INSTALACION DE REVESTIMIENTOS

REFRACTARIOS
GENERADORES DE FALLAS Y REPARACIONES DE
REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS

Elaborado por: Ing. Marcos Sandoval

C.I.V - 29665
CERTIFICADO API 936 - 49571
Agosto 2022
INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

1.- GENERALIDADES.
Uno de los aspectos más importantes que influyen en la durabilidad de un
Revestimiento Refractario, es la correcta ejecución de su instalación, sobre todo cuando
se efectúan reparaciones en sectores deteriorados del revestimiento que ya ha trabajado.
Generalmente y lo dice la experiencia, los dueños de equipos y mantenedores, no le dan
mucha importancia a las actividades de refractarios, dado que el aspecto metálico y
mecánico del equipo en mantenimiento es prioridad para ellos. Las actividades
concernientes a las reparaciones refractarias siempre se ven limitadas por el tiempo
destinado a la parada del equipo, quedando estas como las ultimas actividades de
mantenimiento a ejecutar. Esto debido a que entre otras razones y como lo indica la
norma API 936, la instalación del refractario no se debe realizar hasta tanto no se hayan
ejecutado los trabajos y reparaciones metálicas, pruebas de ensayos no destructivos,
pruebas hidráulicas etc.
Ya vimos en el artículo pasado, Inspección de Refractarios, algunas de las fallas que se
generan en los revestimientos refractarios por diferentes motivos, en este articulo vamos
a tratar algunos de los generadores de fallas, causas y motivos y como efectuar una buena
reparación para garantizar la durabilidad del revestimiento y del equipo en operación.

2.- OBJETIVO
Dar a conocer los entes o parámetros generadores que ocasionan las fallas de los
revestimientos refractarios y los diferentes tipos de reparaciones que podemos ejecutar
para garantizar la durabilidad de dichos revestimientos

3.- ALCANCE
Este escrito nos lleva a adquirir algunos conocimientos necesarios, para efectuar las
mejores reparaciones de los revestimientos refractarios dañados y garantizar sus
propiedades y durabilidad durante la operación.

4.- REPARACIONES
Antes de iniciar una reparación, es necesario conocer cuál fue el parámetro que generó
la falla. Al tener este conocimiento claro, podemos tomar la determinación de cuál es la
mejor reparación a efectuar a fin de que el revestimiento nuevo pueda soportar durante
la operación la causa o el motivo que le generó la falla, la rotura o el daño.

4.1.- GENERADORES DE FALLAS O DAÑOS EN LOS REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS.

Cuando hablamos de daños o deterioro, debemos tener presente que existe o existió
una causa o un evento que lo ocasionó. Aquí vamos a revisar algunas de las causas o
actividades más comunes que originan las fallas y daños en los revestimientos
refractarios.

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1.- CAUSAS GENERADORAS DE FALLAS MAS COMUNES

a) Estrés térmico y choque térmico.

Son muy frecuentes las variaciones rápidas de temperatura que sufren los revestimientos
refractarios durante su operación en periodos cortos de tiempo. Estos cambios rápidos y
continuos de temperatura crean tensiones térmicas (Una zona muy caliente y una muy
fría) ya que la zona caliente está sometida a fuerzas de dilatación y la zona fría a fuerzas
de contracción generando daños al revestimiento refractario en el límite de convergencia
de ambas zonas.
Las tensiones, como cargas vivas o muertas, durante los ciclos térmicos, pueden acelerar
el daño, generalmente como grietas profundas y desconchado. En muchos refractarios a
pesar de soportar bien los cambios bruscos de temperatura, un enfriamiento violento les
puede ocasionar fuertes daños.

b) Carga mecánica.
Debido a la fragilidad de los materiales refractarios, las fuerzas de impacto, las tensiones
repentinas o la vibración de la maquinaria en funcionamiento les pueden generar grietas
graves.
El refractario débil o poroso, resultante de una instalación deficiente, se deteriorará
rápidamente a niveles de tensión baja o en las áreas de impacto. Se debe tener cuidado
de aislar las instalaciones de concreto refractario de las cargas de impacto mecánico. Las
fallas estructurales como, deformaciones de las carcasas de los hornos, los ductos o
recipientes revestidos con refractarios, ya que al ser sometidas al calor tienden a regresar
a su posición original provocando el resquebrajamiento del revestimiento refractario con
su posterior caída.

c) Erosión y abrasión.
La erosión se produce cuando partículas de polvo y algunos elementos como catalizador,
coque, carbono contenido en fluidos y gases con alta velocidad pueden erosionar los
refractarios rebajando (Desgaste) lentamente la superficie expuesta. Generalmente ocurre
donde hay cambios bruscos de dirección del flujo, zonas de choque, curvas o codos (líneas
de transferencia).
La abrasión, aunque sucede muy poco, se da cuando el refractario es tocado o rozado por
una superficie metálica en movimiento. Los tubos verticales u horizontales en los hornos
al dilatar o elongarse por efecto de la temperatura, rozan la superficie o cara caliente del
refractario produciendo (Desgaste) disminución de su espesor.

d) Exposición a temperaturas excesivas.

Si un revestimiento refractario es sometido a una temperatura superior a la indicada por
el fabricante, o temperatura de diseño, seguro que este material colapsa sufriendo
severos daños. A elevadas temperaturas el material puede alcanzar la fase vítrea la cual es
una estructura frágil o puede llegar al punto de licuefacción derritiéndose el
revestimiento. Por ello, debemos mantener en todo momento las pautas dictadas por los
fabricantes. Un punto demasiado importante es el de seguir las curvas diseñadas para el

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calentamiento inicial de un revestimiento refractario recién instalado, antes de que este

sea sometido a la temperatura de operación. Si el calentamiento inicial es demasiado
rápido, el agua libre formará una alta presión de vapor interna haciendo explosión en el
revestimiento refractario generando desconchamiento y trozos de material.

e) Anclaje.
Los anclajes, son el sostén de los revestimientos refractario por lo tanto su importancia no
se discute. De allí que se debe realizar un buen diseño de espaciado, ubicación, dirección,
longitud y selección del material más apropiado.
Deben estar plenamente identificados con troquel indicando el tipo de material, de lo
contrario se le debe realizar un ensayo de PMI (100%) para verificar la calidad del material
también deben tomarse las dimensiones para garantizar la sostenibilidad del
revestimiento. Los anclajes deben soportar el peso del material refractario más la acción
de la gravedad por ello, la soldadura del anclaje será de acuerdo al procedimiento
establecido para ello y debe ser sometida al ensayo de soldadura que exija el cliente. De
no cumplirse los requerimientos de diseño, cualquier revestimiento refractario por más de
que este bien instalado, su falla será inminente.

f) Ambientes corrosivos.
Los revestimientos refractarios están expuestos a diferentes tipos de atmosfera
dependiendo del tipo de operación. Los productos de reacciones que se generan durante
el proceso son agentes corrosivos que pueden provocar la destrucción del revestimiento.
Por ejemplo, a pesar de su resistencia a concentraciones de ácidos (PH=4) soportada por
el cemento (Aluminato de calcio) este, presentan poca resistencia a la presencia de
soluciones alcalinas con un PH ˃ 10.5 como son las de sodio (Na) y potasio (K). La escoria y
el monóxido de carbono (CO) también pueden causar deterioro.
Un caso emblemático es el que se produce en los revestimientos refractarios que trabajan
en ambientes de H₂ como es el caso de las líneas de transferencia en el proceso de gas
reformado, el H₂ se combina con el SiO₂ (Tt ± 850°C) generando desprendimiento y grietas
del revestimiento de la cara de trabajo hasta alcanzar la capa de seguridad o de aislante.
Una de las fallas más significativas en los actuales momentos, en los revestimientos
refractarios livianos o aislantes, es el daño producido por la Hidrolisis Alcalina, la cual es
una reacción del aluminato de calcio (Hidrolisis) en presencia de humedad, CO2 y
temperatura ≥32ºC. En este proceso el revestimiento se separa en láminas de ± 10mm.
Para minimizar esta reacción el revestimiento debe ser lo más impermeable posible y
evitar la presencia de cualquiera de los tres factores (Humedad, CO2 y T≥32ºC)

g) Problemas o alteraciones operacionales.

Cualquier revestimiento refractario, se puede destruir si las condiciones de los parámetros
de operación y de diseño son superados en cualquier momento del proceso. Esto se evita
manteniendo un personal de operación completamente capacitados y con experiencia en
el sistema del proceso. Un caso, es las subidas violentas de la temperatura superando en
muchos casos la temperatura de trabajo del material refractario.

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h) Problemas de material
.- Selección de Material: Un material erróneamente seleccionado puede ocasionar graves
daños a los equipos donde son instalados. Se debe contar con expertos para elegir el
material, inclusive si son para efectuar reparaciones.

.- Almacenamiento del material: Un mal almacenamiento, exposición a la intemperie,

elevadas o muy bajas temperaturas, sobre peso encima del refractario, ambiente húmedo,
son factores que contribuyen a la degradación del material haciéndole perder
propiedades generando revestimientos pobres en calidad.

.- Preparación del material: Una preparación del material sin cumplir con las normas, los
procedimientos e instrucciones del fabricante van a generar un revestimiento pobre en
resistencia mecánica. Esto implica el uso de agua de calidad, potable con PH entre 6 y 8,
temperatura inferior a los 20°C, recipientes limpios, tiempo de mezclado no mayor a 5
minutos y tiempo de instalación no superior a los 20 minutos, no reacondicionar el
material con cantidad de agua extra, no mezclar residuos caídos al piso o contaminados.

.- Mala instalación del material: Una mala instalación genera daños o revestimientos de
pobre calidad. Instalar el material después del tiempo estipulado (20 minutos), exceso o
falta de vibrado cuando es requerido, encofrados mal diseñado y no impermeables, uso
de material contaminado o recogido del suelo generan revestimientos refractarios pobres
en propiedades mecánicas y térmicas. En las instalaciones, cuando se aplica el
revestimiento mediante el método de proyección, un descontrol de la presión de
aplicación, un operador de la boquilla de salida del material ineficiente o sin experiencia,
genera revestimientos refractarios de una pobre calidad térmica y mecánica.

.- Curado mal realizado: Durante el proceso de curado (Fraguado) del revestimiento se

suceden transformaciones de los aluminatos de calcio del cemento al entrar en contacto
con el agua. Estas fases van a definir el comportamiento físico-químico del material
después de completado el curado, resistencia mecánica, porosidad, entre otros.
Esto implica que, para obtener unas buenas propiedades del revestimiento, debemos
realizar un buen curado, es decir mantenerlo después de instalado, una temperatura por
debajo de los 32°C durante un tiempo entre 12 y 24 horas.

.- Secado mal realizado: Durante el proceso de secado el revestimiento refractario

comienza la expulsión del agua remanente de mezcla y de cristalización y las fases
formadas durante el curado comienzan a sufrir transformaciones químicas y físicas que
dan origen a las propiedades termomecánicas que lo hacen soportar los parámetros de
operación para los cuales fue diseñado el revestimiento.
Una mala operación de secado tal como una velocidad de calentamiento rápida, un
contacto directo de la llama del quemador con el revestimiento, una interrupción del
proceso de calentamiento por largo tiempo, interrupciones continuas del proceso,
combustión incompleta en el proceso, inciden de manera directa en la formación de la
microestructura requerida del material, disminuyendo sus propiedades.

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2.- FALLAS MAS FRECUENTES

Las siguientes fallas son comunes a la mayoría de los revestimientos, bien sean
monolíticos (Vaciados, proyectados, apisonados), de ladrillos (Densos o aislantes, o piezas
prefabricadas) o de fibra cerámica (Mantas, módulos o piezas prefabricadas)

.- Spalling o desconchamiento:
Una elevación o disminución brusca de la temperatura genera un daño, por choque
térmico, al refractario ocasionando su desprendimiento. Igualmente, un cambio brusco de
presión o explosión puede ocasionar grandes fallas en el revestimiento refractario.

.- Falta de homogeneidad del espesor:

Se detecta mediante una inspección visual y con el uso de un nivel o una regla,
observándose desnivel en la superficie. Esta falla tiene sus limitaciones no permitiéndose
superficies < 6mm o > 13mm del espesor total.

.- Baja resistencia mecánica:

La resistencia mecánica de un material refractario depende en gran parte de su porosidad,
mientras más porosos sean, su resistencia mecánica disminuye, igualmente la fase vítrea
del material puede ocasionar una disminución de la resistencia mecánica.

.- Segregación y bolsas de aire:

Se presentan cuando se realiza un exceso de vibrado al revestimiento, quedando burbujas
de aire entrampado y la segregación de los granos separando los gruesos de los finos
ocasionando una matriz no uniforme.

.- Daños por golpes externo a la carcasa:

Un golpe fuerte puede ocasionar la rotura y desprendimiento del revestimiento
refractario, en ocasiones las paredes de los hornos son golpeadas en el exterior por
maniobras mal realizadas durante el izamiento de cargas.

.- Fractura y desconchamiento:
Generalmente este tipo de daños son originados por golpes mecánicos aplicados
directamente sobre el revestimiento, por choques térmicos ocurridos durante la
operación del equipo y también por la hidrolisis alcalina.

.- Grietas:
Se generan por la unión de poros que aparecen en la superficie del revestimiento cuando
se elimina el agua. Son dañinas cuando su abertura es > 3mm y profundidad > 50% del
espesor del revestimiento. Estas deben ser reparadas. Los poros, los anclajes, los choques
térmicos, las juntas de expansión, juegan un papel importante en la formación de grietas
en los revestimientos refractarios.

.- Socavaciones internas, huecos, material suelto o seco:

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Estas imperfecciones se originan por mala preparación y aplicación del material. Se

detectan mediante la inspección con martillo ( Test Hammer). Una de las previsiones que
debemos tener es la de no dejar, durante la proyección, el rebote entrampado en el
revestimiento.

.- Exposición de anclajes:
Cuando un material refractario se consigue un ambiente con presencia de gases, líquidos,
o partículas sólidas, presión y temperaturas altas pueden suceder reacciones entre el
ambiente y el revestimiento refractario generando corrosión, desgaste, desconchamiento
(spalling) disminuyendo el espesor dejando al descubierto los anclajes los cuales se ven
afectados por corrosión, altas temperaturas y desgaste, disminuyendo la capacidad de
sostén del revestimiento y permitiendo la fuga de calor hacia la carcasa del equipo.
En algunas ocasiones, a través de las grietas, los gases viajan hasta la carcasa alcanzando
su punto de rocío generando corrosión en los anclajes y en la carcasa provocando la caída
del revestimiento refractario.

4.2.- EJECUCIÓN DE REPARACIÓN DE DAÑOS EN REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS.

Una vez identificados y analizados todos los motivos que originaron la falla, podemos
definir cuál será el mejor método de reparación a realizar para garantizar la durabilidad
del revestimiento durante la siguiente operación el equipo y hasta la próxima
intervención.
Las reparaciones son uniones entre material ya instalado (Viejo) y material nuevo, por lo
tanto, debemos tomar en consideración este punto ya que es de vital importancia, lo más
recomendable es cumplir con lo dictaminado por la hoja técnica suministrada por el
fabricante y las diferentes normas dedicadas a este particular. La experiencia nos confirma
que el cumplimiento de las normas es imprescindible para conseguir un mejor
rendimiento y calidad de estas actividades.
La instalación de materiales refractarios, nuevos o para reparación siguen un paso a paso
secuencial, es decir, no debes iniciar una etapa sin haber concluido la anterior.

4.2.1. REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS MONOLITICOS VACIADOS Y PROYECTADOS.

a) Demolición.
Luego de confirmar y demarcar la zona dañada del revestimiento, se procede a demoler
los restos de material llegando hasta la carcasa metálica cuando el revestimiento es de
una sola capa. En los casos donde el revestimiento es de dos (2) capas, solamente se
demolerá la capa externa o dañada y se inspeccionará la capa interna, si está bien, no se
toca, si observamos o detectamos algún daño, procederemos a su demolición hasta la
carcasa.
Se recomienda demoler el revestimiento hasta conseguir una superficie en buen estado,
firme, homogénea y revisar bien el contorno de la sección demolida para detectar
cualquier anomalía o daño oculto presentado durante la demolición.

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La norma recomienda dejar al descubierto como mínimo tres (3) anclajes y dejar en el
contorno del revestimiento original, en buen estado, una inclinación (Cola de milano), esto
le da mayor soporte al material nuevo. Fig. 1

Figura N° 1

b) Preparación de superficie.
La norma es exigente en este particular y la experiencia nos confirma la importancia que
tiene esta actividad y los daños que puede generar por su incumplimiento. Existen varios
métodos para conseguir una superficie limpia libre de residuos de material viejo, costras
de oxido, polvillo de oxido u otro material, grasas, aceites, restos de soldadura.
Dependiendo de la magnitud del sucio, podemos utilizar y también recomendadas por la
norma API 936 los procedimientos SSPC-SP3, SSPC-SP7, estándar NACE N° 4.
Generalmente en las plantas de cemento o de cal, acero, aluminio, se aplican las SSPC-SP5
y SSPC-SP6.

c) Soldadura de anclajes.
Los anclajes son el sostén del material refractario por ello debemos revisar bien su estado,
que estén bien soldados, que tenga las dimensiones de diseño y cumplan con la
distribución y disposición.
Generalmente la carcasa de los equipos es de acero al carbono y el material del anclaje es
de acero inoxidable, por lo tanto, se debe efectuar la soldadura con electrodo 309L como
material de aporte.
Si se detecta algún fallo en alguno de los anclajes es necesario sustituirlo por un anclaje
nuevo de la misma calidad del instalado. Se debe seguir el procedimiento de soldadura
asignado, así como realizarles las correspondientes pruebas no destructivas de calidad.

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d) Instalación de encofrados.
Lugo de realizar la soldadura de anclajes y tener la superficie limpia se debe instalar el
encofrado ( de madera o metálico) diseñado y fabricado de acuerdo al espacio, forma y
espesor que se va a llenar con el material nuevo. Dentro de sus características
importantes es que debe ser firme, impermeable e ignifugo.

e) Preparación del material.

La preparación del material es de vital importancia para lograr una buena reparación, se
debe cumplir con todos los requisitos exigidos por el fabricante y la norma API 936. Se
deben respetar la cantidad y temperatura del agua ya que un exceso puede generar un
concreto de baja calidad , dicha agua debe ser potable apta para el consumo humano y
estar en un rango de temperatura entre 17°C y 23°C, Se debe tomar la temperatura de
mezcla para garantizar el tiempo de instalación sin que el material inicie su fraguado.
También los tiempos de instalación deben ser tomados en cuenta, los cuales no deben ser
superior a los 20 minutos. Esta totalmente prohibido acondicionar el material, después de
mezclado.
Los sacos del material deben ser totalmente vaciado en la tolva de la mezcladora, dar una
mezcla en seco (1 minuto máximo) para homogeneizar la granulometría y comenzar a
añadir la cantidad de agua indicada por el fabricante, mezclar entre 3 y 5 minutos.
Todos los equipos a utilizar para realizar la preparación e instalación del concreto
refractario deben estar completamente limpios, de igual manera, se deben mantener
limpios durante la operación.
Se recomienda preparar la cantidad de material que se va a instalar para evitar pérdidas
por exceso o eliminarlo por haber pasado el tiempo de instalación.
En el caso de la instalación mediante el método de proyección es conveniente
prehumedecer el material (de 2% a 4% de agua para los castables densos y de 5% a 8% de
agua para los castables aislantes) mezclándolo de 1 a 5 minutos, antes de introducirlo en
la tolva de la máquina de proyectar, esta acción nos evita la perdida de finos como el
cemento refractario en forma de polvo y disminuye la perdida de material por rebote.

f) Instalación del material

Previamente a la instalación, luego de cumplir con los requisitos del mezclado, se debe
realizar la prueba “Bola en mano” (ASTM Designación: C 860 – 00, Standard Práctic for
Determining the Consistency of Refractory Castable Using the Ball-In-Hand Test 1) para
garantizar la contextura, homogeneidad y calidad de la mezcla. Debemos recordar que
tenemos un máximo de 20 minutos para aplicar dicho material, igualmente tenemos que
humedecer la superficie de contacto entre el material viejo instalado y el nuevo para
evitar que éste pierda porcentaje de agua al contacto con el material viejo.
Si el material, por sus características o por la geometría del encofrado, requiere de ser
vibrado, caso de los materiales densos, autonivelantes, de bajo, ultrabajo y sin cementos
deben seguir las indicaciones para ello, no vibrar en exceso para evitar segregación del
material y bolsas de aire entrampadas, extraer lentamente el vibrador para evitar huecos
en el revestimiento.

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En cuanto al método de proyección debemos prehumedecer el material (5% de agua)

antes de ingresarlo a la máquina de proyección, estar pendiente del agua en la boquilla a
la salida del material, la presión del compresor (para distancias de 15 m de manguera)
durante la operación debe ser de 20 psi para materiales aislante y 40 psi para materiales
densos, se debe aumentar 5 psi por cada 15 m de manguera adicional. Siempre se debe
iniciar de abajo hacia arriba para evitar el entrampamiento de material de rebote.
Durante la proyección del material refractario, se debe mantener en todo momento la
distancia de 60 cm entre la boquilla de salida y la superficie a recubrir, de igual manera el
operador de la boquilla debe realizar, en todo momento, un movimiento circular durante
la aplicación.

g) Curado del revestimiento instalado.

Esta es uno de los pasos que la mayoría de los instaladores obvia, por lo que el Inspector
de Refractarios, debe estar pendiente. Un mal curado del revestimiento instalado puede
generar un revestimiento de muy baja calidad. Recordemos que la unión del cemento
refractario con el agua produce una reacción exotérmica generando temperaturas de
evaporación del agua. Si esta reacción no se controla, el vapor va a arrastrar en su salida
gran cantidad de cemento y finos provocando una deficiente unión (liga) entre los granos
del concreto es decir una baja resistencia mecánica, alta porosidad y agrietamiento.

h) Secado del revestimiento instalado.

Sabemos que un revestimiento monolítico (Concreto, plástico apisonables, antiabrasivo
apisonable) recién instalado, debe ser sometido a un tratamiento de secado. Debemos
recordar que este tratamiento se le realiza a los revestimientos refractarios, recién
instalados (Instalación nueva o de reparación), con la finalidad de extraer en forma lenta
el agua excedente y permitir las transformaciones químicas y físicas que les darán las
propiedades de resistencia mecánica como dureza, abrasión, flexión, golpes, presión,
resistencia química a la corrosión y ataque de productos como gases, líquidos, escorias
ácidos y/o básicos, resistencia térmica para soportar elevadas temperaturas sin alterarse y

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a los cambios bruscos de temperatura (Choque térmico). Vista la importancia de esta

actividad, el Inspector debe hacer un seguimiento continuo y monitoreo de la curva
diseñada para el revestimiento en cuestión. De su fiel cumplimiento dependen las
propiedades finales del revestimiento refractario instalado.

Curva de secado típica.

4.2.2.- REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS DE LADRILLOS

a) Demolición
Al igual que la demolición en los revestimientos monolíticos, en los revestimientos con
ladrillos refractarios debemos realizarla hasta conseguir la zona de ladrillo que se
encuentre estable y bien adherida, libre de grietas, de ladrillos sueltos, con juntas de
expansión. Cuando se tenga que cambiar el revestimiento total, comenzando desde la
carcasa se debe tener cuidado de no golpearla con la herramienta de demolición.
Algunos revestimientos están conformados por un concreto aislante en la cara fría o de
seguridad y un ladrillo aislante o denso en la cara caliente o de trabajo.

b) Preparación de superficie
La superficie donde se van a colocar los nuevos ladrillos debe estar completamente limpia,
libre de polvo, escombros, grasas, etc, para permitir que el mortero se adhiera bien al
ladrillo viejo.

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c) Soldadura de anclajes
Algunos ladrillos (Aislantes) requieren de anclajes y/o soportes para su instalación, por lo
tanto, estos deben ser soldados siguiendo los procedimientos de soldadura establecidos.
Los revestimientos de ladrillos aislantes deben sostenerse mediante anclajes tipo “L”
soldados a la carcasa y colocados cada 4 ladrillos en forma longitudinal y cada 3 hileras en
forma vertical.

d) Preparación del material

En la mayoría de los revestimientos de ladrillos se requiere del uso de material mortero
refractario como pegamento entre ladrillos, este mortero debe ser preparado siguiendo
las instrucciones del fabricante para evitar una mala adherencia entre ladrillos
ocasionando su posterior caída. Todos los utensilios requeridos en la preparación del
mortero deben estar completamente limpios y en el caso de requerir agua para mezclar el
mortero seco, esta debe ser potable.
Los ladrillos deben estar en buenas condiciones, no deben tener defectos de fabricación
como alabeo, poros, incrustaciones, grietas ni roturas pronunciadas en las esquinas.

f) Instalación de material
Antes de dar inicio a la reparación se debe verificar el nivel del revestimiento existente de
manera que sirva de guía para los nuevos ladrillos a instalar.
Se debe respetar en todo momento la ubicación de las juntas de expansión y el espesor de
la capa de mortero refractario no debe pasar de 2 mm. Es necesario cubrir toda la cara del
ladrillo que lleve mortero y asentar el ladrillo dando golpes con un mazo de goma.
Los cortes de ladrillo, cuando son requeridos, deben ser lo más preciso posibles para
evitar desalineación del revestimiento o corrida de las juntas de expansión. A medida que
se van instalando las hileras de ladrillo se debe ir verificando la nivelación horizontal y
vertical del revestimiento instalado.

4.2.3.- REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS DE PLASTICOS REFRACTARIOS

a) Demolición
La demolición de las zonas afectadas en este tipo de revestimientos se debe realizar hasta
encontrar material en buen estado, firme y con los anclajes en buen estado. Se debe
cortar en los límites de la reparación con un ángulo de inclinación (Invertido) para darle
mayor soporte al nuevo material. De igual manera los anclajes cerámicos en buen estado
no deben ser golpeados por las herramientas de demolición.

b) Preparación de superficie
La superficie que se va a reparar debe estar completamente limpia, libre de polvo,
material viejo, escombros, grasa, aceites, óxidos etc. Se deben cambiar los “C” clips en
caso de deterioro. Se recomienda aplicar sand blasting a la superficie.

c) Soldadura de “C” clips y/o instalación “Tijera”

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Para la instalación de los “C” clips, se debe limpiar con esmeril la superficie donde se va a
soldar y utilizar el electrodo adecuado si van soldados directamente a la carcasa o si
requieren pernos para su sostén.
Las “tijeras” se instalan en vigas tipo “I” o doble “T”, deben quedar bien colocadas sobre el
ala de la viga, su característica principal es que le permite movilidad al anclaje cerámico.

d) Preparación del material

El material a instalar debe ser revisado y verificado por el Inspector de calidad antes de su
instalación, de ser posible, constatar que tiene buena trabajabilidad o moldeabilidad.
Material que este seco, en terrones o el empaque roto debe ser descartado y someterse a
prueba. El material que se va a instalar, se debe desempacar a medida que se vaya
requiriendo, ya que por su conformación química fragua al aire de manera que, si se tiene
mucho tiempo a la intemperie sin utilizar, este, tiende a perder trabajabilidad por
fraguado (Reacción química). De igual manera se deben inspeccionar los anclajes
cerámicos, sustituyendo los que estén rotos, con grietas o fracturados manteniendo el
patrón de diseño.

f) Instalación del material

El material debe ser instalado mediante el uso de equipos neumáticos o apisonadores,
comenzando desde la parte más inferior del revestimiento. El apisonado se debe hacer,
inicialmente, en forma paralela a la superficie a revestir y luego de conseguido el espesor
requerido se apisona perpendicular a la superficie, esta superficie debe quedar en forma
rugosa. Generalmente los anclajes para este tipo de material son de estructura cerámica
con formas onduladas que permiten el agarre del material plástico refractario. Para una
mayor protección a estos, se recubren con manta de fibra cerámica aislando al mismo
tiempo el “C” clip para protegerlo de las altas temperaturas.
Se debe garantizar el apisonado alrededor del anclaje, evitando golpearlo con el
apisonador para evitar fracturas o grietas. La presión de la herramienta apisonadora debe
ser entre 90 y 100 psi y esta debe dar 1200 golpes por minuto.
Luego de finalizar la instalación, al revestimiento se le realizan unos cortes horizontales y
verticales, espaciados cada 700 u 800 mm y con una profundidad de 25 mm. Esto se hace
con la finalidad de direccionar las grietas durante el fraguado y el secado evitando la
formación de grietas en forma aleatoria, estas, por dilatación se cerrarán durante el
calentamiento, en operación, volviendo a su estado original durante el enfriamiento.
También se le hacen perforaciones, en la superficie, con un punzón de 3 mm de diámetro
para ayudar a la evaporación del agua durante el secado.
Nota: Se recomienda apisonar el material, directamente, en su forma de presentación el
cual es en lonjas de 1” de espesor.

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. y. Forma de apisonado de materiales plásticos refractarios.

g) Curado del revestimiento

El curado de estos revestimientos se realiza al aire debido a la composición química
del/los aglutinantes. Se debe cubrir la superficie con un plástico para evitar la evaporación
violenta con pérdida de agua.

i) Secado del revestimiento

El secado se debe realizar siguiendo la curva de calentamiento diseñada para el
revestimiento en cuestión y va a depender de, si el tipo de liga que desarrolla es química
(fosfórica y con poca cantidad de agua)

4.2.4.- REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS DE ANTIABRASIVOS APISONABLE

a) Demolición
La demolición de este tipo de revestimiento se debe realizar con extrema precaución con
la finalidad de no dañar la superficie del equipo y/o la malla hexagonal a la cual esta
adherido, ahora bien, si la malla hexagonal se encuentra desprendida y presenta bastante
deterioro, se recomienda su cambio por malla nueva. Para realizar esta operación se
utiliza martillo cincelador neumático, pequeño, liviano y maniobrable por el operador.

b) Preparación de superficie
Como todos los materiales refractarios, la aplicación del material se debe realizar sobre
una superficie completamente limpia libre de impurezas, grasas, restos de material o de
soldaduras. Se puede aplicar SSPC-SP3 en el caso de que solamente sea el área del
hexágono de la malla o SSPC-SP7 en el caso de que se remueva toda la malla.

c) Soldadura de anclajes y malla hexagonal

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Para soldar los anclajes se debe contar con el procedimiento de soldadura para cada caso,
ya que se presentan sitios donde debes soldar acero inoxidable con acero inoxidable y
otros de acero inoxidable con acero al carbono.
Se debe mantener en todo momento la distribución de los anclajes, así como la
conformación de la malla hexagonal a la forma de la superficie que se quiere revestir.

d) Preparación del material

Cada fabricante presenta su sistema de preparación, con cantidades de componentes,
equipos y herramientas que se deben utilizar. El más reconocido hasta ahora el AA-22S del
fabricante RESCO el cual tomaremos como ejemplo para dar algunas indicaciones de
preparación.
.- Mezclar solamente la cantidad que se pueda instalar en 20 minutos
.- Usar agua potable con PH entre 6,5 y 8,5 y temperaturas entre 7°C y 24°C
.- La temperatura del material debe estar entre 15°C y 24°C, mantenerlo en este rango
durante toda la operación.
.- Utilizar un mezclador tipo HOBART, con paletas y tazón separados 6 mm de los lados y el
fondo, deben estar completamente limpios.
.- Para el mezclado, se coloca la mezcladora en una velocidad de revolución de 70 a 110
RPM, y se le va agregando el 5% de agua en los primeros 20 segundos de mezcla,
continuar mezclando durante 5 o 6 minutos, hasta que la consistencia del material sea
tipo masilla.
Nota: Si la preparación requiere el uso de agujas metálicas, estas, se deben añadir durante
el mezclado.

e) Instalación del material

.- Empaque el material en el sitio de colocación rellenando todo el espacio de manera que
no quede aire entrampado, utilice la herramienta adecuada como apisonador de madera,
de goma, neumático o a mano.
.- Al finalizar el empacado, corte el excedente de material mediante el uso de una llana
procurando no profundizar en el revestimiento o separarlo del anclaje. Alise la superficie
mediante el uso de una tabla de madera, teflón o con la mano.
Nota: No utilice la mano cuando el material contenga agujas metálicas.

f) Curado del material

.- Se debe mantener el material instalado a una temperatura entre 16°C y 24°C durante 24
horas, nunca se debe rociar o aplicar agua a la superficie del material ni utilizar un
acelerador de fraguado.

g) Secado del material

.- Este tipo de material no requiere de secado, a menos que su espesor sea superior a las
2”, este en un ambiente húmedo o se realice una prueba hidrostática.
En casos especiales se recomienda calentar el revestimiento (<2”) a una velocidad de
56°C/h desde temperatura ambiente hasta 343°C.

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Cuando el revestimiento sea ≥2” se debe calentar entre 194°C o 304°C a velocidad de
calentamiento de 42°C/h hasta la temperatura de operación o 540°C o menor.
Si la temperatura de operación es superior a los 540°C, se recomienda calentar a 56°C/h
cuando el espesor sea <6” desde 540°C hasta la temperatura de operación.
Para espesores ˃6” se recomienda calentar a una velocidad de 42°C/h desde 540°C hasta
la temperatura de operación. En ambos casos se debe mantener el revestimiento a la
temperatura de operación 1 hora por pulgada de espesor, mínimo 8 horas.
Recuerde, si el equipo no va a entrar en operación se debe enfriar lentamente y en forma
natural que no exceda los 56°C/h.
.- Cumplir con las normas generales de secado.

4.2.5.- REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS DE MANTAS DE FIBRA CERÁMICA

a) Demolición
Luego de realizar la inspección y detectar los sitios de reparación del revestimiento con
fibra cerámica, previamente se deben soltar o quitar los clips o arandelas de cierre y luego
desprender las capas de fibra cerámica, se debe colocar en bolsas plástica para evitar la
contaminación del ambiente. La capa o capas a desprender se deben cortar hasta el sitio
donde la capa de fibra presente firmeza y resistencia. Si la inspección arroja que la
primera o segunda capa se encuentra cristalizada, polvorienta (Pasar el dedo sobre la
superficie) se recomienda cambiar ala en su totalidad o por lo menos hasta donde no
presente cristalización o polvo.

b) Preparación de superficie
La superficie a preparar en el caso de reparaciones, es a partir de la capa que se encuentre
en buen estado, el corte de la capa dañada no debe coincidir con el solape, vertical u
horizontal, de la capa en buen estado. Este punto es de mucha importancia para cuando el
revestimiento vuelva a entrar en operación.

c) Soldadura de anclajes
La inspección nos indicará si se requiere el cambio de anclajes, en estos casos es
conveniente el uso de una máquina de soldar por electro fusión para no tener que
despejar hasta la carcasa evitando la perdida de material.
Antes de soldar se debe limpiar la superficie donde se va a colocar el nuevo anclaje.

d) Preparación del material

La preparación del material implica sacar el rollo de manta de su caja y colocarlo en una
superficie completamente limpia para evitar la contaminación de la fibra. Tomar las
medidas del área a cubrir y cortar la manta de fibra, recuerde añadir las cantidades que
requieren los solapes.

e) Instalación del material

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Las capas de reparación que se van a instalar deben instalarse de manera que cubran las
juntas anteriores (No debe quedar junta sobre junta) en forma escalonada, y manteniendo
los solapes verticales de 2” y los horizontales de 4” en la capa de la cara caliente.
Recuerde que el solape debe quedar en la misma dirección del flujo de los gases y la
longitud de cada manta debe ser máximo 3,8 m.
Terminada la instalación se deben colocar nuevamente los clips o arandelas de cierre
ajustándola lo máximo posible de manera que no queden sueltas o flojas. Posteriormente
y dependiendo de la temperatura de operación, estas arandelas deben ser recubrieras con
una capa de fibra cerámica o un mortero de fibra cerámica.
Otra forma de reparación es mediante proyección de fibra cerámica a granel.

Dibujos

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

4.2.6.- REPARACIÓN DE REVESTIMIENTOS DE MODULOS DE FIBRA CERÁMICA

a) Demolición
En este caso se deben quitar cada unidad de modulo que se encuentre deteriorada, bien
sea soltándolos del perno de anclaje o desmontándolos de las lancetas que los sostienen.
Todo va a depender del tipo de modulo instalado.
Los módulos desmontados, deben ser introducidos en bolsas plásticas para evitar
contaminar el ambiente.

b) Preparación de superficie
Se debe acondicionar la superficie donde se va a instalar el nuevo módulo, de manera que
no queden tiras de manta cerámica suelta a su alrededor.

c) Soldadura de anclajes
De ser requerido se debe cambiar el anclaje que sostiene el módulo limpiando la
superficie y soldando según el procedimiento estipulado.
En el caso de que las lancetas se encuentren quemadas, dobladas o desgastadas, se deben
sustituir por otras en buen estado.

d) Preparación del material

Preparar las tiras de junta de expansión, del mismo ancho del módulo, y colocarlas
(Enceparlas) después de instalar el módulo.
El módulo se mantiene en sus dimensiones gracias a unos flejes o bandas de plástico, las
cuales no serán removidas hasta tanto el módulo no este correctamente instalado.
Otros módulos vienen preparados de fabrica para instalar directamente.

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

e) Instalación del material

El módulo se instalará de acuerdo al sistema de fijación establecido, apernado
directamente al Stud o introducido en los anclajes tipo “U” y tipo “H”.
Se debe colocar la junta de expansión inferior antes de colocar el módulo, luego de
instalado el módulo se procede a encepar por los lados laterales y superior hasta que
quede firme. Instalado el módulo se quitan los flejes o bandas de plástico y se procede a
compactar con una tabla de madera la cara de trabajo del módulo.

Nota: Espero que este material les sea de mucha ayuda y cualquier observación al
respecto, por favor, comuníquenla a sandmarcos@gmail.com, con mucho gusto les
brindare cualquier aclaratoria.

A continuación, una galería de fotos con los daños más sucedidos en los revestimientos
refractarios.

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

GALERIA DE FOTOS

Fig. 1 Grietas en pared de ladrillos, piso y pared de aislantes monolíticos

Fig. 2 Juntas de expansión abiertas – Juntas de expansión mal diseñadas en pared de ladrillos.

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. 3 Grietas, rotura y caída de revestimiento refractario por choque térmico

Fig. 4 Erosión producto de la llama del quemador - Exposición de anclajes por perdida de material

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. 5 Desgaste de refractario con exposición de anclajes S-bar, malla hexagonal y V por acción del
flujo del catalizador (Zeolita) y carbón (Coque) en los equipos de Crakeo Catalítico
Fluidizado (FCC)

Fig. 6 Desprendimiento de material por fallas en el sistema de anclajes

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. 7 Daños causados por la hidrolisis alcalina

Fig. 8 Encogimiento de fibra cerámica y de módulos- Encepado de separación entre módulos

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. 9 Mala instalación y desgaste por roce metálico, encogimiento de módulos de F.C

Ladrillo con defectos, alabeo, fractura en

esquinas, incrustaciones y grietas Material de alta alúmina vencido
Fig. 10 Materiales defectuosos, inspeccionados antes de ser aplicados

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INSTALACION DE REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS. INSPECCION

Fig. 11 Materiales mal instalados, aplicados sin corregir la deformación de la carcasa metálica y
material aislante con falta de agua.

Fig. 12 Anclaje instalado sin limpiar la superficie con alto grado de oxidación. Piso de horno luego
de limpieza con cepillo eléctrico. (SSPC-SP3)

Marcos Sandoval
Ingeniero Metalúrgico
C.I.V 29665
API 936 Refractory Installations Quality Control
Certified Inspector Nº 936 – 49571

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