PROCESOS DE ACERACIÓN.

Introducción.
Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceración son lo que producen la totalidad del
acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos procesos son el BOF(LD) u
oxiconvertidor al oxígeno y el HEA o Horno Eléctrico de Arco.

Primer proceso.
En el caso del primer proceso, cuya característica es la insuflación de oxígeno a una
velocidad supersónica y cuya materia prima lo constituye cerca de un 70% de arrabio o
hierro primario líquido y el resto de chatarra, se utilizan las variantes de su unión con el
proceso Q-BOP( inyección de oxígeno y gas natural por el fondo)que dieron como resultado
la tecnología actual llamada soplo combinado es decir, fabricar aceros inyectando oxígeno
tanto por la parte superior como por la parte inferior del convertidor y en el que desde el
punto de vista metalúrgico trabaja con una escoria del tipo oxidante y básica.
El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto que puede operar con 1 o 2 escorias,
oxidantes o reductoras, básicas o ácidas, según las necesidades de producción. Es muy
importante mencionar que, con el advenimiento de la tecnología de refinación Secundaria,
tanto el BOF como el HEA solo se utilizan prácticamente para decarburizar y las demás
reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya sea en la olla o en unidades especiales.
Por otra parte, todos los procesos diferentes a estos 2 mencionados anteriormente (más un
% pequeño que aportan el LDAC y el Q-BOP), los demás son obsoletos y solo se deben tomar
como antecedentes preferentes dentro de la historia de la siderurgia.1.-BESSEMER, 2.-
THOMAS, 3.-SIEMENS, 4.-LD, 5.-H.E.A., 6.-LDP, 7.-LDAC, 8.-OLP, 9.-KALDO, 10.-ROTOR, 11.-
Q-BOP y 12.- CONVERTIDOR BESSEMER
En el convertidor Bessemer, la fundición (material frágil e impuro con 3 a 4% de carbono)
se transforma en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que es muy tenaz, dúctil y
maleable. El método ideado por Bessemer consistió en hacer pasar un chorro de AIRE a
través de la fundición que en estado líquido contenía un gran crisol en forma de pera. Al
oxidarse el Silicio, el Manganeso, el Hierro y el Carbono que contiene la fundición se
producía una gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del baño metálico de 1250
a 1650ºC. Los óxidos de estos elementos se combinan entre sí dando lugar a silicatos
complejos de poca densidad que formaban la ESCORIA. El óxido de carbono se quema al
contacto con el aire.
 Etapas de aceración.
Carga
La operación consiste en introducir la materia prima dentro del horno, pero lo que importa
es la naturaleza de la carga. Podemos encontrar básicamente dos tipos de MP:
-Segura: Se conoce el análisis químico de la MP. Ejemplo: Arabio, hierro esponja, etc.
-No segura: No se conoce el análisis químico de la MP. Ejemplo: Chatarra que proviene de
diferentes industrias. Este tipo de MP pueden tener tres tipos de problemas:
1. El material puede provenir de aceros aleados que por lo general elevan la resistencia
mecánica pero también aumenta la fragilidad.
2. El material tiene una cobertura de otros metales como níquel, estaño, etc., que tienen
un límite de solubilidad muy bajo y no funcionan como aleantes sino como compuestos que
dan fragilidad.
3. Recubrimientos no metálicos como vidrios o esmaltados que genera impurezas.
 Fusión
La operación se basa en el cambio de estado de la carga, pero lo que importante en esta
etapa es el método o fuente de energía que utilizamos.
En los procesos de conversión el oxígeno que se introduce oxida a los aleantes y provoca
que estos no ingresen como aleantes, sino como oxido de aleantes que generan impurezas.
Por otro lado, los hornos de inducción son más seguros en este aspecto, porque tiene una
tapa que evita que los alentes se oxiden por la presencia de oxígeno.

Oxidación
En esta etapa se oxidan los elementos para eliminar las impurezas.
No todos los elementos reaccionan igualmente con el oxígeno. El orden de afinidad de los
elementos de primero al último es: Si, Mn, C, P, Fe respectivamente. Como hay mayor cantidad
de Fe el oxígeno tendera a reaccionan con el mismo, pero cuando se encuentra con otro
elemento (Si, Mn, C, P) el oxígeno reacciona con estos último porque tiene mayor afinidad.

Las inclusiones que se forman en la reacción son atraídas por la escoria que tienen un PH
diferente a de las inclusiones, por ejemplo, la escoria de carácter básico atrae a las inclusiones
de carácter ácido y viceversa. Otro factor que influye en este proceso es la alta viscosidad del
hierro ya que sólo las inclusiones de mayor tamaño van a tender a flotar, mientras que las
pequeñas inclusiones son retenidas dentro del hierro.
 Desoxidación
Este proceso tiene como objetivo disminuir el óxido ferroso. Para llevar a cabo el proceso se
debe utilizar un elemento que tenga máxima afinidad con el oxígeno como el Si. Por lo general
se utiliza la opción 2 porque a través de esta reacción se elimina el P que fragiliza al acero.

Colada

Es el proceso donde el acero pasa de un estado líquido a sólido y hay dos formas de llevarlo a
cabo:

-Lingotera: Se vierte el acero líquido en una lingotera y se obtiene un lingote.

-Colada continua: Es la alimentación continua a una lingotera que puede ser vertical o curva.
Este método se utiliza cuando es necesario tratar grandes cantidades de acero en poco tiempo.
 HORNO BOF (Horno Básico de Oxigeno)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica se
extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo
de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de contenidos con
alto fosforo que llegan al 2%.

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras
que le permiten girar
• Lanza de oxígeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a
veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman;
el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido
de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio

NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un
tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se
cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para
refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones
que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de
colada e instalaciones auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al
entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma,
eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre,
silicio, etc.

* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca
del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la
atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las
ferro-aleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria
que se formó durante el proceso.
 HORNOS ELÉCTRICOS DE LAS ACERÍAS
El acero se fabrica y recicla mediante dos rutas que son complementarias, dado que la
primera parte del mineral de hierro, siderurgia integral y la segunda, objeto de esta ficha,
recicla los múltiples residuos de acero al final de su vida útil (siderurgia no integral o ruta
eléctrica).
La fabricación de acero a través de la ruta eléctrica se lleva a cabo en dos etapas:
1. Fundición de la chatarra (HORNO DE ARCO ELÉCTRICO).
2. Afinamiento del acero bruto y adición de ferroaleaciones (METALURGIA SECUNDARIA).
A continuación, se detalla cada uno de estos procesos:
i. Horno arco eléctrico:
El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de acero. Entre
la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo calor desprendido funde
la chatarra. El horno se compone de tres partes (solera, cuba y bóveda) y puede inclinarse
hidráulicamente. Estas tres partes están revestidas en su interior de material refractario.
Además, los muros exteriores de la solera, la cuba y la bóveda poseen una estructura de
acero que normalmente está refrigerada por agua.
Justo al lado del horno de arco eléctrico se sitúa un transformador especial de potencia, por
lo general refrigerado por aceite y alojado en una carcasa para su protección. El conjunto
se completa con una unidad hidráulica para el movimiento de los electrodos y el mecanismo
de elevación de la bóveda, un sistema de refrigeración de agua, uno de aire comprimido,
otro de extracción de los gases resultantes y un carro de transporte de cucharas
El control de calidad de la chatarra resulta esencial en el proceso. La acería eléctrica
utiliza como materia prima fundamentalmente, y hasta en un 100%, chatarra férrica.
La capacidad del horno eléctrico de arco puede ir de unas pocas hasta 300
toneladas, pero lo habitual es una capacidad de entre 60 y 150 toneladas, con un
tamaño de cuba de 5 a 8 metros. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas
que se abren por la zona inferior. Las cestas incluyen, además, los fundentes y
agentes carbonosos.
En el momento en que la chatarra se ha cargado en el horno, se procede a un
precalentamiento de la misma con la ayuda de unos quemadores de gas natural,
tras lo cual, se bajan los electrodos del horno y se conecta la corriente para iniciar
la fusión.
Cuando se ha completado parte de la fusión, se libera espacio en el horno y se
añade entonces una nueva cesta de chatarra.
El proceso de fusión se completa con la oxidación de ciertas impurezas con el fin
de eliminarlas, ayudado por la inyección de oxígeno.
El proceso implica la formación de una costra de óxidos, que evita las pérdidas de
energía y protege el acero líquido.
Esta costra se retira posteriormente formando la escoria, que se aprovechará en
distintas aplicaciones. Después de la fusión el acero pasa a un segundo horno más
pequeño, en el cual se ajusta la composición de los múltiples aleantes que
determinarán los distintos tipos de acero.
2-. Metalurgia secundaria: En esta fase el acero en bruto debe afinarse todavía más,
ajustando su composición y temperatura. Las operaciones que se llevan a cabo en
esta fase, conocida como metalurgia secundaria, son:
Ajuste de la composición: se añaden los elementos de aleación necesarios (cromo,
boro, wolframio, molibdeno, cobre, níquel,
cobalto, plomo, manganeso, etc.) para que la composición sea la especificada, a la
vez que se inyecta un gas inerte para homogeneizar el baño.
Desulfuración: el azufre confiere gran fragilidad al acero; para eliminarlo se añade
un agente desulfurante mientras se sopla un gas inerte.
Eliminación de gases: la presencia de gases puede dar lugar a sopladuras o huecos
en la masa; para extraerlos se introduce en la
cuchara una campana conectada al vacío.

Finalmente, el acero que resulta de este proceso de afinado se envía a los trenes de laminación,
donde se les dará la forma requerida.
Manera esquemática del proceso llevado a cabo en
un horno de arco eléctrico

Fafafa
Bibliografía:
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-espanol-
de-inventario-sei-/040207-hornos-electr-acerias_tcm30-502317.pdf
http://adrianajhdez.blogspot.com/2013/02/horno-bof-horno-basico-de-oxigeno.html