ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE LOS COMPRESORES

INTRODUCCIÓN

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos circular
aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última característica precisamente,
se distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de
fluidos compresibles (el aire por ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con
funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles, que se estudia
generalmente en la mecánica de los fluidos.

Generalmente, la función de una bomba o de un compresor es llevar un fluido desde

un estado inicial hasta uno final en el cual la presión es mayor. Las bombas operan
con líquidos mientras que los compresores trabajan con vapores y gases.

En los compresores reales, cuando no se dispone de un sistema de enfriamiento del

gas durante la compresión, al proceso se puede suponer adiabático. Esta suposición
es razonable, ya que la superficie disponible para la transferencia de calor es
relativamente pequeña, y el tiempo que tarda el gas en circular por la máquina es muy
corto. De esta manera, el proceso ideal de compresión es un proceso adiabático
reversible o también llamado isoentrópico.

Las bombas y los compresores son dispositivos que consumen energía en forma de
trabajo. Bajo condiciones de operación en estado y flujo permanentes, el concepto de
lo que pagamos corresponde al trabajo útil suministrado a dichos dispositivos,
mientras que el concepto de lo que obtenemos corresponde al incremento de energía
de la corriente de fluido que pasa a través de la bomba o del compresor despreciando
la transferencia de calor y los cambios en energía potencial y energía cinética.

El compresor de gas es un equipo cuya finalidad es suministrar a un gas una presión

mayor. Por tanto, a un compresor ingresará gas en un estado determinado y saldrá de
él en otro diferente. En el compresor el gas experimenta una transformación
termodinámica abierta. Para efectuar la transformación se puede recurrir a diferentes
equipos, nosotros estudiaremos solamente el caso de los compresores alternativos o
reciprocantes a pistón. Aunque en el anexo a este apunte se hace una breve
referencia a los compresores centrífugos.
Cuando hablamos de compresores alternativos o reciprocantes, nos referimos aun tipo
de compresor, constituido por un cilindro dentro del cual se mueve un pistón. Dispone
el equipo de dos válvulas que alternativamente, permiten al abriese una de ellas (Va -
válvula de admisión) que penetre al cilindro el gas en el estado inicial y al abrirse la
otra (Ve - válvula de salida o escape) que salga del cilindro el gas comprimido.

DIAGRAMA INDICADOR DE UN COMPRESOR IDEAL

El diagrama de presión-volumen, o diagrama indicador, obtenido mecánicamente en

máquinas reciprocantes de velocidad moderada, constituye una excelente
herramienta de análisis. A partir de su nombre provienen los términos de potencia
indicada y eficiencia indicada; corresponde a lo que ocurre efectivamente en el
pistón.
El área encerrada por la curva de este diagrama representa el trabajo neto indicado
por: W. Es útil hacer notar que para máquinas de doble acción existirán dos
diagramas indicadores, uno por cada lado del pistón.
Un concepto asociado al de trabajo es el de presión media efectiva (PME). Se define
esta presión como aquella que, multiplicada por el área sobre la cual actúa y por la
carrera del pistón, entrega el trabajo W:

W = (PME). F S [Presión] [sección] [distancia]

donde S es la carrera del pistón, F la sección del pistón

Si consideramos un compresor ideal, como el representado en la figura 13-1, que lo

hemos supuesto vertical, aunque también podría ser horizontal. Cuando el émbolo se
encuentra en la posición extrema superior, o sea al llamado punto muerto superior
(PMS), si suponemos al compresor ideal, no existirá gas en el interior del cilindro y el
pistón tocará la tapa del mismo. Si comienza a descender el émbolo, se abrirá la
válvula de admisión e irá penetrando gas al cilindro en el estado original (estado 1).
Fenómeno que continuará durante toda la carrera descendente del émbolo hasta que
éste alcance la posición extrema inferior que se denomina punto muerto inferior (PMI).
Es decir que durante esta carrera se producirá el llenado del cilindro con gas en el
estado inicial. Si representamos esto en un diagrama x-y, en ordenadas las presiones
y en abscisas los volúmenes totales del gas contenido en el cilindro, lo que
obtendremos es el llamado diagrama indicador.

A la carrera de admisión corresponderá en el diagrama indicador una línea recta

horizontal, ya que el volumen total ira creciendo manteniéndose constante la presión
en el valor p1, a que se encuentra el gas que
penetra. Será la línea 1-2 del diagrama de la
figura 13-2.

Al invertirse el desplazamiento del pistón y comenzar a ascender se cerrará la válvula

de admisión pues el émbolo provocará un aumento de la presión en el interior del
cilindro y el gas encerrado experimentará una transformación comprimiéndose.
En el diagrama indicador este proceso estará representado por la curva 2-3 que se
extenderá hasta que en el interior del cilindro se haya alcanzado la presión deseada
final en el gas, p2. Al llegar la presión en el interior del cilindro a dicho valor p2, la
válvula de salida se abrirá. Luego de llegarse a la situación indicada, los sucesivos
desplazamientos del émbolo harán que el gas vaya saliendo del interior del cilindro,
manteniéndose constantemente la presión en el valor p2 y disminuyendo la masa de
gas contenida en el cilindro hasta el término de la carrera ascendente, momento en el
cual se habrá desalojado totalmente el gas del interior del cilindro. El proceso de
barrido del gas en el diagrama indicador estará representado por la recta horizontal 3-
4. Quedará entonces el equipo en iguales condiciones que al principio, es decir se
habrá definido un ciclo mecánico de operaciones.

2
El ciclo mecánico del compresor a émbolo se compone en consecuencia de dos
carreras del émbolo:

a) Una primera carrera en que se produce la admisión del gas al interior del
cilindro sin modificar su estado, en el diagrama indicador está representada
de 1 a 2.
b) Una segunda carrera que se compone de dos partes: primero compresión
del gas representada en el diagrama indicador de 2 a 3 y luego barrido del
gas comprimido fuera del cilindro representado de 3 a 4.

DIAGRAMA DE ESTADO

Si representamos los diversos estados del gas, en los procesos que ocurren en el
compresor, en un diagrama en que se llevan en ordenadas la presión p y en abscisas
el volumen específico, obtendremos la figura 13-3.
Durante la carrera de admisión, el estado del gas no se
modifica, la variación de volumen total es solamente
debida al incremento de masa, luego en el diagrama de
estado tendremos un único punto que corresponde a
todos los puntos de 1 a 2 del diagrama indicador.
Durante la compresión 2-3 el estado del gas se
modifica y por lo tanto aparecerá en el diagrama de
estado la curva 2-3. Al proceso de barrido 3-4 del
diagrama indicador en el de estado corresponderá un
único punto pues aquí nuevamente el volumen total
varía por modificación de la masa de gas contenida en
el cilindro sin cambio en el volumen específico.

TRABAJO QUE REQUIERE UN COMPRESOR

El compresor a émbolo constituye un sistema abierto a flujo no permanente que

durante la carrera de admisión entra gas al cilindro y no sale de él. Un sistema
cerrado durante el proceso de compresión, puesto que no entra ni sale masa del
cilindro. Durante el barrido vuelve a ser un sistema abierto a flujo no permanente ya
que sale gas y no entra. Pero dado que todo el gas que penetró durante la admisión,
sale del cilindro durante el barrido podemos equiparar el compresor a un sistema
circulante y usando las expresiones del primer principio de la Termodinámica es
posible calcular el trabajo requerido.
Si despreciamos las variaciones de energía cinética y potencial en la corriente de gas
y suponemos al proceso de compresión como cuasiestático, el trabajo intercambiado
por unidad de masa de gas que circula lo podremos calcular:

P2

WC vdp [13.1]
P1

Esta integral estará representada en el diagrama de

estado por la zona rayada como se observa en la
(Fig. 13-4). La ecuación (13-1) para una politrópica
cualquiera nos da la expresión:

3
 n 1
n p2 n
WC RT1 1 [13.2]
n 1 p1

En esta ecuación “n” es el exponente de la politrópica

y dicha expresión nos da el trabajo que se ha
transferido a cada unidad de masa de gas que
circula por el compresor, que en la realidad será
menor que el trabajo que debe suministrarse al
equipo debido al rendimiento mecánico del mismo, no
olvidemos de las perdidas por rozamiento, fricción,
perdidas de cargas localizadas, etc.

En la figura [13-5] se representó una isotérmica y una

adiabática. Si se parte del estado 1, y comprimimos
hasta la presión p2 en forma adiabática el estado final
será 2, en cambio partiendo del mismo estado 1 y comprimiendo isotérmicamente el
estado final a la misma presión p2 será el estado 3. El área rayada de la figura 13-5
comprendida entre las curvas representativas de la isotérmica y la adiabática nos
permite afirmar que en el segundo caso el trabajo a suministrar al gas será menor que
en el primero. Es decir que es mejor que la compresión sea isotérmica y no
adiabática.
En un compresor real el proceso nunca será adiabático dado que para ello deberá
construirse de materiales aislantes térmicos perfectos, que no existen, o bien tardar un
tiempo prácticamente “nulo” para realizar la compresión, vale decir con velocidad
“infinita” de desplazamiento del pistón.
Tampoco será isotérmica pues para que el gas no aumente su temperatura deberá
ceder calor a medida que recibe energía mecánica al comprimirse en cantidad
equivalente, si el gas se comporta como perfecto, es decir que requerirán paredes
diatermas que tampoco existen o bien tiempo infinito de proceso. En consecuencia la
transformación a que podemos asimilar el proceso cumplido en el compresor será una
intermedia entre la isotérmica y la adiabática, es decir una politrópica, con 1< n < k
El valor de “n” se aproximará más a 1 cuanto mejor refrigerado esté el cilindro y más
lento sea el movimiento del émbolo.
Si analizamos las consecuencias de ser el exponente de la politrópica mayor que 1,
tendremos que:

a) El trabajo requerido será mayor que si el proceso fuera isotérmico.

b) El gas saldrá del compresor a una T mayor que la que entró: T2 > T1

COMPRESION POR ETAPAS

A medida que la relación de presiones p2 p1 asciende, aumenta el trabajo con

respecto a la compresión isotérmica así como la elevación de temperatura del gas.
Esto trae inconvenientes técnicos en el equipo. A fin de disminuir el trabajo necesario,
así como la temperatura final del gas, se recurre a la compresión en etapas con
enfriamientos intermedios. Si en lugar de comprimir el gas hasta la presión final
requerida en un único cilindro compresor, se procede a comprimirlo en un primer
cilindro hasta una presión intermedia pi, se lo refrigera a presión constante en un
enfriador y luego en un segundo cilindro se lo comprime hasta la presión final pf, se
requerirá menor trabajo y además el gas saldrá a una temperatura menor.
El esquema de la instalación aparece en la figura 13-6:

4
La figura 13-7 representa el diagrama de estado las transformaciones que
experimenta el gas. La transformación 1-4´ sería la que experimentaría el gas en un
único cilindro compresor en forma politrópica hasta llegar a la presión p 2 deseada. En
el caso de dos etapas tendremos:
En el cilindro de baja se comprime politrópicamente de 1
a 2 hasta pi
a) En el enfriador, suponiendo que el gas vuelve a
adquirir a la salida del mismo la temperatura primitiva, o
sea T3= T1, enfriamiento 2-3.
b) En el cilindro de alta, compresión politrópica 3-4
hasta p2.

Fig.13.7 El trabajo ahorrado estará representado por el área

rayada en la figura 13-7.
Se trata de encontrar la presión intermedia de manera que el trabajo total requerido
sea un mínimo.
Si suponemos que en el enfriador intermedio, el gas vuelve a la temperatura inicial T1
y que las politrópicas en ambos cilindros son de igual exponente, entonces los trabajos
requeridos en ambas etapas estarán dados por:

n 1
n pi n
WC RT1 1 [13.3]
n 1 p1
n 1
n p2 n
WC RT1 1 [13.4]
n 1 pi

El trabajo total requerido por el compresor, lo obtendremos sumando [13-3] y [13-4], lo

que nos lleva a:
n 1 n 1
n pi n p2 n
WcT .R.T1 . 2 13.5
n 1 p1 p1

Dado que el trabajo total (LCT es negativo, el mínimo consumo de trabajo significa
mínimo valor absoluto del mismo, lo cual equivale a mínimo valor de la expresión entre
corchetes de la [13-5]:

n 1 n 1
pi n p2 n
Llamando a x e y
p1 p1

5
Debemos buscar un mínimo de:

z= x + y [13-6]

Si observamos que:
n 1
p2 n
x. y c [13-7]
p1

De [13-7] despejamos y = c y reemplazamos en [13-6], obtenemos

x
c
z x
x

Derivando e igualando a cero obtendremos los valores de x que hacen máximo la

función “z”.
dz c
1 0→x c
dx x2

De los dos valores el único que tiene sentido para nuestro caso es el valor primitivo
dado que x es una relación de presiones.

Luego x c con lo que obtendremos: y c

O sea x=y [13-8]

La relación [13-8] nos dice que la presión intermedia más conveniente será aquella
que haga que los trabajos consumidos en ambos cilindros sean iguales, es decir:
p2
pi p1 .p 2 o bien pi p1 [13-9]
p1

es decir que la presión intermedia más conveniente es la media geométrica entre las
presiones extremas.
En el caso de tener tres etapas con dos
enfriamientos intermedios. Debemos obtener
dos presiones intermedias, y en ese caso el
diagrama de estado correspondiente será el
de la Fig. 13-8. Con el mismo razonamiento
que el caso de dos etapas, es decir en cada
enfriamiento el gas vuelve a la temperatura
inicial T1 y las politrópicas son todas de igual
exponente, el trabajo requerido por unidad de
masa de gas comprimido será:

n 1 n 1 n 1
n pi 1 n pi 2 n p2 n
W cT .R .T1 . 3
n 1 p1 pi 1 p ii 2

6
Nuevamente el mínimo consumo de trabajo corresponderá a mínimo del valor de la
expresión entre corchetes de WcT
Si denominamos n al número de etapas las presiones intermedias se calcularán
mediante:
p2
p in 1 p in 2
n
p1

Cuanto mayor sea el número de etapas más nos aproximaremos a la compresión

isotérmica que corresponderá a un número infinito de etapas. El número real de
etapas a adoptar para un caso particular es un problema técnico-económico.

ESPACIO NOCIVO Y RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO

En los compresores reales existe un volumen del cilindro que no es barrido por el
pistón, a este volumen se lo denomina espacio nocivo. Dicho espacio existe por la
necesidad de dejar una zona entre la cabeza del pistón y la tapa del cilindro que
permita el movimiento de las válvulas y tenga en cuenta las dilataciones que se
producirán en el aparato al elevarse la temperatura, durante su funcionamiento.
Además el espacio nocivo resulta de la necesidad de fabricar los diversos elementos
con ciertas tolerancias, en lo que a repuestos y piezas de recambio.
El diagrama indicador del compresor con
espacio nocivo diferirá del compresor ideal y
resultará el representado en la figura [13-9].
Si llamamos V0 al espacio nocivo y Vb al
barrido por el émbolo en una carrera.
Suponiendo al cilindro inicialmente vacío, en
una primera carrera se producirá la admisión
de gas en toda ella, lo que aparecerá en el
diagrama indicador representado por la recta
1-2. En la siguiente carrera el gas se
comprimirá de 2 a 3 y luego se producirá
barrido de gas de 3-4. Al final de la segunda
carrera quedará una cierta masa de gas
residual que el émbolo no desalojó, ocupando
el volumen del espacio nocivo a la presión p2. Al comenzar la carrera siguiente durante
una primera parte de la misma no podrá producirse admisión de gas al
al cilindro dado que en su interior existirá gas a una presión mayor que p1, y por lo
tanto no se abrirá la válvula de admisión. Ocurrirá entonces una expansión del gas
residual que irá disminuyendo su presión hasta que al llegar al estado representado
por el punto 5 en el interior del cilindro con una presión pi. En dicho momento se abre
la válvula de admisión, se aspirará gas y continúa el ciclo. Por lo tanto en una carrera
se aspirará un volumen total de gas V a < Vb, es decir que la existencia del espacio
nocivo motivará una reducción de la capacidad de aspiración de gas por parte del
equipo de compresión.
Definimos entonces: el rendimiento volumétrico del compresor, que será la relación;

Va
V [13-10]
Vb

Es decir el volumen realmente aspirado (V a) dividido por el que teóricamente podría

aspirar, que es el barrido por el pistón (Vb). El rendimiento volumétrico dependerá:

7
 1) De la relación que existe entre el volumen del espacio nocivo y el volumen
barrido por el pistón, εo= Vo en la ubicación del punto 5 variará si se modifica
dicha relación. Vb

2) Del valor de la presión de aspiración p i ; en efecto si manteniendo “ε0”, p2

y el exponente de las politrópicas de compresión y expansión cambia el
valor de p1 se modificará el valor de Va en el diagrama indicador y por lo
tanto el de nv.
3) Del valor de la presión final p2 como puede verse con un razonamiento
análogo al de 2).
4) Del exponente de las politrópicas. Se supone que la politrópica de
expansión de gas residual es de igual exponente que la politrópica de
compresión. Al cambiar dicho exponente el punto 5 del diagrama
indicador cambiará de ubicación y variará Va y por lo tanto.

En definitiva nv = es una función de (εo, p1, p2, m), para determinar la expresión de nv
representemos nuevamente el diagrama indicador (Fig. 13-10).
En la figura 13-10 hemos indicado con V1 la parte del volumen barrido durante la cual
no hay aspiración. Entonces:

Va = Vb – V1 [13-11]

Reemplazando en [13-10] obtenemos:

Vb V1
V [13-12]
Vb

Para determinar el valor de V1, tengamos presente

que la transformación 4-5 del diagrama indicador
representa la politrópica de expansión del gas
residual, para la que debe cumplirse.
P Vn = cte

En 4 el gas residual ocupa el volumen V 0 y se

encuentra a presión p2 y el mismo gas ocupa el
volumen (V0 + V1) a presión pI luego vale

p2.V0n= p1 (V0+V1)n [13-14]

de las expresiones anteriores se puede lograr la

relación:
1
p2 n
V1 V0 1 [13-15]
p1

Que reemplazada en el rendimiento volumétrico, nos daría:

1
V0 p2 n
V 1 1 [13-16]
Vb p1

Y si esto lo relacionamos con la relación entre espacio nocivo y carrera,

8
 1
p2 n
V 1 0 1 [13-17]
p1

PRESIÓN MÁXIMA

Si observamos la expresión [13-27] podemos notar que para un compresor dado, con
determinado exponente de politrópica y determinada presión de aspiración, si se va
aumentando p2 el rendimiento volumétrico irá disminuyendo. Existirá un valor que
denominaremos p2max que hará el rendimiento volumétrico nulo:
1
p2 max n
V 1 0 1 0
p1

Despejando tenemos:
n
1
p 2 max 1 . p1 [13-18]
0

El diagrama indicador del compresor para este valor de

p2 será el de la figura de la izquierda. Es decir que el
compresor ha dejado de actuar. Lo que ocurre es que
recién se alcanza la presión p2 máx. al final de la
carrera que debió ser de compresión y barrido y por lo
tanto no existe barrido y en la carrera en que debió
aspirarse no se aspira pues la expansión del gas que al
comienzo de la misma ocupaba el espacio nocivo lo
lleva a la presión pi al final de esta carrera. Esto nos
indica que el compresor en cuestión no sirve para
comprimir gas hasta una presión igual o superior a p2
máx.

INTERPRETACION DEL ÁREA ENCERRADA EN EL DIAGRAMA PV

El área encerrada en el diagrama indicador de un

compresor tiene un significado físico. Si observamos la
figura 13-12 las abscisas de la curva 3-4 representan
volúmenes que corresponden al total de gas contenido
durante el proceso de compresión en el interior del
cilindro. Este gas se compone del gas residual que
siempre permanece dentro del cilindro y del gas que se
aspiró en una carrera de aspiración. Por lo tanto la
masa de gas que se comprime de 3 a 4 es:

Fig. 5-12 m= ma + mr

en la que: ma = masa de gas aspirado, y mr = masa de

gas residual.

9
Si designamos Wc el trabajo que debería suministrarse a la unidad de masa para
hacerla circular por el compresor, el área 346`7 equivaldrá a

Área 3467 = (ma + mr) Wc [13-19]

Las abscisas de la curva 5-2 representan volúmenes que corresponden a la masa de

gas residual (mr) que se expande. Por lo tanto podemos escribir:

Área 5672 = mr Wc [13-20]

Si restamos las ecuaciones [13-20] de la [13-19] obtenemos

Área 3452 = ma W c

Es decir que el área encerrada en el diagrama indicador representa el trabajo que

debió entregarse al compresor durante un ciclo, a fin de que circule por él el gas
aspirado en una carrera. En consecuencia esta área en una cierta escala representa la
potencia que debe suministrar el motor de accionamiento del compresor.

DETERMINACIÓN DE DIMENSIONES PRINCIPALES

Se trata de determinar el diámetro del cilindro (D) y la carrera del émbolo (L) para un
compresor. Se parte del conocimiento de los siguientes datos:

m = Masa de gas a comprimir por hora (kg/h)

p1 = Presión de admisión Temperatura de admisión

T1 = Temperatura de admisión

p2 = Presión final a alcanzar

N = número de vueltas por minuto o sea de ciclos mecánicos.

Se fijan la relación de espacio nocivo (εo) y el exponente de la politrópica que se prevé

(n).
En primer lugar se podrá calcular el rendimiento volumétrico esperado:
1
p 2 max n
V 1 0 1 0
p1

El volumen aspirado en una carrera será:

Va = n v Vb [13-21]

El volumen barrido por el émbolo en una carrera:

.D 2
Vb .L [13-22]
4

Reemplazando [13-22] en [13-21] tendremos:

.D 2
Va V .L [13-23]
4

10
Si n es el número de rpm, el total de carreras de aspiración, en una hora será 60 n y
en consecuencia el volumen que podrá aspirarse por hora será:

.D 2
60NVa 60N V .L o bien 60NVa 15N V .D 2 L [13-24]
4
Para cumplir esta condición propuesta, este volumen deberá ser igual al que ocupa la
masa a aspirar en las condiciones de aspiración, o sea:

m v1 [13-25]

en la que v1 es el volumen específico del gas a la presión p1 y temperatura T1.

Igualando [13-24] y [13-25]:

15n V
 .v 1
.D 2 L m [13-26]

Tenemos así una ecuación con dos incógnitas. Se procede entonces a fijar
la relación carrera-diámetro:

S
[13-27]
D

Despejamos L de la [13-27] y reemplazando en [13-26]

15n V . D3  .v1
m
de donde:
m .v 1
D
15.n. V .
El valor de β = 1 nos da el cilindro que requiere menos material, pero en ese caso
tendríamos la mínima superficie lateral. Esta superficie debe aumentarse para facilitar
el intercambio de calor del cilindro con el medio exterior y en consecuencia para la
aproximarse a una isotérmica se acostumbra a adoptar un β entre 1, 2 y 1, 3.-

CONSIDERACIONES RESPECTO DE LOS SISTEMAS ABIERTOS EN RÉGIMEN

PERMANENTE

Los conceptos que se expresarán se adaptan a los compresores centrífugos

esencialmente. Estos compresores están formados por una o más partes fijas y
rodetes con paletas. Funcionan generalmente adiabáticamente debido a que es muy
difícil su refrigeración.

Figura 1
11
Se supondrá un compresor centrífugo en el cual el aire, u otro gas que puede ser
supuesto ideal para el rango presiones en que se encontrará en el compresor, pasa de
un estado inicial que simbolizamos con (o) a un estado final que simbolizamos con (f).
Con Q = 0, y variaciones de energía mecánica despreciables, la potencia necesaria
para el funcionamiento del compresor, si m es la masa de gas por unidad de tiempo
es,

Nc = m.(hf – ho) (1)

En valor absoluto
│Nc│= m(hf – ho) (2)

Si se supone ideal al compresor, lo que significa suponer para el aire o para el gas una
transformación adiabática reversible, entre el estado inicial (o) y la presión final p f, (o
- f´), a potencia necesaria sería |N´c| = m(hf – ho)
En el compresor debido, entre otras causas, a la fricción, la transformación del gas
resulta adiabática e irreversible existiendo un aumento de entropía, debido a que la
presión pt es el estado (f) con Sf > Sf’ = S0. La potencia necesaria es la expresada por
la fórmula (2) y mayor que la correspondiente al compresor ideal.
Los conceptos expuestos llevan al de rendimiento isoentrópico Nc del compresor,
cual se define como la relación entre la mínima potencia, correspondiente al
compresor ideal y la realmente necesaria:

(3)

Sea, Figura 2, un sistema abierto en régimen permanente en el cual un gas o un vapor

experimenta una transformación reversible, pasando de un estado inicial (1) a un
estado final (2), al circular a través del sistema abierto, intercambiando un calor Q y un
trabajo W(eje).
Si la transformación es reversible quedarán determinados los sucesivos estados de la
masa m, pudiendo entonces ser representada la transformación de la misma en un
diagrama (p-V) presión-volumen.
También puede lograrse para la masa m la transformación (1-2), si se actúa contra la
misma mediante mecanismos adecuados, que pueden accionar un pistón.
Para la transformación experimentada por la masa m, evolucionando como un sistema
cerrado, si el único trabajo que intercambia es de expansión, tendremos:
2
Q pdV U 2 U1
1
2
Q pdV U 2 U1 (4)
1

2 2

con pdV (pV ) Vdp se tendrá

1 1
2
Q U2 U1 p 2 V2 p 1 V1 Vdp (5)
1

12
 Figura 2

Siendo las entalpías H2 = U2 + p2 V2 y H1 = U1 + P1 V1:

2
Q H2 H1 Vdp (6)
1

Teniendo en cuenta la fórmula general del Primer Principio de la termodinámica:

Q Weje H EC EP (7)

o sea

Q H Wej e EC EP (8)

Este calor Q sólo depende de la sucesión de estados termodinámicos de la masa

m ya que depende de los sucesivos calores específicos correspondientes a cada una
de las sucesivas transformaciones elementales de la masa m:
2
Q mcdT
1
Y la variación de entalpía ΔH sólo depende de los estados inicial (1) y final (2).
Quiere decir que Q y ΔH tiene el mismo valor en ambos casos, o sea en las fórmulas
(6) y (8). Comparando estas fórmulas se deduce que:

2
vdp Weje EC EP (9)
1

Esta última fórmula (9), válida únicamente para transformaciones reversibles sirve de
base a ecuaciones características de la mecánica de los Fluidos, entre tas que puede
mencionarse el teorema de Bernouilli.

13
Si la masa m fuera unitaria, teniendo en cuenta que la densidad es igual a la inversa
del volumen específico, para un sistema abierto elemental se tendría la siguiente
expresión:

dp Weje
dec dep (10)
dm

El teorema de Bernoulli considera procesos en los que no existe trabajo. Con δW eje = 0
dp
dec dep 0 (11)

De la fórmula (10) se deduce, considerando el trabajo en valor absoluto que para un

compresor:
dp W eje
(12)
dm
La fórmula (12) es válida también para una bomba ideal en la que un líquido aumenta
su presión. Como la densidad de los líquidos es, en general, grande comparada con la
de los gases y vapores, resulta que la compresión de una masa unitaria de líquido
exige una potencia pequeña comparada con la necesaria para la compresión de una
masa unitaria de gas cuando las variaciones de presión son del mismo orden.
En el caso de las turbinas, en las que se obtiene trabajo, de la fórmula (12) se deduce
que para determinadas caídas de presión, el trabajo por unidad de masa es mayor
cuando la densidad es menor.
Al tratar acerca de las turbinas y de los compresores centrífugos se destacó que
presentan partes fijas y rodetes. En las partes fijas de las turbinas hay conductos
denominados toberas, en las que el gas o vapor se acelera, transformándose la
entalpía en energía cinética.
En los compresores centrífugos la parte fija se comporta como un difusor, o conducto
el cual el gas o vapor disminuye su velocidad, transformándose en la misma energía
cinética en entalpía.
Los conceptos básicos de la Termodinámica resultan útiles para un estudio general de
las toberas y difusores, el que se hará al final del curso.

ACUMULACION DEL AIRE COMPRIMIDO Y SELECCIÓN DEL COMPRESOR MAS

ADECUADO

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende del

• caudal de suministro del compresor

• consumo de aire
• la red de tuberías (volumen suplementario)
• tipo de regulación
• de la diferencia de presión

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Para seleccionar el tanque adecuado recurrimos a un ábaco muy sencillo de utilizar
donde frente a una solicitación determinada: presión, caudal y frecuencia de
acumulación puedo determinar el volumen del tanque acumulador.

La misión del compresor es la de aspirar el gas que proviene del evaporador y

transportarlo al condensador aumentando su presión y temperatura.
Tipos de compresores:
Alternativo
Rotativo
Tornillo
Centrífugos
Scroll

Estos se pueden clasificar en:

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 Herméticos: Tanto el motor como el compresor están dentro de la misma
carcasa y es inaccesible. Van enfocados a pequeños equipos de carga crítica.

Semi-herméticos: Es igual que el anterior pero es accesible, se puede reparar

cada una de sus partes.

Abiertos: Motor y compresor van separados.

COMPRESOR ALTERNATIVO

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 A. Al bajar el pistón creamos una depresión en el interior del cilindro respecto la
línea de aspiración, entonces se abre la válvula de aspiración y va entrando el
gas en la cámara.
B. Al subir el pistón comprimimos el gas y abre la válvula de descarga.
No se abren las válvulas hasta que no se vence la presión del exterior, al superar la
presión de admisión o de descarga.
- El espacio necesario entre el pistón y el plato de válvulas se llama claro, este espacio
repercute negativamente al rendimiento del compresor de manera que si tenemos
menos claro mayor rendimiento.
En este claro siempre se nos queda la presión de alta, de manera que el pistón ha de
hacer más recorrido en el momento de la admisión.
Con un compresor de igual potencia puede dar más o menos rendimiento según esta
característica.
Al entrar los gases en el compresor, el cilindro está extremadamente caliente, el gas
aumenta su volumen y por lo tanto entra menos gas y disminuimos su capacidad, a
parte podríamos carbonizar el aceite dañando así el plato de válvulas.
Las válvulas llevan un seguro que permite saltarlas en caso de que nos llegue líquido.

DESPLAZAMIENTO DEL PISTÓN: Es el volumen teórico que es capaz de aspirar y

comprimir el cilindro del compresor.

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V= Volumen teórico (m 3/minuto). L= Carrera pistón. N= Número de pistones.

RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO: Es la diferencia entre el volumen real por el

desplazamiento.

LLAVES DE SERVICIO: Si las apretamos a tope incomunicamos el compresor con la

instalación. Si la abrimos comunicamos el compresor con la instalación pero no con la
toma de servicio. Para conectar el manómetro le damos media vuelta a la llave de
servicio para comunicar los tres sitios.

Cada vez que abrimos y cerramos la llave de servicio se ha de aflojar el prensa para
evitar que en el futuro pierda por ahí.

RELACIÓN DE COMPRESIÓN: Es la diferencia entre la presión de baja y la de alta,

cuando mayor sea esta relación menor rendimiento tiene el compresor.

VOLUMEN REAL: Al volumen real del cilindro del compresor le afecta El espacio
muerto o también llamado claro, la relación de compresión y el aumento de
temperatura o calentamiento.

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LUBRICACIÓN COMPRESORES: El aceite de los compresores lubrica las partes
móviles y cierra el espacio entre el cilindro y el pistón.
El compresor bombea el aceite por toda la instalación, este circula por la parte baja de
la tubería y es retornado otra vez al compresor.
El aceite sólo es útil en el compresor, fuera de este es más perjudicial que beneficioso.
Se emplean dos sistemas de lubricación; el barboteo o por bomba de aceite.
Hasta 4 ó 5 CV se emplea el sistema por barboteo, el cual funciona de la siguiente
manera:
Dentro del nivel de aceite que existe en el compresor se introduce una de las partes
móviles del compresor, como puede ser una cazoleta de la biela, un eje del cigüeñal
hueco, etc.
Esta parte móvil salpica o conduce el aceite hacia otras partes del compresor.

A partir de 5 CV es necesario una bomba de aceite que inyecte este a una presión
constante. Para ello se utiliza una bomba formada por dos piñones que es accionada
por el mismo eje del cigüeñal.
La bomba aspira el aceite del cárter del compresor, y lo conduce a cierta presión por
un conducto a todas las partes móviles (cigüeñal, pistones, bielas) las cuales tienen un
orificio por donde sale el aceite. Todos los compresores con bomba de aceite han de
llevar un presostato diferencial de aceite, cuya función es establecer un vínculo
electromecánico con la presión de trabajo

ACCIONAMIENTO DE LOS COMPRESORES: El accionamiento en los compresores

del tipo abierto puede ser directo o por poleas.

Directo: En este tipo de accionamiento se sujeta en el eje del motor y del

compresor un acoplador con los cuales unimos las dos máquinas.

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El acople a de ser flexible ya que nos permite cierto grado de desviación, (1-2 mm, y
2º de inclinación) si este fuera rígido nos exigiría mucha exactitud.

Poleas: Este tipo de accionamiento permite adaptar la velocidad del motor a la

del compresor.
Para accionar las poleas se usan las correas que pueden ser planas, las cuales están
ya obsoletas, y las trapezoidales. Todas las poleas tienen el mismo ángulo inferior
(40º), nunca deben tocar el fondo de la polea ya que entonces resbalaría.
Las secciones se indican con dos números, perteneciendo el primero a la base grande
del trapecio, y el segundo, a su altura expresara en milímetros. Estas secciones tienen
los valores siguientes y se designan por una letra que sirve de referencia:
6x4 Y
10 x 6 Z
13 x 8 A
17 x 11 B
22 x 14 C
32 x 19 D
38 x 25 E
Las dos primeras son las menos utilizadas en la industria frigorífica.

Cada correa tiene un diámetro mínimo de polea para evitar que estas sufran:

Diámetro polea (mm)

Sección de la correa
(mm)
Normal Mínimo

Z 10 x 6 60 50
A 13 x 8 80 70
B 17 x 11 128 108
C 22 x 14 221 204
D 32 x 19 340 310
E 38 x 25 550 500

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Para el cálculo del diámetro de la polea del compresor se ha de respetar la velocidad
mínima que indica el fabricante del compresor ya que sino el aceite no haría su función
de sellado del prensa.

Al contrario si nos pasamos de la velocidad máxima se produce un mayor desgaste y

calentamiento.

La fórmula para el cálculo del diámetro de la polea es:

La tensión de la correa ha de ser un 5% de la longitud libre de la correa, si no fuera así

llegaríamos a forzar el prensaestopas.

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COMPRESOR ROTATIVO

Esta formado por una excéntrica que va rodando dentro de una cavidad de manera
que va aspirando y comprimiendo gas a la vez.

Tiene la misma apariencia que un compresor hermético

alternativo pero a diferencia de este el rotativo es más pequeño
y menos ruidoso, otra diferencia es que la presión de alta se
descarga dentro de la carcasa por lo tanto está muy caliente.
Tienen más rendimiento que los alternativos al carecer de
tantas partes móviles.
Se usan casi exclusivamente en aire acondicionado y es
necesario que lleven una botella de aspiración.

COMPRESOR SCROLL

Está formado por dos espirales, una fija y otra móvil de manera que la móvil se va
cerrando sobre la fija.
La espiral móvil va aspirando el gas y lo va cerrando contra la otra espiral y lo va
comprimiendo. Igual que el rotativo el scroll va comprimiendo y aspirando
continuamente.
Admite golpes de líquido, tiene bajo nivel sonoro y de vibraciones, no arrastra casi
aceite, tiene bajo par de arranque y se utiliza generalmente en aire acondicionado.

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COMPRESORES DE TORNILLO

Esta formados por dos tornillos que van aspirando y comprimiendo gas a la vez. de
manera que el espacio entre los dos tornillos se va reduciendo y comprimiendo el gas.

Este tipo de compresores se utiliza a partir de los 300m³ de aspiración, suelen ser
abiertos accionados por motores a partir de los 100-500CV.
Las instalaciones para este tipo de compresores son costosas ya que requieren
bastantes aparatos auxiliares.
El aceite va en la parte de alta, el circuito de aceite se pone en marcha antes que el
compresor para que suba la temperatura. El aceite se inyecta por los rodamientos,
prensa y otras partes móviles.
El aceite se cambia cada 3000 horas de funcionamiento, el presostato diferencial de
aceite es de acción inmediata, no tiene retardo.
Este tipo de compresor es el que mejor se puede regular (de forma lineal desde el
10% hasta el 100%), esta regulación se lleva a cabo con un pistón de capacidad que
abre o cierra el espacio entre los dos tornillos. (El accionamiento de este pistón se
lleva a cabo con el aceite).
Son bastante ruidosos y aceptan retornos de líquido, la temperatura máxima de
descarga son 100ºC. Funcionan las 24 horas del día y el mantenimiento más común
es el cambio de rodamientos.

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Finalmente la herramienta para la selección adecuada sera un diagrama como el
siguiente:

DIAGRAMA DE CAUDAL

Presión vs Volumen Aspirado

BIBLIOGRAFÍA

ÇENGEL YUNUS Y BOLES MICHAEL – TERMODINÁMICA- MCGRAW HILL

INTERAMERICANA.
FACORRO RUIZ, L.A. CURSO DE TERMODINÁMICA CON 310 PROBLEMAS
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TORREGROSA, LUCAS Y CLIMENT, INGENIERÍA TÉRMICA, UNIVERSIDAD
POLITÉCNICA DE VALENCIA, ED. ALFAOMEGA. VALENCIA, ESPAÑA, 2004
GARCIA , CARLOS A.- PROBLEMAS DE TERMODINÂMICA TÉCNICA –
LIBRERÍA Y EDITORIAL ALSINA (1990)

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