MATERIALES REFRACTARIOS

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR UN MATERIAL REFRACTARIO

 resistir sin sufrir alteraciones y deformación a alta Tº
 revistir el interior de hornos aislándolos al hacerlos ser reacios a
transmitir el calor a temperaturas elevadas, resistir altas temperaturas
y las posibles variaciones debido a estas
 permitir alcanzar altas temperaturas, reduciendo las perdidas de
calórias por conducción y convección
 poseer resistencia mecánica: debido al peso de la propia estructura,
de presiones debidas al cambio de volumen, de presiones transmitidas
por la carga del horno
 poseer resistencia a la abrasión por el movimiento de la carga
 poseer resistencia química, por estar expuesto al ataque de sustancias
corrosivas que existen en el interior del horno(S,G,L) reacciones con la
carga, con los gases, fenómeno de corrosión debido a ponerse en
contacto con la escoria. Este ataque se concentra preferentemente en
las juntas de los ladrillos refractarios (se tiende a tener juntas minimas
(de 1 a 3 mm).

Fabricación y/o diseño del refractario se tiende, generalmente, a una

solución de compromiso

CLASIFICACIÓN DE LOS REFRACTARIOS

1. Refractarios de muy alto contenido de alúmina
2. Refractarios de alto contenido de alúmina
3. Refractarios aluminosos
4. Refractarios sílico-aluminosos
5. Refractarios de semi-sílice
6. Refractarios de sílice
7. Refractarios básicos y neutros
8. Refractarios especiales
9. Productos aislantes
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Alúmina-Sílice

1
1.-Refractarios de muy alto contenido en alúmina
 contienen mas de 58 % de Al2O3
 resistencia a la compresión en frio > 600 Kg/cm2
 número de ciclos de 10 - 25
Se dividen de acuerdo con su materia prima fundamental en:
o Productos de corindón
o Productos fabricados a base de un hidrato de alúmina
(Hidrargirita, diásporo, bohemita.)
o Productos de silimanita, cianita y andalucita
o Productos de bauxita

Los productos de corindón se obtienen por fusión de la alumina Bayer

(corindón artificial), que da una variedad alotrópica de la alumina anhidra,
conocida por alumina alfa o corindón romboédrico, que es estable a altas
temperaturas.
Con el corindón artificial se fabrican refractarios por dos formas:

2
 o aglomerados o sinterizados
o electrofundidos
Ambos no presentan variaciones de volumen permanente, al variar la
temperatura, por lo que la variación de sus dimensiones con la temperatura
es reversible. Tienen buena resistencia a los cambios bruscos de
temperatura, aunque menor que la mullita, buena resistencia al roce a la
temperatura ambiente como a altas temperaturas.
Los aglomerados tienen un contenido en alúmina del 87-93%, siendo muy
resistentes a ]as escorias ácidas y un poco menos a las básicas y con
tendencia a absorber escorias.
Los electrofundidos tienen un contenido en alúmina del 99,2%, soportando
en atmosferas oxidantes y reductoras hasta 1900°- C, resistiendo muy bien a
las escorias ácidas y básicas.
Estos refractarios son los de mayor conductibilidad térmica y de mayor
coeficiente de dilatación térmica.
Se utilizan para fabricación de cañas pirométricas, para revestimientos en
contacto con baños metálicos, para la zona de cocción de los hornos de
cemento, para hornos electricos, muflas, crisoles, cámaras de combustión,
etc.
Los productos fabricados a base de hidrato de alúmina toman los nombres
de sus formas cristalinas, y sus caracteristicas físicas y quimicas son casi
análogas a las de corindón aglomerado.
Los productos del grupo de la silimanita son los compuestos que se forman
cuando se calienta a una temperatura especifica una mezcla de alúmina y
silice y son todos los refractarios fabricados a partir de cianita, silimanita,
andalucita y mezclas de bauxita y arcilla refractaria. Con mas propiedad,
deberian Ilamarse refractarios de mullita (3Al2O3• 2SiO3), ya que todos
estos materiales se transforman en mullita durante la cocción.
Los refractarios de mullita no soportan bien los ataques de escorias ricas en
manganeso, ya que en la zona de reacción se provoca la desaparición de la
silice y por tanto, la descomposición de la mullita.
Tampoco soportan las cenizas de un combustible que contenga vanadio, ya
que el VO actua de catalizador, favoreciendo la formación de una fase líquida
a 1200° C que da una gran velocidad de corrosión, para evitar este

3
inconveniente, en la zona de combustión del horno se sustituye a este
refractario por refractarios de corindón.
Los refractarios de este grupo se fabrican con producto calcinado (chamota,
que es aglomerante de arcilla refractaria 5 al 20% y de mullita 80 al 95 %.
También se ha utilizado como aglomerante un fosfato de aluminio, porque al
endurecerse por la cocción, forma grupos polímeros que es estable en estas
condiciones.
Estos productos tienen alta refractariedad (1.560° C <Ta < 1.710° C), que
depende principalmente del aglomerante utilizado; gran resistencia mecánica
y son muy compactos, soportando mayor número de ciclos cuanto mayor sea
su contenido en alúmina. Su coeficiente de dilatacion lineal es de 50 X 10-7
hasta 1.200° C.
No muestran cambios hasta 1500° C y se deforman muy lentamente cuando
la temperatura sobrepasa los 1750°° C; es decir, que resisten bien las
deformaciones en caliente.
Presentan una elevada resistencia al ataque del hierro fundido y a las
escorias siderúrgicas, al vidrio fundido y a otras sustancias agresivas.
Se utilizan en los hornos de fusion del vidrio, en las camaras de combustión,
en los hornos de cemento, en los hornos de tunel, en las muflas, en las
bovedas de los hornos eléctricos, en la industría cerámica, crisoles de alto
horno.
Los productos del grupo de la bauxita son los formados a base de bauxita
calcinada y utilizando de aglomerante arcilla refractaría, en un 10 %.
La resistencia mecánica a la compresion decrece durante el calentamiento
hasta los 800° C, aumenta de nuevo hasta los 1000ºC, para luego decrecer
progresivamente. Tienen alta porosidad, lo que es su gran inconveniente por
facilitar el ataque químico, pero soportan bien la abrasión (son unos de los
mejores refractarios en este aspecto), Cuando se usan a altas temperaturas,
presentan una continua contracción, sobre todo si durante la cocción no se
supero los 1300° C; no obstante, si en la cocción se llego a los 1550° C, la
contracción existe, aunque es mucho menor.
El uso de los refractarios de bauxita con un contenido de Al2O3 desde el 58
% al 85 %, esta limitado a los casos en que es necesario un material
refractario puro, con una alta proporción de alúmina y un punto de fusión muy
alto. Se emplean, donde se han de calentar a altas temperaturas metales

4
fundidos, óxidos metálicos o escorias básicas, hornos Siemens-Martin y
rotativos de cemento.
Esta demostrado experimentalmente que los refractarios son tanto mas
resistentes a la corrosión química cuanto mayor es su contenido en
mullita.

2.-Refractarios de alto contenido en alúmina

 contienen entre 45 a 58 % de Al2O3

Cuando estan formados a base de arcillas enriquecidas y cocidas a suficiente

temperatura, sus propiedades son similares a las de los refractarios
aluminosos, aunque con incremento de su resistencia piroscópica, su resis-
tencia a los ataques químicos y a las escorias del carbón, pero tienen una
gran estabilidad de volumen y una porosidad baja, generalmente por debajo
del 16 %, lo que es muy importante desde el punto de vista de resistencia a
las escorias, resistiendo bien a las escorias ácidas, pero siendo muy sensi-
bles a las escorias básicas y a los óxidos de hierro. Su coeficiente medio de
dilatación lineal es de 53 x 10-7.
Sus aplicaciones son similares a las del grupo anterior, pero referidos a
puntos de menor temperatura.

3.-Refractarios aluminosos
 contienen entre 32 al 46 % de Al2O3, Fe2O3 del de 1,5 al 1,8 %.
 Su estabilidad en volumen es buena con resistencia piroscópica
elevada, pero no tienen buena rigidez en caliente.
 No obstante, debido a su precio, hacen que estos sean los refractarios
mas empleados (ya que se puede aumentar la resistencia a los
cambios bruscos de temperatura, disminuyendo su resistencia
mecánica y disminuyendo la porosidad se aumenta la resistencia
mecánica
Se utilizan en todas las paredes y soleras que no esten expuestas a ataques
de escorias básicas, ni a temperaturas exageradamente elevadas, ni se
hallen totalmente rodeadas por el fuego. Los de mayor contenido en Al2O3
se emplean en crisoles y cubas de alto horno, hogares, cucharas de colada,
calderas, hornos de recalentar, etc. El resto encuentra aplicación en toda

5
clase de hornos de baja y media temperatura, tostación, tratamientos
térmicos, fusión de metales, conductos de humos, chimeneas, paredes
exteriores o segundas filas de hornos de alta temperatura, calderas,
mecheros, hornos de forja, bóvedas y conductos de humos, etc.

4.-Refractarios silico-aluminosos
 contienen entre 15 al 32% de Al2O3 , Fe2O3 hasta un 3 %.

 Tienen caracter químico ácido, se fabrican con arcillas ricas en silice

libre.
 Se clasifican de acuerdo con su punto de fusión y no por su contenido
en alumina, tienen siempre mas del 60 % de silice
La forma, como la alúmina esta combinada con la sílice, es según la fórmula
Al2O3 • 2SiO2
Su campo de aplicación está en las paredes mas frias de los hornos ; se
utilizan en los conductos de humos, en los recuperadores de calor, etc.

5.-Refractarios de semi-sílice

6
  contienen menos 15 % de Al2O3 y menos del 93 % de SiO2
Poseen algunas de las caracteristicas de los materiales de sílice y otras de
los sílico-aluminosos. Estos refractarios, al ser sometidos en servicio a
temperatura, se dilatan y muchos de ellos de una forma irregular, siendo
tambien irregular su reversion al enfriarse.
Por otra parte, como la silice, a partir de los 1450° C, comienza a disociarse
en SiO y oxigeno, y origina una volatilizacion de ambos productos, que trae
como consecuencia que estos refractarios disminuyan de espesor con el
servicio.
Se caracterizan por su poca resistencia a los cambios de temperatura.
La resistencia a la compresión en frío es de 150 a 200 Kg/cm2 y se utilizan
para el revestimiento de cubilotes, convertidores, cucharas de colada de
arrabio o acero (con frecuencia en forma de refractario natural) y para el
revestimiento antiácido, por su gran resistencia a los ácidos.

6.-Refractarios de sílice
 Contienen como mínimo el 93 % de SiO2, con contenidos de FeO3 < 1
Son de caracter químico, acentuadamente ácido, con elevada rigidez
en caliente, que decrece al aumentar el contenido en impurezas, en
especial la alúmina. Gran resistencia al choque térmico a temperaturas
superiores a 600° C y poca a temperaturas inferiores.
Su dilatación, aunque irregular, es reversible. Este tipo de revestimiento
admite reparaciones en marcha, pero hay que tener en cuenta que si bien se
pueden poner refractarios de silice a 1500° C, como el número de ciclos que
soportan es bajo, no pueden admitir varios enfriamientos y calentamientos.
Se utilizan para bóvedas, paredes, quemadores de hornos eléctricos, de
recalentamiento, de vidrio, ceramicos, etc., que estan sometidos a altas
temperaturas, pero exentos de enfriamientos y calentamientos rapidos a
temperaturas inferiores a 600ºC.

7
7.-Refractarios básicos y neutros
Son los fabricados a base de óxidos metálicos de alto punto de fusión,
aglomerados por distintos medios, de forma que la reacción del refractario
sea básica o neutra.
Se dividen de acuerdo con su materia prima fundamental:
o Refractarios de magnesio, hasta 80 % de magnesia (MgO)
o Refractarios de magnesia-cromo, hasta 55 % de magnesia (MgO) y
Cr203 < a16 %
o Refractarios de cromo-magnesia, hasta 55 % de magnesia (MgO) y
Cr203 > a16 %
o Refractarios de cromita, Cr203 > a 25 % y FeO > a 25 %
o Refractarios de forsterita (SiO4Mg2)
o Refractarios de dolomita, CaO 55% y MgO 35%
Se utilizan en los hornos de cal, de cemento, eléctricos, en la industría
metalúrgica ; es decir, sujetos a altas temperaturas y en contacto con
escorias básicas y en cualquier atmósfera.
Tienen elevada resistencia piroscópica y rigidez en caliente y una mediana
resistencia a las escorias básicas y muy sensible a las escorias ácidas.

8
8.-Refractarios especiales
No tienen ubicación en las clasificaciones anteriores:
Se dividen de acuerdo con su materia prima fundamental:
o Refractarios a base de carbono
o Refractarios a base de grafito
o Refractarios de carburos de silicio.
o Refractarios de carburos distintos del de silicio
o Refractarios a base de nitruros
o Refractarios a base de boruros
o Refractarios con óxidos altamente refractarios
o Refractarios a base de sulfuros altamente refractarios
o Cermets

9
Refractarios a base de carbono, constituidos a base de carbono amorfo ;
en general es coque aglomerado con alquitrán de coquería anhidro, con
un contenido en carbono mayor del 90 % y con temperatura de fusión 3500º
C.
Presentan una elevada resistencia a la acción de los metales y escorias
fundidas y una elevada resistencia mecánica, en frio como en caliente,
presentando un volumen constante a cualquier temperatura, por lo que se
montan sin juntas con sus superficies de contacto maquinadas. Tienen una
dilatación térmica reducida y una elevada conductibilidad térmica, que les
permite soportar bruscos cambios de temperatura.
Se oxidan facilmente en presencia de aire o de vapor de agua a 1000° C por
lo que hay que protegerlos de la oxidación.
Se emplean principalmente en la construcción de crisoles para altos hornos,
para electrodos de los hornos electricos.

Refractarios a base de grafito, estan constituidos por grafito, con una

proporción no mayor del 30 %, y el resto es arcilla refractaría. El grafito
comunica sus buenas propiedades refractarias a sus mezclas con arcillas,
pero a bajas temperaturas y en condiciones oxidantes, el grafito se oxida,
desapareciendo de la mezcla, quedandose esta reducida a un conglomerado
arcilloso poroso ; análogamente ocurre si la temperatura es superior a
3500ºC, el grafito se volatiliza sin fundir.
Se utilizan principalmente en la fabricacion de crisoles para fundición de
metales.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL RENDIMIENTO ECONOMICO DE

LOS REFRACTARIOS

 El rendimiento económico de un refractario esta influido por: su precio,

las condiciones fisico-quimicas del refractario y las condiciones de
servicio.
Precio de compra, es el factor principal para juzgar el rendimiento económico
de un refractario y casi siempre es el que tiene mayor importancia en el
momento de su elección.

10
También puede tener gran importancia la duración del refractario, ya que
permite efectuar desembolsos de mayor importancia en la adquisición, que
redundan en mayor precio de compra, pero que quedan amortizados por la
mano de obra que se ahorra en las reparaciones o sustituciones.
Condiciones fisico-químicas, en el refractario no hay que considerar
solamente la composición química del mismo, ya que esta admite fluctua-
ciones en algunos elementos hasta del 30 %, sino que hay que tener en
cuenta también sus condiciones físicas y es tal la importancia de estas que
segun sea el trabajo a desarrollar por el refractario, pueden tener mas im-
portancia que las anteriores.
Por tanto, y siempre que sea factible, debemos ir hacia las condiciones físico-
químicas que existan en el mercado, ya que estan mejor estudiadas por el
fabricante y por tanto, con mayor garantía para el metalúrgico, ademas de
significar precios de compra mucho mas baratos.
Condiciones de servicio, estas son las que fijan el tipo de refractario a utilizar
por la naturaleza o el caracter del servicio. El caracter de servicio nos dice si
va a estar sometido a un trabajo continuo o intermitente, Ia temperatura que
tiene que soportar y sus variaciones, extremos estos muy necesarios, ya que
la velocidad de penetración del calor en un refractario oscila desde 2 a 20
mm/hora, segun la temperatura que soportan y segun su composición y
porosidad, por depender de ellas el calor específico y la conductibilidad
calorífica.
El tiempo de trabajo nos sirve para deducir si el flujo calorífico penetrara total
o parcialmente en el refractarío, por lo que la selección que podemos efectuar
tiene que ser mas rigurosa.
Entre las condiciones fisico-quimicas que deben exigirse a los refractarios
están:
 Analisis químico.
 Densidad real.
 Porosidad total.
 Reblandecimiento a temperatura y bajo carga.
 Nº de ciclos.
 Postcontracción y postdilatación, despúes de dos horas a 1400ºC.
 Resistencia a la compresión en frio.

11
  Conductibilidad térmica y eléctrica.

La resistencia mecánica esta estrechamente relacionada con la textura del

material y para conseguir una buena resistencia mecánica es preciso:
1.° baja porosidad, y para ello se debe tender a fabricar un material
comprimido con alta proporción de chamota y cocido a alta temperatura que
es sinónimo de alta densidad.
2.° exista un buen agente aglomerante y en cantidad suficiente para
aglomerar las partículas.
3.° los granos esten suficientemente entrelazados o trabados, sobre todo si la
proporción de aglomerante es pequena.
4.° Que los granos tengan individualmente una elevada densidad y re-
sistencia a la corrosión.
Para una mezcla dada de arcilla y chamota, la densidad y la porosidad
dependen de la temperatura de cocción, que al aumentar, aumenta la
sinterizacion, la densidad, Ta, resistencia química y disminuye la porosidad y
la resistencia al choque térmico.

Como características secundarias tendremos:

o Resistencia piroscopica.
o Resistencia a la tracción en frio y a temperatura.
o Resistencia al desgaste y a la abrasión en frio
o Resistencia a la corrosión
o Módulo de ruptura.
o Tolerancia en dimensiones
o Alabeo.
o Densidad aparente
o Porosidad aparente
o Absorción de agua
o Dilatación térmica reversible
o Permeabilidad a los gases y líquidos.

En la corrosión química de un refractario juega un importante papel la

12
porosidad del producto y las temperaturas entre las caras frias y calientes.
La absorción de agua aumenta en un refractario cuanto mayor sea su
porosidad.
Proporcion de fundentes
Si los fundentes no pasan del 1 %, el refractario es de buena calidad; si es
inferior al 3 %, es de mediana calidad.
La naturaleza y la proporción de fundentes tiene mas influencia que la can-
tidad de silice y alúmina, en cuanto a la resistencia piroscopica y como la
refractariedad bajo carga, esta ligada con la resistencia piroscópica se puede
por el conocimiento del tanto por ciento de fundentes y la refractariedad bajo
carga, fijar la resistencia piroscópica y el análisis químico del refractario.
Refractariedad bajo carga
Es la carga que soporta un refractario sin perder sus propiedades.
Tamaño del grano
El tamano del grano influye en los factores físicos que afectan a la
durabilidad, refractariedad y permeabilidad de los refractarios.

13