propiedades mecánicas del metal base a soldar, espesor y forma del metal
base a soldar. Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación, Tipo de
corriente de soldadura y polaridad a emplear,
2) Composición química del metal base a soldar y especificaciones y condiciones
de servicio de la estructura a fabricar,
3) Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar,
4) Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo,
5) En el caso de los aceros de alta resistencia o los inoxidables, limitada a uno
o dos electrodos diseñados específicamente para dar una composición
química determinada en el metal depositado.
3.6 SOLDADURA COMPATIBLE CON METAL BASE
Para que una soldadura sea compatible con el metal base, tanto el esfuerzo de
fluencia mínimo como el esfuerzo mínimo de ruptura en tensión del metal de
aportación depositado, sin mezclar con el metal base, deben ser iguales o
ligeramente mayores que los correspondientes del metal base.
Por ejemplo las soldaduras manuales obtenidas con electrodos E60XX o E70XX,
que producen metal de aportación con esfuerzos mínimos especificados de
fluencia de 331 y 365 MPa (3400 y 3700 kg/cm2) respectivamente, y de ruptura en
tensión de 412 y 481 MPa (4200 y 4900 kg/cm2) son compatibles con el acero
A36, cuyos esfuerzos de fluencia y ruptura en tensión son 250 y 400 MPa (2530 y
4080 kg/cm2) respectivamente.
52
3.7 TIPOS DE SOLDADURAS SEGÚN LA NORMA
En la norma se consideran cuatro tipos de soldaduras:
a) Soldadura de filete. Se obtiene depositando un cordón de metal de

aportación en el ángulo diedro formado por las dos piezas. Su sección
transversal es aproximadamente triangular.
b) Soldadura de penetración: se obtiene depositando metal de aportación
entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano.
Pueden ser de penetración completa o parcial, según que la fusión de la
soldadura y el metal base abarque todo o parte superior de las placas, o de
la más delgada de ellas.
c) Soldadura de tapón
d) Soldadura de ranura. Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en
placas traslapadas, rellenando por completo, con metal de aportación, un
agujero circular o alargado hecho en una de ellas cuyo fondo está
constituido por la otra.
3.8 DIMENSIONES EFECTIVAS DE LA SOLDADURA
• El área efectiva de la soldadura de penetración o de filete es el producto de

su longitud efectiva por el tamaño efectivo de su garganta.
• El área efectiva de la soldadura de tapón o de ranura es el área de la
sección transversal nominal del tapón o la ranura.
• La longitud efectiva de una soldadura de penetración entre dos piezas a
tope es igual al ancho de la pieza más angosta, aun en el caso de las
soldaduras inclinadas respecto al eje de la pieza.
• La longitud efectiva de una soldadura de filete recta es igual a la longitud
total del filete de tamaño completo, incluyendo retornos. Si la soldadura de
filete es curva, la longitud es igual al eje del cordón, trazado por el centroide
53
del plano que pasa por la garganta, pero si el filete está depositado en un
agujero circular o una ranura, el área efectiva no será mayor que el área
nominal de la sección transversal del agujero o la ranura, medida en el
plano de la superficie de falla.
• El tamaño de efectivo de la garganta de una soldadura de penetración
completa, depositada por un lado, con placa de respaldo, o por los dos,
limpiando el segundo lado hasta descubrir metal sano antes de colocar la
soldadura, es igual al grueso de la más delgada de las placas unidas.
• El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura de penetración parcial
es el indicado en la tabla 5
TABLA 5. TAMAÑO EFECTIVO DE LA GARGANTA DE SOLDADURAS DE PENETRACIÓN PARCIAL.

Proceso de soldadura Posición Angulo en la raíz de la Tamaño efectivo
ranura de la garganta
Soldadura manual con En U o J Profundidad del bisel
electrodo recubierto o Todas
automática de arco
sumergido
Soldadura protegida con Todas Bisel sencillo o en V≥60° Profundidad del bisel
gases
Soldadura con electrodo Todas Bisel sencillo o en V < 60° Profundidad del bisel
con corazón de fundente pero ≥ 45° menos 3 mm
FUENTE: NORMAS TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS.
3.9 TAMAÑO MÍNIMO DE SOLDADURAS DE PENETRACIÓN PARCIAL
El tamaño mínimo de soldaduras de penetración parcial está determinado por la

más gruesa de las partes unidas, pero no es necesario que exceda el grueso de la
parte más delgada.
54
El tamaño efectivo mínimo de la garganta se indica en la tabla 6.
TABLA 6 TAMAÑOS MÍNIMOS EFECTIVOS DE LA GARGANTA DE SOLDADURAS DE

PENETRACIÓN PARCIAL.
Espesor de la más gruesa de las partes Tamaño efectivo mínimo de
unidas mm (pulg,) la garganta mm (pulg.)
Menor o igual a 6.3 (≤ ¼) 3.2 (1/8)
Más de 6.3 hasta 12.7 (¼ a ½) 4.8 (3/16)
Más de 12.7 hasta 19.1 (½ a ¾) 6.3 (1/4)
Más de 19.1 hasta 38.1 (¾ a 1 ½) 7.9 (5/16)
Más de 38.1 hasta 57 (1 ½ a 2 ¼) 9.5 (3/8)
Más de 57 hasta 152 (2 ¼ a 6) 12.7 (1/2)
Mayor que 152 (>6) 15.9 (5/8)
FUENTE: NORMAS TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS.
3.10 TAMAÑOS MÍNIMOS DE LA SOLDADURA DE FILETE.
 Tamaño mínimo
El tamaño de la soldadura queda determinado por la más gruesa de las partes
unidas, pero no es necesario que exceda el grueso de la parte más delgada. El
objetivo de este requisito es evitar cambios perjudiciales en la estructura cristalina
del acero producidos por el rápido enfriamiento de las soldaduras pequeñas
depositadas en material grueso.
 Tamaño máximo
En los bordes de material de grueso menor que 6.3 mm el grueso del material. En
los bordes de material de grueso igual o mayor que 6.3 mm el grueso del material
menos 1.5 mm.
 Longitud
La longitud mínima efectiva para trasmitir fuerzas será no menor que cuatro veces
su tamaño nominal. En caso contrario se considerara que el tamaño de la
soldadura no excede de un cuarto de su longitud efectiva.
55
TABLA 7. TAMAÑOS MÍNIMOS DE SOLDADURAS DE FILETE.
Espesor de la más gruesa de Tamaño mínimo del filete mm
las partes unidas mm (pulg.) (pulg.)
Menor o igual que 6.3 (≤1/4) 3.2 (1/8)
Más de 6.3 hasta 12.7 (1/4 a ½) 4.8 (3/16)
Más de 12.7 hasta 19.1 (1/2 a ¾) 6.3 (1/4)
Mayor que 19.1 ( > 3/4) 7.9 (5/16)
FUENTE: NORMAS TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS
3.11 RESISTENCIA DE DISEÑO
a. La resistencia de diseño de las soldaduras es igual al menor de los

productos FR FMB AMB y FR FS AS donde FMB y FS son, respectivamente, las
resistencias nominales del metal base y el área efectiva de la soldadura. FR
es el factor de resistencia.
En la tabla 8 se proporcionan los valores de FR, FMB FS y de mas información

pertinente.
TABLA 8. RESISTENCIAS DE DISEÑO DE SOLDADURAS.

Tipos de Material Factor de Resistenci Requisitos del metal de aportación
soldadura y resistencia FR a nominal
forma de trabajo FMB o FS
a) soldaduras de penetración completas
Tensión normal del Metal base 0.90 Fy Debe usarse metal de aportación compatible
área efectiva con el metal base
Compresión normal Metal base 0.90 Fy
al área efectiva
Tensión o Puede usarse metal de aportación de
compresión paralela resistencia igual o menor que la del metal de
al eje de la aportación compatible con el metal base
soldadura
Cortante en el área Metal base 0.90 0.60 Fy
efectiva Soldadura 0.80 0.60 FEXX
b) soldadura de penetración parcial
Tensión normal al Metal base 0.90 Fy
área efectiva Soldadura 0.80 0.60 FEXX
Compresión normal
al área efectiva Puede usarse metal de aportación de
Tensión o Metal base 0.90 Fy resistencia igual o menor que la del metal de
compresión paralela aportación compatible con el metal base
al eje de la
soldadura
Cortante paralelo al Metal base
eje de la soldadura Soldadura 0.75 0.60 FEXX
c) soldaduras de filete
Cortante en el área Metal base 0.75 Fy Puede usarse metal de aportación de
efectiva Soldadura 0.75 0.60 FEXX resistencia igual o menor que la del metal de
Tensión o Metal base 0.90 Fy aportación compatible con el metal base
56
compresión paralela
al eje de la
soldadura
d) soldaduras de tapón o de ranura
Cortante paralelo a Metal base 0.75 0.60 FEXX Puede usarse metal de aportación de
la superficie de falla soldadura resistencia igual o menor que la del metal de
(en el área efectiva) aportación compatible con el metal base
FUENTE: NORMAS TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS
b. En lugar de utilizar las resistencias del diseño, constantes, de la tabla, la

resistencia de las soldaduras de filete puede determinarse con el
procedimiento que se describe a continuación,
1. La resistencia de diseño de un grupo de soldaduras lineales, cargadas

en un plano, a través del centro de gravedad del grupo, es FR FS AS ,
donde
FS= 0.60 FEXX (1.0 + sen1.5 θ)
Donde:
FR se toma igual a 0.75;
FS resistencia nominal a la soldadura;
FEXX numero de clasificación del electrodo;
θ Ángulo entre la línea de acción de la carga y el eje longitudinal de la soldadura
en grados
AS área efectiva de la soldadura
2. El conjunto de soldaduras cargadas en su plano puede diseñarse

utilizando un método basado en el empleo de un centro instantáneo de
rotación. Las soldaduras utilizadas en estructuras que deban ser
capaces de soportar un número grande de repeticiones de carga
durante su vida útil se diseñaran teniendo en cuenta la posibilidad de la
falla por fatiga.
57
CAPITULO 4
GUÍA DE SELECCIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURA PARA LA
INDUSTRIA METAL MECÁNICA
En este capitulo se pretende presentar los principales tipos o procesos de

soldadura por fusión y encontrar así los más aplicables a la industria metal
mecánica, definiendo sus ventajas y limitaciones para cada uno de ellos.
A continuación se describirán de manera sucinta los 4 procesos mas aplicables a

la industria y definiremos sus características negativas y positivas.
4.1 ENERGÍA REQUERIDA EN LOS PROCESOS.
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Este proceso opera a corriente continua pero tiene la variante a funcionar con
corriente alterna, desde 200 y hasta 1200 amperes, el voltaje utilizado es
constante de 15 a 32 volts dependiendo la aplicación. La fuente de poder debe
tener un ciclo de trabajo del 100% ya que el tiempo normal de operación excede
los 10 minutos.
SOLDADURA TIG
Opera con un rectificador de corriente continua o alterna, también se utiliza un
generador de corriente continua, puede trabajar con corrientes de 3 a 350
amperes y un voltaje de 10 a 35 voltios. Y un ciclo de trabajo del 60%. En este
proceso se estima que los electrodos funden a una temperatura de 6170 F
Las dimensiones de estos equipos son muy variadas ya que pueden ir desde
pequeñas maquinas portátiles hasta estaciones de soldadura que exceden los 200
kilogramos, funcionando con corrientes de 120 a 240 volts, unidad de alta
frecuencia, cuanta con características tales como: pulsador de arco integrado,
amperímetro y voltímetro, control de balance de la corriente, control de cráter de
58
soldadura, selector de corriente.
SOLDADURA MIG
La fuente de poder es de tipo voltaje constante estás no cuentan con control de
amperaje y no pueden ser utilizadas para soldadura manual con electrodos.
También funciona con una corriente continua de polaridad invertida, con una
corriente de 150 a 1000 amperes.
SOLDADURA A GAS (OXIACETILENO)

Este proceso alcanza temperaturas de hasta 3100 C, y para procesos como el
brazing o soldadura fuerte la temperatura mínima empleada es de 427 C y para el
soldering o soldadura blanda la temperatura máxima utilizable es de 427 C.
4.2 MATERIAL DE APORTE

Se usa el alambre como electrodo. Estos alambres son macizos y desnudos con
excepción de un delgado recubrimiento protector en la superficie para elevar la
conductividad eléctrica y evitar la oxidación.
SOLDADURA TIG
En este proceso el material de aporte es opcional, aunque para garantizar la unión
se emplea con excepción de cuando se sueldan láminas delgadas. La
alimentación puede ser manual o automática. Se presentan en diferentes
diámetros y longitudes que van de 3 a 24 pulgadas.
SOLDADURA MIG
Se usa alambre en desnudo generalmente alimentado en bobinas que se
empaquetan de manera especial para protegerlos del deterioro por almacenaje.
59
Estos alambres permiten que la soldadura se realice en todas las posiciones y de
manera automática y con una alimentación continua.

Generalmente se emplean varillas de materiales como cobre, aleaciones a base
de plata, aleaciones a base de aluminio y a base de cobre. Las dimensiones de las
varillas son de 90 cm de largo y espesores desde 1.6 hasta 9.5 mm dependiendo
del espesor de las partes a unir.
4.3 PROTECCIÓN DEL ARCO

Se utiliza un fundente granular como protección, este también evita salpicaduras,
chispas y radiaciones dañinas para el operador. La escoria y los granos no
derretidos proporcionan una buena protección de la atmósfera y un buen
aislamiento térmico. Esto produce un enfriamiento relativamente bajo.
SOLDADURA TIG
Un gas inerte sea argón o helio o una mezcla de ambos protege el arco de los
gases perjudiciales de la atmósfera. Es más empleado el argón por que al ser más
pesado que el helio brinda una mejor protección a menor grado de presión.
SOLDADURA MIG
El gas normalmente usado en este proceso es el argón y el helio o una mezcla de
ambos para materiales no ferrosos, para aceros se emplea CO2 o mezclado son
argón. Los gases protectores deben tener la especificación “Welding Grade”
(grado de soldadura”) con esto se logra un nivel especifico de pureza y de
contenido de humedad.
60
Únicamente se aplica un fundente esto permite que el metal de aporte funda más
rápido y se incorpore a la unión a la vez protege de la suciedad que pudiera existir
en la pieza.
4.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS
Los equipos de soldadura los podemos dividir en dos o tres tipos diferentes
dependiendo su campo de aplicación y las características que a cada uno le sean
exigidas.
En el caso de la soldadura con arco eléctrico MIG, las características de los

equipos son por ejemplo:
Soldadura MIG Equipo Industrial Ligero
Alimentación: 120 Volts. 29 amps. Una fase, 60 Hertz.

Salida nominal: 100 Amp.@19 Volts. CD de carga, 30% ciclo de trabajo.
Gama de corriente: 30 a 130 Amps. CD
Salida continua: 55 Amp. @ 22 Volts. CD de carga, 100% ciclo de trabajo.
El peso de este equipo esta entre los 21 a los 23 kilogramos.
Sus principales aplicaciones son en soldadura con electrodo micro alambre

(GMAW) en diámetros de 0.6 a 0.9 mm (0.023" a 0.035") transferencia a corto
circuito. Soldadura tubular con núcleo de fundente (FCAW) en diámetro de .8 mm
(.030"). al ser equipos pequeños se emplean en la enseñanza en institutos
técnicos, talleres de herrería y reparación de carrocerías automotrices, reparación
y mantenimiento automotriz.
61
Soldadura MIG Equipo Industrial
Alimentación: 220/440 Volts. 52/26 Amps.Una fase, 60 Hertz.

Max. V. C. A.: 42 Volts. CD
Salida nominal: 250 Amp.@27 Volts. CD, 60% ciclo de trabajo.
Gama de corriente: 30 - 275 Amps. CD
Salida continua: 160 Amp. @ 26 Volts. CD, 100% ciclo de trabajo.
El peso de este equipo esta entre los 120 y 123 kilogramos.
Sus principales aplicaciones son para soldadura con electrodo micro alambre
(GMAW) de un diámetro de: 0.6 A 1.2 mm. (0.023" a 0.045") con transferencia de
corto circuito. Soldadura con electrodo micro alambre (GMAW) en acero inoxidable
en un diámetro de: 0.6 A 0.9 mm. (0.023" a 0.035"). Soldadura con electrodo micro
alambre (GMAW), para unión de perfiles, lámina y placas de acero dúctil e
inoxidable, y aluminio. Soldadura tubular con núcleo de fundente (FCAW) con gas
o sin gas. Utilizada en talleres automotrices, manufactura de equipo para la
industria alimenticia, líneas de producción en la fabricación de recipientes para la
industria en general, fabricación de equipos para refrigeración y aire
acondicionado, plantas de procesos industriales.
Soldadura MIG Industrial Pesado
Alimentación: 220/440 Volts. 36/18 Amps. Tres fases 60 Hertz.

Max. V. C. A.: 44 Volts, CD
Salida nominal: 300 Amp.@32 Volts. De carga, 100% ciclo de trabajo
Gama de voltaje: 14 a 44 volts CD.
El peso de estos equipos esta entre los 124 a los 128 kilogramos.
62
Entres sus aplicaciones se encuentran para la soldadura con electrodo micro
alambre (GMAW) con transferencia de corto circuito y rocío, para la unión de
perfiles y placas de acero dúctil inoxidables y aluminio.
Para aplicar soldadura con electrodo tubular con núcleo de fundente (FCAW) para
trabajos de soldadura en partes metálicas, hasta un diámetro de electrodo de
1.6mm. (1/16"). Soldadura con electrodo micro alambre (GMAW), para unión de
perfiles, lámina y placas de acero dúctil e inoxidable. Se utiliza en fabricación de
contenedores marítimos y terrestres, calderas para vapor, recipientes y tubería
mediana presión, construcción automotriz e industria del transporte, manufactura
de equipo para la industria alimenticia, fabricación de equipo para la industria
farmacéutica y medica, plantas de procesos industriales, fabricación de equipo
automotriz, etc.
Equipos para aplicación de la soldadura TIG
Soldadura TIG Equipo Industrial Ligero
Alimentación: 220/440 Volts. 60/30 Amps. Una fase 60 Hertz.

Salida nominal CD:
- 150 Amp. @ 26 Volts. CD de carga 50% ciclo de trabajo.
- 80 Amp. @ 23 Volts. CA, TIG (GTAW) 50% ciclo de trabajo.
Potencia real: 100 Amp. @ 24 Volts. CA/CD, 100% ciclo de trabajo.
Gama de corriente:
- Rango bajo 10 a 100 Amps. CA (SMAW)
- Rango alto 30 a 150 Amps CA (SMAW)
- Rango bajo 10 a 85 Amps. CD (SMAW)
- Rango alto 20 a 150 Amps CD (SMAW)
- Rango alto 10 a 80 Amps CA (TIG)
Max. V.C.A.: 80 Volts, CA 75 Volts. CD
63
El peso de estos equipos va desde los 87 a los 90 kilogramos.
Entre sus aplicaciones están presentes las siguientes: Para soldar electrodo
revestido (SMAW) de corriente alterna y directa (CA y CD) hasta un diámetro de 3
mm. (1/8") de tipo suave. Para soldadura TIG (GTAW) con corriente alterna y
directa, (CA y CD) con unidad integrada de alta frecuencia para el arranque y
estabilización del arco, se debe usar una antorcha con un control de paso al gas
en el mango.
Con su salida de corriente alterna y directa, nos permite usar una mayor variedad
de tipos de electrodos, lo que las hace muy recomendables en: talleres de
soldadura, plantas de procesos industriales, fabricación de recipientes y pailas
usados en la industria química, petrolera, ferroviaria, naval, farmacéutica,
alimentaría, en la fabricación de equipo médico, equipos electromecánicos, equipo
para la industria farmacéutica y fabricación de equipo para la industria alimentaría.
Soldadura TIG Equipo Industrial
Alimentación: 220/440 Volts. 84/42 Amps. Una fase 60 Hertz.

Salida nominal:
- 250 Amp. @ 30 Volts. CD de carga 50% ciclo de trabajo.
- 200 Amp. @ 24 Volts. CA/CD Tig (GTAW) a 50% ciclo de trabajo.
Salida continua: 160 Amp. @ 27 Volts. CA /CD 100% ciclo de trabajo.
Gama de corriente:
- Rango bajo 30 a 190 Amps. CA (SMAW)
- Rango alto 65 a 275 Amps CA (SMAW)
- Rango bajo 20 a 175 Amps. CD (SMAW)
- Rango alto 55 a 250 Amps CD (SMAW)
-Rango alto 50 a 200 Amps CA (TIG)
Max. V.C.A.: 75 Volts, CA/CD
64
El peso va entre 141 y 143 kilogramos.
En sus aplicaciones para soldar electrodo revestido (SMAW) de corriente alterna y

directa, (CA y CD) hasta un diámetro de 4 mm. (5/32"). Para hacer soldadura TIG
(GTAW) con corriente alterna y directa, (CA y CD) con unidad integrada de alta
frecuencia para el arranque y estabilización del arco.
Para corte y escopleo con electrodo de carbón y chorro de aire hasta un diámetro
del electrodo de 5 mm. (3/16").
Soldadura MIG. (GMAW) con alimentador sensible al voltaje y alambres tubulares.
Soldadura TIG Equipo Industrial Pesado
Alimentación: 220/440 Volts. 126/63 Amps, una fase 60 Hertz.

220/440 Volts. 100/50 Amps, una fase 60 Hertz.
Salida nominal CD:
- NEMA Clase I (70) 300 Amps. @ 32 Volts, CA/CD, de carga 70% ciclo de
trabajo
- NEMA Clase II (50) 350 Amps. @ 34 Volts, CA/CD, de carga 50% ciclo de
trabajo
Gama de corriente: 5 a 400 Amps. CA/CD
Max. V.C.A.: 80 Volts, CA/CD
El peso va entre 245 y 262 kilogramos.
Entre las principales aplicaciones de los equipos esta el mantenimiento de naves

aeronáuticas, turbinas de aviación, estructuras y fuselaje, talleres de soldadura,
reparación de moldes y reconstrucción mecánica, plantas de procesos
industriales, fabricación de recipientes y pailas usados en la industria: química,
petrolera, ferroviaria, naval, farmacéutica, alimenticia, fabricación de equipo
médico, equipo electromecánico, intercambiadores de calor.
65
Equipo para aplicación de soldadura a gas
Soldadura a gas (Oxiacetileno)
Acetileno
Como ya se menciono el acetileno en combinación con el oxigeno son los gases
utilizados en este tipo de soldadura. El acetileno puro es un compuesto químico de
Carbón e Hidrógeno. No tiene color, es un gas altamente flamable y un poco más
ligero que el aire. En estado comercial, tiene un olor característico similar al del
ajo. El Acetileno se obtiene mediante la reacción del agua con el Carburo de
Calcio. Los acumuladores para contenerlo, son llenados con un material poroso
que contiene acetona, en el cual se disuelve el Acetileno, de esta forma, se
almacena en condiciones seguras a baja presión. INFRA es el principal productor
en México de este gas, cabe mencionar que INFRA es el principal productor de
equipos para corte y soldadura. El 65% de este gas se utiliza en procesos de corte
y soldadura (Oxígeno-Acetileno). El 35% restante, generalmente es utilizado para
síntesis química y otras aplicaciones químicas.
Identificación
El cilindro del Acetileno se identifica en la ojiva del mismo por el color Rojo Oxido,
y una etiqueta adherida en la misma parte con las indicaciones de seguridad y el
nombre del gas.
Presentaciones disponibles
Al cilindro del Acetileno se le denomina acumulador, ya que la composición del
mismo es diferente a la de otro cilindro por la inestabilidad del Acetileno, la
capacidad de éste acumulador va de los 4 a los 6 Kg. y utiliza una válvula de
conexión denominada BS-341 y CGA 510 para alta pureza.
Fórmula química
La fórmula química del Acetileno es C2H2.
66
Aplicaciones
El Acetileno se utiliza en soldadura y corte.
Características
Flamable, incoloro, olor a ajo, más ligero que el aire, irritante.
Cualidades
Principalmente velocidad de corte y combustión limpia.
Recomendaciones
Manténgase lejos de fuentes de ignición, no extraerlo del acumulador a más de
1kg/cm2. Utilizando un regulador de presión. Empléese válvula check. No
derramar la acetona (no inclinar el cilindro).
Oxigeno
El oxigeno es empleado en combinación con el acetileno para generar una mejor
combustión. El Oxígeno es el elemento más abundante en la tierra. En su forma
combinada, constituye una quinta parte del aire. Mezclado con el Hidrógeno forma
el agua (H2O). En otras combinaciones cubre el 49% de la corteza terrestre.
Los usos principales del Oxígeno se derivan de su propiedad de sustentar la vida y
de su característica de ser fuertemente oxidante.
Debido a sus propiedades, es muy utilizado en la industria de la fundición,
combinado con el Acetileno y otros gases combustibles en el corte y soldadura de
metales, y en su forma más pura, en aplicaciones de inhalo terapia en el sector
salud. También es usado ampliamente en industrias como la petroquímica y
química entre otras.
Identificación
El cilindro del Oxígeno se identifica en la ojiva del mismo por el color Verde, y una
etiqueta adherida en la misma parte con las indicaciones de seguridad y el nombre
del gas, generación de ozono.
67
Presentaciones disponibles
Está envasado en cilindros con capacidad de 6 y 8.5 m3. Dewars de 130 m3.
Termo estacionario.
Fórmula química
La fórmula química del Oxígeno es O2.
Aplicaciones
El Oxígeno se emplea principalmente en soldadura autógena y corte,
enriquecimiento de flamas, mezclas de soldadura, tratamiento de aguas.
Características
Comburente u oxidante, incoloro, inodoro, favorece la vida, no flamable.
Cualidades
Favorece la combustión.
Recomendaciones
Manténgase alejado de gases y fuentes de ignición. Cuidado con las quemaduras,
así como con la alta presión. No fume en presencia de este gas, ni se use como
sustituto del aire. Utilizar regulador de presión. Evite el contacto con cualquier tipo
de lubricante.
Equipo para aplicación de soldadura con arco sumergido
Además de las ventajas de la soldadura de arco sumergido convencional, como

alta tasa de deposición y buena penetración. Con los más modernos equipos se
obtiene lo mejor de ambos procesos, velocidad, tasa de deposición y penetración
que ofrece la SAW en DC, y la resistencia al soplo magnético que ofrece la SAW
en AC. La máquina está diseñada para ser fácilmente paralelada para
aplicaciones de soldadura que requieren mayor amperaje. Hay equipos que
68
alimentan hasta 1000A de corriente alterna AC o corriente continua DC al 100%
de Factor Marcha y puede ser paralelada para cualquier capacidad deseada.
Características técnicas
Tensión en Red 400/3/50-60 V/Hz
Fusible 80 A
Factor Marcha 1000A/44V/100 %
Rango de corriente 200-1000A
Dimensiones 1110 x 488 x 838 mm
Peso 250 kg
Por lo que anteriormente hemos analizado cada aplicación tiene un equipo

específico tanto por las dimensiones como por las características a la aplicación
en específico. Hay equipos muy pesados y difíciles de mover y otros que podrían
ser altamente aplicables en cualquier zona e incluso su costo se reduce de
manera considerable.
4.5 APLICACIONES
Dentro de las aplicaciones más comunes podemos encontrar las siguientes

Se usa para soldar aceros al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia,
aceros templados y enfriados por inmersión y en aceros inoxidables. Se aplica a
recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Se usa en la fabricación de
aceros para formas estructurales como las vigas I, en engargolados longitudinales,
tanques y recipientes a presión. Son soldables espesores desde 1/16 hasta ½
pulgada. Con la preparación de los bordes los espesores a unir son ilimitados.
69
SOLDADURA TIG
Se emplea para aluminio, magnesio, acero inoxidable, plata, cobre, bronce, níquel
y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados, y principalmente en
tubos de acero.
SOLDADURA MIG
Su aplicación es de manera excelente a casi todas las aleaciones y materiales
aplicados en la industria metal mecánica, se aplica en todas las posiciones
dependiendo de las piezas a unir al no requerir limpieza es posible dar varias
pasadas a las misma junta soldada.

Se utiliza principalmente para unir lamina de espesores muy delgados pero
también se puede utilizar para el corte y perforado de metales.
4.6 PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE

METALES Y ALEACIONES
Ahora se presenta una tabla con los principales tipos de soldadura por fusión los
cuales fueron estudiados en los capítulos anteriores y ya se han descrito sus
características y principios de funcionamiento. En la tabla se puede observar que
tipo de proceso es recomendado a algunos aceros para construcción.
70
PROCESO DE SOLDADURA
TIG
MIG
Arco
a gas
protegido
Soldadura
Soldadura
Soldadura
sumergido
Arco metal
Acero dulce bajo carbono (SAE 1010 Y
S
S
R
R
R
1020)
Aceros de mediano carbono (SAE 1030 Y
S
S
R
R
R
1040)
Aceros de baja aleación (SAE 2340, 3145,
S
S
S
R
R
4130 y 4350)
Aceros austeniticos inoxidables (AISI 301,
S
R
R
R
R
310, 316 Y 347)
Aceros ferriticos y martensiticos inoxidables
S
S
S
S
R
(AISI 405, 410 Y 430)
Aleaciones de alta resistencia y elevada
S
S
S
S
R
71
temperatura (17-14, CuM, 16-25-6 y 19-9
DL)
S
S
R
Hierro fundido y hierro gris
NR
NR
S
S
R
R
Aluminio y aleaciones aluminio
NR
S
R
NA Magnesio y aleaciones de magnesio
NA
NR
TABLA 9. PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES.
S
R
R
Cobre y aleaciones de cobre
NR
NR
Níquel y aleaciones de alto contenido de
S
S
R
R
R
níquel
R: RECOMENDADO, S: SATISFACTORIO, NR: NO RECOMENDABLE, NA: NO APLICABLE

S
R
R
Plata
NR
NR
R
R
Oro, platino e iridio

NR
NR
S
R
Titanio y aleaciones de titanio

NA
NA
NA
4.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN PROCESO SOBRE OTRO
VENTAJAS DESVENTAJAS

Excelente calidad de soldadura en
casi todos los metales y aleaciones
Penetraron profunda y Más susceptible a la porosidad
cordones de buen estado causada por superficies herrumbrosas
Soldadura de calidad a prueba de y sucias, los gases no logran escapar
rayos x debido al fundente.
Escoria de fácil remoción
Aplicable a amplios espesores
SOLDADURA TIG
empleados en la industria. El soldador debe tener previa
Mínima limpieza posterior capacitación y conocimiento de los
Arco y baño fundido claramente materiales a unir y de la aplicación del
visible para el soldador. proceso. Genera excesivo calor.
No se producen salpicaduras
Fácil trabajo en todas las posiciones
No se produce escoria
SOLDADURA MIG
empleados por la industria El soldador debe tener previa
No se produce escoria capacitación y conocimiento de los
Mínima limpieza después de soldar materiales a unir y de la aplicación del
Arco y baño fundido claramente proceso. Genera excesivo calor
visible para el soldador
Fácil trabajo en todas las posiciones
SOLDADURA POR GAS (Oxiacetileno)

Mínima limpieza Genera excesivo calor, los tanques
Baño fundido claramente visible para son muy pesados para moverse con
el soldador rapidez.
No produce escoria
72
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Los procesos de soldadura se convierten en una gran herramienta en todas las

áreas de aplicación de la industria metal mecánica debido a que cada uno de
estos se adecua mejor a determinadas circunstancias y aplicaciones dependiendo
de las necesidades finales de quien desea aplicarlas.
En la comparativa se observa que hay factores que determinan de manera

importante la funcionalidad de cada proceso; factores tales como la porosidad, el
fundente e incluso la energía generada pueden llegar a afectar el proceso de tal
manera que se debilite la resistencia de la unión, o el calentamiento excesivo
altere las propiedades mecánicas del material. La capacitación del soldador
también será factor en la aplicación de la soldadura. Mientras mas experimentado
y mayor habilidad tenga mejor será el resultado.
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede

obtener, es aquella donde la soldadura y el metal base comparten las mismas
propiedades químicas, metalúrgicas y físicas, para lograr esas condiciones la
soldadura fundida debe estar protegida de la atmósfera durante la operación de la
soldadura, de otra forma, el oxigeno y nitrógeno de la atmósfera se
combinarían, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura débil
y con porosidad.
Personalmente creo que los procesos de arco protegidos con gases (MIG y TIG)
son más aplicables a la industria debido a que los resultados son mas limpios y es
posible dar varias pasadas sobre la misma unión soldada, la limpieza es mínima;
contrario a esto el operador del equipo debe tener una capacitación previa. Como
ventaja extra de los dos procesos son posibles en aplicación automática en el cual
la deposición de material se hace de manera constante y uniforme. Los gases
utilizados permiten la unión en diversos materiales con características muy
73
diferentes y aportando a la junta características de resistencia acorde a la
aplicación que tendrá la junta.
En cuestión de seguridad un tema que prácticamente no se toco en este trabajo

pero que forma parte primordial de la aplicación de cualquier método de soldadura
de manera manual, es recomendable el uso de guantes, gafas o careta y
protectores de calzado para evitar las quemaduras producidas por el chispoteo.
Considero realmente importante que antes de seleccionar un método de soldadura

se conozcan las necesidades y características que se requieren en la junta así
como las características mecánicas, físicas y químicas de los metales a unir.
Contar con un plan para la aplicación del proceso e igual de importante considerar
la descarga económica que se quiere o se tiene la posibilidad de hacer.
74
BIBLIOGRAFÍA
 Fundamentos de manufactura moderna. Mikell p. Groover. Prentice Hall.

México
 Procesos de manufactura. Jonh A. Schey. Mc Graw Hill
 Manual de soldadura y catalogo de productos OERLIKON y EXSA
 Catalogo de aceros y productos AHMSA
 Manual de especificaciones y garantías AHMSA
 Manual de conceptos básicos en soldadura y corte de INFRA
 www.grupomasur.com/documentos/clasificaciondelosacerossegunlanormau
ne.pdf
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-ii/capitulo4.htm
 http://estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=143
 http://www.casalam.com.mx/insigna.html
 www.redproteger.com.ar
 http://www.toolingu.com/definition-651130-27169-abertura-de-la-raiz.html
75
SIGLAS Y ABREVIATURAS
AC Corriente alterna
AENOR Asociación Española de Normalización y Certificación
AISI American airon and steel institute
Al Aluminio
ASTM American Section of the International Association for Testing Materials
AW Arc welding (arco eléctrico)
AWS American Welding Society; Sociedad Norteamericana de Soldadura)
CAW Carbon arc welding
C2H2 Actileno
CO Monóxido de carbono
CO2 Dióxido de carbono
DC Corriente directa
DIN Deutsches Institut für Normung
GMAW Gas metal arc welding ( gas arco y metal)
GTAW Gas tungsten arc welding
HAZ Zona afectada por el calor (heat affected zone)
MIG Metal inert gas welding
Mn Magnesio
OAW Oxyacetylene welding (soldadura con oxiacetileno)
OFW Oxigen fuel welding (soldadura con oxigeno combustible)
PAW Plasma arc welding
RSW Resistanse spot welding
RW Resistence welding (soldadura por resistencia)
SAE Soldadura con arco eléctrico
SAE society of automotive engineers
SAS Soldadura con arco sumergido
SAW Submerged arc welding
SE Soldadura de espárragos
SEC Soldadura con electrodo de carbono
76
Si Silicon
SMGI Soldadura metálica con gas inerte
SOGC Soldadura con oxigeno y gas combustible
SPA Soldadura por arco de plasma
SPR Soldadura de puntos por resistencia
SR Soldadura por resistencia
STAEG Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas
SW Stud welding
Ti Titanio
TIG Tungsten inert gas welding
V Voltios
Zr Zirconio
77
GLOSARIO
Abertura de la raíz (root opening): Separación en la raíz de la unión entre los

metales base. El tamaño de la abertura de la raíz determina cuánto metal de
soldadura se necesita para obtener fusión en la raíz.
Argon: Es fácil de ionizar facilita el cebado del arco, es el gas base de todas las
mezclas, es un 38% mas pesado que el aire, actúa desplazando al aire de las
inmediaciones del arco eléctrico.
Borde de la soldadura (weld toe): Punto en que la cara de la soldadura y el

metal base se unen.
Cara de la soldadura (weld face): Superficie expuesta de una soldadura por el

lado en que ocurre el proceso de soldar.
Cincelar (chipping): El acto de cortar o romper en pequeños pedazos o viruta,

con una herramienta de filo.
Comburente: Se dice en química que un cuerpo es comburente, cuando el mismo

no arde, pero en cambio ayuda de manera activa a que otros cuerpos puedan
arder. Él mas conocido de los comburentes que manejamos es el aire, y como
parte fundamental de éste, el oxígeno.
Compacidad: Es la aptitud de una soldadura para estar exenta de inclusiones

extrañas. Las más frecuentes son los poros, que son, inclusiones de gas, y las
inclusiones de escoria.
Un cuerpo compacto es aquel que es denso poco poroso. La masa del pan es
compacta, pero el pan sacado del horno no es compacto es poroso
78
Cóncava (concave): De forma curvada hacia dentro como el interior de un tazón.
Muchas soldaduras de filete tienen caras cóncavas.
Conductividad térmica: La conductividad térmica indica la facilidad con la que el

gas disipa el calor.
Contra-resacado (back-gouging): Remoción de metal de soldadura y metal base

del lado opuesto de una unión parcialmente soldada para facilitar la penetración
completa de la unión.
Convexa (convex): De forma curvada hacia fuera como la parte exterior de un

círculo. Muchas soldaduras de filete tienen caras convexas.
Cordones de soldadura (weld beads): Productos finales de una unión que se

han soldado.
Corriente (current): Flujo de electricidad medido en amperes. La soldadura por

arco requiere de un flujo continuo de electricidad para mantener el arco.
Densidad: La densidad es la masa por unidad de volumen. Densidad relativa de

un gas es su densidad en relación con la densidad del aire.
Dióxido de carbono CO2: Aumenta la viscosidad del baño y la penetración. Con

protección de CO2 se obtiene mas penetración que con ningún otro gas: Para su
aplicación en soldadura tiene que tener una pureza mínima de un 99,7 %, y estar
exento de humedad.
Su peso especifico es de 1,97 Kg/m³, o sea 1,5 veces mas pesado que el aire.
El CO2, al ser mas pesado que el aire se comporta como una protección eficaz
frente a la atmosfera, es un gas muy activo, tiene un potencial de oxidación entre
el 10% y el 50%.
79
Helio: Proporciona un arco rígido aumentando la velocidad de soldadura.
El Helio tiene un 17% del peso del aire, por lo que no es tan eficaz en el
desplazamiento del aire como lo es el argón, esta es la razón por la que se
necesitan caudales de helio tan altos, una mezcla estándar de Argón/Helio es al
50%, aunque también se mezcla, Argón 70 %, Helio 30 %.
Eje de la soldadura (weld axis): Línea imaginaria a través de la longitud de la

soldadura, perpendicular a su sección transversal.
Electrodo (electrode): Dispositivo que conduce electricidad. En soldadura, el

electrodo puede actuar también como metal de aporte.
Esmerilar (grinding): Uso de un abrasivo para desgastar la superficie de una

pieza de trabajo y cambiar su forma.
Faltante de material (underfill): Depresión en la cara de la soldadura o superficie

de la raíz, la cual se extiende más allá de la superficie adyacente del metal base.
El faltante de material es la falla por parte del soldador de llenar correctamente la
unión con metal.
Fusión incompleta (incomplete fusion): Discontinuidad en la soldadura, en la

que no ocurrió correctamente la fusión entre en el metal de soldadura y el metal
base o los cordones contiguos de soldadura.
Garganta (throat): La distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la cara

de soldadura. La garganta determina el tamaño y resistencia de una soldadura de
filete.
Gases inertes: Son aquellos que no reaccionan químicamente con otros

elementos químicos para formar compuestos.
80
Gases activos: Son aquellos que bajo determinadas condiciones pueden
combinarse químicamente con otros elementos químicos del baño de fusión.
Los gases activos que tienen aplicación en soldadura son él OXIGENO, EL
DIOXIDO DE CARBONO ( CO2 ), Y ÉL HIDROGENO.
Gases tóxicos: Son todos aquellos cuyo limite de máxima concentración tolerable
durante ocho horas/dia y cuarenta horas/semana es inferior a 50 partes por millón.
Gases corrosivos: Son todos aquellos que producen una corrosión de mas de 5
mm/año en acero A-37 a una temperatura de 55º C.
Hidrogeno: Aumenta la penetración, siendo un gas eminentemente reductor, su

densidad es solo un 7% de la del aire.
El Hidrogeno es el gas más ligero pero el efecto de su bajo peso especifico es
despreciable debido a las pequeñas proporciones utilizadas en sus mezclas, se
limitan a un máximo del orden del 5%.
Inclusión de escoria (slag inclusion): Material sólido no metálico atrapado en el

metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
Iotización: Es el proceso por el cual un átomo neutro se carga eléctricamente por

la perdida o ganancia de un electrón.
Si el gas no se ioniza no conducirá la corriente y el proceso de soldadura por arco
eléctrico no funcionara.
El potencial de ionización no debe confundirse con la tensión de soldadura.
Lados: Distancias desde la raíz hasta el borde de la soldadura de filete. El tamaño

de la soldadura de filete se determina por la longitud de sus lados.
Llenado rápido (fast-fill): Tipo de requerimiento de unión que exige una gran
cantidad de metal de soldadura para llenar la unión.
81
Maquinar (machining): Proceso de remover metal produciendo viruta mediante el
uso de herramientas de corte.
Metal de aporte (filler metal): Tipo de metal que a veces se agrega a la unión en
la soldadura por fusión. Los metales de aporte ayudan a la resistencia y a la masa
de la unión soldad
Metal de soldadura (weld metal): Porción de la soldadura que ha sido fundida

durante el proceso de soldadura.
Mojabilidad: Es la aptitud que tiene el baño de fusión para extenderse sobre la

superficie de la pieza que sé esta soldando.
Oxidante: Es la propiedad que tienen algunos cuerpos de oxidar o ceder oxigeno.

La oxidación es un fenómeno químico que debilita notablemente las
características mecánicas de los cuerpos.
Oxigeno: Facilita la fluidez del baño, y mejora el desprendimiento de las gotas del
hilo. Él oxigeno es alrededor del 10% mas pesado que el aire, la influencia de su
densidad es limitada, debido a las pequeñas cantidades utilizadas en las mezclas
de gas, que son de un máximo del 5%.
Su principal aplicación en la soldadura es para los aceros especiales, aleados o de
alto contenido en carbono.
Penetración (penetration): Tipo de requerimiento de unión que determina cuán

profundamente el metal de soldadura se extiende hacia adentro de la unión.
Penetración completa de la unión (complete joint penetration): Penetración

del metal de soldadura a través del grosor entero del metal base en una unión con
soldadura de canal.
82
Penetración de la unión (joint penetration): Profundidad mínima hasta que una
soldadura de canal se extiende hacia dentro de la cara de una unión.
Penetración inadecuada de la unión (inadequate joint penetration):

Penetración de la unión que es inferior a lo especificado en el diseño de uniones.
Esto puede resultar de calor insuficiente o de un mal control del arco.
Penetración parcial de la unión (partial joint penetration): Penetración por

parte del metal de soldadura, la cual intencionalmente no es completa.
Plano (plane): Superficie plana que se extiende de manera infinita en cualquier

dirección y en tres dimensiones.
Plasma: Es el término dado a un gas que esta formado por un conjunto de iones,
electrones libres, átomos neutros y moléculas, de tal suerte que es capaz de
conducir una corriente eléctrica, para que el plasma sea eléctricamente conductor,
él numero de partículas ionizadas debe ser superior al 5% del total de partículas
del gas.
Porosidad (porosity): Discontinuidades de tipo cavidad o burbujas formadas

cuando se atrapa gas durante la solidificación del metal de soldadura.
Preparación de la unión (joint preparation): Creación de la abertura apropiada

para una soldadura de canal antes de que se lleve a cabo la soldadura. Esto
puede incluir esmerilar o maquinar los bordes para crear el espacio apropiado.
Raíz de la soldadura (weld root): Punto en el que la parte trasera de la soldadura

hace intersección con las superficies del metal base.
Reductor: En sentido químico se dice que un cuerpo es reductor cuando éste

tiende a reducir los efectos de oxidación que tienen algunos cuerpos; en el caso
83
del Hidrogeno, reduce o absorbe él oxigeno de la mezcla para evitar la oxidación
de las soldaduras.
Resacar (gouging): Acto de sacar piezas grandes de metal con una herramienta.
Respaldo de soldadura (weld backing): Tira de metal ubicado en el lado

opuesto a la soldadura, el cual proporciona una superficie para depositar la
primera capa de metal para impedir que el metal fundido se escape a través de la
unión. Se usa un respaldo de soldadura para soldaduras de penetración completa.
Seguimiento rápido (fast-follow): Tipo de requerimiento de unión que sugiere

que el metal fundido debe seguir al arco a una velocidad rápida.
Socavado (undercut): Canal fundido dentro del material base, generalmente por
los bordes de la soldadura, lo cual produce un punto débil en la soldadura.
Soldabilidad: Es la aptitud de un material para ser soldado, los materiales

metálicos, como los aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminios, cobres,
entre otros, según la cantidad de composiciones químicas, que lleven en sus
aleaciones, se sueldan con mayor o menor facilidad.
Soldador (welder): Persona que realiza la soldadura.
Soldadura (welding): Proceso de unión que utiliza calor, presión y/o químicos
para fundir y unir dos materiales de manera permanente.
Soldadura (weld): Mezcla de metales que une cuando menos dos piezas
separadas. Se pueden producir soldaduras aplicando calor o presión, o ambos, y
éstas pueden o no usar un metal adicional de aporte.
84
Soldadura biselada de canal (bevel-groove weld): Tipo de soldadura de canal
con un borde en forma de una soldadura de canal en “V” y otro borde que es
cuadrado. Esta soldadura requiere de menos preparación y metal de soldadura.
Soldadura cuadrada de canal (square-groove weld): Tipo de soldadura de

canal con una ligera separación en los bordes de las piezas de metal base. Esta
es la soldadura de canal más económica de preparar.
Soldadura de canal (groove weld): Tipo de soldadura que consiste en una

abertura entre las superficies de dos piezas, la cual proporciona espacio para
contener el metal de soldadura. Las soldaduras de canal se usan en todas las
uniones excepto las uniones de superposición.
Soldadura de canal en “J” (J-groove weld): Tipo de soldadura de canal con una
abertura en forma de letra "J". El borde de una pieza metálica es cóncavo y el de
la otra es cuadrado.
Soldadura de canal en “U” (U-groove weld): Tipo de soldadura de canal con

una abertura en la forma de la letra "U". Las orillas de una soldadura de canal en
“U” son cóncavas.
Soldadura de canal en “V” (V-groove weld): Tipo de soldadura de canal con

una abertura en forma de letra "V". Las soldaduras de canal en “V” requieren de
más preparación, pero menos metal de soldadura.
Soldadura de canal sencilla (single-groove weld): Soldadura que tiene una

soldadura de canal por un solo lado de la unión.
Soldadura de doble canal (double-groove weld): Soldadura que tiene dos

soldaduras de canal, una en cada lado de la unión.
85
Soldadura de filete (fillet weld): Tipo de soldadura de forma triangular y que une
dos superficies en ángulo recto entre sí, sea en una unión de superposición, sea
una unión “T” o sea una unión de esquina. Las soldaduras de filete son el tipo más
común de soldadura.
Soldadura de resistencia (resistance welding): Grupo de procesos de

soldadura que une piezas por el calor obtenido de la resistencia al flujo de
corriente eléctrica. Se aplica presión para soldar las piezas entre sí.
Soldadura en posición elevada (overhead-position welding): Posición de

soldadura utilizada para soldar desde el lado inferior de la unión. Una soldadura en
posición elevada es la posición más difícil para soldar.
Soldadura en posición horizontal (horizontal-position welding): Posición

común de soldadura usada para soldaduras de filete y de canal. Para soldaduras
de filete, la soldadura se hace en el lado superior de una superficie horizontal y
contra una superficie vertical. Para soldaduras de canal, el eje de la soldadura se
encuentra en un plano horizontal y la cara de la soldadura se encuentra en un
plano vertical.
Soldadura en posición plana (flat-position welding): Posición de soldadura

usada para soldar desde el lado superior de la unión. La cara de la soldadura es
horizontal.
Soldadura en posición vertical (vertical-position welding): Posición en la que

se hace la soldadura sobre una superficie vertical. Una soldadura en posición
vertical es más difícil que una soldadura en posición plana u horizontal.
Soldadura por arco (arc welding): Proceso de soldadura por fusión que utiliza
electricidad para generar el calor necesario para fundir los metales base.
86
Soldaduras de costura (seam welds): Tipos de soldaduras continua hecha entre
o sobre piezas metálicas traslapadas.
Soldaduras de punto (spot welds): Tipos de soldaduras hecho entre o sobre

piezas metálicas traslapadas. Generalmente se requieren de múltiples soldaduras
de punto para unir piezas.
Soldaduras de ranura (slot welds): Tipos de soldaduras hecho al unir una pieza
metálica que contiene un agujero alargado con otra pieza metálica posicionada
directamente debajo de la primera.
Soldaduras de tapón (plug welds): Tipos de soldaduras hecho al unir una pieza
metálica que contiene un agujero circular con otra pieza metálica posicionada
directamente debajo de la primera.
Solidificación rápida (fast-freeze): Tipo de requerimiento de unión que implica

que la unión está fuera de posición y requiere de solidificación rápida del metal de
soldadura.
Unión (joint): El punto de unión de dos materiales que se unen entre sí. El
proceso de soldadura crea una unión permanente.
Unión a tope (butt joint): Tipo de unión entre dos piezas metálicas que se
encuentran en el mismo plano. Una unión a tope es el tipo más común de unión.
Unión de borde (edge joint): Tipo de unión en que las superficies de dos piezas
metálicas son paralelas entre sí y en que la soldadura se hace en sus aristas u
bordes comunes.
87
Unión de esquina (corner joint): Tipo de unión entre dos piezas metálicas
posicionadas en ángulo recto entre sí. Las uniones de esquina requieren de
grandes cantidades de metal de soldadura.
Unión de superposición (lap joint): Tipo de unión entre dos partes metálicas
traslapadas en planos paralelos.
Unión T (T-joint) Tipo de unión producido cuando dos piezas metálicas son
perpendiculares entre sí, en forma de la letra "T." (joint) El punto de unión de dos
materiales que se unen entre sí. El proceso de soldadura crea una unión
permanente.
88
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA TITULO DE LA IMAGEN

FIGURA 1 TIPOS BÁSICOS DE UNIONES 5
FIGURA 2 TIPOS DE SOLDADURAS 6
FIGURA 3 SOLDADURAS CON BISEL 7
FIGURA 4 SECCIÓN TRANSVERSAL DE UNA JUNTA SOLDADA 8
FIGURA 5 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO 11
ELÉCTRICO
FIGURA 6 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA MIG 13
FIGURA 7 EQUIPO PARA SOLDAR MIG 17
FIGURA 8 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO 18
SUMERGIDO
FIGURA 9 EQUIPO PARA SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO 23
FIGURA 10 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA TIG 25
FIGURA 11 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO 27
DE PLASMA
FIGURA 12 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA DE 29
ESPÁRRAGOS
FIGURA 13 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR 31
RESISTENCIA
FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA CON 33
OXIACETILENO
89
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 COMPONENTES DE LOS FUNDENTES 21

TABLA 2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS SEGÚN LA NORMA UNE36010 37
TABLA 3 CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS 48
TABLA 4 GASES PROTECTORES 50
TABLA 5 TAMAÑO EFECTIVO DE LA GARGANTA DE SOLDADURAS DE 54
PENETRACIÓN PARCIAL
TABLA 6 TAMAÑOS MÍNIMOS EFECTIVOS DE LA GARGANTA DE 55
SOLDADURAS DE PENETRACIÓN PARCIAL
TABLA 7 TAMAÑOS MÍNIMOS DE LA SOLDADURA DE FILETE 56
TABLA 8 RESISTENCIA DE DISEÑOS DE SOLDADURAS 56
TABLA 9 PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES 71
90
ANEXO
SEGURIDAD EN EL USO DE LA SOLDADURA
Seguridad en el Uso de Soldadora Oxiacetilénica
Al trabajar con soplete o soldadura oxiacetilénica se originan una serie de riesgos

que pueden ser evitados si se conocen y se trabaja cumpliendo las normas
básicas de seguridad. A continuación enumeramos algunas de ellas.
Disposiciones para la correcta utilización de los cilindros
Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda
dañar el reductor. Si se presentan dificultades con la válvula se debe devolver el
cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe intentar reparar las mismas.
Los reductores para oxígeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno
por medio de la grampa.
Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la válvula
del cilindro, una llave inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma
puede no quedar lo suficientemente apretada.
Un excesivo ajuste puede por el contrario dañar los filetes de la tuerca debilitando
la conexión.
La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
Con la llave especial se debe abrir la válvula del cilindro de acetileno una vuelta
completa. Antes de hacerlo se debe verificar que la válvula del reductor esté
cerrada.
Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al
soplete con llave exacta.
Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del
soplete soldador y el pico e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete
cortador. Se debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos adecuados,
los malos asientos de estas piezas provocan graves retrocesos de llama.
91
Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los
reductores y con el soplete) en busca de pérdidas.
Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabón libre de
grasas. Aplicarla con un pequeño pincel.
Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez
que se cambie de cilindro.
Si la pérdida de alguna unión subsiste después de un fuerte apriete, se debe
desconectar y reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la unión.
Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la
parte dañada y empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para
evitarlas; deben ser prohibidos).
Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello
que deben ser eliminadas.
Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilénico de soldadura: el
oxígeno tiene afinidad por los hidrocarburos. Se evita con ello la posible
combustión espontánea causada por exposición al mismo y las consecuencias de
su explosión.
Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido
con la de oxígeno porque las primeras pueden contener aceite.
Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados
o quemadas por escorias calientes.
El juego de mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser unidas cada 60
cm. aproximadamente para hacerlas mas manuales.
El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o
válvula de los cilindros y menos cuando está encendido.
Jamás se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques
calderas. Deben quedar siempre afuera de ellos.
Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del
cilindro o generador de acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los
92
tornillos de regulación de los reductores de presión, así no quedan mangueras y
equipos con presión.
El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente
con bajas temperaturas. No golpearlos ni exponerlos al calor.
Disposiciones para la seguridad del operador
No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser

reemplazados.
El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al
oxígeno arde rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más
esta posibilidad.
Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del
soplete abierta el gas que sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno
de la mano que tiene el fósforo.
Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de
acetileno.
Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues
no siempre enciende instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que
inflama violentamente.
Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de
encendido puede prevenir terribles quemaduras.
El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la
acumulación de las emanaciones.
Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.
Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar de que no vayan a
caer escorias en algún lugar poco accesible donde puedan causar un principio de
incendio.
El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la
mayoría de los casos pueden ser llenados con agua para desalojar los posibles
93
gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar el
calentamiento del aire interior.
Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el
que se lo alimenta es consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la
atmósfera. Un trabajo de oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeñas
puede enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar accidentes
muy graves por asfixia.
Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por
recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por trabajar con
presiones incorrectas; por suciedad u obstrucción. La llama se produce en el
interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla o
quemará la manguera. Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete
empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las mangueras y origina
incendio cierre con cuidado la válvula del cilindro de acetileno primero y la del de
oxígeno después.
El retroceso no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal
funcionamiento del equipo.
Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se
apaga y para reencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues existe el
riesgo de formar mezcla explosiva.
Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en
muchos grados a la de inflamación de los metales. De aquí que es importante
tener cerca un extintor portátil para enfriar.
Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No
interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento
del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal guardados, pasillos
bloqueados, etc.
Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma
se puede eliminar muchos riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los
desperdicios, en recipientes adecuados.
94
Utilice los siguientes equipos e instalaciones de seguridad:
• Ropa de trabajo.
• Delantal de cuero de descarne.
• Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
• Polainas de cuero.
• Botines de seguridad.
• Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano
para soldadura.
• Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
• Biombo metálico.
• Matafuego.
Lo que nunca se debe de hacer
No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones

específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas
neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.
Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o
soplar en polvo de su ropa.
Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de
presión.
Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados
con oxígeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos sucias de aceite.
Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el
oxígeno. Este es un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente.
Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede
llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para
provocarla.
95
Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De
existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a
su proveedor.
Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por
personas inexpertas. Su uso requiere personal instruído y experimentado.
Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son
iguales.
Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un
gas o grupo de gases en particular en cilindros que contengan otros gases.
Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere
instrucción y conocimiento especializados.
Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente
la presión con un reductor adecuado.
Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada
cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga. Coloque también la tapa de
protección.
Seguridad en la Soldadura Eléctrica
Los equipos de soldadura eléctrica son muy utilizados en la industria, tanto en

puestos fijos de trabajo como en operaciones de soldadura en obras.
Como cualquier otra actividad industrial, la soldadura eléctrica presenta ciertos

riesgos que, por conocidos, pueden evitarse perfectamente si se observan unas
sencillas normas de seguridad en lo que se refiere a:
 La correcta conexión del equipo a utilizar.

 Verificación y conservación de los cables conductores.
 El manejo y cuidado del equipo.
96
 La realización correcta de las operaciones.
 Manejo y transporte del equipo de soldar
Los equipos deben desconectarse de la red, antes de ser trasladados e, incluso,

cuando van a ser limpiados o vayan a repararse.
Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben ser enrollados
prolijamente para ser transportados. Cuando los cables del equipo opongan
resistencia a su manejo, no se debe tirar de ellos, tampoco deben ser arrastrados
para ser transportados, de esta manera se pueden producir roturas o el desgaste
de los mismos.
Conexión segura del equipo de soldar
En el equipo deben distinguirse un circuito primario y un circuito secundario. Las

conexiones del equipo a la red (circuito primario) deben ser realizadas por un
especialista eléctrico. En la soldadura eléctrica por arco, la tensión de trabajo es
solo de 15 a 40 voltios aproximadamente, sin embargo, la tensión cuando el
equipo trabaja en vacío, es decir , sin establecer el arco, puede ser mucho mayor.
Por esta razón los cables en mal estado constituyen un gran riesgo, incluso en los
circuitos secundarios.
Debido a la razón anteriormente mencionada es aconsejable que el soldador
revise el aislamiento de los cables antes de comenzar la tarea y eliminar los que
se encuentren dañados o en mal estado. Solo se debe utilizar cables y empalmes
en perfecto estado de conservación.
Durante la operación debe estar correctamente conectado el cable de masa. Si los
bornes de la máquina no se encuentran bien aislados o, el equipo está tocando un
cable de soldadura deteriorado, es posible que la tensión en vacío se transmita a
la carcasa del equipo y al conductor de puesta a tierra conectado a ella.
En algunos casos los conductores de puesta a tierra de las herramientas eléctricas

utilizadas cerca de los equipos de soldar suelen calentarse tanto (por efecto de las
97
corrientes inducidas por la soldadura) que llegan a fundirse sin que se note. Por
ese motivo es necesario:
 Conectar directamente el cable de masa sobre la pieza a soldar.

 Utilizar herramientas eléctricas que tengan doble aislamiento.
 Colocar un aislante intermedio cuando la pieza a soldar se encuentra
colgada.
Se debe también cortar la corriente antes de realizar cualquier manipulación sobre

la máquina, incluso moverla. No se debe dejar conectada la máquina cuando se
suspenda el trabajo o se realice un descanso.
Además no se debe permitir que los cables descansen sobre charcos, superficies
calientes, rebordes filosos, etc, o cualquier otro lugar que perjudique su
aislamiento.
Se debe evitar que los cables sean pisados por vehículos, o que las chispas de la
soldadura caigan sobre ellos. Los cables no deben cruzar una vía de circulación
sin estar protegidos mediante apoyos de paso.
Protección personal
Para evitar electrocuciones es necesario evitar que la tensión en vacío descargue

por el cuerpo del soldador. Por lo tanto se debe:
Llevar puestos los guantes protectores.

Cambiar los mangos en mal estado, tanto de la pinza como del equipo de soldar.
Utilizar guantes al colocar el electrodo y , además, al desconectar la maquina.
No apoyar la pinza sobre materiales conductores, siempre sobre materiales
aislantes.
Además de los peligros propios de la electricidad existen otros riesgos, por

ejemplo los efectos de las radiaciones. Para evitar este peligro el soldador debe
utilizar pantalla protectora con cristales absorbentes.
98
Es conveniente comprobar que la pantalla no presente roturas que permitan el
paso de la luz, y que el cristal contra radiaciones sea el conveniente de acuerdo a
la intensidad o diámetro del electrodo. Para realizar el pulido de la soldadura debe
utilizarse gafas protectoras.
Hay que tener presente que no solo el soldador es el que esta expuesto a los
peligros de las radiaciones, los ayudantes también deben utilizar las pantallas
protectoras.
Tomar en cuenta que los rayos ultravioletas pueden producir ampollas cuando
actúan durante mucho tiempo sobre la piel desnuda, por este motivo se aconseja
nunca trabajar con las mangas arremangadas.
Para proteger los puestos de trabajo cercanos deben utilizarse pantallas metálicas
protectoras que encierren al soldador.
El equipo de protección personal del soldador debe estar compuesto por:
 Pantalla de protección de cara y ojos.

 Guantes de manga larga.
 Mandil de cuero.
 Polainas de apertura rápida.
 Calzado de seguridad.
 Delantal de cuero.
 Protección respiratoria.
Se debe evitar soldar con la ropa manchada con grasa, solventes, o cualquier
sustancia inflamable. Además hay que tener presente que la ropa húmeda se
convierte en conductora.
Se recomienda utilizar calzado aislante o dieléctrico cuando se este soldado sobre
pisos metálicos.
Los humos de soldadura contienen sustancias tóxicas cuya inhalación puede ser
nociva, por este motivo se debe soldar siempre en lugares bien ventilados y, si es
necesario, disponer de sistemas de extracción localizada.
99
También es preciso tener en cuenta que ciertos solventes (como el tricloroetileno y
el percloroetileno) se descomponen por la acción del calor formando un gases
asfixiantes.
Soldadura en recintos cerrados
Para realizar trabajos de soldadura en recintos cerrados hay que tener en cuenta
ciertos aspectos:
 Eliminar los gases y vapores de la soldadura.

 Comprobar que la ventilación sea buena.
 Nunca se debe ventilar con oxígeno.
 Usar ropa difícilmente inflamable.
 No utilizar ropa de fibras artificiales fácilmente inflamables.
 Soldar con corriente continua, dado que esta es menos peligrosa que la
alterna.
100

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A DIOS, a CHUCHITO, a mi LUPITA…

CAPITULO 2 PROCESOS DE SOLDADURA 10

CAPITULO 3 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS Y LA SOLDADURA 41

CAPITULO 4 COMPARATIVA DE PROCESOS DE FUSIÓN 58

Encontrar un proceso de soldadura adecuado a cualquier ámbito de la industria

El objetivo de este proyecto es encontrar el punto en el cual, cualquiera de los

La idea principal de este proyecto es mostrar los tipos y funcionalidades de los

La soldadura es un proceso de manufactura en donde se realiza la unión de

La soldadura en un proceso de producción muy eficiente y altamente aplicable que

 La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se

• La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y

1.1 CONCEPTOS DE LA TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA

La soldadura implica la fusión o unión de dos partes metálicas en sus

La American Welding Society (Sociedad Norteamericana de Soldadura) ha

a) SOLDADURA POR FUSIÓN y

b) SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Las categorías de soldadura por fusión de uso más amplio son:

Los procesos de soldadura de estado sólido usan presión o una combinación de

Los procesos más representativos son:

• Soldadura por difusión, SD (en inglés DFW). En la soldadura por difusión,

1.2.1 TIPOS DE UNIONES

a) Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo

FIGURA 1. TIPOS BASICOS DE UNIONES.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL

Es conveniente distinguir entre el tipo de unión y el tipo de soldadura que se

La figura 2 muestra los cuatro tipos más representativos de soldadura: a) unión de

FIGURA 2. TIPOS DE SOLDADURAS.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL

FIGURA 3. SOLDADURAS CON BISEL.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL

1.3 CARACTERÍSTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN

La mayoría de las uniones de soldadura consideradas anteriormente son fusiones

FIGURA 4. SECCIÓN TRANSVERSAL DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSIÓN.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL

La segunda zona en la unión soldada es la interfase de soldadura, un estrecho

Conforme aumenta la distancia de la zona de fusión, se alcanza por fin la zona de

Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales; la

La soldadura por fusión clasifica los siguientes métodos de unión:

2.1 SOLDADURA CON ARCO ELÉCTRICO

En la figura 5 se muestra el funcionamiento de un proceso de AW. En un proceso

FIGURA 5. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL

PROTECCIÓN DEL ARCO ELÉCTRICO

Es una sustancia usada para evitar la formación de óxidos y otros contaminantes

FIGURA 6. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA MIG.

El proceso MIG opera en DC (corriente continua) usualmente con el alambre como

Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas:

• En la transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco

Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la poca presencia de

2.2.1 BENEFICIOS PARA SOLDAR MIG

1. No genera escoria y hay mínima salpicadura, baja generación de humos.

2.2.2 EQUIPO PARA SOLDAR MIG

En el mercado actual existen varios tipos de maquinas soldadoras para la

En la figura se observan más claramente estos componentes.

FIGURA 7. EQUIPO PARA SOLDAR MIG.

De los métodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de arco

El alambre del electrodo se alimenta automáticamente desde un rollo hacia dentro

FIGURA 8. FUNCIONAMIENTO DE UN PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.

FUENTE: FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. MIKELL P. GROOVER PRENTICE HALL