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INDICE

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 INTRODUCCION

En el ambito de los materiales de construccion, existen diversos tipos de hormigones que

se emplean en el rubro de la construccion para satisfacer diferentes necesidades y
desafios. En esta ocasión, vamos a adentrarnos en el campo de los hormigones tipo
autocompactante, ligeros o livianos y con fibra.

Estos tres son reconocidos por sus capacidades unicas , que los hacen especialmente
adecuados para diversas aplicaciones en la construccion.

Conoceremos las diferentes caracteristicas, ventajas-desventajas, pros y contras,

beneficios y usos de estos hormigones, demostrando su importancia en la creacion de
estructuras duraderas y seguras.

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 DESARROLLO

HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

El hormigón autocompactante es un tipo de hormigón que, por las propiedades que le

transfieren el diseño de su dosificación y el uso de aditivos superplastificantes, se
compacta por gravedad, fluyendo entre los encofrados gracias a su viscosidad.
Este hormigón se compacta sin ayuda de ningún sistema mecánico y conserva las de
homogeneidad propiedades y estabilidad durante toda su aplicación, de forma que no
se produce sangrado de la lechada ni bloqueo del árido grueso.

Los materiales que forman su composición son los mismos materiales que se emplean
para la producción de los hormigones de compactación convencional caracterizándose los
hormigones autocompactantes por un menor contenido de árido grueso, un mayor
contenido de finos minerales y, en general, un menor tamaño máximo de árido.

Diferencias con otros tipos de hormigón

El hormigón autocompactado mantiene las prestaciones propias del hormigón

convencional, o del hormigón de altas prestaciones, como son la resistencia y la
durabilidad, pero incorpora su capacidad para mantener las condiciones de fluidez y
uniformidad en la distribución durante todo el proceso de aplicación, sin necesidad de
compactarlo con medios mecánicos.

Otra de las interesantes características que presenta es que no es necesario

hormigonar por capas, de forma que el vertido del hormigón es continuo. Además es
posible aplicar desde la parte baja del encofrado, con la garantía de llenado completo, sin
huecos y sin ningún tipo de segregación.

Usos recomendados

Por sus propiedades, este cemento autocompactante está especialmente indicado

cuando los acabados en una construcción son en hormigones a la vista, dado que
aplicando diversas superficies en el encofrado se pueden obtener acabados que imitan
fielmente la cara en contacto.

También es muy recomendable para la producción de elementos que tienen formas

y geometrías complejas o en los que los armados son tan densos que dificultan o
impiden la acción de la maquinaria de vibrado para la compactación.
Los prefabricados son otro de los usos indicados, ya que este tipo de cemento

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autocompactante permite la producción de elementos con espesores de reducidas
dimensiones.

Ventajas

Las ventajas de esta clase de hormigón han sido enumeradas a lo largo de este artículo,
pero conviene destacarlas porque éstas le confieren preminencia entre el resto de
hormigones.

En primer lugar, destaca la gran fluidez que presenta. Esta fluidez, que se obtiene por el
uso de aditivos superplastificantes, facilita su aplicación y lograr unos resultados más que
óptimos. Además, la compactación por gravedad soluciona las dificultades que
presentan, ante el vibrado, las armaduras especialmente densas.

La sistemática fiable de la compactación resta, de forma muy significativa, la influencia

que tiene la puesta en aplicación del producto en el resultado final. En superficies sin
tratamiento la uniformidad del autocompactante es muy superior y por ello el acabado
que presenta es mejor que con el hormigón convencional.

Para terminar, la fluidez permite que sea posible rellenar con facilidad moldes, aunque
éstos sean estrechos y de formas complejas.

Desventajas

La principal desventaja que presenta este hormigón tiene más que ver con
su producción que con la puesta en obra. Para su fabricación es necesaria la realización
de rigurosos estudios y mantener un cumplimiento estricto del diseño de componentes
para poder garantizar sus propiedades.

Respecto a la puesta en obra, es necesario prestar una mayor atención de las

condiciones de estanqueidad del encofrado, ya que la consistencia líquida del material
facilitará que salga por eventuales roturas o huecos. También se debe atender a las
condiciones de rigidez de los moldes, si estos presentan una rigidez insuficiente
permitirán avanzar el hormigón más allá de las dimensiones proyectadas.

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Dosificacion

Las dosificación de cemento en un hormigón autocompactante suele oscilar entre 350

y 500 kg/m3. Si la dosificación es inferior a 350 kg/m3, es necesario incluir adiciones
activas inertes que aumenten los finos de la mezcla. Por otro lado, si la dosificación es
superior a 500 kg/m3 hay que tener cuidado con la retracción del futuro hormigón.

El árido grueso suele tener limitado su tamaño máximo a 20 mm, estando entre 12 y 16
mm el tamaño de los áridos más empleados. El árido rodado facilita el desplazamiento
del hormigón en el molde mientras que el de machaqueo mejora su resistencia a flexión.
El árido grueso debe tener una granulometría continua y un módulo granulométrico
inferior a 2,5.

En cuanto al contenido de agua, suele rondar entre 150 y 200 l/m3 y la relación
agua/finos entre 0,9 y 1,05 dando lugar a hormigones muy poco cohesivos. En este
aspecto los aditivos son imprescindibles, empleándose superplastificantes en
dosificaciones de entre un 1 a 1,5% sobre peso de cemento.

Ensayos de docilidad

Debido a la poca cohesibidad de este tipo de hormigones, no se puede usar el cono de Abrams
para conocer su consistencia. En su lugar se realizan los ensayos que te dejo a continuación, cada
uno con una descripción y su correcta realizacion.

a) Ensayo de extensión de flujo o “Slump Flow”

Este ensayo consiste en llenar dicho cono con el hormigón sin picar, levantarlo y dejar que el
hormigón se extienda de forma circular, midiendo el tiempo que tarda en alcanzar un diámetro de
50 cm, que debe ser de 3 a 6 segundos, y dejándolo que siga extendiéndose para medir el diámetro
que finalmente alcanza cuando se detiene, el cual debe estar entre 65 y 75 cm.

b) Embudo en V

Otro de los ensayos tipos empleados en estos casos es el del embudo en V pues nos proporciona
una indicación bastante adecuada de la viscosidad de la mezcla y capacidad de adaptación a un
molde.

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Consiste en un recipiente en forma de V, de sección rectangular, terminando su parte inferior en
un conducto recto de sección cuadrada o rectangular con una tapa en su extremo. Una vez llenado
con hormigón fresco sin compactar hasta el enrase, se abre la tapa de salida y se miden los
segundos que tarda en vaciarse. El tiempo de descarga debe ser de unos 6-12 seg.

c) La caja en L

La caja en L está formada por una columna de sección rectangular unida a una caja horizontal,
también de sección rectangular, a través de una ventana situada en la pared de unión entre ambas y
en la que se colocan barras de acero de diferentes diámetros y a distintas
separaciones (generalmente tres).

Una vez llena la columna con el hormigón sin compactar, se abre la trampilla y se mide el tiempo
de fluencia en que el hormigón alcanza el final de la caja.

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Puesta en obra y curado

La puesta en obra supone grandes ventajas con respecto a los hormigones tradicionales,
pudiéndose realizar por vertido, bombeo o inyección.

El método más empleado es el bombeo aunque hay que tener cuidado con la estanqueidad y
rigidez de los moldes. El hormigón es capaz de avanzar en su interior alcanzando distancias
superiores a los 15 metros. En el inyectado, el hormigón se introduce en el molde a través de varios
puntos mediante unas boquillas colocadas en el mismo.

Usos de este hormigon

El Hormigón Autocompactante se aplica en obras de todo tipo, ya sea para elementos

prefabricados, pisos industriales, estanques, presas, túneles, muros y losas en edificios.

HORMIGON LIVIANO

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 El hormigón ligero estructural está hecho con un agregado liviano producido en hornos
rotatorios, estos resuelven problemas de peso y durabilidad en edificios.

Este tipo de mezcla tiene resistencias comparables al de peso normal, pero actual
es de un 25% a un 35% más ligero. Sigue leyendo para que obtengas más información
del mismo.

¿Qué es el hormigón liviano o ligero?

Es un tipo de material que facilitará mucho tu trabajo. Este mortero se compone

principalmente de componentes que lo hacen más delgado.

Es menos pesado que el mortero ordinario y, por lo tanto, mucho más práctico de usar. Se
reemplazan los materiales pesados que se encuentran en el mortero convencional, como
los áridos. En su lugar es posible agregar perlas de poliestireno, por ejemplo.

Características del hormigón ligero estructural

El amasijo liviano estructural ofrece flexibilidad de diseño y ahorros de costos

sustanciales, al proporcionar menos carga muerta, respuesta estructural sísmica
mejorada, vanos más largos. Además de las mejores clasificaciones de incendio,
secciones más delgadas, menor altura del piso, miembros estructurales de menor
tamaño, menos acero de refuerzo y menores costos de cimentación.

Los elementos prefabricados de hormigón ligero estructural han reducido los costos de
transporte y colocación. Con excelente rendimiento de durabilidad hecho con pizarra
expandida.

Un buen curado interno

La estructura celular del agregado ligero estructural proporciona un curado interno a

través del arrastre de agua, lo que es especialmente beneficioso para el concreto de alto
rendimiento (HPC). El curado interno mejora la zona de contacto, lo que mitiga las
microfisuras.

La mezcla se hace con un adherido bastante grueso y, a veces, una parte o los
agregados delicados completos pueden ser livianos en el lugar de los agregados
normales.

Clasificación

Es importante que los distintos tipos de hormigón tengan una clasificación según su
método de producción:

 Mediante el uso de áridos ligeros porosos de gravedad específica aparente baja

 Introduciendo grandes huecos dentro de la masa de mortero

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 Omitiendo el agregado fino de la mezcla para que haya un gran número de huecos
intersticiales

Ventajas del hormigón ligero estructural

La carga muerta reducida del amasijo húmedo permite verter un tramo más largo sin
apuntalar. Esto ahorra tiempo de trabajo y de círculo para cada piso . A continuación,
algunas ventajas del mortero:

 Reducción de la carga muerta, tasas de construcciones más rápidas y menores

costos de transporte y manipulación. El ocho del edificio en términos de las cargas
transmitidas por los cimientos es un factor importante en el diseño, particularmente para el
caso de edificios altos
 El uso de amasijo a veces ha hecho posible continuar con el diseño que de otro modo se
habría ligero abandonado debido al peso excesivo
 En las estructuras de marco, se pueden lograr ahorros considerables en el costo
utilizando este mortero para los pisos de construcción, tabiques y revestimientos externos
 En la mayoría de los materiales de construcción, como los ladrillos de arcilla, la carga de
transporte está limitada no por el volumen sino por el peso. Con contenedores de
diseño adecuado, se pueden transportar volúmenes mayores de mezcla ligera de
manera económica.
 Una característica menos obvia pero sin embargo importante del hormigón celular, es su
conductividad térmica relativamente baja, una propiedad que mejora con la disminución
de la densidad en los últimos años.
 Con el aumento del costo y la escasez de fuentes de energía, se ha prestado más
atención a la necesidad de reducir el combustible. Consumo manteniendo, e incluso
mejorando, las condiciones de confort de los edificios.

El punto se ilustra por el hecho de que una pared sólida de argamasa celular de 125 mm
de espesor proporcionará un aislamiento térmico aproximadamente cuatro veces mayor,
que el de una pared de ladrillos de arcilla de 230 mm.

Usos del hormigón ligero estructural

El hormigón ligero estructural se ha utilizado de varias formas: para construir puentes

nuevos o reparar o ensanchar puentes viejos, para añadir pisos adicionales a edificios
existentes, así como para reducir la cantidad de mezcla y acero de refuerzo necesarios en
edificios nuevos. Además para:

 Soleras y engrosamientos para usos generales especialmente cuando se trata de solas o

engrosamiento y peso para pisos de techos y otros elementos estructurales.
 Soleras y muros en los que la madera debe fijarse mediante clavos.
 Fundición de acero estructural para protegerlo del fuego y la corrosión o como
revestimiento para fines arquitectónicos.
 Aislamiento térmico en cubiertas.
 Tuberías de agua aislantes.

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 Construcción de tabiques y muros de paneles en estructuras de marco.
 Fijación de ladrillos para recibir clavos de carpintería, principalmente en construcciones de
tipo doméstico.
 Aislamiento general de muros.
 Superficie revocada para muros exteriores de casas pequeñas.
 También se utiliza para amasijo armado.

Tipos de hormigón ligero

Existen tres tipos de mortero liviano que a continuación se desglosan:

1. Hormigón agregado liviano

A principios de la década de 1950, se aceptó el uso de bloques de amasijo ligero

para la interior de las paredes huecas que soportan cargas . Poco tiempo después, el
desarrollo y la producción de nuevos tipos de áridos ligeros artificiales, hicieron posible la
introducción de hormigones alta resistencia, aptos para obras estructurales.

A continuación varios tipos de agregados ligeros adecuados para hormigón armado

estructural:

 Piedra pómez: se utiliza para losas de techo de mortero armado, principalmente para
techos industriales
 Escoria aclarada: fue el primer agregado ligero adecuado para mezcla que se produjo en
gran cantidad en el Reino Unido
 Arcillas y lutitas expandidas: capaces de lograr una resistencia suficientemente alta para
el cemento pretensado en relación agua-cemento
 Sinterizado pulverizado: agregado de cenizas de combustible, se utiliza en España para
una variedad de propósitos estructurales

2. Hormigon aireado

El mortero celular tiene la menor densidad, conductividad térmica y resistencia. Como la

madera, se puede aserrar, atornillar y clavar, pero no son combustibles. Para
trabajos in situ, los métodos habituales de aireación son mezclando espuma estabilizada
o batiendo aire con la ayuda de un agente incorporador de aire.

Los productos prefabricados se preparan normalmente mediante la adición de

aproximadamente 0,2 por ciento de polvo de aluminio a la mezcla, que reacciona con
sustancias alcalinas en el aglutinante formando burbujas de hidrógeno.

3. Hormigón sin finos

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 El hormigón sin finos se utiliza principalmente para cargas, paredes internas y externas
coladas in situ, paredes no portantes y rellenos debajo del piso (CP III: 1970, BSI).

Esta descripción se aplica al concreto que contiene solo un agregado grueso de un

tamaño de 10 mm a 20 mm (ya sea un agregado denso o un agregado liviano como PFA
sinterizado). La densidad es aproximadamente dos tercios o tres cuartos de la del
amasijo denso hecho con los mismos agregados.

El amasijo casi siempre se cuela in situ, principalmente como muros de carga y no

portantes, incluso en muros de relleno, en estructuras enmarcadas, pero a veces como
relleno debajo de pisos sólidos y para soleras de techo.

¿Cómo se hace el hormigón ligero estructural?

Hay diferentes formas de obtener mortero ligero:

 Se puede fabricar utilizando ingredientes para obtener un material final ligero. En

lugar de aditivos para el hormigón agregados del tipo grava que se encuentran
habitualmente en los cementos convencionales, se introducen agregados ligeros como
perlas de poliestireno o perlas de vermiculita expandida
 También podemos diseñar argamasa jugando con la composición. Para ello, basta con
crear huecos de aire en el mortero, lo que nos da un tipo de mezcla, cavernoso
 También es posible añadir adyuvantes como incorporadores de aire. Estos últimos,
agregados a la composición, permiten obtener un mortero más ligero creando huecos de
aire

Durabilidad del hormigón ligero

La durabilidad se define como la capacidad de un material para resistir el efecto de su

entorno. En un material de construcción como ataque químico, estrés físico y asalto
mecánico.

El ataque químico es como agregado de agua subterránea, particularmente sulfato,

aire contaminado y derrame de líquidos reactivos. No se recomienda su uso por
debajo de la capa húmeda. Un aspecto químico de la durabilidad es el coeficiente de
absorción y la estabilidad del propio material, particularmente en presencia de humedad.

Tensiones físicas

Son principalmente la acción de las heladas y las tensiones por contracción y

temperatura . El estrés puede deberse a la retracción por secado del amasijo oa
movimientos térmicos diferenciales entre materiales diferentes u otros fenómenos
de naturaleza similar.

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La contracción por secado causa el agrietamiento si no se toman las precauciones
adecuadas.

El daño mecánico puede resultar de la abrasión o el impacto de una carga excesiva de los
elementos de flexión. Los grados más ligeros del mortero son relativamente blandos, por
lo que están sujetos a cierta abrasión si no estuvieran protegidos por otras razones
mediante revoco.

desventajas

 resistencia estructural limitada

 mayor absorsion de humedad.
 Menor resistencia al fuego.
 Mayor vulnerabilidad a la erosion
 Dificultad en la mezcla y colocacion

Es importante tener en cuenta que estas desventajas pueden variar según la

formulacion y la calidad del hormigon liviano utilizado, asi como el diseño y la
ejecucion de la estructura en la cual se utiliza.

HORMIGON CON FIBRA

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¿Qué es el hormigón con fibra?

Estos hormigones se caracterizan por ser reforzados a través de la inclusión de fibras.

Estas son cortas, discretas y se distribuyen de manera aleatoria en la mezcla con el
objetivo de reforzar la masa, así como controlar el agrietado y la contracción durante el
secado. Además, reducen la permeabilidad del material y el sangrado de agua que este
pueda tener.

El uso de las fibras se centra en aumentar la resistencia al agrietado del hormigón. Sin
ellas, carece de resistencia a la tracción, lo que le hace propenso a la aparición de grietas.
Estos desperfectos se producen por contracción plástica y por la que se produce durante
el secado. Al incluir fibras, se consigue reducir la permeabilidad del material, lo que impide
que pierda demasiada agua. Así, se reduce el agrietamiento cuando se está curando.

En función del tipo de fibra que utilicemos, podemos conferir al hormigón características
adicionales. La resistencia a la abrasión, a los impactos o roturas son algunos
ejemplos. Las fibras se añaden tras mezclar todos los agregados que conforman el
hormigón. Para ello, es importante agregar la cantidad adecuada, ya que, si es
demasiada, acabará por sobresalir del material.

Horm
igón con fibra. Fuente: image.jimcdn

La cantidad de fibra que debemos emplear varía según el proyecto y otros factores. Por
ejemplo, lo habitual es una dosis de 20-30 kilos por metro cúbico para efectuar un suelo
sin juntas. Además, si queremos garantizar el éxito, es preciso recurrir a un ingeniero
estructural, pues este cuenta con los conocimientos pertinentes para efectuar un buen
trabajo.

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Los tipos de fibras

Las fibras son la clave para mejorar las características del hormigón o dotarle de unas
específicas. Básicamente, existen cuatro tipos que debemos conocer, ya que son las
más utilizadas. Cada una presenta unas cualidades determinadas, las cuales son de
gran ayuda en la construcción.

Fibra de acero

Son pequeños alambres de acero que se mezclan con el cemento, la arena y la piedra
de hormigón. Estos confieren a la masa una alta resistencia estructural y aumentan
el aguante a la flexión, lo que dificulta la deformación del material. Junto a esto, esta
fibra dota de ductilidad, control del fracturado y le permiten soportar el impacto sin
romperse. En ese sentido, los resultados son similares a los que ofrece el mallazo o malla
electrosoldada.

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Fibra de nylon

La fibra de nylon se introduce en la masa

de hormigón para aumentar su resistencia o el control de la fisuración durante el
fraguado. A su vez, mejora la capacidad de bombeo, lo que reduce las pérdidas de
material en las tuberías. De este modo, se aprovecha al máximo, al mismo tiempo que se
potencian sus características.

Fibras de vidrio

Mayormente, se emplea en la fabricación de paneles para fachadas de edificios. Estas

fibras se proyectan sobre una base mortero en varias capas, cuyo material resultante
presenta un adecuado módulo de elasticidad y resistencia a la tracción. Por regla
general, se utiliza un volumen de 5 % del peso seco del hormigón en fibra. Además, es
importante seleccionar aquellos filamentos de menor tamaño.

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Fibras naturales

Este tipo de fibra está empezando a emplearse en los últimos años. Su composición
procede de materias primas como el coco, el plátano y la caña de azúcar, lo que reduce el
precio del hormigón reforzado. Sin embargo, es preciso aislar el material resultante para
que no se deteriore y no usarlo de manera abusiva. Entre sus cualidades, destaca por
resistir al fuego y mejorar el control de la aparición de fisuras.

Aplicaciones del hormigón con fibra

Las aplicaciones de este hormigón reforzado dependen del proyecto y las características
que se quieran aprovechar. Por ejemplo, se utilizan en el sostenimiento de obras
subterráneas, como los túneles. También contribuyen a estabilizar la construcción,
por lo que son muy útiles en el control de taludes y ejecución de piscinas. En estos casos,
el mortero se proyecta para ganar en eficacia.

Por otro lado, se emplea en piezas prefabricadas, como paneles para cerramientos y
muros. El carácter de estos productos es bidimensional o tridimensional y las fibras
contribuyen a reforzar el material para que mantenga su consistencia en todo momento.
Por eso, es habitual usarlo en proyectos arquitectónicos de gran complejidad.

Junto a estos, las soleras y pavimentos hacen un buen uso del hormigón reforzado. Las
fibras metálicas son las que más destacan, ya que llevan utilizándose desde hace
décadas con grandes resultados. Al ofrecer una alta resistencia a la tracción, es posible
crear suelos que soporten sin problemas el paso de peatones o vehículos.

Otra aplicación interesante es cuando se va a efectuar una construcción en un

ambiente agresivo. El mar es un buen ejemplo, puesto que va desgastando cualquier
material a la vista. Si esto le ocurriera a los cimientos de una construcción, estaríamos
ante un problema grave. Por lo tanto, el empleo de fibra es crucial para garantizar la
resistencia del hormigón a los estragos del clima.

También se emplean de manera extendida en la construcción de cimientos de edificios.

Estos consiguen dotar a toda la estructura de una base estable, nivelada y resistente.
Igualmente, se usa para levantar pilares, en especial en inmuebles que necesiten unas
características muy precisas.

Las tuberías y los conductos son otras aplicaciones interesantes. A la hora de construir
un sistema de alcantarillado, el hormigón reforzado con fibra consigue unos excelentes

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resultados. Este resistirá a la abrasión del agua y, al mismo tiempo, a las fuerzas
externas que presionan a toda la estructura.

Dosificaciones

Las dosificaciones más frecuentes oscilan entre 0.2 a 0.8% del volumen del hormigón.
Las macrofibras más usadas son las sintéticas y las metálicas cuyos diámetros varían
entre 0.05 a 2.00 mm.

Desventajas

 Riesgo de aparición de fibras de acero en la superficie de la estructura

 La aparición aparición de fibras afecta a la estética de la estructura
 Un proceso de mezclado irregular del hormigón con fibras de acero lleva a la
formación de erizos (nudos) entre las fibras, disminuyendo las propiedades
isotópicas del material
 El uso de fibra de acero elimina la docilidad del hormigón
 Es crucial determinar con precisión la cantidad, tipo y longitud de fibra a utilizar

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TABLAS NCH 170

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 CONCLUSION

En conclusion, los hormigones autocompactante, ligeros o livianos y con fibra, ofrecen

diferentes soluciones ingeniosas y eficientes a los desafios que enfrentan los
profesionales en esta industria.

En el caso del hormigon autocompactante, con su capacidad de fluir y llenar espacios

estrechos sin la necesidad de vibracion, ha revolucionado la forma en que se vierten las
estructuras.

En el hormigon ligero o liviano, con su reducido peso y buena aislacion termica,

proporciona beneficios significativos en la construccion de edificios resistentes y
energeticamente eficiente.

Por ultimo, el hormigon con fibra, gracias a la adicion de “ fibras sinteticas o naturales”
mejora la resistencia a la traccion y el control de fisuras en las estructuras, garantizando
su durabilidad y seguridad a largo plazo. Estos tres tipos de hormigones son ejemplos de
como la innovacion en los procedimientos y en materiales de construccion puede impulsar
el progreso en la industria.

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