Introducción

Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios

indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la
actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque
químico, tensiones mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la
utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado
de cualquier tipo de material, la calcinación, la clinkerización, así como otros
muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de producción
(hornos) no están protegidos por materiales refractarios.
Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción
específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado
previamente el revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el
carácter estratégico de este tipo de materiales, más allá del valor en sí del material
o de su participación en la estructura de costes de un determinado proceso
Además, los materiales refractarios ayudan a proteger el medio ambiente
asegurando que las temperaturas altas necesarias en muchos procesos no
presentan un impacto perjudicial para el medio ambiente.
La aplicación dentro de la industria siderúrgica corresponde el mayor consumo de
materiales refractarios con un 60 %, aproximadamente.
La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria
evolución en los últimos años, como consecuencia de las nuevas y cada vez más
exigentes especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un más estricto control de las materias primas y en una
mejora de los procesos de fabricación, sino en el aporte científico de técnicas que,
procediendo tanto de la metalografía como de la fisicoquímica de materiales, han
permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los óxidos
potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusión (Al 2O3,
CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc.), lo que ha supuesto un mejor conocimiento de
la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y condiciones reales de
trabajo de cada tipo de material.
Igualmente, el avance en los estudios micro estructurales ha permitido prever,
tanto el comportamiento ante el ataque químico o erosión de las escorias y gases
presentes, como una mejor evaluación de las propiedades termo mecánicas
requeridas a los revestimientos refractarios.
Refractarios más comunes en la industria

REFRACTARIOS DEL CARBON: En este grupo se tienen refractarios de carbono

y grafito, estos son utilizados ampliamente en celdas electrolíticas para la
obtención de aluminio y para revestimiento inferior de alto horno principalmente,
presentan resistencia al choque térmico y son fácilmente trabajables.

REFRACTARIOS DE SILICE: Son muy sensibles a los cambios de temperatura y

al fabricarlos deben calentarse cuidadosamente para evitar agrietamientos
debidos al choque térmico; si se fabrican con arcilla, baja su punto de fusión, pero
se logra una mayor resistencia a choques térmicos.

REFRACTARIOS ALUMINOSOS: Este tipo de refractarios son clasificados por el

contenido de alúmina, por lo general la materia prima suele ser la bauxita, que es
la alúmina hidratada, refractarios con porcentajes entre 90-99% son utilizados en
hornos de inducción donde se requiere un alto punto de fusión además de
estabilidad al contacto con escorias.

REFRACTARIOS DE MAGNESIA: La materia prima para la fabricación de estos

ladrillos, es obtenida principalmente a partir de dolomita (CaCO3MgCO3),
caracterizados por su resistencia a las escorias básicas, asi como baja
vulnerabilidad a los álcalis siendo ampliamente usados en los hornos de industria
del acero.

REFRACTARIOS DE CROMO Y CROMO-MAGENSIA: Se caracterizan por ser

químicamente neutros y por lo tanto resistentes a las escorias acidas como a las
básicas, dependiendo sus propiedades de la cantidad de sus componentes.

REFRACTARIOS DE ZIRCON Y ZIRCONIA: Son los compuestos de zirconio más

importantes usados en la industria refractaria, refractarios compuestos de zircón
en su totalidad presentan buena resistencia al choque térmico y a ciertos vidrios
corrosivos. La zirconia encuentra aplicación refractaria en tanques para fusión de
vidrio, en la industria del aluminio y en combinación con mullita tiene aplicación
para las operaciones de fusión de vidrios, así como componente inicial para
refractarios de alúmina-zirconia-sílice.
Fases más comunes en los principales refractarios utilizados en la industria
Carbón (C)
El coque, carbón negro, antracita natural o grafito sintético sirven como materia
prima para la fabricación de refractarios de carbón.
Mediante un proceso de cocción en un medio reductor a temperaturas de 1100 °
-1450 ° C (refractarios no grafitizados) o aproximadamente 2500 ° C (refractarios
grafitizados).
La densidad aparente de ladrillos de carbono y grafito es baja y aproximadamente
1,5 g / cm3. Debido a la alta conductividad térmica ya la baja expansión térmica,
los ladrillos de carbón y grafito poseen una buena resistencia al choque térmico.
La superficie fronteriza (interfacial) de energía entre el carbono y la mayoría de las
escorias es muy baja. En consecuencia, apenas se humedecen, se infiltran y se
atacan con escorias. Estos ladrillos micro porosos de carbono y semi-grafito tienen
principalmente poros menores de 1 µm.
En una atmósfera oxidante los ladrillos de carbón son sensibles al oxígeno, vapor
y dióxido de carbono a temperaturas por encima de 400 ° C. En consecuencia, las
aplicaciones de servicio son limitadas a pesar de las propiedades favorables y la
resistencia al choque térmico extremadamente alta.
Los ladrillos de carbón se instalan generalmente en hornos de reducción,
específicamente en los fondos de estos y aparatos de alto horno operados por la
industria de metales no ferrosos, por ejemplo, como bloques de ánodo en la
industria de Al. La industria química utiliza ladrillos de carbón debido a su baja
humectabilidad y buena resistencia a los ácidos.
Sílice (SiO2)
La sílice es uno de los materiales más abundantes en la tierra. Hay tres formas
cristalinas de sílice; Cuarzo, tridimita, cristobalita y hay dos variaciones de cada
una de ellas (alta y baja).
La sílice tiene una expansión térmica considerablemente baja, un punto de fusión
bastante alto y es resistente a la fluencia convirtiéndolo en un buen material
refractario. Tiende a utilizarse en ambientes ácidos si se usa por sí solo o se utiliza
como material de partida para la síntesis de otros productos refractarios. Debido a
que la sílice es insoluble en la mayoría de los ácidos, se utiliza como material
refractario en ambientes ácidos. La sílice se clasifica como un refractario acido ya
que se comporta como un ácido y reacción con los básicos a altas temperaturas.
Los ladrillos de sílice se instalan principalmente en baterías de hornos de coque y
superestructuras de hornos de fusión de vidrio.
Silicato di calcio (2CaO.SiO2)
El material es ligero, tiene una cierta estabilidad de forma. El silicato di calcio es
ligeramente alcalino (pH = 10)
Propiedades:
 Excelentes valores de conductividad térmica que permanecen estables en
un amplio rango de temperaturas de hasta 1000°C y superiores.
 Excelente resistencia al choque térmico.
 Incombustible.
 Contracción mínima, incluso cuando se expone a temperaturas nominales
máximas continuas.
 Excelente resistencia a la compresión ya la flexión.
 Excelente mecanización.
 Excelentes propiedades de aislamiento eléctrico cuando está seco.
 Insoluble en agua.
 Resistente a aceites, álcalis débiles y muchos otros productos químicos.
Aplicaciones:
Como respaldo refractario en hornos para las industrias del acero, aluminio y
vidrio.

Mullita (3Al2O3.2SiO2)
Mullita es un compuesto de alumino-silicato que se utiliza ampliamente en
aplicaciones refractarias tradicionales. La mayoría de los productos cerámicos
tradicionales tienen mullita como parte de su composición de fase final ya que
normalmente contienen algo de arcilla y silicio como materiales de partida.
Las materias primas para la mullita son fácilmente obtenibles y tienen un precio
razonable. Tiene excelentes propiedades a altas temperaturas con una mejor
resistencia térmica y de choque térmico debido a la baja expansión térmica, buena
resistencia y estructura de grano entrelazada.
Los usos clásicos de la mullita incluyen refractarios en las industrias metalúrgicas
para tejados de hornos eléctricos, mezcladores de metales calientes y hornos de
inducción de baja frecuencia. En las industrias del vidrio, estos refractarios se
emplean en la estructura superior del depósito en el que se funde el vidrio y para
construir las cámaras de estirado.
La mullita se utiliza frecuentemente como forjas de colocación de hornos y postes
para cocinar artículos cerámicos, así como para revestimientos de reactores de
alta temperatura.

Calcia (CaO)
El CaO se encuentra en la naturaleza como una piedra caliza relativamente pura
(CaCO3). La aplicación exitosa de este material de CaO altamente refractario con
punto de fusión (aproximadamente 2600 ° C) daría lugar a una solución
económica de escasez de otras materias primas que pueden tener mejores
propiedades refractarias.
La cal es estable en presencia de carbono a temperaturas elevadas, por lo que es
ventajoso utilizar la mezcla de CaO-C como un material con una resistencia
adecuada a la escoria. La baja presión de vapor de CaO a altas temperaturas es
también una propiedad interesante.
Desde el punto de vista de la calidad del acero, también es importante la
capacidad del CaO para unir inclusiones no metálicas del acero fundido.
Como se ha indicado anteriormente, los principales problemas encontrados en la
producción de refractarios de CaO son los siguientes: baja resistencia a la
hidratación y la corrosión. Como resultado de este CaO no se había utilizado con
frecuencia en los procesos industriales. Por otro lado, recientemente se ha
dedicado mucho esfuerzo a resolver estos problemas.
Ladrillos basados en CaO son de menor importancia y se instalan para unas pocas
aplicaciones especiales.

Magnesia (MgO)
El óxido de magnesio quemado a muerte, que se produce en el horno y los hornos
rotatorios a temperaturas superiores a 1500 °C, ha reducido la reactividad química
y por lo tanto es adecuado para aplicaciones refractarias.
Las materias primas, de las que se extrae la magnesia, son magnesita (MgCO 3)
extraída de minas o cloruro de magnesio (MgCl 2) de agua de mar o de agua.
El óxido de magnesio (MgO) tiene un punto de fusión muy alto de 2800°C. El alto
punto de fusión, junto con la resistencia a las escorias básicas, la amplia
disponibilidad y el costo moderado hace que el óxido de magnesio (MgO) – sea
viable para aplicaciones cerámicas.
La expansión térmica de los ladrillos de magnesia pura es bastante considerable
y, por lo tanto, limita la resistencia a los choques tridimensionales de estos
ladrillos. Los ladrillos de Magnesia poseen una alta conductividad térmica con 4.5
W/mK a 1000°C.
Con mucho, el mayor consumidor de óxido de magnesio (MgO) en todo el mundo
es la industria refractaria. Se utilizan ampliamente para fabricar revestimientos
refractarios de acero básicos, los metales monolíticos, las formulaciones de
espinela y los ladrillos refractarios basados en carbono de magnesio, todos ellos
formulados con óxido de magnesio (MgO). Estos productos también se utilizan en
aplicaciones de hornos de ferroaleación, no ferrosos, de vidrio y de cerámica.
Recientemente la Magnesia se utiliza para realizar materiales refractarios para
contener metales fundidos es por ello que las industrias tales como la metalúrgica,
cementera, vidrio, etc. Han utilizado una variedad de formas para el revestimiento
de interiores de hornos u otras maquinarias.

Dolomita (MgO.CaO)
La dolomita se utiliza en tres formas como un refractario básico en la fabricación
de acero; como dolomita en bruto, dolomita calcinada y dolomita quemada
Ladrillos a base de dolomita cocida y aditivos de magnesia sinterizada con buena
resistencia a escorias básicas hace su uso adecuado específicamente en
cucharones de acero y en hornos rotatorios de cemento. Debido a su CaO libre
son extremadamente sensibles al vapor y deben protegerse contra la hidratación.
Dolomita quemada a muerte se hace calentando a unos 3000 ° F una mezcla de
dolomita y óxido de hierro.
La dolomita quemada a muerte se utiliza en grandes cantidades para trabajos de
parcheado y mantenimiento en hornos básicos de hogar abierto, y un tonelaje
considerable también se utiliza para fondos de hornos eléctricos (Harley C. Lee,
comunicación personal, 1938). También se utiliza en convertidores Bessemer
básicos, crisoles para hornos de plomo y en crisoles para fundir metales.

Forsterita (2MgO.SiO2)
Refractarios cuyo principal componente es forsterita. Se fabrican en forma de
ladrillo de diferentes tamaños a partir de silicatos naturales de magnesio -dunitas,
olivinitas, serpentinitas y talcomagnesitos- mediante el asado de la materia prima,
la molienda, la mezcla frecuente con magnesita sinterizada, el conformado de
prensa y la cocción. También se fabrican productos refractarios de forsterita sin
combustión, utilizando diversos aglutinantes.
Los productos refractarios de Forsterita tienen una densidad aparente de 2,5-2,8 g
/ cm3, una resistencia a la compresión de 30-50 mN/ m 2 (300-500 kilogramos de
fuerza / cm2), una temperatura de deformación inicial bajo carga de 1560-1670°C,
y una refractariedad de 1790-1850°C.
Se utilizan en regeneradores de hornos de hogar abierto y de vidrio, en hornos de
calefacción y, a veces, en la estructura de fondo de hornos de hogar abierto.

Espinel (MgO.Al2O3)
Las espinelas de aluminio de magnesio se reconocen como un agregado
refractario superior para proporcionar alta resistencia a la corrosión de la escoria y
resistencia a los golpes térmicos a los productos refractarios.
Estas pueden ser espinelas ricas en alúmina y ricas en magnesio: producto
espinela rico en magnesio para uso con refractarios a base de magnesio y
espinela rica en alúmina para uso con refractarios de alúmina.
La espinela rica en magnesio reemplaza el mineral de cromo en los refractarios
básicos, especialmente los ladrillos para hornos rotatorios de cemento. Implica la
mejor resistencia al choque térmico normalmente asociada con las adiciones de
cromo, pero sin el problema potencial de eliminación de desechos peligrosos.
Además, la magnesia libre en la espinela rica en magnesia (66% de magnesia)
sirve como agente de fijación para el enlace fosfato para producir un refractario o
mortero monolítico de fijación en frío.
Las espinelas ricas en alúmina se usan en refractarios de alúmina. Para
aplicaciones de cuchara de acero. Se distinguen por sus productos químicos (78%
y 90% de alúmina, respectivamente). La adición de espinela rica en alúmina a
formas de alúmina y monolíticos mejora su resistencia a la escoria y resistencia al
choque térmico. Además, la resistencia termo mecánica, por ejemplo, el módulo
de rotura en caliente, se puede aumentar considerablemente.
Los Ladrillos basados en magnesia sinterizada con contenido de espinela o
herzinita se usan para mejorar la elasticidad estructural y la resistencia a la
corrosión; específicamente en hornos rotatorios de cemento.

Cromita (Cr2O3)
La cromita es un material refractario importante, aunque la producción para este
propósito es sólo aproximadamente el 1% de la producción mundial de cromita.
La cromita de grado refractario requiere un contenido de sílice muy bajo,
típicamente 0,7% de SiO2. La cromita se produce generalmente como un
concentrado de grano fino del que se ha eliminado la mayor parte de la sílice, que
se produce en la ganga. La refractariedad de la cromita también está determinada
por la cantidad de Cr2O3 combinado y Al2O3, que debe exceder el 57%.
Los ladrillos todavía se usan en cucharas de fabricación de acero. Los hornos de
cemento y de cal son el segundo mayor usuario de estos refractarios. La cromita
refractaria en sus formas granulares, o arena de cromita, es ampliamente utilizada
en la industria de la fundición para las piezas fundidas tanto ferrosas como no
ferrosas, particularmente en los sectores de automoción y de ingeniería pesada.
Las arenas de cromita tienen alta refractariedad con una temperatura de fusión de
alrededor de 2150ºC, baja humectabilidad y buena estabilidad química, baja
expansión térmica, hinchazón por oxidación de FeO a Fe 2O3 y Fe3O4 que ayuda a
sellar el molde y alta densidad y conductividad térmica que promueve la rápida
solidificación de las fundiciones.

Zirconia (ZrO2)
El ladrillo Zircón es un material de alta tecnología utilizado para aplicaciones
industriales debido a propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas, químicas y
ópticas superiores. Es ampliamente utilizado en las zonas erosivas altas del horno
de vidrio, de la industria química, y de la industria de la metalurgia.
El ladrillo del zircón se hace de la arena estable del zircón. La arena de circonio se
basa en silicato de zirconio (ZrO2.SiO2 o ZrSiO4).
El ladrillo del Zircón es ácido refractario con las ventajas de la alta resistencia
mecánica, alta refractariedad bajo carga, estabilidad excelente del choque termal,
buena resistencia de la fluencia y buena resistencia de corrosión al líquido de
cristal. Es resistente a la mayoría de los óxidos y no humedecido por muchos
metales y por lo tanto es un excelente material refractario de crisol en la industria
metalúrgica.
En la industria del vidrio, el ladrillo del Zircón es ampliamente utilizado en la
porción de contacto de vidrio del horno de fusión sin álcali o alcalino bajo y la zona
superior del espacio de la llama y la región frecuente del choque termal del vidrio
alcalino- Vidrio de boro-silicato, vidrio de plomo y horno de fusión de vidrio técnico.

Carburo de Silicio (SiC)

El carburo de silicio (SiC) se forma durante la fusión eléctrica de dióxido de silicio y
coque bajo condiciones reductoras según el proceso de Acheson. El producto
resultante contiene 96 a 99% de SiC, el resto es silicio, dióxido de silicio y carbono
libre. Las impurezas consisten principalmente en óxido de calcio y óxido de hierro
durante el proceso de preparación.
El carburo de silicio y los materiales de carburo de silicio tienen excelente
resistencia a la erosión ya la corrosión. Se aplican ampliamente en muchos
sectores industriales. Las aplicaciones van desde los hornos de mufla en las
industrias del metal y del esmalte, los ladrillos especiales en los tubos
ascendentes en la industria del cemento, los hornos de fundición y de tratamiento
térmico en la industria de los metales no ferrosos, los incineradores de desechos,
los muebles de horno para cerámica y cerámica avanzada.
Las dos características más importantes de los materiales SiC son el contenido de
SiC y el tipo de enlace.

Nitruro de Silicio (Si3N4)

Para formar un enlace con nitruro de silicio (Si 3N4) o oxinitruro de silicio (Si2ON2)
se forma primero un cuerpo conformado a partir de una mezcla de SiC en una
atmósfera que contiene N2. El silicio reaccionará a Si 3N4 o Si2ON2. La temperatura
y el tiempo de reacción dependen de la porosidad del material, del tamaño de los
cuerpos moldeados y de las propiedades deseadas.