Memoria Mecanizado

INGENIERÍA DE PROCESOS
DE MECANIZADO
Máster en Ingeniería Avanzada de Fabricación
UNED
Índice
Tarea 1........................................................................................................................................... 2
Tarea 3......................................................................................................................................... 19
Tarea 4......................................................................................................................................... 23
Tarea 5......................................................................................................................................... 33
Tarea 6......................................................................................................................................... 35
Tarea 7......................................................................................................................................... 39
Tarea 8......................................................................................................................................... 51
Tarea 9......................................................................................................................................... 57
Tarea 10....................................................................................................................................... 66
1
Tarea 1
La mayoría de piezas fabricadas por medios como la fundición y los procesos de deformación
plástica requieren de operaciones posteriores que le den los acabados, dimensiones y geometrías
que se requieran para hacerlas funcionales, para ello se recurre a los procesos de mecanizado,
además existen piezas que solo son fabricables a través del mecanizado.
Entre las ventajas que tiene los procesos de mecanizado destacan:
• Mayor precisión dimensional

• Mayor cantidad de detalles geométricos
• Mejores acabados
• Mejores características superficiales que no se podrían obtener con otros procesos
• Para bajos volúmenes de piezas pueden llegar a resultar más rentables
Aunque también presentan una serie de inconvenientes tales como:
• Desperdicio de material
• Requerimientos de energía, capital y mano de obra
• Pueden producir efectos adversos sobre las calidades superficiales y propiedades del
producto
• Tiempos de fabricación más elevados que en otros procesos
Dentro de los procesos de mecanizado se pueden distinguir los métodos convencionales que son
aquellos en los que se produce un arranque de viruta y los no convencionales en los que
eliminación de material se produce por procesos mecánicos, químicos, electroquímicos,
térmicos y electrotérmicos.
Métodos convencionales de mecanizado
También son conocidos como procesos de corte o de mecanizado, son los más empleados en la
industria y se fundamentan en que a partir de una preforma se elimina material en forma de
viruta hasta llegar a los requerimientos de la pieza acabada. Para que se produzca el arranque de
viruta hay un movimiento entre la pieza y la herramienta que puede ser solo de la pieza, solo de
la herramienta o la combinación de ambas.
El movimiento se descompone en:
1Movimientos de mecanizado
2
• Movimiento de corte, produce el arranque de la viruta y consume la mayor
parte de la energía del proceso.
• Movimiento de avance, proporciona zonas nuevas para el arranque de viruta, y
según la operación puede tener movimientos de avance en varias direcciones.
• Movimiento de penetración o ajuste, produce la reacción entre la pieza y la
herramienta para que se produzca el arranque de viruta.
La combinación del movimiento entre la pieza y la herramienta se denomina movimiento

resultante de corte.
2Velocidades en un mecanizado[1]
Para aquellos procesos en los que el avance sea muy intermitente o pequeño con respecto al
movimiento de corte, la velocidad efectiva Ve es la velocidad de corte Vc.
Ve ≈ Vc
La unidad para expresar la velocidad es el m/s aunque habitualmente en talleres y catálogos se

emplea el m/min o el mm/min
Una clasificación de los métodos convencionales es según el movimiento de corte:
Tabla 1 Clasificación de los mecanizados convencionales
Giratorio Rectilíneo
TORNEADO CEPILLADO
FRESADO LIMADO
TALADRADO MORTAJADO
RECTIFICADO CILINDRICO BROCHADO
A continuación se vera cada uno de estos procesos:
TORNEADO
Es uno de los procesos más empleados, se caracteriza por la fabricación de piezas con simetría
de revolución, el portapiezas o plato de garras trasmite el movimiento de corte, mientras que la
herramienta posee el movimiento de penetración y avance. Se realiza en máquinas denominadas
tornos, y según la construcción y características del torno puede ser torno paralelo, torno
vertical, torno al aire, torno copiador, torno revolver, torno automático por levas, torno de
control numérico, torno automático multihusillo.
3
Entre las distintas operaciones que pueden realizarse en un torno se incluyen las operaciones de
cilindrado, refrentado, roscado, cajeado, taladrado y moleteado.
3Torno paralelo
4Ejes del torno y elementos principales [1]
El torno se compone de:
• Bastidor: soporta los demás componentes del torno y suele estar fabricado en fundición.
• Cabezal fijo y contrapunto: el cabezal fijo posiciona y fija la pieza además de darle el
movimiento de revolución, contiene el plato de garras autocentrante. En el otro extremo
se encuentra el contrapunto que sirve para la sujeción de las piezas en el extremo
opuesto y es desplazable sobre las guías de la bancada.
• Carro portaherramientas, proporciona el movimiento de avance y de penetración, en él
se monta la herramienta y se acciona mediante el husillo de cilindrar o el de roscar.
• Motor y trasmisión para seleccionar las distintas velocidades que ofrezca la máquina.
• Dispositivos auxiliares tales como los componentes de lubricación de máquina y
aplicación de fluido de corte, luz etc.
4
Las herramientas del torno se suelen fabricar de metal duro con o sin recubrimiento o de
materiales cerámicos y pueden ser:
• Enterizas.
• De plaquitas soldadas.
• De plaquitas de fijación mecánica.
Existe una designación normalizada para los mangos y las plaquitas constituida por un código
numérico.
5Código de designación de plaquitas [1]
FRESADO
Este proceso de mecanizado es de los más utilizados a nivel industrial, la herramienta de una
fresadora se llama fresa, tiene un movimiento rotacional mientras que la pieza es la que tiene el
movimiento de avance y de penetración. A través de esta operación se pueden mecanizar
superficies planas, tridimensionales, ranuras, etc.
6Fresadora de torreta
5
7Componentes principales de una maquina fresadora [1]
Las estrategias de mecanizado con fresa pueden ser:
8Movimientos cilíndrico y frontal [1]
Además, se puede distinguir entre fresado en concordancia y en oposición
9Fresado en concordancia(izq.) y en oposición (drcha.)
6
En el fresado en concordancia los dientes de la fresa van arrancando el material en el mismo
sentido que el avance, esto favorece que la pieza se sujete mejor, pero provoca una mayor
probabilidad de rotura y mayor intensidad de vibraciones.
En el fresado en oposición, los dientes arrancan el material en sentido contrario a la dirección de

avance, hay un crecimiento de viruta más suave, pero se tiende a levantar la pieza de la mesa de
trabajo y es preciso sujetarla mejor.
Las fresas, van provistas de varios filos de corte y según su fabricación se clasifican en:
• Enterizas.
• De plaquitas soldadas.
• Plaquitas de fijación mecánica.
• Cuchillas enterizas intercambiables.
• Cuchillas intercambiables de plaquitas soldadas.
Según la forma de sus dientes, las fresas pueden ser con diente:
• Recto
• Helicoidal a derechas
• Helicoidal a izquierdas
• Helicoidal alterno
Los dientes de las fresas pueden ser triangulares, con arco, con arco y bisel, fresado y afilado o
de perfil constante y pueden tener un paso regular o irregular.
El sistema de fijación sirve para unir la herramienta con la máquina que le trasmitirá el
movimiento. El sistema de fijación puede ser un mango o un agujero
• Fijación con mango

o Liso
o Liso con plano de arrastre
o Con rosca
o Cono morse
o Cono ISO
• Con agujero
o Liso
o Con agujero de arrastre
o Chavetero
o Ranura trasversal
o Montaje directo sobre nariz de husillo
o Agujero para centrar con rosca
o Agujero cónico
Adicionalmente en las maquinas fresadoras se emplean algunos utillajes adicionales como:
• Conos de acoplamiento, entre ellos cono Morse, cono ISO 7/24 y Jacobs. Su conicidad
se expresa como:
%conicidad=(dmayor – dmenor) x 100 / L
7
• Platos divisores que son utilizados para girar la pieza una cierta fracción de vuelta para
poder mecanizar la cara deseada, pueden ser directos, indirectos o diferenciales.
TALADRADO
Esta operación se utiliza para realizar agujeros en piezas, las máquinas se denominan
taladradoras y todos los movimientos los tiene la herramienta denominadas brocas. Los agujeros
pueden ser pasantes (atraviesan por completo la pieza) o ciegos (no atraviesan la pieza). El
taladrado, proporciona poca tolerancia dimensional, es por eso por lo que se utiliza solo para
piezas con poca precisión o como operación previa para otras.
Las maquinas taladradoras se pueden clasificar según la posición del husillo como horizontales
(mandrinadora) o verticales (taladro de columna), y pueden estar accionadas manualmente o ser
automáticas.
10Taladradora de columna
11Componentes principales de una taladradora de columna [1]
8
Para el taladrado, la herramienta usada es denominada broca, que consta de:
• Mango con forma aproximadamente cilíndrica y 2 ranuras helicoidales profundas y

opuestas entre si
• Parte activa, cercana a la punta y constituida por filos de corte
• Mango cilíndrico o cónico, para amarrar puede tener lengüeta de arrastre
12Esquema de la parte activa de broca [1]
α: ángulo de incidencia C: cara de incidencia
β: ángulo de filo D: faja de guía o labio
γ: ángulo de desprendimiento E: cara de desprendimiento
ψ: ángulo de la punta F: núcleo, es la parte central de la broca

desde la punta al inicio del mango
ϕ: ángulo del filo transversal
En brocas helicoidales, el espesor del núcleo va aumentado a medida que se acerca al mango,
por el contrario, la superficie circunscrita al cuerpo de la broca tiene conicidad con vértice hacia
el lado del mango.
Dependiendo del material a taladrar se podrá variar la geometría del cuerpo, algunos ejemplos
son los siguientes:
13Geometría de distintas brocas [1]
9
En operaciones que requieren mayor precisión, se utiliza un escariador, que es una herramienta
que proporciona ajuste a un agujero, esta operación es usada por ejemplo para ajustar agujeros
cilíndricos con ajuste H7. El escariador puede ser de máquina o manual según si se acciona
mediante la máquina o manualmente por un operario.
14Escariador de máquina
Otro tipo de herramienta usada en la taladradora es el avellanador, que es empleado para hacer
en la pieza el alojamiento de la cabeza de los tornillos, este puede ser cónico o cilíndrico
15avellanador cilíndrico 16avellanador cónico
En el caso de agujeros con rosca se usa el macho de roscado, lo que genera en el agujero los
filetes de la rosca, puede ser manual o de máquina. Los machos de roscar manuales suelen ser
un lote de 3 machos en los que se debe realizar la operación roscando el agujero según el orden
de los machos, lo que hace que haya menos posibilidades de que el macho quiebre durante la
operación ya que cada macho va realizando el filete hasta el acabado final. Los machos de
roscado en maquina suelen ser directos, pero como principal inconveniente tiene que hay más
riesgo de que el macho se parta ya que opone una mayor resistencia.
17Juego de 3 machos de roscado
10
El retaladrado es una operación que consiste en el agrandamiento del diámetro de un agujero,
para ello se utilizaran brocas escariadoras de 3 filos que son más robustas y precisas.
El trepanado es una operación de taladrado utilizada para realizar grandes diámetros (mayores
de 120mm), en él se conserva intacto el núcleo del agujero, precisa menos potencia y se usa una
herramienta hueca con plaquitas periféricas
18Herramienta de trepanado
LIMADO
En una operación de limado, el movimiento principal es rectilíneo, es empleado para hacer

superficies planas o curvas. Los movimientos de corte son rectilíneos alternativos, ya que tiene
una carrera activa con arranque de viruta y una carrera pasiva en vacío para volver.
19Limadora
11
20componentes principales de una limadora [1]
En la carrera activa, el esfuerzo que soporta la herramienta obliga a la placa “D” a permanecer
apoyada contra la placa “F”, mientras que, en la carrera de retorno, la herramienta se arrastra
por la superficie girando la placa “D” y por consiguiente la herramienta se levanta.
21Carrera de trabajo Carrera de retroceso [3]
Sus aplicaciones son para el planeado de superficies horizontales, verticales o inclinadas,

también se pueden hacer superficies cóncavas y convexas y ranuras con la herramienta
adecuada.
CEPILLADO
El cepillado es un proceso similar al limado, pero las superficies son planas y de grandes
dimensiones (mayor de 1m). Se emplea para el mecanizado de bancadas de máquinas
herramientas, mármoles, bloques de motores etc. La máquina empleada es denominada
cepilladora.
12
22Componentes principales de una cepilladora [1]
Las herramientas empleadas en limado y cepillado suelen presentar una mayor longitud, lo que
puede generar un momento flector, para contrarrestarlo, se adopta la sección rectangular con su
máxima dimensión en la dirección de corte.
MORTAJADO
Se trata de un proceso similar al limado, pero la herramienta tiene un movimiento vertical. Se

emplea para hacer ranuras de chavetas, dentados interiores, aberturas de forma poligonal, etc.
El movimiento de corte es un desplazamiento longitudinal y vertical en la herramienta, el

avance tiene un desplazamiento trasversal o circular en la pieza y el movimiento de penetración
se produce mediante un desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.
23Componentes principales de una mortajadora [1]
13
Las herramientas empleadas en el mortajado suelen ser largas para que puedan trabajar con
facilidad las superficies interiores.
BROCHADO
En este proceso se realiza un arranque lineal y progresivo de viruta con herramientas

denominadas brochas. Se emplean para superficies exteriores o interiores y son usadas para
grandes volúmenes de piezas con una gran variedad de formas.
El funcionamiento de una brochadora es hacer pasar la brocha a través de un orificio, los dientes
de la brocha van cortando el perímetro del orificio progresivamente, el movimiento de corte lo
tiene la herramienta, no hay movimiento de avance, el movimiento de penetración es progresivo
según avanza la herramienta.
24Brochadora
Las brochas para interiores se componen de una barra de acero rápido con dientes cortantes
distanciados y con la geometría que se desea obtener. Entre los dientes hay un hueco que es
donde se acumulara la viruta. El paso P controla el tamaño del espacio entre dientes y se calcula
como:
• Para dientes de desbaste 𝑃 = √3𝐿

• Para dientes de acabado 𝑃 = 0,6√3𝐿,
Siendo L longitud a mecanizar.
Las brochas para interiores en tracción son largas y tienen un dispositivo de arrastre, en
compresión son más cortas para evitar el pandeo.
14
25Operación de brochado
RECTIFICADO
Se trata de un proceso abrasivo, y se utiliza en piezas que requieren alta precisión y formas muy
diversas. Las maquinas se denominan rectificadoras.
Existen distintos tipos de rectificadora: de exteriores, de interiores, cilíndrica universal, sin

centros, de superficies planas etc.
26Componentes principales de una rectificadora cilíndrica de exteriores [1]
15
27Rectificadora de superficie plana
Las herramientas usadas son denominadas muelas y están formadas por materiales abrasivos
que pueden ser naturales o artificiales. Las muelas tienen una codificación ISO
28Ejemplo de codificación ISO para muelas [1]
Métodos no convencionales de mecanizado

En estos procesos de mecanizados no se produce arranque de viruta, ya que el material se
elimina por otros medios. Se emplean para:
- Materiales muy duros (>400 HB)

- Piezas con flexibilidad, frágiles o difícil de amarrar
- Formas y geometrías complicadas
- Piezas con acabados y tolerancias muy exigentes
- Piezas en las que no se puede producir efectos térmicos de calentamiento debido a la
aparición de tensiones residuales.
16
Se pueden clasificar por:
• Procesos mecánicos, la eliminación del material se produce por un efecto erosivo o de

corte con multitud de puntas, entre ellos están el flujo abrasivo, el chorro abrasivo,
hidrodinámico o ultrasonidos.
29 Corte por chorro de agua abrasivo
• Procesos químicos, la eliminación de material se realiza mediante una reacción química,

ejemplo de estos son el fresado químico y el mecanizado fotoquímico.
• Procesos electroquímicos, se produce la eliminación del material mediante una
disolución electrolítica, los más destacables son el mecanizado electroquímico y
rectificado electroquímico.
• Procesos térmicos y electrotérmicos, el material se elimina mediante fusión,
evaporación o combustión debido a la concentración de una zona a muy alta
temperatura, destacan entre ellos los de descarga eléctrica tales como electroerosión,
corte por hilo o el plasma, y entre los de alta energía el haz de electrones y el láser
30Electroerosión por penetración
17
Bibliografía.
[1]Rubio Alvir, E.M. ,Tema 1 Introducción a los procesos de mecanizado, Ingeniería de
procesos de Mecanizado. UNED
[2]Sebastián Pérez, M.A. Lección 01 Introducción a los procesos de mecanizado. Ingeniería

de procesos de Mecanizado UNED, Madrid, 2009.
[3]Groover, M.P., Fundamentos de Manufactura Moderna, McGrawHill Interamericana,

México, 2002
Sandvik https://www.sandvik.coromant.com/es-es/pages/default.aspx
BlueMaster http://www.bluemaster.es/
18
Tarea 3
Lección 03 – Ejercicio 01 (L03_E01)
Determinar la fuerza ejercida sobre la herramienta y la potencia necesaria para realizar el corte
ortogonal de una aleación de aluminio cuyos parámetros son:
Ángulo de desprendimiento γ = 25º
Espesor de la viruta no deformada h1= 0,110 mm
Ancho de corte b = 4,25 mm
Tensión dinámica de deslizamiento τs = 310 N/mm2
Longitud de la viruta no deformada l1= 130 mm
Longitud de la viruta l2= 20 mm
Coeficiente aparente de rozamiento μ = 0,6
Velocidad de corte V= 40 m/min
RESOLUCIÓN
Aplicando las fórmulas del tema 3 con el diagrama de descomposición de las fuerzas de corte
[4,5] ortogonal:
31Descomposición de fuerzas en un corte ortogonal [4,5]
𝐹𝑐 = 𝑅𝑐𝑜𝑠(𝜌 − 𝛾𝑛𝑒) 𝑁𝑐 = 𝑅𝑠𝑒𝑛(𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
𝐹𝛾 = 𝑅𝑠𝑒𝑛 𝜌 𝑁𝛾 = 𝑅𝑐𝑜𝑠 𝜌
𝐹𝑠 = 𝑅𝑐𝑜𝑠(𝜑 + 𝜌 − 𝛾𝑛𝑒) 𝑁𝑠 = 𝑅𝑠𝑒𝑛(𝜑 + 𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
19
Para el ejercicio se pide Fc
𝐹𝑐 = 𝑅𝑐𝑜𝑠(𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
Se despeja R de la fórmula de Fs
𝐹𝑠
𝑅=
𝑐𝑜𝑠 (𝜑 + 𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
Del tema 3 se extrae la siguiente definición de Fs
𝐹𝑠
𝜏𝑠 = ; Fs = 𝜏𝑠 𝐴𝑠
𝐴𝑠
Y como:
𝐴1 𝑏·ℎ
𝐴𝑠 = =
𝑠𝑒𝑛𝜑 𝑠𝑒𝑛 𝜑
Sustituyendo en la fórmula de la fuerza de corte Fc:
bh 𝑐𝑜𝑠(𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
𝐹𝑐 = 𝑅𝑐𝑜𝑠(𝜌 − 𝛾𝑛𝑒) = 𝜏𝑠
sen 𝜑 𝑐𝑜𝑠(𝜑 + 𝜌 − 𝛾𝑛𝑒)
Del tema 2 se obtienen las siguientes relaciones:

cos 𝛾
tan(𝜑) =
𝜉 − 𝑠𝑒𝑛 𝛾
ℎ2 𝐿1
𝜉= =
ℎ1 𝐿2
𝜌 = arctan( 𝜇)
Operando numéricamente:
𝐿1 130
𝜉= = = 6,5
𝐿2 20
cos 25º
tan(𝜑) = = 0,149 → 𝜑 = 8,48º
6,5 − 𝑠𝑒𝑛 25º
𝜌 = arctan( 0,6) = 30,96º
4,25 · 0,11 𝑐𝑜𝑠(30,96 − 25)

𝐹𝑐 = 310 · = 1009,35 𝑁
sen 8,48 𝑐𝑜𝑠(8,48 + 30,96 − 25)
𝑭𝒄
𝑹= = 𝟏𝟎𝟏𝟒, 𝟖𝟒 𝑵
𝐜𝐨𝐬(𝝆 − 𝜸𝒏𝒆)
La potencia se calcula como:
𝑷 = 𝑭𝒄 · 𝒗 = 𝟏𝟎𝟎𝟗, 𝟑𝟓 · 𝟒𝟎 = 𝟔𝟕𝟐, 𝟗 𝑾
20
Lección 03-Ejercicio 02 (L03-E02)
Se pretende planear la superficie superior de una pieza paralelepípeda de 1800 mm de longitud,

250 mm de ancho y 225 mm de alto en una máquina-herramienta cepilladora mediante una
única pasada. El proceso de cepillado tiene lugar a una velocidad de corte aproximadamente
constante de valor 12,5 m/min y a una velocidad de retroceso, también constante de 25 m/min.
El material a mecanizar es acero al carbono, la profundidad de pasada es de 5 mm y el avance
de 0,25 mm. Si la carrera complementaria de entrada es de 100 mm y la de salida de 75 mm y
los tiempos de inversión son de 2 s, se pide calcular:
a. El tiempo necesario para el mecanizado de la pieza.
b. La potencia de cepillado si la presión de corte del material en las condiciones del

proceso es de 2000 MPa.
RESOLUCIÓN:
L = 1800 mm
An = 250 mm
H = 225 mm
Vc = 12,5 m/min
V retro = 25 m/min
p = 5 mm
a = 0,25 mm
L entrada = 100 mm
L salida = 75 mm
T inversión = 2 s
a. El tiempo necesario para el mecanizado de la pieza.
La longitud de carrera la compone la longitud de entrada, la longitud de mecanizado y la

longitud de salida.
𝐿𝑐 = 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐿 + 𝐿𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 100 + 1800 + 75 = 1975 𝑚𝑚
El tiempo empleado para la carrera es:
𝐿𝑐 𝐿𝑐 2 · 𝑇𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 1,975 1,975 2 · 2

𝑇𝑐 = + + = + + = 0,303 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑉𝑐 𝑉𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 60 12,5 25 60
= 18,22 𝑠
El número de carreras s para el planificado de la superficie de la pieza se calcula como:
21
𝐴𝑛 250
𝑁= = = 1000 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑎 0,25
Tiempo de mecanizado:
𝑇𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 𝑁 · 𝑇𝑐 = 1000 · 18,22 = 18220 𝑠 = 𝟓 𝒉 𝟑𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔 𝒚 𝟒𝟎 𝒔
b. La potencia de cepillado si la presión de corte del material en las condiciones del

proceso es de 2000 MPa.
Siendo Z´ el volumen de material eliminado por unidad de tiempo.
𝑍´ = 𝑝 · 𝑎 · 𝑉
𝑃 = 𝑃𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 · 𝑍´ = 2000 · 106 · 5 · 0,25 · 0,25 · 0,225 · 2 = 𝟐𝟖𝟏, 𝟐𝟓 𝑾
Bibliografía.
[4]Rubio Alvir, E.M. ,Tema 2Fundamentos del corte, Ingeniería de procesos de
Mecanizado, UNED
[5]Rubio Alvir, E.M. ,Tema 3Analisis de procesos de mecanizado, Ingeniería de procesos

de Mecanizado. UNED
22
Tarea 4
En un proceso de corte las herramientas sufren desgaste, los principales factores que afectan al
desgaste de la herramienta son:
-Rozamiento: la pieza y la herramienta se someten a fuerzas de contacto, por lo que se genera

una fuerza de rozamiento entre sus superficies.
Aplicada una carga N, la zona de contacto se ve expuesta a deformaciones locales plásticas, y el

área de contacto Ar aumenta hasta ser capaz de soportar las cargas que se aplican, es decir,
Ar=N/Y
donde Y es la tensión unidireccional de fluencia del material de menor resistencia. Por lo

general, si N no es muy grande Ar<< Aa donde Aa es el área aparente de contacto.
Debido a la fluencia, se producen microsoldaduras que originan una adhesión entre las 2
superficies. Para provocar el cizallado de las asperezas microsoldadas, se precisa una fuerza:
F=τr Ar
donde τ es la tensión de rotura a cortadura del material menos resistente. Según la ley de
Coulomb,
F= μ N
Combinando las 3 expresiones se pueda expresar el coeficiente de rozamiento como:
μ= τr/Y
Las cuales son propiedades intrínsecas del material. Si N aumenta, la fuerza de rozamiento se
podrá calcular como
F= τr Aa
donde F es independiente de la fuerza normal ejercida, en esta situación no se rompen las

uniones de adhesión generadas, sino que se genera una franja de cizallamiento en el material
menos resistente, este caso se conoce como rozamiento por adherencia.
Si el material se encuentra en un estado de rozamiento por adherencia y se considera un

comportamiento plástico perfecto (sin endurecimiento por deformación):
F=kA
siendo k la tensión de fluencia a cortadura del material. Teniendo en cuenta la definición de

tensión cortante de rozamiento τ=m k para valores de m comprendidos entre 0 y 1. Para m= 0 se
considera ausencia de rozamiento, para valores intermedios adherencia parcial o semiadherencia
y para m=1 rozamiento de adherencia.
-Fenómenos térmicos: la energía en un proceso de mecanizado se divide en energía elástica,

deformación plástica y energía de rozamiento. La energía elástica no genera calor ya que se
almacena en el material, pero la deformación plástica y la energía de rozamiento provocan un
incremento de la temperatura en la zona de corte.
23
Se consideran 3 zonas de deformación:
-Deformación primaria
-Deformación secundaria
-Rozamiento en incidencia salvo que la herramienta estuviese muy desgastada el calor

en esta zona suele ser menor.
32Zonas de deformación por efecto térmico [6]
El calor generado es el generado en las zonas 1 y 2. Este calor se elimina durante el

proceso de corte a través de la pieza, herramienta y viruta siguiendo esta distribución:
33Distribución de calor frente velocidad de corte [6]
24
-Formación de filo recrecido y capa adherida debido al rozamiento se produce un
calentamiento, que junto a variaciones de velocidad en el corte, provoca que parte del material
quede adherido a la superficie de la herramienta.
Si el material se adhiere al filo se conoce como filo recrecido (BUE), si el proceso se produce en
la cara de desprendimiento se llama capa adherida (BUL).
El fenómeno comienza por causas térmicas y mecánicas generando la capa adherida, después se
forma el filo recrecido hasta que se alcanza un espesor crítico.
La presencia puede afectar positiva o negativamente al desgaste. De forma positiva favorece el

aumento de la vida de la herramienta, aunque a veces la disminuye, ya que el efecto abrasivo
debido al desprendimiento de fragmentos del filo provoca el deterioro de la herramienta, puede
llegar a producirse la rotura. También afecta negativamente por la diferencia de coeficientes de
contracción entre el material adherido y el de la herramienta cuando esta se enfría.
La incorporación de ambas produce un cambio en la geometría que afecta al acabado superficial

de las piezas.
La aparición del filo recrecido y la capa adherida conlleva un aumento del ángulo de
desprendimiento efectivo, aumento del espesor de viruta no deformada y acción de recalcado de
la superficie.
Estos fenómenos no son estacionarios, cada cierto tiempo (no es regular), se desprende y se
inicia un nuevo ciclo.
34Fenómeno de filo recrecido [6]
25
Fluidos de corte
El calor generado por el rozamiento se puede reducir disminuyendo el coeficiente de

rozamiento, ello se consigue mediante la lubricación, pero aunque se disminuya el coeficiente
de rozamiento, el calor generado provoca que la dureza de la herramienta disminuya, por ello se
requiere además de un refrigerante. Los fluidos de corte consiguen refrigerar y lubricar.
Se distinguen entre los fluidos de corte:
Los fluidos base agua son buenos refrigerantes, mojan muy bien las superficies y tienen buena
conductividad térmica se dividen en:
-Emulsiones: constituidos por aceites minerales y agua (90%). Se añade emulsionante

para provocar dispersión coloidal, tienen un aspecto lechoso y en la industria se denominan
taladrinas.
-Soluciones: son soluciones de aceite en agua, se mejoran añadiendo sulforinato de sosa.
Los aceites de corte tienen baja conductividad térmica y no refrigeran bien pero son muy buenos
lubricantes se dividen en:
-Aceites minerales: obtenidos mediante destilación de petróleo. Se les añaden ciertos

aditivos como azufres, grafito coloidal o bisulfuro de molibdeno para que soporten altas
presiones y se fijen mejor a las superficies.
-Aceites vegetales: son sustancias orgánicas de larga cadena molecular, tienen escaso
poder antisoldadura y son oxidables, entre ellos el aceite colza.
-Aceites compuestos o mixtos. Composiciones de aceites vegetales (10 - 30 %) con

aceites minerales. Tienen buenas características lubricantes y son más económicos que los
vegetales.
Además de lubricar y refrigerar, los fluidos de corte se emplean para prevenir la formación de
filo recrecido, para ayudar a separar y evacuar la viruta, para proteger ante la corrosión y para la
lubricar elementos de la máquina.
La eficacia de los fluidos disminuye al aumentar la velocidad de corte y al aumentar el espesor

de la viruta no deformada. Los fluidos no influyen en las fuerzas de corte, pero si mejoran los
acabados superficiales por su acción sobre el filo recrecido.
En base a la búsqueda realizada, en la tesis de (TOMAS GABRIEL SULLON CABANILLAS
y JOSE EMILIO VASQUEZ CARRASCO, 2017)[7], y el artículo (HERNANDEZ

GONZÁLEZ LUIS WILFRDO,2002)[9] se presentan una serie de inconvenientes sobre los
fluidos de corte, estos son:
-Los fluidos de corte pueden tener efectos muy negativos sobre el medio ambiente, por
ser contaminantes.
-Pueden ser peligrosos para la salud del operario.
-Pueden ocasionar bajo ciertas condiciones efectos negativos sobre la producción.
26
-Son el motivo de costos de adquisición, almacenamiento, mantenimiento y eliminación
de residuos, ya que deben ser desechados correctamente.
Existen en los fluidos de corte componentes considerado como peligrosos para la salud y el
medio ambiente. entidades o programas como la NTP (National Toxicology Program) de
Estados Unidos , la Convención de Oslo y un proyecto de Directiva de la Unión Europea los
clasifican como perjudiciales para la salud y el medio ambiente. Estos productos son las
dietaminas y sus derivados como las parafinas cloradas y los biocidas.
Para minimizar los efectos nocivos se pueden aplicar algunas prácticas en la fabricación de los
fluidos de corte con el fin de que sean menos peligrosa su utilización:
-Utilizar aceites vegetales o sintéticos, que sean biodegradables y de bajo impacto

ambiental.
- Utilizar aditivos que precisen de baja cantidad de oxígeno para su degradación.
-Eliminar los hidrocarburos clorados en las formulaciones.
- Reducir el nivel de aromáticos por debajo del 8% por su relación con el cáncer de piel.
-Reducción del uso de nitrito sódico como inhibidor de corrosión.
- Reducción de biocidas.
- Eliminación de metales pesados (Zn, Cu) en las formulaciones.
- Reducción del uso de lubricantes miscibles en agua
Como alternativas al uso de fluidos de corte, se están desarrollando una serie de técnicas que se
están llevando a cabo e implantándose en los mecanizados actuales :
-Mecanizado en seco: supone la eliminación del fluido de corte. Se deben adoptar una
serie de medidas para que las funciones que realiza el fluido sean asumidas por otros medios,
por ejemplo, en las herramientas recubiertas el material con el que están fabricadas permite que
no sea necesario la utilización del fluido de corte.
-Mecanizado con mínima cantidad de lubricante (MQL): este sistema de mecanizado

utiliza la mínima cantidad de lubricante junto con fluidos de corte biodegradables y no tóxicos.
Entre esta técnica se destaca el sistema de pulverizado a baja presión, donde el fluido de corte se
introduce en un flujo de aire el cual se pulveriza sobre la superficie mientras se está realizando
el mecanizado. El sistema es intermitente y utiliza bombas dosificadoras, las cuales alimentan
mediante pulsos una cantidad determinada de fluido de corte que se aplica sobre la superficie.
En la boquilla se mezcla el lubricante con el aire. A su vez, la mezcla de lubricante y aire en la
boquilla evita que se formen nieblas.
-Proceso coldcut: se sustituye el fluido de corte por aire frío y muy pequeñas cantidades
de aceite vegetal el cual no es peligroso y es biodegradable. Esta tecnología aumenta la
productividad del proceso, la vida de la herramienta, las tolerancias y reduce las temperaturas de
la máquina. El sistema utiliza aire frío y un sistema de aplicación del fluido de alta precisión. El
aire frío reemplaza al agua utilizada como refrigerante. Se estima que este proceso puede
27
constituir una reducción del uso de aceites de corte y taladrinas de un 98% y la eliminación de
aquellos que sean tóxicos.
La elección del tipo de fluido de corte depende del mecanizado, la pieza y la herramienta. Para
mecanizados a baja velocidad como puede ser el roscado, se empleará aceite de corte, mientras
que para operaciones de taladrado, aceites de baja viscosidad, en operaciones de fresado,
torneado y rectificado, se emplean emulsiones.
Aunque hay materiales como las fundiciones o las aleaciones ligeras que se pueden trabajar en
seco.
Deterioro de las herramientas de corte.
Las herramientas pueden perder su capacidad de corte de 2 formas:
-Desmoronamiento o fallo catastrófico. Se produce un deterioro rápido de la arista de

corte después periodo de trabajo. Su influencia es debida a esfuerzos de corte e incrementos de
temperatura.
-Desgaste: se produce un cambio en la geometría de corte y es producida por la pérdida

progresiva de material de la herramienta. En las herramientas de corte, hay tres mecanismos de
desgaste:
-Adhesión: al romperse las microsoldaduras que hay entre la viruta y la

herramienta, pequeños fragmentos de la herramienta son arrancados y
arrastrados por la viruta. El rozamiento entre la cara de incidencia y la
superficie de la pieza también provoca adhesión de pequeños fragmentos de la
herramienta en la superficie mecanizada.
-Abrasión: las partículas de viruta, endurecidas por deformación, deslizan por la

cara de desprendimiento de la herramienta.
-Difusión: existe un contacto entre 2 materiales a una alta temperatura, esto

debilita la estructura superficial de la herramienta a nivel atómico.
El desgaste se produce principalmente en la cara de incidencia y en la cara de desprendimiento.
35 Zonas de desgaste [6]
28
El desgaste en incidencia se origina por el rozamiento entre la superficie de la pieza mecanizada
y la cara de incidencia de la herramienta, ocasionando una zona de desgaste paralela a la
dirección del movimiento de corte.
El desgaste en desprendimiento se produce en la zona de contacto de la viruta con la cara de

desprendimiento, y tiende a dar la forma de la viruta, denominada cráter.
Para medir el desgaste es necesario conocer unos parámetros que puedan ser medidos y
cuantificados. El desgate en incidencia, mide el ancho medio de la zona de desgaste VB y el
ancho máximo de la zona VB máx.
En el desgate en desprendimiento, se observa la profundidad del cráter KT, siendo la distancia

máxima entre el fondo del cráter y la cara de desprendimiento inicial de la herramienta.
36 Parámetros de medición en el desgaste [6]
Un método de cuantificar este desgate, es lo expuesto por (Anda-Rodríguez y Castillo-

Castañeda,2006)[8] en su trabajo. El artículo versa sobre monitorizar el desgaste de una
herramienta basándose en un sensor de proximidad de fibra óptica (SPFO) que mide el desgaste
con características de alta resolución y alto ancho de banda. El sensor proporciona una medida
de la distancia entre su extremo y el perfil de la herramienta. La luz emitida se realiza a través
de un fotodiodo, el cual no produce daño a los ojos, siendo más seguro que los métodos laser.
Permite monitorear el desgaste en tiempo real, con la herramienta trabajando y con precisiones
inferiores a 1 micra.
29
37Sensor fotónico utilizado en la monitorización [8]
38Sensor y herramienta [8]
39Gráfico polar de desgaste de la herramienta [8]
Este sensor, es más económico que el láser, proporcionando mediciones de buena calidad del
desgaste, el método expuesto por (Anda-Rodríguez y Castillo-Castañeda,2006) [8] puede
reconstruir el perfil de la herramienta y analizar los puntos de desgaste, obteniéndose un método
rápido y lo bastante preciso para tomar decisiones sobre la herramienta.
Una vez tomadas las medidas del desgaste, se puede definir el criterio de inutilidad de la
herramienta o criterio desgaste como el valor límite preestablecido en la medida de desgaste de
la herramienta por encima de la cual no es apta para mecanizar con la garantía de obtener la
calidad deseada. Este criterio de inutilidad puede venir dado por la aparición de un fenómeno o
circunstancia.
Si el desgaste es progresivo, desgaste en incidencia, la ley que rige el desgaste es la siguiente.
30
40Ley de desgaste en incidencia [6]
Zona A: inicio, el filo se deteriora rápidamente y surge una franja de desgaste de dimensiones
finitas.
Zona B: el desgaste en incidencia progresa de manera casi lineal.
Zona c: el desgate aumenta muy rápido hasta su inutilización.
Antes de entrar en la zona C, se debe de determinar un criterio para que la herramienta sea
sustituida o reafilada. Los principales criterios de desgaste son:
-Anchura media de la franja de desgaste en incidencia
-Anchura máxima de la franja de desgaste en incidencia
-Profundidad del cráter de la cara de desprendimiento
-Desmoronamiento o fallo catastrófico de la arista de corte
-Valor de la rugosidad de la superficie mecanizada
-Aparición de grietas en la arista de corte
-Volumen o peso de la herramienta desgastada
-Empeoramiento de las características macro geométricas de la pieza
-Incremento de la fuerza de corte o de la potencia
31
Bibliografía.
[6]Rubio Alvir, E.M. ,Tema Desgaste en procesos de corte, Ingeniería de procesos de
Mecanizado, UNED
[7]Sullon Cabanillas T.G y Vasquez Carrasco J.E. ,Efecto del fluido de corte y la velocidad
de avance sobre la rugosidad, fuerza de corte y potencia especifica de corte para el
mecanizado del aluminio 6061-T6,Escuela académico profesional de ingeniería
mecánica, Trujillo, Peru,2017
[8]de Anda Rodríguez G. y Castillo Castañeda E., Un método de monitoreo del desgate de
una herramienta de corte basado en un sensor de proximidad de fibra óptica. Revista
Chilena de Ingeniería, 2006, vol. 14,nº2, página 124-129
[9]Hernández González L.W., Líquidos refrigerantes ¿futuro? , Ciencias Holguín, Revista

trimestral,Cuba,2002.
32
Tarea 5
Para la realización de esta tarea se ha buscado normativa a través de la página web de UNE [10
]y de ISO [11]. Se han suprimido aquellas normas que han sido descartadas, de manera que las
normas que se exponen son normas actualizadas y vigentes. Para una mejor interpretación la
normas ISO se han traducido al castellano.
Norma UNE16148:1985 Ensayo de duración de herramientas de torno de corte único
Estado: vigente
Fecha de publicación 1985-02-15
CTN 16-Herramientas
ISO 3685:1993 Prueba de vida útil de la herramienta para torneados de 1 solo punto
Estado: vigente
Fecha de publicacion:1993-11
CTN: ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.10
Revisión y confirmación 2017
Esta norma establece los procedimientos recomendados para probar la vida útil en herramientas
de torneado de un solo punto fabricadas en aceros de alta velocidad, carburo cementado y
cerámicas utilizadas para tornear piezas de trabajo de acero y hierro fundido. Establece las
especificaciones de prueba de vida útil de la herramienta: pieza de trabajo, herramientas, fluido
de corte, condiciones de corte, equipos empleados, evaluación del deterioro y vida útil de la
herramienta, procedimientos de prueba y registro, evaluación y presentación de resultados.
ISO 8688-1:1989 Prueba de vida útil en fresado — Parte 1: Planeado
ISO 8688-2:1989 Prueba de vida útil en fresado — Parte 2: Acabado
Estado: vigente
Año de publicación 1985-05
CTN: ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Revisión y confirmación 2016.
La norma se compone de 2 documentos y establece los procedimientos recomendados para la

prueba de la vida útil de la herramienta de carburo cementado utilizadas en el planeado y
acabado de piezas de acero y hierro fundido. Es aplicable tanto al laboratorio como a la
industria. Considera las condiciones por las cuales el deterioro de la herramienta se debe al
desgaste y establece especificaciones para pieza de trabajo, herramienta, fluido de corte,
condiciones de corte, equipo, evaluación del deterioro y vida útil de la herramienta,
procedimientos de prueba, registro, evaluación y presentación de resultados.
33
ISO 16084:2017 Equilibrado de herramientas rotativas y sistemas de herramientas
Estado: vigente
Fecha de publicación 2017-10
CTN: ISO/TC29
ICS 21.120.40 y 25.100.01
Esta norma establece los requisitos y proporciona los cálculos para los desequilibrios residuales
estáticos y dinámicos permisibles en las herramientas rotativas y sistemas de herramientas. Se
basa en la directriz de que las fuerzas centrífugas relacionadas con el desequilibrio inducidas por
la velocidad de rotación no dañan los cojinetes del husillo, así como también previenen los
deterioros relacionados con el desequilibrio de los procesos de mecanizado, la vida útil de la
herramienta y la calidad de la pieza de trabajo.
Para ello el documento se centra en las posibles dislocaciones de sujeción de los vástagos de la
herramienta y sus efectos en el procedimiento de equilibrado. Estas dislocaciones pueden
ocurrir entre una herramienta o un sistema de herramientas y el husillo de la máquina
herramienta (por ejemplo, con cada cambio de herramienta), así como dentro de un sistema de
herramientas modular durante su montaje. Estas dislocaciones pueden afectar de manera
negativa a la vida útil de la herramienta
Bibliografía.
[10] UNE https://www.une.org/
[11] ISO https://www.iso.org/home.html
34
Tarea 6
Artículo “Experimental analysis of dimensional error vs. cycle time in high-speed milling
of aluminium alloy”
[12]M. Albertí, J. Ciurana and C.A. Rodríguez. “Experimental analysis of dimensional error
vs. cycle time in high-speed milling of aluminium alloy”. International Journal of
Machine Tools and Manufacture. Vol. 47, issue 2 (February 2007) : p. 236-246.
http://dx.doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2006.04.009
El artículo trata de forma experimental, la influencia de algunos parámetros del proceso de

mecanizado en la precisión dimensional de las piezas mecanizadas y en el tiempo de
fabricación. Estos parámetros determinan la aprobación del producto a las especificaciones
exigidas, y tiene gran importancia en la planificación y los costos del mecanizado.
En el artículo se estudian, a partir de fuentes indirectas, los parámetros que mayor influencia
tienen en la precisión y en el tiempo. Para ello, se decide analizar los parámetros de avance, tipo
de interpolación utilizada en la creación de los programas de mecanizado y tipo de sistema de
sujeción de la herramienta utilizada.
La superficie escogida es un perfil propuesto por el fabricante de centros de mecanizado

MECOF, modificada para asegurar que se cumplen las especificaciones de la pieza.
Se presenta un procedimiento para asegurar que la realización de los experimentos en varios

centros de mecanizado se hace en condiciones lo más parecidas posibles, y asegurando la
minimización de factores que no son estudiados, como son la dilatación térmica del husillo o la
vibración de la herramienta. A partir de lo expuesto el articulo muestra los resultados de los
experimentos realizados en dos centros de mecanizado los cuales son analizados
Con respecto al tiempo, los ensayos realizados en programas con interpolaciones circulares son
más rápidos, reduciendo el tiempo de mecanizado a velocidades de avance más altas. Es
interesante destacar que la reducción en el tiempo de mecanizado debida al aumento del avance
no es lineal, es decir, para un determinado aumento del avance, el tiempo no disminuye
proporcionalmente, sino que lo hace en un porcentaje. Esto se debe a que los avances impuestos
en el programa no puede seguirlos la herramienta en gran parte del ciclo, de forma que, aunque
se programe una velocidad mayor, la ejecución real del ciclo de mecanizado se produce a una
velocidad inferior a la que se programa. Este resultado permite, además, obtener información
sobre el comportamiento dinámico de ambos centros de mecanizado, ya que una mayor
reducción del tiempo de mecanizado al aumentar el avance significa mayor capacidad dinámica
de la máquina.
En cuanto a la precisión, los resultados experimentales permiten asegurar que la variación en el

avance tiene influencia nula. Sin embargo, el tipo de sistema de sujeción utilizado si influye ya
que, de los dos sistemas de sujeción, uno de tipo mecánico y otro de tipo térmico, se deduce que
el sistema térmico permite obtener una mejor respuesta.
Las pruebas correspondientes a las piezas con interpolaciones circulares tienen menos precisión
que las interpolaciones lineales, y esta diferencia es importante en zonas convexas. Según los
resultados si se persigue una reducción de tiempo, se debe de escoger una trayectoria con
interpolación circular, mientras que si lo que se busca es precisión se debe escoger una
trayectoria con interpolación lineal.
35
[13]Artículo: “Evaluation and modeling of productivity and dynamic capability in high-
speed machining centers”
V. Flores, C. Ortega, M. Alberti, C. A. Rodriguez, J. de Ciurana and A. Elias.

“Evaluation and modeling of productivity and dynamic capability in high-speed
machining centers”. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
Vol. 33, numbers 3-4 (June 2007) : p. 403-411.
http://dx.doi.org/10.1007/s00170-006-0784-z
El artículo que se expone analiza la influencia de la interpolación que se usa en la generación de

los programas de mecanizado y de parámetros de los centros de mecanizado como son la
aceleración y el Jerk (variación de la aceleración respecto al tiempo), en la productividad y
capacidad dinámica de los centros de mecanizado para alta velocidad.
En el trabajo, la productividad se mide en términos de tiempo, mientras que la capacidad

dinámica se mide mediante la diferencia entre lo programado y lo real del seguimiento. Para ello
se hace un estudio de los factores relacionados con el proceso de mecanizado que tienen mayor
influencia sobre la productividad y la capacidad dinámica, para ello se analiza el estudio del
estado del arte mediante fuentes indirectas (literatura, ensayos publicados, artículos científicos,
pruebas etc.), trabajo experimental, para obtener resultados de los parámetros y la definición de
un modelo que relacione los parámetros analizados con la productividad.
El estudio mediante fuentes indirectas establece que algunos de los parámetros que mayor
influencia tienen sobre la productividad y la capacidad dinámica de los centros de mecanizado
son el tipo de interpolación usado en la creación de los programas de control numérico, la
aceleración y el Jerk.
El trabajo experimental realiza varias pruebas que permiten medir el tiempo de mecanizado, la
aceleración y el Jerk en superficies y en polígonos regulares.
Para superficies, se utiliza la adaptación del perfil MECOF, diseñada durante la realización del
trabajo de (Albertí et al., 2007), y los resultados obtenidos se utilizan para analizar la influencia
del tiempo en el tipo de interpolación.
En cuanto a los polígonos regulares, se realiza el vaciado hexágonos regulares que van desde
200 mm hasta 700mm, en intervalos de 100mm. Estos experimentos permiten hacer una
aproximación de la aceleración y del Jerk durante el proceso, con lo que se puede comparar el
avance real con el del programa de mecanizado obteniéndose como conclusión que la
aceleración de la máquina limita el avance real, ya que en gran parte del proceso no es capaz de
llegar al avance del programa. Por tanto, el proceso de mecanizado no tiene disminución de
tiempo para un aumento del avance que se programe. Se llega a la conclusión de que la propia
maquina es la que limita el avance. El experimento demuestra también que el error de
seguimiento aumenta al aumentar el Jerk.
Por último, se crea un modelo que relacione la variable tiempo con la aceleración y el jerk, para
ello se basan en un trabajo experimental, que consiste en programar una serie de grandes
cuadrados que se realizan al máximo avance programado de la máquina. Calculando el tiempo
del mecanizado de cada lado del cuadrado, se aplican los cálculos del articulo para obtener los
valores para la aceleración y el Jerk máximos.
La validez del modelo es aplicada a un molde para la fabricación de aspas de una turbina eólica.
Los errores que se obtienen están ente el 2 y el 6%, demostrando que su aplicación puede
ofrecer una aproximación de los valores reales de tiempo de ciclo.
36
[14]Artículo: “Aplicación para la docencia en ingeniería: Cálculo de costes de mecanizado.
MECACOST 1.0”
R. Balart, D. García-Sanoguera, O. Fenollar, T. Boronat, L. Sánchez-Nácher, “Aplicación para

la docencia en ingeniería: Cálculo de costes de mecanizado. MECACOST 1.0” ,Departamento
de Ingeniería Mecánica y Materiales, Universidad Politécnica de Valencia (UPV)
En el trabajo se ha desarrollado un programa de costes de operaciones de mecanizado

convencional para obtener datos sobre velocidad de corte, vida de la herramienta y calcular
parámetros para una producción óptima y económica.
El problema que presenta el software comercial disponible es su elevado coste, y no se hace

accesible a los estudiantes, y en este caso también a pequeñas empresas que se dediquen al
mecanizado y quieran mejorar sus costes de producción. Es por ello que el departamento de
ingeniería mecánica y materiales de la escuela politécnica de Alcoy planteó el desarrollo de este
software. El objetivo era el de facilitar herramientas útiles que permitieran el cálculo de
sistemas complejos, de manera rápida. Otro objetivo era el de desarrollar una herramienta
practica e intuitiva y de bajo coste.
El programa tiene 5 ventana, las 4 primeras, son datos de entrada que se deben de introducir, y
en la última ventana toma en cuenta los datos de los apartados previos y ofrece los resultados.
En parámetros económicos se introducen datos como coste hora, coste herramientas, coste
maquinaria y coste operarios. El programa es completo ya que ofrece la posibilidad de manejar
datos sobre sueldos de operarios, gastos de seguridad social de los trabajadores y complementos
salariales, amortización de la maquinaria, gastos de mantenimiento de maquinaria y consumos
energéticos. Permite introducir datos como son el tiempo no productivo, el tiempo que la
máquina no está trabajando bien porque el operario no está en su puesto de trabajo o porque se
está realizando operaciones de mantenimiento, ajuste o colocación de las piezas en máquina y
número de piezas por lote
También tiene en cuenta los costes de las herramientas utilizadas, herramientas de plaquitas
intercambiables, herramientas de una sola pieza y cantidad de plaquitas de cada herramienta.
En el apartado de relación V.T se escogerá una teoría que relacione la vida de la herramienta y
la velocidad de corte. La aplicación presenta varias teorías de cálculo teniendo en cuenta
diversos parámetros. Estas teorías incluyen desde la teoría general de Taylor hasta teorías que
consideran factores tales como el desgaste de la cara de incidencia, espesor de viruta, etc.
En la ventana de criterio de cálculo el programa permite escoger entre condiciones de corte para
máxima producción (obtener el mayor número de piezas) o para máxima economía
(minimización de los costes).
En la ventana de operación de corte, se seleccionan los tipos de mecanizado, si es torneado o

fresado. Y dentro de cada operación permite escoger las suboperaciones que se pueden realizar,
para el torno permite el cilindrado y el refrentado, mientras que para la fresadora permite el
fresado frontal y tangencial. Todo ello permite introducir datos de herramientas como
dimensiones, números de dientes etc.
37
La última ventana disponible son los resultados, en ella considera todos los datos y cálculos que
se han introducido y ofrece una información acerca la cantidad de herramientas que se gastarían
por lote, la cantidad de piezas que podría hacer una herramienta, el tiempo de mecanizado de la
pieza, el coste unitario de cada pieza, el tiempo en fabricar el lote y los costes del lote.
Bibliografía.
[12]M. Albertí, J. Ciurana and C.A. Rodríguez. “Experimental analysis of dimensional error
vs. cycle time in high-speed milling of aluminium alloy”. International Journal of
Machine Tools and Manufacture. Vol. 47, issue 2 (February 2007) : p. 236-246.
http://dx.doi.org/10.1016/j.ijmachtools.2006.04.009
[13]V. Flores, C. Ortega, M. Alberti, C. A. Rodriguez, J. de Ciurana and A. Elias.

“Evaluation and modeling of productivity and dynamic capability in high-speed
machining centers”. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
Vol. 33, numbers 3-4 (June 2007) : p. 403-411.
http://dx.doi.org/10.1007/s00170-006-0784-z
[14]R. Balart, D. García-Sanoguera, O. Fenollar, T. Boronat, L. Sánchez-Nácher, “Aplicación

para la docencia en ingeniería: Cálculo de costes de mecanizado. MECACOST 1.0”
,Departamento de Ingeniería Mecánica y Materiales, Universidad Politécnica de Valencia
(UPV)
38
Tarea 7
TAREA 7.1
Hoffmann Iberia Quality Tools S.L

Dirección: Parque Empresarial San Fernando Avda. Castilla, 2, Edificio Atenas, escalera B,
planta baja 28830 San Fernando de Henares (Madrid) España
Teléfono+34-900 900 728/+35-170 750 2126/+34-902 88 62 11

Correo: contacto@hoffmann-group.com
Página Web: https://www.hoffmann-group.com/ES/es/hoe/
MEUSBURGER GEORG GMBH & CO KG

Dirección: Kesselstr. 42 6960 Wolfurt AUSTRIA
Teléfono+43-55746706-0
Ventas +43 5574 6706-11
Página web: https://www.meusburger.com/ES/ES/suministros-para-talleres
Aunque Meusburguer haya sido considerada como una empresa de suministro de elementos de
matricería y moldes, en los últimos años ha desarrollado un departamento de suministro para
talleres con gran variedad de herramientas y de muy buena calidad ya que he tenido la
posibilidad de probarlas de primera mano y ver sus resultados.
DIJET INDUSTRIAL CO.,LTD
Dirección: 2-1-18, Kami-Higashi,Hirano-ku, Osaka 547-002,Japón
Teléfono: 06(6791)6781 FAX 06(6793)1221
Página web: https://www.dijet.co.jp/english/
WÜRTH ESPAÑA S.A - SEDE CENTRAL

Dirección: C/Joiers 21 ,08184 Palau Solità i Plegamans, Barcelona, España
Teléfono: 93 862 95 00
Fax: 93 864 62 03
Página web: https://www.wurth.es/
Bluemaster CELESA, S.A.
Dirección: Polígono Industrial Arriandi · C/Tabernabarri Nº5 · 48215 Iurreta - Vizcaya (Spain)
Tel.: +34 946 232 532 · Fax: +34 946 201 763
Correo: celesa@bluemaster.es
Página web: http://www.bluemaster.es/
39
Metalnex
Dirección: Calle Earle Ovington 24, Oficina 12, 1º Planta,41300 San José de la Rinconada,
Sevilla
Teléfono: 955 360 170
E-mail: info@metalnex.com
IMCAR
Contacto Barcelona Contacto Madrid
Dirección: Constitució 94, 08980, Dirección: Agosto 40, 28022, Madrid

Barcelona
Tel: 91 747 50 26
Tel: 93 685 00 99
Fax: 91 747 89 31
Fax: 93 685 00 81
Email: imcarprecision@imcar.com
Email: imcar@imcar.com
https://imcar.com/
Industrias Garrucho
Dirección: C/ Doctor Fleming, 5 ,11648 Espera (Cádiz)
Tel: 956 72 00 12
Email: industrias@garrucho.com
https://garrucho.com/industrias/
Industrial Varysa
Dirección: Polg. Ind. Los Olivares, C/Cazalilla, 36B, 23009 Jaén
Teléfono : 953 281 839
Suministros industriales Luque
Dirección: Calle Espeluy,66 ,23009 Jaén
Disman-Linares S.L
Dirección: Polígono industrial Los Jarales, calle Mina la Reina 1, 23700 Linares (Jaén)
Página web: https://disman-linares.com/
40
TAREA 7.2
Para la realización de esta tarea se ha buscado normativa a través de la página web de UNE [10]
y de ISO [11]. Se han suprimido aquellas normas que han sido descartadas, de manera que las
normas que se exponen son normas actualizadas y vigentes. Para una mejor interpretación la
normas ISO se han traducido al castellano.
UNE 15007:1994 Conos para herramientas. Conos morse y métrico, interior y exterior
Estado: Vigente
Año de publicación: 1994-03-23
CTN 15 MÁQUINAS-HERRAMIENTA
Especifica las dimensiones de los conos para uso general.
UNE 15009-1:1994 Mangos de herramientas de conicidad 7/24 para cambio automático de

herramientas. Parte 1: conos números 40, 45 y 50. Medidas y tolerancias de conicidad
UNE 15009-2:1994 Mangos de herramientas de conicidad 7/24 para cambio automático de
herramientas. Parte 2: tirantes para conos nº 40, 45 y 50. Medidas y características
mecánicas.
Estado: Vigente
Se compone de 2 documentos en los que se especifican los mangos de conicidad 7/24 en
herramientas con cambio automático.
UNE 15002:1994 Acoplamientos cónicos de conicidad 7/24 para cambio automático de

herramientas.
Estado: Vigente
UNE 15008:1994 Acoplamientos cónicos de conicidad 7/24 para cambio manual de

herramientas.
Estado: Vigente
41
UNE 15403:1994 Altura del alojamiento interior de los soportes para herramientas de
torno.
Estado: Vigente
Año de publicacion:1994-03-17
ISO 241:1994 Mangos para herramientas de torneado y cepillado - Formas y dimensiones

de la sección
Estado: Vigente
Año de publicación: 1994-12
CTN ISO/TC 29/SC
ICS 25.100.10 Y 25.100.25
En el documento se establecen las formas y dimensiones para los mangos de herramientas de
torneado y cepillado. Especifica tres tipos: sección redonda; sección cuadrada; secciones
rectangulares con relaciones de altura a ancho de aproximadamente 1,25; 1,6 y 2.
ISO 5609-1, 2, 3, 4, 5, 6: 2012 Portaherramientas para torneado interior con vástago

cilíndrico para plaquitas intercambiables
Estado: Vigente
CTN ISO/TC 29/SC 9
ICS 25.100.10 Herramientas de torneado
Establece el código para la designación, estilos, dimensiones generales y cálculo para
correcciones de portaherramientas para torneado interno con vástago cilíndrico. Estos
portaherramientas están diseñados principalmente para plaquitas intercambiables hechas de
metal duro, cerámica u otros materiales de corte que se montan mediante sujeción y se utilizan
para operaciones de torneado interno.
UNE-EN ISO 15641:2002 Fresas para mecanizado a alta velocidad. Requisitos de

seguridad. (ISO 15641:2001).
Estado: Vigente
Año de publicación 2002-07-29
ISO 3338-1: 1996 Mangos cilíndricos para fresas. Parte 1: Características dimensionales
de los mangos cilíndricos lisos.
Estado: Vigente
42
Año de publicación: 1996-12 (revisada en 2016)
CTN ISO/TC29/SC9
ICS 25.100.20
Normaliza las dimensiones de mangos cilíndricos lisos para fresas desde Ø3mm hasta Ø63 mm
de los mangos cilíndricos planos.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC9
ICS 25.100.20
Especifica las dimensiones de los vástagos cilíndricos planos para fresas, de diámetros de 6 mm
a 20 mm para vástagos de un solo plano, de 25 mm a 63 mm para vástagos de doble plano y de
6 mm a 32 mm para vástagos con superficie de sujeción inclinada. En el caso de los vástagos de
un solo plano, es aplicable tanto a los cortadores de un solo extremo como a los de doble
extremo, ya que los vástagos de doble plano no pueden admitir cortadores de un solo extremo.
de los mangos roscados.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC9
ICS 25.100.20
Especifica las dimensiones de los vástagos roscados para fresas de Ø6 a Ø32 mm
ISO243:2014 Herramientas de torneado con puntas de carburo-Herramientas externas

Estado: Vigente
CTN ISO/TC 29/SC9
ICS 25.100.10
Normaliza los tipos y dimensiones de herramientas de torneado con puntas de carburo; se trata
solo de herramientas externas. También da la definición de herramientas para diestros y zurdos.
Las secciones del vástago y los insertos utilizados se seleccionan respectivamente de los
definidos en ISO 241 e ISO 242.
43
ISO 504:1975 Herramientas de torneado con puntas de carburo-Designación y marcado
Estado: Vigente
CTN ISO/TC 29/SC
ICS 25.100.10
ISO 240:2016 FRESAS INTERCAMBIABLES PARA EJES DE CORTE O MANDRILES

de corte
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Especifica las dimensiones de intercambiabilidad entre el cortador y el mandril, es decir, el
diámetro del orificio y el mandril y los elementos de la transmisión ya sea mediante llave o
espiga. Se aplica a todo tipo de fresas montadas en mandriles o mandriles de fresado.
ISO1641-1:2016 Fresas de ranurar y brocas de ranura. Parte 1: Fresas con mango

cilíndrico.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
La Norma ISO 1641-1: 2016 especifica las dimensiones generales de las fresas con vástagos
cilíndricos lisos, cilíndricos planos y roscados:
- Fresas de extremo plano o de punta esférica: serie estándar y serie larga;
- Taladros de ranura: serie corta y serie estándar.
ISO 1641-1: 2016 no se aplica a fresas de ranurar de metal duro sólido y brocas de ranura.
ISO 1641-2:2011 Fresas de extremo y brocas de ranura. Parte 2: Dimensiones y

designación de las fresas con vástagos cónicos Morse.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
44
ISO 1641-2: 2011 especifica las dimensiones generales y la designación de fresas con cono
Morse y con orificio roscado:
- Fresas de extremo plano o de punta esférica - serie estándar y serie larga;
- Taladros de ranura - serie corta y serie estándar.
Los vástagos de cono Morse cumplen con las normas ISO 296 e ISO 5413.
ISO 1641-3:2011 Fresas y brocas de ranura. Parte 3: Dimensiones y denominación de las

fresas con vástagos cónicos 7/24.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
ISO 1641-3: 2011 especifica las dimensiones generales y la designación de las fresas con
vástagos cónicos 7/24:
- Fresas de extremo plano o de punta esférica - serie normal y serie larga (cambiadores
manuales);
- Taladros de ranura - series cortas y series normales (cambiadores manuales);
- Fresas de extremo plano - serie normal y serie larga (cambiadores automáticos).
Los vástagos de herramientas con cono 7/24 para cambiadores de herramientas manuales
cumplen con la norma ISO 297. Los vástagos de herramientas con cono 7/24 para cambiadores
de herramientas automáticos cumplen con ISO 7388-1 e ISO 7388-2.
ISO 2780: 2018 Fresas con accionamiento de espiga - Dimensiones intercambiables para
ejes de fresado - Serie métrica
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Este documento especifica las dimensiones para la intercambiabilidad entre las fresas con
accionamiento de espiga y el asiento de la fresa de los ejes de la fresa.
Es aplicable solo a las fresas de la serie métrica.
Da las dimensiones de intercambiabilidad para:
- Fresas;
- Asiento del cortador en el eje;
- Tornillo de retención del cortador en el eje del cortador.
45
ISO 2584: 2016 Fresas cilíndricas con agujero liso y accionamiento por llave - Serie
métrica
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
ISO 2584: 2016 especifica las dimensiones de los cortadores cilíndricos de la serie métrica con
orificio liso y accionamiento por llave, destinados a ajustarse a ejes de corte. Es aplicable a
cortadores macizos y también a cortadores entrelazados. Los cortadores macizos se fabrican con
dientes rectos o con dientes helicoidales inclinados hacia la derecha o hacia la izquierda; Los
cortadores entrelazados siempre se fabrican con dientes rectos o helicoidales inclinados hacia la
izquierda y hacia la derecha alternativamente.
La gama de diámetros exteriores de estos cortadores se toma de ISO 523.
ISO 2940-1: 1974 Fresas montadas en cenadores de centrado con conicidad de 7/24 -
Dimensiones de montaje - Cenadores de centrado
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Se aplica tanto a fresas con dientes insertados, fabricadas en acero rápido o con puntas de
carburo soldadas, como a fresas equipadas con puntas de carburo intercambiables. Se refiere a
las fresas, ubicadas en el eje, para usar con una punta de husillo bien definida que tenga un cono
de 7/24 y una fresa, ubicadas en un husillo, para usar con la punta del husillo No. 50 y la punta
del husillo No. 60 con un 7/24 afilar. Las dimensiones generales de los accesorios están de
acuerdo con ISO 297.
ISO 2940-2: 1974 Fresas montadas en ejes de centrado con cono 7/24 - Fresas de dientes
insertados
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Estos cortadores están equipados con dientes insertados de acero de alta velocidad o con dientes
insertados con puntas de carburo soldadas. Se refiere a las fresas, ubicadas en el eje, para usar
con una punta de husillo bien definida que tenga un cono de 7/24 y una fresa, ubicada en un eje,
46
para usarse tanto con la punta del husillo No. 50 como con la punta del husillo No. 60 con un 7 /
24 cono. Las dimensiones de los cenadores de centrado y las dimensiones de los accesorios para
la fijación se dan en ISO 2940-1
ISO 3337: 2000 Fresas para ranuras en T con vástagos cilíndricos y con vástagos cónicos Morse
con orificio roscado
ISO 3855: 1977 Fresas – Nomenclatura

Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 01.040.25 y 25.100.20
ISO 3855: 1977 / COR 1: 1996 Fresas - Nomenclatura - Corrigéndum técnico 1

Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 01.040.25 y 25.100.20
ISO 3860: 2011 Fresas de taladro con accionamiento por llave - Fresas de forma con perfil
constante
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
ISO 3860: 2011 especifica las dimensiones de las fresas de forma de agujero con perfil
constante con accionamiento por llave. Se trata de los tres tipos siguientes de fresas con
accionamiento por llave: fresas convexas; fresas cóncavas; cortadores de redondeo de esquinas.
ISO 3940: 1977 Fresas afiladoras de troquel con vástagos paralelos

Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Establece las dimensiones de los cortadores con vástagos planos paralelos. Los cortadores están
especialmente destinados a holguras obtenidas directamente de moldes, patrones y matrices,
47
cuando estos superen los 2 52 '. Se aplica a cortadores de punta plana y cortadores de punta
esférica. Hay cortadores de tipo corto, mediano y largo
ISO 6262-1: 2013 Fresas con plaquitas intercambiables - Parte 1: Fresas con vástago
cilíndrico aplanad
ISO 6262-2: 2013 Fresas con insertos intercambiables - Parte 2: Fresas con vástago cónico
Morse
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
ISO 6262-1: 2013 especifica las dimensiones de las fresas con insertos indexables y vástago
paralelo plano de acuerdo con ISO 3338-2
ISO 6262-2: 2013 especifica las dimensiones de las fresas con insertos indexables y vástago
cónico Morse de acuerdo con ISO 296
ISO 6462: 2011 Fresas de planear y escuadrar con plaquitas intercambiables –

Dimensiones
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.20
Especifica las dimensiones de las fresas de planear con plaquitas intercambiables.
ISO 235: 2016 Brocas de la serie de talón y trabajo de mango paralelo y brocas de mango
cónico Morse
Estado: Vigente
Año de publicación: 2016:11
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.30
Especifica las dimensiones de los siguientes tres tipos de taladros:
a) Brocas de mango paralelo, serie de muñones;
b) Brocas de mango paralelo, serie Jobber;
c) Brocas de vástago cónico Morse.
48
Comprende, para cada tipo de ejercicio mencionado anteriormente, tres tablas que dan,
respectivamente:
a) Las dimensiones en milímetros;
b) La dimensión en pulgadas;
c) Las longitudes correspondientes, en milímetros y pulgadas, establecidas en función de los
pasos de diámetro.
ISO 236-1: 1976 Escariadores manuales

Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.30
Esta parte de la Norma ISO 236 especifica las dimensiones de los escariadores
manuales. Consta de tres tablas que indican respectivamente los tamaños preferidos con las
dimensiones correspondientes en milímetros y en pulgadas, los tamaños correspondientes, en
milímetros y en pulgadas, establecidos como funciones de pasos de diámetro. También se
prevén tolerancias en longitudes, diámetros de corte y diámetro de mangos paralelos.
ISO 236-2: 2013 Escariadores de maquina acanalados largos con vástagos cono Morse
Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.30
ISO 236-2: 2013 especifica las dimensiones de escariadores de máquina acanalados largos con
vástagos cónicos Morse.
ISO 239: 1999 Conos del portabrocas

Estado: Vigente
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.30
ISO 521: 2011 Escariadores de mandril de máquina con vástagos cilíndricos y vástagos
cónicos Morse
Estado: Vigente
49
CTN ISO/TC29/SC29
ICS 25.100.30
ISO 521: 2011 especifica las dimensiones de los escariadores de mandril de máquina con
vástagos cilíndricos y vástagos cónicos Morse. Se trata de los siguientes tipos de escariador:
-Escariadores de mandril de máquina con vástagos cilíndricos en el rango de 1,32 mm a 20 mm
de diámetro;
-Escariadores de mandril de máquina con vástagos cónicos Morse en el rango de 5,30 mm a 50
mm de diámetro.
Para cada tipo de escariador, ISO 521: 2011 proporciona dos tablas, una que muestra los
tamaños con las dimensiones correspondientes y la otra es una tabla general establecida como
funciones de pasos de diámetro. También se prevén tolerancias en las longitudes, los diámetros
de corte y los diámetros de los mangos cilíndricos
Bibliografía.
[10]UNE https://www.une.org/
[11]ISO https://www.iso.org/home.html
*En el caso de la búsqueda de empresas, he empleado mi experiencia laboral, ya que trabajo en

una empresa de fabricación de piezas mecanizadas y utillaje industrial y la gran mayoría de
empresas son proveedores de herramientas con los que trabajamos.
50
Tarea 8
Caso práctico 1:
Se dispone de un torno con las siguientes características: -Gama de velocidades del torno (en
rpm): 2000, 1500, 750, 500, 250, 125 y 62. -Potencia máxima: 5 kW -Rendimiento η = 0,9 En él
se van a mecanizar piezas de acero al carbono con una herramienta de acero rápido.
Concretamente, se van a cilindrar en desbaste preformas de 200 mm de longitud y 50 mm de
diámetro hasta que el diámetro final sea de 45 mm. Teniendo en cuenta que la velocidad de
corte recomendada por el fabricante de la herramienta es de 40 m/min para el proceso y el
material elegidos y que la presión de corte del acero al carbono es pc= 2500 MN/m2.
a) Determinar las condiciones de corte: velocidad de corte, V, avance, f y profundidad de

pasada, p, en condiciones de potencia máxima.
b) Calcular el tiempo necesario para llevar a cabo el mecanizado. C
RPM = 2000, 1500, 750, 500, 250, 125 y 62
Pm = 5 kW
η = 0,9
L = 200 mm
Di = 50 mm
Df = 45 mm
Vr (fabricante) = 40 m/min
Pc= 2500 MN/m2
RESOLUCIÓN
a) Determinar las condiciones de corte: velocidad de corte, V, avance, f y profundidad de

pasada, p, en condiciones de potencia máxima.
Se parte de la velocidad recomendada por el fabricante y se calcula el número de revoluciones.
1000 · 𝑉𝑟
𝑁= = 254,64 𝑟𝑝𝑚
𝜋·𝐷
Dada la gama de velocidades del torno se escoge la más cercana: 250 rpm.
Se procede a calcular la velocidad de corte con 250 rpm.
𝐷𝑖 + 𝐷𝑓
𝐷𝑚 = = 47,5 𝑚𝑚
2
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁 𝑚
𝑉𝑐 = = 37,3
1000 𝑚𝑖𝑛
Conocida la velocidad V y con el dato de la potencia se calcula la fuerza de corte como:
51
𝑃𝑚 · 𝜂
𝐹𝑐 = = 7238,6 𝑁
𝑉
Conocida la Fc se puede obtener la sección de viruta no deformada a través de la cual se

calculará el avance:
𝐹𝑐
𝐴1 = = 1,447 · 10−5 𝑚2 = 14,47 𝑚𝑚2
𝑃𝑐
De donde el avance será:
𝐴1 𝑚𝑚
𝑎= = 5,8
𝑝 𝑟𝑒𝑣
De donde P es la pasada, que se dará solo una, por tanto:
50 − 45
𝑃= = 2,5 𝑚𝑚
2
b) Calcular el tiempo necesario para llevar a cabo el mecanizado. C
𝐿
𝑇=
𝑓
De donde f se obtiene como:

𝑚𝑚
𝑓 = 𝑎 · 𝑁 = 1447
𝑟𝑒𝑣
El tiempo será:
𝐿
𝑇= = 0,138 𝑚𝑖𝑛 = 8,27 𝑠
𝑓
52
Caso práctico 2:
En un torno que tiene una gama de regímenes de giro con un escalonamiento de 100 rpm se
mecaniza un tocho de 90 mm de diámetro y 180 mm de longitud hasta un diámetro de 84 mm
mediante tres pasadas de 1 mm de profundidad. Si el torno se pone a 300 rpm y la velocidad de
avance es de 0,15 mm/rev se pide calcular:
a) La velocidad de corte en cada pasada.

b) El tiempo total empleado en el mecanizado.
c) El volumen de material eliminado.
d) Repetir los cálculos anteriores si el torno se pone a girar a 500 rpm.
e) Las revoluciones por minuto que habría que seleccionar en el torno para trabajar a
velocidades de corte de valor próximo a 100 m/min por encima.
∆N = 100
Di = 90 mm
L = 180 mm
Df = 84 mm
Número pasadas = 3
p = 1 mm
Nc = 300 rpm
a = 0,15 mm/rev
RESOLUCIÓN
a) La velocidad de corte en cada pasada.
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁
𝑉𝑐 =
1000
Para ello será necesario calcular el Dm en cada pasada
𝐷𝑖 + 𝐷𝑓1 90 + 88
𝐷𝑚1 = = = 89𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑓1 + 𝐷𝑓2 88 + 86
𝐷𝑚2 = = = 87𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑓2 + 𝐷𝑓3 86 + 84
𝐷𝑚1 = = = 85𝑚𝑚
2 2
Como se dan tres pasadas habrá tres velocidades de corte distintas:
53
𝑉𝑐1 = = 83,88
1000 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑐2 = = 81,99
1000 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑐3 = = 80,11
1000 𝑚𝑖𝑛
b) El tiempo total empleado en el mecanizado.
𝑙
𝑡=
𝑓
Para obtener el valor del avance f
𝑓 = 𝑎 ∗ 𝑁 = 0,15 ∗ 300 = 45𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑙 180
𝑡= = = 4 𝑚𝑖𝑛
𝑓 45
El tiempo de cada pasada será de 4 min, por lo que el tiempo de las 3 pasadas es de 12
min.
c) El volumen de material eliminado.
El volumen de material eliminado será :
𝜋𝐷𝑖 2 𝑙 𝜋𝐷𝑓 2 𝑙 𝜋902 180 𝜋842 180

𝑉 = 𝑉𝑖 − 𝑉𝑓 = − = − = 147592,02 𝑚𝑚3
4 4 4 4
= 1,48 ∗ 10−4 𝑚3
d) Repetir los cálculos anteriores si el torno se pone a girar a 500 rpm
La velocidad de corte en cada pasada.
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁
𝑉𝑐 =
1000
Para ello será necesario calcular el Dm en cada pasada
𝐷𝑖 + 𝐷𝑓1 90 + 88
𝐷𝑚1 = = = 89𝑚𝑚
2 2
54
𝐷𝑓1 + 𝐷𝑓2 88 + 86
𝐷𝑚2 = = = 87𝑚𝑚
2 2
𝐷𝑓2 + 𝐷𝑓3 86 + 84
𝐷𝑚1 = = = 85𝑚𝑚
2 2
Como se dan tres pasadas habrá tres velocidades de corte distintas:
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁 𝜋 · 89 · 500 𝑚
𝑉𝑐1 = = 𝑉𝑐1 = = 139,80
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁 𝜋 · 87 · 500 𝑚
𝑉𝑐2 = = = 136,66
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁 𝜋 · 85 · 500 𝑚
𝑉𝑐3 = = = 133,52
1000 1000 𝑚𝑖𝑛
El tiempo total empleado en el mecanizado.
𝑙
𝑡=
𝑓
Para obtener el valor del avance f
𝑓 = 𝑎 ∗ 𝑁 = 0,15 ∗ 500 = 75𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑙 180
𝑡= = = 2,4 𝑚𝑖𝑛
𝑓 75
El tiempo de cada pasada será de 2,4 min, por lo que el tiempo de las 3 pasadas es de
7,2 min.
El volumen de material eliminado no depende de N
𝜋𝐷𝑖 2 𝑙 𝜋𝐷𝑓2 𝑙 𝜋902 180 𝜋842 180

𝑉 = 𝑉𝑖 − 𝑉𝑓 = 4
− 4
= 4
− 4
= 147592,02 𝑚𝑚3 = 1,48 ∗ 10−4 𝑚3
e) Las revoluciones por minuto que habría que seleccionar en el torno para trabajar a
velocidades de corte de valor próximo a 100 m/min por encima.
𝜋 · 𝐷𝑚 · 𝑁 𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑉𝑐 = ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑁; 𝑁 =
1000 𝜋 · 𝐷𝑚
𝑉𝑐 ∗ 1000 100 ∗ 1000

𝑁1 = = = 357,65 𝑅𝑃𝑀
𝜋 · 𝐷𝑚1 𝜋 · 89
55
𝑉𝑐 ∗ 1000 100 ∗ 1000
𝑁2 = = = 365,87 𝑅𝑃𝑀
𝜋 · 𝐷𝑚2 𝜋 · 87
𝑉𝑐 ∗ 1000 100 ∗ 1000
𝑁3 = = = 374,48 𝑅𝑃𝑀
𝜋 · 𝐷𝑚3 𝜋 · 85
Bibliografía.
[14]Rubio Alvir, E.M. ,Tema 8 Planificación de operaciones y procesos de mecanizado,

Ingeniería de procesos de Mecanizado, UNED
[15]Dorado Vicente, R. ,Temario Técnicas de mecanizado , Ingeniería de Fabriacion,

Universidad de Jaén,2013
56
Tarea 9
Tarea 9.1
Haas
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Barcelona Madrid Vitoria
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Reixach, Barcelona, Madrid, 28906 Vitoria, 01013
08110 Teléfono: (+34) 914 915 Teléfono: (+34) 945 121
Teléfono: (+34) 935 750 948 222
949
DMG MORI
https://es.dmgmori.com/
DMG MORI Ibérica S.L.U.
Pol. Ind. Els Pinetons, Avda. Torre Mateu Edificio Igaraburu ,Pokopandegi, 11
2-8 Nave 1,ES-08291 Ripollet, Barcelona, Oficina 014,ES-20018 San Sebastián
Teléfono: +34 93 - 5 86 30 86 Teléfono: +34 / 943 - 10 02 33
Fax: +34 93 - 5 86 30 91 Fax: +34 / 943 - 22 69 29
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Dirección: San Antolin,1 ELGOIBAR 20870 Guipúzcoa
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Dirección: Eguzkitza, 1. Apdo. 64 ,48200 Durango
Tfno.: (+34) 94 620 08 00
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57
Delegación Cataluña
Dirección: Carrer Ceramistes 2, Parc Tecnològic del Vallès 08290 Cerdanyola, Barcelona
Tfno.: (+34) 673 352 532
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58
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Dirección: Aforasa, Polígono Industrial Etxesaga s/n Diego Umansoroko 6, 20720 Azkoitia, SS
Gipuzkoa
Teléfono: 943 85 70 00
https://www.ibarmia.com/es/
Loire Safe
Dirección: Zikuñaga Bailara, 21, 20120 Hernani, Gipuzkoa
Teléfono: 943 33 12 14
FAT Soluciones de Corte SLU
Dirección: Av. de Sant Julià, 227, 08403 Granollers, Barcelona
Teléfono: 938 49 14 33
Torrent
Oficinas centrales y Fábrica Metalúrgica Torrent S.A.
Partida de la Sierra, s/n. 22310 Castejón del Puente. Huesca (España)
+34 974 40 16 50
info@metosagroup.com
https://www.pinachocnc.com/Ç
59
Tarea 9.2
Para la realización de esta tarea se ha buscado normativa a través de la página web de ISO [11].
Se han suprimido aquellas normas que han sido descartadas, de manera que las normas que se
exponen son normas actualizadas y vigentes. Para una mejor interpretación la normas ISO se
han traducido al castellano.
ISO 229: 1973 Máquinas herramientas: velocidades y avances

Estado: Vigente
CTN ISO/TC39
ICS 25.080.01
Se deducen las velocidades (número de revoluciones o golpes por minuto) y las alimentaciones
(en milímetros o pulgadas, por minuto, por revolución o por golpe) de las máquinas herramienta
que funcionan mediante extracción de metal y accionadas por un motor eléctrico. No es
aplicable a máquinas con variaciones continuas de velocidad, avances para la formación de
roscas, etc.
ISO 447: 1984 Máquinas herramienta - Dirección de funcionamiento de los controles

Estado: Vigente
CTN ISO/TC39
ICS 25.080.01
Especifica reglas para la dirección de operación de los controles cuya función es producir el
movimiento de los componentes controlados de la máquina herramienta en una u otra de dos
direcciones opuestas.
ISO 23125: 2015 Máquinas herramienta - Seguridad - Tornos
Estado: Vigente
Año de publicación: 2015-01 (corregida en 2016-03)
CTN ISO/TC39/SC10
ICS 25.080.01
Especifica los requisitos y medidas para eliminar los peligros y reducir los riesgos en los tornos.
Cubre los peligros más importantes y se aplica a los dispositivos para piezas de trabajo,
herramientas, dispositivos de manipulación y equipos de manipulación de virutas.
60
ISO 1708: 1989 Condiciones de aceptación para tornos paralelos de uso general - Prueba
de precisión
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.10
Especifica ensayos en tornos paralelos, y da las desviaciones permisibles. Se ocupa únicamente
de la verificación de la precisión de la máquina, no se aplica a las pruebas de funcionamiento de
la máquina (vibraciones, ruidos anormales, movimiento de plegado-deslizamiento de los
componentes, etc.), ni a las características (velocidades, avances, etc.), que generalmente deben
verificarse antes de que la precisión sea probado.
ISO 3655: 1986 Condiciones de aceptación para tornos verticales de torneado y

mandrinado con una o dos columnas y una sola mesa fija o móvil - Introducción general y
comprobación de la precisión
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.10
Define los procesos de mecanizado que se pueden realizar en tornos y mandrinadoras. Describe
los diferentes tipos de máquinas. Proporciona la nomenclatura de estas máquinas en inglés,
francés, ruso, alemán, italiano y sueco. Especifica pruebas geométricas y prácticas en estas
máquinas de propósito general y proporciona las desviaciones permisibles.
ISO 13041-1: 2020 Condiciones de ensayo para tornos y centros de torneado de control
numérico. Parte 1: Ensayos geométricos para máquinas con husillo (s) portapiezas
horizontales.
ISO 13041-2: 2020 Condiciones de prueba para tornos y centros de torneado controlados
numéricamente. Parte 2: Ensayos geométricos para máquinas con husillo portapiezas
vertical.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20 y 25.080.10
Este documento que se compone de 8 partes, especifica las pruebas geométricas en tornos y
centros de torneado de precisión normal controlados numéricamente (NC).También especifica
las tolerancias aplicables correspondientes a los ensayos. Explica diferentes conceptos
,configuraciones y características comunes de tornos y centros de torneado NC. También
proporciona una terminología y designación de ejes controlados.
61
ISO 13041-3: 2009 Condiciones de ensayo para tornos y centros de torneado controlados
numéricamente. Parte 3: Ensayos geométricos para máquinas con husillos portapiezas
verticales invertidos.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20
Esta norma forma parte de ISO13041
numéricamente. Parte 4: Precisión y repetibilidad del posicionamiento de ejes lineales y
giratorios.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20
numéricamente. Parte 5: Precisión de velocidades e interpolaciones.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20
ISO 13041-7: 2004 Condiciones de prueba para tornos y centros de torneado controlados
numéricamente. Parte 7: Evaluación del rendimiento del contorneado en los planos de
coordenadas.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20
numéricamente. Parte 8: Evaluación de distorsiones térmicas.
Estado: Vigente
62
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.040.20
ISO 1701-1: 2004 Condiciones de prueba para fresadoras con mesa de altura variable -
Prueba de la precisión - Parte 1: Máquinas con husillo horizontal
ISO 1701-2: 2004 Condiciones de prueba para fresadoras con mesa de altura variable -
Prueba de precisión - Parte 2: Máquinas con husillo vertical
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.20
Ensayos en fresadoras de propósito general, precisión normal, con mesa de altura variable y las
tolerancias aplicables.
ISO 3070-1: 2007 Máquinas herramienta. Condiciones de ensayo para comprobar la

precisión de las máquinas taladradoras y fresadoras con husillo horizontal. Parte 1:
Máquinas con columna fija y mesa móvil.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.20
Especifica pruebas geométricas, pruebas de mecanizado y pruebas para verificar la precisión y
repetibilidad del posicionamiento mediante control numérico de propósito general, precisión
normal, husillo horizontal. Máquinas taladradoras y fresadoras con columna fija y mesa móvil,
también especifica las tolerancias aplicables correspondientes a estas pruebas.
ISO 3070-1: 2007 se refiere a las máquinas que tienen un movimiento longitudinal (eje Z) y
transversal (eje X) de la mesa, un movimiento vertical del cabezal del husillo (eje Y),
movimiento del husillo o pistón de mandrinar (eje W) y, posiblemente, un movimiento de
avance de deslizamiento de revestimiento radial en el cabezal de revestimiento (eje U), y que
puede incluir una mesa giratoria o indexadora.

precisión de las máquinas de mandrinar y fresado con husillo horizontal. Parte 2:
Máquinas con columna móvil a lo largo del eje X (tipo suelo).
Estado: Vigente
63
Año de publicación: 2016-08 (corregida en 2016-12)
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.20
ISO 3070-2: 2016 especifica pruebas geométricas, pruebas de husillo y pruebas para verificar la
precisión y repetibilidad del posicionamiento mediante control numérico de mandrinado y
fresado de husillo horizontal.

precisión de las máquinas taladradoras y fresadoras con husillo horizontal. Parte 3:
Máquinas con columna móvil y mesa móvil.
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.20
ISO 3070-3: 2007 especifica, con referencia a ISO 230-1 e ISO 230-2, pruebas geométricas,
pruebas de mecanizado y pruebas para verificar la precisión y repetibilidad del posicionamiento
mediante control numérico de propósito general, precisión normal, mandrinado de husillo
horizontal y fresadoras que tienen una columna móvil y una mesa móvil.
ISO 14137: 2015 Condiciones de prueba para máquinas de descarga eléctrica por hilo
(electroerosión por hilo) - Prueba de la precisión
Estado: Vigente
CTN ISO/TC39/SC2
ICS 25.080.99
Contiene especificaciones de pruebas geométricas, pruebas de precisión y repetibilidad de ejes
de posicionamiento controlados numéricamente, prueba de mecanizado y prueba circular para
uso general y precisión normal de máquinas de electrodescarga por hilo (electroerosión por
hilo). También especifica las tolerancias aplicables. También define la terminología utilizada
para los componentes principales de la máquina y la designación de los ejes con referencia a
ISO 841.
64
Bibliografía.
[11]ISO https://www.iso.org/home.html
*En el caso de la búsqueda de empresas y maquinaria, he empleado mi experiencia laboral, ya

que en el taller disponemos de centros de mecanizado Haas, fresadoras Nicolas Correa y Kodia,
máquinas de electroerosión Charmilles. Además de visitar talleres colaboradores he conocido
otras marcas.
65
Tarea 10
Antes de generar el código, me gustaría indicar algunos parámetros que he considerado

basándome en los conocimientos adquiridos en mi trabajo, ya que en él se programan máquinas
CNC.
G80 Anulación de ciclo fijo, anula cualquier código que pudiera quedar de programas anteriores
G40 Compensación radio de la herramienta, en este caso G40, para que vaya por el propio eje
de la fresa.
G43 Compensación de longitud de herramienta
G17 Plano X/Y
G94 Velocidad de avance en mm/min
G44 Anulación de compensación de longitud. Este parámetro sirve para que cuando se
mecanice en un centro de mecanizado con varias herramientas, se anule la compensación
anterior, ya que al definir una nueva herramienta se obtendrá una nueva compensación.
G98 Vuelta de le herramienta al plano de partida
T1 Definición de herramienta 1
D1 Diámetro herramienta 1
M06 Cambio de herramienta
M03 Activación giro a derechas (sentido agujas reloj)
M08 Activación fluido de corte
G00 Movimiento en rápido
F300 Avance 300mm/min
S2000 revoluciones del husillo ,2000 RPM
El avance en la bajada de Z se hará a F300, este es considerado como avance de aproximación,

el avance de mecanizado se realizará a F1000. El motivo de dar un avance menor para la
retracción es porque la herramienta baja girando, y como no se ha realizado un agujero previo,
por experiencia lo realizo así. También por seguridad de observar hacia donde se dirige la
herramienta ya que en algunas ocasiones puede haber bridas de sujeción de piezas con las que
pueda chocar la herramienta y así el operario a pie de maquina tiene más tiempo de reaccionar y
parar la maquina
66
CÓDIGO FAGOR [16]
G80 G40 G17 G94 G90 G44 G98
T1 D1
M06
S2000 M03
G00 X10. Y35.
G43 Z5.
G01 Z-1. F300. M08
Y17.5 F1000.
G03 X35. Y17.5 I12.5 J0
G01 Y35.
Z5.
X45. Y5. F300.
Z-1.
Y35. F1000.
X70. Y5.
Y35.
Z5.
X105. Y5. F300.
Z-1.
X80. F1000.
Y35.
X105.
Z5.
X80. Y20. F300.
Z-1.
X105. F1000.
Z5.
X115. Y18.5 F300.

67
Z-1.
Y20. F1000.
Y35.
X130.
G02 X130. Y5. I0 J-15.
G01 X115.
Y20.
Y21.5
Z5.
M30
Como comprobación del ejercicio, simulé el programa con un simulador de control CNC del
que dispongo, el programa es CIMCO EDIT V5
41Simulación mecanizado tarea 10
68
Bibliografía.
[16]Fagor, CNC8055 Manual de usuario. FAGOR.
69

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INGENIERÍA DE PROCESOS

Entre las ventajas que tiene los procesos de mecanizado destacan:

• Mayor precisión dimensional

Aunque también presentan una serie de inconvenientes tales como:

Métodos convencionales de mecanizado

El movimiento se descompone en:

La combinación del movimiento entre la pieza y la herramienta se denomina movimiento

La unidad para expresar la velocidad es el m/s aunque habitualmente en talleres y catálogos se

Una clasificación de los métodos convencionales es según el movimiento de corte:

Tabla 1 Clasificación de los mecanizados convencionales

A continuación se vera cada uno de estos procesos:

4Ejes del torno y elementos principales [1]

El torno se compone de:

5Código de designación de plaquitas [1]

Las estrategias de mecanizado con fresa pueden ser:

8Movimientos cilíndrico y frontal [1]

Además, se puede distinguir entre fresado en concordancia y en oposición

9Fresado en concordancia(izq.) y en oposición (drcha.)

En el fresado en oposición, los dientes arrancan el material en sentido contrario a la dirección de

• Fijación con mango

Adicionalmente en las maquinas fresadoras se emplean algunos utillajes adicionales como:

11Componentes principales de una taladradora de columna [1]

• Mango con forma aproximadamente cilíndrica y 2 ranuras helicoidales profundas y

12Esquema de la parte activa de broca [1]

α: ángulo de incidencia C: cara de incidencia

β: ángulo de filo D: faja de guía o labio

γ: ángulo de desprendimiento E: cara de desprendimiento

ψ: ángulo de la punta F: núcleo, es la parte central de la broca

13Geometría de distintas brocas [1]

15avellanador cilíndrico 16avellanador cónico

17Juego de 3 machos de roscado

En una operación de limado, el movimiento principal es rectilíneo, es empleado para hacer

21Carrera de trabajo Carrera de retroceso [3]

Sus aplicaciones son para el planeado de superficies horizontales, verticales o inclinadas,

Se trata de un proceso similar al limado, pero la herramienta tiene un movimiento vertical. Se

El movimiento de corte es un desplazamiento longitudinal y vertical en la herramienta, el

23Componentes principales de una mortajadora [1]

En este proceso se realiza un arranque lineal y progresivo de viruta con herramientas

• Para dientes de desbaste 𝑃 = √3𝐿

Siendo L longitud a mecanizar.

Existen distintos tipos de rectificadora: de exteriores, de interiores, cilíndrica universal, sin

26Componentes principales de una rectificadora cilíndrica de exteriores [1]

28Ejemplo de codificación ISO para muelas [1]

Métodos no convencionales de mecanizado

- Materiales muy duros (>400 HB)

• Procesos mecánicos, la eliminación del material se produce por un efecto erosivo o de

29 Corte por chorro de agua abrasivo

• Procesos químicos, la eliminación de material se realiza mediante una reacción química,

30Electroerosión por penetración

[2]Sebastián Pérez, M.A. Lección 01 Introducción a los procesos de mecanizado. Ingeniería

[3]Groover, M.P., Fundamentos de Manufactura Moderna, McGrawHill Interamericana,

Ángulo de desprendimiento γ = 25º

Espesor de la viruta no deformada h1= 0,110 mm

Ancho de corte b = 4,25 mm

Tensión dinámica de deslizamiento τs = 310 N/mm2

Longitud de la viruta no deformada l1= 130 mm

Longitud de la viruta l2= 20 mm

Coeficiente aparente de rozamiento μ = 0,6