GRC Todo lo que necesitas

ÍNDICE

1. Introducción

2. El material GRC

3. Sistemas constructivos

3.1. GRC carcasa

3.2. GRC stud-frame

3.3. GRC sandwich

3.4. GRC fachada ventilada

4. Aplicaciones

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 1. Introducción

El GRC es un material excelente para tu fachada:

 Modelable a geometrías complejas.

 Modelable a toda textura, relieve...
 Multitud de acabados posibles:
pintado, rayado, pulido, lavado...
 Resistente a flexión.
 Resistente a impacte, a vandalismo.
 Menor peso (entre 1/3 y 1/10 del peso
de elementos semejantes de hormigón).
 Menor peso para la estructura:
forjados, pilares, cimentación...
 Anclajes portantes más sencillos y
económicos.
 Transporte menos costoso.
 Elevación y colocación más sencilla y
económica maquinaria, montadores...
 Alta durabilidad.
 Bajo mantenimiento.
 Impermeable.
 Resistente a agentes atmosféricos.
 Incombustible y no inflamable.
 Bajo impacto ambiental.

Las formas de fabricar el GRC, proyectándolo con una pistola o premix, hacen
que sea modelable a tota geometría, textura... que sumado a los posibles
tratamientos posteriores le da una gama de acabados ilimitada.

La elevada resistencia mecánica del GRC a flexión e impacto permiten

realizar piezas resistentes incluso al vandalismo, con sección reducida y bajo
peso. Esta ligereza conlleva muchas ventajas:

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 - Estructura: La estructura y cimientos del
edificio que soportan las piezas de GRC se
reducen en sus dimensiones debido al poco
peso que tienen de soportar implicando
grandes ahorros de material. El poco peso
lo hace ideal para incluirlo en etapas
avanzadas de proyecto, rehabilitaciones...

- Anclajes: Todos los elementos de unión a

los entramados de la estructura son mucho
más ligeros, hecho que repercute en el
ahorro de materiales.

- Transporte de les peces a la obra: Por su

ligereza se pueden transportar del orden de
3 a 5 veces más piezas de GRC que de
hormigón convencional, abaratando una
partida importante como es la del transporte
de los elementos prefabricados a la obra.

- Maquinaria de instalación y puesta en

obra: ya que las piezas de GRC son muy
ligeras, la maquinaria necesaria para la su
colocación es de menor potencia y puede
ser la misma de la obra, ahorrando tiempo y
dinero.

- Montaje: Debido al poco peso y poco

espesor de las piezas de GRC, son más
fáciles de manipular y permiten ciertas
modificaciones a posteriori. Al simplificar el
montaje permite anticipar la entrada en el
edificio de otros oficios y ahorrar costes.

Además, el GRC es un material muy durable que requiere de bajo

mantenimiento, porque es impermeable, resistente a los agentes atmosféricos,
incombustible y no inflamable. Y tiene un bajo impacto ambiental.

En resumen, Prefabricats Planas S.A.U. continúa innovando para que nuestros

clientes puedan construir la fachada de su edificio de forma rápida, fácil,
segura, a medida y de calidad. Las fachadas de GRC ofrecen una puesta en
obra en seco y garantizan una correcta colocación, además de ofrecer piezas
con cualquier forma, y adaptarse a cualquier tipo de obertura al panel.

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 2. El material GRC

El GRC, que es el acrónimo en inglés de “Glassfibre Reinforced Cement” es un

material compuesto, formado por una matriz de mortero de cemento armada
con fibras de vidrio resistentes a los álcalis del mortero.

La matriz está formada por un mortero de cemento gris CEM I 52,5 R o blanco
BL II 42,5 R, con resistencias de 52,5 i 42,5 N/mm2 respectivamente, y arena
de silicio con contenido de Cuarzo (SiO2) superior al 96 % del peso de la arena
y con una granulometría de máximo 1,6 mm de diámetro. Cemento y arena se
mezclan con la proporción indicada de agua y aditivos. Estos aditivos pueden
ser: plastificantes, fluidificantes, superplastificantes, impermeabilizantes,
hidrófugos..., dependiendo de las propiedades, diseño, fabricación...

Las fibras de vidrio son álcali resistentes y tienen forma de filamentos, con una
resistencia a tracción de 3.500 MPa y con contenido mínimo de Zirconio del
15%, que es el componente que da a la fibra esta resistencia.

2.1. Proporciones de los componentes

Relaciones:

Arena/ cemento 1:1

Agua/cemento entre 0,30 y 0,35
Superplastificante o fluidificante 1% del peso del cemento (aproximado)

La proporción de fibra de vidrio depende del proceso de fabricación del GRC:

Proyección Premix
(Manual o automática) (Premezcla)
Componente (kg) Proporción (kg) Proporción
Cemento 100 40% 100 40%
Arena 100 40% 100 40%
Agua 35 14% 35 14%
Superplastificantes 1 0.40% 1 0.40%
Fibras 12,5 5% 8,6 3%

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 Proceso de fabricación de los paneles: proyectado.

Proceso de fabricación de los paneles: bastidor.

Proceso de montaje de los paneles.

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 En general, las resistencias obtenidas por procesos de proyección son mayores
que en premezcla, especialmente en el caso de proyecciones en las cuales las
fibras se proyectan en 2 direcciones.

También depende de la aplicación, según la cual las fibras de vidrio se pueden

incorporar entre el 0,1% y el 5% en peso:

- Proporciones mínimas: las fibras minimizan la segregación de

materiales, evitan microfisuración, aumentan la dureza y la resistencia a
impacto.
- Proporciones entre 1% y 2%: las fibras ya arman el GRC.
- Proporciones entre 2% y 3,5%: para productos realizados por premix.
- Proporciones del 5%: se utilizan para aplicaciones que exigen una gran
resistencia, como por ejemplo en paneles autoportantes de fachada.

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 2.2. Propiedades

Tiene las siguientes propiedades mecánicas, físicas y químicas a 28 días.

Fibra Cem-Fil ( % en peso) 5%

Flexión: módulo de rotura 20-30 MPa
Flexión: límite elástico 7-11 MPa
Tracción: módulo de rotura 8-11 MPa
Tracción: límite elástico 5-7 MPa
Resistencia al esfuerzo inter- 3-5 MPa
laminar
Resistencia al esfuerzo en plano 8-11 MPa
Resistencia a la compresión 50-80 MPa
Resistencia al impacto 10-25 KJ/m2
Módulo de elasticidad 10-20 GPa
Deformación a rotura 0,6-1,2 %
Densidad del material 1,9-2,1 T/m3
Retracción irreversible 0,05%
Retracción final 0,2%
Coeficiente de dilatación térmica 10-20·10-6 mm / ºC
Coeficiente de conductividad 0,5-1 W/mºC
térmica
Resistencia química Muy buena
Resistencia a los sulfatos Cemento especial
Ambiente marino No afecta propiedades mecánicas
Ambiente congelación Sin cambios
Permeabilidad al agua <1,3
Luz ultraviolada No afecta
Acústica lámina 10 mm 30 dB
Acústica sándwich 10 cm 47 dB
Aislamiento térmico lámina 10 mm 5,3 W/m ºC
Aislamiento térmico sándwich 0,4 W/m ºC
Límite de proporcionalidad >7 MPa
Módulo de rotura >15MPa

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 3. Sistemas constructivos

Prefabricats Planas ofrece los sistemas constructivos formados por los

siguientes paneles prefabricados autoportantes de fachada:

3.1. GRC cáscara

3.2. GRC stud-frame

3.3. GRC sándwich

3.4. GRC fachada ventilada

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 3.1. GRC cáscara

Son paneles prefabricados autoportantes formados exclusivamente por una

cáscara de GRC con nervios del mismo material. La cáscara tendrá unas
medidas máximas de 2 x 2 m y un espesor mínimo de 10 mm. Son paneles
pequeños utilizados para aplacar fachadas e interiores, cubrir pilares, cornisas,
jambas... Su peso variará de 30 a 45 kg/m². A continuación hay un ejemplo de
panel GRC cáscara del metro de las “Glòries” de Barcelona:

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 3.2. GRC stud-frame

Son paneles prefabricados autoportantes formados por una cáscara de GRC y

un bastidor de acero galvanizado. La cáscara de GRC tiene un espesor mínimo
de 10 mm. El bastidor está formado por montantes y travesaños, con una
separación máxima entre montantes de 60 cm. La cáscara y el bastidor están
unidos por conectores metálicos separados entre ellos 60 cm máximo. Los
paneles resultantes tendrán un espesor estándar de 12 cm y unas medidas
máximas de 3,19 m x 6,5 m. El espesor del panel puede reducirse, lo que
conlleva unas medidas máximas menores porque conlleva el uso de bastidores
de menor sección. Su peso varía de 50 a 65 kg/m² según el acabado del panel.

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 Trasdossado
interior

Cámara de aire Sellado de

juntas

Aislante térmico
proyectado Conjunto de
elementos de
anclaje para
antivuelco

Conjunto de Cáscara de
elementos GRC
de anclaje
de carga

Montante del
stud-frame

Conjunto de
elementos de Conector
anclaje para cáscara/ stud-
antivuelco frame

Cámara de aire

Trasdossado
interior

Aislante térmico
proyectado

Conjunto de
elementos
de anclaje
de carga

Travesaño del
stud-frame

Los paneles están anclados a la estructura del edificio mediante fijaciones

metálicas de 2 tipos: los portantes y los estabilizadores. Los primeros
transmiten la carga de la fachada a la estructura y los segundos transmiten las
cargas horizontales, como por ejemplo el viento, y estabilizan la fachada. Los
anclajes son de acero galvanizado.

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 Conjunto de
elementos de
anclaje para
antivuelco
Trasdossado
interior

Cámara de aire

Aislante térmico
Conjunto de proyectado
elementos
de anclaje
de carga

Sellado de Conjunto de
juntas elementos
de anclaje
para
antivuelco

Las juntas entre paneles suelen hacer entre 1 y 2 cm según proyecto. Estas se
sellan con materiales como elastómeros de poliuretano o silicona neutra,
aplicados encima de un cordón de fondo.

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14
 3.3. GRC sándwich

Son paneles prefabricados autoportantes formados por dos cáscaras de GRC y

un núcleo de material aislante rígido como por ejemplo poliestireno expandido
(EPS). Las cáscaras de GRC tienen un espesor de 10 mm. El espesor de l’EPS
es variable. Su peso varía de 60 a 80 kg/m² según el acabado del panel.

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 Conjunto de
elementos de
anclaje para
antivuelco

Trasdossado
interior

Cámara de aire

Aislante térmico
proyectado

Conjunto de
elementos
de anclaje
de carga

Sellado de
juntas

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 Conjunto de
elementos de
anclaje para
antivuelco

Trasdossado
interior

Cámara de aire

Aislante térmico
proyectado

Conjunto de
elementos de
anclaje de
carga

Conjunto de
Sellado de elementos
juntas de anclaje
para
antivuelco

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 3.4. GRC fachada ventilada

Este es un nuevo producto de Prefabricats PLANAS. Es un nuevo panel

autoportante y ventilado de GRC, de hasta 3,19 x 6,5 metros. Está formado por
un panel stud-frame – con la cáscara de GRC y el bastidor de acero - detrás
del cual hay una cámara de aire ventilada de 50mm. El aislamiento térmico y
acústico de la fachada lo proporcionan planchas rígidas de vidrio reciclado, de
gruesos variables según las necesidades concretas, encastadas al bastidor de
acero. La cara interior de este elemento vuelve a ser un panel de GRC de
10mm con el objetivo de garantizar la estanqueidad al paso de aire, humedad y
ruido exterior además de proporcionar un acabado interior resistente y apto
para cualquier revestimiento interior.

Aislamiento térmico

Con paneles de vidrio reciclado de grueso 50 mm y un trasdosado de yeso

laminado se obtiene un coeficiente de transmitáncia térmica, U < 0,57 W/m2K,
que cumple con los niveles más exigentes establecidos por el CTE. El sistema
de colocación de los paneles evita cualquier puente térmico (forjados, cajas
de persianas, etc.). El único puente térmico que hay es entre los montantes
metálicos y el panel de GRC interior, como en este punto el grueso de GRC es
de 2 cm ya se reduce el puente térmico pero si se quisiera reducir más puede
introducirse una plancha de EPS de 1cm entre el montante y el panel interior.

Imagen del programa LIDER (Limitación de la Demanda Energética) para el cálculo de las transmitancias
térmicas de los cerramientos exteriores.

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 Aislamiento acústico

De acuerdo con el Catálogo de elementos constructivos del CTE, un sistema

de fachada ventilada ligera, como es el panel autoportante y ventilado de GRC,
con un trasdosado interior de yeso laminado con dos láminas de 12,5mm y una
cámara de aire no ventilada de 48mm, muestra una solución similar a la F.10.4.

La solución de fachada F.10.4 proporciona unos niveles de aislamiento

acústico de 34 dBA (RA) y 30 dBA (RA,tr). Además estos niveles se pueden
mejorar con la colocación de aislamiento acústico en el trasdosado interior del
panel según las necesidades del edificio.

Peso

Todo el panel autoportante y ventilado de GRC, sin tener en cuenta el trasdosado

interior, tiene un peso inferior a 100 kg/m2, gracias al poco peso de los paneles de
GRC. Esta ligereza conlleva las ventajas comentadas en el principio.

Características de los materiales

Además de GRC y bastidor de acero, el panel está formado por:

- Panel de vidrio reciclado

Panel de vidrio celular silico-aluminoso totalmente inorgánico y sin adición de

ligantes. Los paneles rígidos de dimensiones 600x1200mm están unidos y
sellados entre ellos mediante betún; las dos caras están recubiertas con una
imprimación bituminosa, un velo de vidrio y una lámina de polietileno como
acabo para garantizar la no disgregación de las partículas. El grueso de los
paneles puede ser muy variado (4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 i 15 cm).

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 - Es un material respetuoso con el medio ambiente ya que no contiene
gases tipo CFC, HFA ni pentanos.
- Es incombustible, no contiene productos ignífugos cono el bromo, no
desprende gases tóxicos o cancerígenos ni propaga el fuego.
- No produce contaminación terrestre o fluvial

Principales características del panel de vidrio celular

Densidad 110 kg/m3

Conductividad térmica 0,04 W/m2K
Resistencia a la compresión 5 kg/cm2
Resistencia a la flexión 0,40 N/mm2
Módulo de elasticidad a la flexión 700 N/mm2
Coeficiente de dilatación lineal 9·10-6 mm / ºC
Calor específico 0,84 kJ/kgK
Difusión térmica 4,4 · 10-7 m2/seg
Temperatura de montaje De -260 a 430 ºC
Punto de reblandecimiento de vidrio 730 ºC
Absorción de agua Nula
Higroscopicidad Nula
Permeabilidad Nula
Resistencia difusión del vapor de µ=∞
agua
Capilaridad Nula
Combustibilidad EUROCLASE A1 – índice de humo
=0
Resistencia a los ácidos Resiste los ácidos más utilizados
así como sus vapores
Estabilidad dimensional Perfecta

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 - Trasdosado interior

La solución constructiva permite realizar cualquier acabado interior, pero

siempre se ha de ajustar a los condicionantes exigidos por la normativa
aplicable. Se recomienda un trasdosado autoportante de yeso laminado
formado por montantes y travesaños de aluminio galvanizado de 45mm de
ancho y un aplacado doble de placas de yeso laminado de 12,5mm de grueso
cada una. Esta solución permite el paso libre de instalaciones sin necesidad de
hacer ningún desperfecto en la cara interior y, según las necesidades del
proyecto, se puede introduce un aislamiento térmico y/o acústico que mejora
las prestaciones de toda la fachada.

Además de las ventajas propias del GRC, el nuevo panel autoportante y

ventilado de GRC presenta ventajas adicionales como por ejemplo: un
aislamiento térmico muy elevado; un aislamiento acústico adaptable a las
necesidades del edificio; bajo impacto ambiental por la utilización de materiales
reciclables y reciclados.

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 4. Aplicaciones

El GRC tiene infinidad de aplicaciones en la arquitectura e ingeniería, a las

cuales se pueden añadir y proponer nuevas. Las más usuales en el sector de la
construcción son:
- Paneles de fachada y cerramientos de edificios.
- Todo tipo de elementos de fachada: cornisas, cajas de persiana...
- Elementos para restaurar y rehabilitar fachadas: molduras, pichulines...
- Protecciones solares: lamas, celosías, voladizos...
- Elementos para cubiertas: antepechos, gárgolas, coronación...
- Complementos arquitectónicos y decorativos: barandillas, columnas...
- Decoración de interiores: cielos rasos, falsos techos, aplacados…
- Mobiliario: bancos, papeleras, jardineras...
- Pavimentos.
- Piscinas.
- Encofrados perdidos o reutilizables.
- Vallas, barreras, alcantarillas.
- Casetas de transformadores, cajetines eléctricos, contadores...
- Impostas para puentes.
- Revestimiento de túneles.

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