Tipos de Hormigón Celular

Tipos de hormigón celular
Hay dos clases de hormigón celular: los espumados y los gaseados. Los
hormigones espumados se parecen un poco al hormigón gaseado, pero difieren
en los huecos producidos a través de una sustancia espumosa.

Esta produce burbujas de aire dentro de la masa de hormigón. Los hormigones
gaseados se obtienen al formar el mortero con agua, cemento, arena y un
producto especial que produzca burbujas de gas en su interior.

Es decir, el producto especial reacciona con el cemento, deprendiéndose el gas
que se incorpora a la masa formando pequeñas burbujas estables y uniformes.
Se puede dividir en dos tipos: Hormigón de gas, producido con materiales

formadores de gas (polvo de aluminio, peróxido de hidrógeno, etc.) y Hormigón
espumado (Producido con agente espumante).
a) Hormigones celulares gaseados:
Se consiguen mediante la incorporación a la masa del mortero fluido de
granulometría fina, de determinados productos químicos que reaccionando con el
cemento producen un desprendimiento de una gran cantidad de gas que queda
ocluido en la masa en forma de pequeñas burbujas uniformas y estables. El gas
debe formarse en el momento oportuno.
Son hormigones que, en general se obtienen por procesos industriales muy

controlados con lo que se consigue un producto de bastante calidad.
El conglomerante generalmente empleado es el cemento portland o punzolánico,
aunque también pueden utilizarse cales, de gran pureza y finuras, solas o
mezcladas con cemento portland. A veces, a la mezcla de cemento y cal se le
añade anhidrita.
La arena silicea empleada tiene una granulometría fina con un porcentaje de
partículas de tamaño inferior a 1mm del 70 al 80 % y un tamaño máximo de 3mm.
Con áridos puzolánicos se obtienen también muy buenos resultados.
Como agentes generadores de gas pueden emplearse:
- El polvo de aluminio que por reacción con el cemento da lugar a un gran
desprendimiento de hidrogeno. Este polvo debe ser lo más puro posible y debe
estar libre de grasas, aceites y otras impurezas. La dosificación empleada suele
estar comprendida entre 0.3 y 0.5 % del peso del cemento.
- Una mezcla de agua oxigenada e hipoclorito cálcico que al reaccionar producen
desprendimiento de oxígeno.
- Carburo cálcico que con el agua desprende acetileno.
Con el polvo de aluminio, que es el agente más empleado, se suele utilizar del 1 al
6% de hidrogeno sódico y actúa acelerando el proceso y facilitando la reacción de
todo el aluminio.
Las propiedades físicas finales del producto dependen mucho de la composición
del mortero, del proceso de activación y de tratamiento curado. Actuando sobre
estos factores se obtienen productos muy distintos.
El módulo de elasticidad es mucho más bajo que el de los hormigones
tradicionales
Densidad 0,52 0,65 0,76 0,82

(kg/dm3)
Resistencia a 5,0 2,5 7,0 5,8
compresión
(N/mm2)
Módulo de 1,37 2,27 2,65 3,17
elasticidad
(KN/mm2)
b) Hormigones espumados
Estos hormigones son similares a los gaseados descritos anteriormente, con la
diferencia que, en estos, los huecos se generan mediante la introducción de una
sustancia espumosa que produce burbujas de aire en el mortero. En general, las
propiedades de estos hormigones son muy parecidas a la de los gaseados.
Los hormigones celulares fabricados con agentes espumantes tienen la ventaja
que pueden hacerse a pie de obra o bien en taller. Al poseer una densidad
reducida pueden ser utilizados en lugares donde existían limitaciones de peso y al
mismo tiempo se requiera conseguir un buen aislamiento térmico como ocurre en
techos, cubiertas, paredes, etc. Poseen, además, la ventaja que pueden
inyectarse y bombearse con facilidad.
Las densidades de estos hormigones suelen estar comprendidas entre 0,3 y 1,3
kg/dm3 oscilando su resistencia a compresión entre 0,5 y 3 N/mm2 de acuerdo
con las características de la espuma empleada y con las del cemento, arena, agua
y espuma.
La conductividad térmica de estos hormigones es baja, aumentando cuando estos
se encuentran en estado húmedo. Las resistencias mecánicas también se
encuentran influenciadas por la humedad disminuyendo con ésta.
Existen varios procedimientos patentados de fabricación y cuya principal diferencia
radica en el tipo de agente espumante que utilizan. Cualquiera que sea el agente
espumante empleado, si éste es de calidad las burbujas de aire y los granos de
arena quedaran fijos sin producirse escape de las primeras ni segregación de los
segundos. La fisuración de estos hormigones puede ser preocupante
especialmente si se han cortado antes de someterlos a un buen curado, ya que la
retracción hidráulica puede llegar a tomar valores entre 7 y 8mm/m cuando lo ideal
es que no pase de 1 mm/m.
Los productos espumantes deben ser neutros y estables y no tener efectos
sensibles sobre el fraguado y endurecimiento del cemento, por lo que su acción
debe ser totalmente de tipo físico.
En cuanto a las resistencias mecánicas, se ha observado que crecen
notablemente con la edad, influyendo en ellas el tipo de árido empleado, el
contenido de silicato sódico y la posible contaminación por arcilla.
En el siguiente cuadro se indican los valores de resistencias mecánicas en función
de la edad para áridos de diferente naturaleza, empleando un espumante
Hormigón autocompactante
El hormigón autocompactante es un tipo de hormigón que, por las propiedades
que le transfieren el diseño de su dosificación y el uso de aditivos
superplastificantes, se compacta por gravedad, fluyendo entre los encofrados
gracias a su viscosidad.
Este hormigón se compacta sin ayuda de ningún sistema mecánico y conserva las
propiedades de homogeneidad y estabilidad durante toda su aplicación, de forma
que no se produce sangrado de la lechada ni bloqueo del árido grueso.
Los materiales que forman su composición son los mismos materiales que se
emplean para la producción de los hormigones de compactación convencional
caracterizándose los hormigones autocompactantes por un menor contenido de
árido grueso, un mayor contenido de finos minerales y, en general, un menor
tamaño máximo de árido.
A medida que las estructuras se vuelven más amplias y complejas, se requieren

elementos estructurales más densamente armados. A modo de respuesta, los
hormigones autocompactantes permiten obtener una gran trabajabilidad y fluidez,
sin los inconvenientes de elevadas relaciones agua/cemento y de la segregación.
Estos hormigones de gran trabajabilidad no requieren una compactación mecánica
y por lo tanto han extendido las fronteras de aplicación del hormigón.
 Diferencias con otros tipos de hormigón

El hormigón auto compactado mantiene las prestaciones propias del hormigón
convencional, o del hormigón de altas prestaciones, como son la resistencia y la
durabilidad, pero incorpora su capacidad para mantener las condiciones de fluidez
y uniformidad en la distribución durante todo el proceso de aplicación, sin
necesidad de compactarlo con medios mecánicos.
Otra de las interesantes características que presenta es que no es necesario
hormigonar por capas, de forma que el vertido del hormigón es continuo. Además,
es posible aplicar desde la parte baja del encofrado, con la garantía de llenado
completo, sin huecos y sin ningún tipo de segregación
 Ventajas
Las ventajas de esta clase de hormigón han sido enumeradas a lo largo de este
artículo, pero conviene destacarlas porque éstas le confieren preminencia entre el
resto de los hormigones.
En primer lugar, destaca la gran fluidez que presenta. Esta fluidez, que se obtiene
por el uso de aditivos superplastificantes, facilita su aplicación y lograr unos
resultados más que óptimos. Además, la compactación por gravedad soluciona las
dificultades que presentan, ante el vibrado, las armaduras especialmente densas.
La sistemática fiable de la compactación resta, de forma muy significativa, la
influencia que tiene la puesta en aplicación del producto en el resultado final. En
superficies sin tratamiento la uniformidad del autocompactante es muy superior y
por ello el acabado que presenta es mejor que con el hormigón convencional.
Para terminar, la fluidez permite que sea posible rellenar con facilidad moldes,
aunque éstos sean estrechos y de formas complejas.
 Desventajas
La principal desventaja que presenta este hormigón tiene más que ver con su
producción que con la puesta en obra. Para su fabricación es necesaria la
realización de rigurosos estudios y mantener un cumplimiento estricto del diseño
de componentes para poder garantizar sus propiedades.
Respecto a la puesta en obra, es necesario prestar una mayor atención de las
condiciones de estanqueidad del encofrado, ya que la consistencia líquida del
material facilitará que salga por eventuales roturas o huecos. También se debe
atender a las condiciones de rigidez de los moldes, si estos presentan una rigidez
insuficiente permitirán avanzar el hormigón más allá de las dimensiones
proyectadas.
 Propiedades
La consistencia de estos hormigones, como se ha indicado, es líquida y su

docilidad muy alta
Actualmente, estos hormigones se están empleando con resistencias a
compresión comprendidas entre 20 y 50 N/mm2. Hay que considerar su mayor
retracción y fluencia debido al mayor contenido de pasta que poseen con respecto
a los tradicionales, así como su fuerte desprendimiento de calor debido a su mayor
contenido de cemento.
 Aplicaciones
Uno de los principales usos es la fabricación de piezas de hormigón con formas

muy complicadas. El resultado son piezas con superficies muy agradables y sin
defectos. También se emplean en la construcción de grandes infraestructuras,
tales como puentes o túneles, donde las labores de compactación son
complicadas.
 Precio
El precio del concreto autocompactante dependerá del uso al que esté destinado
(elementos horizontales, elementos verticales, cimentaciones, elementos vistos en
uso arquitectónico), la clase de exposición, si se añaden fibras o no y la
resistencia requerida, pero suele oscilar entre 80 y 140 euros/m3.
El Hormigón Autocompactante en el mercado, es un hormigón de mayor costo ya
que utiliza gran cantidad de aditivos, pero considerando que disminuye el tiempo y
el personal en una obra, existiendo una compensación entre el costo y el
rendimiento

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Se puede dividir en dos tipos: Hormigón de gas, producido con materiales

Son hormigones que, en general se obtienen por procesos industriales muy

Densidad 0,52 0,65 0,76 0,82

A medida que las estructuras se vuelven más amplias y complejas, se requieren

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Uno de los principales usos es la fabricación de piezas de hormigón con formas

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