UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“Influencia de la variación de la geometría interna en bloques de concreto tipo

14 sobre su absorción y resistencia a la compresión”

TESIS
PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE
Í
INGENIRO CIVIL

AUTORES :
Br. Martínez Cruz, Juan Noé
Br. Meléndez Valverde, Irvin Kleyser

ASESOR :
Ing. Vásquez Alfaro, Iván Eugenio

TRUJILLO – PERÚ
2020
Ing. Josualdo Carlos Villar Quiroz
JURADO
Presidente

Ing. José Luis Serrano Hernández

JURADO
Secretario

Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro

JURADO
Vocal

i
 DEDICATORIA

A Dios por darme la vida, la salud y

acompañarme e iluminarme en mis estudios para
poder cumplir mis objetivos

A mis queridos padres Lilia y Ricardo por el apoyo

y comprensión que me han brindado en todo
momento y ser partícipes a lo largo de toda mi
carrera universitaria, de velar siempre por mi
bienestar y salud. por enseñarme a seguir siempre
adelante a pesar de los obstáculos que nos pone la
vida, Por eso este logro es por y para ellos.

A mis familiares, tíos, primos, hermanas, y que

me acompañaron desde un inicio hasta hoy que
estoy logrando uno de mis objetivos.

A mi compañero de tesis, por aceptar este reto

juntos y en general a mis compañeros de la
universidad, por los buenos y malos momentos que
pasamos y por las enseñanzas mutuas en esta etapa
universitaria.

Irvin Meléndez Valverde

ii
 DEDICATORIA

A Dios, por acompañarme siempre en todo lo

que me propongo y darme salud en todo
momento.

A mi madre, por darme todo su apoyo a lo largo de

mi vida, por sus sacrificios que hizo para que nunca
me falte nada, por sus buenos consejos y por siempre
decirme que si en cualquier sueño que yo tenía.

A mis familiares que siempre me apoyaron

desde que tengo uso de razón como mis tíos
Santos y Marta, que fueron mis segundos padres;
a mis primos Modesto, Manuel, Wilmer y Alex
(mis hermanos); y en especial a mi abuelito
Cipriano, quien me cuidó desde niño y ahora me
cuida desde el cielo.

A mi compañero de tesis, por aceptar este reto

juntos y ser un amigo que sé que puedo contar y
confiar con él en cualquier momento.

Juan Martínez Cruz.

iii
 AGRADECIMIENTO
Al Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro, que desinteresadamente aceptó ser nuestro asesor y más que
eso, una guía en esta etapa final de nuestra vida universitaria. Por ser un profesional correcto con
sus estudiantes, por sus sabias enseñanzas dentro y fuera del laboratorio y por sus consejos que nos
sirvieron para mejorar como profesionales y personas dentro de la sociedad.
Al grupo de investigación ACIMAT, por dejarnos ser parte de esta maravillosa familia, con la cual
compartimos momentos inolvidables, familia en la cual intercambiamos ideas, enseñanzas,
conocimientos para mejorar día a día y hacer de este grupo uno solo, con ganas de salir adelante y
poder ayudar a la comunidad en general.
A la Escuela Profesional de Ingeniería de Materiales, por habernos brindado sus ambientes y
equipos que fueron necesarios para poder desarrollar nuestra investigación; especialmente al Taller
de Concreto y Reciclado y al Laboratorio de Concreto, ya que sin estos no se hubiera desarrollado
de manera adecuada nuestra investigación.
Y a la Escuela Profesional de Ingeniería Civil: Director de Escuela Mg. Mg. Ing. Kateryne Claudet,
Docentes, Personal Administrativa y compañeros de la universidad. Porque nos permitieron ser
parte de esta gran familia y obtener los conocimientos para formarnos profesionalmente. Gracias
por las enseñanzas impartidas en cada una de las clases, por los consejos y experiencias vividas, ya
que ello es de suma importancia en el perfil de un profesional; a nuestros compañeros por todos
los momentos de alegría y tristeza dentro del aula que quedarán marcadas por siempre.
Y, por último, a nuestra Alma Máter, la Universidad Nacional de Trujillo, por permitirnos ocupar
sus instalaciones durante estos años de carrera universitaria, y que para nosotros fueron los mejores
y ha sido un orgullo pertenecer a esta maravillosa universidad.

iv
 RESUMEN
En la actualidad, las construcciones informales abundan en nuestro país, usando materiales
inadecuados para las viviendas; en su mayoría se usan ladrillos de arcilla para su construcción, pero
en la actualidad los bloques huecos de concreto que son prefabricados para la albañilería armada
han tenido un aumento en su uso remplazando al ladrillo convencional. Además, en la ciudad de
Trujillo, existen bloqueteras informales que fabrican bloques de concreto para pared que no
cumplen con los requisitos mínimos de la Norma E.070, originando que muchas viviendas usen
este material inadecuado. Es por ello, que se debe mejorar calidad los bloques de concreto
estructurales fabricados artesanalmente.

En la presente investigación, se evalúa la influencia de la variación de la geometría interna en

bloques de concreto tipo 14 sobre su absorción y resistencia a la compresión. Para ello, se propuso
4 formas de dicho bloque rectangular, octagonal, elíptico y hexagonal.

El propósito de la investigación fue encontrar la forma de la geometría interna más óptima del
bloque tipo 14, con medidas de 14cm de ancho, 19cm de alto, 39cm de largo y con tabiques y
paredes laterales de 2.8cm; que mejore sus propiedades físicas y su resistencia a la compresión.
Para esto, las 4 formas de bloques de concreto se fabricaron con un diseño de mezcla de 50 kg/cm2
de resistencia a la compresión usando el método ACI 211, utilizando como agregados a la arena
gruesa, confitillo de 3/8”, cemento para prefabricados de la empresa Pacasmayo y agua. Los
bloques se conformaron con la ayuda de una mesa vibradora de 3HP y moldes metálicos;
finalmente, se curaron por 28 días usando el método de aspersión y cubiertos con mantas y plásticos
en su totalidad.

La Norma E.070 que se relaciona con la NTP 339.604, evaluando los bloques estudiados, se
concluye que el bloque de forma interna hexagonal con 102 kg/cm2 presenta mejor comportamiento
físico y mecánico que los bloques octogonal, elíptico y rectangular. Todos presentaron una
absorción inferior al 4% y valores por encima de 50 kg/cm2.

El costo de producción por unidad del bloque hexagonal, tiene un ahorro de 18% en
comparación con bloques estándar de la empresa Pacasmayo. Además, comparando la producción
para el levantamiento de un muro de 1 m2 el bloque hexagonal genera un ahorro de 20% en
comparación con ladrillos King Kong 18 huecos de dimensiones 24 x 12 x 9 cm.
v
 ABSTRACT
At present, informal constructions abound in our country, using inappropriate materials for
housing; Clay bricks are mostly used for their construction, but at present the hollow concrete
blocks that are prefabricated for reinforced masonry have had an increase in their use replacing
conventional brick. In addition, in the city of Trujillo, there are informal blockers that manufacture
concrete wall blocks that do not meet the minimum requirements of Standard E.070, causing many
homes to use this inappropriate material. For this reason, the quality of the handmade structural
concrete blocks must be improved.

In the present investigation, the influence of the variation of the internal geometry in type 14
concrete blocks on their absorption and resistance to compression is evaluated. For this, 4 shapes
of said rectangular, octagonal, elliptical and hexagonal block were proposed.

The purpose of the research was to find the most optimal internal geometry form of the type 14
block, with measurements of 14cm wide, 19cm high, 39cm long and with partitions and lateral
walls of 2.8cm; that improves its physical properties and its resistance to compression. For this, the
4 forms of concrete blocks were manufactured with a mix design of 50 kg / cm2 of compressive
strength using the ACI 211 method, using as aggregates to the coarse sand, 3/8 ”confitillo, cement
for prefabricated of the company Pacasmayo and water. The blocks were formed with the help of
a 3HP vibrating table and metal molds; finally, they were cured for 28 days using the spray method
and covered with blankets and plastics in their entirety.

Standard E.070, which is related to NTP 339.604, evaluating the blocks studied, concludes that
the internal hexagonal block with 102 kg / cm2 presents better physical and mechanical behavior
than the octagonal, elliptical and rectangular blocks. All had an absorption lower than 4% and
values above 50 kg / cm2.

The production cost per unit of the hexagonal block has a saving of 18% compared to standard
blocks from the Pacasmayo company. In addition, comparing the production for the erection of a
wall of 1 m2, the hexagonal block generates a saving of 20% compared to King Kong 18 hollow
bricks with dimensions 24 x 12 x 9 cm.

vi
 ÍNDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIA ............................................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................. iv
RESUMEN ..................................................................................................................................... v
ABSTRACT .................................................................................................................................. vi
ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................................ vii
INDICE TE TABLAS .................................................................................................................. ix
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... xii
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA .................................................................................................. 1

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................................... 5

1.3. HIPÓTESIS ............................................................................................................................ 5

1.4. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................................... 6

1.5. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 7

1.5.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................................... 7

1.5.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS. ............................................................................................. 7

CAPITULO II MARCO TEORICO .......................................................................................... 8

2.1. ANTECEDENTES ................................................................................................................... 8

2.2. BASES TEÓRICAS ................................................................................................................ 13

2.2.1. MARCO NORMATIVO ............................................................................................... 13

2.2.2. ALBAÑILERÍA ............................................................................................................ 14

2.2.3. CONCRETO ............................................................................................................... 17

2.2.4. CONCRETO VIBRADO ............................................................................................... 25

2.2.5. BLOQUES DE CONCRETO.......................................................................................... 28

CAPITULO III MATERIALES Y MÉTODOS ...................................................................... 48

3.1. MATERIALES ...................................................................................................................... 48

vii
 3.1.1. UNIVERSO................................................................................................................. 48

3.1.2. POBLACIÓN .............................................................................................................. 48

3.1.3. MUESTRA ................................................................................................................. 48

3.2. MÉTODO ............................................................................................................................ 53

3.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 53

3.2.2. DISEÑO DE CONTRASTACIÓN................................................................................... 54

3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ..................................................................................... 55

3.3.1. ADQUISICION DE BLOQUES TIPO 14 ........................................................................ 56

3.3.2. ENSAYOS PARA LOS AGREGADOS ............................................................................ 56

3.3.3. DISEÑO DE MEZCLA PARA LOS BLOQUES DE CONCRETO ........................................ 75

3.3.4. PREPARACIÓN DE LA MEZCLA .................................................................................. 81

3.3.5. CONFORMADO, MUESTREO, CODIFICACIÓN Y CURADO ........................................ 82

3.3.6. ENSAYOS A LOS BLOQUES ........................................................................................ 84

3.3.7. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE DATOS ............................................................... 97

3.3.8. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS......................................... 103

CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................. 106

4.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUIMICA DE LOS AGREGADOS .......................................... 106

4.2. DISEÑO DE MEZCLA ......................................................................................................... 111

4.3. ENSAYOS .......................................................................................................................... 115

4.3.1. VARIACIÓN DIMENSIONAL ..................................................................................... 115

4.3.2. PORCENTAJE DE VACÍOS ........................................................................................ 118

4.3.3. ALABEO................................................................................................................... 120

4.4. ENSAYOS DE LOS BLOQUES EN ESTADO ENDURECIDO ................................................... 122

4.4.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A 28 DÍAS DE CONFORMADO............................ 122

viii
 4.4.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUES EXISTENTES EN EL MERCADO...... 125

4.4.3. ABSORCIÓN ............................................................................................................ 127

4.4.4. DENSIDAD............................................................................................................... 129

4.5. ANÁLISIS DE DATOS ......................................................................................................... 131

4.6. ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS .................................................................................... 133

CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 135

5.1. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 135

5.2. RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 137

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 138

APENDICE A CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA .................................. 142
APÉNDICE B ENSAYOS DE LOS BLOQUES TIPO 14 EN ESTADO ENDURECIDO 151
APÉNDICE C ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS ENSAYOS ....................................... 165
APÉNDICE D COMPARACIÓN DE COSTOS UNITARIOS ........................................... 168
ANEXO I FICHA TÉCNICA DEL BLOQUE TIPO 14 DE LA EMPRESA DINO -
PACASMAYO ........................................................................................................................... 175
ANEXO II NORMAS TÉCNICAS PERUANAS ................................................................... 176
ANEXO III PAPERS ............................................................................................................... 180

ix
 INDICE TE TABLAS
Tabla 1: Proporción en volumen de los componentes del concreto .............................................. 17
Tabla 2: Compuestos principales del cemento Portland ............................................................... 18
Tabla 3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088 ................... 21
Tabla 4: Requisitos granulométricos del agregado fino (NTP 400.037) ...................................... 23
Tabla 5: Clases de bloques como unidad de albañilería ............................................................... 28
Tabla 6: Normas técnicas vigentes para bloques de concreto ....................................................... 29
Tabla 7: Especificaciones de los tipos de bloques según la ficha técnica de Pacasmayo ............. 29
Tabla 8: Características de los tipos de mampostería más utilizados ........................................... 44
Tabla 9: Niveles de las variables de estudio ................................................................................. 54
Tabla 10: Matriz de diseño experimental de las variables de estudio ........................................... 54
Tabla 11: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino ........................... 58
Tabla 12: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso ....................... 59
Tabla 13:Recolección de datos del contenido de humedad de los agregados ............................... 61
Tabla 14: Densidad del agua a diferentes temperaturas ................................................................ 61
Tabla 15: Recolección de datos del volumen de recipiente - peso unitario .................................. 62
Tabla 16: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados ............................ 64
Tabla 17: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso ................ 65
Tabla 18: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino..................... 67
Tabla 19: Resistencia a los sulfatos de los agregados. .................................................................. 73
Tabla 20: Resultados cualitativos de resistencia a los sulfatos, agregado grueso. ........................ 73
Tabla 21: pH y salinidad de los agregados.................................................................................... 75
Tabla 22: Relación agua-cemento en función de la resistencia a la compresión, ACI 211 .......... 76
Tabla 23: Interpolación de la relación agua-cemento para F´cr = 120 kg/cm2 ............................. 77
Tabla 24: Volumen de agua para la mezcla, ACI 211 .................................................................. 77
Tabla 25: Volumen de aire atrapado - TMN: 3/8”, ACI 211 ........................................................ 78
Tabla 26: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211 ................................................. 78
Tabla 27: Cantidad de materiales por m3 ...................................................................................... 80
Tabla 28: Dosificación en volumen de los materiales para el concreto ........................................ 80
Tabla 29: Peso de cada material en base a 17 Kg ......................................................................... 81
Tabla 30: Recolección de datos de la variación dimensional de los bloques P ............................ 86

ix
Tabla 31: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques P ........................... 88
Tabla 32: Recolección de datos del ensayo de alabeo de los bloques P ....................................... 90
Tabla 33: Recolección de datos para el ensayo de densidad de los bloques P.............................. 91
Tabla 34: Recolección de datos de la resistencia a la compresión de los bloques P..................... 94
Tabla 35: Recolección de datos del ensayo de absorción de los bloques P .................................. 96
Tabla 36: Tabla del análisis de varianza para el diseño de un factor ............................................ 99
Tabla 37: Valores de F crítico, grados de libertad y error .......................................................... 100
Tabla 38: Datos de los ensayos de resistencia a la compresión (kg/cm2) ................................... 101
Tabla 39: Cálculo para el análisis de la varianza, resistencia a la compresión ........................... 101
Tabla 40: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la compresión .................................. 102
Tabla 41: ANAVA para resistencia a la compresión por forma interna. .................................... 103
Tabla 42: Materiales para mortero según proporción arena:cemento ......................................... 104
Tabla 43: Cuadrilla para partida de muros y tabiques de albañilería .......................................... 105
Tabla 44: Promedios de la caracterización física de la materia prima ........................................ 107
Tabla 45: Resultados del análisis químico de los agregados ...................................................... 110
Tabla 46: Proporción en peso y volumen de los materiales usados ............................................ 112
Tabla 47: Composición típica y finura de los cementos Portland ............................................... 114
Tabla 48: Composición típica y finura de los cementos Portland ............................................... 115
Tabla 49: Espesores promedios de tabique y pared de los bloques de concreto ......................... 117
Tabla 50: Análisis granulométrico del agregado fino ................................................................. 142
Tabla 51: Análisis granulométrico del agregado grueso ............................................................. 143
Tabla 52: Contenido de humedad de los agregados .................................................................... 144
Tabla 53: Volumen del recipiente para el peso unitario ............................................................. 144
Tabla 54: Peso unitario de los agregados .................................................................................... 145
Tabla 55: Peso específico y absorción del agregado fino ........................................................... 146
Tabla 56: Peso específico y absorción del agregado grueso ....................................................... 147
Tabla 57: Desgaste por abrasión del agregado grueso ................................................................ 148
Tabla 58: Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 10 golpes por capa .................... 148
Tabla 59: Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 50 golpes por capa .................... 149
Tabla 60: Pérdida por desgaste al ataque de sulfato de magnesio del agregado fino ................. 150
Tabla 61: Pérdida por desgaste al ataque de sulfato de magnesio del agregado grueso ............. 150

x
Tabla 62: Ensayo de compresión a 28 días de los bloques propuestos tipo 14. .......................... 151
Tabla 63: Ensayo de compresión de bloques existentes en el mercado ...................................... 152
Tabla 64: Ensayo de absorción de los bloques propuestos tipo 14 ............................................. 153
Tabla 65: Ensayo de absorción de los bloques existentes en el mercado ................................... 154
Tabla 66: Ensayo de densidad de los bloques propuestos tipo 14 .............................................. 155
Tabla 67: Ensayo de densidad de los bloques existentes en el mercado ..................................... 156
Tabla 68: Ensayo de variación dimensional de los bloques propuestos tipo 14 ......................... 157
Tabla 69: Ensayo de variación dimensional de los bloques existentes en el mercado ............... 158
Tabla 70: Medida del espesor del tabique y pared de bloques propuestos tipo 14 ..................... 159
Tabla 71: Medida del espesor del tabique y pared de los bloques de mercado .......................... 160
Tabla 72: Ensayo de área de vacíos de los bloques propuestos tipo 14 ...................................... 161
Tabla 73: Ensayo de área de vacíos de los bloques existentes en el mercado ............................ 162
Tabla 74: Ensayo de alabeo de los bloques propuestos tipo 14 .................................................. 163
Tabla 75: Ensayo de alabeo de los bloques existentes en el mercado ........................................ 164
Tabla 76: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la absorción ...................................... 166
Tabla 77: ANOVA para absorción por Forma Interna................................................................ 167
Tabla 78: Proporciones de materiales para mortero .................................................................... 169
Tabla 79: Recursos para muros en tabiquería de albañilería (Fuente: CAPECO) ...................... 170
Tabla 80: Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo King Kong 18 huecos 30% vacíos. ........ 170
Tabla 81: Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto tipo 14 .............................. 171
Tabla 82: Costo unitario de un bloque artesanal tipo 14 ............................................................. 171

xi
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Cemento para prefabricados usado en la investigación ............................................... 19

Figura 2: Ficha técnica del cemento par prefabricados de la empresa Pacasmayo ..................... 20
Figura 3: Resistencia del concreto manual y vibrado .................................................................. 26
Figura 4: Componentes de un muro de albañilería confinada ………………………………..30
Figura 5: Ubicación de muro portante en una edificación........................................................... 32
Figura 6: Requisitos del lugar de fabricación de bloques de concreto ........................................ 35
Figura 7: Proceso de producción artesanal e industrial de bloques de concreto ......................... 37
Figura 8: Hidratación de la partícula de cemento ........................................................................ 45
Figura 9: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto ................................ 45
Figura 10: Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación ......................... 47
Figura 11: Planos del bloque 14 de clase P, Rectangular ............................................................ 49
Figura 12: Planos del bloque 14 de clase P, Octogonal............................................................... 50
Figura 13: Planos del bloque 14 de clase P, Elíptica ................................................................... 51
Figura 14: Planos del bloque 14 de clase P, Hexagonal .............................................................. 52
Figura 15: Diagrama de flujo del procedimiento experimental ................................................... 55
Figura 16: Granulometría de agregados para concreto (a-b) ....................................................... 57
Figura 17: Humedad de agregados para concreto (a-b) ............................................................... 60
Figura 18: Peso unitario suelto del agregado fino (a-b) .............................................................. 63
Figura 19: Peso específico y absorción del agregado fino (a-b).................................................. 65
Figura 20: Peso específico y absorción del agregado grueso (a-b) ............................................. 66
Figura 21: Combinaciones granulométricas para el ensayo de abrasión los Ángeles ................. 68
Figura 22: Carga abrasiva aplicada según el tipo de granulometría elegida ............................... 69
Figura 23: Volumen específico del agua a diferentes temperaturas ............................................ 70
Figura 24: Cualidad de los agregados sometidos a resistencia de sulfatos ................................. 74
Figura 25: Moldes metálicos para las 4 formas de bloques tipo 14 ............................................ 82
Figura 26: Conformación de bloques de concreto (a-b) .............................................................. 83
Figura 27: Método utilizado de curado en los bloques de concreto (a-d) ................................... 84
Figura 28: Variación dimensional de los bloques de concreto (a-b) ........................................... 85
Figura 29: Porcentaje de vacíos en bloques de concreto (a-b) .................................................... 87
Figura 30: Alabeo en bloques de concreto (a-b).......................................................................... 89
xii
Figura 31: Absorción y densidad de los bloques de concreto (a-b)............................................. 90
Figura 32: Refrentado de los especímenes de prueba (a-b) ......................................................... 92
Figura 33: Resistencia a la compresión de bloques de concreto (a-d)......................................... 93
Figura 34: Absorción y densidad de los bloques de concreto (a-d)............................................. 95
Figura 35: datos de resistencia a la compresión analizados en el software SPSS ....................... 98
Figura 36: Curva granulométrica del agregado fino .................................................................. 106
Figura 37: Curva granulométrica del agregado grueso ............................................................. 107
Figura 38: Porcentaje de vacíos de los bloques propuestos....................................................... 118
Figura 39: Porcentaje de vacíos de bloques existentes en el mercado y el bloque Hexagonal . 119
Figura 40: Alabeo de los bloques propuestos. ........................................................................... 120
Figura 41: Alabeo de los bloques existentes en el mercado y bloque Hexagonal. .................... 121
Figura 42: Compresión de los bloques propuestos a 28 días ..................................................... 124
Figura 43: Compresión de los bloques existentes en el mercado .............................................. 126
Figura 44: Absorción promedio de bloques propuestos. ........................................................... 127
Figura 45: Absorción de los bloques existentes en el mercado y el bloque Hexagonal ............ 129
Figura 46: Densidad promedio de bloques tipo 14. ................................................................... 129
Figura 47: Densidad de los bloques existentes en el mercado. ................................................. 131
Figura 48: Precio de 1 m2 de muro con ladrillo KK 18 huecos y bloques tipo 14 .................... 133
Figura 49: Comparación de precios de bloques de mercado Tipo 14 ....................................... 134
Figura 50: Datos de absorción analizados en el software SPSS ................................................ 165
Figura 51: Tipo de bloques Pacasmayo comercializados en Trujillo ........................................ 173
Figura 52: Material predominante en viviendas a nivel nacional (censo del 2017) .................. 173
Figura 53: Material predominante en viviendas por departamentos (censo del 2017) .............. 174

xiii
 CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

El aumento de la poblacional mundial ha elevado la demanda de viviendas, sin dejar de
lado la seguridad y rapidez al construirlas, ha llevado a probar nuevas técnicas para la
construcción de las mismas. Por este motivo la albañilería a través del tiempo se ha
convertido en uno de los sistemas constructivos más utilizados al momento de construir
una vivienda o edificio. Cuando hablamos de albañilería nos referimos al arte de construir
edificios u obras en que se empleen, según sean los casos, ladrillo, piedra, cal, arena, yeso,
cemento u otros materiales semejantes además de material estructural conformado por
unidades de albañilería asentadas o unidas entre sí con morteros. En la actualidad
encontramos diferentes tipos de unidades de albañilería que se utilizan en la albañilería,
como ladrillos de arcilla, bloques de concreto, ladrillos silico – calcáreos, entre otros, los
cuales se caracterizan principalmente por su resistencia a la compresión y su baja
resistencia a la flexión que son uno de los elementos principales al momento de construir.
En el caso de la utilización de bloques de concreto como unidad de albañilería se ha elevado
gracias sus ventajas al momento de construir; gracias a esto se innova al momento de
elaborar un bloque de concreto y se ve la manera de mejorar sus propiedades ya sean físicas
o mecánicas.
En Colombia, desde hace varios años se le viene apostando a la producción de piezas
arquitectónicas o de acabado final, utilizando los procesos industriales aprendidos a lo largo
de los años. Hoy gracias a la apuesta de empresas importantes del país y a la capacidad de
innovación de muchos arquitectos y proyectistas, el bloque de concreto ocupa un lugar en
el portafolio de los diseñadores y un sitio destacado en las obras. Es así como la industria
prefabricadora de Colombia ha multiplicado su producción: si a comienzos del año 2000
producía un 10% de piezas coloreadas hoy llega al 60%. Esto ha puesto a los industriales
a pensar en nuevos equipos, nuevos moldes, geometrías y nuevas mezclas con el fin de
mejorar sus propiedades (juan Carlos rincón; Ing. Colombiano). La fabricación de bloques
de concreto para uso estructural en Colombia está regida por a Norma Técnica Colombiana,
NTC 4026, según la cual existen dos tipos de resistencia: una alta para la cual el promedio

1
mínimo de la resistencia a la compresión de tres unidades debe ser 13.0 MPa y otra baja
para la cual el promedio mínimo de la resistencia a la compresión de tres unidades debe ser
8.0 MPa, además refiere las características de acabado y apariencia de estas unidades como
son: que todas las unidades deben estar sanas y sin fisuras ni otros defectos, los tabiques
de las perforaciones deben ser de 20 mm y el espesor nominal mínimo del bloque debe
tener a partir de 80 mm.
En Panamá, su crecimiento, ha desencadenado un gran esfuerzo en el área de la
construcción encaminado a su adaptación a dicho crecimiento y cambio. Los bloques de
concreto han jugado un papel fundamental en las construcciones, desde casas particulares
hasta grandes torres y mega puentes. Donde la fabricación de bloques de concreto para uso
estructural está regida por a Norma Técnica Panameña, DGNTI – COPANIT 48 - 2001,
según la cual el promedio mínimo de la resistencia a la compresión de tres unidades debe
ser 13.0 MPa y otra baja para la cual el promedio mínimo de la resistencia a la compresión
de tres unidades debe ser 133.5 kg/cm2, además refiere las características de acabado y
apariencia de estas unidades como son: que todas las unidades deben estar sanas y sin
fisuras ni otros defectos, los tabiques de las perforaciones deben ser de 6.7 pulg y el espesor
nominal mínimo del bloque debe tener a partir de 1.91 pulg.
En el Perú los bloques de concreto vienen siendo utilizados en diversas zonas del país
de manera artesanal y frecuentemente sin el aporte técnico adecuado. Esta modalidad
constructiva, correctamente ejecutada, puede emplearse en diferentes programas que tratan
de mitigar la no tenencia de una vivienda propia, como el programa de Mi Vivienda, en los
programas del Banco de materiales e inclusive seria reforzada su utilización en los
Programas llevados a cabo por COFOPRI incluyendo PROFAN. (Arrieta, J & Peñaherrera,
E., 2001)
Actualmente, en nuestra ciudad, el avance en la tecnología de la construcción ha hecho
que la oferta de bloques de concreto este en crecimiento, debido a la construcción de
edificaciones con sistema de albañilería, donde se hace necesario el uso de bloques para
uso portante, los cuales forman parte de la estructura de la edificación.
Al momento de querer elaborar bloques de concreto, en el Perú se ha elaborado una
Norma Técnica que rige los parámetros a tener en cuenta, si queremos obtener bloques de
la mejor calidad, esta es la Norma Técnica E.070 que los clasifican según su uso: para

2
construcción de muros portantes (P) y para construcción de muros no portantes (NP).
Además, dentro de esta norma encontramos otras adicionales que permite estandarizar el
proceso de fabricación y el proceso de control de calidad de las unidades de albañilería y
es en donde se encuentra inmerso los bloques de concreto, dentro de estas normas
encontramos los ensayos a realizar como: resistencia a la compresión, absorción, densidad,
alabeo, porcentaje de vacíos y variación dimensional. Las Normas Técnicas Peruanas son:
NTP 339.007, NTP 399.600 y la NTP 399.602.
Hoy en día, si de fabricación de bloques de concreto hablamos, tenemos dos formas de
elaborarlos: de manera industrial y artesanalmente; teniendo un mejor control de calidad
los industriales. Sin embargo, los bloques artesanales pueden lograr las mismas
características de acabado y resistencia que los industriales si se mantiene las condiciones
adecuadas desde la elección de la materia prima hasta su curado y almacenado. Por lo que
surge la necesidad de poder fabricar un nuevo modelo de bloque para construcción de
muros portantes, conformado artesanalmente, pero con el control de calidad requerido por
las Normas que rigen actualmente la fabricación de estos materiales de construcción.
La producción de estos bloques se realiza artesanalmente en la periferia de la ciudad
como en la zona de Mampuesto, Hermelinda y Huanchaco, semi industrial NorBlock y de
manera industrial por la empresa Pacasmayo, stos son vendidos por empresas reconocidas
como Dino. Esta empresa brinda al mercado los bloques tipo 9, 12, 14 y 19 (Figura 51). De
los cuales solo el tipo 9 es el que se usa para muros no portantes, mientras que los tipos 12,
14 y 19, para muros portantes.
La importancia de los bloques de concreto no está muy difundida en la actualidad en
nuestro país, debido a que la población no construye en forma adecuada: con mano de obra
especializada, materiales de calidad y asesoría profesional. En la actualidad el ladrillo
cerámico se presenta como el material más utilizado para la autoconstrucción debido, en
algunos casos, a su disponibilidad y a que el poblador que labora en la construcción está
familiarizado con las tareas de albañilería de muros portantes; sin embargo, en otros casos
significa aspectos desfavorables, como por ejemplo cuando la obra se encuentra en sitios
alejados de los centros de producción, el transporte del material encarece el costo de la
construcción; en otras situaciones se presenta limitada disponibilidad de materiales y
equipamientos (hornos) como para fabricar elementos de calidad; así mismo puede

3
considerarse con criterios de impacto ambiental la utilización ventajosa de recursos locales.
En todas estas situaciones es que se plantea la utilización de bloques de concreto como
alternativa de abaratamiento de una vivienda segura y de satisfactoria calidad (Arrieta y
Peñaherrera, 2001).
El Centro Peruano Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres,
CISMID, como ente investigador, permanentemente propone sistemas que coadyuven a la
construcción de viviendas económicas, seguras y que cumplan con los requerimientos que
establece la normatividad vigente y las buenas prácticas constructivas, contribuyendo
activamente al desarrollo nacional.
La Asociación de Desarrolladores Inmobiliarios (ADI PERÚ) advirtió que tres de cada
cuatro viviendas que se construyen a nivel nacional son informales. La construcción de
viviendas informales sigue siendo una amenaza para los habitantes del Perú pues su
edificación endeble la hace vulnerable a cualquier siniestro. Según la Cámara Peruana de
Construcción (CAPECO), el costo de una vivienda informal termina siendo superior al de
una formal además de carecer de toda garantía antisísmica y servicios. Para tener una idea
de la informalidad al momento de construir el presidente de la Cámara Peruana de la
Construcción (CAPECO), Enrique Espinosa, advirtió que el 70% las viviendas en Lima
son vulnerables ante un eventual sismo de gran magnitud pues son construidas de manera
informal, sin seguir normas técnicas.
En el Censo 2017, se incluyó preguntas sobre la infraestructura de la vivienda referida
a las paredes, pisos y techos. El objetivo de estas preguntas es recoger información acerca
de las características de los materiales predominantes en la construcción de las viviendas
en las paredes exteriores, pisos y techos. De acuerdo con la información recaudada en este
censo, del total de viviendas particulares con ocupantes presentes, según material
predominante en las paredes exteriores; que suman 7 millones 698 mil 900 viviendas, se
destaca que 4 millones 298 mil 274 tienen como material predominante en las paredes
exteriores ladrillos o bloques de cemento, lo que representa el 55,8%; asimismo, 2 millones
148 mil 494 viviendas tienen como material predominante adobe o tapia, lo que representa
el 27,9%. En menores proporciones las viviendas tienen como material en las paredes
exteriores, madera (9,5%), quincha (2,1%), piedra con barro (1,0%), piedra, sillar con cal
o cemento (0,6%) y otro material que incluye; triplay, calamina, estera y otros (3,1%). Que

4
 en comparación con el Censo 2007, es importante destacar el incremento de las viviendas
con ladrillo o bloques de cemento en las paredes exteriores, que representa un crecimiento
del 43,7%, y que en términos absolutos significa 1 millón 306 mil 647 de viviendas más
con este material durante el periodo intercensal (Figura 52).
A nivel departamental, la provincia de Lima tiene el mayor porcentaje (85,1%) de
viviendas con paredes exteriores de ladrillos o bloque de cemento, seguido de los
departamentos de Tacna (80,9%), Arequipa (77,2%) y la Provincia Constitucional del
Callao (74,8%), respectivamente. En La Libertad las viviendas con paredes exteriores de
ladrillos o bloque de cemento han aumentado con respecto al censo del 2007 en un 10.9 %
siendo este un porcentaje importante ya que os indica la gran importancia que tienen los
ladrillos o bloque de cemento al momento de construir (Figura 53),
Nuestro proyecto de investigación está orientado a mejorar y proponer un nuevo modelo
de bloque portante, basándonos en la gran cantidad de viviendas elaboradas con este
material a nivel nacional, el aumento de su uso en nuestro departamento y en otros países,
modificando su geometría interna y reforzando sus tabiques con el fin de obtener un bloque
de concreto con mayores capacidades de los distribuidos en el mercado y que cumpla con
los parámetros de calidad exigidos en las normas vigentes; como lo son sus propiedades de
absorción, variación dimensional, alabeo y resistencia a la compresión de los bloques de
concreto. Todo esto con el fin de proponer nuevas tecnologías constructivas para mejorar
las construcciones y hacerlas más seguras para sus futuros habitantes y salvaguardar la vida
de los mismos.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál es la influencia en la variación geométrica interna de un bloque tipo 14 para muros
portantes como la hexagonal, elíptica, rectangular y octagonal de concreto sobre su
absorción y resistencia a la compresión?

1.3. HIPÓTESIS
Los bloques de concreto tipo 14 para muros portantes con geometría interna hexagonal,
elíptica y octagonal presenta un mejor comportamiento que el rectangular; siendo el bloque
de forma hexagonal el que presenta un mayor aumento en la propiedad de resistencia a la
compresión y disminución de su absorción.

5
1.4. JUSTIFICACIÓN
Actualmente, en Trujillo, al igual que en el resto del país, el sistema estructural de
albañilería armada no es muy conocida en el ámbito de la construcción, siendo los bloques
de concretos los principales protagonistas, se tiene poca información sobre estos, aun
siendo elaborados en nuestra ciudad tanto de manera artesanal como industrial.
Ante el crecimiento de las construcciones en el país se tiene como una buena alternativa
el uso de bloques de concreto como material para el conformado de muros, sabiendo que
no solo las columnas y vigas de confinamiento son las que resisten los diferentes tipos de
cargas; y que los muros de albañilería tienen mucha importancia, es necesarios prestarle
mucha atención al material que se usa al elaborar los muros en una construcción.
Teniendo en cuenta el poco conocimiento en albañilería armada en la presente
investigación surge la idea de conseguir un nuevo modelo de bloque de concreto para pared,
más específicamente bloques tipo 14, el cual tendrá un gran impacto en la industria de la
construcción, debido a que se busca incentivar el uso de este bloque en las construcciones
actuales por su bajo costo de producción y con propiedades mejoradas como la resistencia
a la compresión; mediante el cambio de su geometría interna, además por representar
ahorro en mano de obra, tiempo y dinero.
Es por ello, que la realización de este estudio, se enfoca en la fabricación artesanal de
nuevos bloques portantes tipo 14, presentando variación en la geometría interna del bloque,
determinando su resistencia a la compresión y absorción como variables dependientes,
mediante los ensayos correspondientes; adicionalmente se determinará su densidad, alabeo,
variación dimensional y porcentaje de vacíos como ensayos complementarios, y así
cumplir con las especificaciones mínimas que exige la norma E.070.
Para la fabricación de estos bloques, se utilizará arena gruesa, confitillo de 3/8” por tener
un mejor acomodo al momento de la vibrocompactación en la elaboración del bloque y
cemento para prefabricados de la empresa Pacasmayo por presentar mejores características
(como alta resistencia inicial y tener un tiempo menor de fraguado, permitiendo un rápido
desmoldado) que el cemento que normalmente usan las bloqueteras artesanales, que es el
tipo I, para la elaboración de bloques de concreto.
Por ende, gracias a esta investigación se generarán conocimientos teóricos y prácticos
acerca del uso de bloques de concreto y se contribuirá al incremento de conocimientos

6
 básicos en albañilería armada y los beneficios de su uso como alternativa constructiva.
Adicionalmente, este proyecto beneficiará a la población y a las empresas constructoras
públicas y privadas, dando a conocer las ventajas de utilizar bloques de concreto.
Los resultados que se obtendrán nos permitirán brindar a la sociedad un nuevo material
de construcción, como una nueva forma de bloques de concreto, que permitirá abaratar los
costos de producción y levantamiento de muros portantes haciendo uso de éstos. De la
misma manera servirá como trabajo de referencia para los investigadores, con el fin de
obtener cada vez más materiales de construcción que cumplan con los requerimientos
establecidos en las normas que rigen el mundo de la construcción actualmente en nuestro
país.

1.5. OBJETIVOS
1.5.1. OBJETIVO GENERAL.
- Evaluar la influencia que tiene la geometría interna en bloques de concreto tipo 14
sobre su resistencia a la compresión y absorción de unidades de albañilería, según la
norma NTP 399.604.

1.5.2. OBJETIVO ESPECÍFICOS.

- Realizar los ensayos de caracterización de los agregados grueso y fino, según las
normas ASTM y NTP.
- Determinar la dosificación volumétrica para un concreto de 50 kg/cm2 según ACI 211.
- Analizar las 4 formas de bloques portantes tipo 14 por su resistencia a la compresión,
absorción y densidad, cumpliendo con la Norma E.070 y la NTP 399.604.
- Realizar los ensayos de alabeo, variación dimensional y porcentaje de vacíos de los
bloques portantes tipo 14 propuestos, cumpliendo la NTP 399.613
- Evaluar las propiedades de estudio en los bloques tipo 14 de producción artesanal e
industrial bajo la normativa vigente.
- Verificar a partir del SPSS y del ANOVA la influencia de las variables de estudio.
- Comparar el costo de producción por unidad de un bloque artesanal producido en la
investigación con el costo de un bloque estándar tipo 14 de la empresa Pacasmayo.
- Comparar los costos de producción en el levantamiento de un muro por m2 de los
bloques investigados con ladrillos King Kong 18 huecos.

7
 CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
Gutiérrez y Aguilar (2019), en su investigación titulada “Influencia de las técnicas de
curado y tipos de bloque no portante sobre la resistencia a la compresión, absorción y
densidad de unidades de albañilería” en Trujillo. Tiene como objetivo principal evaluar la
influencia de las técnicas de curado y tipos de bloque no portante sobre la resistencia a la
compresión, absorción y densidad de unidades de albañilería. Para esto, la investigación
propuso 3 formas de bloques no portantes y 3 métodos de curado, para ser evaluados los
bloques a la resistencia a la compresión, absorción y densidad. Para ello, se elaboraron 54
bloques de concreto, los cuales 18 fueron Tipo I (dos huecos), 18 Tipo II (tres huecos) y
18 Tipo III (arriostrado). A cada uno de estos grupos fueron elaborados con el mismo
diseño de mezcla, utilizando el cemento Pacasmayo para pre fabricados, siendo diseñados
para una resistencia a la compresión de 30 kg/cm2 y se les aplicó los 3 métodos de curado
(inmersión, aspersión y membrana de curado). Del ensayo a la compresión a 28 días, resultó
que para el curado por inmersión del bloque tipo III desarrolló una resistencia de 95 kg/cm2,
superior en 1% y 2% al tipo I y II respectivamente; para el curado por aspersión, el bloque
tipo III desarrolló una resistencia de 87 kg/cm2, superior en 38% y 23% al tipo I y II
respectivamente; para el curado con membrana, el bloque tipo III desarrolló una resistencia
de 76 kg/cm2, superior en 7% y 25% al tipo I y II respectivamente. Además, se comparó
los costos entre los métodos de curados, resultando que el curado por aspersión es el más
económico representado un ahorro de 30% frente a los métodos de inmersión y curado con
membrana. El aporte de esta investigación a la nuestra, es que el método de curado por
aspersión es el más indicado por ser económico y desarrollar buena resistencia a la
compresión.
Arrieta y Peñaherrera (2001), en su investigación titulada “Fabricación de bloques de
concreto con una mesa vibradora” en Lima. Tiene como objetivo verificar que los bloques
vibrocompactados cumplen con los requisitos establecidos en la Norma y encontrar la
mejor dosificación para elaborar bloques de concreto. Para ello, implementaron un taller
de 50 m2, la cual comprendió una zona para materiales y agregado, una zona de mezclado
y fabricación, una zona de desmolde y una zona de curado. Con el uso de una mesa

8
vibradora de 1.2m x 0.6 m de 3HP, moldes metálicos y una cuadrilla de 1 operarios con 2
ayudantes, permitió la fabricación de 300 bloques al día. Se elaboraron 3 dosificaciones
en volumen (cemento: arena: piedra) y usando 3 tipos de cemento en cada dosificación para
la elaboración de bloques de concreto y posteriormente someterlos al ensayo de compresión
de unidades. Luego de los ensayos realizados, se obtuvo las mejores resistencias a la
compresión con el cemento Portland Sol-Tipo I, siendo 83 kg/cm2, 70 kg/cm2 y 47 kg/cm2
a los 28 días para proporciones de dosificaciones de mezcla (cemento: arena: piedra) 1:4:2,
1:5:2 y 1:5:3 respectivamente, y se concluyó que el uso de la mesa vibradora permite la
fabricación de bloques que cumplen con las resistencias establecidas por las normas NTP
339.005, NTP 339.006 y NTP 339.007; además, propusieron la dosificación óptima de
1:5:2 en volumen resultando más conveniente el uso de mayor cantidad de arena para darle
a los bloques una mejor textura. El aporte de esta investigación a la nuestra, es la
importancia y la forma de uso de la mesa vibradora en la fabricación de bloques de
concreto; ya que, según su estudio, un bloque vibrado con la mesa alcanza el doble de
resistencia a la compresión que un bloque con compactación manual.
Chávez (2018), en su investigación titulada “Diseño de bloquetas con mortero de
cemento para uso de muros de albañilería – Puente Piedra – Lima, 2018” en Lima. Tiene
como objetivo determinar en qué medida las bloquetas con mortero de cemento pueden
utilizarse en muros de albañilería. Se realizó 100 bloquetas (35 bloquetas para uso
estructural de medida 10x20x40 cm, 35 muestras para uso no estructural de medida
10x20x40 cm. y 30 muestras para uso estructural de medida 15x20x40 cm.) Con 3 huecos
verticales. Cabe resaltar que los agregados que fueron utilizados en el conformado de las
bloquetas fueron cemento, arena y agua; siendo el método ACI 221 utilizado para el diseño
de mezcla. Se diseñó con una resistencia de 138 kg/cm2 y 42 kg/cm2 para las bloquetas de
uso estructural y uso no estructural respectivamente y el método de curado fue sumergirlas
en una poza de curado con agua y cal (inmersión). Se determinó que las bloquetas
elaborados con mortero de cemento cumple con las condiciones técnicas y económicas para
ser empleadas en la construcción de muros portantes y de muros no portantes con referencia
al RNE E.070 de albañilería, ya que se obtuvo una resistencia a la compresión para las
bloquetas de uso estructural con medida de 10x20x40 cm a los 7 días un promedio de 69.6
kg/cm2, para las bloquetas de uso estructural de medida 15x20x40 cm. a los 21 días alcanza

9
una resistencia de 51.1 kg/cm2; ambos bloques para uso estructural cumplen al 100% con
el RNE E.070 de albañilería. y para las bloquetas de uso no estructural de medida 10x20x40
cm. a los 7 días alcanza una resistencia de 54.8 kg/cm2 la cual cumple con el RNE E.070
de albañilería. El aporte de esta investigación a la nuestra, es la guía que nos muestra
durante la investigación para poder determinar las propiedades físicas y mecánicas de las
bloquetas.
Morales (2013), en su investigación titulada “Evaluación y mejoramiento de la calidad
de los bloques de concreto de tres bloqueteras de Puerto Maldonado – Madre de Dios” en
Madre de Dios. Tiene como objetivo analizar el comportamiento físico mecánico de los
bloques de concreto de las bloqueteras más importantes de Puerto Maldonado y diseñar
una mezcla patrón con materiales de la Zona. Se hizo una recopilación de información,
como la identificación de las empresas, su ubicación, las características de su
infraestructura, su capacidad de producción, mano de obra, insumos y las características
generales de la producción de los bloques de concreto. Se concluyó que los valores de
resistencia a la compresión de los bloques de las tres bloqueteras analizadas, están por
debajo de los valores establecidas por las Norma E.070, variando desde un valor de 18.97
kg/cm2 hasta 24.11 kg/cm2; es decir, los bloques de concreto alcanzan el 48.22% de la
resistencia mínima para muros portantes (50kg/cm2). El aporte de esta investigación a la
nuestra, es complementar los conocimientos sobre los controles de calidad que se deben
realizar a bloques de las empresas bloqueteras, en este caso, aplicarlo al mercado de la
ciudad de Trujillo.
Rojas (2020), en su investigación titulada “Propiedades físicas y mecánicas del bloque
de concreto artesanal elaborado en el distrito de Cutervo, provincia de Cutervo, Cajamarca
– 2018” en Cajamarca. Tiene como objetivo determinar las propiedades físicas – mecánicas
del bloque de concreto elaborado artesanalmente en la provincia de Cutervo, de acuerdo
con el RNE. E.070. Se eligieron 4 bloqueteras que la ciudad de Cutervo (Jorge Campos
Ochoa, Serviladrillos “El Oscar”, Ferretería “Pérez” y Segundo Rosas Benavides Torres),
donde se les hizo el estudio granulométrico de sus agregados de cada bloquetera y también
se evaluó las propiedades físicas y mecánicas de cada una de estas. El resultado de la
resistencia a la compresión de la unidades f’b, los valores de las ladrilleras de bloques de
concreto artesanal tienen valores promedio de 52.61 kg/cm2, 65.06kg/cm2, 59.03 kg/cm2

10
para las bloqueteras Jorge Campos Ochoa, Serviladrillos “El Oscar” y Ferretería “Pérez”
respectivamente; y la ladrillera de bloque de concreto artesanal Segundo Rosas Benavides
Torres tiene una resistencia de 49.09 kg/cm2, resultados que según la Norma E.070, 2006
se le puede clasificar a todas las ladrilleras como bloques de clase NP y de las cuales tres
también cumplen con las resistencias de compresión para clasificarlas como bloques de
clase P. El aporte de esta investigación a la nuestra, es complementar los conocimientos
sobre los controles de calidad que se deben realizar a bloques de las empresas bloqueteras,
en este caso, aplicarlo al mercado de la ciudad de Trujillo.
Díaz y Torres (2018), en su investigación titulada “Evaluación técnica de bloques de
concreto para uso estructural elaborados de escombros de concreto de losas de pavimento
rígido” en Amazonas. Tiene como objetivo evaluar la viabilidad técnica de bloques de
concreto para uso estructural elaborados de escombros de concreto de losas de pavimento
rígido. La metodología fue producir cuatro lotes de bloques tipo 12 de concreto de 50
unidades cada uno, cada lote estuvo elaborado con una proporción de agregado de 0%,
25%, 50% y 75% de escombros de losa de pavimento rígido, sustituyendo al agregado
natural en base al volumen y posteriormente evaluar sus propiedades físicas y mecánicas.
Los resultados obtenidos al ser sometidos al ensayo de compresión fue de una resistencia
promedio a los 28 días de 35.76 kg/cm2, 35.28 kg/cm2, 45.61 kg/cm2 y 40.19 kg/cm2 para
las proporciones de escombros de 0%, 25%, 50% y 75% respectivamente, determinando
que los bloques elaborados con los porcentajes descritos anteriormente clasifican como
bloque no portante, cumpliendo con los requisitos de la Norma E.070. El aporte de esta
investigación a la nuestra, es complementar los conocimientos sobre los controles de
calidad que se deben realizar a bloques que deseamos proponer para mejorar a los bloques
que están actualmente en el mercado.
Valdés y Rapimán (2007), en su artículo titulado “Propiedades físicas y mecánicas de
bloques de hormigón compuestos con áridos reciclados” en Chile. Tiene como objetivo
mostrar una técnica para la confección de bloques prefabricados de hormigón utilizando
árido reciclado de pavimentos. La metodología fue analizar las características físicas y
granulométricas del árido grueso natural y el reciclado proveniente de residuos de
estructuras de pavimentos triturados con un tamaño máximo nominal de 12.5 mm. Y del
árido natural fino; también se utilizó un cemento de alta resistencia inicial más agua. Se

11
utilizó el método de dosificación Faury – Joisel para determinar las proporciones de los
distintos materiales. Se preparó bloques de clase A utilizando áridos naturales para un
grupo y árido grueso reciclado y los demás agregados no se modificaron para el otro grupo.
Los bloques ya desmoldados se curaron en una sala a temperatura ambiente durante 6 horas,
luego se ingresaron a una sala de curado a vapor, a una temperatura promedio de 20°C por
14 días, para finalmente los días restantes se curó en una sala a temperatura ambientes hasta
los 28 días. Los bloques fueron ensayados a compresión durante 7, 14 y 28 días de ser
desmoldados, obteniendo que los bloques confeccionados con árido reciclado
disminuyeron en un 15% de los bloques confeccionados completamente por áridos
naturales; sin embargo, los 2 tipos de bloques superaron a los 45 kg/cm2 según indica la
normativa chilena Nch 181. El aporte de este artículo a la nuestra, es tener un conocimiento
de la normativa chilena para bloques de concreto y poder compararla con la normativa
peruana.
Fuentes, Fragozo y Vizcaino (2015), en su artículo “Residuos agroindustriales como
adiciones en la elaboración de bloques de concreto no estructural” en Colombia. Tiene
como objetivo evaluar la influencia del reemplazo del cemento por porcentajes de cascarilla
de arroz, ceniza de la cascarilla de arroz y ceniza volante en la fabricación de bloques de
concreto no estructural sobre su resistencia a la compresión. Para ello, se recolectó y
caracterizó los residuos agroindustriales procedente de arroceras y centrales para
reemplazarlos por cemento en porcentajes de 0%, 10%, 15% y 20%, manteniendo constate
la cantidad de agua y arena de mezclado del bloque con dimensiones de 8.7 cm de ancho,
15.8 cm de alto y 35 cm de largo. Los bloques fueron curados por 7, 28 y 45 días y
posteriormente se analizó su resistencia a la compresión de los bloques elaborados según
la norma NTC 4076 y ASTM C129. Se determinó que los bloques ecológicos con cenizas
de cascarilla de arroz presentan una resistencia a la compresión con el 10% de adición es
superior a la presentada por el bloque comercial (0% de adición), los del 15% son valores
similares al comercial y el 20% son inferiores; concluyendo que la mayor resistencia fue
con porcentajes al 10% con 28 días de curado. Con respecto a los bloques elaborados con
cascarilla de arroz, con porcentajes del 15% y del 20% a los 7, 28 y 45 días de curado, en
su mayoría presentan menor resistencia a la compresión en comparación con el bloque
comercial; excepto a los bloques con el 10% de adición a los 7 y 45 días, que obtuvieron

12
 valores similares al comercial. Por último, los bloques elaborados con cenizas de centrales
térmicas, se observó que la resistencia disminuye a medida que incrementan los días de
curado; excepto con el 20% de adición; pero se encontró que todos los valores de resistencia
están por encima de los bloques comerciales, con excepción del 20% de adición a 7 días;
sin embargo, la adición con el 10% a 7 y 28 días tuvo la mayor resistencia. En conclusión,
se encontró que los bloques con cenizas centrales térmicas presentan mayores resistencias
a la compresión en comparación con los bloques comerciales, con cenizas arroceras y
cáscara de arroz. El aporte de este artículo a la nuestra, es tener un conocimiento de la
normativa colombiana para bloques de concreto y poder compararla con la normativa
peruana.

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. MARCO NORMATIVO
Norma técnica peruana E.070:
Establece los requisitos y las exigencias mínimas para el análisis, el diseño, los
materiales, la construcción, el control de calidad y la inspección de las edificaciones de
albañilería estructuradas principalmente por muros confinados y por muros armados.
Normas técnicas peruanas (NTP)
La norma NTP 399.602: 2002, esta norma técnica establece los requisitos que deben
cumplir los bloques de concretos huecos, elaborados con cemento portland, agua, y
agregado de peso normal con o sin la inclusión de otros materiales; utilizados como
unidades de albañilería estructural, es decir, que deben soportar cargas o conformar
albañilería confinada.
Las normas NTP 399.604: 2002, esta norma técnica peruana establece el
procedimiento para el muestreo y ensayo bloques de concretos huecos para obtener
dimensiones, resistencia a la compresión, absorción, peso unitario (densidad) y contenido
de humedad. Es decir, se aplica para el control de calidad de los bloques utilizados como
unidades de albañilería estructural.

13
2.2.2. ALBAÑILERÍA
Breve historia de la albañilería
La "Albañilería" o "Mampostería" se define como un conjunto de unidades trabadas o
adheridas entre sí con algún material, como el mortero de barro o cemento. Las unidades
pueden ser naturales (piedras) o artificiales (adobe, tapias, ladrillos o bloques). Este
sistema fue creado por el hombre a fin de satisfacer sus necesidades, principalmente de
vivienda, bajo esta definición se concluye que la albañilería existió desde tiempos remotos
y que su forma inicial podría haber sido los muros hechos con piedras naturales trabadas
o adheridas con barro, lo que en nuestro medio se conoce como "pirca". (San Bartolomé,
A., Quiun D. y Silva W., 2011)
La primera unidad de albañilería artificial consistió en una masa amorfa de barro
secada al sol, vestigios de esta unidad han sido encontradas en las ruinas de Jericó (Medio
Oriente), 7350 años a.C. Es interesante destacar que antiguamente las unidades no tenían
una forma lógica, y se han encontrado unidades de forma cónica en lugares y épocas
distintas en Mesopotamia (7000 años de antigüedad) y en Huaca Prieta, Perú (5000 años
de antigüedad). En Babilonia, el Rey Hammurabi (1700 años a. C.) creo el primer
reglamento de construcción, donde se especifica que si por causas atribuibles al
constructor fallecía el propietario de una vivienda se debía dar muerte al constructor de
la misma, y si fallecía el hijo del propietario, había que dar muerte al hijo del constructor.
Por aquella época, pero en otras civilizaciones, se efectuaron construcciones de
albañilería aprovechando la materia prima de la zona, por ejemplo, en Egipto se asentaban
rocas con mortero de yeso y arena (como las pirámides de Gisa, con unos 4000 años de
antigüedad); mientras que en Grecia se asentaron piedras con morteros de cal, revestidas
con mármol (como el templo de la diosa Atenea, "Partenón", 440 años a. C.). (San
Batolome, A., Quiun D. y Silva W., 2011)
El estudio racional de la albañilería se inició recién a partir de los ensayos llevados a
cabo en los Estados Unidos (1913) y en la India (1920). En Perú 1os primeros ensayos en
albañilería se realizaron en la década del 70 y los escasos resultados alcanzados hasta el
año de 1982 fueron utilizados en la elaboración de nuestro primer reglamento específico
de albañilería (San Bartolome, A., Quiun D. y Silva W., 2011)

14
 A inicios del siglo XIX en Inglaterra se origina uno de los grandes avances en el campo
de la construcción, la fabricación del bloque de concreto. Estos bloques eran sólidos y
sumamente pesados en los que se utilizaba la cal como material cementante. La
introducción del cemento Portland y su uso intensivo, abrió nuevos horizontes a este
sector de la industria. A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos
para muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus múltiples ventajas, un
gran adelanto para el área de la construcción en relación a etapas anteriores. (Arrieta, J &
Peñaherrera, E., 2001)
Las primeras máquinas que se utilizan en la entonces incipiente industria se limitan a
simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla manualmente; este método
de producción se siguió utilizando hasta los años veinte, época en que aparecieron
máquinas con martillos accionados mecánicamente; más tarde se descubrió la
conveniencia de la compactación lograda basándose en vibración y compresión;
actualmente, las más modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloques de
concreto utilizan el sistema de vibro compactación. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)
En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus productos
se utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao. Posteriormente se
instalaron en Lima dos fábricas más, una de ellas de ubicó en la antigua chancadora del
Puente del Ejército y la otra, en el Jr. Tingo María, Breña. Actualmente existen diversas
realizaciones de construcciones con bloques en Lima y en diversas localidades del país,
como Marcona, la Oroya, Moquegua, Tacna; Junín, Cerro de Paseo, etc., pudiéndose
mencionar también los proyectos de INFES, para la construcción de centros escolares en
la sierra y selva en los cuales se plantea utilización intensiva de estos elementos fabricados
directamente en obra. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)
Finalmente, los múltiples ensayos realizados, así como las investigaciones teóricas y
las enseñanzas dejadas por los sismos, permitieron elaborar el Perú una moderna norma
E.070, publicada en el año 2006 como arte del Reglamento Nacional de edificaciones. A
diferencia de otros materiales (acero, concreto armado), se puede mencionar que la
aplicación de normas extranjeras en la albañilería peruana no es adecuada debido a la gran
diferencia de los materiales de construcción, mano de obra y técnicas de construcción
empleadas en otros países. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)

15
Construcción de albañilería
Se define como construcción de albañilería a todo aquel sistema donde se han
empleado básicamente elementos de albañilería (muros, vigas, etc.). Estos elementos a su
vez están compuestos por unidades de albañilería· (bloques o ladrillos) de arcilla, sílice-
cal o de concreto, adheridas con mortero o con concreto fluido (grout). (San Bartolome,
A., Quiun D. y Silva W., 2011)

Función estructural de la albañilería

Por la función que desempeñan los muros, se clasifican en portantes y no portantes:

A. Muros no portantes
Son los que no reciben carga vertical, como por ejemplo los cercos, parapetos y
tabiques. Estos muros deben diseñarse básicamente para cargas perpendiculares a su
plano, originadas por el viento, sismo u otras cargas de empuje. No se diseñan para
acciones sísmicas coplanares porque su masa es pequeña y genera fuerzas de inercia
mínimas en comparación con su resistencia a fuerza cortante. Mientras que los cercos
son empleados como elementos de cierre en los linderos de una edificación o terreno,
los tabiques son utilizados como elementos divisorios de ambientes en los edificios;
en tanto que los parapetos son usados como barandas de escaleras, cerramientos de
azoteas, etc. (San Bartolome, A., Quiun D. y Silva W., 2011)

B. Muros portantes
Son los que se emplean como elementos estructurales de un edificio. Estos muros
están sujetos a todo tipo de solicitación, tanto contenida en su plano como
perpendicular al mismo, tanto vertical como lateral, así como permanente o eventual.
(San Bartolom:e, A., Quiun D. y Silva W., 2011)

Unidad de albañilería
A. Clasificación por sus dimensiones
De acuerdo a sus dimensiones o por su tamaño, las unidades se clasifican en
ladrillos y bloques. Se les llama ladrillos cuando pueden ser manipulados y asentados
con una sola 1 mano; y bloques, cuando por su peso y mayores dimensiones se deben
emplear ambas manos. (San Bartolome, A., Quiun D. y Silva W., 2011)

16
 B. Clasificación por su materia prima
Por su materia prima, las unidades de albañilería son básicamente hechas de arcilla
(unidades cerámicas), de sílice-cal (unidades sílice-calcáreas) y de concreto.
Por su fabricación, las unidades pueden ser artesanales o industriales. Las
unidades de arcilla y de concreto admiten ambas modalidades, mientras que las
unidades sílice-calcáreas son únicamente de fabricación industrial.

2.2.3. CONCRETO
El concreto es una mezcla de cemento, agregado grueso o piedra, agregado fino o arena
y agua. El cemento, el agua y la arena constituyen el mortero cuya función es unir las
diversas partículas de agregado grueso llenando los vacíos entre ellas. En teoría, el
volumen de mortero sólo debería llenar el volumen entre partículas. En la práctica, este
volumen es mayor por el uso de una mayor cantidad de mortero para asegurar que no se
formen vacíos. (Harmsen, 2002)
El Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, especifica las proporciones típicas
en volumen de los componentes del concreto como se muestra en la Tabla 1:

Tabla 1: Proporción en volumen de los componentes del concreto

Componente Proporción en volumen (%)

Agua 7 - 15
Cemento 15 - 22
Agregados 65 - 80

Además, para obtener un buen concreto no sólo basta contar con materiales de buena
calidad mezclados en proporciones correctas. Es necesario también tener en cuenta
factores como el proceso de mezclado, transporte, colocación o vaciado y curado.

Componentes del concreto

A. Cemento hidráulico
El cemento hidráulico es aquel que reacciona con la adición de agua,
endureciéndose químicamente, y conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el
agua.

17
 El cemento pasa por un conjunto de reacciones químicas que, al entrar en contacto
con el agua, lo lleva del estado plástico al endurecido; por esto se puede definir las
etapas del proceso de hidratación: En primer lugar, en el estado plástico el agua se
une con el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Cuanto menor es la
relación agua/cemento, mayor es la concentración de partículas de cemento en la
pasta compactada y por ende la estructura de los productos de hidratación es mucho
más resistente. Durante el fraguado inicial se aceleran las reacciones químicas,
empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, se evidencia el proceso
exotérmico donde se libera el calor de hidratación y se forma una estructura porosa
llamada Gel de Hidratos de Calcio (CHS o Torbemorita). El fraguado final se obtiene
al término del fraguado inicial, y en esta etapa se produce el endurecimiento
significativo de la estructura del gel. Finalmente, a partir del fraguado final se
produce el endurecimiento, en el cual se mantienen e incrementan con el tiempo las
características resistentes. (Rondón, 2018)
El cemento está compuesto por roca de caliza, arcilla, roca de cemento y mineral
de hierro, todos éstos mezclados y calentados a una temperatura de 1200 a 1500°C,
dan como resultado el “clínker”, luego a éste molido se le adiciona yeso para
controlar el tiempo de fraguado.
El cemento está constituido por los siguientes componentes: (Tabla 2)

Tabla 2: Compuestos principales del cemento Portland

Compuesto Notación % Función

Resistencia inicial
Silicato tricálcico (Alita) C3S 30 - 50
Calor de hidratación
Silicato dicálcico (Belita) C2S 15 - 30 Resistencia a largo plazo
Aluminato tricálcico C3 A 4 - 12 Fraguado violento
Ferro aluminato tetracálcico C4AF 8 - 13 Velocidad de hidratación
Cal libre CaO
Magnesia libre (Periclasa) Mg

18
Según la Norma ASTM C150, existen diferentes tipos de cemento para diferentes
aplicaciones, los cuales son:
- Tipo I: De uso general, para obras que no requieren propiedades especiales.
- Tipo II: De uso general, específicamente cuando se desea moderada resistencia a
los sulfatos o moderado calor de hidratación.
- Tipo III: Alta resistencia inicial.
- Tipo IV: Bajo calor de hidratación.
- Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos.
Sin embargo, en la actualidad han surgido muchos cementos adicionados o de uso
profesional, como es el caso del cemento para prefabricados:

- Cemento para prefabricados:

Por su mayor contenido de silicato tricálcico (denominado también C3S o
alita), genera altas resistencias tanto iniciales como finales, es mayor comparada
con la de un cemento convencional permitiendo un desencofrado rápido e
incrementando la productividad (figura 1). Está regida por la NTP 334.009 y
ASTM C150 que nos brinda los parámetros a tener en cuenta con respecto a este
tipo de cemento. La aplicación de este cemento es ideal para: ladrillos y bloques
de concreto, cercos de concreto, cajas para agua y desagüe, postes de luz,
adoquines, etc.

Figura 1: Cemento para prefabricados usado en la investigación

19
 La ficha técnica del cemento para prefabricados se muestra en la figura 2, el
cual ha sido utilizado en la presente investigación.

Figura 2: Ficha técnica del cemento par prefabricados de la empresa Pacasmayo

20
B. Agua de mezcla y de curado
Es el elemento indispensable para la hidratación del cemento, el cual es el proceso
de mezcla del cemento con el agua, donde reaccionan y empieza a generar enlaces o
estructuras cristalinas, que lo convierten en un material aglutinante. Por lo que si
posee agentes extraños en su composición pueden causar daños en el concreto e
inhibir o disminuir el desarrollo de sus propiedades. Además, el agua actúa como
lubricante para permitir la trabajabilidad del concreto y brindar la cantidad de vacíos
necesaria en la formación de la pasta para que los productos de hidratación tengan
espacio para desarrollarse.
De la reacción que existe entre el agua y el cemento, observamos dos fases
principales con respecto a la resistencia mecánica: La reacción química inicial que la
efectúa el agua con el C3S, también denominada fase Alita, que además de aportar la
mayor resistencia mecánica desarrolla un mayor calor de hidratación, fragua rápido
y afecta la resistencia inicial. La segunda reacción es del agua con el C2S,
denominada fase belita desarrolla su resistencia lentamente con la acción del agua,
por lo cual su calor de hidratación en más bajo y su resistencia a compresión se
empieza a desarrollar a los 7 días. El aporte en cuanto a resistencia mecánica de los
otros componentes del clinker, como el aluminato tricálsico y el ferro aluminato
tetracálsico es relativamente poco significativo.
Uno de los problemas que se pueden presentar en la composición del agua es la
presencia de impurezas y la cantidad de éstas. Según la Norma NTP 339.088, los
requisitos para el agua de mezcla y curado son los que se detallan en la Tabla 3.

Tabla 3: Límites permisibles para agua de mezcla y de curado según NTP 339.088

Descripción Límite permisible

Sólidos en suspensión 5,000 ppm máximo
Materia orgánica 3 ppm máximo
Alcalinidad (NaHCO3) 1,000 ppm máximo
Sulfato (ión SO42-) 600 ppm máximo
Cloruros (ión Cl-) 1,000 ppm máximo
pH 5-8

21
 Los requisitos mencionados se deben cumplir tanto para el agua de mezcla como
para el curado. Y generalmente en las obras sucede así, ya que la misma fuente de
agua se usa para ambos procesos.

C. Agregados
La Norma NTP 400.037 define a los agregados para el concreto como: “El
conjunto de partículas, de origen natural o artificial, que pueden ser tratadas o
elaboradas y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la
presente norma. Se les llama también áridos”.
Los agregados son envueltos por la pasta de cemento para formar la estructura
resistente. Ocupan gran parte del volumen total del concreto por lo que tienen una
importancia primordial en las propiedades del producto final.
Está científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las
partículas, de manera que las más pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y
el conjunto esté unido por la pasta de cemento.
Tanto el agregado fino como el grueso, constituyen los elementos inertes del
concreto, ya que no intervienen en las reacciones químicas entre cemento y agua.
(Harmsen, 2002)
En el concreto intervienen dos tipos de agregados, los cuales son:

- Agregado fino
El agregado fino debe ser durable, fuerte, limpio, duro y libre de materias
impuras como polvo, limo, pizarra, álcalis y materias orgánicas. No debe tener
más de 5% de arcilla o limos ni más de 1.5% de materias orgánicas. (Harmsen,
2002)
Es el agregado proveniente de la desintegración natural o artificial, que pasa
el tamiz normalizado de 9.5 mm (3/8) y queda retenido en el tamiz normalizado
74 µm (N° 200); deberá cumplir con los límites establecidos en la NTP 400.037,
los cuales se muestran en la Tabla 4.

22
 Tabla 4: Requisitos granulométricos del agregado fino (NTP 400.037)

Tamiz Porcentaje que pasa

9,5 mm 100
4.75 mm 95 a 100
2,36 mm 85 a 100
1,18 mm 50 a 85
600 µm 25 a 60
300 µm 5 a 30
150 µm 0 a 10

Además, la Norma NTP 400.037 indica que el agregado fino no tendrá más
de 45 % entre dos mallas consecutivas de las que se muestra en la tabla anterior
y su módulo de fineza no será menor de 2,3 ni mayor de 3,1.

Propiedades físicas del agregado fino:

Tener conocimiento de las propiedades físicas del agregado fino resulta de
suma importancia, ya que permite conocer el comportamiento que presentará el
mortero para enlucidos. La norma ASTM C33, así como en la NTP 400.037
definen los requerimientos de calidad que este material debe cumplir para su uso
en la construcción.

Módulo de finura.
El módulo de finura o módulo de fineza es un valor que nos permite conocer
la finura o el grosor de un material. Cuanto mayor sea este módulo de finura,
más grueso es el agregado. El uso del módulo de finura se ha restringido al
agregado fino y según este módulo las arenas (Huamán, 2015).

Humedad.
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado en su estado
natural, lo cual varía en función del tiempo y condiciones ambientales.

23
Peso unitario suelto y compactado.
Estos valores son requeridos cuando se trata de clasificar a los agregados en
ligeros o pesados.
 Peso unitario suelto
Se usa el término “peso unitario volumétrico” porque se trata del
volumen ocupado por el agregado y los huecos. Este peso se utiliza para
convertir cantidades en peso a cantidades en volumen. Resulta importante
cuando se trata del manejo, transporte y almacenamiento de los agregados
debido a que éstos se hacen en estado suelto.
 Peso unitario compactado
Nos permite determinar el grado de compactación que pueden presentar
los materiales en su estado natural. Todos los agregados presentan distinta
proporción entre el peso unitario compactado con el peso unitario suelto.
Este valor se usa para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados
y que estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él, que
transita sobre ellos o por la acción del tiempo.

Peso específico.
El peso específico de un agregado es la relación de su peso al peso de un
volumen igual de agua. Si el peso específico es bajo generalmente corresponde
a agregados absorbentes y débiles y en caso de ser de peso específico alto
corresponde a agregados de buena calidad, es por eso que es necesario el estudio
de esta propiedad.

Absorción.
La absorción de un agregado está representada por el porcentaje de agua que
le es necesaria para llegar a la condición de saturada, superficialmente seca. Es
la propiedad que tiene los agregados de poder incorporar agua a su estructura
interna, generando un aumento en su peso. Resulta de suma importancia para los
diseños de mezclas, ya que esta puede reducir o aumentar el porcentaje de agua
en la mezcla e influye notoriamente en las propiedades finales de un mortero
tales como la resistencia y trabajabilidad.

24
 - Agregado Grueso
El agregado grueso está constituido por rocas graníticas. Puede usarse piedra
partida en chancadora o grava zarandeada de los lechos de los ríos o yacimientos
naturales. Al igual que el agregado fino, no deben contener más de un 5% de
arcillas y finos ni más de 1.5% de materias orgánicas, carbón, etc. (Harmsen,
2002)

Confitillo
Llamado también piedra chancada, es un agregado que se obtiene por
trituración artificial de rocas o gravas y con un tamaño máximo nominal de 3/8”.
Presenta una excelente resistencia y un mejor comportamiento frente a la
compresión gracias a la forma de sus aristas, ya que estas presentan esquinas que
hacen que sea difícil el deslizamiento entre partículas e impidiendo que se pueda
llegar a quebrar el concreto, pero la desventaja de la piedra chancada es su
trabajabilidad, lo cual, se puede solucionar disminuyendo el tamaño de piedra.
Por su tamaño es el más adecuado para la fabricación de bloques de concreto
ya que favorecería al acomodo del concreto al momento del vibrado.
 Uso:
Sirve para la conformación de bermas, pequeños prefabricados, concretos
autocompactantes, afirmado de carreteras y como relleno ornamental en
áreas de estacionamiento de vehículos, jardines, etc.

2.2.4. CONCRETO VIBRADO

Hasta hace pocos años, el asentamiento del concreto “in situ” se hacía normalmente
por apisonado manual, pero para que este método fuera eficaz, era necesario emplear
concretos con mucha agua, hecho que va en perjuicio de su resistencia. Hoy en día, gracias
a los adelantos técnicos y a una investigación bien dirigida, se ha conseguido sustituir en
gran parte el apisonado por la vibración, método que presenta indiscutibles ventajas. La
vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta ahora,
dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia mecánica,
compacidad y buen acabado.

25
 Por las altas resistencias conseguidas en los concreto vibrados mecánicamente, en
comparación de los concretos compactados manualmente, aquel método es ampliamente
utilizado en la elaboración de elementos prefabricados: bloques de concreto, vigas, tubos
para instalaciones sanitarias, postes, silos, tubos para conducción eléctrica y telefónicas,
etc.
Al momento de ensayarlo por resistencia a la compresión, el bloque vibrado con la
mesa vibradora alcanza más del doble de resistencia que un bloque vibrado manualmente,
esto gracias al mejor acomodo del material y la eliminación de burbujas en el bloque.
(figura 3)

Figura 3: Resistencia del concreto manual y vibrado

Además, si bien es cierto la vibración trae una gran ventaja sobre la resistencia del
concreto, pero se debe tener en cuenta que el uso excesivo de este método tampoco es
favorable para el concreto. Por lo que, debe verificarse en campo, que la vibración se dé
por terminada cuando la lechada de cemento empiece a fluir a la superficie.
La vibración queda determinada por su frecuencia. Frecuencia es el número de
impulsiones a que se somete el concreto en un minuto, la vibración puede ser de alta o
baja frecuencia. Se considera baja frecuencia valores usuales de 3000 vibraciones por
minuto, y cuando éstas con iguales o mayores a 6000 vibraciones por minuto, se considera
de alta frecuencia. Con este último se logra una mejor compactación mientras que una
baja frecuencia requiere el empleo de mezclas con mayor relación agua: cemento.

26
Propiedades del concreto vibrado
Según el estudio realizado por Arrieta y Peñaherrera (2001), indicaron que el concreto
vibrado tiene las siguientes propiedades:

A. Resistencia mecánica
Esta es quizás el factor más importante dentro de las propiedades del mismo. La
resistencia del concreto aumenta considerablemente si se aplica una vibración intensa.

B. Desmolde rápido
En la fabricación de elementos prefabricados de concreto vibrado puede conseguir
un desmolde inmediato si el concreto es de granulometría adecuada y se ha amasado
con poca agua. Si al efectuar esta operación la pieza se rompe, se puede afirmar que la
causa se encuentra en un exceso de agua o de material fino. La rotura puede sobrevenir
también al no estar suficientemente consolidado el concreto, es decir, la vibración ha
sido de poca duración.
Por las altas resistencias conseguidas en los concretos vibrados, en comparación
con el concreto que es compactado manualmente, aquel método es muy utilizado
actualmente en la elaboración de elementos prefabricados como: vigas, tubos para
instalaciones sanitarias, postes, silos, tubos para conducción eléctrica, adoquines,
bloques, etc.

Aplicación del concreto vibrado

Hasta hace pocos años, el asentamiento del concreto “in situ” se hacía normalmente
por apisonado manual, pero para que este método fuera eficaz, era necesario emplear
concretos con mucha agua, hecho que va en perjuicio de su resistencia. Hoy en día, gracias
a los adelantos técnicos y a una investigación bien dirigida, se ha conseguido sustituir en
gran parte el apisonado por la vibración, método que presenta indiscutibles ventajas.
Factores de importantes en el concreto vibrado son: granulometría, relación agua/cemento
y frecuencia de vibrado.

Ventajas de la vibración del concreto

Como ya se ha descrito líneas arriba, la ventaja más resaltante del concreto vibrado es
que obtiene mayor resistencia, pero también podemos citar otras ventajas como:

27
 - Acomoda el concreto y extrae el aire atrapado.
- Da mayor durabilidad.
- Logra mayor densidad, compactación y homogeneidad.
- El concreto armado, adquiere mayor unión y adherencia con la armadura.
- La dureza del concreto aumenta.

2.2.5. BLOQUES DE CONCRETO

Según la Norma E.070 ALBAÑILERÍA del Reglamento Nacional de Edificaciones
del Perú, se denomina bloque a aquella unidad de albañilería que por su dimensión y peso
requiere de las dos manos para ser manipulado, la materia prima para su elaboración podrá
ser de arcilla, sílice-cal o concreto. Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares
o tubulares y podrán ser fabricadas de manera artesanal o industrial.
Las unidades de albañilería de concreto, como es el caso de la presente investigación,
serán utilizadas después de lograr su resistencia especificada y su estabilidad volumétrica.
Para el caso de unidades curadas con agua, el plazo mínimo para ser utilizadas será a 28
días.
Las clases de unidad de albañilería, cuyas características se muestran en la Tabla 5, son:

Tabla 5: Clases de bloques como unidad de albañilería

Resistencia característica
Variación de la
Alabeo a compresión
dimensión
(mm) fb mínimo en MPa
(máxima en porcentaje)
Clase (kg/cm2) sobre área bruta
Hasta Hasta Más de
100 150 150
mm mm mm
Bloque P (1) ±4 ±3 ±2 4 4,9 (50)
Bloque NP (2) ±7 ±6 ±4 8 2,0 (20)
(1) Bloque usado en la construcción de muros portantes
(2) Bloque usado en la construcción de muros no portantes

Además, en el inciso 5.5 de la E.070 indica que el espesor mínimo de las caras laterales
correspondientes a la superficie de asentado será 25 mm para el bloque clase P (Portante)
y 12 mm para el bloque clase NP (No portante).

28
 Clasificación de los bloques de concreto
Existen dos Normas que permiten clasificar los bloques de concreto en dos tipos:
estructurales y no estructurales, como se muestra en la tabla 6:

Tabla 6: Normas técnicas vigentes para bloques de concreto

Bloque no estructural Bloque estructural

NTP (Bloque 12, 14 y 19)
(Bloque 9)

Definición y requisitos NTP 399.600 NTP 399.602

Métodos de muestreo y NTP 399.604

ensayo

Características de los bloques comerciales por la empresa Pacasmayo

En el mercado encontramos diferentes tipos de bloques que son comercializados por
la empresa Pacasmayo y son usados en construcción, cada uno con características
específicas que se muestran en la tabla 7

Tabla 7: Especificaciones de los tipos de bloques según la ficha técnica de Pacasmayo

Dimensiones
Tipos de bloques Rendimiento Resistencia a la
Largo Ancho Alto compresión
Min. 4 MPa
Bloque pared 9 39 cm 9 cm 19 cm 12.5 unid x m2
(40 Kg/cm2)
Min. 7 MPa
Bloque pared 12 39 cm 12 cm 19 cm 12.5 unid x m2
(71.4 Kg/cm2)
Min. 7 MPa
Bloque pared 14 39 cm 14 cm 19 cm 12.5 unid x m2
(71.4 Kg/cm2)
Min. 7 MPa
Bloque pared 19 39 cm 19 cm 19 cm 12.5 unid x m2
(71.4 Kg/cm2)
Min. 7 MPa
Bloque split 19 39 cm 19 cm 19 cm 12.5 unid x m2
(71.4 Kg/cm2)

29
Aplicación de los bloques de concreto
La aplicación de los bloques de concreto en la construcción es de acuerdo al tipo de
bloques que sea, como ya se ha indicado el bloque tipo 9 es no estructural, mientras que
los tipos 12, 14 y 19 son estructurales, básicamente tienen esta clasificación en función a
su grosor.

A. Muros portantes
Según el Ing. Ricardo Medina Cruz, Ingeniero Civil de la Universidad Nacional
Federico Villareal, la albañilería confinada es el sistema de construcción que más se
emplea en nuestro país, en la construcción de viviendas y edificios multifamiliares
de hasta cinco pisos. En este sistema, los muros que sirven para dividir las
habitaciones cumplen también funciones estructurales, es decir, soportan el peso y la
fuerza de los sismos.
La albañilería es un sistema estructural, que resulta de la superposición de ladrillos
fuertemente unidos entre sí por el mortero, y en cuyo perímetro se han colocado
elementos de confinamiento verticales (columnas de amarre) y horizontales (viga
solera), los cuales se unen sólidamente al muro para formar un conjunto totalmente
monolítico. (figura 4)

Figura 4: Componentes de un muro de albañilería confinada

30
 - Recomendaciones para construir un muro portante:

 El ladrillo que se usa comúnmente en obra es el ladrillo de arcilla cocida, siendo

el más recomendable el King Kong de 18 huecos. Sin embargo, para obtener
mejores resultados se puede usar también el bloque tipo 12, 14 y 19.
 Las juntas tanto verticales como horizontales no deben ser muy gruesas, el
espesor de las juntas debe tener como mínimo 1 cm y como máximo 1.5 cm.
 En caso de emplearse una conexión dentada entre muro y columna, el ladrillo
debe sobresalir como máximo 5 cm y como mínimo 2.5 cm.
 En caso de emplearse una conexión al ras, debe adicionarse “chicotes” o
“mechas” de anclaje.
 No se debe asentar más de 1.30 m de altura en el muro, en una misma jornada
de trabajo.
 Nunca se debe picar los muros portantes para colocar las tuberías de las
instalaciones eléctricas y/o sanitarias, porque esto lo debilita.

B. Muros no portantes
Los muros no portantes o tabiques, a diferencia de los muros portantes, se
caracterizan por ser construidos después de que la estructura principal esté terminada,
que generalmente es de concreto armado y de ladrillo.
Una edificación aporticada está constituida por pórticos, formados por columnas
y vigas. En este tipo de estructura, el peso de la edificación va pasando de un piso a
otro, a través de estos elementos estructurales, hasta llegar a la cimentación. En
cambio, en las edificaciones de albañilería (confinada o armada) su peso va
transfiriéndose de un piso a otro, a través de los muros portantes. (figura 5)

31
 Figura 5: Ubicación de muro portante en una edificación

El tabique no está preparado para soportar los diversos tipos de fuerzas presentes
en una estructura; solo puede soportar su propio peso, y los efectos de un sismo
actuando sobre su masa, que son fuerzas pequeñas en relación a las que soporta la
estructura completa.

- Recomendaciones para construir un muro no portante:

 El ladrillo que se usa es el ladrillo pandereta. Sin embargo, para obtener
mejores resultados se puede usar también el bloque tipo 9, por sus
características de ser liviano, económico y resistente.
 Este tipo de muro solo debe usarse para dividir espacios o ambientes dentro de
una edificación.
 El muro debe estar aislado de las columnas y vigas, para que exista una
separación suficiente entre ellos, y así evitar problemas en la estructura. Esta
separación o espacio puede llenarse con un material compresible, como el
tecnopor.

Tipos de tecnología de la producción de bloques

Por otro lado, se puede clasificar los bloques por el método de conformado que tienen
para su producción:

32
A. Producción artesanal:
Se ocupan técnicas y herramientas producidas por las tecnologías tradicionales
adecuadas. Es más laboriosa y demanda mayor tiempo y esfuerzo.
Para una producción artesanal (Figura 11) con una cuadrilla conformada por 1
operario y 2 ayudantes, se sigue el procedimiento:

- Dosificación:
Se define las proporciones de agregados, agua cemento que conforman la
mezcla para la elaboración de la unidad.

- Mezclado:
Mezclado manual: se realiza el mezclado de los componentes en seco
empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los
materiales. Luego se incorpora agua para mezclar todo uniformemente. La
mezcla húmeda se voltea por lo menos tres veces.
Mezclado mecánico: se realiza usando una mezcladora (tipo trompo o de
tolva), igualmente se mezcla en seco el cemento y los agregados en el tambor,
luego se agrega el agua y se continúa mezclando durante 3 a 6 minutos.

- Moldeado:
Se procede a vaciar la mezcla en el molde metálico colocado sobre la mesa
vibradora; el método de llenado se realiza por capas y con la ayuda de una varilla
se puede ir acomodando la mezcla. El vibrado se mantendrá hasta que aparezca
una película de agua sobre la mezcla, luego se lleva al área de fraguado y en
forma vertical se desmolda.

- Fraguado:
Los bloques deben permanecer en un lugar que les garantice protección del
sol y de los vientos, tal como se muestra en la Figura 6, con la finalidad de que
puedan fraguar sin secarse. Si los bloques se dejaran expuestos al sol o a vientos
fuertes se ocasionaría una pérdida rápida del agua de mezcla, o sea un secado
prematuro, que reducirá la resistencia final de los bloques y provocará

33
 fisuramiento del concreto. El periodo de fraguado es de 4 a 8 horas, pero se
recomienda dejarlos de un día para otro.

- Curado:
Consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la
reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y
resistencia especificada.
Los bloques se deben colocarse en grupo de máximo 4 bloques y dejando una
separación horizontal de 2 cm como mínimo, para que puedan humedecerse por
todos lados y permitan la circulación del aire.
Los bloques se riegan periódicamente con agua para mantener la humedad, lo
necesario para que no comiencen a secarse los bordes.

- Manejo y transporte:
Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados
de una manera organizada, sin afectar su forma final.

- Secado y almacenamiento:
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente
para mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que
después del curado los bloques se sequen lentamente. Debe ser totalmente
cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días,
que es su periodo de endurecimiento, en caso contrario, se debe proteger con
plástico.

34
Figura 6: Requisitos del lugar de fabricación de bloques de concreto

35
B. Producción industrial:
Se ocupan máquinas complejas, producto de las tecnologías de punta, por lo que
se necesitan más recursos económicos. Usa menos mano de obra, por lo que se reduce
el esfuerzo físico y finalmente, es mucho más rápida.
La fabricación de bloques industriales cuenta con un amplio sistema de procesos
de elaboración, según la empresa UNICON, el proceso de fabricación de bloques de
concreto (Figura 7) se muestra a continuación:
- Acopio de materiales:
Como primera etapa del proceso se recolecta cemento, aditivos especiales y
agua, entre otros insumos, en grandes cantidades y se transporta, mediante
maquinaria especializada, a la unidad que se encargará de unirlos.

- Mezcla de productos:
En esta fase, la materia prima es introducida en una gran máquina mezcladora,
que se encargará de conseguir una masa homogénea, densa y fácil de manipular.
- Moldeado:
Esta masa uniforme es llevada a los equipos vibro compactadores que
trabajarán el producto moldeado y le ayudarán a conseguir una mejor resistencia.
- Curado:
El producto moldeado pasará a la cámara de curado, máquina con temperaturas
reguladas, donde el ladrillo permanecerá por alrededor de 16 horas, para alcanzar
su resistencia y durabilidad máxima, con lo que se reducirá el riesgo de fisurarse.
- Cubado:
Aquí se seleccionan los mejores ladrillos para que continúen con el resto del
proceso. El ladrillo será dispuesto sobre parihuelas de madera apiladas unas
encima de otras.
- Reposo:
Todas las piezas serán transportadas a un patio de almacenamiento. Los
bloques permanecerán en este espacio por 28 días, para posteriormente ser
distribuidos al mercado.

36
 Almacenamiento de Dosificación de la Fabricación Transporte y
Curado Almacenamien Desp
materias primas mezcla traslado to acho

Proceso manual

Proceso industrial (a gran escala)

Figura 7: Proceso de producción artesanal e industrial de bloques de concreto

37
Equipos y proceso de producción
A. Equipos
Arrieta, J. y Peñaherrera, E. 2001. Proponen que, para la implementación de un
taller de mediana escala en la misma obra, que permita la fabricación de 300 bloques
por día con una cuadrilla conformada por 1 Operario + 2 ayudantes, se necesita el
siguiente equipo:
- Mesa vibradora
Una mesa vibradora de 1.2m x 0.6m de 3HP y 1750 r.p.m., motor trifásico
220V y 60 Hertz. Con la mesa vibradora puedan fabricarse un gran número de
elementos constructivos tales como adoquines, block-grass, tubos, etc.
- Molde metálico
El molde metálico permite fabricar bloques de diferentes tamaños, siendo los
más usados los de medidas de 14 cm x 19 cm x 39 cm (ancho, alto y largo). Los
moldes metálicos tienen un mecanismo de expulsión constituido por una platina
adosada a unas asas rotatorias. La caja del molde debe tener en la base,
dimensiones ligeramente mayores que en la parte superior la cual facilita el
desmoldaje. Debe limpiarse con petróleo después de cada jornada.

B. Proceso de producción
La uniformidad de los bloques depende en gran medida de su proceso de
fabricación y del mismo, son factores determinantes los siguientes:
- El correcto estudio de la dosificación.
- El adecuado diseño del bloque.
- Una perfecta ejecución del mezclado, moldeo y compactación.
- Un adecuado curado y almacenamiento
En resumen, será necesario controlar durante la producción: la dosificación de la
mezcla, la cual se recomienda sea en lo posible en peso, pero pudiéndose dosificar
en volumen utilizando latas, cajones o carretilla; además se debe controlar el tiempo
de mezclado; el slump o asentamiento; el peso unitario del concreto fresco; el tiempo
de vibrado y, los procesos de desmolde y curado de las unidades. (Arrieta, J &
Peñaherrera, E., 2001)

38
 Equipado el taller con las áreas especificadas y establecidas el flujo de fabricación
se puede dar inicio a la producción.
- Dosificación
Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de
agregados, agua y cemento que conforma la mezcla para la elaboración de la
unidad.
La dosificación o proporcionamiento de los materiales se hará por volumen,
utilizando latas, parihuelas o cajones de madera, carretillas o lampadas, tratando
de evitar este último sistema. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)
- Mezclado
Mezclado manual
Definido el proporcionamiento de la mezcla, se acarrea los materiales al área
de mezclado. En primer lugar, se dispondrá de arena, luego, encima el agregado
grueso; seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en seco
empleando lampa. Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales.
Después del mezclado se incorpora el agua en el centro del hoyo de la mezcla,
luego se cubre el agua con el material seco de los costados, para luego mezclar
todo uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres vueltas.
(Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)
Mezclado mecánico
Para mezclar el material utilizando mezcladora (tipo trompo o de tolva) se debe
iniciar mezclando previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor,
hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se continua
la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos. ·Si los agregados son muy absorbentes,
incorporar a los agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la
mezcla antes de añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del
agua, continuando la operación. de 2 a 3 minutos. (Arrieta, J & Peñaherrera, E.,
2001)
- Moldeado
Obtenida la mezcla se procede a vaciarla dentro del molde metálico colocado
sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con la

39
 ayuda de una varilla se puede acomodar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta
que aparezca una película de agua en la superficie, luego del mismo se retira el
molde de la mesa y se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma
vertical se desmolda el bloque.
- Fraguado
Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que les
garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan
fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se
recomienda dejar los bloques de un día para otro. Si los bloques se dejarán
expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una pérdida rápida del agua de
la mezcla, osea un secado prematuro, que reducirá la resistencia final de los
bloques y provocará fisuramiento del concreto. Luego de ese tiempo, los bloques
pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su curado. (Arrieta, J &
Peñaherrera, E., 2001)
- Curado
El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para
permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una
buena calidad y resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques
como cualquier otro producto de concreto. Los bloques se deben colocar en rumas
de máximo cuatro unidades y dejando una separación horizontal entre ellas de dos
centímetros, como mínimo, para que se puedan humedecer totalmente por todos
los lados y se permitan la circulación de aire. Para curar los bloques se riega
periódicamente con agua durante siete días. Se humedecen los bloques al menos
tres veces al día o lo necesario para que no se comiencen a secar en los bordes. Se
les puede cubrir con plásticos, papeles o costales húmedos para evitar que se
evapore fácilmente el ·agua. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)
- Secado y almacenamiento
La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente
para mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que
después del curado los bloques se sequen lentamente. La zona de almacenamiento
debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia

40
 antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una
cubierta o techo, se debe proteger con plástico.
Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan
una buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte. Los
bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una
manera organizada, sin afectar su forma final. (Arrieta, J & Peñaherrera, E., 2001)

Propiedades físicas del bloque de concreto

A. Absorción
Se mide como el paso del agua, expresado en porcentaje del peso seco. Esta
propiedad se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia del bloque
y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar.
Las unidades con mayor porcentaje de absorción son más porosas, por lo que serán
menos resistentes a la acción de la intemperie. La unidad porosa absorberá agua del
mortero, secándolo e impidiendo el adecuado proceso de adherencia mortero -
unidad, lo que influye en la disminución de la resistencia del muro.
Las Normas Peruanas limitan el valor de la absorción debido a que la principal
causa de la durabilidad es el intemperismo, y las unidades porosas son menos
resistentes a la acción de la intemperie. Este aspecto pierde importancia cuando los
muros tienen recubrimiento suficiente para protegerlos del intemperismo.
(Seminario, 2013)

B. Densidad
Nos da la idea si un bloque es pesado o liviano, además indica el índice de esfuerzo
de la mano de obra o de equipo requerido para su manipulación, desde su fabricación
hasta su asentado.

C. Variación dimensional
En términos generales, ningún bloque conforma perfectamente con sus
dimensiones especificadas. Existen diferencias de largo, ancho y alto, esto se da
debido a la mano de obra o maquinaria usada en su fabricación, el error en la medida
de los moldes usados u otros factores que se dan durante el conformado o
almacenamiento de los bloques. La variabilidad que tienen las unidades de
41
 albañilería, en este caso los bloques de concreto, hace que las juntas sean de mayor
espesor, por encima de lo requerido (9 a 12 mm), para una adecuada adhesión entre
éstos, haciendo que la resistencia a compresión de los muros disminuya. Por eso es
importante controlar esta variación, ya que ésta determina la altura de las hiladas.

D. Área de vacíos
Para clasificar las unidades de albañilería de acuerdo al porcentaje de área de
vacíos, tenemos las siguientes definiciones:
- Unidad de albañilería Hueca:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la
superficie de asiento tiene un área equivalente menor que el 70% del área bruta en el
mismo plano.
- Unidad de Albañilería Sólida:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la
superficie de asiento tiene un área igual o mayor que el 70% del área bruta en el
mismo plano.

E. Alabeo
Por defectos de fabricación, los bloques poseen un defecto en la superficie de sus
caras, esta deformación se presenta como concavidad o convexidad (figura 12). Al
igual que en la variación dimensional, si la unidad de albañilería tiene mayores
defectos, solicitará mayor cantidad de material en las juntas, y disminuirá la
resistencia del muro. En conclusión, mientras mayores defectos tenga un bloque de
concreto, menor será la resistencia de la albañilería.

Propiedades mecánicas del bloque de concreto

A. Resistencia a la compresión:
La resistencia a la compresión es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos,
siendo su mejor comportamiento en compresión comparado con la tracción, debido
a las propiedades adherentes de la pasta de cemento.

42
 Es la propiedad más representativa de la calidad de un bloque de concreto, ya que
en ésta se basan para predecir la resistencia de los elementos estructurales
compuestos por aquellos, en caso de bloques que soporten cargas.
Depende principalmente de la relación agua - cemento en peso, además de la
temperatura y el tiempo, el tipo y características del cemento en particular que se use
y la calidad de los agregados. Así mismo, un factor indirecto, pero no menos
importante en el desarrollo de la resistencia, es el curado ya que es el proceso
mediante el cual se completa la hidratación para desarrollar completamente las
características del concreto. (Harmsen, 2002)

Ventajas y desventajas de utilizar bloques de concreto

Arrieta y Peñaherrera (2001) indican, en su Programa Científico realizado con el apoyo
del CISMID, que la construcción con bloques de concreto presenta ventajas económicas
en comparación con cualquier otro sistema constructivo tradicional, la que se pone de
manifiesto durante la ejecución de los trabajos y al finalizar la obra.
Estas ventajas se originan en la rapidez de fabricación, exactitud y uniformidad de las
medidas de los bloques, resistencia y durabilidad, desperdicio casi nulo. Ésta
circunstancia permite computar todos los materiales en la etapa de proyecto con gran
certeza, y dichas cantidades se aproximan a los realmente utilizados en obra.
Si se compara un muro de bloques de concreto con otro de espesor equivalente,
utilizando mampostería tradicional de ladrillo, se obtienen las siguientes ventajas:
- Menor costo por metro cuadrado de muro, originado en la menor cantidad de
ladrillos.
- Se necesita menor cantidad de mortero para sentar 1 m2 de bloques de concreto en
comparación a los ladrillos de arcilla.
- Mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de movimientos
necesario para levantar un metro cuadrado.
- Permite lograr un gran aislamiento térmico y acústico, ya que los bloques poseen
perforaciones, brindando cámaras de aire aislantes para ambos factores.
- Las perforaciones de los bloques, permiten alojar tuberías sanitarias y eléctricas, sin
necesidad de tener que cortar los bloques de concreto, evitando el desperdicio de
materiales y generación de fisuras.
43
 - Posee una flexibilidad de uso que permite proyectar desde viviendas de bajo costo,
hasta edificaciones en altura, pasando por usos industriales, comerciales, hoteleros,
hospitalarios, educativos, etc.
- Debido a la excelente terminación que presentan los bloques fabricados por
vibración, es posible e inclusive recomendable, dejarlos a la vista, con el consiguiente
ahorro en materiales y mano de obra correspondientes a las tareas de revoque y
terminación.
Además, los bloques de concreto, tienen ventajas respecto al ahorro del material que se
usa en el asentado, como se observa en la tabla 8:

Tabla 8: Características de los tipos de mampostería más utilizados

Ladrillo Bloque de Bloque de
Requerimiento
común cerámico hormigón
Peso Mediano Bajo Alto
Fragilidad Bajo Alto Mediano
Manipuleo Sencillo Dificultoso Dificultoso
Aislación térmica Mediano Alto Bajo
Productividad m2/h Mediano Alto Alto
Consumo de
Alto Bajo Bajo
mortero
Corte Sencillo Dificultoso Dificultoso

Curado de bloques de concreto

A. Curado
Se llama curado al procedimiento que se utiliza para promover la hidratación del
cemento, y consiste en mantener un control del movimiento de temperatura y
humedad hacia dentro y fuera del concreto. El objeto del curado es mantener el
concreto saturado, ya que la hidratación del cemento sólo se logra en capilares llenos
de agua, por lo que debe evitarse la evaporación excesiva de ésta. (UCA, 2003)

44
B. Importancia del curado
En el esquema de la Figura 8 se muestra cómo el cemento a pesar de tener un
grano muy pequeño, no se hidrata totalmente, sino que comienza desde la parte
externa hacia el interior, quedando un núcleo que no reacciona desaprovechando su
potencial. Por ello es necesario que, luego de producirse el fraguado, se debe seguir
surtiendo agua para completar el proceso de hidratación. Este proceso es el que se
denomina curado. (Toxement, 2016)

Figura 8: Hidratación de la partícula de cemento

- El tiempo de curado
En la Figura 9 se aprecia cómo el proceso de hidratación es muy rápido durante
los primeros días, en especial los 7 primeros; esta situación sugiere que son estas
edades las que se deben aprovechar para suministrarle agua al concreto de forma
continua.

Figura 9: Influencia del curado sobre la resistencia potencial del concreto

45
 La figura anterior enseña también que, cuando un concreto no se cura, alcanza
tan sólo cerca del 55% de su resistencia potencial; cuando se cura sólo por 3 días,
alcanza aproximadamente el 75% de la resistencia potencial; cuando el curado se
hace durante los primeros 7 días, puede llegar al 98% de su resistencia potencial;
y cuando se cura permanentemente, la resistencia potencial puede alcanzar
alrededor del 125% de su resistencia.

Técnicas de curado del concreto

Existen diversos materiales, métodos y procedimientos para el curado del concreto,
pero los principios son los mismos: garantizar el mantenimiento de un contenido
satisfactorio de humedad y temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas.
Los dos sistemas para obtener un contenido satisfactorio de humedad, según el ACI
308, son los siguientes:

A. Curado con agua

Es la continua o frecuente aplicación de agua por anegamiento, aspersión, vapor
o cubiertos de materiales saturados como mantas de yute o algodón, alfombras, tierra,
arena, aserrín, paja o heno.
Cuando se elige una aplicación de agua se debe estudiar la economía del método
particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano de
obra, material de curado y otros factores, influirán en el costo. El método
seleccionado debe proporcionar una cubierta completa y continua de agua libre de
cantidades perjudiciales de materias deletéreas. Cuando el aspecto es un factor
importante, el agua debe estar libre de sustancias que ataquen, manchen o decoloren
el concreto. Se debe procurar evitar en ahogue térmico o los gradientes térmicos
excesivamente agudos, debidos al empleo de agua fría para el curado o un nivel de
enfriamiento por evaporación muy elevado.
Los materiales de cubierta saturados, no se deben dejar secar y que absorban
humedad del concreto, pero al término del periodo requerido de humedad se debe
permitir que sequen por completo, antes de retirarlos, para que el concreto se vaya
secando con lentitud.
A continuación, se describe el método usado para el curado de nuestros bloques:

46
- Costales, mantas de algodón y alfombras
Son materiales absorbentes, los cuales retendrán el agua sobre la superficie del
concreto, sea ésta horizontal o vertical. Al colocarlos deben hacerse dobleces y
traslapes para lograr mayor eficiencia. (figura 10)
Las mantas de algodón y las alfombras retienen el agua durante más tiempo
que el costal, con menos riesgo de secarse. Se manejan igual, excepto que, debido
a su mayor masa, su aplicación sobre una superficie recién terminada, no se puede
hacer de manera tan inmediata como cuando se trata de costales, sino que se debe
esperar a que el concreto tenga un mayor grado de endurecimiento. Estos
materiales deben estar libres de cantidades dañinas y de sustancias como azúcar o
fertilizantes, que pueden dañar el concreto y decolorarlo. Al finalizar el periodo,
es conveniente dejarlos secar antes de retirarlos para que el concreto se vaya
secando paulatinamente. (Toxement, 2016)

Figura 10: Combinación de telas empapadas y plástico para evitar desecación

47
 CAPITULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIALES

3.1.1. UNIVERSO
Concreto para prefabricados para unidades de albañilería

3.1.2. POBLACIÓN
Bloques huecos de concreto tipo 14, empleados en la construcción de muros portantes.

3.1.3. MUESTRA
Se contó con muestras de mercado que consiste en bloques comprados en 4 bloqueteras
ubicadas en la ciudad de Trujillo, siendo estas: Empresa Pacasmayo como bloquetera
industrial; Huanchaco, Mampuesto y la Hermelinda como bloqueteras informales. Se
adquirió un total de 72 bloques que nos servirán para una comparación en los diferentes
ensayos, con los bloques que se elaboraron en esta investigación.
Las muestras estudiadas están constituidas por una matriz de bloques de concreto tipo
14 (tabla 10) conformados a base de cemento para prefabricados de la empresa
Pacasmayo, arena gruesa, confitillo, y agua potable de la localidad de Trujillo; con una
relación agua/cemento de 0.78.
- Para el ensayo de resistencia a la compresión y absorción se emplearon un total de 24
bloques de concreto tipo 14 cuyas dimensiones fueron 14 cm x 19 cm x 39 cm, donde
se realizó las variaciones de la geometría interna de los bloques de concreto tipo14
(figuras 11, 12, 13 y 14) en 4 niveles, siendo la rectangular, octagonal, elíptico y
hexagonal, para lo cual se aplicaron 3 réplicas en cada geometría interna. El número
total de muestras para determinar la absorción y resistencia a compresión a 28 días fue
mediante la siguiente fórmula: Variable Independiente x Variable dependiente =
{(Niveles M) x (N° Réplicas)} x Variable dependiente = (4 x 3) x 2 = 24 muestras.
- Además, se elaboraron bloques adicionales que se ensayaron en alabeo, variación
dimensional, densidad y porcentaje de vacíos; siendo 3 réplicas para cada ensayo para
los 4 niveles. El número total de muestras para determinar los ensayos adicionales fue
mediante la siguiente fórmula: {(Niveles M) x (N° Réplicas)} x Ensayos adicionales
= (4 x 3) x 4 = 48 muestras.

48
(a) Plano de bloque 14 de clase P – Vista 2D, Rectangular

(b) Plano de bloque 14 de clase P - Vista 3D, Rectangular

Figura 11: Planos del bloque 14 de clase P, Rectangular

49
(a) Plano de bloque 14 de clase P – Vista 2D, Octogonal

(b) Plano de bloque 14 de clase P - Vista 3D, Octogonal

Figura 12: Planos del bloque 14 de clase P, Octogonal

50
(a) Plano de bloque 14 de clase P – Vista 2D, Elíptica

(b) Plano de bloque 14 de clase P - Vista 3D, Elíptica

Figura 13: Planos del bloque 14 de clase P, Elíptica

51
(a) Plano de bloque 14 de clase P – Vista 2D, Hexagonal

(b) Plano de bloque 14 de clase P - Vista 3D, Hexagonal

Figura 14: Planos del bloque 14 de clase P, Hexagonal

52
3.2. MÉTODO

3.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

El diseño de la investigación de forma general es experimental debido a que se

relacionó y vinculó entre si las características de los bloques huecos de concreto tipo 14
con la variación de su geometría interna en 4 niveles de estudio, contrastando por medio
de ensayos el efecto de la variable independiente para obtener respuesta sobre las
variables dependientes que vienen a ser la resistencia a la compresión y la absorción de
los bloques huecos de concreto tipo 14; los que se comparan con los comportamientos
observados en los grupos llamados de control, para contrastar la hipótesis que se plantea.
Además, la investigación es del tipo experimental puro porque tiene las tres
características que son: aleatoriedad, ya que el resultado no es previsible más que en razón
de la intervención del azar; repeticiones, porque se hizo 3 réplicas para cada nivel por
juicio de experto y grupo de control, para poder medir si la variable independiente influye
en las variables dependientes.

El esquema del citado diseño experimental, es el siguiente:

Grupo control A1 𝐴𝑢𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡í𝑚𝑢𝑙𝑜 A2

→

Grupo experimental B1 𝐸𝑠𝑡í𝑚𝑢𝑙𝑜 𝑋 B2

→

Donde:
- A= Muestra patrón bloque comercial modelo rectangular
- B= Muestra modificada, bloques con variación geométrica interna (forma
hexagonal, octogonal y elíptica)
- X= la variación en su geometría interna.

53
3.2.2. DISEÑO DE CONTRASTACIÓN
Se hizo el planteamiento de un diseño unifactorial con una variable independiente, la
geometría interna en bloques de concreto tipo 14; siendo rectangular, octagonal, elíptica
y hexagonal. Donde las variables en estudio se muestran en las tablas 9 y la matriz de
diseño se muestra en la tabla 10.

Tabla 9: Niveles de las variables de estudio

Variables independientes de estudio Niveles de estudio

 Modelo rectangular (a0)
Factor (M): Geometría interna en bloques  Modelo octogonal (a1)
de concreto tipo 14  Modelo elíptica (a2)
 Modelo hexagonal (a3)

Variables dependientes

 X: Resistencia a la compresión (kg/cm2)

 Y: Absorción (%)

Tabla 10: Matriz de diseño experimental de las variables de estudio

Variables Variable dependiente

X Y
Forma
Compresión Absorción
𝑎0 𝑋- 1 𝑎0 𝑌- 1
Rectangular 𝑎0 𝑋- 2 𝑎0 𝑌- 2
𝑎0 𝑋- 3 𝑎0 𝑌- 3
𝑎1 𝑋- 1 𝑎1 𝑌- 1
Variable Octagonal 𝑎1 𝑋- 2 𝑎1 𝑌- 2
independiente 𝑎1 𝑋- 3 𝑎1 𝑌- 3
𝑎2 𝑋- 1 𝑎2 𝑌- 1
Elíptica 𝑎2 𝑋- 2 𝑎2 𝑌- 2
𝑎2 𝑋- 3 𝑎2 𝑌- 3
𝑎3 𝑋- 1 𝑎3 𝑌- 1
Hexagonal 𝑎3 𝑋- 2 𝑎3 𝑌- 2
𝑎3 𝑋- 3 𝑎3 𝑌- 3

54
3.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se presenta el diagrama de flujo del procedimiento experimental, donde se muestra cada
uno de las etapas y que a continuación son descritas cada una de ellas. (Figura 15)

Ensayos a los bloques

Figura 15: Diagrama de flujo del procedimiento experimental

55
3.3.1. ADQUISICION DE BLOQUES TIPO 14
Para tener una mejor idea de la calidad de los bloques de concreto que se encuentran
actualmente en el mercado, se adquirió 60 muestras de 4 diferentes bloqueteras ubicadas
en la ciudad de Trujillo, una lo fabrica de manera industrial (Empresa Pacasmayo) los
cuales se compraron de Dino y las otras tres los fabrican artesanalmente; siendo estas:
Mampuesto, Huanchaco y la Hermelinda.

Codificación
Adquiridos los bloques de concreto, se codificó para evitar una confusión al momento
de ensayarlos y tener un mejor control de los resultados obtenidos y así poder compáralos
con los resultados de los bloques fabricados para esta investigación.

Ensayos adicionales
Se realizó ensayos de control de calidad como: variación dimensional, porcentaje de
vacíos de vacíos y alabeo, de acuerdo a los parámetros establecidos en la Norma E.070.
El procedimiento para estos ensayos se detallará más adelante en la sección de control de
calidad (3.3.6)

Ensayos de investigación resistencia a la compresión y absorción

Se realizaron ensayos adicionales a los de control de calidad, estos ensayos fueron
resistencia a la compresión y absorción y al igual que los anteriores ensayos se detallará
más adelante en la sección de ensayos de los bloques de concreto (3.3.6)

3.3.2. ENSAYOS PARA LOS AGREGADOS

Para realizar esta investigación se utilizó cemento para Prefabricados de la empresa
Pacasmayo, arena gruesa y confitillo de la Ferretería “Ferretería deposito Trujillo”. Se
utilizó agua potable de la Universidad Nacional de Trujillo.
Una vez seleccionada la materia prima (arena gruesa y confitillo), se procedió a
caracterizarlos realizando: ensayo granulométrico (ASTM C 136), contenido de humedad
(ASTM C 566), peso unitario suelto y compacto (ASTM C 29), peso específico y
absorción del agregado fino (ASTM C 128) y del agregado grueso (ASTM C 127). Donde
cada ensayo se repitió 3 veces para verificar que no haya una gran dispersión en los
valores obtenidos.

56
A. Ensayo granulométrico del agregado fino (ASTM C136). (fotos en esta parte)
- Se secó el material en una estufa a 100 ± 5 °C durante 24 horas, luego se pesó tres
muestras iguales de 700 gramos cada una de arena gruesa.
- Luego se pesó cada tamiz: N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100, N°200 y bandeja
ciega (BC) de marca ELE Internacional.
- Después se colocó los tamices de diámetro mayor a menor desde la N°4 hasta la
bandeja ciega y seguidamente se colocó la muestra en los tamices, se tapó y se vibró
manualmente por un tiempo de cinco minutos. Se pesó cada tamiz con la muestra
retenida, y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa sobre la abertura de
cada malla en logaritmo. (figura16)

(a): Equipo de granulometría (b): tamizado de agregados

Figura 16: Granulometría de agregados para concreto (a-b)

- La recolección de datos del análisis granulométrico se realizó mediante la Tabla 11,

y se representó en la gráfica el porcentaje que pasa sobre la abertura de cada malla
en logaritmo.

57
Tabla 11: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino

Peso
Peso Peso %Peso %
Tamiz Abertura malla + % Peso
malla retenido retenido Que
(N°) (mm) muestra retenido
(g) (g) acumulado pasa
(g)
4 4.75
8 2.36
16 1.18
30 0.59
50 0.295
100 0.149
200 0.074
Menor
BC
de 0.074
Total =

- Para obtener el porcentaje retenido se empleó la siguiente fórmula:

Peso del material retenido en el tamiz
% Peso retenido = x100
Peso total de la muestra

- El porcentaje retenido acumulado se calculó de la siguiente manera:

%Peso retenido acumulado 1 = %Peso retenido 1
% Peso retenido acumulado 2 = % Peso retenido 2 + %Peso retenido acumulado 1
% Peso retenido acumulado 3 = % Peso retenido 3 + %Peso retenido acumulado 2

- Por último, el porcentaje pasante se obtuvo de la siguiente expresión:

% Que pasa = 100 − % Peso retenido acumulado

Módulo de finura.
- Con los datos obtenido en el anterior ensayo, se logró calcular su composición
granulométrica mediante la Tabla 10 y el módulo de finura mediante la siguiente
fórmula:

∑ %PRA hasta la malla N°100

MF =
100
Donde:
- MF: Modulo de Finura
- PRA: Peso retenido acumulado
58
 - Según los resultados obtenidos se clasificarán en: arenas finas con módulo de
finura entre 0.5 - 1.5, arenas medias con módulo de finura entre 1.5 - 2.5 y arenas
gruesas con módulo de finura entre 2.5 - 3.5

B. Ensayo granulométrico del agregado grueso (ASTM C136)

- Se secó el material en una estufa a 100 ± 5 °C durante 24 horas, seguidamente se
pesó tres muestras de agregado grueso de 500 gramos cada una.
- Luego se pesó cada tamiz para obtener el peso de cada uno. (1 ¼”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”,
N°4, Nº8, Nº30, N°200 y bandeja ciega), después se colocó los tamices de diámetro
mayor a menor (Desde la 1” hasta la N°200), para luego proceder al vibrado.
- Seguidamente se colocó la muestra en los tamices y vibró manualmente durante 5
minutos.
- Finalmente, cada tamiz fue pesado con la muestra retenida, así se pudo obtener el
peso retenido en cada tamiz y poder determinar el TMN (Tamaño máximo
nominal), TM (Tamaño máximo) del agregado grueso y el huso granulométrico.
- El TMN se encontrará donde se registra el primer peso retenido, y el TM por defecto
será el inmediato anterior y el huso granulométrico se determinará con el TMN y el
% que pasa por cada tamiz según la norma ASTM C33
- Se registró los datos del ensayo granulométrico del agregado grueso en la Tabla 12.

Tabla 12: Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso

Peso Peso malla Peso %Peso %

Tamiz Abertura % Peso
malla + muestra retenido retenido Que
(N°) (mm) retenido
(g) (g) (g) acumulado pasa
2" 50.80
1 1/2" 38.10
1" 25.40
3/4" 19.05
1/2" 12.70
3/8" 9.525
4 4.75
N°
0.0735
200
BC ----
Total =

59
C. Humedad (ASTM C566)
- Se pesó 6 bandejas pequeñas metálicas (WR = peso del recipiente) y se registró los
valores, seguidamente se colocó en 3 recipientes tres muestras de agregado fino y
en las otras 3, tres muestras de agregado grueso (confitillo), lo que se denominó
WR+H (Peso del recipiente con muestra húmeda).
- Luego se colocaron las muestras en el horno a una temperatura de 110 °C ± 5°C
durante 24 horas, y luego se pesaron las muestras secas WR+S (Peso de la lata con
la muestra seca). Figura 17

(a): Muestras de los agregados en la estufa (b): Pesaje de recipiente metálico con muestra

Figura 17: Humedad de agregados para concreto (a-b)

- Después se determinó el contenido de humedad del agregado grueso y fino usando

la siguiente expresión:

𝐖𝐑+𝐇 − 𝐖𝐑+𝐒
%𝐇 = ( ) 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐑+𝐒 − 𝐖𝐑

Donde:

- WR+H : Peso de lata con la muestra húmeda (g)

- WR+S : Peso de lata con la muestra seca (g)
- WR : Peso de la lata vacía (g)
- H : Humedad de la muestra (%)

60
 - Se registró los datos obtenidos de este ensayo en la Tabla 13

Tabla 13:Recolección de datos del contenido de humedad de los agregados

Peso del Peso del recipiente + Peso del recipiente Porcentaje

Promedio
Muestra

recipiente (g) muestra húmeda (g) + muestra seca (g) de humedad

WR WR+H WR+S %H

1
Agregado
fino

2
3
1
Agregado
grueso

2
3

D. Peso unitario suelto seco y compacto seco (ASTM C29)

La Norma NTP 400.017 establece los valores entre 1500 y 1700 kg/m3 para
agregados normales.
Peso unitario suelto seco.
- Se tomó 6 kilogramos del agregado fino y se colocó en una estufa a 110 °C ± 5 °C
durante 24 horas.
- Para el cálculo del volumen del recipiente, se midió la temperatura del agua y se
determinó su densidad como indica la Tabla 14

Tabla 14: Densidad del agua a diferentes temperaturas

Temperatura
lb/ft3 kg/m3
ºF ºC
60 15,6 62,366 999,01
65 18,3 62,336 998,54
70 21,1 62,301 997,97
73,4 23,0 62,274 997,54
75 23,9 62,261 997,32
80 26,7 62,216 996,59
85 29,4 62,166 995,83

61
 - Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, vertiendo agua en
el molde, hasta llenarlo. Luego se tomó el peso y se calculó de la siguiente manera:

𝐖𝐀 = 𝐖𝐌+𝐀 − 𝐖𝐌

Donde:

WM : Peso del molde metálico (kg)

WM+A : Peso del molde metálico + agua (kg)
WA : Peso del agua (kg)

Peso del agua contenida en el recipiente

Volumen del recipiente =
Factor del agua a 23°C

- Se realizó la recolección de datos de este ensayo en la Tabla15

Tabla 15: Recolección de datos del volumen de recipiente - peso unitario

Peso del Peso del molde Peso del

Muestra

molde (kg) + agua (kg) agua (kg) Factor del agua Volumen del
a 22.6 °C (kg/m3) recipiente (m3)
WM WM+A WA

1
Volumen del
recipiente

Promedio

- Luego se pesó el molde (T) en una balanza de 1 g de sensibilidad, y se colocó sobre

una superficie plana. Después se vertió el agregado fino o grueso hasta una altura
no mayor a 2”, hasta llenar el molde. Se enrazó la superficie y se tomó lectura de
su peso (G). Figura 18

62
 (a): llenado del molde con agregado fino (b): Pesaje de agregado fino con molde

Figura 18: Peso unitario suelto del agregado fino (a-b)

- Finalmente, el peso unitario suelto se determinó mediante la siguiente ecuación:

(𝐆 − 𝐓)
𝐏𝐔𝐒𝐒 =
𝐕

Donde:
- G : Peso del molde + muestra
- T : Peso del molde
- V : Volumen del molde
- PUSS : Peso unitario suelto seco

- Se realizó la recolección de datos de este ensayo en la Tabla 15

Peso unitario compacto seco.

- Se procedió de la misma forma que en el peso unitario suelto seco con la diferencia
que se vertió el agregado fino o grueso en 3 capas iguales, las cuales fueron
compactadas por 25 golpes con una varilla metálica y 16 golpes alrededor del molde
con un martillo de goma, luego se enrazó la superficie y se tomó lectura de su peso
(G).
- El peso unitario compacto seco se calcula mediante la siguiente ecuación:

(𝐆 − 𝐓)
𝐏𝐔𝐂𝐒 =
𝐕

63
 Donde:
- G : Peso del molde + muestra
- T : Peso del molde
- V : Volumen del molde
- PUCS : Peso unitario compacto seco

- Se realizó la recolección de datos de este ensayo en la Tabla 16

Tabla 16: Recolección de datos del ensayo de peso unitario de los agregados

Peso del Peso del molde

Peso del Volumen Peso unitario Peso unitario
molde + + muestra
Muestra

molde del molde suelto seco compacto

muestra compactada 3
(kg) (m ) (kg/m3) seco (kg/m3)
suelta (kg) (kg)
T Gsuelto Gcompacto V PUSS PUCS

1
Agregado
Fino

Promedio
1
Agregado
Grueso

2
3

Promedio

E. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127).

- Una muestra de agregado fue sumergida en agua durante 24 horas, luego al
momento de sacar la muestra, ésta se pasó por la malla N°4, para que las piedras de
diámetro menor sean eliminadas y no haya pérdida del agregado en los orificios del
balde metálico perteneciente al equipo de Arquímedes.
- Luego se secó superficialmente la muestra y se registró el dato, la muestra se
introdujo en el equipo de Arquímedes y se obtuvo el peso sumergido. Figura 19

64
 (a): Agregado grueso superficialmente seco.
(b): Pesaje del agregado grueso suspendido.

Figura 19: Peso específico y absorción del agregado fino (a-b)

- Finalmente, esta muestra fue colocada en la estufa a 100 C° ± 5 C° durante 24 horas.

Luego con esto se calculó el peso seco. Con las fórmulas siguientes se logró
determinar el peso específico (Pe) y la Absorción (Abs).

𝐀 (𝐁 − 𝐀)
𝐏𝐞 = 𝐲 𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 (%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
(𝐁 − 𝐂) 𝐀

Donde:

- A: Masa de la muestra seca al horno (g)

- B: Masa de la muestra en estado superficialmente seca (g)
- C: Masa de la muestra suspendida en el equipo de Arquímedes (g)

- Se realizó la recolección de datos en la Tabla 17.

Tabla 17: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado grueso

Masa de la Masa de la muestra Masa de la Peso Absorción

Muestra

muestra seca al superficialmente muestra específico (%)

horno (g) seca (g) suspendida (g) (kg/m3)
A B C Pe Abs.

1
2
3
Promedio

65
 - El valor para agregados normales oscila entre 2.5 g/cm³ y 2.75 g/cm³, ligeros < 2.5
g/cm³ y pesados > 2.75 g/cm³.

F. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128).

- Una muestra del agregado fue sumergida en agua durante 24 horas, luego fue secada
en una cocina eléctrica (infernillo) con ayuda de un badilejo para poder mover la
muestra y tenga un secado uniforme. Minuciosamente se fue viendo que el secado
de la muestra tomada está en su punto, el cual consistió en que luego de apisonar
en 3 capas con 25 golpes cada una, sacamos el molde cuidadosamente y la tercera
parte aproximadamente se desmoronó. Cumpliendo así su condición de estar
saturada superficialmente seca.
- Se pesó la fiola (m) y ésta con agua (B) – (500ml). Después de vaciar el agua se
ingresó el material en ésta, y se registró dicho peso (n). Sobre la muestra contenida
en la fiola, le agregamos agua y con ayuda del extractor de aire, eliminamos el
contenido de aire de la muestra. Figura 20

(a): Desmoronamiento del agregado fino (b): Pesaje de picnómetro más muestra con

Figura 20: Peso específico y absorción del agregado grueso (a-b)

- Una vez ya eliminadas todas las burbujas, se dejó el nivel del agua en la marca de
la fiola (500 ml) y se registró este peso (C), luego esta muestra se retiró de la fiola
y se colocó en el horno a 110 °C ± 5°C durante un día. Finalmente se tomó el dato
de esta muestra seca en el horno (A). Se calculó el peso específico (Pe) y la
Absorción (Abs.) según las siguientes fórmulas:

66
 𝐀
𝐏𝐞 =
(𝐁 + 𝐒 − 𝐂)

(𝐒 − 𝐀)
𝐀𝐛𝐬 = [ ] 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐀

Donde:
- A: Masa de la muestra seca en la estufa (g)
- B: Masa de la muestra más agua hasta marca de calibración (g)
- C: Masa de la fiola más muestra, más agua hasta marca de calibración (g)
- n: Masa de la muestra más muestra en estado saturado superficialmente
seco (g)
- m: Masa de la fiola (g)
- S: Masa de la muestra en estado saturado superficialmente seco (g)

- La recolección de datos para este ensayo se realizó según la Tabla 18

Tabla 18: Recolección de datos del peso específico y absorción del agregado fino

Muestra 1 2 3

Masa de la muestra seca en la estufa (g) A

Masa de la fiola más agua hasta marca
B
de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra, más agua
C
hasta marca de calibración (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
n
saturado superficialmente seco (g)
Masa de la fiola más muestra en estado
m
saturado superficialmente seco (g)
Masa de la fiola (g) S Promedio

Peso específico (g/cm3) Pe

Absorción (%) Abs

67
Ensayos complementarios para los agregados

A. Abrasión Los Ángeles, desgaste de los agregados de tamaño menor a 1 ½’’ (MTC
E 207)
Este ensayo se realizó con el propósito de determinar la resistencia del agregado
grueso al desgaste por abrasión mediante la maquina los ángeles siguiendo el
procedimiento planteado en la MTC E207
- Se utilizó una muestra confitillo. Posteriormente se lavó para eliminar cualquier
porción de finos y colocó en el horno de secado por un tiempo de 24h a una
temperatura de 110 ± 5 °C
- Luego del secado se tamizó de acuerdo a la tabla de gradación establecida en la
norma, se selecciona el tipo de gradación de la figura 21.

Figura 21: Combinaciones granulométricas para el ensayo de abrasión los Ángeles

- Obtenida la muestra total, con una granulometría determinada, se procedió a

determinar la carga abrasiva según la tabla mostrada en la siguiente figura según la
norma. (figura 22)

68
 Figura 22: Carga abrasiva aplicada según el tipo de granulometría elegida

- Posteriormente se extrajo la muestra ensayada de la máquina de los ángeles, se

tamizó al tamaño establecido por la norma y se procedió a realizar los cálculos
necesarios para determinar el desgaste de los materiales, evaluando que agregados
con altos valores de desgaste por abrasión (desgaste > 50%) producen concreto con
resistencias inadecuadas en la mayoría de los casos.

𝑃1 − 𝑃2
% 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 100 ( )
𝑃1

Donde:

- P1: Peso de la muestra seca antes del ensayo.

- P2: Peso de la muestra seca después del ensayo.

B. Índice de forma y textura (MTC E 208)

Este ensayo se realizó para determinar un valor índice para las características
relativas de forma y textura de las partículas de agregado grueso. Este valor es una
medida cuantitativa de las características de forma y textura que pueden afectar el
desempeño de las mezclas de concreto, se siguió el procedimiento planteado por la
norma MTC E208.
- Se determinó el volumen del molde a ser usado en el proceso en ml, posteriormente
se llenó el molde con agua a la temperatura ambiente y se determinó el peso neto
del agua en el molde.

69
- Se midió la temperatura del agua y se determinó el volumen del molde
multiplicando el peso neto del agua por el peso específico del agua para la
temperatura, usando los factores dados en la figura 23.

Figura 23: Volumen específico del agua a diferentes temperaturas

- Se tomó una muestra de agregado y se procedió a lavado en la malla N° 200 de tal

manera que se eliminen todos los finos existentes en la muestra. Se pone a secar la
muestra en el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C.
- Una vez secada la muestra se realizaron 3 ensayos aplicando 10 golpes con la
varilla, posteriormente se realizaron 3 ensayos con la misma muestra aplicando 50
golpes con la varilla.
- Se colocó el molde cilíndrico sobre una base sólida y uniforme, se llenó el molde
con agregado en tres capas, vertiendo el agregado de la menor altura posible hasta
que el molde llenaba un tercio de su capacidad, se nivelaba con los dedos y se
compactaba usando 10 golpes con la varilla apisonadora, distribuidos
uniformemente sobre la superficie.
- Se colocó la segunda capa en el molde usando el mismo procedimiento explicado
anteriormente, llenándose hasta dos tercios de su capacidad y apisonando con 10
golpes de la varilla. Se llenó la tercera capa hasta el nivel máximo del molde y se
aplicó el esfuerzo de compactación de 10 golpes. Una vez terminada la última capa

70
 se añadió piezas individuales de agregado para nivelar la superficie con los bordes
del molde, sin salientes por encima de él.
- Se determinó el peso neto del agregado en el molde con una precisión de 1 g. y se
repitió el mismo proceso para la misma muestra usando el mismo nivel de
compactación dos veces más. El mismo procedimiento se usó para el nivel de
compactación con 50 golpes, cambiando la cantidad de golpes de 10 por 50.
- Se calculó el porcentaje de vacíos mediante la siguiente fórmula:

𝑊10
𝑉10 = [1 − ] 𝑥100
𝑆𝑉

𝑊50
𝑉50 = [1 − ] 𝑥100
𝑆𝑉
Donde:
- V10: Vacíos en el agregado compactado con 10 golpes por capa, %.
- V50: Vacíos en el agregado compactado con 50 golpes por capa, %.
- W10: Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 10
golpes por capa, g.
- W50: Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 50
golpes por capa, g.
- S: Peso específico aparente seco, de la muestra de agregado.
- V: Volumen del molde, ml (cm3).

- Se determinó el índice de partículas (Ia), para la muestra ensayada.

𝐼𝑎 = 1.25𝑉10 − 0.25𝑉50 − 32.0

71
C. Resistencia al sulfato de Magnesio (MTC E 209)
- Se utilizó una muestra de arena y confitillo (aproximadamente 6kg de cada tipo).
Posteriormente se lavaron y colocaron en el horno de secado por un periodo de 24
horas a una temperatura de 110 ± 5 °C
- Luego del secado se tamizó de acuerdo a lo establecido en la norma y se utilizaron
las proporciones necesarias para cada material. Así mismo, se preparó la solución
de sulfato de magnesio (400g de MgSO4 por 1 litro de agua) con una anterioridad
de 48 horas pasa ser usado.
- Obtenida la muestra se sumergió en la solución de sulfato de magnesio y se dejó
reposar por un periodo no menos de 16 horas ni mayor de 18 horas, luego se escurrió
la solución y se colocó la muestra en el horno por un periodo de 24 horas. Se repitió
este proceso hasta que la variación de los pesos fue del 1% del peso de la muestra
del ciclo anterior.
- Después de los 4 ciclos, se lavó la muestra y se determinó el peso del material
restante. Posterior a ello se realizaron los cálculos necesarios para determinar la
resistencia a los sulfatos (resistencia a la desintegración) utilizando la siguiente
fórmula para la corrección:

𝐸1 − 𝐸2
𝑃𝑇 = ( ) 𝑥 100
𝐸1

𝑃 𝑇 𝑥 𝐺𝑂
𝑃𝐶 =
100
Donde:
- 𝑃𝑇: pérdida total (%)
- 𝐸1 : peso de la fracción ensayada (g)
- 𝐸2 : peso después del ensayo (g)
- 𝑃𝐶: pérdida corregida (%)
- 𝐺𝑂: gradación original

- Los resultados obtenidos se colocarán en la tabla 19 y 20

-

72
 Tabla 19: Resistencia a los sulfatos de los agregados.

Fracción 1 2 3 4 5

después del ensayo

Peso de la fracción

Pérdida corregida
Peso promedio

Pérdida total
ensayada (g)
Gradación
original

(%)

(%)
Pasa Retiene

(g)
9.5 mm (3/8'') 4.75 mm (N°4)
4.75 mm (N°4) 2.36 mm (N°8)
2.36 mm (N°8) 1.18 mm (N°16)
1.18 mm (N°16) 600 μm (N°30)
600 μm (N°30) 300 μm (N°50)
300 μm (N°50) Tapa ciega
Total

Tabla 20: Resultados cualitativos de resistencia a los sulfatos, agregado grueso.

Análisis
Número de partículas después del ensayo
cualitativo
En buen estado

Desintegradas
N° partículas

Agrietadas

Escamosas
pre ensayo

Partidas
Fracción
Ciclo

AG ACR AG ACR AG ACR AG ACR AG ACR AG ACR

AG: agregado grueso

73
 a. Piedra partida b. Piedra agrietada

c. Piedra escamosa d. Piedra desintegrada

Figura 24: Cualidad de los agregados sometidos a resistencia de sulfatos

D. Salinidad, conductividad y pH de los agregados (ASTM D4972)

- Para la determinación del pH y la alcalinidad de los materiales usados en la presente
investigación, se utilizó tres muestras por cada material en análisis (confitillo y
arena gruesa), en agua destilada.
- Estas muestras en análisis fueron dosificadas de la siguiente manera: Una parte de
material en análisis por dos partes de agua destilada; las que se dejaron reposar
previamente por un periodo de tres días antes del análisis en el laboratorio en
recipientes aislados herméticamente para evitar la contaminación de las muestras.
- Luego de ello, se llevó al laboratorio de Análisis Químico (Facultad de Ingeniería
Química – UNT) las muestras para que se calcule el valor del pH de cada muestra
y la conductividad de las mismas (en 𝜇𝑆/𝑐𝑚), valor que nos permitirá luego de una
conversión de unidades (𝑑𝑆/𝑚) determinar la salinidad de las muestras que nos
conducirá posteriormente a determinar si aquellas presentan o no niveles altos de
salitre.

74
 - La recolección de datos del pH y conductividad eléctrica se realizó de la siguiente
manera, tal como se aprecia en la Tabla 21

Tabla 21: pH y salinidad de los agregados

Conductividad
Muestra pH Salinidad
eléctrica (dS/m)
Agregado grueso
Agregado fino

3.3.3. DISEÑO DE MEZCLA PARA LOS BLOQUES DE CONCRETO

La dosificación de las cantidades necesarias para la elaboración de nuestro concreto se
basó a partir del diseño de mezcla según ACI 211. Los cálculos se realizaron en base a 18
kg. Se eligió una resistencia a la compresión de 120 kg/cm2 debido a que la Norma de
Albañilería E 0.70 especifica que para bloques portantes la resistencia mínima es 50
kg/cm2 y un factor de seguridad de 70 Kg/cm2. Se tomó una relación agua: cemento de
0.78
Para realizar el diseño de mezcla se siguió el procedimiento que se describe a
continuación:
- PASO 1: Selección de la resistencia
La Norma E 0.70 del Reglamento Nacional de Edificaciones, establece la
resistencia a la compresión mínima de 5.0 MPa o 50 Kg/cm2 y un factor de seguridad
de 70 kg/cm2 para bloques de concreto usados en la construcción de muros portantes.
Por lo que, para esta investigación consideramos f’c = 120 kg/cm2.

- PASO 2: Selección del asentamiento

Se eligió un asentamiento de menos de 1” (2.54 cm) debido a que el concreto
requerido debe tener consistencia seca porque será usado para elementos
prefabricados, y también se usará una mesa vibradora para permitir el acomodo de la
mezcla.

75
 - PASO 3: Selección del tipo de cemento:
Se consideró utilizar un cemento exclusivamente para elementos PRE-
FABRICADOS, debido a su menor tiempo de fraguado y esto principalmente ayuda a
la elaboración de elementos de albañilería, con un peso específico Pe = 3110 kg/m 3
(Anexo III).

- PASO 4: Selección del Tamaño Máximo Nominal (TMN) del agregado grueso:
Según el análisis granulométrico realizado al agregado grueso, se determinó que el
Tamaño Máximo Nominal de éste es 3/8”.

- PASO 5: Utilización de tablas según ACI 211

 f’c Según ACI 318:
f´c = 50 kg/cm2 (al 100% en 28 días)
f´cr = 50 kg/cm2 + FS; (F.S.: Factor de seguridad) = 50 + 70 = 120 kg/cm2

 Relación de agua / cemento (Sin aire incorporado)

Tabla 22: Relación agua-cemento en función de la resistencia a la compresión, ACI 211

f´cr R a/c (Sin aire

(kg/cm2) incorporado)

420 0.41
352 0.48
316 0.52
281 0.57
246 0.63
210 0.68
176 0.71
147 0.73
118 0.73
75 0.74

76
Tabla 23: Interpolación de la relación agua-cemento para F´cr = 120 kg/cm2

f´cr (kg/cm2) R a/c

118 0.73
120 X
147 0.73

147 − 120 147 − 118

=
0.73 − 𝑥 0.73 − 0.73 X = 0.73

 Cantidad de agua

Tabla 24: Volumen de agua para la mezcla, ACI 211

Cantidad aproximada de agua para amasado

Tamaño máximo nominal del agregado (TMN)

Asentamiento

3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 4"

Concreto sin aire incorporado

1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113

3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124

5" a 6" 243 228 216 202 190 178 160 ---

Concreto con aire incorporado

1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107

3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119

5" a 6" 216 205 197 184 174 166 154 ---

Con un TMN = 3/8” y un asentamiento de 1” - 2”, concluimos que la cantidad

de agua necesaria es 207 kg/m3.

77
 Volumen de Aire Atrapado

Tabla 25: Volumen de aire atrapado - TMN: 3/8”, ACI 211

Aire atrapado
TMN
(%)
3/8" 3.00
1/2" 2.50
3/4" 2.00
1" 1.50
1 1/2" 1.00
2" 0.50
3" 0.30
4" 0.20

 Cantidad de cemento, relación a/c:

𝐴𝑔𝑢𝑎 207 𝑘𝑔
= = 0.734 Cemento = 282.016 kg / m3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

N° bolsas = (282.016 kg/m3) / 42.5 kg/bol = 7 bol/m3

 Peso del Agregado Grueso (Peso AG)

Tabla 26: Volumen del agregado grueso - TMN: 3/8”, ACI 211

Volumen del agregado grueso compactado

Módulo de finura
TMN
2.2 2.4 2.6 2.8 3
3/8" 0.52 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.61 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.68 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.73 0.71 0.69 0.67 0.65

Peso AG = PUCS x Factor = 1475 kg/m3 x 0.46 = 678.42 kg/m3

78
 Peso del agregado fino (Peso AF)

Vol. AF = 1 - (Vol. agua + Vol. cemento + Vol. AG + Vol. aire)

- Vol. Agua = Peso agua / (Pe x 1000 kg/m3) = 207 kg / (1000 kg/m3) = 0.207
m3
- Vol. Cemento = Peso Cemento / (Pe x 1000 kg/m3) = 282.016 kg / (3110
kg/m3) = 0.091 m3
- Vol. AG = Peso AG / (Pe x 1000) = 678.42 kg / (2580 kg/m3) = 0.263 m3
- Vol. Aire (3/8”) = 3 % = 0.03 m3

Vol. AF = 1 - (0.207 + 0.091 + 0.263 + 0.03) = 0.409 m3

- Peso AF = (Vol. AF) x (Pe) = 0.409 m3 x 2652 kg/m3 = 1085.87 kg

 Corrección por absorción y humedad

Peso piedra húmeda = Peso AG x (1 + %H)

Pph = 678.42 x (1 + 0.011) = 685.79 kg

Peso arena húmeda = Peso AF x (1 + %H)

Pah = 1085.87 x (1+ 0.007) = 1093.75 kg

Balance de agua en la piedra = Pph AG x (%Abs. - %H)

Bap = 678.42 x (0.023 - 0.011) = 8.14 kg

Balance de agua en la arena = Pah AF x (%Abs. - %H)

Baa = 1085.87 x (0.011 – 0.007) = 4.34 kg

Agua de mezcla corregida = 219.488 kg

Nueva relación agua/cemento = 219.488/282.016 = 0.78

79
 Diseño de mezcla corregido

Tabla 27: Cantidad de materiales por m3

Materiales Pesos por m3 (kg)

Cemento 282.02
Piedra 685.80
Arena 1093.75
Agua 219.49
Total 2281.05

Sin embargo, teniendo en cuenta que en la práctica la dosificación que se

maneja es en volumen, hacemos uso del peso específico del confitillo, arena
gruesa y el agua para realizar la conversión de unidad de peso a volumen, así:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚3 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑚3 ) =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜

Teniendo en cuenta los resultados de la Tabla 28, obtenemos los siguientes

volúmenes de cada componente del concreto (tabla 28)

Tabla 28: Dosificación en volumen de los materiales para el concreto

Peso por m3 de Densidad Volumen

Materia prima
concreto (kg) (kg/m3) (m3)
Cemento 282.02 3110 0.09
Confitillo 685.80 2580 0.27
Arena gruesa 1093.75 2652 0.41
Agua 219.49 1000 0.22

80
3.3.4. PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
Los materiales que se emplearon para la realización de la mezcla de concreto para los
bloques fueron: cemento para prefabricados, arena gruesa, confitillo y agua.
Las herramientas a emplear fueron: una balanza de capacidad de 40 kg, una palana
pequeña y un recipiente para la mezcla.
Las mezclas de concreto se realizaron para una cantidad de 17 kg en función de los
materiales sólidos para 1 bloque de medidas 39 cm x 19 cm x 14 cm, los cuales son
especificados en la tabla 29, siendo obtenidos con un factor de conversión de pesos de
1m3 de concreto a una base de 17 kg de la siguiente manera:

- Factor de conversión para una base de 17 kg

Factor 17 kg = 17 / (Peso total de materiales)

Factor 17 kg = 17 / 2281.05 = 0.0074

Tabla 29: Peso de cada material en base a 17 Kg

Materia prima Peso base 17 kg.

Cemento 2.10
Piedra 5.11
Arena 8.15
Agua 1.64
Total 17.00

Se tomaron los componentes sólidos como son la arena gruesa, confitillo y cemento
según los diseños de mezcla establecidos anteriormente y se vertió la mezcla en un
recipiente, realizando el mezclado y homogenizando dichos componentes. Luego se
incorporó el agua hasta tener la consistencia necesaria para que los bloques sean
desmoldados correctamente. (esta operación se efectuó en un lapso de 5 minutos
aproximadamente).

81
3.3.5. CONFORMADO, MUESTREO, CODIFICACIÓN Y CURADO

Conformado de bloques de concreto

- Las herramientas usadas fueron: 04 moldes metálicos de medidas 14 cm x 19 cm x

39 cm, pertenecientes a cada tipo de bloque (rectangular, hexagonal, octogonal y
elíptica), una palana pequeña, una mesa vibradora, badilejo y espátula. Figura 25

(a): Moldes metálicos para cada forma de bloque. (a): Partes de cada molde metálico.

Figura 25: Moldes metálicos para las 4 formas de bloques tipo 14

- Lo primero que se hiso fue lubricar los moldes metálicos con aceite, para facilitar el
desmolde de los bloques y evitar fisuramientos.
- Se colocó el molde sobre la mesa vibradora, ésta se encendió y se procedió a colocar
la mezcla dentro de éste.
- Se colocó la mezcla en tres capas, asegurándonos de que cada capa se vaya
acomodando dentro del molde con la vibración de la mesa.
- Se considera terminado el proceso en la mesa vibradora cuando sobre la última capa
empieza a aparecer una película de agua.
- Luego se coloca el bloque conformado en un lugar libre de la luz solar, teniendo
cuidado de que al desmoldar no se agriete. Si esto ocurriera, debe repetirse el proceso
de conformado. Figura 26

82
 (a): Desmoldado de los bloques de concreto. (b): Zona de conformado de bloques de concreto

Figura 26: Conformación de bloques de concreto (a-b)

Muestreo (NTP 399.604)

Selección de los especímenes para los ensayos:
Los especímenes serán representativos del lote total de unidades de los cuales han
sido seleccionados, se ha selecciona de acuerdo a un muestreo por conveniencia
evitando bloques que presentan fallas debido a la poca experiencia en este rubro

Codificación (NTP 399.604)

Las marcas en el espécimen no deben cubrir más del 5% del área superficial.

Curado de los bloques de concreto (ACI 308)

Una vez se haya realizado la conformación de bloques, se realizó la codificación en
donde se utilizó las letras A, B, C y D (donde hace referencia a l forma interna del bloque).
El tipo de curado usado fue el de aspersión o rociado, que consiste en rociar agua 3
veces por día, por una semana, manteniéndolo cubierto por un plástico sin fisuras. Se
repite este procedimiento por 28 días, luego se deja secar a la intemperie por 4 días para
poder llevar acabo el ensayo de resistencia a compresión, absorción y densidad. Figura
27

83
 (a): Zona de curado de los bloques de concreto. (b): Curado por aspersión.

(c): Uso de telas absorbentes en el curado. (d): Cubrimiento total con plástico

Figura 27: Método utilizado de curado en los bloques de concreto (a-d)

3.3.6. ENSAYOS A LOS BLOQUES

En esta etapa se realizó la verificación de las propiedades de variación dimensional,
porcentaje de vacíos y alabeo, de acuerdo a los parámetros establecidos en la Norma
E.070: Albañilería, del Reglamento Nacional de Edificaciones.

Ensayos complementarios

Variación dimensional (NTP 399.613)

- Se prepararon 24 bloques de concreto según el diseño de mezcla ACI 211, de los cuales
se escogieron aleatoriamente 3 muestras de cada tipo de Bloque, 9 en total
- Con ayuda de una regla metálica, se tomó las medidas del ancho, largo y alto de cada
bloque para obtener el promedio de cada dimensión. Figura 28

84
 (a): Medida longitudinal del bloque de concreto. (b): Medida de la altura del bloque de concreto.

Figura 28: Variación dimensional de los bloques de concreto (a-b)

- Se tomó en cuenta las dimensiones nominales del bloque, es decir las dimensiones
nominales de la unidad de albañilería, las cuales son:

Largo nominal (Ln) = 39 cm

Ancho nominal (An) = 14 cm
Altura nominal (Hn) = 19 cm

- Luego, el valor del porcentaje de variación dimensional se calcula según la fórmula:

𝐃𝐍 − 𝐃𝐏
% 𝐕𝐃 = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐃𝐍

Donde:
- %VD : Porcentaje de variación dimensional
- DN : Dimensión nominal
- DP : Dimensión promedio de cada dimensión

- Finalmente, la recolección de datos se realizó según la Tabla 30.

85
 Tabla 30: Recolección de datos de la variación dimensional de los bloques P

Largo Ancho Altura Dimensión Variación dimensional

Bloque
(cm) (cm) (cm) promedio (cm) (%)
Muestra
L A H Lp Ap Hp VDL VDA VDH

1
Rectangular

1
Hexagonal

1
Octogonal

1
Elíptico

Porcentaje de vacíos (NTP 399.613)

- Se prepararon 24 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, de los
cuales se escogieron aleatoriamente 3 muestras de cada tipo de Bloque.
- Los materiales usados fueron: regla de acero, probeta graduada de 1000 ml, arena que
pase por la malla N°50, escobilla, superficie de vidrio y balanza.
- Se tomó las dimensiones de ancho, largo y alto de cada bloque para luego calcular el
volumen de cada muestra.
- La muestra se colocó sobre la superficie de vidrio, con las perforaciones
perpendiculares al vidrio.

86
- Se pesó 1000 ml de arena que pase el tamiz N°50 para obtener su densidad, se colocó
ésta en los huecos de cada muestra, permitiendo que caiga libremente y se enrazó con
ayuda de la regla metálica. Figura 29

(a): Peso de la arena fina utilizada en el ensayo. (b): Arena fina dentro del bloque de concreto.

Figura 29: Porcentaje de vacíos en bloques de concreto (a-b)

- Con la escobilla se limpió los restos que quedaron en la superficie de vidrio.

- Además, se pesó la arena contenida en los huecos de cada muestra.
- El volumen de arena contenido en la muestra se calculó mediante la siguiente fórmula:

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐦𝐥
𝑽𝒔 = 𝒙 𝐒𝒖
𝐒𝐜
Donde:
- 𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
- Sc : Peso de 1000 ml de arena contenida en la probeta (g)
- S𝑢 : Peso de la arena contenida en la muestra (g)
- Finalmente, el porcentaje de vacíos se calculó mediante la siguiente formula:

𝐕𝒔
% Á𝐫𝐞𝐚 𝐯𝐚𝐜í𝐨𝐬 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝐕𝒖
Donde:
- 𝑉𝑠 : Volumen de arena contenida en la muestra (ml)
- 𝑉𝑢 : Volumen de la muestra (largo x ancho x altura) (cm3)
- Se reportó los resultados de área de vacíos de cada muestra con aproximación a 1%.
- Se realizó la recolección de datos para el porcentaje de vacíos según la Tabla 31.

87
 Tabla 31: Recolección de datos del ensayo de área de vacíos de los bloques P

Peso de arena

Promedio
Muestra Volumen de Peso de 1000 Volumen de Área de
Bloque

Dimensiones promedio (cm) en la muestra

muestra (cm3) ml de arena (g) arena (cm3) vacíos (%)
(g)
Largo Ancho Altura Vu Su Sc Vs AV
1
Rectangular

1
Hexagonal

1
Octogonal

1
Elíptico

88
Alabeo (NTP 399.613)
- Se prepararon 54 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, los
cuales se escogieron aleatoriamente 3 muestras de cada tipo de Bloque, 9 en total.
- En el caso que la deformación de la superficie fue cóncava, se colocó la regla de
borde recto longitudinal o diagonalmente a la superficie que fue medida,
adaptándose la ubicación que dio la mayor flecha (figura 30). Luego medir con
las cuñas metálicas la distancia mayor de la superficie de la muestra a la regla
metálica y registrar el dato en la columna “cóncavo” de la cara correspondiente
en la Tabla 32.

(a): Alabeo en la cara de asiento superior (b): Alabeo en la cara de asiento inferior

Figura 30: Alabeo en bloques de concreto (a-b)

- En el caso que la deformación de la superficie fue convexa, se colocó la regla

metálica teniendo cuidado que las esquinas de la muestra queden equidistantes
de ella. Luego medir la distancia de ambas esquinas a la regla metálica, y registrar
el promedio de ellas en la columna “convexo” de la cara correspondiente en la
Tabla 32.
- El promedio de las medidas del alabeo de cada bloque se reporta con una
aproximación de 1 mm.

89
 Tabla 32: Recolección de datos del ensayo de alabeo de los bloques P

Cara Superior (mm) Cara inferior (mm)

Bloque Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo
1

Hexagonal Rectangular
2
3
Promedio
1
2
3
Promedio
1
Octogonal

2
3
Promedio
1
Elíptico

2
3
Promedio

Densidad (NTP 399.604 y NTP 399.613)

- Se prepararon 24 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, de
los cuales se escogieron aleatoriamente 3 muestras de cada tipo de Bloque y se
colocaron en la poza de curado por 24 horas. Luego de este tiempo, se tomó el
peso saturado (WS). Figura 31

(a): Peso suspendido de los bloques de concreto. (c): Bloque de concreto suspendido

Figura 31: Absorción y densidad de los bloques de concreto (a-b)

90
 - Estas muestras se pesaron en el Sistema de Arquímedes para obtener el peso
sumergido (Wi). Una vez obtenido el peso saturado, las muestras se colocaron a
temperatura ambiente por 3 días para luego pesarlos y obtener el peso seco (Wd).
- Finalmente, la densidad de equilibrio se calcula mediante la siguiente fórmula:

𝐖𝐝
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐞𝐪𝐮𝐢𝐥𝐢𝐛𝐫𝐢𝐨 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐖𝐬 − 𝐖𝐢

Donde:
- Ws : Peso saturado (kg)
- Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)
- Wi : Peso sumergido (kg)

- La recolección de datos para el ensayo de densidad se realizó en la Tabla 33.

Tabla 33: Recolección de datos para el ensayo de densidad de los bloques P

Peso Peso Peso seco al Densidad de
Muestra

Densidad de
saturado sumergido ambiente equilibrio
Bloque (kg) (kg) (kg) (kg/m3)
equilibrio
promedio (kg/m3)
WS Wi Wd Da
1
Rectangular 2
3
1
Hexagonal 2
3
1
Octogonal 2
3
1
Elíptico 2
3

91
Ensayos de investigación
Se muestra el procedimiento que se siguió para determinar las propiedades y el
comportamiento que poseen los bloques de concreto, teniendo en cuenta el tipo de
bloque. Esta información fue clave para la presente investigación, obtenidas de los
ensayos experimentales de laboratorio con la metodología planteada, cumpliendo
con la norma para cada ensayo.

Resistencia a la compresión (NTP 399.604)

Refrentado de los especímenes de prueba

Antes del ensayo, se realizó el proceso de refrentado de los especímenes de prueba:

- Este procedimiento se realizó con una mezcla de yeso y agua, mezclados en una
bolsa hasta tener una mezcla homogénea.
- Luego se extendió esta mezcla en una parte de la mesa cubierta con plástico
film para evitar que ésta se pegue, y se extiende teniendo en cuenta el área de
la cara se asentado del bloque.
- Inmediatamente se colocó el bloque sobre la mezcla y se presionó ligeramente
nivelando la muestra para que no quedara ladeada. Figura 32
- Después, se niveló la mezcla sobrante en el área rectangular del bloque, y se
dejó secar de 10 a 15 minutos y finalmente despegar el bloque de la superficie.

(a): Nivelación del capeado de yeso (b): Capeado de bloques de concreto por 24 horas.

Figura 32: Refrentado de los especímenes de prueba (a-b)

92
 - Se tomó en cuenta que el refrentado no debió tener parches ni partes
imperfectas.
- De igual manera, este procedimiento se realizó para la cara superior del bloque.
- Para ensayar el bloque a compresión, el refrentado debió realizarse al menos 24
horas antes.

Ensayo de resistencia a la compresión

- Se prepararon 54 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, los

cuales se ensayaron en la máquina de compresión (ELE internacional, modelo
2000 con una capacidad de 2000 kN).
- Se colocó el centro del bloque alineada verticalmente con el centro de empuje
de la rótula de la máquina de ensayo.
- Aplicar la carga uniformemente de modo tal que, la carga sea aplicada en no
menos de 1 minuto y no más de 2 minutos. Figura 33

(a): Equipo de compresión digital (ELE International) (b): Compresión de bloques de concreto.

Figura 33: Resistencia a la compresión de bloques de concreto (a-d)

- Se registró la carga de compresión máxima en Kilonewtons (kN) en la Tabla

34.
- Se calculó la resistencia a la compresión dividiendo la carga máxima entre el
área bruta de la sección

93
 𝐏𝐦á𝐱
𝐟𝐛 =
𝐀

Donde:
- fb : Resistencia a la compresión (MPa)
- Pmáx : Carga máxima de rotura (kN)
- A : Área bruta de la sección (mm2)

- Se realizó la recolección de datos para la resistencia a la compresión según la

Tabla 34

Tabla 34: Recolección de datos de la resistencia a la compresión de los

bloques P

Largo Ancho Área bruta ƒb

Muestr

(mm) (mm) (mm2) ƒb ƒb

Bloque promedio
a

L W LxW (MPa) (kg/cm2)

(kg/cm2)
1
Rectangular 2
3
1
Hexagonal 2
3
1
Octogonal 2
3
1
Elíptico 2
3

94
 Absorción (NTP 399.604 y NTP 399.613

- Se prepararon 24 bloques de concreto según el Diseño de Mezcla ACI 211, de

los cuales se escogieron aleatoriamente 3 muestras de cada tipo de Bloque y se
colocaron en la poza de curado por 24 horas. Luego de este tiempo, se tomó el
peso saturado (WS).
- Una vez obtenido el peso saturado, las muestras se colocaron a temperatura
ambiente por 3 días para luego pesarlos y obtener el peso seco (Wd). Figura 34

(a): Bloques de concreto sumergidos en agua por 24 (b): Secado superficial de los bloques de concreto.
horas.

(c): Peso saturado de los bloques de concreto. (d): Bloques secos a temperatura ambiente.

Figura 34: Absorción y densidad de los bloques de concreto (a-d)

95
- Finalmente, el porcentaje de absorción se calcula mediante la siguiente formula:

𝐖𝐬 − 𝐖𝐝
%𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐝

Donde:
Ws : Peso saturado (kg)
Wd : Peso seco (a T° ambiente) (kg)

- Se realizó la toma de datos para el ensayo de absorción según la Tabla 35.

Tabla 35: Recolección de datos del ensayo de absorción de los bloques P

Porcentaje de absorción
Muestra

Absorción
Bloque WS Wd Absorción
promedio
(kg) (kg) (%)
(%)
1
Rectangular 2
3
1
Hexagonal 2
3
1
Octogonal 2
3
1
Elíptico 2
3

96
3.3.7. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE DATOS
Para realizar el procedimiento del análisis de datos de los resultados efectuados
en los ensayos, se realizó la clasificación de los resultados obtenidos de cada ensayo,
donde se determinó la desviación estándar y el coeficiente de variación para eliminar
los datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados.
El coeficiente de variación de control se realizó de acuerdo al artículo 5.5
“Aceptación de la unidad” de la Norma E 0.70, el cual establece que los resultados
de los ensayos de: resistencia a la compresión, absorción, variación dimensional y
alabeo, deben tener un máximo de 40% de dispersión (coeficiente de variación), esto
es aplicado a los bloques producidos artesanalmente. Para bloques industriales la
dispersión máxima es de 20%.
La desviación estándar y el coeficiente de variación se determinaron de la
siguiente manera:

2
∑(𝑋𝑖 − 𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 )
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑆) = √
𝑛−1

𝑆
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (%) = 𝑥100
𝑋𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

Donde:
- Σ : Sumatoria de valores
- Xi : Valor de un dato muestral
- Xpromedio : Valor de la media o promedio
- n : Cantidad de datos
- S : Desviación estándar

Prueba de Normalidad en el software SPSS

La prueba de normalidad es una prueba que consiste en verificar si el conjunto de datos
tiene un comportamiento normal; es decir, que la mayor cantidad de datos se encuentran
en el centro de la distribución y pocos datos en los extremos. Para ello, se utilizó el
software SPSS para analizar la normalidad en los ensayos de resistencia a compresión y
absorción, siguiendo los pasos que se muestran a continuación:

97
 Normalidad para el ensayo a la resistencia a la compresión

Hipótesis:
Ho= La variable de la resistencia a la compresión presenta distribución normal
H1= La variable de la resistencia a la compresión presenta distribución normal

Significancia:
α= 0.05

p – valor:
p= 0.295

Figura 35: datos de resistencia a la compresión analizados en el software SPSS

Donde:
Método Kolmogorov-Smirnov, para pruebas n>50
Shapiro-Wilk, para pruebas n≤50

Prueba paramétrica para datos normales (ANAVA

Para evaluar estadísticamente los resultados se aplicó el análisis de varianza (tabla 36)
para verificar si las variables en estudio son significativas en el rango experimental
seleccionado, para tal efecto se considerará un nivel de significancia α = 0,05 que
corresponde a un nivel de confiabilidad del 95%.

98
 Tabla 36: Tabla del análisis de varianza para el diseño de un factor

Factor de Grados de Suma de Media de

Fo
Variación Libertad Cuadrados Cuadrados
𝑀𝑆𝐴
A a-1 SSA 𝑆𝑆𝐴 F O=
MSA = 𝑀𝑆𝐸
𝑎−1
𝑆𝑆𝐸
Error a(n-1) SSE MSE =
𝑎(𝑛−1)
Total an-1 SST

Problema
¿Cuál es la influencia en la variación geométrica interna de un bloque tipo 14
como la hexagonal, elíptica, rectangular y octagonal de concreto sobre su absorción
y resistencia a la compresión?

Pautas para el análisis estadístico

- Nivel de significancia: 95 % de confianza (α=0.05)
- Criterio de rechazo = Si Fexp>Fα;(a-1) se rechaza la Hipótesis nula y se acepta la
Hipótesis alterna.

A. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de compresión

- H0= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal disminuirá la
resistencia a la compresión.
- H1= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal no disminuirá la
resistencia a la compresión.

Datos previos
 H0= Hipótesis Nula
 H1=Hipótesis Alterna

Grados de Libertad (G.L.)

 G.L. de las variables independientes
Grados de libertad: Grados de libertad del error:
(a-1) = 3 y n (número de réplicas) = 3 (a) x (n-1) = 8

99
Tabla 37: Valores de F crítico, grados de libertad y error

100
Cálculo de F teórico:
 Grados de Libertad de A = 3
 Grados de Libertad del error = 8

Tabla 38: Datos de los ensayos de resistencia a la compresión (kg/cm2)

Resistencia a la Compresión (kg/cm2)

1 2 3

Rectangular 74.43 72.73 80.46

Geometría Interna
FACTOR A:

Octagonal 99.17 93.08 86.81

Elíptica 93.26 83.66 96.59

Hexagonal 103.81 100.63 101.00

Tabla 39: Cálculo para el análisis de la varianza, resistencia a la compresión

Resistencia a la Compresión
Yi,
(kg/cm2) ∑Yi
Prom.
1 2 3
Rectangular 74.43 72.73 80.46 227.61 75.87
Geometría Interna
FACTOR A:

Octagonal 99.17 93.08 86.81 279.06 93.02

Elíptica 93.26 83.66 96.59 273.51 91.17

Hexagonal 103.81 100.63 101.00 305.44 101.81

101
Cálculo de la suma de cuadrados para el Factor A (Geometría Interna):

𝑌𝑖 2𝑎 𝑌𝑡 2
𝑆𝑆𝐴 = ∑ −
𝑖=1 𝑛 𝑎𝑛
(227.612 + 279.062 + ⋯ + 305.442 ) (74.43 + 72.73 + ⋯ + 101.00)2
𝑆𝑆𝐴 = −
3 4𝑥3
𝑆𝑆𝐴 = 1046.32

Cálculo de la suma de cuadrados totales:

𝑌𝑖𝑗 2
𝑎 𝑌𝑡 2
𝑛
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ −
𝑖=1 𝑗=1 1 𝑎𝑛
(74.432 + 72.732 + ⋯ + 101.002 ) (74.43 + 72.73 + ⋯ + 101.00)2
𝑆𝑆𝑇 = −
1 4𝑥3
𝑆𝑆𝑇 = 1251.91

Cálculo de cuadrado del error:

𝑆𝑆𝐸 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝐴

𝑆𝑆𝐸 = 1251.91 − 1046.32
𝑆𝑆𝐸 = 205.58

Tabla 40: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la compresión

Factor de Suma de Grados de Promedio de Valor crítico

FO
Variación cuadrados libertad Cuadrados para F
A 1046.33 3 348.78 13.57 4.07

Error 205.58 8 25.70

Total 1251.91 11

Se observa que F0 > FCRÍTICO para el factor A, por lo que se concluye que la variación de
la forma interna de un bloque de concreto (Factor A) si influye en la resistencia a la
compresión.
102
 Así mismo F0 > FCRÍTICO para el factor A; por lo que se acepta la Hipótesis alterna:
H1= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal no disminuirá la resistencia a la
compresión.

Tabla 41: ANAVA para resistencia a la compresión por forma interna.

Suma de Cuadrado
Fuente Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
Entre grupos 1046.18 3 348.726 13.57 0.0017

Intra grupos 205.585 8 25.6981

Total (Corr.) 1251.76 11

Para obtener estos resultados de la tabla 76 se usó el software STATGRAPHICS.

3.3.8. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS

Para realizar el análisis de costos unitarios se realizó la creación de sub presupuestos en
el programa S10 Costos y Presupuestos, donde se siguió los siguientes pasos:

1° Asignar el nombre del sub presupuesto, que en este caso fueron:

- Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo King Kong 18 huecos
- Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto tipo 14
- Costo unitario de fabricación artesanal de un bloque portante tipo 14

2 ° Asignar los recursos de mano de obra, materiales y equipos a cada sub presupuesto,
según corresponda.

Mano de obra:
- Capataz
- Operario
- Peón

Materiales:
- Arena gruesa
- Confitillo
- Agua puesta en obra
103
 - Cemento Tipo I
- Cemento para prefabricados
- Ladrillo king kong 18 huecos 30% vacíos 9x13x24 cm
- Bloque P 14x19x39 cm
Equipos:
- Herramientas manuales
- Molde metálico
- Molde metálico 14x19x39 cm
- Mezcladora de concreto

3° Calcular las cantidades de materiales y mano de obra

𝟏
- Para el cálculo de la cantidad de ladrillo y bloques: C = (𝑳+𝑱)+(𝑯+𝑱)

- Para el cálculo del volumen de mezcla de asentado para muros:

VM = Vm – n L

- La cantidad de cada material para el asentado de muros, según la Cámara Peruana de

la Construcción, CAPECO: (tabla 42)

Tabla 42: Materiales para mortero según proporción arena:cemento

Cantidad de materiales por m3 de mortero

Arena m3

104
- La cuadrilla usada en las partidas, según el libro Costo y Presupuestos de CAPECO:
(tabla 43)

Tabla 43: Cuadrilla para partida de muros y tabiques de albañilería

- La cantidad de cada recurso, el programa S10 lo calcula como sigue:

𝐶𝑢𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑥 8
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Nota: 8, son las horas diarias de trabajo.

105
 CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación, se presentan los datos obtenidos luego de realizar la caracterización de los

agregados, análisis de dosificación y los ensayos de resistencia a la compresión, absorción y control
de calidad, a bloques de concreto a base de cemento para prefabricados, arena gruesa y confitillo;
expresadas en figuras y análisis de las mismas.

4.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA Y QUIMICA DE LOS AGREGADOS

120

100 3/8"
N° 4
Porcentaje que Pasa (%)

N° 8
80
N° 16
60

40 N° 30

20
N° 50
N° 100
0 N° 200
10 1 0.1 0.01
Abertura de Tamiz (mm)
Series1 Series2 Series3

Figura 36: Curva granulométrica del agregado fino

106
 120
1/2"
100
Porcentaje que pasa (%)

3/8"
80

60

40
N° 4
20 N° 8 N° 16
0 N° 50
100 10 1 0.1
Abertura del tamiz (mm)

Limite Inferior Limite Superior Confitillo

Figura 37: Curva granulométrica del agregado grueso

Los ensayos de caracterización como: granulometría, humedad, peso unitario, absorción

y peso específico, se realizaron según las Normas ASTM; luego, para verificar los límites de
los valores de estos ensayos, se siguió conforme a la Norma Técnica Peruana 400.037, y se
obtuvieron los resultados que se muestran a continuación: (Tabla 44)

Tabla 44: Promedios de la caracterización física de la materia prima

Agregados
Ensayos Unidad Agregado Agregado
fino grueso
Contenido de humedad % 0.7 1.1
Absorción % 1.1 2.3
Peso unitario suelto seco kg/m3 1670 1348
Peso unitario compacto seco kg/m3 1802 1475
Peso específico kg/m3 2652 2580
Tamaño Máximo (TM) - - 1/2"
Tamaño Máximo nominal (TMN) - - 3/8"
Módulo de finura (MF) - 2.8 -
Desgaste por Abrasión % 11.0
Índice de partículas % 11.78

107
 Según la teoría considerada en la presente investigación, es de vital importancia conocer
la caracterización de las materias primas del concreto, ya que estas determinarán tanto su
resistencia a la compresión como su durabilidad. Para obtener bloques de concreto de buena
calidad, se debe demostrar que los agregados usados en el conformado de los bloques
cumplan con los estándares de la normativa.
- Según la curva granulométrica del agregado fino (Figura 36), el agregado utilizado cumple
las condiciones estipuladas en la Norma NTP 400.037, como indica la curva
granulométrica el contenido de arcillas y limos que pasa la malla N°200, es de 3.52%,
cuyo valor no supera el valor máximo de 5% estipulado en la NTP 400.037. Este resultado
nos asegura que la cantidad de agua requerida en el diseño de mezcla es adecuada, porque
cuando el porcentaje de finos en el agregado fino es mayor de 5%, la mezcla final requerirá
mayor cantidad de agua, generando la disminución de la resistencia a la compresión,
menor adherencia, cambio de color, etc. El módulo de finura de 2.8 y se encuentra dentro
del límite establecido en la Norma NTP 400.037, entre 2.3 y 3.1, con lo que podemos
garantizar que el consumo de cemento y agua en la mezcla sea el adecuado para obtener
la resistencia de diseño. Cuando el valor del módulo de finura es mayor a 3.1 las mezclas
son poco trabajables, faltando cohesión entre sus componentes y requiriendo mayores
consumos de cemento para mejorar su trabajabilidad; y, por el contrario, cuando el módulo
de finura es menor a 2.3 puede ocurrir que los concretos sean pastosos y que haya mayores
consumos de cemento y agua para una resistencia a la compresión determinada, y también
una mayor probabilidad que ocurran agrietamientos de tipo contracción por secado.
- Por otro lado, al analizar el agregado grueso, se obtuvo el porcentaje de finos de 0.05%,
que no supera el 1% especificado en la NTP 400.037, lo cual significa que no traerá
problemas en el manejo de la mezcla. Un contenido excesivo de materiales finos puede
provocar problemas como contracción, pérdida de resistencia y baja durabilidad en el
concreto. También se determinó el valor de la absorción, 2.3%, la que es quizá la
propiedad del agregado que más influye en la consistencia del concreto, puesto que los
agregados absorben agua en el proceso de mezclado, disminuyendo la manejabilidad de
la mezcla. Para contrarrestar esto, es que se considera la corrección correspondiente en el
diseño de mezcla, y que termina en la obtención de una relación agua: cemento de 0.78.

108
- La forma de los agregados tiene mucha incidencia también en la trabajabilidad del
concreto en estado fresco. Teniendo en cuenta esta característica del agregado grueso, el
confitillo tiene forma angular, logrando así un acomodo adecuado de sus partículas; la
textura del confitillo es rugosa, lo que permite una mayor adherencia comparado con la
grava de canto rodado. Según Ozturan y Cecen, los concretos fabricados con agregados
triturados resisten más que los de canto rodado; el esfuerzo de compresión a los 28 días
para los concretos hechos con agregados gruesos de grava redonda estuvo entre el 10% y
20% más bajos que los concretos preparados con agregados triturados. Lo anterior puede
ser atribuido tanto a la superficie lisa de los agregados de canto rodado, como a su posible
menor resistencia, en relación a los agregados triturados. Lo mismo ocurre con el concreto
en estado endurecido, donde los agregados angulares como el confitillo producen mayor
adherencia, aunque esta propiedad también depende de la relación agua: cemento.
- El tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso es 3/8”, debido a que es el primer
tamiz que retiene como mínimo el 5% de la muestra; esto explica que la mezcla tenga
mejor trabajabilidad y fluidez en el proceso de mezclado, cuando el agregado es grande o
más grueso produce mezclas rígidas o poco manejables (Chan J. et al., 2003). Además, se
eligió este tamaño de agregado debido al mejor acomodo con los otros agregados, tener
un tamaño necesario para poder conformar los bloques de tienen un espesor de tabique y
pared de 2.5 cm.
- El agregado grueso está en el huso granulométrico 8, debido a que el TMN de este es 3/8”;
además, según la granulometría del agregado grueso (Fig. 37) también podemos afirmar
que ésta se encuentra dentro de los límites que tiene el huso 8 de la norma ASTM C33.
- El peso específico de la arena gruesa resultó 2652 kg/m3. Por otro lado, el confitillo tiene
un peso específico de 2580 kg/m3, el cual lo clasifica como agregados de tipo normal por
su densidad al encontrarse estos valores entre 2500 kg/m3 y 2750 kg/m3. Adicionalmente
a esto, se observa que a medida que disminuye el tamaño de la partícula, aumenta su peso
específico; Esto se debe a que el peso específico de los agregados se define como el peso
por unidad de volumen, y la arena gruesa llena casi la totalidad de vacíos del recipiente
que lo contenga, teniendo así mayor peso.
- La arena gruesa tiene 0.7 % de humedad y 1.1 % de absorción y el confitillo, 1.1 % de
humedad y 2.3 % de absorción, como se puede observar en ambos casos, la humedad es

109
 menor que la absorción; lo cual significa que se deberá agregar más agua a la mezcla de
concreto para compensar el agua que absorben los agregados, de lo contrario los agregados
podrán absorber mayor cantidad de agua y producirán problemas en el concreto terminado
como fisuras. Además, se puede observar que mientras más fino es el grano del agregado
la absorción será mayor, el agua tendrá mayor superficie que cubrir.
- Se realizó el ensayo de resistencia al desgaste del agregado grueso (confitillo), de tal forma
que se determine qué tan durable puede ser este agregado de acuerdo a la Norma MTC E
207. Según lo estipula la normativa, un agregado grueso se considera apropiado en cuanto
a su resistencia al desgaste cuando su valor es menor que el 50%. Por lo tanto, el agregado
usado en esta investigación cumple con este requisito indispensable con un valor promedio
de 11% de desgaste, valor que está muy por debajo del nivel máximo permitido por la
normativa.
- El resultado del índice de forma y textura del agregado grueso, presenta un índice de
11.78%; siendo el resultado de valores obtenidos de relacionar el porcentaje de cantidad
de vacíos de las muestras de agregado a 10 y 50 golpes dentro de un molde estándar.
Mientras menor sea el porcentaje de índice de particular, menor será la cantidad de vacíos
que presenta este agregado grueso, por lo cual se obtendrá una mejor compactación,
pudiendo verse reflejado en las mezclas de concreto brindando una mejor resistencia a la
compresión.

Tabla 45: Resultados del análisis químico de los agregados

Agregados
Ensayos Unidad Agregado Agregado
fino grueso
Desgaste por sulfatos % 2.08 3.48
pH - 8.54 8.38
Conductividad eléctrica dS/m 0.1313 1.018
Salinidad - No salino No Salino

- Se tiene los resultados del ensayo del desgaste de los agregados por efecto de sulfatos, es
preciso indicar que en este ensayo se usó Sulfato de Magnesio, y se obtuvieron valores de
desgaste de 2.08% para el agregado fino y de 3.48% del agregado grueso (confitillo).
110
 - Según los resultados obtenidos, los agregados usados para la elaboración de los bloques
de concreto cumplen con este parámetro, ya que de acuerdo con la ASTM C88 lo máximo
de desgaste permisible es de 15% para el agregado fino y de 18% para el agregado grueso,
y en este caso los valores obtenidos son inferiores, por ende, los agregados son adecuados.
- Cabe resaltar que la resistencia a los sulfatos es una de las características más importantes
de los agregados, y siendo estos los componentes en mayor porcentaje dentro del concreto,
entonces nuestro concreto también presentara niveles de desgaste por sulfatos dentro de
lo permitido teniendo así bloques de concreto durables en el tiempo.
- Se tiene los resultados de pH y conductividad con lo cual se determinó los niveles de sales
presentes en los agregados, se obtuvo que los agregados son del tipo no salinos ya que su
dS/m es menor a 2 (tienen mínimas cantidades de sales en su estructura), lo que nos da
señales de que son recomendables para su uso en concreto ya que se puede tener certeza
de que el concreto elaborado con estos agregados será durable por la poca presencia de
sales en su composición.
- Hacer los estudios físicos a nuestros agregados son necesarios para poder saber la calidad
que tienen, siendo estos clasificados como agregados normales para su uso en el concreto
ya que están dentro de la tolerancia permitida por la normativa. Además, los estudios
químicos que se hizo a los agregados, permitieron saber la durabilidad a largo plazo del
concreto conformado por estos, calificándolos como agregados buenos; en este caso,
como bloque de concreto, serán resistentes a los ataques químicos del medio ambiente,
teniendo un bloque de concreto resistente y durable.

4.2. DISEÑO DE MEZCLA

Los resultados de los ensayos de: granulometría, humedad, peso específico, absorción y
peso unitario, realizados a los agregados, nos muestran que éstos cumplen con las
especificaciones para obtener un concreto en estado endurecido con las características para
el cual fue diseñado según el Comité 211 del Instituto Americano del Concreto (ACI).
- Para los valores obtenidos del diseño de mezcla (Tabla 46), corresponde las siguientes
proporciones en peso de cada material:

111
- Sin embargo, en la práctica se usa la dosificación en volumen para realizar el conformado
de los bloques de concreto, según los resultados de la Tabla 46, se obtienen la relación de
baldes de cada agregado por una bolsa de cemento:
- Lo anterior puede explicar que, para 1 bolsa de cemento, se necesitan 3.50 baldes de
confitillo, 4.50 de arena gruesa y 1.50 de agua.

Tabla 46: Proporción en peso y volumen de los materiales usados

Material Peso Volumen

Cemento 1 1
Confitillo 2.43 3.50
Arena gruesa 3.88 4.50
Agua 0.78 1.5

Para poder calcular las proporciones en peso en base de una unidad de cemento se hace el
siguiente procedimiento:
- Al diseño de mezcla obtenido por el método ACI 211 que nos arroja en pesos por m3 de
concreto, se calcula el porcentaje de cada agregado como es el cemento, confitillo, arena
gruesa y agua. Posteriormente, se trabaja como una unidad al cemento y lo relacionamos
con su respectivo porcentaje que le pertenece en 1 m3 de concreto calculado anteriormente,
con la finalidad de obtener el peso total de la mezcla con la siguiente fórmula:

Peso del cemento

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

- Luego, en base al peso total, se calcula el peso de los demás agregados considerando sus
respectivos porcentajes que les pertenecen calculados en un 1 m3 calculado anteriormente
con la siguiente formula.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = Peso Total x % del material

112
 Para poder calcular las proporciones en volumen a base de una bolsa de cemento se hace
el siguiente procedimiento:
- Al diseño de mezcla obtenido por el método ACI 211 que nos arroja en pesos por m3 de
concreto, se calcula el porcentaje de cada agregado como es el cemento, confitillo, arena
gruesa y agua. Posteriormente, se trabaja el peso de una bolsa de cemento que es 42.5 kg.
y lo relacionamos con su respectivo porcentaje que le pertenece en 1 m 3 de concreto
calculado anteriormente, con la finalidad de obtener el peso total de la mezcla con la
siguiente fórmula:

Peso del cemento

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
% 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

- Luego, en base al peso total, se calcula el peso de los demás agregados considerando sus
respectivos porcentajes que les pertenecen calculados en un 1 m3 calculado anteriormente
con la siguiente formula.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = Peso Total x % del material

- Una vez obtenido los pesos de todos los agregados en relación a los 42.5 kg que le
pertenece a una bolsa de cemento, se procede a calcular el peso por balde que ocupan los
agregados utilizando la siguiente formula.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 = Volumen del balde x Peso Unitario compacto del agregado

- Usualmente se considera un volumen de 0.02 m3 para el balde. Luego de obtener los pesos
de cada agregado en relación a un balde, se procede a dividir los pesos de los agregados
en relación con los 42.5 kg del cemento con el peso por balde de cada agregado,
obteniendo así la dosificación de los agregados en relación a una bolsa de cemento.

Peso del agregado en relación a 42.5 kg de cemento

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑎𝑙𝑑𝑒 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

113
 Hay que recalcar que esta proporción en volumen de los agregados en base a 1 bolsa de
cemento, nos rinde para 20 bloques de concreto tipo 14 fabricados en nuestra investigación,
ya que una bolsa de cemento contiene 42.5 kg y nosotros utilizamos 2.1 kg de cemento para
elaborar un bloque de concreto considerando desperdicios.
El cemento usado en la presente investigación fue el cemento para prefabricados (Anexo
II) de la fábrica Pacasmayo, se eligió este cemento debido a los grandes beneficios que ofrece.
- Desarrolla altas resistencias iniciales lo que permite que la mezcla final tenga un
desencofrado rápido, siendo esta característica muy primordial en la fabricación de
bloques de concreto. Esto se observa al comparar el cemento de uso general, Tipo I el cual
en su ficha técnica muestra una resistencia a la compresión a los 3 días de 26.1 MPa
mientras que el cemento para prefabricados desarrolla 30.1 MPa; lo mismo se observa a
los 28 días, mostrando resistencias de 42.3 MPa contra 43.9 MPa del cemento Tipo I y
para prefabricados, respectivamente.
- Además, desencofrar rápidamente los bloques de concreto, permitirá ahorrar tiempo y
aumentar la producción por día, logrando así abaratar los costos de fabricación de estos
bloques. Sumando a esto, que el costo de la bolsa de este cemento (S/ 20.00) es menor a
otros (ICo: S/ 22.00), hace del cemento para prefabricados el ideal para este tipo de
trabajos.
La composición química del cemento para prefabricados no está muy estudiada, pues este
cemento es nuevo en el mercado de la construcción. Sin embargo, la composición de los
diferentes tipos de cemento se muestra, según Flores J. (2004), en la tabla siguiente:

Tabla 47: Composición típica y finura de los cementos Portland

114
 - De acuerdo a esta tabla, un cemento que endurece rápidamente tiene el 60% de silicato
tricálcico (Alita: C3S), por lo que podemos deducir que el cemento para prefabricados,
que según su ficha técnica nos indica que desarrolla altas resistencias iniciales, tiene
alrededor de este porcentaje en su composición, mayor a los otros tipos de cementos (I, II,
III, IV y V). Además, se muestra el módulo de finura de cada uno de estos cementos (Tabla
47), donde un cemento con alta resistencia inicial tiene menor módulo de finura (2600
cm2/g), esto explica que cuando el cemento tiene partículas más finas tiende a absorber
más agua, y por ende a desarrollar más rápidamente su resistencia a la compresión.
- En la ficha técnica del cemento para prefabricados, podemos observar también que este
cemento tiene una densidad de 3.11 g/mL o 3110 kg/m3, la cual nos permitió determinar
la dosificación del cemento en volumen, y que, se encuentra dentro del parámetro
establecido por algunas teorías, entre 2900 y 3500 kg/m3; las Normas NTP 334.009 y
ASTM C150 no establecen los límites permisibles para esta propiedad. Además, este valor
es similar al del cemento Tipo I.

4.3. ENSAYOS
4.3.1. VARIACIÓN DIMENSIONAL
Los promedios del porcentaje de variación dimensional de cada dimensión de los
bloques de investigación y de mercado se muestran en la Tabla 48:

Tabla 48: Composición típica y finura de los cementos Portland

Variación dimensional (%) Variación

Según su
Bloques Volumétrica
origen Largo Ancho Altura
(%)
Rectangular 0.04 0.54 0.61 0.5
Octagonal De 0.04 0.54 0.44 0.5
Elíptico investigación 0.11 0.48 0.39 0.5
Hexagonal 0.06 0.60 0.70 0.6
Pacasmayo 0.10 0.82 0.11 0.5

Huanchaco 0.40 0.75 1.68 1.0

Rectangular
Mampuesto 0.27 0.32 2.11 1.3

Hermelinda 0.08 0.36 0.29 0.2

115
- Por otro lado, se especificó los valores máximos para el porcentaje de variación
dimensional de bloques portantes, según la Norma E.070, los cuales indican que, para
dimensiones hasta 100 mm el máximo porcentaje de variación dimensional debe ser ±4,
para dimensiones hasta 150 mm debe ser ±3 y para dimensiones mayores que 150 mm
debe ser máximo ±2. Según esto, y teniendo en cuenta las dimensiones de los cuatro
tipos de bloques (Tabla 48), todos los valores de los porcentajes de variación
dimensional están dentro de los límites descritos anteriormente.
- Analizando lo que exige la norma en el párrafo anterior, podemos darnos cuenta que,
mientras más incrementa la dimensión de la unidad de albañilería, mayor será la
exigencia de la variación dimensional permitida, y si se trata de bloques portantes, será
mucho más aún controlado la variación dimensional a comparación con bloques no
portantes.
- Adicionalmente a la variación dimensional, se calculó la variación volumétrica de los
bloques para tener una mayor referencia, teniendo una variación inferior al 1%; por lo
tanto, los bloques de la investigación están fabricados de buena calidad.
- Las variaciones que exceden los límites de la Norma de Albañilería, generan problemas
al momento de construir los muros, porque la altura del bloque determina la altura del
muro y la cantidad de mortero a usar para el asentado, aumentando el grosor permitido
de las juntas (10 mm a 15 mm). Así que se debe tener especial cuidado en esta propiedad
para no generar mayor costo por el desperdicio de materiales, así como fallas en el
alineamiento y la esbeltez del muro.
- Analizando la propiedad de variación dimensional del bloque ubicado en SemiRustica
Mampuesto, cuenta con una variación de 2.11 % en altura, superando el límite del 2%
como máximo para bloques utilizados en muros portantes según la Norma E.070,
indicando que esta empresa no tiene un buen control al momento de fabricar sus bloques
de concreto como por ejemplo fallas en el molde, en la preparación de la mezcla o la
mala precisión de los obreros para desmoldar el bloque. Con respecto a los otros
bloques, estos cuentan con porcentajes de variación dimensional inferiores al límite
establecido por la Norma E.070.

116
 Tabla 49: Espesores promedios de tabique y pared de los bloques de concreto

Tabique Pared
Según su
Bloques Espesor Variación del Espesor Variación del
origen
(mm) espesor (%) (mm) espesor (%)
Rectangular 28 0 27 4
Octagonal De 31 3 28 0
Elíptico investigación 31 3 27 4
Hexagonal 30 0 26 7
Pacasmayo 30 27
Huanchaco 29 28
Rectangular - -
Mampuesto 19 18
Hermelinda 17 18

- Otro aspecto a evaluar son las dimensiones de las unidades. La Norma E.070 especifica
que: el espesor mínimo de las caras laterales correspondiente a la superficie de asentado
será de 25 mm para el Bloque clase P y 12 mm para el Bloque NP, De acuerdo a esto, la
especificación para el bloque materia de estudio en esta investigación es 25 mm de
espesor mínimo debido a que es un bloque clase Portante (P). De los resultados
mostrados en la tabla 44, podemos afirmar que los bloques conformados cumplen con
este requisito ya que las medidas de sus espesores son mayores que 25 mm. Esto, sumado
a que la resistencia de los tres tipos de bloques supera los 50 kg/cm2 (resistencia a la
compresión mínima para bloques de muros portantes P), permite usar estos bloques para
la construcción de muros portantes.
- Adicionalmente, se puede observar una variación en el espesor del tabique y pared de
cada tipo de bloque (tablas 49) con respecto al que fue diseñado el molde (sección 3.1.3).
Estas variaciones se deben a los pequeños asentamientos que sufre el bloque al ser
desmoldado; ya que, la mezcla aún se encuentra en fraguado durante el desmoldado. Es
por ello, la vital importancia de la mano de obra calificada para fabricar bloques de
concreto de forma artesanal.
- Con respecto a los espesores tanto de la pared como de los tabiques de los bloques de
mercado, observamos que las empresas bloqueteras ubicadas en Semirústica Mampuesto
y La Hermelinda, cuentan con espesores inferiores a los 25 mm. que es el valor mínimo

117
 para ser usados en muros portantes según lo indica la Norma E.070; es por ello que, no
se recomienda el uso de los bloques de esas empresas para muros portantes. Las
empresas bloqueteras Pacasmayo y la que está ubicada en Huanchaco, cuentan con
bloques de espesores mayores a los 25 mm. siendo estás de buena calidad.

4.3.2. PORCENTAJE DE VACÍOS

El porcentaje de vacíos de los bloques Portantes se muestra en la Figura 43.

100
90 55 58 61 59 70
80
Porcentaje de vacíos

70
60
50 45 42
39 41
40
30
30
20
10
0
Rectangular Octagonal Eliptico Hexagonal Norma E-070

Tipos de Bloques

Figura 38: Porcentaje de vacíos de los bloques propuestos

- La Norma E.070 define a la unidad de albañilería hueca como: aquella cuya sección
transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tiene un área equivalente
menor que el 70% del área bruta en el mismo plano. Es decir, que un bloque hueco será
aquel que tenga mínimo el 30% de área de vacíos.
- La Figura 38 muestra el porcentaje de vacíos según los tipos de bloques portantes
propuestos para la presente investigación, representado al porcentaje de vacíos las barras
inferiores de distintos colores y las barras verdes superiores representan el porcentaje de
la parte sólida del bloque, donde se puede observar que los 4 tipos de bloques tienen más
del 30% de vacíos, por lo que se clasifican como bloques huecos. Esto se explica por la

118
 forma y distribución que tienen los tabiques en los bloques, además de tener un ancho
de 14 cm generando mayor cantidad de vacíos.
- Esta propiedad puede verse reflejada en el peso del bloque, debido a que al contener
mayor área de vacíos el peso será menor, siempre y cuando la mezcla sean los mismos
para todos los bloques como es en este caso. Esto es beneficioso porque en la actualidad
se busca disminuir las cargas muertas en las construcciones y lo ideal es tener un bloque
resistente y ligero a la vez.
- Otra propiedad que se ve reflejado producto del porcentaje de vacíos es la resistencia a
la compresión; ya que, mientras más porcentaje de vacíos tenga un bloque, menor será
el área neta del bloque, generando una menor área de contacto con las cargas recibidas,
disminuyendo su resistencia a la compresión. En este aspecto tiene mucho que ver el
espesor de las paredes laterales y el tabique del bloque que ya hemos estudiado líneas
arriba en la variación dimensional, encontrando que, a mayor espesor de estos, menor
porcentaje de vacíos tendrá el bloque.

100
54 54 49 49 59 70
90

80
Porcentaje de vacios

70

60
51 51
50 46 46
41
40
30
30

20

10

0
Pacasmayo Huanchaco Mampuesto Hermelinda Hexagonal Normal E -070
Bloques de Mercado

Figura 39: Porcentaje de vacíos de bloques existentes en el mercado y el bloque Hexagonal

119
 - En la figura 39, se observa los resultados obtenidos del ensayo del porcentaje de vacíos
de los bloques encontrados en el mercado, que los que cumplen con esta condición son
los de Pacasmayo, Huanchaco, Semirústica Mampuesto y la Hermelinda, clasificándose
como bloques huecos ya que tienen más del 30% de vacíos
- Los bloques de Mampuesto y Hermelinda, presentan espesores en las caras laterales y
tabiques menores de 25 mm; es por ello que, presentan mayores porcentajes de vacíos y
a la vez veremos que presentan los menores valores de resistencia a la compresión que
los lleva a no cumplir con los requisitos mínimos exigidos por la Norma E.070.
- El porcentaje de vacíos es un ensayo clasificatorio; es decir, ayuda a definir el tipo de
bloque que es cada unidad ensayada, además nos da una idea de su uso para albañilería
armada en caso lleguen a la resistencia requerida para ser un muro portante, debido a
que los huecos que los bloques poseen permiten el paso de varillas de fierro, las cuales
son ancladas en los cimientos de la construcción, mientras que un bloque sólido
difícilmente permitirá esto.

4.3.3. ALABEO
Los resultados del ensayo de alabeo se muestran en las Figuras 45 y 46.

4.0 4mm
4
Bloque P
Alabeo (mm)

1
0.4 0.6 0.5 0.5

0
Rectangular Octagonal Elíptico Hexagonal Normal E-070

Tipo de Bloque

Figura 40: Alabeo de los bloques propuestos.

120
 Se muestra los resultados promedios del alabeo de los cuatro tipos de bloques portantes
como se muestra en la figura 40, donde muestra el máximo alabeo de 0.6 mm, y según la
Norma E.070 el máximo alabeo permitido para los bloques portantes es 4 mm. Como nos
indica la línea roja punteada de la figura 40. De acuerdo a esto, podemos decir que los
bloques portantes cumplen con la normativa referente al ensayo de alabeo. Estos valores
muy buenos que llegan al 25% del valor máximo que permite la normativa, se obtuvieron
gracias a que los bloques fueron elaborados con mucho cuidado en el laboratorio de
concreto de la escuela de ingeniería de Materiales de la Universidad Nacional de Trujillo.
Ahora, veamos en qué influye esta propiedad, que no es considerada muy importante
dentro de las propiedades de las unidades de albañilería pero que influyen mucho en el
asentado y la nivelación de los muros, ya sean portantes o no portantes.
- El alabeo al igual que la variación dimensional son dos propiedades que definen la altura
del muro final, debido a que, si hay mayores fallas en estas propiedades, la altura del
muro no será homogénea en toda su extensión, haciendo que el personal encargado de
asentar los bloques, usen mayor cantidad de mortero de asentado, haciendo más gruesas
las juntas, y a su vez esto disminuye la resistencia a la compresión. Sabemos que el
espesor del mortero permitido en muros portantes es de 1 a 1.5 cm. y el alabeo que no
cumpla con la norma, puede generar que es el espesor del mortero tampoco cumpla con
la normativa, generando muros defectuosos.

5.0
4.0 4mm
4.0
Bloque P
Alabeo (mm)

3.0

2.0
1.4
0.9 1.0
1.0 0.5
0.1
0.0
Pacasmayo Huanchaco Mampuesto Hermelinda Hexagonal Norma E-070

Bloques del Mercado

Figura 41: Alabeo de los bloques existentes en el mercado y bloque Hexagonal.

121
 Se hizo la comparación del alabeo de los bloques que se venden hoy en el mercado de
los bloques tipo 14, así como la línea punteada roja nos indica el límite del alabeo de 4 mm
según la Norma E.070 que es para este tipo de bloque.
- De acuerdo a esto, en la figura 41 se observa que todos los bloques ensayados cumplen
con este requisito de calidad de un bloque portante. Sin embargo, para efectos de la
investigación es preciso mostrar que el alabeo del bloque Hexagonal tiene el valor más
cercano al valor que el de la empresa Pacasmayo, el cual es elaborado por vibro-
compactación, mientras que el bloque Hexagonal solo con vibración. Cabe resaltar que
estos resultados es el promedio de varias mediciones que se realizaron y se muestran en
las tablas 70 y 71 (Apéndice B), cuyas medidas se tomaron con aproximación a 0.01
mm; de esto que, quizá la empresa Pacasmayo tenga mejores resultados por ser de
fabricación industrial. Finalmente, si los bloques portantes nos darán los mismos
resultados que un bloque industrial, se puede usar el bloque portante elaborado
artesanalmente ya que ayudaría a abaratar costos.
- Otro aspecto importante a resaltar es la calidad de los moldes que se utilizaron para
fabricar los bloques. Las empresas artesanales como es el caso de Huanchaco, La
Hermelinda y Mampuesto, tienen valores mayores de alabeo, producto que no se usó
vibro compactación y también la uniformidad de sus moldes utilizados. Mientras más
uniformes sean los moldes, menor alabeo tendrán en sus resultados, a comparación de la
empresa Pacasmayo que tienen moldes estandarizados de muy buena calidad; es por ello
que, esta empresa tiene un 0% de alabeo redondeando.

4.4. ENSAYOS DE LOS BLOQUES EN ESTADO ENDURECIDO

4.4.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A 28 DÍAS DE CONFORMADO.

Esta es una de las propiedades más importantes del concreto y se logra obtener de
acuerdo al diseño desde que se mezclan los componentes del concreto hasta los 28 días de
conformado. Todo inicia cuando al mezclar los componentes, el agua entra en contacto con
la mezcla con varias finalidades, siendo la de reaccionar con el cemento para hidratarlo,
actuar como lubricante para tener una buen trabajabilidad de la mezcla y de estructuturar
vacios necesarios en la pasta para que los productos de hidratación tengan espacio para

122
desarrollarse. Durante la etapa del fraguado, el cemento al reaccionar con el agua, comienza
a formar enlaces que aglutina a los agregagos gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo
un comportamiento resistente debido a la capacidad de la pasta para adherirse a los
agregados y poder soportar los esfuerzos. Una vez fraguado el concreto, es importante
seguir humedeciendo al concreto en la etapa del curado; ya que, esto permite que el cemento
siga reaccionando al 100% y seguir adheriendo a los agregados hasta formar un cuerpo muy
sólido.
El método de curado utilizado en los bloques propuestos fue el de Aspersión,
complementado con el cubrimiento de una tela humedecida sobre los bloques y a su vez un
plástico que cubrió en su totalidad a la tela con la finalidad de evitar la pérdida de agua en
los bloques. Este método de curado se utilizó con la finalidad de mejorar el método
tradicional de curado que utilizan las empresas bloqueteras artesanales sin perder su esencia
tanto en forma como en lo económico.
Mantener humedecidos nuestros bloques en la etapa del curado fue necesario, ya que al
usar un cemento para prefabricados de la empresa Pacasmayo cuya ficha técnica se
encuentra en el ANEXO II, el cual contiene mayor porcentaje de silicato tricálcico (C3S)
denominada fase Alita y esta al reaccionar con el agua, aporta grandes resistencias iniciales,
haciendo que el tiempo de fraguado sea más rápido. Luego, continua la reacción del agua
con el silicato bicálcico (C2S) denominada fase belita, que desarrolla su resistencia
lentamente con la acción del agua, empezando a desarrollar su resistencia a la compresión
a los 7 días. Es por ello, que al conocer la gran importancia que tiene el agua durante el
curado de los bloques, se optó por mejorar el método de curado que se describió líneas
arriba.
Los bloques propuestos fueron ensayados a la compresión a 28 días de ser conformados
mostrando los resultados en la figura 30, obteniendo los máximos valores en la resistencia
a la compresión en los bloques Hexagonales de 102 kg/cm2. Además, el bloque Hexagonal
presentó un porcentaje de 34% mayor al bloque Rectangular, un porcentaje de 9% mayor
al bloque Octagonal y un porcentaje de 12% mayor al bloque Elíptico.
Según la Norma E.070 Albañilería, la resistencia a compresión mínima de un bloque
usado en la construcción de muros portantes es de 50 kg/cm2, según los datos obtenidos en
la investigación (Figura 47), todos los bloques propuestos superan la resistencia mínima a

123
 la compresión, las cuales alcanzan la resistencia a la compresión requerida que se calculó
en el diseño de mezcla por el método ACI 211, debido a que se agregó un factor de
seguridad de 70 kg/cm2, siendo el mismo diseño para todos los bloques propuestos. Estos
resultados se obtuvieron gracias al buen control de curado que se aplicó a los bloques
durante los 28 días por el método de aspersión, manteniendo húmedos a los bloques
constantemente.

110 102
100 93 91
Compresión a 28 días (Kg/cm2)

90
76
80
70
60
50
50
40
30
20
10
0
Rectangular Octagonal Elíptico Hexagonal Norma E-070

Tipo de Bloque

Figura 42: Compresión de los bloques propuestos a 28 días

En la figura 42, se puede observar que los bloques octagonales, elípticos y hexagonales
superan en resistencia a la compresión al bloque estándar en el mercado que tiene la forma
rectangular. Estos resultados se deben a que los bloques con forma interna modificados
tienen un reforzamiento del tabique y la conexión de este con la pared lateral, tiendo un
poco más de espesor y mejor arriostrado en la unión del tabique con la pared lateral a
comparación del bloque rectangular. Es por ello, que se puede visualizar que el bloque de
forma hexagonal tiene un mayor reforzamiento interno del tabique, teniendo el mayor valor
de resistencia a la compresión.
124
4.4.2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUES EXISTENTES EN EL
MERCADO.

En la Figura 48, se observa la comparación de la resistencia a la compresión de un bloque

tipo 14 producido por la empresa Pacasmayo, tres bloques tipos 14 producidos
artesanalmente ubicados en Huanchaco, Semirústica Mampuesto y La Hermelinda y el
bloque Hexagonal producido en esta investigación. Además, se hizo la comparación con lo
especificado en la Norma de Albañilería E.070, que establece la resistencia mínima de 50
kg/cm2 para un bloque de clase portante. El bloque de la empresa Pacasmayo, según su
ficha técnica, desarrolla una resistencia a la compresión de 71.4 kg/cm2, lo que podemos
corroborar es que cumple con el valor mínimo de resistencia a la compresión, debido a que
se determinó su resistencia a la compresión de 76 kg/cm2, el cual es un valor muy cercano
al que especifica su ficha técnica.
Los bloques producidos artesanalmente ubicados en Huanchaco, Semirústica
Mampuesto y La Hermelinda tienen resistencias menores que el bloque Hexagonal y el de
la empresa Pacasmayo, debido a su diseño de mezcla, forma de curado inadecuado a la
intemperie, a su forma de compactación durante el conformado y los espesores inferiores a
lo que exige la normativa en sus paredes laterales y tabique; mientras que los bloques de la
empresa Pacasmayo son sometidos a una supervisión estricta para que se cumplan los
parámetros de calidad exigidos por las normas NTP 399.613 y NTP 399.604. Además, se
muestra que, solo la empresa artesanal ubicada en Huanchaco supera la resistencia mínima
de 50 kg/cm2 lo que le permite que se clasifiquen como portantes, debido a que cumplió
anteriormente con todas las especificaciones que exige la normativa. Pero las empresas
artesanales ubicadas en Semirustica Mampuesto y La Hermelinda no superan la resistencia
mínima que exige La Norma E.070.
Otro factor atribuible a la mayor resistencia a la compresión que tienen los bloques
industriales (Pacasmayo), es que son conformados por vibro compactación, donde la
velocidad del vibrado es tal que permite producir mayor cantidad de bloques en un tiempo
determinado con mejor acabado, mayor resistencia a la compresión y menor variación
dimensional que los bloques producidos artesanalmente, en los cuales se utiliza una mesa
vibradora de velocidad media.

125
 En la figura 43 se muestra al bloque Hexagonal con una resistencia a la compresión en
porcentaje 34% mayor al de la empresa Pacasmayo; además, hay que recordar que el bloque
Hexagonal fue elaborado de forma artesanal tanto en el conformado como en el curado.
Esto nos da a entender que, si el bloque Hexagonal se elaborase de la misma forma que se
elaboran los bloques de la Empresa Pacasmayo, se obtendrían mejores resultados tanto en
sus propiedades físicas como mecánicas, pudiendo agregar algún material adicional al
diseño de mezcla con la finalidad de disminuir costos y su densidad, pero con la seguridad
de siempre cumplir con los requisitos mínimos que exige la Norma E.070 para ser aptos en
el uso de muros portantes.

110 102
100
90
76
Compresuón (Kg/cm2)

80
70
60 55
50
50
40
28
30 23
20
10
0
Pacasmayo Huanchaco Mampuesto Hermelinda Hexagonal Normal E -070

TIPOS DE BLOQUES

Figura 43: Compresión de los bloques existentes en el mercado

126
4.4.3. ABSORCIÓN
La absorción de las muestras evaluadas se gráfica en la Figura 44.

14
12.0 Bloque P
12
12% máx.
10
Absorción (%)

6
3.9 3.8 3.4 3.5
4

0
Rectangular Octagonal Elíptico Hexagonal Normal E-070

Tipos de Bloques

Figura 44: Absorción promedio de bloques propuestos.

- Un factor muy importante que influye en la absorción de un bloque, es la forma de los

agregados. Una forma redondeada no permite el buen acomodo de las partículas y dejará
mayor cantidad de vacíos dentro de la mezcla seca, mientras que un agregado con forma
irregular tendrá mayor acomodo en la mezcla y permitirá llenar mayor cantidad de
vacíos, evitando la aglomeración de agua en los vacíos que quedan en la estructura del
bloque terminado. Además, el agregado usado en la investigación es confitillo con TMN
de 3/8”, siendo este tamaño relativamente pequeño para que pueda acomodarse
adecuadamente dentro del molde que se usará para conformar los bloques. Agregado a
esto, van las propiedades de la arena, la cual rellena los espacios dejados por el agregado
grueso.
- La Norma peruana de Albañilería E.070 también muestra los requisitos para el control
de calidad y aceptación de la unidad de albañilería. En cuanto a la absorción de los
bloques, la mencionada norma indica un máximo de 12% para bloques usados en la
construcción de muros portantes, en los resultados obtenidos (Figura 42), se observa que
el valor de la absorción es de 3.9%, 3.8%, 3.4% y 3.5% para los bloques tipo

127
 Rectangular, Octagonal, Elíptico y Hexagonal respectivamente. De acuerdo a esto,
podemos afirmar que todos los bloques propuestos en la investigación cumplen con tener
una absorción menor a la mínima permitido por la Norma E.070. La absorción de un
bloque es de mucha importancia ya que mientras mayor sea este valor nos da la idea de
que tiene mayor cantidad de poros, y cuando existe muchos vacíos dentro del elemento
la resistencia tiende a decrecer producto de la mayor absorción de los bloques al agua
que contiene el mortero, el cual será utilizado para la elaboración de muros portantes.
- Hay que recordar que los tipos de poros influyen en la absorción. Los bloques presentan
mayormente porosidades grandes que se pueden visualizar a simple vista de tamaños de
hasta 1 cm. siendo estos del tipo de poro por aire atrapado. Durante el mezclado, los
materiales aportan aire y queda atrapado en el concreto y que no son eliminados durante
el mezclado y vibrado, sobre todo en la mezcla usada que tiene un slamp de
aproximadamente 0" lo cual hace que la mezcla sea seca. Estos poros formados no
necesariamente están interconectados, pero al ser muy grandes, dan unos resultados no
reales de la absorción, ya que, al sacar los bloques sumergidos, el agua que estaba en
estos poros se escurren, generando que al pesar los bloques no incluya el peso del agua
que se perdió.
- Sin embargo, para efectos de esta investigación y teniendo en cuenta que lo que se está
realizando es un análisis de calidad de los bloques, afirmamos que, en cuanto a la
absorción, los cuatro tipos de bloques están dentro del límite permitido.
- Se observa la comparación del porcentaje de absorción de un bloque producido por la
empresa Pacasmayo, tres bloques producidos artesanalmente en Huanchaco, Semirústica
Mampuesto y La Hermelinda, y el bloque Hexagonal producido en esta investigación
(Figura 45). En la Norma E.070 establece un porcentaje de absorción máximo de 12%
para bloques portantes. De esto, tanto nuestro bloque Hexagonal, como los bloques que
se comercializan en el mercado cumplen con el requisito que exige la Norma E.070.
Además; se puede observar que los bloques de la empresa Pacasmayo y el bloque
Hexagonal tienen los valores de absorción más bajos del mercado, producto de un mejor
conformado y vibrado de los bloques

128
 14
12.0
12 Bloque P
12% máx.
10
Absorción (%)

8 7.3
6.3
6
5.6

3.7 3.5
4

0
Pacasmayo Huanchaco Mampuesto Hermelinda Hexagonal Normal E -070

Tipos de Bloques

Figura 45: Absorción de los bloques existentes en el mercado y el bloque Hexagonal

4.4.4. DENSIDAD
El resultado obtenido del ensayo de densidad de los bloques se muestra en la Figura 46.

2280

2265 2263
2261 2261
2260
Densidad (Kg/cm3)

2240

2220

2200
Rectangular Octagonal Elíptico Hexagonal

Tipos de Bloques

Figura 46: Densidad promedio de bloques tipo 14.

129
- La densidad obtenida es la densidad de equilibrio debido a que se obtiene en condiciones
normales del ambiente, es decir, luego de haber sido humedecidas por un día, se dejaron
secarse a la intemperie, y estos valores se tomaron para determinar la densidad. Por otro
lado, los bloques en la actualidad se usan los que las distribuidoras dejan expuestas al
medio ambiente, no se usan secadas al horno.
- Todos los bloques fueron elaborados con la misma mezcla, es por ello que los tipos de
bloques elaborados para la presente investigación tienen similar densidad; sin embargo,
hay otros factores que pueden hacer a un bloque más pesado, como su geometría, el
ancho de tabiques y paredes y el conformado de los bloques. Otro factor importante que
entra a tallar es el tiempo en la vibración y lograr un mayor acomodamiento de los
materiales, esto se puede observar también en los resultados de la absorción, Figura 34.
Al tener valores muy cercanos en todos los bloques en lo que respecta a la densidad y a
la absorción, quiere decir que, se elaboraron con el mismo tiempo de vibrado, generando
un igual acomodo de las partículas del concreto en todos los bloques.
- La Norma E.070, no establece los parámetros para la densidad de las unidades de
albañilería de concreto. Sin embargo, los resultados del ensayo aplicado a los bloques
existentes en el mercado en la figura 47, muestran que el bloque de la empresa de
Pacasmayo tiene una densidad de 2260 kg/cm3, y las densidades de los bloques de
Huanchaco, Semirústica Mampuesto y La Hermelinda tienen una densidad de 2064
kg/cm3, 2153 kg/cm3 y 2149 kg/cm3 respectivamente. La mayor densidad es de la
empresa Pacasmayo, dado que se fabrica industrialmente y este tiene una mejor calidad
de vibrado, teniendo menores vacíos, generando una mayor densidad a diferencia de las
bloqueteras artesanales donde no se tiene mucho control en el vibrado, generando mayor
cantidad de vacíos, por ende, menor densidad en los bloques.
- Asimismo, comparando las Figuras 45 y 47 se observa que cuando la absorción es
mayor, la densidad disminuye.

130
 2300
2260 2261
2250

2200
2153 2149
Densidad (kg/m3)

2150

2100
2064
2050

2000

1950
Pacasmayo Huanchaco Mampuesto Hermelinda Hexagonal

Bloques de Mercado

Figura 47: Densidad de los bloques existentes en el mercado.

4.5. ANÁLISIS DE DATOS

Para los bloques de concreto producidos artesanalmente en la presente investigación, la
dispersión de los resultados debe ser como máximo un 40% según lo que indica la Norma
E.070; De los resultados observados en la tabla 58 para la resistencia a la compresión y la
tabla 60 para la absorción; se puede afirmar que todas las muestras son aceptables para ser
usadas en nuestra investigación debido a que ningún dato supera el límite de 40% en el
coeficiente de variación, por lo que no fue necesario descartar ninguna muestra. Se observa
que estos coeficientes de variación son relativamente bajos, por lo que podemos deducir que
los datos obtenidos están muy cerca de los valores establecidos por las normas
correspondientes a cada ensayo: NTP 399.613 y NTP 399.604.

Prueba de Normalidad en el software SPSS

A. Normalidad para el ensayo a la resistencia a la compresión

Al analizar el SPSS de la resistencia a la compresión, llegamos a concluir que el criterio
de rechazo de p=0.295>0.05, aceptando la Ho, conllevando que la variable de resistencia

131
 a la compresión presenta una distribución normal. Para ello, hemos utilizado el método de
Shapiro - Wilk por encontrarnos con pruebas menores a 50.

B. Normalidad para el ensayo a la absorción

Al analizar el SPSS de la absorción, llegamos a concluir que el criterio de rechazo de
p=0.427>0.05, aceptando la Ho, conllevando que la variable de la absorción presenta una
distribución normal. Para ello, hemos utilizado el método de Shapiro - Wilk por
encontrarnos con pruebas menores a 50.

Prueba paramétrica para datos normales (ANAVA)

A. Resultados del Anava en la resistencia a la compresión

La tabla 77 descompone la varianza de Resistencia a la Compresión en dos
componentes: un componente entre grupos y un componente dentro de grupos. La razón-
Fo, que en este caso es igual a 13.57, es el cociente entre el estimado entre grupos y el
estimado dentro de grupos. Puesto que el valor-P de la prueba-F es menor que 0.05, existe
una diferencia estadísticamente significativa entre la media de Resistencia a la
Compresión entre un nivel de FORMA INTERNA y otro, con un nivel del 95.0% de
confianza. Además, se determinó el Fcrítico = 4.07, donde Fo > Fcrítico, aceptándose la
hipótesis alterna.

B. Resultados del Anava en la absorción

La tabla 79 descompone la varianza de Absorción en dos componentes: un componente
entre grupos y un componente dentro de grupos. La razón- Fo, que en este caso es igual
a 5.32, es el cociente entre el estimado entre grupos y el estimado dentro de grupos. Puesto
que el valor-P de la prueba-F es menor que 0.05, existe una diferencia estadísticamente
significativa entre la media de Absorción entre un nivel de Forma Interna y otro, con un
nivel del 95.0% de confianza. Además, se determinó el Fcrítico=4.07, donde Fo>Fcrítico,
aceptándose la hipótesis alterna.

132
4.6. ANÁLISIS DE COSTOS UNITARIOS

Los costos unitarios al ser analizados en base a precios de mano de obra y materiales
usados en la actualidad nos dan un valor muy aproximado de lo que costaría producir los
tipos de bloques portantes.
Para lo cual se puede afirmar que, según la Figura 48, construir muros con bloques
significa un ahorro de 20% por m2, respecto a la construcción con ladrillos king kong 18
huecos 30% vacíos. Si se observa la Tabla 82 del apéndice D, en los materiales utilizados se
encuentra el ladrillo kk, cuya cantidad usada por m2 son 40 unidades, mientras que en la
Tabla 83 del apéndice D, se visualiza el uso de bloque de concreto, cuya cantidad por m2 son
12.5 unidades, estos rendimientos se tomaron en base a las medidas estándares que tienen
ambas unidades de albañilería aplicadas a las fórmulas para aporte de materiales y las tablas
de rendimientos de materiales de la Cámara Peruana de la Construcción, CAPECO. Es
gracias al rendimiento de estos bloques que se logra un ahorro de S/10.75 por m2 de muro
asentado en soga, correspondiente al 20% menos de lo que se gasta con el ladrillo kk 18
huecos. Finalmente, construir con ladrillo kk tiene un rendimiento de 8 m2/día, mientras que
con bloques de concreto se logra 12 m2/día, lo que abarata los costos y disminuye la cantidad
de días, reflejándose este resultado en el cronograma de avance de obra.

80
70 67.81

60 56.31
Costo (S/.)

50
40
30
20
10
0
Ladrillo KK 18 Huecos Bloque Tipo 14
TIPOS DE UNIDAD DE ALBAÑILERÍA

Figura 48: Precio de 1 m2 de muro con ladrillo KK 18 huecos y bloques tipo 14

133
 Como se aprecia en la Figura 49, el precio de producción (costo neto) de un bloque
artesanal tipo 14 producido artesanalmente en nuestra investigación es inferior es S/0.41
aproximadamente al precio de venta por millar en el mercado de los bloques de la empresa
Pacasmayo; lográndose una reducción de 18 % en los costos por unidad de bloque de
concreto. La diferencia es regularmente significativa en lo que respecta a costos. Además, la
diferencia en resultados obtenidos en las propiedades físicas como la resistencia a la
compresión también es significativa a favor de los bloques producidos en nuestra
investigación, en especial con la forma hexagonal.

2.50 2.30

2.00
1.89
Costo (S/.)

1.50

1.00

0.50

0.00
Bloque artesanal tipo 14 Bloque Pacasmayo

Figura 49: Comparación de precios de bloques de mercado Tipo 14

134
 CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

- Se determinó la influencia de la geometría interna en bloques de concreto tipo 14 sobre la

resistencia a la compresión y absorción de las unidades de albañilería, según la norma
NTP 399.604; concluimos que los mejores resultados se obtienen con la forma hexagonal,
debido a que obtuvimos la mayor resistencia a la compresión de 102 kg/cm2 y una
absorción inferior al 4%
- Se realizó la caracterización del agregado fino y agregado grueso, siendo estos
indispensables para la elaboración del diseño de mezcla según la metodología del Comité
211 del Instituto Americano del Concreto (ACI). Para el agregado fino se obtuvo un
módulo de finura de 2.8, un contenido de humedad de 0.7%, un peso unitario suelto seco
de 1670 kg/m3, un peso unitario compacto seco de 1802 kg/m3, su absorción de 1.1% y
un peso específico de 2652 kg/m3; por otro lado, el agregado grueso tuvo un tamaño
máximo nominal de 3/8”, un contenido de humedad de 1.1%, un peso unitario suelto seco
de 1348 kg/m3, un peso unitario compacto seco de 1475 kg/m3, su absorción de 2.3% y
un peso específico de 2580 kg/m3.
- Se determinó la dosificación adecuada para el concreto, cuya metodología procede del
método para selecciona la dosificación de concreto, ACI 211, y las proporciones en
volumen fueron: 1 bola de cemento, 3.5 de confitillo, 4.5 de arena gruesa y 1.5 de agua,
obteniendo una relación a/c= 0.8.
- Se analizó la resistencia a la compresión de las 4 formas de bloques de concreto portantes
tipo 14, según la NTP 399.604, encontrándose que a los 28 días de conformado, los
bloques hexagonales obtuvo el mayor valor, siendo 102 kg/cm2; además, el bloque
hexagonal presentó un porcentaje mayor en 34% al bloque rectangular, un porcentaje
mayor en 9% al bloque octagonal y un porcentaje mayor en 12% al bloque elíptico;
Concluyendo que los 4 formas de bloques tipo 14 cumplieron con superar la resistencia
mínima a la compresión de 50 kg/cm2 que lo establece la Norma E.070.
- Se analizó el comportamiento de las 4 formas de bloques de concreto portantes tipo 14
para los ensayos de absorción y densidad, concluyendo que cumplen con los valores de la

135
 Norma E.070, debido a que tienen valores de absorción de 3.90%, 3.76%, 3.44% y 3.50%
para los bloques tipo rectangular, octagonal, elíptico y hexagonal respectivamente. Y si
bien, la Norma no indica valores límites para a densidad, en esta investigación se concluyó
que la densidad para las 4 formas de bloques de concreto propuestos tienen similar valor
(2263 kg/m3 en promedio), producto de la conformación de estos con el mismo diseño de
mezcla.
- Se realizó el control de calidad de las 4 formas bloques de concreto portantes tipo 14 para
verificar que cumplan con la Norma E.070, concluyéndose que las cuatro formas de
bloques cumplen con la Norma, debido a que los valores para los ensayos de variación
dimensional y alabeo se encuentran en los límites establecidos. Mientras que el ensayo de
porcentaje de vacíos permitió clasificar a los bloques como huecos.
- Se evaluó la resistencia a la compresión de los bloques tipo 14 producidos por 4 empresas
ubicadas en la ciudad de Trujillo, según la NTP 399.604, encontrándose que la empresa
industrial Pacasmayo obtuvo el mayor valor (75.7 kg/cm2) y las empresas artesanales
ubicadas en Huanchaco, Semirústica Mampuesto y La Hermelinda obtuvieron valores de
54.5 kg/cm2, 27.8 kg/cm2 y 23.3 kg/cm2 respectivamente; concluyendo que la empresa
industrial Pacasmayo y la empresa artesanal cumplieron con superar la resistencia mínima
a la compresión de 50 kg/cm2 que lo establece la Norma E.070; sin embargo, las otras 2
empresas artesanales no cumplen con la Norma.
- Se evaluó la absorción y alabeo en los bloques producidos por las 4 empresas ubicadas en
la ciudad de Trujillo, cumpliendo todas con lo que exige la Norma E.070 para esos
ensayos; sin embargo, para el ensayo de variación dimensional, solo la empresa ubicada
en Semirústica Mampuesto no cumple con la normativa. Mientras que el ensayo de
porcentaje de vacíos permitió clasificar a los bloques de las 4 empresas como huecos.
- Se evaluó estadísticamente los valores obtenidos de los ensayos mediante el análisis de la
varianza con un factor (ANAVA), obteniéndose que los Fisher experimentales resultaron
mayores a los en las tablas; por lo que, se concluye que el factor analizado (forma interna
de un bloque) influye sobre las propiedades evaluadas en las unidades de albañilería. Así
también, al momento de validar los resultados obtenidos por cada una de las réplicas para
cada muestra, se obtuvo que todas se encontraban dentro de los rangos del coeficiente de
variación, estipulado por la norma de cada ensayo.

136
 - Se comparó los costos de asentado de muros en soga con ladrillo king kong 18 huecos de
30% de vacíos y bloques de concreto tipo 14, concluyendo que los bloques de concreto
generan un ahorro del 20% por m2 frente a los ladrillos kk. Además, se comparó el costo
de producción de los bloques artesanales producidos en esta investigación frente al costo
de un bloque tipo 14 industrial de la empresa Pacasmayo, concluyendo que el bloque
artesanal tiene un costo del 33% inferior con respecto a la empresa Pacasmayo.

5.2. RECOMENDACIONES

- Evaluar los ensayos de resistencia axial de pilas según la Norma NTP 399.605 y
compresión diagonal de muretes según la Norma NTP 399.621, de las formas de bloques
portantes propuestos, con la finalidad de conocer todas sus propiedades mecánicas; ya
que, en la presente investigación, no se contó con los equipos requeridos por las normas
antes mencionadas.
- Realizar investigaciones con otras formas de geometría interna en bloques tipo P. Pero
siempre respetando las áreas mínimas de los alvéolos que menciona la Norma E.070, que
sirven para colocar los refuerzos de acero complementados con el concreto grout y así
evitar cangrejeras durante el proceso constructivo.
- Se recomienda investigar el uso de materiales ligeros reciclados como el poliestireno
expandido y el PET como un agregado en la elaboración del bloque de concreto de forma
hexagonal con la finalidad de aligerar el peso del bloque y cumplir con los requisitos
mínimos estipulados en la Norma E.070, y a su vez incentivar a solucionar el problema
de la contaminación mediante el uso de materiales reciclados.
- Realizar investigaciones con el uso de concreto reciclado como agregado en la elaboración
de bloques de concreto tipo P y compararlo económicamente en su producción.
- Se recomienda la elaboración del bloque hexagonal mediante un proceso industrial, con
la finalidad de mejorar los resultados obtenidos. Además, esto da la posibilidad de ser
diseñados a una menor resistencia a la compresión, pero asegurando que esta propiedad
no será inferior al bloque tradicional (rectangular) que se oferta en el mercado, asegurando
un ahorro económico en su producción por tener menos cemento.

137
 BIBLIOGRAFÍA
American Concrete Institute, ACI. (2016). Práctica estándar para el curado del concreto. EE.UU:
Comité ACI 308.

American Society of Testing Materials, ACTM. (2004). Método de ensayo normalizado para
determinar la densidad, la densidad relativa (gravedad específica), y la absorción de
agregados finos. EE.UU.: ASTM C128.

American Society of Testing Materials, ACTM. (2005). Método de ensayo normalizado para la
determinación granulométrica de agregados finos y gruesos. EE.UU.: ASTM C136.

American Society of Testing Materials, ASTM . (2004). Método estándar de ensayo para medir el
contenido total de humead en agregados mediante secado. EE.UU.: ASTM C566.

American Society of Testing Materials, ASTM. (2004). Método de ensayo normalizado para
determinar la densidad, la densidad relativa (gravedad específica), y la absorción de
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140
APÉNDICE

141
 APENDICE A
CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA

I. Ensayo de Granulometría de los agregados (ASTM C136)

Tabla 50: Análisis granulométrico del agregado fino

% Que Pasa
Peso Malla Peso % Peso
Tamiz Abertura Peso % Peso
+ Muestra Retenido Retenido
(N°) (mm) Malla (g) Retenido M1 M2 M3
(g) (g) Acumulado

4 4.75 316.41 349.41 33.00 4.72 4.72 95 96 96

8 2.36 171.22 201.22 30.00 4.29 9.01 91 90 89
16 1.18 127.52 277.95 150.43 21.51 30.52 69 67 69
30 0.59 123.88 324.44 200.56 28.68 59.20 41 38 40
50 0.295 122.71 293.01 170.30 24.35 83.56 16 14 17
100 0.1475 114.44 174.64 60.20 8.61 92.16 8 4 6
200 0.0735 247.00 277.20 30.20 4.32 96.48 4 2 3
BC --- 218.23 242.82 24.59 3.52 100.00 0 0 0
Módulo de
∑= 699.28 100.00 2.8 2.9 2.8
Finura

Porcentaje de peso retenido:

Peso del material retenido en el tamiz

%Peso retenido = x100
Peso total de la muestra
170.30
%Peso retenido (Malla N°50) = x100 = 24.35%
699.28

Porcentaje de peso retenido acumulado:

- % Peso retenido acumulado Nº 4 = % Peso retenido Nº 4 = 4.72%
- % Peso retenido acumulado Nº 8 = % Peso retenido Nº 8 + % Peso retenido acumulado Nº
4 = 4.29 + 4.72 = 9.01%
- % Peso retenido acumulado Nº 16 = % Peso retenido Nº 16 + % Peso retenido acumulado
Nº 8 = 21.51 +9.01 = 30.52%

142
Porcentaje que pasa por cada malla:

% Que pasa N° 4= 100 % - % Peso retenido acumulado N° 4 = 100% – 4.72% = 95.28%

Módulo de finura:

∑ Peso retenido acumulado hasta la malla N°100 279.19

MF = = = 2.8
100 100

Sin embargo, el MF del agregado fino será el promedio de los resultados de los tres ensayos
realizados, así: (2.8+2.9+2.8) / 3 = 2.8

Tabla 51: Análisis granulométrico del agregado grueso

% Que pasa
Peso
Peso Peso % Peso
Tamiz Abertura Malla + % Peso
Malla Retenido Retenido
(N°) (mm) Muestra Retenido M1 M2 M3
(g) (g) Acumulado
(g)

2" 50.80 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1 1/2" 38.10 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1" 25.40 175.00 175.00 0.00 0.00 0.00 100 100 100
3/4" 19.05 171.52 171.52 0.00 0.00 0.00 100 100 100
1/2" 12.70 204.33 214.96 10.63 2.13 2.13 98 98 98
3/8" 9.53 186.66 265.66 79.00 15.81 17.93 82 78 72
N°4 4.75 316.51 567.11 250.60 50.14 68.08 32 27 24
N°8 2.36 171.66 330.77 159.11 31.84 99.91 0 0 0
N°30 0.59 123.94 124.14 0.20 0.04 99.95 0 0 0
N°200 0.07 246.41 246.51 0.10 0.02 99.97 0 0 0
BC --- 226.35 226.49 0.14 0.03 100.00 0 0 0

Tamaño
∑= 499.78 100.00 Máximo 3/8" 3/8" 3/8"
Nominal

143
II. Contenido de humedad (ASTM C566)

Tabla 52: Contenido de humedad de los agregados

Peso Del Peso del recipiente Peso del

Muestra Humedad
Recipiente + muestra húmeda recipiente + Promedio
(%)
(g) (g) muestra seca (g) (%)

WR WR+H WR+S H
Agregado Agregado fino

1 44.13 111.91 111.41 0.7

2 43.66 123.18 122.59 0.7 0.7

3 32.6 72.11 71.84 0.7

1 29.96 101.34 100.56 1.1
grueso

2 13.03 107.18 106.22 1.0 1.1

3 40.43 111.33 110.54 1.1

III. Peso unitario suelto y compacto seco (ASTM C29)

Volumen del recipiente:

Tabla 53: Volumen del recipiente para el peso unitario

Peso del
Peso del Peso del
Muestra

molde + Factor del Volumen del

molde agua (Kg) agua a 20.6 recipiente
agua (Kg)
°C (Kg/m3) (m3)
WM WM+A WA
1 1.208 10.827 9.619 0.0096
Volumen
del 2 1.212 10.831 9.619 998.07 0.0096
recipiente
3 1.21 10.29 9.08 0.0091
Promedio 0.0095

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 21°𝐶

9.619
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 0.0095 𝑚3
998.7

144
Peso unitario de los agregados:

Tabla 54: Peso unitario de los agregados

Peso del Peso del molde Peso del molde + Volumen Peso unitario Peso unitario
Muestra

molde + muestra muestra del molde suelto seco compacto

(kg) suelta (kg) compactada (kg) (m3) (kg/m3) seco (kg/m3)

T Gsuelto Gcompacto V PUSS PUCS

1 1.209 16.925 18.209 1662 1797

Agregado
Fino

2 1.208 17.07 18.207 0.0095 1677 1797

3 1.209 17.002 18.327 1670 1810

Promedio 1670 1802

1 1.203 13.914 15.156 1344 1475

Agregado
Grueso

2 1.201 13.960 15.144 0.0095 1349 1474

3 1.202 13.983 15.151 1351 1475

Promedio 1348 1475

Peso unitario suelto seco

- Agregado fino

𝐺𝑠 − 𝑇 16.925 − 1.209
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1662 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0095

- Agregado grueso

𝐺𝑠 − 𝑇 13.914 − 1.203
𝑃𝑈𝑆𝑆1 = = = 1344 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0095

145
 Peso unitario compacto seco

- Agregado fino

𝐺𝑐 − 𝑇 18.209 − 1.209
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1797 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0095

- Agregado grueso

𝐺𝑠 − 𝑇 15.156 − 1.203
𝑃𝑈𝐶𝑆1 = = = 1475 𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 0.0095

IV. Peso específico y absorción del agregado fino (ASTM C128)

Tabla 55: Peso específico y absorción del agregado fino

Muestra 1 2 3
Masa de la muestra seca en la estufa (g) A 433 433 442

Masa del picnómetro más agua hasta marca

B 667 670 684
de calibración (g)

Masa del picnómetro más muestra, más

C 942 945 965
agua hasta marca de calibración (g)

Masa del picnómetro más muestra en estado

n 607 610 633
saturado superficialmente seco (g)

Masa del picnómetro (g) m 170 172 186

Masa de la muestra en estado saturado

S 438 438 447 Promedio
superficialmente seco (g)

Peso específico (g/cm3) Pesp 2.65 2.64 2.66 2.65

Absorción (%) Abs 1.11 1.19 1.02 1.11

146
 Peso específico:
𝐴 433
𝑃𝑒𝑠𝑝 (𝑔/𝑐𝑚3 ) = = = 2.65
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶) (667 + 438 − 942)

Absorción:
(𝑆 − 𝐴) (438 − 433)
𝐴𝑏𝑠 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 1.11
𝐴 433

V. Peso específico y absorción del agregado grueso (ASTM C127)

Tabla 56: Peso específico y absorción del agregado grueso

Masa de la Masa de la muestra Masa de la Peso

Absorción
Muestra

muestra seca superficialmente muestra específico

(%)
al horno (g) seca (g) suspendida (g) (g/cm3)

A B C Pesp Abs.

1 429 439 272 2.56 2.38

2 402 411 255 2.57 2.36

3 309 316 197 2.60 2.21

Promedio 2.58 2.32

Peso específico:
𝑔 𝐴 429
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 ( ⁄𝑐𝑚3 ) = = = 2.56
(𝐵 − 𝐶) (439 − 272)

Absorción:
(𝐵 − 𝐴) (439 − 429)
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 2.38
𝐴 429

147
VI. Abrasión, resistencia al desgaste de los agregados

Tabla 57: Desgaste por abrasión del agregado grueso

Muestra P1 (kg) P2 (kg) % Desgaste % Promedio

1 5.00 4.482 10.36

11
2 5.00 4.385 12.30

Desgaste del agregado grueso:

𝑃1− 𝑃2 5.00−4.482
% 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 𝑥100; % 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 𝑥100 = 10.36
𝑃1 5

Donde:

P1 = Peso muestra seca antes del ensayo.

P2 = Peso muestra seca después del ensayo.

VII. Índice de forma y textura de los agregados

Tabla 58: Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 10 golpes por capa

Réplica W10 (g) S (g/cm3) V (cm3) V10 (%) V10 promedio

1 13832 2.58 9500.22 43.56

2 13825 2.58 9500.22 43.59 43.63

3 13784 2.58 9500.22 43.76

Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 10 golpes por capa:

𝑊10
𝑉10 = [1 − ( )] 𝑥100
𝑆𝑉

13832
𝑉10 = [1 − ( )] 𝑥100 = 43.56
2.58𝑥9500.22
148
Donde:

V10 = Vacíos en el agregado compactado con 10 golpes por capa, %.

W10 = Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 10 golpes por capa, g.
S = peso específico aparente seco, del agregado
V = Volumen del molde, ml (cm3)

Tabla 59: Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 50 golpes por capa

Réplicas W50 (g) S (g/cm3) V (cm3) V50 (%) V50 promedio

1 13998 2.58 9500.2 42.93
2 13968 2.58 9500.2 43.01 43.02
3 13938 2.58 9500.2 43.13

Porcentaje de vacíos del agregado compactado con 50 golpes por capa:

𝑊50
𝑉50 = [1 − ( )] 𝑥100
𝑆𝑉
13938
𝑉50 = [1 − ( )] 𝑥100 = 42.93
2.58𝑥9500.22

Donde:

V50 = Vacíos en el agregado compactado con 50 golpes por capa, %.

W50 = Peso neto promedio del agregado en el molde compactado con 50 golpes por
capa, g.

S = peso específico aparente seco, del agregado

V = Volumen del molde, ml (cm3)

Índice de partículas (Ia)

𝐼𝑎 = 1.25𝑉10 − 0.25𝑉50 − 32.0

𝐼𝑎 = 1.25(43.63) − 0.25(43.02) − 32.0

𝐼𝑎 = 11.78

149
VIII. Resistencia a los sulfatos

Tabla 60: Pérdida por desgaste al ataque de sulfato de magnesio del agregado fino

Fracción 1 2 3 4 5

después del ensayo (g)

Gradación original

Peso de la fracción

Pérdida corregida
ensayada (g)

Peso promedio

Pérdida total
(%)

(%)
Pasa Retiene

9.5 mm (3/8'') 4.75 mm (N°4) 6 100.77 95.3 5.43 0.33

4.75 mm (N°4) 2.36 mm (N°8) 7 100.24 96.2 4.03 0.28
2.36 mm (N°8) 1.18 mm (N°16) 19 100.00 97.39 2.61 0.50
1.18 mm (N°16) 600 μm (N°30) 32 100.71 98.1 2.59 0.83
600 μm (N°30) 300 μm (N°50) 20 100.37 99.65 0.72 0.14
300 μm (N°50) Tapa ciega 16
Total 100 502.09 486.64 2.08

Tabla 61: Pérdida por desgaste al ataque de sulfato de magnesio del agregado grueso

Fracción 1 2 3 4 5
Peso promedio después
Gradación original

Peso de la fracción

Pérdida corregida
ensayada (g)

del ensayo (g)

Pérdida total
(%)

(%)

Pasa Retiene

19.05 mm (3/4'') 12.5 mm (1/2'') 2 670.08 658.5 1.73 0.04

12.5 mm (1/2'') 9.5 mm (3/8'') 16 300.01 274.1 8.64 3.44
9.5 mm (3/8'') Tapa ciega 82
Total 100 970.09 932.6 3.48

Nota: por no tener material retenido en la malla de 19 mm no se hará ensayo cualitativo del
agregado grueso

150
 APÉNDICE B
ENSAYOS DE LOS BLOQUES TIPO 14 EN ESTADO ENDURECIDO

I. Resistencia a la compresión (NTP 399.604)

Resistencia a 28 días de conformado:

Tabla 62: Ensayo de compresión a 28 días de los bloques propuestos tipo 14.

Área P
Largo Ancho Coeficiente
bruta máx fb Desviación
(mm) (mm) fb fb de
Bloques (mm2) (KN) promedio estándar -
(Mpa) (kg/cm2) varianza
(kg/cm2) S (kg/cm2)
(%)
L W LxW KN

1 390 139 54141 395.2 7.30 74.4

Rectangular 2 390 139 53946 386.1 7.1 72.7 75.9 4.1 5.4

3 390 140 54530 427.2 7.9 80.5

1 389 139 54071 525.9 9.7 99.2

Octagonal 2 389 139 54071 493.6 9.1 93.1 93.0 6.2 6.6

3 389 139 54071 460.3 8.5 86.8

1 390 140 54405 497.6 9.1 93.3

Elíptico 2 390 140 54600 447.9 8.2 83.7 91.2 6.7 7.4

3 391 140 54545 516.6 9.5 96.6

1 390 139 54141 550.9 10.2 103.8

Hexagonal 2 391 140 54740 540.2 9.9 100.6 101.8 1.7 1.7

3 391 140 54670 541.5 9.9 101.0

151
 Tabla 63: Ensayo de compresión de bloques existentes en el mercado

Área
Largo Ancho
bruta P máx. fb
Bloques de (mm) (mm) fb fb
(mm) promedio
mercado (Mpa) (kg/cm2)
(kg/cm2)
L W LxW KN

1 390 139 54015 371.3 6.9 70.1

Pacasmayo 2 390 139 54210 423.5 7.8 79.7 75.7

3 390 139 54210 411.9 7.6 77.5

1 387 140 54180 300.6 5.5 56.6

Huanchaco 2 389 140 54460 289.3 5.3 54.2 54.5

3 390 139 54210 281.1 5.2 52.9

1 390 139 54210 148.5 2.7 27.9

Mampuesto 2 388 140 54320 149.8 2.8 28.1 27.8

3 389 139 54071 144.8 2.7 27.3

1 388 138 53544 128.8 2.4 24.5

Hermelinda 2 388 138 53475 120.6 2.3 23.0 23.3

3 389 138 53682 117.1 2.2 22.3

152
II. Ensayo de absorción (NTP 399.604)

Tabla 64: Ensayo de absorción de los bloques propuestos tipo 14

Peso Peso seco

Coeficiente
Muestra
Saturado al horno Absorción Desviación
(g) (g) Absorción de
Bloques Promedio estándar -
(%) varianza
(%) S (%)
(%)
Ws Wd

1 12.684 12.218 3.81

Rectangular 2 12.71 12.227 3.95 3.90 0.1 2.0

3 12.708 12.226 3.94

1 13.355 12.838 4.03

Octagonal 2 13.332 12.852 3.73 3.76 0.3 6.7

3 13.455 12.997 3.52

1 14.268 13.801 3.38

Elíptico 2 14.319 13.857 3.33 3.44 0.1 4.1

3 14.296 13.799 3.60

1 13.775 13.293 3.63

Hexagonal 2 13.665 13.206 3.48 3.50 0.1 3.4

3 13.738 13.287 3.39

153
Tabla 65: Ensayo de absorción de los bloques existentes en el mercado

Peso seco

Muestra
Peso Absorción
Bloques de al horno Absorción
Saturado (g) Promedio
mercado (g) (%)
(%)
Ws Wd
1 12.581 12.14 3.63
2 12.804 12.35 3.68
Pacasmayo 3 12.892 12.42 3.80 3.70
4 12.852 12.38 3.81
5 12.999 12.55 3.58
1 12.584 11.70 7.56
2 12.598 11.70 7.68
Huanchaco 3 12.584 11.75 7.10 7.33
4 12.612 11.75 7.34
5 12.52 11.70 7.01
1 11.595 10.98 5.60
2 11.575 10.97 5.52
Mampuesto 3 11.517 10.93 5.37 5.59
4 11.360 10.74 5.77
5 11.786 11.15 5.70
1 11.169 10.48 6.57
2 11.023 10.31 6.92
Hermelinda 3 11.210 10.63 5.46 6.28
4 11.250 10.60 6.13
5 11.174 10.51 6.32

154
III. Ensayo de densidad (NTP 399.604)

Tabla 66: Ensayo de densidad de los bloques propuestos tipo 14

Peso Peso Densidad

Peso seco
Muestra
Saturado Sumergido Densidad
(kg) Aparente
Bloques (kg) (kg) Aparente
Promedio
(Kg/m3)
(Kg/m3)
Ws Wi Wd

1 12.684 7.28 12.218 2261

Rectangular 2 12.71 7.315 12.227 2266 2261

3 12.708 7.285 12.226 2254

1 13.355 7.661 12.838 2255

Octagonal 2 13.332 7.65 12.852 2262 2265

3 13.455 7.751 12.997 2279

1 14.268 8.175 13.801 2265

Elíptico 2 14.319 8.211 13.857 2269 2263

3 14.296 8.177 13.799 2255

1 13.775 7.9 13.293 2263

Hexagonal 2 13.665 7.805 13.206 2254 2261

3 13.738 7.88 13.287 2268

155
Tabla 67: Ensayo de densidad de los bloques existentes en el mercado

Peso Peso Densidad

Muestra
Peso seco Densidad
Bloques de Saturado Sumergido Aparente
(kg) Aparente
mercado (kg) (kg) Promedio
(kg/m3)
(kg/m3)
Ws Wi Wd
1 12.581 7.18 12.14 2248
2 12.804 7.352 12.35 2265
Pacasmayo 3 12.892 7.4 12.42 2261 2260
4 12.852 7.36 12.38 2254
5 12.999 7.472 12.55 2271
1 12.584 6.901 11.7 2059
2 12.598 6.935 11.7 2066
Huanchaco 3 12.584 6.908 11.75 2070 2064
4 12.612 6.892 11.75 2054
5 12.52 6.877 11.7 2073
1 11.595 6.49 10.98 2151
2 11.575 6.495 10.97 2159
Hermelinda 3 11.517 6.45 10.93 2157 2153
4 11.36 6.352 10.74 2145
5 11.786 6.605 11.15 2152
1 11.169 6.265 10.48 2137
2 11.023 6.183 10.31 2130
Mampuesto 3 11.21 6.325 10.63 2176 2149
4 11.25 6.32 10.6 2150
5 11.174 6.29 10.51 2152

156
IV. Ensayo de variación dimensional (NTP 399.613)
Tabla 68: Ensayo de variación dimensional de los bloques propuestos tipo 14
Dimensión Variación

Muestra
Largo (cm) Ancho (cm) Altura (cm)
promedio (cm) Dimensional (%)
Bloques
L A H Lp Ap Hp VDL VDA VDH

39.0 13.9 18.9

1 39.0 13.9 18.9
39.0 13.9 18.9
39.0 13.9 18.9
Rectangular 2 39.0 14.0 18.9 39.02 13.93 18.88 0.04 0.54 0.61
39.0 14.0 18.9
39.0 13.9 19.0
3 39.1 13.9 18.9
39.1 14.0 18.8
39.0 13.9 19.0
1 39.0 14.0 19.0
39.0 14.0 19.0

39.0 13.9 18.9

Octagonal 2 39.0 13.9 18.9 38.98 13.93 18.92 0.04 0.54 0.44
39.0 13.9 18.9
38.9 13.9 18.9
3 39.0 13.9 18.9
39.1 14.0 18.9
38.9 14.0 19.0
1 38.9 14.0 18.9
38.9 14.0 18.8
39.0 13.9 18.9
Elíptico 2 39.0 13.9 18.9 38.96 13.93 18.93 0.11 0.48 0.39
39.0 13.9 19.0
39.0 14.0 19.0
3 39.0 13.9 19.0
39.0 13.9 18.9
39.1 13.9 18.9
1 39.1 13.9 18.9
39.1 14.0 18.9

39.0 13.9 18.8

Hexagonal 2 38.9 13.9 18.8 39.03 13.92 18.87 0.06 0.60 0.70
38.9 13.9 18.8

39.1 14.0 18.9

3 39.1 13.9 19.0
39.0 13.9 19.0

157
Tabla 69: Ensayo de variación dimensional de los bloques existentes en el mercado

Ancho Altura Dimensión Variación

Muestra
Largo (cm)
Bloque (cm) (cm) promedio (cm) Dimensional (%)

L A H Lp Ap Hp VDL VDA VDH

38.9 13.9 19.1
1 38.9 13.9 19.1
38.9 13.9 19.1
39.0 13.9 18.9
2 39.0 13.9 18.9
39.0 13.8 18.9
39.0 13.9 18.9
Pacasmayo 3 39.0 13.9 19.0 38.96 13.89 18.98 0.10 0.82 0.11
39.0 13.9 19.1
38.9 13.9 19.0
4 39.0 13.9 19.0
39.0 13.9 19.0
38.9 13.9 19.0
5 39.0 13.9 18.9
39.0 13.9 18.8
38.7 14.0 19.3
1 38.8 14.0 19.3
38.9 14.0 19.4
38.9 14.0 19.4
2 39.0 14.0 19.4
39.0 14.1 19.4
38.9 15.0 19.4
Huanchaco 3 38.8 14.5 19.4 38.85 14.11 19.32 0.40 0.75 1.68
38.8 14.0 19.4
38.9 14.1 19.2
4 38.8 14.1 19.0
38.8 14.1 18.9
38.9 14.0 19.4
5 38.9 14.0 19.5
38.8 13.9 19.5
38.9 13.8 18.4
1 38.8 13.9 18.6
38.6 13.9 18.7
39.0 14.0 18.5
2 39.0 14.0 18.5
38.9 14.0 18.5
38.9 13.9 18.6
Mampuesto 3 38.9 14.0 18.6 38.90 13.96 18.60 0.27 0.32 2.11
38.9 14.0 18.5
38.9 14.0 18.6
4 39.0 14.0 18.5
39.0 14.0 18.3
38.9 14.0 19.0
5 38.9 14.0 19.0
39.0 14.0 19.0
39.0 13.9 19.1
1 39.0 14.0 19.1
39.0 14.0 19.0
39.1 13.9 19.2
2 39.1 13.9 19.2
39.1 13.9 19.2
39.0 14.0 19.2
Hermelinda 3 39.0 14.0 19.0 39.03 13.95 19.06 0.08 0.36 0.29
39.0 14.0 18.9
38.9 14.0 18.9
4 39.0 14.0 18.9
39.0 14.0 18.9
39.1 13.9 19.2
5 39.1 13.9 19.1
39.2 14.0 19.0

158
 Tabla 70: Medida del espesor del tabique y pared de bloques propuestos tipo 14

Tabique promedio Espesor promedio

Tabique (mm) Espesor (mm)
(mm) (mm)
Bloques

T1 T2 Tpromedio e1 e2 epromedio

27.02 29.26 28.14 26.78 27.78 27.28

Rectangular 27.39 29.15 28.27 28 27.08 28.18 27.63 27

27.98 29.31 28.65 26.78 27.54 27.16

30.47 30.74 30.61 25.98 27.95 27.95

Octagonal 30.71 30.97 30.84 31 26.21 27.11 27.11 28

30.76 31.02 30.89 25.89 27.59 27.59

30.01 31.78 30.90 26.14 27.83 26.99

Elíptico 30.38 31.49 30.94 31 26.35 27.59 26.97 27

30.66 31.25 30.96 25.91 27.29 26.60

30.13 29.95 30.04 25.81 26.98 26.40

Hexagonal 29.76 30.08 29.92 30 25.64 27.18 26.41 26

29.84 30.10 29.97 25.60 27.09 26.35

159
Tabla 71: Medida del espesor del tabique y pared de los bloques de mercado

Tabique promedio Espesor

Tabique (mm) Espesor (mm)
(mm) promedio (mm)
Bloque

T1 T2 Tpromedio e1 e2 epromedio

27.69 31.99 29.84 25.81 26.54 26.18

26.49 31.25 28.87 26.04 27.34 26.69

Pacasmayo 27.01 33.62 30.32 30 25.09 28.11 26.60 27

28.08 32.21 30.15 26.14 26.95 26.55

28.53 32.40 30.47 26.16 27.92 27.04

25.74 33.38 29.56 25.69 30.31 28.00

25.33 31.44 28.39 25.19 30.40 27.80

Huanchaco 25.36 31.98 28.67 29 25.37 31.33 28.35 28

25.21 30.98 28.10 25.50 30.13 27.82

25.51 32.89 29.20 25.71 31.34

18.87 17.61

18.62 17.41

Mampuesto 19.34 19 17.98 18

19.42 17.73

19.12 17.03

18.33 18.21

16.93 18.11

Hermelinda 16.49 17 17.33 18

17.36 18.04

17.62 18.00

160
V. Ensayo de área de vacíos (NTP 399.613)

Tabla 72: Ensayo de área de vacíos de los bloques propuestos tipo 14

Peso
Peso de
Volumen de Área
arena Volumen
de 1000 de
Dimensiones promedio (cm) en la de arena
muestra ml de vacíos
Muestra
Bloques

muestra (cm3)
(cm3) arena (%) Promedio
(g)
(g)

Largo Ancho Altura Vu Su Sc Vs AV

39.0 13.9 18.9

1 39.0 13.9 18.9 10245.7 6730.0 4635.0 45.2
39.0 13.9 18.9
Rectangular

39.0 13.9 18.9

2 39.0 14.0 18.9 10268.9 6723.0 4630.2 45.1 45
39.0 14.0 18.9
39.0 13.9 19.0
3 39.1 13.9 18.9 10263.7 6700.0 4614.3 45.0
39.1 14.0 18.8
39.0 13.9 19.0
1 39.0 14.0 19.0 10330.3 6342.0 4367.8 42.3
39.0 14.0 19.0
Octagonal

39.0 13.9 19.0

2 39.0 13.9 19.0 10299.9 6398.0 1452.0 4406.3 42.8 42
39.0 13.9 19.0
38.9 13.9 19.1
3 39.0 13.9 19.0 10298.2 6288.0 4330.6 42.1
39.1 14.0 18.9
38.9 14.0 19.0
1 38.9 14.0 18.9 10274.6 5756.0 3964.2 38.6
38.9 14.0 18.8
Elíptico

39.0 13.9 18.9

2 39.0 13.9 18.9 10252.7 5814.0 4004.1 39.1 39
39.0 13.9 19.0
39.0 14.0 19.0
3 39.0 13.9 19.0 10291.3 5775.0 3977.3 38.6
39.0 13.9 18.9

39.1 13.9 18.9

Hexagonal

1 39.1 13.9 18.9 10263.2 6212.0 4278.2 41.7

39.1 14.0 18.9
41
39.0 13.9 18.8
2 38.9 13.9 18.8 10171.9 6060.0 4173.6 41.0
38.9 13.9 18.8
39.1 14.0 18.9
3 39.1 13.9 19.0 10304.5 6178.0 4254.8 41.3
39.0 13.9 19.0

161
 Tabla 73: Ensayo de área de vacíos de los bloques existentes en el mercado
Volumen Peso de Peso de
Área de

Promedio
arena en 1000 ml Volumen de
Muestra
de
Bloque

Dimensiones promedio (cm) vacíos

muestra la muestra de arena arena (cm3)
(cm3) (%)
(g) (g)
Largo Ancho Altura Vu Su Sc Vs AV
39.0 13.9 18.9
1 39.0 13.9 18.9 10208.8 6635.0 4746.1 46.5
39.0 13.8 18.9
39.0 13.8 19.0
2 39.1 13.9 18.9 10235.4 6711.0 4800.4 46.9
39.1 13.9 18.9
Pacasmayo

39.0 13.9 19.2

3 39.0 13.9 19.0 10313.5 6678.0 4776.8 46.3 46
39.0 13.9 18.9
39.0 13.9 19.0
4 39.0 13.9 19.0 10242.8 6537.0 4676.0 45.7
39.0 13.8 19.0
39.0 13.9 19.1
5 39.0 13.9 19.1 10315.3 6566.0 4696.7 45.5
39.0 13.9 19.1
38.9 14.0 19.5
1 38.9 14.0 19.4 10553.2 6705.0 4796.1 45.4
38.9 14.0 19.4
38.9 14.1 19.3
2 38.9 14.1 19.3 10568.8 6822.0 4879.8 46.2
39.0 14.0 19.4
Huanchaco

38.9 14.0 19.3

3 38.9 14.0 19.3 10465.0 6697.0 4790.4 45.8 46
38.8 14.0 19.3
38.8 13.9 19.7
4 38.8 13.9 19.6 10577.3 6826.0 4882.7 46.2
38.8 13.9 19.6
38.9 14.1 19.2
5 38.8 14.1 19.0 10344.0 6527.0 4668.8 45.1
38.8 14.1 18.8
1398.0
38.9 13.9 18.5
1 39.0 13.9 18.3 9880.6 6934.0 4959.9 50.2
39.0 13.9 18.0
38.9 13.9 18.5
2 38.9 13.9 18.5 9990.3 7131.0 5100.9 51.1
38.8 13.9 18.5
Mampuesto

38.9 13.9 18.5

3 38.9 13.9 18.5 9990.3 7077.0 5062.2 50.7 51
38.9 13.9 18.5
38.9 14.0 18.8
4 38.8 14.0 18.8 10195.8 7250.0 5186.0 50.9
38.8 14.0 18.9
38.9 14.0 18.6
5 38.9 14.0 18.5 10045.6 7173.0 5130.9 51.1
39.0 14.0 18.5
39.0 14.0 18.6
1 39.0 13.9 18.5 10054.0 7138.0 5105.9 50.8
39.0 13.9 18.5
39.0 14.0 19.0
2 39.0 14.0 19.0 10342.2 7452.0 5330.5 51.5
38.9 14.0 19.1
Hermelinda

39.0 13.9 18.8

3 39.1 13.9 18.9 10258.8 7388.0 5284.7 51.5 51
39.1 13.9 19.0
38.9 14.0 18.6
4 38.9 14.0 18.6 10129.6 7330.0 5243.2 51.8
38.9 14.0 18.6
38.8 13.9 19.0
5 38.8 13.9 19.0 10220.1 7237.0 5176.7 50.7
38.8 13.9 18.9

162
VI. Ensayo de alabeo (NTP 399.613)
Tabla 74: Ensayo de alabeo de los bloques propuestos tipo 14

Cara Superior (mm) Cara inferior (mm)

Bloques Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo
0.00 0.40
1 0.63 0.00 0.00 0.33
0.00 0.25
0.00 0.37
2 0.92 0.00 0.00 0.41
Rectangular 0.00 0.45
0.00 0.68
3 0.90 0.00 0.00 0.48
0.00 0.28
Promedio 0.8 0.0 0.0 0.4
0.00 0.55
1 1.28 0.00 0.00 0.59
0.00 0.63
0.00 0.51
2 0.92 0.00 0.00 0.62
Octagonal 0.00 0.73
0.00 0.62
3 1.43 0.00 0.00 0.52
0.00 0.41
Promedio 1.2 0.0 0.0 0.6
0.00 0.49
1 0.43 0.00 0.00 0.50
0.00 0.51
0.00 0.43
2 0.37 0.00 0.00 0.50
Elíptico 0.00 0.56
0.00 0.45
3 0.55 0.00 0.00 0.41
0.00 0.36
Promedio 0.5 0.0 0.0 0.5
0.00 0.31
1 0.16 0.00 0.00 0.47
0.00 0.62
0.00 0.50
2 0.12 0.00 0.00 0.46
Hexagonal 0.00 0.41
0.00 0.68
3 0.23 0.00 0.00 0.48
0.00 0.28
Promedio 0.2 0.0 0.0 0.5

163
 Tabla 75: Ensayo de alabeo de los bloques existentes en el mercado

Cara Superior (mm) Cara inferior (mm)

Bloque Muestra
Cóncavo Convexo Cóncavo Convexo
0.00 0.13
1 0.05 0.00 0.00 0.12
0.00 0.10
0.00 0.22
2 0.05 0.00 0.00 0.20
0.00 0.18
0.00 0.13
3 0.25 0.00 0.00 0.16
Pacasmayo 0.00 0.18
0.00 0.05
4 0.13 0.00 0.00 0.06
0.00 0.06
0.00 0.15
5 0.22 0.00 0.00 0.14
0.00 0.12
Promedio 0.1 0.0 0.0 0.1
0.00 0.94
1 0.94 0.00 0.00 0.76
0.00 0.58
0.00 0.96
2 1.44 0.00 0.00 1.01
0.00 1.05
0.00 0.97
3 0.13 0.00 0.00 0.75
Huanchaco 0.00 0.53
0.00 1.25
4 0.72 0.00 0.00 1.37
0.00 1.48
0.00 0.67
5 0.27 0.00 0.00 0.80
0.00 0.93
Promedio 0.7 0.0 0.0 0.9
0.00 1.56
1 0.65 0.00 0.00 1.04
0.00 0.52
0.00 1.03
2 0.37 0.00 0.00 0.93
0.00 0.83
0.00 0.70
3 0.27 0.00 0.00 0.77
Mampuesto 0.00 0.83
0.00 1.46
4 0.22 0.00 0.00 1.32
0.00 1.17
0.00 0.90
5 0.35 0.00 0.00 1.03
0.00 1.15
Promedio 0.4 0.0 0.0 1.0
0.84 1.27
1 0.00 0.98 0.00 1.43
1.11 1.58
1.00 1.11
2 0.00 1.01 0.00 1.18
1.01 1.24
1.25 0.79
3 0.00 1.00 0.00 0.95
Hermelinda 0.74 1.11
0.97 1.11
4 0.00 1.06 0.00 1.35
1.14 1.58
0.71 1.58
5 0.00 0.68 0.00 1.89
0.64 2.20
Promedio 0.0 0.9 0.0 1.4

164
 APÉNDICE C
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS ENSAYOS

I. Prueba de Normalidad en el software SPSS

A. Normalidad para el ensayo de absorción.

Hipótesis:
Ho= La variable de la resistencia a la compresión presenta distribución normal
H1= La variable de la resistencia a la compresión presenta distribución normal

Significancia:
α= 0.05

p – valor:
p= 0.427

Figura 50: Datos de absorción analizados en el software SPSS

Donde:
Método Kolmogorov-Smirnov, para pruebas n>50
Método Shapiro-Wilk, para pruebas n≤50

165
II. Prueba paramétrica para datos normales (ANAVA)

Problema
¿Cuál es la influencia en la variación geométrica interna de un bloque tipo 14 como
la hexagonal, elíptica, rectangular y octagonal de concreto sobre su absorción y
resistencia a la compresión?

Pautas para el análisis estadístico

- Nivel de significancia: 95 % de confianza (α=0.05)
- Criterio de rechazo = Si Fexp>Fα;(a-1) se rechaza la Hipótesis nula y se acepta la
Hipótesis alterna.

A. Análisis estadístico de los datos experimentales del ensayo de Absorción

- H0= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal disminuirá la absorción.
- H1= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal no disminuirá la absorción.

Datos previos
 H0= Hipótesis Nula
 H1=Hipótesis Alterna

Tabla 76: Resultados ANAVA al 95% en la resistencia a la absorción

Promedio
Factor de Suma de Grados de Valor crítico
de F
Variación cuadrados libertad para F
Cuadrados

A 0.43 3 0.14 5.52 4.07

Error 0.21 8 0.03
Total 0.64 11

Para obtener estos resultados se usó el software STATGRAPHICS.

166
 Se observa que F0 > FCRÍTICO para el factor A, por lo que se concluye que la
variación de la forma interna de un bloque de concreto (Factor A) si influye en la
absorción.
Así mismo F0 > FCRÍTICO para el factor A; por lo que se acepta la Hipótesis alterna:
H1= El bloque de concreto tipo 14 con forma hexagonal no disminuirá la
absorción.

Tabla 77: ANOVA para absorción por Forma Interna

Suma de Cuadrado
Fuente Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio

Entre grupos 0.427825 3 0.142608 5.32 0.0261

Intra grupos 0.214267 8 0.0267833

Total (Corr.) 0.642092 11

Para obtener estos resultados se usó el software STATGRAPHICS.

167
 APÉNDICE D
COMPARACIÓN DE COSTOS UNITARIOS
Se muestran los costos aproximados de producción de bloques artesanales tipo 14 en nuestra
investigación, siendo comparado con el bloque industrial de la empresa Pacasmayo. Además, la
comparación de los costos unitarios para un 1m2 de muro con ladrillo King Kong 18 huecos
30% vacíos y otro construido con bloques tipo 14.
Los precios se tomaron de acuerdo a los proyectos realizados en la ciudad de Trujillo y de
cotizaciones solicitadas para la presente investigación.

I. Comparación del costo de muros construidos con ladrillo King Kong 18 huecos 30%
vacíos y muros con bloques de concreto tipo 14

1°. Cantidad de bloques tipo 14 y ladrillos King Kong 18 huecos 30% vacíos:
Para muro con bloques:
𝟏
C=
(𝑳+𝑱)𝒙(𝑯+𝑱)
1
C=
(0.39+0.01)𝑥(0.19+0.01)

C= 12.5 unidades /m2 ………Bloque Tipo 14

Para muro con ladrillo king kong 18 huecos 30% vacíos:

1
C=
(0.24+0.01)𝑥(0.09+0.01)

C= 40 unidades /m2 ...... Ladrillo king kong 18 huecos 30% vacíos.

2°. Volumen de mezcla de asentado para muro:

VM = Vm – nVund
VM = 1 x 1 x 0.14 – (12.5x0.19x0.39x0.14) = 0.0103 m3/m2 … Bloque Tipo 14
VM = 1 x 1 x 0.13 – (40x0.09x0.24x0.13) =0.0177 m3/m2 … Ladrillo king kong 18 huecos

3°. Cantidad de material para asentado de muro

Según norma E.070, la mezcla para asentado tiene proporción 1:4 para muros
portantes, por ello la relación cemento, arena y agua es:

168
 Tabla 78: Proporciones de materiales para mortero

- Para muro con bloques tipo 14:

 Cantidad de Cemento: VM x 8.9 = 0.0103 x 8.9 = 0.0917 bol/m2
 Cantidad de Arena: VM x 1.0 = 0.0103 x 1.0 = 0.0103 m3/m2
 Cantidad de Agua: VM x 0.272 = 0.0103 x 0.272 = 0.0028 m3/m2

- Para muro con ladrillo king kong 18 huecos 30% vacíos:

 Cantidad de Cemento: VM x 8.9 = 0.0177 x 8.9 = 0.1575 bol/m2
 Cantidad de Arena: VM x 1.0 = 0.0177 x 1.0 = 0.0177 m3/m2
 Cantidad de Agua: VM x 0.272 = 0.0177 x 0.272 = 0.0048 m3/m
Referente a la cuadrilla, se utilizaron los valores del libro Costos y presupuestos
de CAPECO, en donde indica:

NOTA: para las tablas 81, 82 y 83 es válida la nomenclatura siguiente:

- MO: Rendimiento de mano de obra
- EQ: Rendimiento de equipos
- hh : hora hombre
- %mo: porcentaje de mano de obra

169
 Tabla 79: Recursos para muros en tabiquería de albañilería (Fuente: CAPECO)

De este procedimiento se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 80: Costo unitario de 1 m2 de muro de ladrillo King Kong 18 huecos 30% vacíos.
Partida MURO DE LADRILLO K.K.18 HUECOS 30% VACIOS 9x13x24 cm.
Costo unitario directo por:
Rendimiento m2/DIA 8.0000 EQ. 8.0000 67.81
m2

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0.1000 0.1000 27.60 2.76
0101010003 OPERARIO hh 1.0000 1.0000 23.93 23.93
0101010005 PEON hh 0.5000 0.5000 17.07 8.54
35.23
Materiales
0207020001 ARENA m3 0.0177 25.00 0.44
0207070001 AGUA PUESTA EN OBRA m3 0.0048 10.00 0.05
0213010001 CEMENTO PORTLAND TIPO I (42.5 kg) bol 0.1575 20.00 3.15
02160100010004 LADRILLO KK 18 HUECOS 9X13X24 cm und 40.0000 0.65 26.02
29.66
Equipos
0301010006 HERRAMIENTAS MANUALES %mo 3.0000 35.23 1.06
0301340001 ANDAMIO METALICO día 0.7500 0.0938 20.00 1.88
2.93

170
 Tabla 81: Costo unitario de 1 m2 de muro con bloques de concreto tipo 14
Partida MURO DE ALBAÑILERIA ARMADA CON BLOQUES DE CONCRETO 14x19x39 cm.
Costo unitario directo
Rendimiento m2/DIA 12.0000 EQ. 12.0000 56.31
por: m2

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010002 CAPATAZ hh 0.1000 0.0667 27.60 1.84
0101010003 OPERARIO hh 1.0000 0.6667 23.93 15.95
0101010005 PEON hh 0.5000 0.3333 17.07 5.69
23.48
Materiales
0207020001 ARENA m3 0.0103 25.00 0.26
0207070001 AGUA PUESTA EN OBRA m3 0.0028 10.00 0.03
0213010001 CEMENTO PORTLAND TIPO I (42.5 kg) bol 0.0919 20.00 1.84
0271050040 BLOQUE DE CONCRETO 14X39X19 cm und 12.5000 2.30 28.75
30.87
Equipos
0301010006 HERRAMIENTAS MANUALES %mo 3.0000 23.48 0.70
0301340001 ANDAMIO METALICO día 0.7500 0.0625 20.00 1.25
1.95

III. D.3. Comparación de costo de un bloque artesanal con el industrial de la empresa

Pacasmayo

Tabla 82: Costo unitario de un bloque artesanal tipo 14

Partida
FABRICACIÓN DE BLOQUE TIPO 14 ARTESANAL
Costo unitario
Rendimiento und/DIA 650.0000 EQ. 650.0000 1.89
directo por : und

Código Descripción Recurso Unidad Cuadrilla Cantidad Precio S/. Parcial S/.
Mano de Obra
0101010003 OPERARIO hh 0.1000 0.0012 23.93 0.03
0101010005 PEON hh 2.0000 0.0246 17.07 0.42
0.45
Materiales
0207010008 CONFITILLO 3/8" m3 0.0034 40.00 0.14
02070200010002 ARENA GRUESA m3 0.0045 25.00 0.11
0213010007 CEMENTO PORTLAND PARA PREFABRICDOS(1pie3) p3 0.0494 20.00 0.99
0290130022 AGUA m3 0.0016 10.00 0.02
1.26
Equipos
0301010006 HERRAMIENTAS MANUALES %mo 3.0000 0.45 0.01
0301020006 MOLDE METÁLICO 14X19X39 CM und 0.0003 300.00 0.09
0.18

171
ANEXOS

172
 ANEXO I
IMÁGENES REFERENCIADAS EN LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Tipo 9 Tipo 12 Tipo 14 Tipo 19

Figura 51: Tipo de bloques Pacasmayo comercializados en Trujillo

Figura 52: Material predominante en viviendas a nivel nacional (censo del 2017)

173
Figura 53: Material predominante en viviendas por departamentos (censo del 2017)

174
 ANEXO II
FICHA TÉCNICA DEL BLOQUE TIPO 14 DE LA EMPRESA DINO - PACASMAYO

175
 ANEXO III
NORMAS TÉCNICAS PERUANAS
I. NTP 399.602: Bloques de concreto para uso estructural

176
II. NTP 399.604: Ensayo de unidades de albañilería de concreto.

177
III. NTP 399.613: Métodos de muestreo y ensayo de ladrillos de arcilla usados en
albañilería.

178
IV. Norma E 0.70: Albañilería

179
ANEXO IV
PAPERS

180
181
182
183
184