DISPOSITIVOS INDUSTRIALES ELECTRONICOS

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INSTALACIÓN Y
MANUAL DE USUARIO

CHOPPER SEM2
 ÍNDICE
Página

LEYENDA ................................................. .................................................. ........... 3

CÓDIGOS DE COLOR (colores individuales) ............................................ .......................... 3

1 Introducción a la familia ZAPI-MOS ........................................... ............... 4

2 Característica general ............................................... .................................... 5
2.1 Especificaciones técnicas ............................................... ........................... 5
2.2 Unidades de control ............................................... ........................................... 5
2.2.a Microinterruptores .............................................. ................................ 5
2.2.b Potenciómetro .............................................. ................................. 6
2.3 Características de seguridad y protección. .................................................. ............. 7

2.4 Orientación de la dirección ............................................... .............................. 7

2.5 Características operativas ............................................... ............................. 8
2.6 Diagnóstico de chopper SEM2 .............................................. ........................ 9
2.7 Consideraciones térmicas. .................................................. ..................... 9
2.8 Instrucciones generales y precauciones ............................................. .... 10
3 Instalación. .................................................. ................................................ 11
3.1 Cables de conexión. .................................................. ........................... 11
3.2 Contactores. .................................................. ........................................ 11
3.3 Fusibles .................................................. ............................................... 11
3.4 Descripción de los conectores SEM 2. .................................................. .... 12
3.5 Descripción de las conexiones de alimentación ............................................. ......... 14

3.6 Dibujo mecánico y dimensiones ............................................. ........ 15

4 Programación y ajustes con la consola digital ............................... 16
4.1 Ajustes a través de la consola .............................................. ....................... dieciséis

4.2 Descripción de la consola y la conexión ............................................ ...... dieciséis

4.3 Descripción del menú de la consola estándar ............................................ ... 17

5 Tracción SEM2 ............................................... .............................................. 18
5.1 Descripción de funciones programables (opciones). ............................ 19
5.2 Descripción de los parámetros que pueden programarse ....................... 21
5.3 Tabla de ajustes .............................................. ............................. 22
5.4 Diagramas de cableado estándar de tracción SEM 2 ....................................... 23

5.5 Secuencia para la configuración de tracción SEM 2. .............................................. 24

6 Diagnóstico SEM 2 .............................................. ........................................ 26

6.1 Análisis de las alarmas mostradas en la consola ..................................... 27
6.2 Probador. Descripción de las funciones .............................................. ..... 30
6.3 Descripción de la función SAVE de la consola ....................................... 32
6.4 Descripción de la función de RESTAURACIÓN de la consola. ...................................... 33

6.5 Descripción del menú de alarmas. .................................................. ............. 34

6.6 Descripción de la función VACC del PROGRAMA de consola. ........................... 35
Página 1
7 Repuestos recomendados para SEM 2 ........................................... ........... 36
8 Mantenimiento periódico que se repetirá a las horas indicadas. ....................... 37

= La información contenida en los párrafos marcados con este símbolo es esencial para fines de
seguridad.

APROBACIÓN FIRMADA

DEPARTAMENTO DE EMPRESA SERVICIOS EJECUTIVO DE GESTIÓN

SECCIÓN DE INGENIERÍA EJECUTIVA

GERENTE DE EXPORTACIONES

Publicación No. AC1ZP0CA

Edición: Abril 1998

Página 2
 LEYENDA

BACK.FW = Interruptor de avance lento

BACK.REV = Pulsador de dirección inversa
BTG = Bobina de contactor principal
CMM = Alimentación común a microinterruptores
CPOT = Limpiador de potenciómetro
FORW = Interruptor de avance
media pensión = Interruptor de freno de mano
LLAVE = Entrada del interruptor de llave

NAUX = Suministro negativo para carga auxiliar

NPOT = Potenciómetro Suministro negativo
PAUX = Suministro positivo para carga auxiliar
PB = Interruptor de pedal de freno
PPOT = Potenciómetro Suministro positivo
RDO = Entrada de interruptor inverso
SR1 = Reducción de velocidad 1 Microinterruptor
SR2 = Reducción de velocidad 2 Microinterruptor
TG = Contactor principal
VMN = Voltaje a negativo del motor

CÓDIGOS DE COLOR (COLORES INDIVIDUALES)

Los siguientes códigos representan los colores de los cables individuales utilizados por Zapi (a menos que se especifique lo contrario).

A - Naranja B -
Blanco BB - Azul C
- Azul cielo G -
Amarillo GG - Gris
M - Marrón N -
Negro R - Rosa RR
- Rojo V - Verde VV
- Púrpura

Página 3
 1 INTRODUCCIÓN A LA FAMILIA ZAPI-MOS

La familia de helicópteros ZAPIMOS representa la respuesta de ZAPI a las necesidades de los años 90. Para garantizar
que los productos permanezcan en el mercado, sin correr el riesgo de volverse técnicamente obsoletos, la familia
ZAPIMOS ofrece las siguientes características:

- Tecnología avanzada.
- Costos economicos.

- Máxima seguridad.

- Máxima flexibilidad.
- Abierto a futuras innovaciones técnicas.

- Nivel óptimo de protección. El diseño

se deriva de:
- Tecnología Mos de alta frecuencia.
- Control en tiempo real sobre los componentes internos y externos que influyen en el comportamiento de la
máquina, con autodiagnóstico de los propios circuitos de verificación.

- Stored Program Machine (SPC), donde el hardware está completamente separado de las funciones que se
configurarán. El programa es paramétrico y el usuario final puede modificarlo fácilmente.

- El usuario puede seleccionar varias configuraciones de chopper, sin necesidad de modificaciones de

hardware.

- Las futuras actualizaciones tecnológicas son fáciles para el usuario.

El protocolo de comunicación continuará evolucionando, ofreciendo así posibilidades crecientes de

interacción y expansión. Por esta razón, la familia Zapimos ofrece un modo de diálogo estándar con
sistemas externos. Esto permite interactuar con

Máquinas disponibles comercialmente. Zapi puede ofrecer una gama de software de consola diseñado individualmente
con varias características y precios.

- SEM 2 cumple con los requisitos de (IP54). Esto proporciona una excelente protección contra la pulverización (agua,
ácido) y contra la entrada de polvo o pequeñas partículas extrañas. El acceso a la lógica de control es muy simple y
permite una simple sustitución o reemplazo.

- La familia de Choppers SEM2 es adecuada para operar con voltajes DC de 24 a 48V inclusive, con una
corriente de armadura máxima de hasta 350A.
Los helicópteros se pueden usar para controlar motores DC separados por excitación con potencias de hasta 5.5kW.

Página 4
 2 CARACTERÍSTICAS GENERALES

2.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Chopper para motores de corriente continua excitados por separado ............................................ ....... 2.5 ÷ 5.5kW Frenado regenerativo.

Rango de voltaje ................................................ ...................................... 24 a 48 Voltios DC Corriente de campo máxima

(todas las versiones .................................................. ........... Frecuencia de conmutación del inducido de 50 amperios
.................................. ............................................. Frecuencia de conmutación de campo de 16 kHz.
.................................................. ..................................... 1kHz Temperatura ambiente máxima .........
.................................................. .................. + 40 ° C Temperatura ambiente mínima .........................
.................................................. ..... -30 ° C Temperatura máxima de Chopper .....................................
................................... + 85 ° C Resistencia del campo Bobinado ....... ...................................................................... 0.3 a
0.6 W

CAÍDA DE VOLTAJE EN
VERSIÓN CORRIENTE MÁXIMA CORRIENTE DE IMPULSO
CONDUCCIÓN TOTAL

24V / 500A 500A 580A 0.25V a 200A, 25 ° C

36V / 500A 500A 580A 0.25V a 200A, 25 ° C

48V / 350A 350A 400A 0.25V a 100A, 25 ° C

2.2 UNIDADES DE CONTROL

2.2.a Microinterruptores

- Los microinterruptores deben tener una resistencia de contacto inferior a 0.1 W y una corriente de fuga inferior a
100 µA.

- Cuando se consume corriente de carga completa, la caída de voltaje a través de los contactos del interruptor de llave debe ser
inferior a 0.1V.

- Si se usa un freno electromagnético, el microinterruptor del mango debe operar la bobina del freno.

- Los microinterruptores envían una señal de voltaje al microprocesador cuando se realiza una solicitud de funcionamiento (en
ejecución).

Página 5
2.2.b Potenciómetro

El potenciómetro debe conectarse en la configuración de 3 cables. La señal de

CPOT (A2) varía de 0 a 10V. Resistencia mínima del potenciómetro: 500 W

Resistencia máxima del potenciómetro: 10k W

Pueden ocurrir fallas si el potenciómetro está fuera de este rango.

El procedimiento para la adquisición automática de la señal del potenciómetro se lleva a cabo utilizando la
consola. Esto permite el ajuste del nivel de señal útil mínimo y máximo en cualquier dirección. Esta función es
única cuando es necesario compensar la asimetría con los elementos mecánicos asociados con el
potenciómetro, especialmente en relación con el nivel mínimo.

Los dos gráficos muestran el voltaje de salida de un potenciómetro no calibrado con respecto al "cero" mecánico de
la palanca de control. MI y MA indican el punto donde se cierra la dirección. 0 representa el cero mecánico de la
rotación. El gráfico de la mano izquierda muestra la relación del voltaje del motor sin que se realice una adquisición
de señal. El gráfico de la mano derecha muestra la misma relación después de la adquisición de la señal del
potenciómetro.

El procedimiento de adquisición se deshabilita si la salida del limpiador del potenciómetro no alcanza un mínimo de 3 V. Si no se
dispone de un potenciómetro de derivación central, es posible utilizar un juego de ollas estándar de 3 cables en el medio de su
carrera completa.

Página 6
 2.3 CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD Y PROTECCIÓN.

- Errores de conexión

Todas las entradas están protegidas contra errores de conexión.

- Protección térmica :
Si la temperatura del picador supera los 80 ° C, la corriente máxima se reduce en proporción al
aumento térmico. La temperatura nunca puede superar los 85 ° C.

- Carga baja de la batería:

Cuando la carga de la batería es baja, la corriente máxima se reduce proporcionalmente a la descarga de la

batería.

- Protección contra arranque accidental:

Es necesaria una secuencia precisa de operaciones antes de que la máquina arranque. La operación no puede
comenzar si estas operaciones no se llevan a cabo correctamente. Las solicitudes de manejo deben realizarse
después de cerrar la llave Interruptor.

- Protección contra movimientos incontrolados:

El contactor principal no se cerrará si:

- La unidad de potencia no funciona

- La lógica no funciona perfectamente.

- Contactor principal:

Debe instalarse para proteger el helicóptero contra la polaridad inversa de la batería y la seguridad.

- Agentes externos:

El helicóptero está protegido contra el polvo y la pulverización de líquido hasta un grado de protección que cumple
con IP54.

2.4 ORIENTACIÓN DE DIRECCIÓN

Las máquinas equipadas con Tillers, interruptores de vientre y sistemas de control de pulso que proporcionan una inversión
rápida deben cumplir con los requisitos de la Directiva prEN 1175. Esta Directiva requiere que la Orientación de la dirección
coincida con el siguiente dibujo:

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 2.5 CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS

- Control de velocidad .

- Sensibilidad óptima a bajas velocidades.

- Reducciones de velocidad en ambas direcciones. Los niveles se pueden configurar con la consola.

- Frenado regenerativo basado en rampas de desaceleración.

- Tres modos diferentes de frenado: liberación de frenado, frenado de inversión, frenado de límite de velocidad.

- Control de velocidad durante el descenso: la velocidad del motor sigue al acelerador. El helicóptero frena
automáticamente si la velocidad del motor supera el punto de ajuste del acelerador. Esto proporciona un rendimiento
óptimo en un gradiente.

- Comienza en una rampa sin retroceso, incluso sin un freno eléctrico.

- Anti Roll Back programable: cuando el interruptor de llave está cerrado, si el motor gira, el helicóptero controla la
velocidad y frena automáticamente y mantiene el motor a una velocidad muy baja durante el descenso en una
pendiente. Esta es una característica de seguridad muy útil y no depende del conductor.

- Autodiagnóstico con indicación de falla mostrada a través del LED rojo parpadeante. (Además de la pantalla de la consola).

- Modificación de los parámetros a través de la consola digital. Ver la descripción específica.

- Contador de horas interno que se muestra en la consola.

- Memoria de las últimas 5 alarmas, con el recuento relativo del medidor de horas y la temperatura del helicóptero, todos
mostrados en la consola.

- Función de prueba dentro de la consola para verificar los parámetros principales. Ver la Descripción específica.

- Alta eficiencia del motor y la batería debido a la conmutación de alta frecuencia.

- Presencia de un segundo microprocesador de seguridad que controla la CPU que controla el motor.

Página 8
 2.6 DIAGNOSTICO DE CHOPPER SEM2

El microprocesador monitorea continuamente el helicóptero y realiza procedimientos de diagnóstico en las funciones

principales. El diagnóstico se realiza en 4 puntos:

1) Diagnóstico al cerrar el interruptor de llave que verifica: los circuitos Watch Dog, la corriente
sensor, punto VMN, controladores de contactor, la secuencia del interruptor para la operación es correcta, y la salida
del acelerador o timón es correcta.

2) Diagnóstico de espera en reposo que verifica: punto VMN, controladores de contactor y corriente
Sensor.
3) Diagnóstico durante la operación que verifica: Watchdog, VMN Point, Current,
Contactor (es) y VMN cuando están en plena conducción.

4) Diagnóstico continuo que verifica: temperatura del picador, voltaje de la batería. El diagnóstico se proporciona de 2
maneras. El LED rojo conectado al conector A parpadeará un cierto número de veces para una alarma determinada
(consulte las listas), o se puede utilizar la consola digital. Se mostrará una alarma permanente en la consola
inmediatamente y el LED ROJO parpadeará. Se registrará una alarma intermitente en la biblioteca de alarmas, pero el LED
ROJO solo parpadeará en el momento de la alarma.

2.7 CONSIDERACIONES TÉRMICAS.

- El calor generado por el bloque de alimentación debe ser disipado. Para que esto sea posible, el compartimento debe estar
ventilado y los materiales del disipador de calor deben ser amplios.

- El material y el sistema del disipador de calor deben dimensionarse según los requisitos de rendimiento de la
máquina. Se deben considerar temperaturas ambientales anormales. En situaciones donde la ventilación es
deficiente o el intercambio de calor es difícil, se debe usar ventilación forzada.

- La energía térmica disipada por el módulo de bloque de alimentación varía y depende de la corriente consumida
y del ciclo de trabajo.

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 2.8 INSTRUCCIONES Y PRECAUCIONES GENERALES

- Nunca combine los choppers de baja frecuencia SCR con los módulos SEM2. Los condensadores de filtro contenidos en
el módulo SEM2 cambiarán la operación del chopper SCR y lo someterán a una carga de trabajo excesiva. Si es necesario
utilizar dos o más unidades de control (p. Ej., Elevación + tracción), los helicópteros deben ser de la familia Zapi de alta
frecuencia.

- No conecte el chopper a una batería con un voltaje nominal diferente al valor indicado en el chopper. Un
voltaje de batería más alto puede causar una falla MOS, y un voltaje más bajo puede evitar que la lógica
funcione.

- Durante la recarga de la batería, el SEM2 debe estar completamente desconectado de la batería. Además de alterar
la corriente de carga leída por el cargador de batería, el módulo puede dañarse por voltajes más altos de lo normal
suministrados a través del cargador.

- El módulo SEM2 solo debe ser alimentado por una batería de tracción. No utilice las salidas de convertidores o fuentes de
alimentación. Para aplicaciones especiales, póngase en contacto con el centro de servicio Zapi más cercano.

- Arranque la máquina la primera vez con la (s) rueda (s) de transmisión levantadas del piso para garantizar que cualquier error de
instalación no comprometa la seguridad.

- Después de la operación, incluso con el interruptor de llave abierto, los condensadores internos pueden permanecer cargados
durante algún tiempo. Para un funcionamiento seguro, recomendamos que la batería se desconecte, y que se produzca un
cortocircuito entre los terminales de alimentación positiva y negativa de la batería del chopper utilizando una resistencia entre 10 W
y 100 W.
Mínimo 5 W.
- La susceptibilidad y los niveles de emisión electromagnética están seriamente influenciados por las condiciones de
instalación. Tenga especial cuidado con la longitud de los cables y alambres, los tipos de conexiones eléctricas y los cables
trenzados / apantallados.
Zapi declina cualquier responsabilidad por una operación incorrecta o incorrecta que pueda atribuirse a las circunstancias
anteriores. Sobre todo, el fabricante de la máquina debe asegurarse de que se cumplan los requisitos de la norma EN
50081-2.

Página 10
 3 INSTALACIÓN.

Instale la placa base del picador sobre una superficie metálica plana que esté limpia y sin pintar. Aplique una capa
delgada de grasa termoconductora entre las dos superficies para permitir una mejor disipación del calor.

A pesar de la protección brindada contra agentes externos, el ataque continuo de elementos y sustancias corrosivos
puede causar la oxidación de los contactos del conector, lo que resulta en un mal funcionamiento. Recuerde este punto
cuando decida la posición de instalación en el vehículo.

Fije la picadora usando los agujeros especiales ubicados en la placa base. Verifique que el cableado de los terminales y
conectores del cable se haya realizado correctamente. Asegúrese de que los dispositivos de supresión estén instalados en la
bocina, las válvulas solenoides, las bobinas de los relés y los contactores no suministrados por la lógica o el propio chopper.

3.1 CABLES DE CONEXIÓN.

Para los circuitos auxiliares, utilice cables de sección mejor o igual a 0,5 mm². Para las conexiones de alimentación a la
armadura del motor y la batería, use un cable de 25 a 35 mm² de sección.

Para las conexiones de campo, utilice un cable de sección de 4 mm².

Para un rendimiento óptimo del chopper, los cables a la batería deben pasar uno al lado del otro y ser lo más
cortos posible.

3.2 CONTACTORES.

Se debe instalar un contactor principal, diseñado para operación continua. Este contactor debe estar equipado con
una bobina correspondiente al voltaje de la batería. La corriente absorbida por la bobina no debe ser mayor que 3A.

La supresión de esta bobina de contactor está dentro del chopper. No use supresión externa. Si los contactores para
motores de dirección asistida se suministran desde la lógica de control, la supresión estará dentro de la lógica del
interruptor.
Para cualquier contactor que use supresión externa, asegúrese de que las conexiones se realicen respetando la polaridad
correcta.

3.3 FUSIBLES.

- Use un fusible de 6.3 A para proteger los circuitos auxiliares.

- Para la protección de la unidad de potencia, consulte los diagramas. El valor del fusible que se muestra es el máximo
permitido. Para aplicaciones o requisitos especiales, estos valores pueden reducirse.

- Por razones de seguridad, recomendamos el uso de fusibles protegidos para evitar la propagación de partículas fusionadas
en caso de que el fusible se queme.

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 3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS CONECTORES SEM 2.

PIN REFERENCIA DESCRIPCIÓN

A1 PLED Positivo de diagnóstico Led rojo.

A2 NLED Negativo de diagnóstico Led rojo.

La corriente de salida es de 12 mA, para este tipo estándar de LED.

B1 CLAVE B + Suministro en la lógica aguas abajo de 10A Fusible e interruptor de llave.

B2 CMM Suministro positivo al freno de mano y al cepillo / microinterruptores SR2.

B3 PTG Suministro positivo al contactor principal.

B4 BRUSH / SR2 Entrada del interruptor del cepillo del motor (normalmente abierto), o Entrada de
segundo interruptor de reducción de velocidad (normalmente cerrado).

B5 HB Entrada desde el interruptor del freno de mano (normalmente cerrado).

B6 FAN / HYDRO Salida negativa al ventilador o bobina de contactor de la dirección asistida. B7 NTG

Suministro negativo al contactor principal.

B8 - BATT Batería Negativa.

C1 PPOT Salida positiva al potenciómetro (I max = 25mA).

C2 NPOT Salida negativa al potenciómetro.
CPOT C3 Entrada del limpiador de potenciómetro o salida del dispositivo inductivo.

Pagina 12
PIN REFERENCIA DESCRIPCIÓN
E1 CMM Alimentación común positiva a Rev, Fwd, SR1, PB y microinterruptores de
asiento.

E2 REV Entrada del microinterruptor de dirección inversa. Alta activa.

E3 FW Entrada del microinterruptor de dirección hacia adelante. Alta activa.

E4 SR1 Entrada del primer interruptor de reducción de velocidad. Activa baja.

E5 PB Entrada del interruptor de freno de pedal. Alta activa.

ASIENTO E6 Entrada desde el interruptor del asiento. Alta activa con retraso.

E7 MOT. Entrada THERM desde el interruptor térmico del motor. E8 GRATIS1

Entrada desde cualquier interruptor alto activo.

E9 - BATT Batería Negativa.

F1 - BATT Batería Negativa.

F2 - BATT Batería negativa ..

G1 PCLRXD Recepción en serie positiva.

G2 NCLRXD Recepción en serie negativa.

G3 PCLTXD Transmisión en serie positiva.

G4 NCLTXD Transmisión en serie negativa.

G5 - Batt Suministro negativo a la consola digital.

G6 + VL Suministro positivo a la consola digital.

G7 // Gratis.

G8 // Gratis.

L1 CMM Suministro común a los interruptores de marcha atrás y avance, interruptor térmico del motor, interruptor de

reducción de velocidad 3 y 2 interruptores de repuesto.

L2 BACK FW Entrada desde el interruptor de retroceso hacia adelante. Alta activa.

L3 BACK REV Entrada del interruptor de marcha atrás. Alta activa.

L4 ENABLE / SR3 Entrada del acelerador de pedal (Enable) Active High. O Speed ​Re-
Canal 3 Interruptor Activo Bajo.

L5 GRATIS Entrada del microinterruptor libre 1. Alta activa.

L6 FREE2 Entrada del microinterruptor libre 2. Activo alto.

L7 NAUX Salida negativa a auxiliar.

L8 PAUX Salida positiva a auxiliar.
L9 FREE3 Entrada libre 3. Conectado a CMM (si J1 = 2-3) o a Batt (si J1 = 1-2) a través
del microinterruptor.

Página 13
NOTAS

1) Las entradas BRUSH / SR2 y HB se pueden conectar a la batería negativa (B8). Es necesario cambiar el enlace
interno "B" de 1-2 a 2-3. En este caso, los microinterruptores normalmente cerrados deben estar normalmente
abiertos, y los microinterruptores normalmente abiertos deben estar normalmente cerrados.

2) Las entradas REV, FW, SR1, PB, SEAT podrían conectarse a la batería negativa (E9). Es necesario cambiar el enlace
interno "A" de 1-2 a 2-3. En este caso, los microinterruptores normalmente cerrados deben estar normalmente
abiertos, y los microinterruptores normalmente abiertos deben estar normalmente cerrados.

3) Las entradas MOTOR THERM, BACK FW, BACK REV, ENABLE / SR3, FREE se pueden conectar a la batería
negativa (F1 o F2). Es necesario cambiar el enlace interno "C" de 1-2 a 2-3. En este caso, los microinterruptores
normalmente cerrados deben estar normalmente abiertos, y los microinterruptores normalmente abiertos deben
estar normalmente cerrados.

3.5 DESCRIPCIÓN DE LAS CONEXIONES DE ENERGÍA

+ BATT = Suministro positivo de la batería.

- BATT = Suministro negativo de la batería.
VMN = Suministro negativo (mediante chopper) al motor.

F1, F2 = Conexiones al devanado de campo del motor de accionamiento.

Página 14
3.6 DIBUJO Y DIMENSIONES MECÁNICAS

Página 15
 4 PROGRAMACIÓN Y AJUSTES USANDO LA CONSOLA DIGITAL

4.1 AJUSTES A TRAVÉS DE LA CONSOLA

El ajuste de los parámetros y los cambios en la configuración del helicóptero se realizan utilizando la consola
digital. La consola está conectada al conector "G" del SEM 2 Chopper.

Preste atención a la polaridad del conector de la consola cuando lo conecte al

chopper. El bisel en el conector debe ser superior.

4.2 DESCRIPCIÓN DE CONSOLA Y CONEXIÓN

Las consolas digitales utilizadas para comunicarse con los helicópteros SEM2 deben estar equipadas con Eprom CK ULTRA.

Página 16
4.3 DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE CONSOLA ESTÁNDAR

Página 17
 5 TRACCIÓN SEM2

- Entrada para potenciómetro de 3 hilos.

- 3 reducciones de velocidad.

- Entrada para el interruptor del timón o el interruptor del asiento (retardado).

- Entrada para micro interruptor de pedal de freno.

- Entrada para interruptor térmico del motor.

- Gestión de la velocidad de respaldo (programable).

Página 18
 5.1 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES PROGRAMABLES (OPCIONES).

Usando el MENÚ CONFIGURAR de la consola, es posible seleccionar entre las siguientes opciones:

SUBMENÚ "CONFIGURAR OPCIONES":

CONTADOR DE 1 HORA:

- CORRIENDO: El contador registra solo el tiempo de viaje.

- LLAVE PUESTA: El contador se registra cuando el interruptor de llave está cerrado.

2 INTERRUPTOR DE CEPILLO:

- PRESENTE: El interruptor del cepillo proporciona una señal de entrada desde los cepillos del
motor.

- OPCION 2: La entrada del interruptor del cepillo se puede usar como una segunda reducción de velocidad.

3 ACTIVAR INTERRUPTOR:

- PRESENTE: El interruptor de activación proporciona una entrada desde el acelerador de pedal.

- OPCIÓN # 3: La entrada del interruptor de habilitación se puede usar como una reducción de tercera
velocidad.

4 FUNCIÓN AUXILIAR:

- OPCIÓN 1: La salida en el Pin B6 proporciona un suministro negativo a un ventilador.

- HYDRO CONT .: La salida en el Pin B6 proporciona un suministro negativo a la bobina de un

contactor de dirección.

5 TIPO DE BATERÍA: Esta opción permite la selección del voltaje nominal de la batería.

Página 19
Diagrama de flujo que muestra cómo realizar cambios en el menú de configuración utilizando la consola digital. (Eprom CK
ULTRA estándar instalado).

1) Abrir el menú de Zapi.

2) Presione los botones superior izquierdo y superior derecho

simultáneamente para ingresar al menú de configuración.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione ROLL UP (Botón superior izquierdo) hasta que

aparezca SET OPTIONS.

5) La pantalla mostrará:

6) Presione ENTER para entrar en esta parte del menú.

7) La primera "Opción" del menú aparece en la

pantalla.

8) Presione ROLL UP o ROLL DOWN para que aparezca la

siguiente opción.

9) Aparece una nueva opción en la pantalla.

10) Cuando se muestre la opción deseada, presione el botón PARAM

(arriba a la derecha) o SET (abajo a la derecha) para cambiar la
configuración

11) La nueva configuración para la opción seleccionada

aparece en la pantalla.

12) Presione OUT para salir del menú.

13) Presione ENTER para aceptar los cambios, o

presione OUT si no acepta los cambios y desea
realizar más modificaciones a la Opción en
particular.

14) La pantalla ahora muestra:

15) Presione OUT nuevamente. La pantalla ahora muestra el menú

de apertura de Zapi.

Si se realizan cambios en la Configuración, es necesario abrir y volver a cerrar el interruptor de llave antes de que
la pantalla muestre los cambios nuevos almacenados.

Página 20
 5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS PARÁMETROS QUE PUEDEN SER PROGRAMADOS

Además de la Configuración, Zapi puede realizar la configuración de los parámetros utilizando la configuración predeterminada
estándar, la configuración de las Especificaciones del cliente, o el cliente puede realizar cambios de acuerdo con la aplicación,
utilizando una Consola digital.
Durante el procedimiento de configuración en la máquina, la consola puede permanecer conectada al helicóptero durante el
viaje. Los parámetros se pueden modificar en tiempo real, durante la operación.

Preste atención a la polaridad del conector de la consola. Consulte la página 16 de este manual para obtener detalles sobre la conexión.

Se pueden modificar los siguientes parámetros:

1 ACC. RETARDO = Determina la rampa de aceleración. 2 DECELER DELAY = Determina la rampa de desaceleración de
acuerdo con la aceleración.
posición del pedal tor. 3 FRENADO DE LIBERACIÓN = Determina la rampa de desaceleración cuando la solicitud de viaje

en lanzamiento. 4 4 FRENADO DE PEDAL = Determina la rampa de desaceleración cuando el pedal del freno está

operado durante el viaje. 5 5 FRENADO DE INVERSIÓN = Determina la rampa de desaceleración de la

Dirección
El interruptor está invertido durante el viaje. 6 6 IMAGEN DE TRACCIÓN = Corriente máxima del chopper (A). 7 7 ARMA
NOM.CURR. = Corriente nominal de armadura. Este parámetro fija un límite para

la corriente de armadura por encima de la cual la corriente de campo es al menos el valor nominal (FIELD
NOM.CURR.), independientemente de la posición del acelerador. 8 CAMPO NOM. CURR. = Corriente nominal de campo.
Este parámetro fija el mínimo
Corriente de campo cuando el potenciómetro está entre 0% y 60% sin conducción total de la armadura. El
ajuste debe hacerse con referencia a los datos en la etiqueta del motor. (La indicación de la corriente de campo
nominal). 9 9 VELOCIDAD MÁXIMA FORW = Velocidad máxima de avance, obtenida debilitando el campo

Corriente después de haber alcanzado el 100% de conducción de la armadura. Con el parámetro configurado en el nivel
0, la armadura está en conducción total pero la corriente de campo no disminuye por debajo del valor nominal (baja
velocidad). 10 VELOCIDAD MÁXIMA DETRÁS = Velocidad máxima inversa, obtenida debilitando el campo

Corriente después de haber alcanzado el 100% de conducción de la armadura. Con el parámetro configurado en el
nivel 0, la armadura está en conducción total pero la corriente de campo no disminuye por debajo del valor nominal (baja
velocidad). 11 DROPOUT DÉBIL = Este parámetro fija un límite en la corriente de armadura arriba

que la Corriente de campo se incrementa linealmente hasta la Corriente de campo nominal (en proporción a la
corriente de armadura).
12 VELOCIDAD DE CORTE 1 = Primera reducción de velocidad.

13 VELOCIDAD DE CORTE 2 = Segunda reducción de velocidad. Este parámetro está configurado en

el menú SET OPTION.

14 VELOCIDAD DE CORTE 3 = Reducción de tercera velocidad. Este parámetro está configurado en el

SET OPTION Menu.

Página 21
15 VELOCIDAD CREEP = Velocidad mínima. Este parámetro establece el voltaje mínimo
aplicado al motor al inicio del viaje.
RETARDO MICRO 16 ASIENTOS = Tiempo de retraso después de que se haya abierto el microswitch del asiento.

17 TIEMPO HIDRÁULICO = Tiempo de funcionamiento del contactor de dirección después de que el controlador haya funcionado

Ated. Este parámetro se configura en el menú SET OPTION.

18 TIEMPO DE RESPALDO = Tiempo de operación de la función BACKING.

19 VELOCIDAD DE RESPALDO = Conduzca la velocidad del motor durante la función de retroceso. El gráfico

en la página 23 muestra los diferentes valores a los que se pueden ajustar los parámetros.

5.3 TABLA DE AJUSTES

La siguiente tabla muestra los diferentes valores a los que se pueden ajustar los parámetros SEM2. Se supone un rendimiento
de aceleración adecuado: CURR DE CAMPO. NOM está configurado en el nivel 5 y MAX SPEED (Fwd o Rev) está configurado
en el nivel 9.

NIVEL PROGRAMADO
PARÁMETROS
(VERSIÓN 24 / 48V)
UNIDAD 00 1 2 3 44 55 66 77 8 99

ACC. RETRASAR segundo. 0.3 0.6 0.9 1.3 1.6 1.9 2.3 2.5 2.8 3.1

DIC. RETRASAR *0 1 2 3 44 55 66 77 8 99

FRENADO DE LIBERACIÓN *0 1 2 3 44 55 66 77 8 99

PEDAL BRAKNG *0 1 2 3 44 55 66 77 8 99

INVERSE FRENADO *0 1 2 3 44 55 66 77 8 99

TRACTION I MAX % IMax 82 84 85 87 89 91 91 93 95 97 100

ARMA CUR. NOM (ACN)% IMax 32 35 38 41 44 47 50 53 56 58

CURR DE CAMPO. NOM (FCN) UNA 12 13 14 15 dieciséis 17 18 años 19 20 21

VELOCIDAD MÁXIMA FORW. % FCN 100 82 55

sesenta y cinco 50 45 40 35 32 30

MAX. VELOCIDAD DE VUELTA. % FCN 100 82 55

sesenta y cinco 50 45 40 35 32 30

GOTA DÉBIL % ACN 35 40 45 50 55 60 60 70

sesenta y cinco 75 80

VELOCIDAD DE CORTE 1 % ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 60 70 80

VELOCIDAD DE CORTE 2 % ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 60 70 80

VELOCIDAD DE CORTE 3 % ACC 20 25 30 40 45 50 55 60 60 70 80

VELOCIDAD DE ARRASTRE % VBatt 3 55 77 99 11 13 15 17 19 21

ASIENTO MICRO RETARDO segundo. 0.5 0.7 0.9 1.1 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5

TIEMPO HIDRÁULICO segundo. 00 0,5 1,0 1,6 2,2 2,7 3,2 3,8 4,4 5,0

TIEMPO DE RESPALDO segundo. 0.05 0.2 0.3 0.5 0.8 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0

VELOCIDAD DE RESPALDO % VBatt. 32 40 45 52 58 72

sesenta y cinco 78 85 90

*=
* Si la corriente tiende a aumentar, también aumenta el tiempo de frenado para obtener una acción de frenado suave.
Por lo tanto, la duración del frenado depende del tipo de motor y de las condiciones de funcionamiento (cargado,
descargado, en plano, en gradiente).

Página 22
Diagrama de flujo que muestra cómo realizar cambios en el Programa utilizando la Consola digital equipada con Eprom CK ULTRA.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER para ir al Menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione ENTER para ingresar a la función de Cambio de Parámetros.

5) La pantalla mostrará el primer parámetro.

6) Presione ROLL UP y ROLL DOWN para visualizar el siguiente

parámetro.

7) Los nombres de los parámetros aparecen en la pantalla.

8) Cuando aparece el parámetro deseado, la pantalla mostrará un número de

nivel que estará entre 0 y 9. presione los botones PARAM (arriba a la
derecha) o SET (abajo a la derecha) para cambiar el valor del nivel.

9) La pantalla mostrará el nuevo nivel.

10) Cuando esté satisfecho con los resultados de los cambios que ha
realizado, presione OUT.

11) La pantalla pregunta "¿ESTÁS SEGURO?

12) Presione ENTER para aceptar los cambios, o presione OUT si no

desea aceptar los cambios y desea realizar más modificaciones
a los parámetros.

13) La pantalla mostrará:

Página 23
 5.4 DIAGRAMAS DE CABLEADO ESTÁNDAR DE TRACCIÓN SEM 2

Página 24
 5.5 SECUENCIA PARA AJUSTES DE TRACCIÓN SEM 2.

Cuando el interruptor de llave está cerrado, si no hay alarmas o errores, la pantalla de la consola mostrará la
pantalla de apertura estándar de Zapi.
Si el chopper no está configurado según sus requisitos, siga la secuencia detallada en la página 20. Recuerde volver a
encender el interruptor de llave si realiza algún cambio en la configuración del chopper. De lo contrario, siga la
secuencia detallada a continuación:

1) Seleccione las Opciones requeridas. (Página 19).

2) Seleccione y configure el voltaje de la batería.

3) Confirme la instalación correcta de todos los cables. Use la función TESTER de la consola para
ayudar.

4) Realice el procedimiento de adquisición de señal del acelerador utilizando la consola "PROGRAMA

VACC ". El procedimiento se detalla en la página 36.

5) Establezca la TRACTION IMAX Current, teniendo en cuenta los requisitos de Boost.

Use la tabla en la página 23.

6) Establezca los requisitos de retraso de aceleración para la máquina. Probar los parámetros en
ambas direcciones.

7) Establezca el nivel CREEP a partir del nivel 0. La máquina solo debe moverse cuando el
El microinterruptor del acelerador está cerrado. Aumenta el nivel en consecuencia.

8) Establezca las reducciones de velocidad según sea necesario. Haga ajustes a CUTBACK SP.1, 2, 3.
Verifique el rendimiento con el pedal del acelerador totalmente presionado. Si la máquina es una carretilla elevadora,
verifique el rendimiento con y sin carga.

9) LIBERAR EL FRENADO. Opere la máquina a toda velocidad. Suelta el acelerador

pedal. Ajuste el nivel a sus necesidades. Si la máquina es una carretilla elevadora, verifique el rendimiento
con y sin carga.

10) FRENADO DE INVERSIÓN. Opere la máquina al 25% de la velocidad máxima. Mientras viajas
INVERTIR el interruptor de dirección. Establezca un nivel suave de frenado de inversión. Cuando sea satisfactorio,
opere la máquina a toda velocidad y repita. Si la máquina es una carretilla elevadora, repita las pruebas y realice
ajustes con y sin carga. La condición de velocidad máxima sin carga debe ser la condición más representativa.

11) FRENADO DE PEDAL (si se usa). Opere la máquina a toda velocidad. Presione el pedal
Freno. Establezca el nivel de frenado según sus requisitos.

12) Ajuste la velocidad máxima hacia adelante.

13) Ajuste la VELOCIDAD MÁXIMA ATRÁS (hacia atrás).

14) Establezca la CURR NOM FIELD. (Corriente nominal de campo) de la fabricación del motor de accionamiento
referencia a la información dada en la placa de identificación del motor.

15) Establezca DROPOUT DÉBIL (Nivel de abandono de debilitamiento de campo) de acuerdo con el requisito:
mentos de la aplicación.
dieciséis) Si se usa, configure los niveles de SEAT MICRO DELAY, HYDRO TIME, BACKING TIME,
VELOCIDAD DE RESPALDO, a los niveles requeridos.

Los parámetros se describen en la página 21.

Página 25
 6 DIAGNÓSTICO SEM 2

Como se describe en los Diagnósticos Chopper en la página 9, la siguiente lista muestra los posibles problemas asociados
con el LED ROJO parpadeante.

N ° MENSAJE DE FLASHES NOTAS

1 FALLA LÓGICA Problema con la lógica, o contactor general.

1 MICRO ST6215 KO Problema con el circuito de seguridad del microprocesador.

1 EEPROM KO Problema con EEPROM o lógica.

2 INICIO INCORRECTO La secuencia de inicio para el viaje no es correcta.

2 FRENO DE MANO Interruptor abierto o fallido.

2 FORW + BACK Solicitud de doble ejecución

3 CARGA DEL CAPACITOR Problema en el bloque de alimentación. 3

VMN NO ESTÁ BIEN VMN Problema con Chopper.

3 VFIELD NO ESTÁ BIEN Problema con voltaje de campo

44 VACC NO OK Potenciómetro Voltaje del limpiador demasiado alto.

44 PEDAL WIRE KO Problema en el cableado del pedal.

55 SIN CAMPO CUR. Circuito abierto Bobinado de campo o falla del sensor de
corriente de campo.

55 CURVA DE ALTO CAMPO. Conexión incorrecta del devanado de campo o falla del sensor
de corriente de campo.

55 STBY I HIGH Problema con el sensor de corriente del inducido en reposo.

55 I = 0 NUNCA Circuito abierto Armadura de bucle o problema con el sensor de

corriente de armadura.

66 CONTROLADOR DE CONTACTOR Problema con un controlador de contactor en la lógica.

66 BOBINA CORTA Cortocircuito de la bobina del contactor.

66 CONDUCTOR CORTO Cortocircuito del controlador que alimenta el contactor principal.

66 CONTACTOR CERRADO Contactos del contactor principal CERRADO. Contactos

puede ser soldado o ha ocurrido una falla mecánica.

77 TEMPERAT MOTOR. El sensor de temperatura del motor ha funcionado.

77 TH. PROTECCION La protección térmica del helicóptero ha ocurrido.

La temperatura era superior a 77 ° C o inferior a -10
° C.
32 BATERIA BAJA Batería descargada

Page 26
 6.1 ANÁLISIS DE ALARMAS VISUALIZADAS EN LA CONSOLA

1 FALLA LÓGICA # 1
Durante el diagnóstico inicial, el microprocesador principal realiza una verificación del circuito de control del
contactor principal y verifica la condición. Si esto no es correcto, se genera esta alarma. 2 MICRO ST6215 KO

Durante el diagnóstico inicial, el microprocesador principal prueba y verifica el funcionamiento del microprocesador de
seguridad. Si no es correcto, se genera esta alarma. Posibles Causas:

a) Fallo del microprocesador de seguridad.

b) El microprocesador de seguridad ha establecido una condición de peligro y ha desactivado la operación

del contactor principal. 3 EEPROM KO

Fallo en el área de la memoria donde se almacenan los parámetros de ajuste. Esta alarma inhibe la operación de la
máquina. Si la falla continúa cuando se recicla el interruptor de llave, reemplace la lógica. Si la falla desaparece, los
parámetros almacenados previamente habrán sido reemplazados por los parámetros predeterminados. 4 INICIO
INCORRECTO

Alarma generada por una secuencia de inicio incorrecta. Posibles Causas:

a) El microinterruptor ENABLE se ha soldado o ha fallado.

b) Error en la secuencia de inicio del operador.

c) Error en el cableado.

5 FRENO DE MANO
Interruptor de freno de mano operado durante el viaje. 6

FORW + BACK
Esta verificación se realiza continuamente. La alarma se genera cuando las direcciones de avance y retroceso se
solicitan simultáneamente. Posibles Causas:

a) Cableado incorrecto.

b) Soldadura o falla de un interruptor de dirección.

c) Operación incorrecta del operador.

7 CARGA DEL CAPACITOR
Esta verificación se realiza durante el diagnóstico inicial. Esta alarma se genera si los condensadores no se cargan dentro de

los 500 ms después de que se cierra el interruptor de llave. La causa probable es una falla dentro del bloque de alimentación. 8

VMN NO ESTÁ BIEN

Esta prueba se realiza en reposo, con el contactor general cerrado, y también durante la operación. En reposo, si
VMN es inferior al voltaje de la batería, se genera esta alarma. Durante el funcionamiento, esta alarma se genera si
VMN no sigue el ciclo de trabajo del helicóptero. Posibles Causas:

a) Conexión incorrecta del motor.

b) Falla del bastidor del motor al chasis.

c) Defecto en la unidad de potencia.

Página 27
9 VFIELD NO ESTÁ BIEN
Esta prueba se realiza en espera con el contactor principal abierto. En esta condición el
El voltaje en ambas conexiones de campo debe ser de alrededor de 1/2 VBatt. Esta alarma se genera si el
voltaje de campo es diferente de este valor. Posibles Causas:

a) Falla en el bastidor del motor al chasis.

b) Conexión incorrecta del devanado de campo al chopper.

c) Falla del helicóptero en la sección relativa al campo.

10 VACC NO ESTÁ BIEN

Esta alarma se genera si el voltaje de salida del acelerador difiere más de 2V del mínimo adquirido
durante el PROGRAMA VACC. Posibles Causas:
a) La pista del potenciómetro se ha abierto.
b) El potenciómetro no está conectado correctamente.

c) El potenciómetro en sí mismo está defectuoso.

d) Los valores establecidos en la rutina PROGRAM VACC no se han mantenido o realizado correctamente.

11 PEDAL WIRE KO
Esta alarma se genera si se detecta un potenciómetro o una falla de cableado. (NPOT o PPOT son circuito
abierto). 12 ESPERA ALTO

Esta prueba se realiza durante el diagnóstico inicial y en espera. La prueba verifica que la corriente es cero.
Esta alarma desactiva la máquina. Posibles Causas:

a) Sensor de corriente defectuoso.

b) Fallo lógico. Primero reemplaza la lógica. Si la falla persiste, reemplace la unidad de potencia.

13 I = 0 NUNCA
Esta verificación se realiza durante el viaje. Si la corriente no es superior a un valor mínimo preestablecido, se genera
esta alarma y la máquina se desactiva. Causas posibles: ver ESPERA I ALTO. Verifique la armadura del motor
(conexiones del cepillo). 14 CURR DE CAMPO ALTO, SIN CUR DE CAMPO

Problema detectado con la corriente del devanado de campo. Posibles Causas:

a) Cola del sensor de corriente de campo.

b) Los cables de campo no están conectados o están conectados incorrectamente.

c) Circuito abierto de bobinado de campo.

d) Fallo de la unidad de potencia de campo.

e) La alarma Sin CURR DE CAMPO también podría generarse si el microprocesador de seguridad detecta un problema.

15 CONTACTOR CONDUCTOR, BOBINA CORTA, CONDUCTOR CORTO

Estas alarmas se generan si hay un problema con el contactor principal. Posibles Causas:

a) la bobina del contactor es cortocircuito, circuito abierto o no está conectada

b) El controlador de la bobina del contactor es cortocircuito.

c) defecto en el cableado al contactor, o falla lógica.

Página 28
16 CONTACTOR CERRADO
Esta verificación se realiza durante el diagnóstico inicial. Con la bobina del Contactor Principal desenergizada, los
condensadores no deben cargarse, a menos que haya una resistencia de desvío a través de los polos de potencia. Posibles
Causas:

a) Los polos de potencia del contactor están soldados .

b) Esta alarma podría generarse si el Contactor Principal se ha abierto, pero hay un problema con el circuito
de campo o un problema detectado por el microprocesador de seguridad.

17 TEMPERAT MOTOR
La temperatura del motor se ha vuelto más alta que el umbral establecido por el sensor del motor. Cuando
se genera esta alarma, la velocidad del motor se reduce. Si esta alarma aparece con un motor frío:

a) Verifique la conexión al sensor de temperatura.

b) Verifique que no haya ningún problema con el sensor de temperatura.

c) Verifique que no haya problemas con la temperatura del motor.

18ª PROTECCIÓN
Si la temperatura del picador aumenta por encima de 77 ° C, se genera esta alarma. La corriente del chopper se
reduce en proporción al aumento de temperatura. A 92 ° C, el helicóptero se detiene por completo. Si la
temperatura del helicóptero es <-10 ° C, esta alarma también se genera y la corriente se reduce en un 80%. Si
esta alarma se muestra cuando la temperatura del helicóptero es la misma que la ambiente o mejor que cero
grados:

a) Verifique la conexión del sensor de temperatura.

b) El sensor de temperatura puede estar defectuoso.

c) La lógica puede ser defectuosa.

19 BATERÍA BAJA
Esta alarma se genera cuando la batería se descarga al 50% del

Página 29
 valor nominal.
6.2 PROBADOR. DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES

Las señales de entrada o salida más importantes se pueden medir en tiempo real utilizando la función TESTER
de la consola. La consola actúa como un multímetro capaz de leer voltaje, corriente y temperatura. La siguiente
lista de definiciones muestra las medidas relativas:

1) VOLTAJE DE BATERÍA: nivel de voltaje de la batería medido a la entrada de la llave

cambiar.

2) CARGA DE LA BATERÍA: El porcentaje de nivel de carga de la batería.

3) VOLTAJE DEL MOTOR: el voltaje que aparece en el motor de accionamiento. Se mide

entre B + y VMN.
4) CORRIENTE DEL MOTOR: la corriente que fluye en la armadura del motor de accionamiento.

5) CORRIENTE DE CAMPO: la corriente que fluye en el devanado de campo del motor de accionamiento.

6) VMN: el voltaje efectivamente cayó a través del MOS. Se mide entre

-BATT y VMN.
7) TR. TEMPERATURA DEL PICADOR: la temperatura medida en el disipador de calor de aluminio
sosteniendo los dispositivos MOSFET.

8) ACELERADOR: El voltaje del limpiador del potenciómetro del acelerador (CPOT).

El nivel de voltaje se muestra en el lado izquierdo de la pantalla de la consola y el valor en
porcentaje se muestra en el lado derecho.
9) INTERRUPTOR HACIA ADELANTE: el nivel de la entrada digital de dirección de avance MA (pin E3).
ON / + VB = entrada activa del interruptor cerrado. OFF / GND =
entrada no activa del interruptor abierto.

10) INTERRUPTOR HACIA ATRÁS: El nivel de la entrada digital de dirección inversa MI (pin E2).
ON / + VB = entrada activa del interruptor cerrado. OFF / GND =
entrada no activa del interruptor abierto.

11) ACTIVAR INTERRUPTOR: El nivel de activación de la entrada digital del interruptor.

ON / + VB = entrada activa del interruptor cerrado. OFF / GND =

entrada no activa del interruptor abierto.

12) INTERRUPTOR DE ASIENTO: El nivel de la entrada digital del microinterruptor del asiento (pin E6).
ON / + VB = entrada activa del interruptor de asiento cerrado. OFF / GND = entrada
no activa del interruptor de asiento abierto.

13) FRENO DE MANO: El nivel del microinterruptor de freno de mano (pin B5).
ON / + VB = entrada activa del interruptor del freno de mano. OFF /
GND = entrada no activa del microinterruptor.

14) INTERRUPTOR DE CORTE 1: El nivel del microinterruptor de reducción de velocidad 1 (pin E4).
ON / +12 = entrada activa del microinterruptor de reducción de velocidad. OFF / GND
= entrada no activa del microinterruptor.

15) INTERRUPTOR DE CORTE 2: El nivel del microinterruptor de reducción de velocidad 2 (pin B4).
ON / +12 = entrada activa del microinterruptor de reducción de velocidad. OFF / GND
= entrada no activa del microinterruptor.

Página 30
16) INTERRUPTOR DE CORTE 3: El nivel del microinterruptor de reducción de velocidad 3 (Pin L4).
ON / +12 = entrada activa del microinterruptor de reducción de velocidad. OFF / GND
= entrada no activa del microinterruptor.

17) INTERRUPTOR DE FRENO: el nivel del microinterruptor de freno de pedal (pin E5).
ON / + VB = entrada activa del microinterruptor del pedal de freno. OFF / GND
= entrada no activa del microinterruptor.

18) FUNCIÓN DE RESPALDO: el nivel de las entradas del microinterruptor de respaldo (pines L2 o L3).
ON / + VB = entrada activa del interruptor. OFF / GND =
entrada de interruptor no activa.

19) TEMPERATURA DEL MOTOR .: El nivel del sensor de temperatura del motor (pin E7).
ON / + VB = la temperatura del motor es demasiado alta.
OFF / GND = temperatura del motor dentro de los límites. El sensor no está funcionando.

Diagrama de flujo que muestra cómo usar la función TESTER de la consola digital.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER para ir al menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione el botón ROLL UP o ROLL DOWN hasta que aparezca

TESTER MENU en la pantalla.

5) La pantalla muestra:

6) Presione ENTER para ingresar a la función TESTER.

7) La primera variable a probar se muestra en la pantalla.

8) Presione los botones ROLL UP o ROLL DOWN hasta que la variable

deseada para la medición aparezca en la pantalla.

9) Cuando haya terminado, presione OUT.

10) La pantalla muestra:

11) Presione OUT nuevamente. La consola ahora muestra la pantalla de

apertura de Zapi.

Recuerde que no es posible realizar ningún cambio con TESTER. Todo lo que puede hacer es medir como si estuviera
usando un multímetro conectado previamente.

Page 31
 6.3 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN DE AHORRO DE CONSOLA

los SALVAR La función permite al operador transmitir los valores de los parámetros y los datos de
configuración del chopper a la memoria de la consola. Es posible cargar 64 programas diferentes.

La información guardada en la memoria de la consola se puede volver a cargar en otro chopper utilizando el RESTAURAR
función.
Los datos disponibles a través de la función GUARDAR son los siguientes:
- Todos los valores de los parámetros (CAMBIO DE PARÁMETROS).

- Opciones (SET. OPTIONS).

- El nivel de la batería (AJUSTE DE LA BATERÍA).

Diagrama de flujo que muestra cómo utilizar la función GUARDAR de la consola digital.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER para ir al menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione el botón ROLL UP o ROLL DOWN hasta SAVE

PARAM. aparece en la pantalla

5) La pantalla mostrará:

6) Presione ENTER para ingresar a la función SAVE.

7) Si esta función se ha utilizado antes de que el tipo de datos de chopper almacenados

aparezca en la parte superior principal con una referencia de 2 dígitos.

8) Mantenga presionadas las teclas ROLL UP o ROLL DOWN hasta que el segundo Main indique una
instalación de almacenamiento GRATUITA.

9) Presione ENTER para comenzar la rutina SAVE.

10) Puede ver los elementos que se almacenan mientras se realiza

la rutina SAVE.

11) Cuando termine, la consola muestra:

13) Presione OUT para volver a la pantalla de apertura de Zapi.

Page 32
 6.4 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN DE RESTAURACIÓN DE LA CONSOLA.

La función RESTORE PARAM permite transferir los datos almacenados de la consola a la memoria del
chopper. Esto se logra de manera rápida y fácil utilizando el método utilizado anteriormente con SAVE
PARAM. función.
Los datos que están disponibles a través de RESTORE PARAM. La función es la siguiente:
- Todos los valores de los parámetros (CAMBIO DE PARÁMETROS).

- Opciones (CONFIGURAR OPCIONES)

- El nivel de la batería (AJUSTE BATERÍA)

ATENCIÓN: Cuando se realiza la operación RESTORE, todos los datos en la memoria del chopper se reescribirán y
reemplazarán con los datos que se están restaurando.
Diagrama de flujo que muestra cómo usar la función RESTAURAR de la consola digital.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER para ir al menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione el botón ROLL UP o ROLL DOWN hasta

RESTORE PARAM. aparece en la pantalla.

5) La pantalla mostrará:

6) Presione ENTER para ir a RESTAURAR PARAM. función.

7) La pantalla muestra el tipo de modelo almacenado, con un número

de código.

8) Mantenga presionados los botones ROLL UP y ROLL DOWN hasta que aparezca
el modelo deseado en la pantalla.

9) Presione ENTER para comenzar la operación de restauración.

10) La pantalla preguntará "¿ESTÁS SEGURO?". Presione

ENTER para SÍ o OUT para No.

11) Puede ver los elementos que se almacenan en la memoria

del chopper mientras se realiza la rutina RESTORE.

12) Cuando termine, la consola muestra:

13) Presione OUT para volver a la pantalla de apertura de Zapi.

Page 33
 6.5 DESCRIPCIÓN DEL MENÚ DE ALARMAS.

El microprocesador en el chopper recuerda las últimas cinco alarmas que se han producido. Los elementos que se recuerdan en
relación con cada alarma son: el código de la alarma, la cantidad de veces que se produjo la alarma en particular, el recuento
del medidor de horas y la temperatura del interruptor.

Esta función permite un diagnóstico más profundo de los problemas, ya que ahora se puede acceder al historial reciente.

Diagrama de flujo que muestra cómo utilizar la función ALARMAS a través de la consola digital.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER para ir al menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione el botón ROLL UP o ROLL DOWN hasta que aparezca

PARAMETER CHANGE en la pantalla.

5) La pantalla mostrará:

6) Presione ENTER para acceder a la función ALARMAS.

7) La pantalla mostrará la alarma más reciente.

8) Cada vez que presiona el botón ROLL UP aparecen las siguientes alarmas. Al presionar
ROLL DOWN vuelve al más reciente.

9) Si no se ha producido una alarma, la pantalla mostrará: ALARM

NULL.

10) Cuando haya terminado de mirar las alarmas, presione OUT para salir del
menú ALARMAS.

11) La pantalla preguntará ¿BORRAR DIARIO?

12) Presione ENTER para sí, o OUT para NO.

13) Presione OUT para volver a la pantalla de apertura de Zapi.

34
 6.6 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN VACC DEL PROGRAMA DE CONSOLA.

Esta función busca y recuerda el voltaje mínimo y máximo del limpiador del potenciómetro en todo el rango
mecánico del pedal. Permite la compensación por la no simetría del sistema mecánico entre direcciones.

La operación se realiza accionando el pedal después de ingresar a la función PROGRAM VACC.

Diagrama de flujo que muestra cómo utilizar la función PROGRAMA VACC de la consola digital.

1) Apertura de la pantalla Zapi.

2) Presione ENTER t para ir al Menú General.

3) La pantalla mostrará:

4) Presione el botón ROLL UP o ROLL DOWN hasta que

PROGRAM VACC aparezca en la pantalla.

5) La pantalla mostrará:

6) Presione ENTER para ingresar a la rutina PROGRAM VACC.

7) La pantalla mostrará los valores mínimo y máximo de la salida del limpiador del
potenciómetro. Ambas direcciones se pueden mostrar.

8) Presione ENTER para borrar estos valores. La pantalla mostrará 0.0.

9) Seleccione Dirección hacia adelante, cierre los interruptores de enclavamiento que puedan
estar en el sistema.

10) Presione lentamente el pedal del acelerador (o la mariposa del timón) a su

valor máximo. Los nuevos voltajes mínimos y máximos se mostrarán en la
consola más una flecha que indica la dirección.

11) Seleccione la dirección inversa y repita el ítem 10.

12) Cuando termine, presione OUT.

13) La pantalla le preguntará: ¿ESTÁ SEGURO?

14) Presione ENTER para sí, o OUT para NO.

15) Presione OUT nuevamente para regresar al Menú de apertura de Zapi.

Página 35
 7 RECAMBIOS RECOMENDADOS PARA SEM 2

Numero de parte Descripción

C16504 Fusible de aire protegido de 300A.

C16503 Fusible de aire protegido de 200 A

C16520 6.3A Fusible de circuito de control de 20 mm

P99060 LED rojo

C12373 Conector Molex de 9 vías

C12372 Conector Molex de 8 vías

C12371 Conector Molex de 3 vías

C12370 Conector Molex de 2 vías

C12769 Inserto para conectores Molex

C29619 SW 180 24V CO Contactor

unipolar

C29610 SW 180 48V CO Contactor

unipolar

Page 36
 8 MANTENIMIENTO PERIÓDICO A REPETIR
A TIEMPOS INDICADOS.

Compruebe el desgaste y el estado de los contactos fijos y móviles de los contactores. Los contactos
eléctricos deben verificarse cada 3 meses.

Verifique el pedal o el microinterruptor del timón. Con un medidor de prueba adecuado, confirme que no hay
resistencia eléctrica entre los contactos midiendo la caída de voltaje entre los terminales. Los interruptores deben
funcionar con un sonido de clic firme. Los microinterruptores deben verificarse cada 3 meses.

Verifique los cables de la batería, los cables al chopper y los cables al motor. Asegúrese de que el aislamiento sea sólido y
que las conexiones estén apretadas. Los cables deben ser revisados ​cada 3 meses.

Verifique el funcionamiento mecánico del pedal o timón. ¿Los resortes de retorno están bien? ¿Los potenciómetros
terminan en su nivel completo o programado? Verifique cada 3 meses.

Verifique el funcionamiento mecánico de los contactores. Los contactos móviles deben poder moverse sin
restricciones. Verifique cada 3 meses.

Las verificaciones deben ser realizadas por personal calificado y las piezas de repuesto utilizadas deben ser originales.
Cuidado con las PIEZAS NO ORIGINALES.
La instalación de este controlador electrónico debe realizarse de acuerdo con los diagramas incluidos en este Manual.
Cualquier variación o requisito especial debe hacerse después de consultar a un Agente Zapi. El proveedor no es
responsable de ningún problema que surja de los métodos de cableado que difieran de la información incluida en este
Manual.

Durante las verificaciones periódicas, si un técnico encuentra cualquier situación que pueda causar daños o
comprometer la seguridad, el asunto debe ser informado a un Agente Zapi de inmediato. El Agente tomará la
decisión con respecto a la seguridad operativa de la máquina.

Recuerde que las máquinas con batería no sienten dolor.

NUNCA USE UN VEHÍCULO CON UN CONTROLADOR ELECTRÓNICO FALLO.

Page 37