UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME PREVIO
EL TORNO Y SUS
ACCESORIOS
ALUMNO: SOSA JULCA, Marco Antonio
CÓDIGO: 20194084E
CURSO: Procesos de manufactura I – MC213-C
PROFESOR: PAREDES JARAMILLO, Santiago Víctor
FECHA: 04-12-2020

2020-II
 INFORME PREVIO

EL TORNO Y SUS ACCESORIOS

1. OBJETIVOS

 Conocer los procesos de maquinado utilizados para producir formas redondas, las
cuales pueden ser formas u orificios redondos en lo exterior (o simétricos respecto
de un eje).
 Describir las características de los tornos y las operaciones de torneado. Así como
otras máquinas herramientas.

2. MARCO TEÓRICO

El maquinado es el más versátil y preciso de todos los procesos de manufactura por su

capacidad de producir una diversidad de piezas y características geométricas (por
ejemplo, roscas de tornillos, dientes de engrane, superficies lisas, flechas, rodillos, etc.).
En este informe, se describen las operaciones de maquinado y las máquinas
herramienta utilizadas para llevarlas a cabo.
Uno de los procesos de maquinado más básicos es el torneado, en el cual la parte rota
mientras se está maquinando. Por lo común, el material inicial es una pieza de trabajo
que se ha fabricado mediante otros procesos, como fundición 1, forjado, extrusión,
estirado o metalurgia de polvos. Los procesos de torneado suelen efectuarse en un
torno o máquinas herramienta similares.
Las piezas maquinadas se clasifican en: rotacionales y no rotacionales. Una pieza de
trabajo rotacional tiene la forma de un cilindro o disco. En la operación característica que
produce estas formas, una herramienta de corte elimina material de una pieza de
trabajo giratoria. Una pieza de trabajo no rotacional (también llamada prismáticas) es
una pieza en forma de bloque o placa. Esta forma se logra por movimientos lineales de
la pieza de trabajo combinada con movimientos lineales o rotatorios de la herramienta.

Figura 1.- Piezas maquinadas: (a) rotacionales, (b) no rotacionales.

Cada operación de maquinado produce una forma característica debido a dos factores:
los movimientos relativos entre la herramienta y la pieza de trabajo, y la forma de la
herramienta de corte. Estas operaciones se clasifican según la forma de la pieza creada,
ya sea por generación o por formado. En la generación, la forma de la pieza de trabajo

1
La fundición también puede producir una variedad de formas, pero carece de la precisión y exactitud del
maquinado.

2
está determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte. En el
formado, la herramienta de corte forma la configuración geométrica de la pieza.
TORNO Y OPERACIONES AFINES
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la
herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación. El
torneado se lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno, la cual suministra
potencia para tomar la pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la
herramienta y profundidad de corte especificados.
Condiciones de corte en el torneado

Figura 2.- Operación del torneado

A continuación, se presenta los parámetros importantes en la operación de torneado:
La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte requerida
en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación:
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷0

Donde N es velocidad de rotación, rev/min; v es la velocidad de corte, m/min; y 𝐷0 es el

diámetro original de la pieza, m(ft).
La operación del torneado reduce el diámetro del trabajo 𝐷0 al diámetro final 𝐷𝑓 . El
cambio de diámetro se determina por la profundidad de corte 𝑑:

𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2𝑑

El avance en el tornado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este avance se

puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min) mediante la fórmula:

𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
3
Donde 𝑓𝑟 es la velocidad de avance, mm/min (in/min); y 𝑓 es el avance, mm/rev (in/rev).
El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro está dado
por:
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

Donde 𝑇𝑚 es el tiempo de maquinado, min; y 𝐿 es la longitud de la pieza cilíndrica, mm

(in).
Un cálculo más directo del tiempo de maquinado lo proporciona la siguiente ecuación:

𝜋𝐷0 𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑣

La velocidad volumétrica de remoción de material se puede determinar más

convenientemente por la ecuación siguiente:

𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑓𝑑

Donde 𝑅𝑀𝑅 es la velocidad de remoción del material, 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛. En esta
ecuación las unidades de 𝑓 se expresan simplemente como mm (in), ignorando el
defecto de la rotación del torneado. Asimismo, se debe tomar las medidas necesarias
para asegurarse de que las unidades de a velocidad sean consistentes con las de 𝑓 y 𝑑.

Tabla 1.- Resumen de parámetros y fórmulas de torneado.

Resumen de parámetros y fórmulas de torneado

N = velocidad de giro de la pieza de trabajo, rpm

𝒇 = avance, mm/rev (in/rev)
𝒇𝒓 = velocidad de avance, velocidad lineal de la herramienta a lo largo de la pieza de
trabajo, mm/min (in/min) = 𝑓𝑁
v= velocidad de corte, superficial (tangencial) de la pieza de trabajo, m/min (ft/min)
= 𝝅𝑫𝟎 𝑵 (para velocidad máxima)
= 𝝅𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 𝑵 (para velocidad promedio)
L= longitud de corte, mm (in)
𝑫𝟎 = diámetro original de la pieza de trabajo, mm (in)
𝑫𝒇 = diámetro final de la pieza de trabajo, mm (in)
𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 = diámetro promedio de la pieza de trabajo, mm (in) = (𝑫𝟎 + 𝑫𝒇 )/𝟐
d= profundidad de corte, mm (in) = (𝑫𝟎 − 𝑫𝒇 )/𝟐
𝑳 𝑳
t= tiempo de corte, s o min = 𝑻𝒎 = 𝒇 = 𝒇𝑵
𝒓
𝑹𝑴𝑹 = velocidad de remoción del material, 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 𝑖𝑛3 /𝑚𝑖𝑛 = 𝒗𝒇𝒅.

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VELOCIDAD DE CORTE
 La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente, acabado superficial ineficiente.
 La velocidad de corte demasiada baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación a la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evaluación de la viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado de mecanizado.
VELOCIDAD DE AVANCE
 Efectos de la velocidad de avance:
 Decisiva para la formación de viruta.
 Afecta al consumo de potencia.
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica.
 La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta.
 Menor tiempo de corte.
 Menor desgaste de la herramienta.
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta.
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
 La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga.
 Mejora de la calidad del mecanizado.
 Desgaste acelerado de la herramienta.
 Mayor duración del tiempo mecanizado.
 Mayor coste del mecanizado.

Fuerzas en el torneado
En el torneado se involucran determinadas fuerzas. Se presentan tres fuerzas
principales que actúan sobre una herramienta de corte, por lo cual es importante
considerarlas tanto en el diseño de máquinas herramienta como en la deflexión de las
herramientas y las piezas de trabajo para las operaciones de maquinado de precisión.
La máquina herramienta y sus componentes deben tener la capacidad de soportar estas
fuerzas sin provocar deflexiones, vibraciones ni traqueteos significativos en toda la
operación. Estas tres fuerzas principales son:

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 Figura 3.- Fuerzas que actúan sobre una herramienta de corte en el torneado.
Fuerza de corte (𝑭𝑪 )
Actúa hacia abajo sobre la punta de la herramienta y, por lo tanto, tiende a desviar ésta
hacia abajo y la pieza de trabajo hacia arriba. La fuerza de corte suministra la energía
requerida para la operación de corte. El producto de la fuerza de corte y su radio desde
el centro de la pieza de trabajo determina el torque en el husillo. El producto del torque
y la velocidad del husillo determina la potencia requerida para la operación de torneado.
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑚
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝑁. 𝑚 (𝑙𝑏. 𝑓𝑡) = 𝐹𝑐 .
2
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑘𝑊 (ℎ𝑝) = (𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒)(𝑤)
Donde: 𝑤 = 2π𝑁 𝑟𝑎𝑑/𝑚𝑖𝑛

Fuerza de empuje (𝑭𝒕 )

Actúa en la dirección longitudinal. También se le conoce como fuerza de avance, porque
ocurre en la dirección del avance de la herramienta; esta fuerza tiende a empujar la
herramienta hacia la derecha y a alejarla del plato.
Fuerza de radial (𝑭𝒓 )
Actúa en la dirección radial y tiende a alejar la herramienta de la pieza de trabajo.
OPERACIONES RELACIONADOS CON EL TORNEADO
Además del torneado, se pueden una gran variedad de operaciones de maquinado en
un torno.
a) Careado: También llamado refrentado. Produce una superficie plana al final de la
parte, perpendicular a su eje, útil para partes que se ensamblan con otros
componentes.
b) Torneado ahusado o cónico: En lugar de que la herramienta avance paralelamente
al eje de rotación del trabajo, lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica.
c) Torneado de contornos: en lugar de que la herramienta avance a lo largo de una
línea recta paralela al eje de rotación como en torneado, sigue un contorno diferente
a la línea recta, creando así una forma contorneada en la pieza torneada.

6
d) Torneado de formas: En esta operación llamada algunas veces formado, la
herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente
dentro del trabajo.
e) Achaflanado: El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en
la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”.
f) Tronzado: A esta operación se le llama algunas veces partición. La herramienta
avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún punto a lo lardo de su
longitud.
g) Roscado: Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie
externa de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación,
a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el cilindro.
h) Perforado: Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de
rotación, sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza.
i) Taladrado: El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca
dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar de una
forma similar.
j) Moleteado: Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte de
material. Es una operación de formado de metal que se usa para producir un rayado
regular o un patrón en la superficie de trabajo. Facilita la manipulación de la pieza,
genera superficies ásperas y rugosas.

Figura 4.- Otras operaciones diferentes al torneado que se realizan en un to

7
COMPONENTES DEL TORNO MECÁNICO
Los tornos están equipados con varios componentes y accesorios, como se muestra en la siguiente figura:

Figura 5.- Vista general de un torno común que muestra varios componentes.
Sus características y funciones se describen a continuación:
Bancada: soporta los componentes principales del torno. Las bancadas tienen una
masa grande y se construyen de manera rígida, por lo común de hierro gris o hierro
fundido nodular. La parte superior de la bancada contiene dos guías o correderas con
diversas secciones transversales que se endurecen y maquinan para mejorar la
resistencia al desgaste y la precisión dimensional durante el torneado. Las guías son una
especie de rieles a o largo de los cuales se mueve el carro y están hechos de gran
precisión para lograr un alto grado de paralelismo respecto al eje del husillo.
Carro: El carro o ensamble del carro se desliza a lo largo de las guías y consta de un
ensamble de la corredera transversal, portaherramientas y tablero. LA herramienta de
corte se monta en el portaherramientas, por lo general con un apoyo compuesto que
gira para colocar y ajustar la herramienta. La corredera transversal se mueve
radialmente adentro o afuera, controlando la posición radial de la herramienta de corte
en operaciones como el careado. El tablero está equipado con mecanismos para
movimiento manual y mecanizado del carro y la corredera transversal por medio del
tornillo de avance.
Cabezal: El cabezal se fija a la bancada y está equipado con motores, poleas y bandas
en V que suministran energía a un husillo a diversas velocidades de rotación y de giro.
Éstas se pueden ajustar mediante selectores de control manual o controles eléctricos.
La mayoría de los cabezales están equipados con un juego de engranes y algunos tienen
varios accionamientos que proporcionan al husillo una gama de velocidades
continuamente variables. Poseen además un husillo hueco en el que se montan
dispositivos de sujeción del trabajo (como mandriles y las boquillas); a través de estos
husillos se pueden alimentar barras o tubos largos para diversas operaciones de
torneado. La precisión del husillo es importante para la precisión del torneado, sobre
todo en el maquinado de alta velocidad; los rodamientos de bolas o cónicos precargados
suelen utilizarse para soportar de manera rígida el husillo.
Carro de contrapunto: Puede deslizarse a lo largo de las guías y sujetarse en cualquier
posición, soporta el otro extremo de la pieza de trabajo. Está equipado con un centro
que puede fijarse (contrapunto fijo) o quedar fijo para rotar con la pieza de trabajo
(contrapunto vivo). En el manguito o boquilla del contrapunto (parte cilíndrica hueca con
orificio cónico) del carro de contrapunto se pueden montar brocas o escariadores para
taladrar orificios axiales en la pieza de trabajo.
Barra de avance y tornillo guía: La barra de avance se acciona mediante un juego de
engranes a través del cabezal. LA barra gira durante la operación del torno y proporciona
movimiento al carro y a la corredera transversal por medio de engranes, un embrague
de fricción y u cuñero de posicionamiento a lo largo de la barra. Al cerrar una tuerca
dividida alrededor del tornillo de avance, ésta se acopla con el carro; también se utiliza
para cortar roscas con precisión.
El torno mecánico convencional es máquina de torneado horizontal, es decir, el eje del husillo
es horizontal. Esto es adecuado para la mayoría de los trabajos de torno en donde la longitud
es mayor que el diámetro.
ESPECIFICACIONES DE LOS TORNOS
El tamaño del torno se designa por el volteo y la máxima distancia admisible entre centros.
 Volteo: es el diámetro máximo de la pieza de trabajo que puede girar el husillo. Se
determina como el doble de la distancia que existe entre el eje central del husillo y las
guías mecánicas.
 La máxima distancia entre los centros: puede ser montada entre el cabezal y el
contrapunto.
 La longitud de la bancada.

MÉTODOS DE SUJECCIÓN DEL TRABAJO AL TORNO

Los dispositivos de sujeción del trabajo son importantes, sobre todo en las máquinas
herramienta y en operaciones de maquinado, ya que deben sujetar la pieza de trabajo
con seguridad. Se usan cuatro métodos comunes para sujetar piezas de trabajo en el
torneado, que a su vez consisten en varios mecanismos para sujetar el trabajo, centrarlo
y en mantenerlo en posición sobre el eje del husillo y hacerlo girar.

Figura 6.- Métodos para sujetar el trabajo en un torno.

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a) Montado del trabajo entre centros usando un perro de arrastre: Se refiere al uso
de dos centros, uno en el cabezal y el otro en el contrapunto. Este método es
apropiado para piezas que tienen una alta relación entre la longitud y el diámetro.
En el centro del cabezal se fija una brida llamada perro o plato de arrastre, en la
parte exterior del trabajo que se usa para trasmitir la rotación del husillo.
b) Mandril de tres mordazas: Por lo general, un mandril está equipado por tres o
cuatro mordazas. Los mandriles de tres mordazas suelen tener un diseño de
desplazamiento engranado que hace que las mordazas se centren por sí mismas.
Se utilizan para piezas redondas. Los mandriles de cuatro mordazas
(independientes) tienen mordazas que se pueden mover y ajustar de manera
independiente entre sí, por lo que se pueden emplear en piezas cuadradas,
rectangulares, o de forma poco comunes.
c) Boquilla: consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren
sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su
circunferencia. El diámetro interior de la boquilla se usa para sostener trabajos de
forma cilíndrica como barras. Debido a las hendiduras, un extremo de la boquilla
puede apretarse para reducir su diámetro y suministrar una presión de agarre
segura sobre el trabajo.
d) Plato de sujeción: es un dispositivo para sujetar el trabajo que se fija al husillo del
torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares. Debido a sus formas
irregulares, estas piezas no se pueden sostener por otros métodos de sujeción. Por
tanto, el plato está equipado con mordazas diseñadas a la medida de la forma
particular de la pieza.
TIPOS DE TORNOS
Además de los tornos mecánicos, existen otros tipos de tornos, cuyas descripciones se
presentan a continuación:
 Torno para herramientas
El torno para herramientas es más pequeño y tiene más velocidades y avances
disponibles. Se construyen también para precisiones más altas en concordancia
con su propósito de fabricar componentes para herramientas, accesorios y otros
dispositivos de alta precisión.
 Torno de velocidad
El torno de velocidad es más simple en su construcción que el torno mecánico.
No tiene carro principal ni carro transversal ni tampoco tornillo guía para manejar
el carro. El operador sostiene la herramienta de corte usando un sostén fijo en
la bancada del torno. Las velocidades son más altas en el torno de velocidad,
pero el número de velocidades es limitado. Las aplicaciones de este tipo de
máquina incluyen el torneado de madera, el rechazado de metal y operaciones
de pulido.
 Torno revólver
 El torno revólver es un torno operado manualmente en el cual el contrapunto se
ha reemplazado por una torreta que sostiene hasta seis herramientas de corte.
Estas herramientas se pueden poner rápidamente en acción frente al trabajo,
una por una, girando la torreta. Además, el poste convencional de herramientas
que se usa en el torno mecánico está reemplazado por una torreta de cuatro
lados, que es capaz de poner cuatro herramientas de posición. Dada la capacidad
de cambios rápidos de herramientas, el torno revólver se usa para trabajos de
alta producción que requieren secuencias de cortes sobre la pieza.

Figura 7.- Torno revólver.

 Torno de mandril
Usa un mandril en el husillo para sostener la pieza de trabajo. El contrapunto
está ausente en esta máquina, de manera que las piezas no se pueden montar
entre los centros. Esto restringe el uso de un torno de mandril a piezas cortas y
ligeras. La disposición es similar al torno revolver, excepto porque las acciones
de avance de las herramientas de corte se controlan más en forma automática
que mediante un operador. La función del operador es cargar y descargar las
piezas.
 Máquina de barra
También conocidas como máquinas roscadoras automáticas. Estas máquinas
herramientas están diseñadas para maquinado de altas velocidades de
producción de tornillos y partes roscadas similares. Todas sus operaciones se
realizan de manera automática, con las herramientas sujetas a una torreta
especial. Pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple. Una
máquina de barras de husillo simple tiene un husillo que permite usar solamente
una herramienta de corte a la vez por cada pieza que se maquina. Las máquinas
de barras de husillo múltiple se utilizan para incrementar la velocidad de
producción, de manera que muchas piezas se pueden maquinar
simultáneamente por muchas herramientas.

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  Torno controlado numéricamente computarizado (CNC)
Es la forma moderna en el que las operaciones de la máquina herramienta son
controlados por un programa de instrucciones. El CNC es un medio sofisticado y
muy versátil para controlar los dispositivos mecánicos, que ha conducido a la
creación de máquinas herramienta capaces de producir formas geométricas más
complejas y a niveles más altos de operación automática para tornillos
convencionales y las máquinas de mandril.
Por lo general, están equipados con una o más torretas, cada una de las cuales
tiene varias herramientas y realiza diversas operaciones en diferentes
superficies de trabajos. Para aprovechar los materiales de las nuevas
herramientas de corte, los tornos controlados por computadoras han sido
diseñados para operar más rápido y tienen mayor potencia disponible en
comparación a otros tornos. La repetividad de sus operaciones es confiable, su
precisión dimensional es deseada y requieren de mano de obra menos experta.
Son adecuados para la producción de volumen bajo a medio.

Figura 8.- Torno CNC de bancada plana Romi Serie C.

Para culminar con la presentación del torno, a continuación, se presentan algunas

normas y recomendaciones a tener cuando se trabajan en tornos.

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NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD PARA TRABAJAR EN LOS TORNOS

 ORDEN
Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que
lleva entre manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo
en la búsqueda de lo que necesita. Por lo tanto:
 Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se
necesite tenerlos a mano.
 Cuando se haya terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en
un mismo lugar y no la deje abandonada en cualquier parte.
 Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno,
porque esto provoca desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión.
Lo recomendable es tener sobre el torno una tablita donde colocar las
llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
 Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en
donde el buen tornero ordenará las herramientas, los calibres, las piezas
trabajadas, los dibujos, los equipos especiales de cada torno.
 Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con
los de otras máquinas, aun cuando sean de las mismas medidas.
 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
 Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.
 Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial
repasando todos los órganos de la máquina, no solo aquellos que están a la
vista, sino también los internos.
 Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es
menester limpiar las guías de los carros con querosén y un trapo limpio.
 LUBRICACIÓN
Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en
movimiento deben ser lubricados al menos una vez al día, generalmente después
del aseo; los engranajes se lubrican con aceite.
No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que
los tubitos que llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la
suciedad. La lubricación debe hacerse con justo criterio y sin economía, la cual
acarrearía un desgaste más rápido de las máquinas.
 SEGURIDAD
Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo
girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos. Teniendo que golpear cualquier
órgano de la máquina, utilice un martillo de plomo o un mazo de madera y nunca
martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la máquina se arruinará por
completo.
No se debe poner en marcha el torno con la llave de ajuste del plato colocada.

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 PRECAUCIONES PARA EVITAR ACCIDENTES
El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores peligros; pero como
cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el
operario distraído y que descuida las normas especiales para los torneros.
Señalaremos aquí algunas:
 El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se
deben evitar pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento
que cuelgue. Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en
todo caso debe colocarse una colita.
 Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el
torso o los codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.
 Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con
lo cual se evitará el peligro de caer sobre el torno en movimiento.
 Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al
desmontaje y montaje de una pieza interna, es necesario parar el torno y
asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la
parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los
fusibles.
 No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento,
porque un descuido de este género puede acarrear graves consecuencias.
 Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es
imprescindible proteger los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución
es necesaria también para cuando se afilan herramientas en la amoladora.

Figura 9.- Precauciones para evitar accidentes.

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 OTRAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión.
MÁQUINAS PERFORADORAS
El perforado es similar al torneado. Usa una herramienta de una sola punta contra una
pieza de trabajo en rotación. La diferencia es que el perforado se realiza en el diámetro
interior de un agujero existente, en lugar de en el diámetro exterior de un cilindro
existente. En efecto, el perforado es una operación de torneado interno. Las máquinas
herramienta usadas para realizar operaciones de perforado se llaman máquinas
perforadoras (también llamadas molinos perforadores). Se podría esperar que las
máquinas perforadoras tuvieran características comunes con las máquinas de torneado;
ciertamente, como se indicó antes, los tornos se usan algunas veces para realizar el
perforado.

Figura 10.- Máquinas perforadoras vertical.

TALADRADORAS
El taladrado es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros redondos
en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el cual
solamente puede usarse para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza por
lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El
taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramientas
pueden ejecutar esta operación.

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Tiene dos movimientos, el de rotación, que lo lleva la herramienta (broca), y el de
penetración o avance, que lo imprime el mismo eje de la máquina llamado eje Z.
Las taladradoras disponen de una gama de velocidades de rotación con el fin de adecuar
las revoluciones al diámetro de la broca y dureza del material a trabajar. Los factores
principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:
 Diámetro.
 Calidad superficial y tolerancia.
 Material de la pieza.
 Material de la broca.
 Longitud del agujero.
 Condiciones tecnológicas del mecanizado.
 Cantidad de agujeros a producir.
 Sistema de fijación de la pieza en el taladrado.

Figura 11.- Taladradoras.

FRESADORA
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes
(en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa
perfilada simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del
avance es la característica que distingue al fresado del taladrado.
La herramienta de corte en el fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los
bordes cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta
tradicionalmente esta operación es una fresadora.
La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se puede crear otras
formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
17
herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidad de
producción, el fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y
ampliamente usadas.

Figura 12.- Fresadoras.

CEPILLADORAS
El cepillado es una operación consiste en la elaboración de superficies planas,
acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es que las
superficies han de ser planas. La máquina herramienta para el cepillado se llama cepillo.
La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una
cepilladora.

Figura 13.- Cepilladora.

18
LIMADORAS O PERFILADORAS
Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele
ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza
a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza automáticamente la
herramienta (cuchilla).

Figura 14.- Limadora.

BROCHADORAS
El escariado se realiza usando una herramienta de corte de dientes múltiples que se
mueve linealmente en relación con el trabajo en dirección al eje de la herramienta. La
herramienta de corte se llama brocha, y la máquina herramienta se llama máquina
brochadora. Éste es un método de maquinado altamente productivo en algunos
trabajos que usan el brochado. Las ventajas incluyen buen acabado de la superficie,
tolerancias estrechas y una gran variedad de formas posibles de trabajo. Debido a la
complicada forma geométricas de la brocha y a que frecuentemente se diseña a la
medida, la herramienta es costosa.

Figura 15.- Brochadora vertical BM25.

19
SIERRAS
El aserrado es un proceso en el que se corta una hendidura angosta dentro de la pieza
de trabajo por medio de una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente
espaciados. El aserrado se usa normalmente para separar piezas de trabajo en dos
piezas o para cortar un trozo no deseado de la pieza. A estas operaciones se les llama
frecuentemente operaciones de separación. El aserrado es un proceso importante de
manufactura, ya que muchas fábricas requieren de operaciones de corte en algunos
puntos de su secuencia de manufactura.

Figura 16.- Sierra de cinta Helfer VCSO-260.

PULIDORAS
Trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la pieza a trabajar. Se
suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy preciso
de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

Figura 17.- Pulidora de superficies planas.

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3. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
LIBROS
Mikeel P. Groover. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw-Hill
Interamericana.
S. Kalpakjian, S.R. Schmid. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México: Pearson
Educación.
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo.
PÁGINAS WEB
Wikipedia. (2020). Torno. 3/12/2020, de - Sitio web: https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

Wikipedia. (2020). Máquina herramientas. 3/12/2020, de - Sitio web: Wikipedia. (2020).

Torno. 3/12/2020, de - Sitio web:
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta

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