UNIDAD VI

“VALVULAS DE CONTROL AUTOMÁTICO”

6.1 PARTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL

Debido a que las válvulas más usadas son las neumáticas, vamos a referirnos a estas para
detallar las partes de una válvula de control. En general, una V.C.A. consta de dos partes
principales: La válvula propiamente dicha y el actuador. La válvula es la parte que a través
de la cual pasa y se constata el fluido y el actuador es el elemento encargado de efectuar la
operación de control.

Caja de diafragma

Membrana

Fuelle
Indicador

Unión de vástago

Yugo

Empaquetadura

Guía del vástago

Vástago de la válvula

Tapón u obturador

Asiento

Cuerpo de válvula

Figura 1
Partes de una válvula
6.2 VÁLVULA

Consta de las siguientes partes:

Cuerpo de válvula
Elementos internos, como el asiento del obturador, el obturador, el vástago del
obturador, la guía del mismo, etc. que están en contacto con el medio a controlar.
Estopero, a través del cual, se desplaza el vástago del obturador y que contiene los
accesorios de sellado para evitar fugas de fluido. Generalmente, contiene los medios
de montaje del actuador.

6.3 TIPOS DE CUERPO DE VÁLVULA

Existe una gran variedad de válvulas para las más diversas aplicaciones. Una clasificación
de éstas es la siguiente:

Asiento simple
Globo Asiento doble
Cuerpo partido

Ángulo
Globo

Tres vías
Pinch
Movimiento
lineal Diafragma

Compuerta
Válvula de
control Vaivén
Mariposa Alineada
Excéntrica

Movimiento Obturador excéntrico

Rotativo
Segmentada
Bola Full
V-Notch

Mencionemos las características de las más importantes:

6.3.1 VÁLVULA DE GLOBO DE DOBLE ASIENTO

Las válvulas de globo de doble asiento son muy populares debido a su diseño
equilibrado (las fuerzas que tienden a cerrar la válvula son sólo ligeramente
diferentes a las que tienen a abrirla). También están disponibles con obturadores
reversibles.

6.3.2 VÁLVULA DE GLOBO DE SIMPLE ASIENTO

Las válvulas de globo de simple asiento normalmente no son equilibradas

(existen diseños que sí lo son). Se usan mayoritariamente en tamaños pequeños
donde se requiere un cierre los más estanco posible. Su uso en pequeños
tamaños se debe a su diseño sencillo y que aún siendo no equilibradas no
requieren grandes tamaños de actuadores.

En ángulo De tres vías

Figura 2
Válvulas de globo (cortesía de DeZURIK)

6.3.2.1 VÁLVULA MARIPOSA

Son muy usadas en servicios de altos caudales y pequeñas pérdidas de

carga. Tienen altos porcentajes de recuperación de presión. Tienen bastantes
fugas salvo que se diseñe con asiento blando. Requieren más potencia de
actuador y no presentan buenas características de control (especialmente en
la zona de cercana al cierre y en la zona cercana a la apertura total) salvo en
diseños especiales.
 Figura 3
Válvulas mariposa (cortesía de DeZURIK)

6.3.2.2 VÁLVULA DE BOLA

Están siendo muy usadas debido a su alto porcentaje de recuperación de

presión. Se presentan en diseño de bola completa o segmentada. En este
último caso son muy útiles los fluidos viscosos con sólidos en suspensión.
Presentan asimismo altas capacidades de CV. En muchos casos es la solución
ideal para aplicaciones de control on-off.

6.3.2.3 VÁLVULA DE MEMBRANA

Se usan principalmente en servicios viscosos y corrosivos. El sello que

constituye la membrana evita el contacto del fluido con los órganos internos.
Generalmente tienen malas características de control y las membranas suelen
tener corta duración.

Existen otros numerosos tipos de cuerpos (válvula de tres vías, cuerpo

partido, angular, etc.) que presentan, asimismo ventajas e inconvenientes,
las cuales adecuadamente sopesadas pueden posibilitar el uso de los
mismos.

6.3.2.4 VÁLVULA DE JAULA

Es otro tipo de válvula de globo que ha tenido mucho auge en los últimos
años. Su nombre se debe a que el obturador es guiado por una especie de
“jaula” inmersa en el cuerpo de la válvula. Se usa en muchas aplicaciones
sustituyendo a las de doble asiento con alguna ventaja adicional tal como
mayor capacidad de Cv, bajo ruido, buena estabilidad, fácil cambio de los
órganos internos (trim), uso de trim de tamaño reducido en el mismo
obturador y disminución de problemas con la erosión.
 Figura 4
Válvula de jaula (cortesía de DeZURIK)

6.4 OBTURADOR

Es el obturador el que principalmente define el comportamiento o característica de la

válvula como ya antes se ha mencionado. Desde luego también son importantes los
aspectos físicos de la estructura interna del cuerpo. En general se tienen las siguientes
características:

Apertura rápida: permite un cambio rápido del caudal para un pequeño recorrido del
vástago. Cerca del 90% de la capacidad de la válvula se obtiene al 30% de apertura de la
válvula y se logra una relación lineal hasta ese punto. Se utiliza principalmente para
servicio on-off o en válvulas auto-reguladas. Incluso son útiles en sistemas con caídas
constantes de presión, en donde se requiere una característica lineal.

Lineal: produce un flujo directamente proporcional a la apertura de válvula. Una variación

del 50% del vástago origina una igual variación en el flujo, etc. Esta relación produce una
pendiente constante, de modo tal que cada cambio incremental de la posición del tapón
produce un cambio similar en el flujo de válvula, si la caída de presión es constante. Se
usan generalmente un control de nivel de líquidos y en aplicaciones en donde se requiere
una ganancia constante.

Igual Porcentaje: una característica de igual porcentaje es aquella en la que a iguales

incrementos de recorrido del vástago, se produce un porcentaje igual en el flujo existente.
Por ejemplo, cuando el flujo es pequeño, el cambio en el mismo (para un cambio
incremental) es pequeño; cuando el flujo es grande, el cambio es siempre proporcional a
la cantidad que fluye antes del cambio. Estos tapones se usan en aplicaciones de control
de presión en donde un pequeño porcentaje de la caída del sistema permite el control de
la válvula.
Parabólica modificada: Una curva de este tipo cae entre la lineal y la de igual
porcentaje. Se usa en aplicaciones en donde la mayor parte de la caída de presión del
sistema se da en la válvula de control.
 Lineal modificada: Cae entre la lineal y la apertura para flujos bajos y altos, la
sensibilidad de la válvula es baja, es decir, que grandes recorridos del vástago producen
pequeños cambios de flujo.

Figura 5
Curvas características de válvulas de control

6.5 ACCIÓN DE LA VÁLVULA

La acción del cuerpo de válvula o válvula propiamente dicha está relacionada al efecto del
desplazamiento del vástago de la válvula sobre la apertura de la misma, es decir, si el
empujar el vástago de la válvula, se origina un efecto de empujar para cerrar (push–
to-close) o de empujar para cubrir (push– to–open). El cierre se logra físicamente
con el tapón u obturador.

Push-to-close Push-to-open

Figura 6
Acciones de cuerpo de válvula
6.6 MATERIALES

Los materiales de construcción, es decir, los materiales de los órganos internos así como
los del cuerpo de la misma, suelen venir exigidos por el tipo de proceso y las
condiciones del mismo. El empleo de aceros inoxidables es común en aplicaciones
químicas, sin embargo debido a la gran variedad de las mismas se utilizan algunos
materiales especiales. Normalmente, la mejor selección de los materiales para válvulas
procede de la persona que más puede saber sobre el fluido de proceso. En este sentido,
los fabricantes de las válvulas suelen fiarse de la opinión del usuario para la selección de
materiales y disponen de catálogos detallados que ayudan en este tema.

Un aspecto interesante en la selección de los órganos internos de las válvulas de control

es el tema de la erosión. La erosión es producida por las elevadas caídas de presión,
que ocasionan velocidades del fluido, a través del orificio de paso, considerablemente
altas y, por tanto, de gran efecto erosivo. Los efectos de la erosión se multiplican en los
casos en que existen en el fluido partículas sólidas en suspensión. La elección se ha de
hacer considerando a la vez las propiedades anti-erosivas y la resistencia a la corrosión
por el fluido que vaya a manejar la válvula.

6.7 ACTUADORES

Las válvulas de control pueden ser operadas neumáticamente, eléctricamente,

hidráulicamente o por una combinación entre estas. La primera es la mayormente
usada. Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de
presión a través de la válvula, la fricción entre el fluido y las partes móviles, el peso de
estas partes y el desbalance del vástago que se hace significativo para grandes caídas
de presión. Mencionaremos las características básicas de los actuadores usados para
modulación del servicio y por lo tanto se excluyen las válvulas solenoides y otros
operadores mecánicos y eléctricos usados en servicio on–off.

6.7.1 NEUMÁTICOS

Pueden clasificarse en dos tipos básicos; el de resorte y diafragma y el de

cilindro o pistón (sin resorte). El primero de ellos es el más usado y puede ser de
“aire para bajar” (air-to-lower) o de “aire para subir” (air-to-raise). Aquí, interesa
por cual lado ingresa la señal neumática proveniente del controlador. Si es por la
parte superior del diagrama, obliga a que la deformación de éste, origine un
desplazamiento del vástago hacia abajo, en cambio si el aire ingresa por debajo
del diagrama, el movimiento será hacia arriba.
 Resorte

Vástago del actuador

Actuador
Diafragma

Fuelle
Posicionador
Indicador de carrera

Acoplamiento

Yugo
Empaquetadura del vástago
Bonete

Figura 7
Partes de un actuador neumático

Existen actuadores de diagrama que son reversibles, en los cuales el aire origina
un movimiento del vástago hacia abajo o hacia arriba según la forma de
colocación del actuador.

Air-to-close Air-to-raise
Figura 8
Acciones del actuador
 Si la válvula es de acción empujar–para-cerrar, el descenso del vástago debido a
la acción de la señal neumática hará que la misma se vaya cerrando permitiendo
que se controle el flujo de fluido en forma continua. Si la válvula es de acción
empujar–para-abrir, el descenso del vástago hará que la misma se vaya abriendo
conforme se aplique la señal neumática.

Por lo tanto, de la combinación del actuador y la válvula dependerá la acción de

la válvula de control. Si la señal neumática origina al final el cierre de la
válvula (air-to-close) se hablará de acción directa y si por el contrario, la
válvula se abre (air-to-open), se tendrá una acción inversa.

La variación de la acción de la válvula, se puede lograr fácilmente con un

actuador reversible, sin embargo esto puede resultar costoso. Afortunadamente
también se puede dar con un actuador no reversible, no necesariamente
cambiando la válvula, sino con la ayuda de un posicionador de válvula como se
verá más adelante.

Los actuadores sin resorte, del tipo de cilindro o pistón, se emplean cuando se
requieren una gran potencia o una acción más rápida. Lo primero resulta de la
habilidad para manejar presiones de alimentación más altas.

Figura 9
Actuadores de pistón y cilindro
(cortesía de Mazda y Foxboro)

6.7. 2 ELÉCTRICOS

Se usan generalmente en áreas en donde no hay suministro de aire de

alimentación o cuando se quiere prescindir de los sistemas neumáticos. Se
clasifican según el tipo de energía utilizada para impulsarlos y por el tipo de
movimiento requerido. Utilizan motores eléctricos monofásicos ó trifásicos y
engranajes, tanto en aquellos denominados de multi-vueltas como en los de un
 cuarto de vuelta. La mayoría de ellos tiene un mecanismo de desembrague del
volante para operación manual en caso de falla de energía eléctrica.

Los actuadores modernos disponen de componentes especiales tales como relés

de monitoreo, protección contra válvula atascada, termostato, etc. La tecnología
actual permite que puedan ser controlados remotamente a través de una
conexión a dos hilos. De este modo se pueden conectar a una red muchos de
ellos comunicados mediante un protocolo industrial.

Figura 10
Actuador eléctrico (cortesía de Rotork Controls)

6.7.3 ELECTROHIDRÁULICOS

Combinan la acción de la señal eléctrica de control (0/4-20mA); con la fuerza

que se puede lograr con presiones hidráulicas, acoplando a estas con un sistema
de balance de fuerzas. Comúnmente, estos sistemas operan a presiones de hasta
3,000 psi, brindando potencia y velocidad para requerimientos de control de gran
exactitud.

Figura 11
Actuador electrohidráulico (cortesía de Samson)
6.8 POSICIONADOR DE VÁLVULA

Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la señal de un

instrumento (controlador) como la posición del vástago de una válvula. Su función
principal es la de asegurar que la posición de este vástago corresponda a la señal de
salida del controlador o regulador.

Por ejemplo, si el posicionador recibe una señal neumática de 35%, debe dar la suficiente
presión de aire al actuador para hacer que el recorrido del vástago sea de 35% de todo su
rango. Puede efectivamente ser descrito como un controlador de lazo cerrado, que tiene
como señal de entrada a la del instrumento, su salida que va al diafragma del actuador y
su señal de realimentación proveniente del vástago de la válvula.

Es usado en válvulas que operan en rango partido, para invertir la acción de una válvula
de control, para superar las fuerzas de fricción dentro de una válvula y en aplicaciones
que requieren un control rápido y preciso. Normalmente, se monta sobre la válvula de
control.

Los posicionadores se pueden dividir neumáticos y electroneumáticos. Con respecto a los

primeros, a su vez se subdividen en aquellos accionados por un sistema de balance de
movimientos. Consiste básicamente de un fuelle que recibe la señal del controlador, una
barra fija al fuelle por un lado y un relé neumático cuya tobera forma un sistema tobera-
actuador con la barra.

Mientras el fuelle se mueve respondiendo al cambio de la señal del instrumento, el arreglo

tobera-obturador se mueve, admitiendo aire al diafragma o expulsando aire del mismo,
hasta que la posición del vástago corresponda a la señal enviada por el controlador. En
ese momento el posicionador estará nuevamente en equilibrio con la señal de control.

Los posicionadores electroneumáticos surgieron por el uso cada vez mayor de sistemas
de control electrónicos que actúan sobre válvulas de control neumáticas. Básicamente,
consisten en una combinación de un conversor de corriente a presión (I/P) y un
posicionador. Es un dispositivo de balance de fuerzas y se puede utilizar con acción
directa o acción inversa.

6.8.1 ¿POR QUÉ USAR UN POSICIONADOR?

Las razones para no usar solamente una válvula de control neumática sin
posicionador son las siguientes:

Mientras que la señal de 3-15 PSIG del controlador representa la posición

requerida de la válvula, la válvula puede no alcanzar esa posición cuando es
alimentada sólo por esa señal. Muchos factores son responsables de eso, como la
fricción del vástago de la válvula, la presión del fluido del proceso, las fuerzas
desbalanceadas del contacto de válvula y el tiempo requerido par cumplir grandes
sobre-esfuerzos.

El posicionador corrige estas condiciones utilizando todo el esfuerzo de su fuente

de aire (hasta 100 PSIG) para manejar la válvula a la posición cuando es
alimentada sólo por esa señal. Muchos factores son responsables de eso, como la
fricción del vástago de la válvula, la presión del fluido del proceso, las fuerzas
desbalanceadas del contacto de válvula y el tiempo requerido para cumplir grandes
sobre-esfuerzos.
El posicionador corrige estas condiciones utilizando todo el esfuerzo de su fuente
de aire (hasta 100 PSIG) para manejar la válvula a la posición requerida, a pesar
de fuerzas opuestas. El nivel de realimentación indica la verdadera posición del
vástago y el posicionador piloto continua alimentando aire hasta el sobre-
esfuerzo, o dejándolo escapar, hasta que la posición del vástago coincide con la
indicada por el controlador. Debido a que el posicionador tiene grandes puertas
de alimentación y escape y una fuente independiente de aire, puede mover la
válvula más rápido que lo que podría hacer el controlador.

Otro aspecto importante del uso de un posicionador es la corrección de la

“histéresis” de la válvula. La posición alcanzada por el vástago muchas veces no
corresponde a la señal enviada por el controlador. Dependiendo si la presión está
aumentando o disminuyendo, el vástago puede asumir diferentes posiciones
para el mismo valor de presión del instrumento.

Esta condición es conocida como histéresis. A una señal dada del instrumento, un
cambio el 15% de toda la escala es necesario para invertir la dirección del
movimiento del vástago. Esto significa que la señal del instrumento debe cambiar
15% de 12 PSI, ó 1,8 PSI, para hacer que el proceso de fluido a través de la
válvula disminuya en la menor cantidad después que ha estado aumentando.
Este error es producido por la fricción de la guía del tapón deslizándose en el
cuerpo de la válvula, la fricción del diafragma del actuador y el movimiento de las
partes relacionadas. Además, desde que la fricción estática es mayor que la
fricción de deslizamiento, el vástago de la válvula tiende a sobre-dispararse de la
posición deseada. Con la ayuda del posicionador, la histéresis se reduce a un
factor despreciable.

Posición del
vástago

Señal del controlador

Figura 12
Histéresis en una válvula
6.8.2 ¿QUÉ APLICACIONES LLAMAN AL USO DE UN POSICIONADOR?

Cuando se desea mover la válvula de control muy exactamente y con pequeños

incrementos, como un sistema de control de temperatura, particularmente si
envuelve grandes volúmenes de transferencia pobre de calor.

Cuando se presenta exceso de calor, como en la operación de válvulas en altas

temperaturas, como en conocimientos o fluidos pegajosos o con sólidos en
suspensión.

Válvulas con un asiento, tienen a menudo un desbalance de fuerzas que requieren

un posicionador o la válvula cambiará su apertura con el cambio de presión en el
campo de la válvula; válvulas de mariposa son ejemplos.

Cuando caracterizadas válvulas son empleadas en servicios críticos.

Cuando presiones más grandes que de 3-15 PSIG son necesarias para operar una
válvula.

En arreglos de rango partido (split-range) en los cuales dos o más válvulas son
operadas por un solo controlador.

Figura 13
Válvulas con posicionadores

6.8.3 ¿CUÁNDO UN POSICIONADOR NO ES EMPLEADO O CUANDO NO ES

NECESARIO?

• Un posicionador incrementa el costo y complica el ensamblaje de la válvula de

control.

• Cuando incrementos de la alimentación de aire son requeridos.

• Un posicionador usualmente incrementa la sensitividad de una acción de control.

Esto puede ser bueno o malo; usualmente mejora el control, pero en el tiempo
puede contribuir a la inestabilidad.
 6.8.4 POSICIONADORES DIGITALES

Ante la aparición de los controladores electrónicos y la necesidad de controlar

válvulas neumáticas, aparecieron los denominados conversores de corriente a
presión (I/ P). Estos convierten las señales estándar de 0/ 4 – 20 mA en señales
neumáticas para actuar sobre la válvula de control o el posicionador respectivo.
Poco tiempo después son fabricados posicionadores con el conversor incorporado
lográndose así los denominados posicionadores electroneumáticos.

El avance posterior en comunicación digital de instrumentos ha obligado a

muchos fabricantes a desarrollar posicionadores que se puedan comunicar con
controladores de salida digital. Es así como tenemos ahora posicionadores
digitales (también llamados “inteligentes”) para diversos protocolos. Esto
evidentemente permite integrar a las válvulas de control en una red industrial
con el beneficio de una mayor cantidad de información sobre las mismas y el
proceso que controlan.

Figura 14
Posicionador digital y configurador (cortesía de Samson)

6.9 SELECCIÓN DE UNA VÁLVULA DE CONTROL

Escoger una válvula de control para una aplicación en particular solía ser por lo general
algo sencillo. Usualmente se consideraba solamente un tipo de válvula (de desplazamiento
del vástago) para cualquier aplicación. Cada fabricante ofrecía un producto adecuado para
una tarea y la selección dependía de aspectos obvios tales como costo, entrega,
relaciones con el proveedor y preferencias del usuario.

Hoy en día las consideraciones se han complicado especialmente para los ingenieros o
técnicos con limitada experiencia o para aquellos que no se han mantenido actualizados
acerca del desarrollo de las válvulas de control.

Para muchas aplicaciones, se dispone de una diversidad de válvulas de bola, de

desplazamiento de vástago y de mariposa. Algunas son mencionadas como “universales”
para casi cualquier tamaño y servicio, mientras que otras son consideradas como de
solución óptima para necesidades especiales. Como en todas las decisiones, la selección
de una válvula involucra una serie de variables. Una lista de las mismas debería incluir lo
siguiente:
• Rango de presión de trabajo y presiones límites del cuerpo
• Tamaño y capacidad de flujo
• Características de flujo y rangeabilidad
• Límites de temperatura
• Factores ambientales como corrosión y abrasión
• Materiales del cuerpo
• Caída de presión en la válvula
• Tipo de conexiones mecánicas
• Costo del ciclo de vida
• Tipo de actuador
• Accesorios requeridos

De todos estos aspectos nos vamos a referir a dos en particular para propósitos de
definición del manejo de fluido por parte de la válvula, su capacidad y su rangeabilidad.
Luego veremos un ejemplo de dimensionamiento de válvulas que involucra el cálculo del
Cv de la misma.

6.9.1 CAPACIDAD DE UNA VÁLVULA

Los fabricantes han adoptado un término para indicar las capacidades de variación
del flujo en las válvulas de control. Para este propósito se define el coeficiente Cv:
1/2
Cv =Q/ [ (∆P/ G) ]

En donde:

• Q es el flujo volumétrico a través de la válvula (caudal) en galones por minutos

• ∆P es la caída de presión a través de la válvula en psi (incluyendo las pérdidas
en la entrada y la salida)
• G es la gravedad específica del fluido.

Dicho de otro modo, es el número de galones por minuto de agua a temperatura

ambiente que pasará a través de una restricción con una caída de presión de 1 psi;
por ejemplo, una válvula de control en la que al estar completamente abierta
circulan 25 gpm de agua con una caída de presión de 1 psi, tiene un coeficiente
máximo de 25. El flujo se obtiene similarmente a varios incrementos de apertura
de válvula y por lo tanto se halla así el Cv para casa incremento. Se logra así la
"curva característica" de la válvula.

6.9.2 RANGEABILIDAD DE UNA VÁLVULA

Se define como la relación del flujo máximo y el mínimo que puede manejar una
válvula. La rangeabilidad de las válvulas varía, dependiendo del tipo de cuerpo de
válvula usado. Por ejemplo, la rangeabilidad de las válvulas de globo varía entre
30:1 a 50:1, por lo general. A lo anterior se le denomina rangeabilidad inherente.
Tan importante como esta última, es la rangeabilidad instalada u operativa. Esta
se define como la relación entre rangeabilidad y caída de presión:

R o =(q1 / q 2 ) (∆P2 / ∆P2 )

 En donde:

• q1 es el flujo inicial
• q2 es el flujo final
• ∆P1 es la caída de presión a través de la válvula
• ∆P2 es la caída de presión final

Por ejemplo, el requerimiento de flujo puede caer de 100 a 25% mientras la

presión crece de 16 a 100%. Entonces la rangeabilidad instalada será:
Ro =(100 /125) (100 / 6 = 10

6.9.3 CORRECCIÓN DE VISCOSIDAD

Lo anterior es válido para fluidos no viscosos. En los casos infrecuentes de fluidos

con alta viscosidad, se debe hacer un ajuste al cálculo de la caída de presión a
través de la válvula (∆P). El procedimiento es el siguiente:

• Se calcula el número de Reynolds (R)

R= (3160) (GPM)
(D)(Centistokes)

• Si R es mayor 2000, entonces se deben hacer las correcciones a ∆P,

consideradas en la tabla siguiente:

Centistoke Factor de corrección

2 1,14

5 1,40

10 1,70

30 2,06

50 2,68

70 3,06

100 3,50

Tabla 1
Factor de corrección de viscosidad
6.9.4 EJEMPLO DE DIMENSIONAMIENTO

Asumamos que tenemos una válvula de control regulando el flujo de salida de un

fluido en un tanque en donde se quiere controlar el nivel a 25 pies. El flujo de
entrada varía de 0 a 125 galones por minuto:

Ingreso

25 pies

Salida

Figura 15
Dimensionamiento de válvula para tanque simple

El máximo flujo de salida Q, debe ser igual al máximo flujo de entrada es decir,
125 gpm. Desde que 1 pie de agua desarrolla una presión de 0,433 psi, con un
nivel de 25 pies en el tanque la presión a través de la válvula será:

P = 25 x 0,433 = 10,8 psi

Aplicando la fórmula del apartado 5.5.1, debemos conocer G y ∆P . Para el

ejemplo:

G es la gravedad específica del agua, es decir 1,0

∆P es la caída de presión; debido a que el tanque descarga en la atmósfera, será

la que origina el líquido a la entrada de la válvula, es decir 10,8 psi
1/2 1/2
Cv =Q / [ (∆P/ G) ] = 120 / [ 10,8/ 1] = 36,5

Debemos ahora encontrar la válvula más pequeña capaz de entregar un Cv de

36,5. Para esto nos referimos a la figura 16 y encontramos que ésta es una válvula
isoporcentual de 2 pulgadas. Ninguna válvula más pequeña entrega este valor de
Cv.
 Figura 16
Cv para válvulas de globo isoporcentuales

Si ahora en vez de descargar la válvula a la atmósfera, asumamos que lo hace a

un segundo tanque de 15 pies como observamos a continuación:

Ingreso

Salida
25 pies
15 pies

Figura 17
Control en dos tanques
6.10 PROBLEMAS DEBIDOS AL MAL DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS DE
CONTROL

Si no se realiza un adecuado dimensionamiento para la válvula de control, podemos

encontrar los siguientes problemas:

6.10.1 FUNCIONAMIENTO INADECUADO POR ESTAR FUERA DE RANGO

Si la selección de una válvula de control ha sido realizada si haber calculado el Cv,

tendremos un serio problema de funcionamiento de la válvula.

Usualmente, las válvulas de control modulante deben trabajar en un rango entre

25 a 75 % de su capacidad. Si las válvulas están trabajando por debajo de ese
rango, no estarán regulando con precisión, debido a que la apertura es muy
pequeña y por lo tanto, el flujo no se controlará adecuadamente porque su
tamaño es muy grande para la aplicación. Se requerirá reemplazarla por otra de
menor capacidad. En el otro extremo, si las válvulas están trabajando por encima
del 75% de la apertura, las válvulas tenderán a comportarse como una tubería (un
elemento de paso). En ese caso, prácticamente no habrá regulación, es decir, la
válvula es muy pequeña para la aplicación y se requerirá reemplazarla por otra de
mayor capacidad.

6.10.2 FLASHING O VAPORIZACIÓN

Un fluido líquido puede existir en estado líquido o gaseoso, de acuerdo a su

temperatura de ebullición, la cual a su vez está en función de la presión. En cuanto
más alta sea la presión, más alta será también la temperatura de ebullición.

A veces, se observa que aguas arriba de la válvula, el fluido está en estado líquido,
mientras que aguas abajo, hay vapor. En estas circunstancias, podemos concluir
que se ha presentado una vaporización en alguna parte del interior de la válvula.
Esto se debe a la estrangulación que esta crea, al tenerse una presión de salida
inferior o igual a la presión de vapor del líquido a la temperatura de derrame, es
decir, cuando la presión estática de la vena contracta (Pvc) cae a un valor menor
que la presión de vapor del fluido (Pv) y la presión de salida de la válvula (P2) es
también menor que la Presión de vapor del fluido.

El fenómeno de la vaporización da lugar al paso de la mezcla líquido – vapor a

gran velocidad a través de la válvula, con lo que el choque de gotas del líquido
contra las paredes internas de la válvula y de las tuberías erosiona la superficie en
contacto, dando un aspecto mate y liso a la válvula, y provocando vibraciones y
ruido.
 Válvula de Entrada Válvula de Salida

P1
Presión

PV

P2

Distancia

Condiciones de Flashing
(P2 < PV)

Figura 18
Condiciones para el fenómeno de Flashing

Válvula de Entrada Válvula de salida

P1

P
Presión

P2

PV

Distancia

Condiciones Normales

Figura 19
Condiciones normales de presión en una VCA
6.10.3 CAVITACIÓN

En la estrangulación de la vena del líquido, llamada zona de vena contraída o vena

contracta, el fluido alcanza su máxima velocidad y su mínima presión. Cuando un
líquido fluye a través de una región donde la presión es menor que su presión de
vapor, el líquido hierve y forma burbujas de vapor.

Estas burbujas son transportadas por el liquido hasta llegar a una región presión,
donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, "aplastándose"
bruscamente las burbujas. Este fenómeno se llama cavitación y sus efectos son
devastadores sobre el cuerpo de las válvulas.

Si las burbujas de vapor se encuentran cerca o en contacto con una pared sólida
cuando cambian de estado, las fuerzas ejercidas por el líquido al aplastar la
cavidad dejada por el vapor dan lugar a muy altas presiones localizadas,
ocasionando picaduras sobre la superficie sólida. La energía liberada por las
burbujas es lo suficientemente grande como para destruir el material o la
superficie de protección en poco tiempo.

El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la

impresión de que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la
máquina.

La cavitación debe evitarse y desaparece cuando la presión en la vena contraida es

superior a la presión de vapor (Pv). La cavitación se dará si se cumple que: ∆P >
∆Pc y P2 > Pv

Cuando se sospeche la presencia de cavitación, se deberá usar una válvula con

obturador anticavitación.

Válvula de Entrada Válvula de salida

P1

P
Presión

P2

PV

Distancia

Condiciones de Cavitación
( Si P2 < PV y luego P 2 > PV )

Figura 20
Condiciones para el fenómeno de Cavitación
 Para calcular previamente si habrá presencia de cavitación, se halla el valor del
coeficiente FL, llamado coeficiente de recuperación de presión, que depende de la
forma geométrica de la válvula y que es igual a :
1/2
FL = [ (P1 – P2) / (P1 – Pvc) ]

En cuanto mayor sea el valor de este coeficiente, menor será el riesgo de cavitación.

Tanto la vaporización como la cavitación limitan el paso del líquido y el caudal no

aumenta a pesar de que baje la presión de salida (P2).

6.10.4 RUIDO

6.10.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL RUIDO

El ruido se indica en decibelios (dB), que es un número adimensional que

expresa la razón entre 2 valores numéricos en una escala logarítimica. En
acústica, el decinelio relaciona el nivel de presión del sonido o nivel de potencia
sónica con un nivel de referencia seleccionado.

El nivel de presión del sonido, SPL (sound pressure level) está expresado en
decibelios. Este es 20 veces el logaritmo en base 10 de la relación entre la
presión del sonido y una presión de referencia que se toma generalmente como
0.0002 microbars.

Los valores comunes de presión del sonido se encuentran en la tabla siguiente:

dB Fuente de sonido dB Fuente de sonido

155 Sirena próxima 70 Oficina ruidosa
140 Jet (umbral del dolor) 60 Conversación
130 Prensa hidráulica 50 Oficina
120 Claxon fuerte 40 Biblioteca
110 Camiones 30 Estudio de grabación
100 Tren, avión a hélice 20 Reloj eléctrico (3 m)
90 Orquesta sinfónica 10 Crujido de la hierba
80 Tráfico pesado 0 Umbral de silencio
 6.10.4.2 RUIDO EN LAS VÁLVULAS

El cálculo del nivel de ruido de las válvulas de control es un problema que no

puede resolverse mediante ecuaciones y cálculos. La predicción del nivel de ruido
se hace empíricamente tomando como base los múltiples datos tomados en
laboratorio.

Las tres causas principales del ruido en las válvulas de control son: vibración
mecánica, ruido hidrodinámico y ruido aerodinámico.

La vibración mecánica es debida a las fluctuaciones de presión que se producen

dentro del cuerpo de la válvula y al choque del fluido contra las partes móviles
de la misma.

El ruido hidrodinámico es producido por los líquidos al circular a través de la

válvula (flujo), pudiendo encontrarse en varios estados: sin cavitación, con
cavitación, con vaporización, etc. El ruido de flujo es producido por la excitación
directa de la superficie interior de la válvula y tubería debido a la turbulencia del
fluido. El nivel de ruido se grafica a través de una curva que relaciona el cociente
entre las presiones ∆P / P1 y el nivel de ruido generado (SPL) medido en dB.

SPL
(dB)
Z2(máximo
ruido) Caudal Líquido

Z1 (Inicio de
Cavitación)

L T Campo crítico ∆P / P1

Figura 21
Nivel de ruido en líquidos

El cálculo del ruido hidrodinámico se realiza en base a la norma internacional IEC

534-8-4.

El ruido aerodinámico es la causa principal del ruido producido por las válvulas.
Proviene del flujo turbulento del vapor, del aire y de otros gases, siendo
prácticamente despreciable en los líquidos. Este ruido puede producirse por
obstrucciones en el flujo del fluido, por expansión rápida o desaceleración del
gas a alta velocidad al salir de la válvula, o por codos o curvas bruscas existentes
en el sistema de tuberías. Si el fluido alcanza la velocidad del sonido (Mach 1) se
crean altos niveles de ruido. Sin embargo, también pueden generarse ruidos
 importantes a velocidades tan bajas como 0.4 mach y a bajas pérdidas de carga
con grandes caudales. El ruido aerodinámico es aperiódico, con frecuencias entre
2 y 8 KHz.

Los factores a considerar en la generación de este tipo de ruido son el tipo del
fluido, el flujo, la presión aguas arriba de la válvula, la pérdida de carga, la
configuración de la tubería y las propiedades físicas del fluido. Entre los
elementos que pueden producirlo directamente están los diafragmas, los
autorreguladores de presión, etc.

Los cálculos para determinar el ruido aerodinámico pueden realizarse de acuerdo

a las normas internacionales IEC 534-8-3. El estándar ISA-75.07-1997 indica los
procedimientos a seguir para evaluar en laboratorio el ruido aerodinámico
generado por válvulas de control.

6.10.4.3 DISMINUCIÓN DEL RUIDO EN LAS VÁLVULAS

Para reducir el ruido producido en las válvulas, usualmente se usa un obturador

antirruido (tipo jaula), el cual está dotado de múltiples orificios de forma variada
(similares a los del panal de una abeja). Con este obturador especial y un cuerpo
de tamaño adecuado, se logra reducir unos 20 dB el ruido inicialmente calculado,
pero teniendo la VCA un mayor costo con respecto a una VCA simple.

Otra forma de reducir el ruido es aislando la válvula con material absorbente. El

cual se sitúa aguas abajo (lo más cerca de la válvula).

6.11 INSTALACIÓN Y MONTAJE

Las VCA se instalan de acuerdo a estándares y a las buenas prácticas de Ingeniería.

Existen múltiples consideraciones para la instalación de las válvulas de control. Entre las
principales podemos mencionar:

- Distancia mínima recomendada, con respecto a la restricción más cercana: en un

tramo recto, con al menos 20 diámetros de tubería aguas arriba y 10 diámetros
aguas abajo.

- Conexiones: las conexiones a las tuberías pueden ser roscadas, brindadas (cara
plana FF, cara sobresaliente RF, junta de anillo RTJ), soldadas (soldadura
solapada SWE, soldadura atope BWE), etc. Para el caso de las bridas, se deben
tener en cuenta las presiones de operación, según normas ANSI, DIN, JIS, etc.
Las bridas se ajustan con espárragos y se colocan empaques (gaskets) entre
brida y contrabrida, de acuerdo al tipo de fluido.

- Orientación del cuerpo y del actuador: usualmente, se monta la válvula en

posición horizontal y el actuador, encima de la válvula. Hay modelos en donde el
actuador está ubicado lateralmente.

- Manifold: cada Válvula (salvo las de emergencia, que no se consideran válvulas

de control), debe tener asociado un manifold con válvulas de bloqueo (aguas
arriba y aguas abajo) y válvula de sobrepaso (by-pass).

- Inspección de tuberías y conexiones: antes de instalar una válvula de control,

hay que asegurarse que las tuberías y conexiones asociadas estén limpias (libres
 de elementos extraños que puedan dañar a la válvula). En lo posible, las válvulas
de control deben instalarse en un sistema de tuberías que no tenga demasiadas
reducciones, curvas, uniones, tees, etc.

6.12 MANTENIMIENTO

Dado que las válvulas son elementos muy importantes para el control de un proceso,
pero a su vez, son de difícil montaje / desmontaje, es conveniente aplicar los criterios
universales de mantenimiento. Al comprar una válvula, se debe también comprar un
conjunto de repuestos para una operación mínima de 2 años, de manera que se tengan
a la mano repuestos para cualquier eventualidad. Usualmente, los repuestos de válvulas
no están disponibles localmente, por lo que su reposición toma usualmente varias
semanas y hasta meses.

- Mantenimiento correctivo: se realiza cuando sobreviene alguna eventualidad que

implique retirar de servicio la válvula y corregir o reemplazar los elementos dañados.
Es el nivel más básico del mantenimiento y no debería llegarse a él por las
innumerables desventajas a las que está asociado. Mientras la válvula está fuera de
servicio, un operador deberá intervenir manualmente sobre la válvula desobrepaso,
as fin de que el proceso no se detenga.

- Mantenimiento preventivo: representa un avance en cuanto al mantenimiento. Se

programa el mantenimiento de una válvula cada cierto período de tiempo. La válvula
puede ser retirada de servicio, pero al ser programado, no representa un problema
mayor. Una vez intervenida la válvula, esta debe ser verificada en sus partes
internas (asiento, obturador, cierre hermético, etc.), así como en su funcionamiento
y calibración. Sin embargo, tiene el inconveniente de que se puede intervenir
válvulas en relativo buen estado, dejando otras que realmente sí requieren de
mantenimiento.

- Mantenimiento predictivo: Es el mantenimiento más avanzado. Se usan medios y

técnicas de monitoreo en campo, que incluyen: software, actuadores y
posicionadores inteligentes, PLCs, DCS, etc. Los instrumentos inteligentes permiten
tener un registro de acciones de apertura y cierre de válvula, así como otros
parámetros, que sirven para (en base a las características de la válvula) determinar
en qué momento las válvulas están dejando de operar correctamente, de manera
que se puede programar con toda precisión su mantenimiento.

6.13. ESTÁNDARES

Al igual que los demás instrumentos y dispositivos de control, las válvulas también
estándares que norman tanto la fabricación y diseño, construcción, pruebas y
determinación de características.

Seguidamente se listan las organizaciones emisoras de estándares más importantes

(relacionadas con válvulas):

- American Petroleum Institute (API)

- American Society of Mechanical Engineers (ASME)
- European Committee for Standardization (CEN)
- Fluid Controls Institute (FCI)
- The Instrumentation, Systems, and Automation Society (ISA)
- International Electrotechnical Commission (IEC)
- International Standards Organization (ISO)
- Manufacturers Standardization Society (MSS)
- NACE International (National Association of Corrosion Engineers)

Las válvulas de control que se instalan en áreas peligrosas, deben cumplir con los
estándares de alguna de las siguientes instituciones:

- Canadian Standards Association (CSA)

- European Committee for Electrotechnical Standardization (CENELEC)
- The Instrumentation, Systems, and Automation Society (ISA)
- International Electrotechnical Commission (IEC)
- National electrical Manufacturer’s Association (NEMA)
- National Fire Protection Association (NFPA) (*)
- American Petroleum Institute (API) (*)

(*) La legislación peruana para instalaciones de GLP, gas natural e hidrocarburos,

además de las normas nacionales emitidas por el INDECOPI, acoge las normas NFPA y
API.