Plan de Mantto Molino Minero

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL MECÁNICO
“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UN

MOLINO DE BOLAS DE LA EMPRESA COMPAÑÍA MINERA
CERRO NEGRO S.A.”
ALUMNO: IGNACIO A. ZAMORA RODRÍGUEZ
PROFESOR GUÍA: ORLANDO DURÁN ACEVEDO
PROFESOR CO-GUÍA: RIGOBERTO GUARDIA DÍAZ
QUILPUÉ, OCTUBRE 2018

Resumen Ejecutivo
El objetivo principal del presente trabajo de título es el diseño de un plan de mantenimiento al
Molino de Bolas G de Compañía Minera Cerro Negro S.A.
Actualmente el molino lleva 6 meses de operación y está posicionado como el equipo principal de
la zona de molienda; procesando aproximadamente el 75% del mineral de sulfuro. Por otro lado,
el equipo tiene una alta tasa de fallas y no cuenta con ningún plan de mantenimiento y repuestos;
por lo que resulta altamente crítico en temas operacionales y económicos. Sumado a esto, en la
empresa no existía ningún tipo de registros del equipo, manuales ni recomendaciones del
fabricante.
En la primera etapa del plan de mantenimiento se llevó a cabo la recopilación de históricos de falla
de un molino análogo, con objeto de extrapolar los datos al molino de la empresa. Luego, se realizó
un análisis de falla y criticidad, a fin de poder definir los componentes críticos del equipo; fueron
los siguientes:
- Piñón.
- Descansos Molino Alimentación – Descarga.
- Bomba de Lubricación (Baja Presión).
- Bomba de Levante (Alta Presión).
- Parrillas de Descarga.
Posteriormente, se aplicó el modelo de Weibull a los componentes críticos para determinar la tasa
de falla, la curva de confiabilidad y el MTBF; parámetros sumamente relevantes para el desarrollo
de la estrategia de mantenimiento.
iii
En la segunda etapa, se llevó a cabo la propuesta del plan en base a los resultados obtenidos y al
contexto operacional de la empresa, dando como resultado un mantenimiento preventivo en base
a la condición. Posteriormente, se definieron frecuencias óptimas de inspección junto con listas de
chequeo y reporte de fallas; actividades que permitirán realizar hallazgos en el equipo y,
seguidamente, órdenes de trabajo de tipo preventivo.
En la tercera etapa se generó un plan de repuestos a través de un modelo que busca minimizar el
costo global minimizando el costo de falla. El modelo se trabajó con resultados obtenidos en el
análisis de confiabilidad.
Se estima que el posible ahorro alcanzado, aplicando las estrategias y políticas de mantenimiento
propuestas en el plan, sería de un 52%, aproximadamente. Sin embargo, los resultados se obtienen
a mediano y largo plazo, pues el proceso detrás de la estrategia de mantenimiento debe ir de la
mano con la capacitación del personal mecánico de la empresa junto con un trabajo constante para
poder normalizar el estado del equipo.
iv
Dedicatoria
A todas y cada una de las personas que estuvieron conmigo en este arduo camino;
especialmente a mis hijos, a mi novia, padres y hermano.
v
Agradecimientos
El camino universitario sin duda no es fácil, pues los altibajos presentes en el proceso no son pocos
y para lograr sobrepasarlos se necesita de un real compromiso, dedicación, perseverancia y por
sobretodo, apoyo; brindado, principalmente, por la familia, los amigos y profesores. Este apartado
va dedicado a toda la gente que me dio la mano para subir esta larga, pero muy linda escalera
universitaria.
En primer lugar, agradezco profundamente a mis padres, Eliana y Arturo, por entregarme los
valores y principios que me rigen como persona; las guías y consejos que hoy me permiten estar
acá; y por enseñarme el valor de las cosas y el esfuerzo que hay que poner en cada paso para poder
llegar a la meta. Agradezco la absoluta confianza que tenían en mis capacidades, el apoyo, el cariño
y el tremendo sacrificio realizado a lo largo de todos estos años. A mi hermano Manuel, por el
cariño y consejos entregados, pero, sin lugar a dudas, por construir el primer peldaño de esta gran
escala; siempre fuiste y serás mi ejemplo a seguir. Sin ustedes nada de esto hubiese sido posible.
Un agradecimiento muy especial a los grandes amores de mi vida, ustedes representan la real
motivación para alcanzar el término de esta carrera; mis hijos Vicente y Antonia, y mi novia
Bárbara; de quien estaré, siempre, eternamente agradecido por el esfuerzo, el apoyo, la entrega, el
sacrificio, el cariño incondicional y el tan valioso tiempo entregado en este largo camino. Gracias
por estar siempre estar presente.
Agradezco, muy sinceramente, a los amigos de MEC, por las tardes de estudio y las constantes
batallas para sacar adelante los ramos, pero principalmente, por los buenos momentos. A la Escuela
de Ingeniería Mecánica y cada una de las personas que la conforman, particularmente a los
profesores por la tremenda labor que hacen y en especial a mis profesores guías, quienes me
orientaron en este tan importante trabajo. Gracias por los conocimientos entregados, por las
recomendaciones y la constante formación del criterio ingenieril.
Por último, gracias eternas a toda la gente que de alguna u otra forma han aportado en este tan
importante logro personal, que, sin lugar a dudas, es uno de los más importantes en mi vida.
“Caminante, no hay camino, se hace camino al andar”
vi
Índice
Resumen Ejecutivo ........................................................................................................................ iii
Dedicatoria ...................................................................................................................................... v
Agradecimientos ............................................................................................................................ vi
Índice............................................................................................................................................. vii
Índice de Figuras ........................................................................................................................... xii
Índice de Tablas ............................................................................................................................ xv
Nomenclatura ............................................................................................................................... xix
Capítulo l: Introducción ................................................................................................................ 22

1.1. Prefacio. ............................................................................................................................. 22
1.2. Descripción del Problema. ................................................................................................. 23
1.3. Objetivo General. ............................................................................................................... 24
1.4. Objetivos Específicos......................................................................................................... 24
Capítulo ll: Marco Teórico............................................................................................................ 25

2.1. Introducción. ...................................................................................................................... 25
2.1.1. Concepto de Mantenimiento. ......................................................................................... 26
2.1.2. Misión del Mantenimiento dentro de una Empresa. ...................................................... 27
2.1.3. Funciones Básicas del Mantenimiento. .......................................................................... 28
2.1.4. Historia del Mantenimiento y su Constante Evolución. ................................................. 29
2.1.5. Gestión del Mantenimiento. ........................................................................................... 32
Capítulo lll: Antecedentes Generales de la Empresa .................................................................... 75

3.1. Introducción. ...................................................................................................................... 75
3.1.1. Ubicación Geográfica. .................................................................................................... 77
3.1.2. Descripción de la Compañía. ......................................................................................... 78
3.1.3. Descripción de la Planta. ................................................................................................ 79
3.2. Listado y Función de Componentes Propios y Auxiliares del Molino G. ......................... 90
3.2.1. Bombas de Levante (Alta Presión) y Lubricación (Baja Presión). ................................ 90
3.2.2. Motor Sincrónico y Excitatriz. ....................................................................................... 91
3.2.3. Embrague. ...................................................................................................................... 92
3.2.4. Sala de Media Tensión y Sala de Control. ..................................................................... 93
3.2.5. Partidor Suave/Girolento Inching Drive. ....................................................................... 94
vii
3.2.6. Sistema de Lubricación Piñón – Corona. ....................................................................... 95
3.2.7. Compresor. ..................................................................................................................... 96
3.2.8. Bombas de los Hidrociclones. ........................................................................................ 97
3.2.9. Hidrociclones. ................................................................................................................ 98
3.2.10. Descansos Molino Alimentación – Descarga. ............................................................ 99
3.2.11. Manto Cilíndrico....................................................................................................... 100
3.2.12. Piñón – Corona. ........................................................................................................ 101
Capítulo lV: Análisis de Falla, Criticidad y Confiabilidad ......................................................... 102

4.1. Introducción. .................................................................................................................... 102
4.2. Alcances. .......................................................................................................................... 103
4.3. Descripción del Equipo. ................................................................................................... 104
4.3.1. Identificación de los Sistemas Básicos Molino G. ....................................................... 105
4.4. Condiciones de Operación del Molino G......................................................................... 106
4.5. Condiciones de Mantención del Molino G. ..................................................................... 107
4.6. Análisis de Falla y Criticidad del Equipo. ....................................................................... 109
4.6.1. Diagrama Funcional de Bloques. ................................................................................. 109
4.6.2. Análisis FMECA de Sistemas Básicos Molino G. ....................................................... 110
4.6.3. Análisis de Costo Global de Mantenimiento................................................................ 110
4.6.4. Análisis de Pareto a los Modos Correctivos................................................................. 119
4.6.5. Análisis de Jack Knife a los Modos Correctivos.......................................................... 125
4.6.6. Comparación de Resultados y Elección de Modos Correctivos Críticos. .................... 129
4.7. Reducción del Impacto Negativo al CGM de los Modos Correctivos Críticos. .............. 132
4.8. Modelo de Confiabilidad. ................................................................................................ 135
4.8.1. Alcances. ...................................................................................................................... 135
4.8.2. Aplicación del Modelo de Weibull a los Modos Correctivos Críticos. ....................... 135
4.8.2.1. Cambio Piñón: .......................................................................................................... 136
4.8.2.2. Cambio de Descansos Molino Alimentación-Descarga: .......................................... 143
4.8.2.3. Cambio Bomba de Lubricación: ............................................................................... 150
4.8.2.4. Cambio Bomba de Levante: ..................................................................................... 158
4.8.2.5. Cambio Parrillas de Descarga: ................................................................................. 165
4.9. Árboles de Falla de los Modos Correctivos Críticos. ...................................................... 172
4.9.1. Árbol de Falla Molino de Bolas G. .............................................................................. 172
4.9.2. Árbol de Falla Piñón. ................................................................................................... 173
viii
4.9.3. Árbol de Falla Descansos Molino Alimentación – Descarga. ..................................... 174
4.9.4. Árbol de Falla Sistema Lubricación. ............................................................................ 175
4.9.4.1. Árbol de Falla Sistema Lubricación Piñón – Corona. .............................................. 176
4.9.4.2. Árbol de Falla Sistema Lubricación Descansos – Bomba Lubricación. .................. 177
4.9.4.3. Árbol de Falla Sistema Lubricación Descansos – Bomba Levante. ......................... 178
4.9.5. Árbol de Falla Sistema Descarga. ................................................................................ 179
Capítulo V: Plan de Mantenimiento ........................................................................................... 180

5.1. Introducción. .................................................................................................................... 180
5.2. Alcances. .......................................................................................................................... 180
5.3. Recomendaciones Previas. ............................................................................................... 181
5.4. Plan de Mantenimiento Propuesto para la Empresa. ....................................................... 185
5.4.1. Frecuencia Óptima de Inspecciones con Detención de Equipo. .................................. 186
5.4.1.1. Piñón. ........................................................................................................................ 186
5.4.1.2. Descansos Molino Alimentación-Descarga.............................................................. 189
5.4.1.3. Bomba de Lubricación.............................................................................................. 191
5.4.1.4. Bomba de Levante. ................................................................................................... 193
5.4.1.5. Parrillas de Descarga. ............................................................................................... 195
5.4.2. Resumen Frecuencia Óptima de Inspecciones con Detención de Equipo. .................. 197
5.4.3. Frecuencia Óptima de Inspecciones sin Detención de Equipo. ................................... 198
5.4.3.1. Piñón. ........................................................................................................................ 198
5.4.3.2. Descansos Molino Alimentación-Descarga.............................................................. 200
5.4.3.3. Bomba de Lubricación.............................................................................................. 202
5.4.3.4. Bomba de Levante. ................................................................................................... 204
5.4.3.5. Parrillas de Descarga. ............................................................................................... 206
5.4.4. Resumen Frecuencia Óptima de Inspecciones sin Detención de Equipo..................... 209
5.4.5. Check List de Actividades para los Modos Correctivos Críticos................................. 210
5.4.5.1. Check List – Diario................................................................................................... 211
5.4.5.2. Check List – Semanal. .............................................................................................. 214
5.4.5.3. Check List – Mensual (Cada 840 horas). ................................................................. 215
5.4.5.4. Check List – Bimensual (Cada 1680 horas). ............................................................ 217
5.4.5.5. Check List – Trimestral (Cada 2520 horas).............................................................. 218
5.4.5.6. Check List – Semestral (Cada 5040 horas). ............................................................. 219
5.4.5.7. Check List – Anual (Cada 10080 horas). ................................................................. 220
ix
5.4.6. Reporte de Fallas. ......................................................................................................... 221
5.4.7. Check List de Mantenimiento para los Modos Correctivos Críticos. .......................... 222
5.4.7.1. Check List de Mantenimiento Piñón. ....................................................................... 223
5.4.7.2. Check List de Mantenimiento Descanso Alimentación. .......................................... 225
5.4.7.3. Check List de Mantenimiento Descanso Descarga. ................................................. 228
5.4.7.4. Check List de Mantenimiento Bomba de Lubricación. ............................................ 231
5.4.7.5. Check List de Mantenimiento Bomba Levante. ....................................................... 232
5.4.7.6. Check List de Mantenimiento Parrillas Descarga. ................................................... 233
Capítulo VI: Plan de Repuestos .................................................................................................. 237

6.1. Introducción. .................................................................................................................... 237
6.2. Alcances. .......................................................................................................................... 238
6.3. Plan de Repuestos. ........................................................................................................... 238
6.3.1. Cambio Piñón. .............................................................................................................. 238
6.3.2. Cambio Descansos Molino Alimentación – Descarga. ................................................ 241
6.3.3. Cambio Bomba Lubricación. ....................................................................................... 244
6.3.4. Cambio Bomba Levante. .............................................................................................. 247
6.3.5. Cambio Parrillas Descarga. .......................................................................................... 250
Capítulo VII: Estudio del Impacto Económico ........................................................................... 253

7.1. Introducción. .................................................................................................................... 253
7.2. Impacto Económico. ........................................................................................................ 254
Capítulo VIII: Conclusión........................................................................................................... 257

8.1. Resultados. ....................................................................................................................... 257
Referencias .................................................................................................................................. 259
Bibliografía ................................................................................................................................. 260
Anexos ........................................................................................................................................ 262

Anexo A: Software de Confiabilidad e Inspecciones. ................................................................ 262
Anexo B: Sistemas, Sub-Sistemas y Componentes del Molino G. ............................................ 264
Anexo C: Análisis FMECA de Sistemas Básicos Molino G. ..................................................... 266
Anexo C.1: Análisis FMECA de Sistema Manto Cilíndrico. ..................................................... 267
Anexo C.2: Análisis FMECA de Sistema Piñón – Corona. ........................................................ 268
x
Anexo C.3: Análisis FMECA de Sistema Girolento. ................................................................. 269
Anexo C.4: Análisis FMECA de Sistema Lubricación. ............................................................. 270
Anexo C.5: Análisis FMECA de Sistema Motriz. ...................................................................... 271
Anexo C.6: Análisis FMECA de Sistema Descansos Molino Alimentación – Descarga. ......... 272
Anexo C.7: Análisis FMECA de Sistema Embrague. ................................................................ 273
Anexo C.8: Análisis FMECA de Sistema Alimentación. ........................................................... 274
Anexo C.9: Análisis FMECA de Sistema Descarga. .................................................................. 275
Anexo D: Check List y Calendarización de Actividades. ........................................................... 276
Anexo D.1: Check List Diario A. ............................................................................................... 276
Anexo D.2: Check List Diario B................................................................................................. 277
Anexo D.3: Check List Diario C................................................................................................. 278
Anexo D.4: Check List Diario D. ............................................................................................... 279
Anexo D.5: Check List Diario E. ................................................................................................ 280
Anexo D.6: Check List Diario F. ................................................................................................ 281
Anexo D.7: Check List Semanal. ................................................................................................ 282
Anexo D.8: Check List Mensual A. ............................................................................................ 283
Anexo D.9: Check List Mensual B. ............................................................................................ 284
Anexo D.10: Check List Bimensual (1680 hrs.). ........................................................................ 285
Anexo D.11: Check List Trimestral (2520 hrs.). ........................................................................ 286
Anexo D.12: Check List Semestral (5040 hrs.). ......................................................................... 287
Anexo D.13: Check List Anual (10080 hrs.). ............................................................................. 288
Anexo E.1: Calendarización Sistema Lubricación Descansos Molino. ...................................... 289
Anexo E.2: Calendarización Sistema Lubricación Piñón – Corona. .......................................... 290
Anexo E.3: Calendarización Sistema Descarga. ......................................................................... 291
Anexo E.4: Calendarización Sistema Alimentación. .................................................................. 292
Anexo E.5: Calendarización Unidad Neumático. ....................................................................... 293
Anexo E.6: Calendarización Sistema Piñón – Corona................................................................ 294
Anexo E.7: Calendarización Sistema Descansos Molino. .......................................................... 295
Anexo E.8: Calendarización Sistema Manto Cilíndrico. ............................................................ 296
Anexo E.9: Calendarización Reapriete Pernos Sistema. ............................................................ 297
Anexo F: Tabla A1 de Severidad Norma ISO 10816-3 Vibración Mecánica. ........................... 298
Anexo G: Reporte de Fallas. ....................................................................................................... 299
xi
Índice de Figuras
Figura 1: Curva de la Bañera. ....................................................................................................... 37
Figura 2: Tiempo Medio Entre Fallas. .......................................................................................... 39
Figura 3: Disponibilidad de un Sistema. ....................................................................................... 39
Figura 4: Simbología Operación Lógica AND. ............................................................................ 44
Figura 5: Simbología Operación Lógica OR. ............................................................................... 44
Figura 6: Ejemplos de Árboles de Falla. ....................................................................................... 45
Figura 7: Ejemplo Diagrama de Pareto. ........................................................................................ 47
Figura 8: Ejemplo Diagrama de Jack Knife. ................................................................................. 51
Figura 9: Función de Densidad de Probabilidad Weibull para Distintos ࢼ .................................. 57
Figura 10: Ejemplo Regresión Lineal del Modo de Falla. ............................................................ 59
Figura 11: Curva de Confiabilidad de Weibull para Distintos ࢼ. ................................................. 63
Figura 12: Curva de Tasa de Fallas de Weibull para Distintos ࢼ. ................................................ 64
Figura 13: Dinámica de Pedidos. .................................................................................................. 72
Figura 14: Ubicación Geográfica de CMCN. ............................................................................... 77
Figura 15: Diagrama de Flujo Chancado Primario. ...................................................................... 80
Figura 16: Diagrama de Flujo Chancado Secundario. .................................................................. 81
Figura 17: Diagrama de Flujo Chancado Terciario Mineral de Óxido. ........................................ 83
Figura 18: Diagrama de Flujo Chancado Terciario Mineral de Sulfuro. ...................................... 84
Figura 19: Diagrama de Flujo Proceso de Molienda. ................................................................... 87
Figura 20: Diagrama de Flujo Proceso de Flotación. ................................................................... 88
Figura 21: Fotografía Bombas de Alta y Baja Presión. ................................................................ 90
Figura 22: Fotografía Motor Sincrónico. ...................................................................................... 91
Figura 23: Fotografía Embrague. .................................................................................................. 92
Figura 24: Fotografía Sala de Media Tensión y Sala de Control. ................................................. 93
Figura 25: Fotografía Girolento Inching Drive. ............................................................................ 94
Figura 26: Fotografía Inyectores. .................................................................................................. 95
Figura 27: Fotografía Bomba Hidráulica. ..................................................................................... 95
Figura 28: Fotografía Compresor.................................................................................................. 96
Figura 29: Fotografía Bombas de los Hidrociclones Instaladas. .................................................. 97
Figura 30: Fotografía Bombas de los Hidrociclones sin Instalar. ................................................. 97
xii
Figura 31: Fotografía Hidrociclones 1. ......................................................................................... 98
Figura 32: Fotografía Hidrociclones 2. ......................................................................................... 98
Figura 33: Fotografía Descansos Molino Alimentación-Descarga. .............................................. 99
Figura 34: Fotografía Manto Cilíndrico...................................................................................... 100
Figura 35: Fotografía Piñón-Corona. .......................................................................................... 101
Figura 36: Identificación de Sistemas Básicos Molino G. .......................................................... 105
Figura 37: Diagrama Funcional de Bloques Molino G. .............................................................. 109
Figura 38: Diagrama de Pareto CGM. ........................................................................................ 120
Figura 39: Diagrama de Pareto Horas Detención. ...................................................................... 122
Figura 40: Diagrama de Pareto N° Detenciones. ........................................................................ 124
Figura 41: Diagrama de Jack Knife. ........................................................................................... 127
Figura 42: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Piñón. .................................................. 137
Figura 43: Confiabilidad de Modo Correctivo Cambio Piñón.................................................... 139
Figura 44: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Piñón.................................................. 141
Figura 45: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Descansos Molino.............................. 144
Figura 46: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ............................ 146
Figura 47: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ........................... 148
Figura 48: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ........................... 151
Figura 49: Regresión Lineal Modificada Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ....... 152
Figura 50: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ........................... 154
Figura 51: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ......................... 156
Figura 52: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. .................................. 159
Figura 53: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ................................. 161
Figura 54: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ................................ 163
Figura 55: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. .............................. 166
Figura 56: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga............................... 168
Figura 57: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ............................. 170
Figura 58: Árbol de Falla Molino de Bolas G. ........................................................................... 172
Figura 59: Árbol de Falla Piñón.................................................................................................. 173
Figura 60: Árbol de Falla Descansos Molino Alimentación-Descarga. ..................................... 174
Figura 61: Árbol de Falla Sistema Lubricación. ......................................................................... 175
xiii
Figura 62: Continuación Árbol de Falla Sistema Lubricación. .................................................. 176
Figura 65: Árbol de Falla Sistema Descarga. ............................................................................. 179
Figura 66: Dinámica de Pedidos del Modo Correctivo Cambio Piñón. ..................................... 239
Figura 67: Dinámica de Pedidos del Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ................. 242
Figura 68: Dinámica de Pedidos del Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ............... 245
Figura 69: Dinámica de Pedidos del Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ..................... 248
Figura 70: Dinámica de Pedidos del Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga................... 251
xiv
Índice de Tablas
Tabla 1: Evolución Histórica del Mantenimiento. ........................................................................ 31
Tabla 2: Ejemplo de Registro de Datos para Análisis Pareto. ..................................................... 46
Tabla 3: Ejemplo de Tabla de Datos para Análisis de Pareto. ...................................................... 46
Tabla 4: Ejemplo Tabla de Datos para Análisis de Jack Knife..................................................... 49
Tabla 5: Ejemplo de Tabla FMECA Método Cualitativo. ............................................................ 52
Tabla 6: Ejemplo de Tabla FMECA Método Cuantitativo. .......................................................... 53
Tabla 7: Ejemplo Tabla de Datos para Modelo Weibull. ............................................................. 58
Tabla 8: Ejemplo Tabla de Datos para Test Kolmogorov-Smirnov. ............................................ 61
Tabla 9: Tabla de Kolmogorov-Smirnov. ..................................................................................... 62
Tabla 10: Antecedentes de la Compañía ....................................................................................... 79
Tabla 11: Características Principales del Equipo........................................................................ 106
Tabla 12: Frecuencia de Cambio Actual Molino G. ................................................................... 107
Tabla 13: Frecuencia de Cambio Actual Molino de Las Cenizas............................................... 108
Tabla 14: Análisis de Costo Global de Mantenimiento. ............................................................. 118
Tabla 15: Análisis de Pareto CGM a Modos Correctivos........................................................... 119
Tabla 16: Análisis de Pareto Horas Detención a Modos Correctivos. ........................................ 121
Tabla 17: Análisis de Pareto N° Detenciones a Modos Correctivos. ......................................... 123
Tabla 18: Análisis de Jack Knife a Modos Correctivos. ............................................................. 125
Tabla 19: Resultados Análisis de Pareto. .................................................................................... 129
Tabla 20: Reducción Impacto Negativo a CGM......................................................................... 134
Tabla 21: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Piñón. ............................ 136
Tabla 22: Datos para Test de K-S para Modo Correctivo Cambio Piñón. ................................ 138
Tabla 23: Datos para Curva de Confiabilidad Modo Correctivo Cambio Piñón. ....................... 139
Tabla 24: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Piñón. ................................................. 140
Tabla 25: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ........ 143
Tabla 26: Datos para el Test de K-S Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ................ 145
Tabla 27: Datos para la Curva de Confiabilidad Modo Correctivo Cambio Descansos Molino.146
Tabla 28: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Descansos Molino.............................. 147
Tabla 29: Datos para Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ......... 150
xv
Tabla 30: Datos Modificados para la Obtención de Parámetros de Weibull para Modo
Correctivo Cambio Bomba Lubricación. .................................................................................... 151
Tabla 31: Datos para el Test de K-S Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. .............. 153
Tabla 32: Datos para la Curva de Confiabilidad Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación.
..................................................................................................................................................... 154
Tabla 33: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. .......................... 155
Tabla 34: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ............. 158
Tabla 35: Datos para el Test de K-S Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. .................... 160
Tabla 36: Datos para la Curva de Confiabilidad Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. .. 161
Tabla 37: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ................................. 162
Tabla 38: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ........ 165
Tabla 39: Datos para el Test de K-S Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga.................. 167
Tabla 40: Datos para la Curva de Confiabilidad Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga.
..................................................................................................................................................... 168
Tabla 41: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ............................. 169
Tabla 42: Parámetro de Forma según Modo Correctivo Crítico................................................. 181
Tabla 43: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón. ........................... 186
Tabla 44: Datos de Costos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón. .......... 186
Tabla 45: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón . 187
Tabla 46: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ...... 189
Tabla 47: Datos de Costos con Detención de Equipo para Modo Correctivo Cambio Descansos
Molino. ........................................................................................................................................ 189
Tabla 48: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Descansos
Molino. ........................................................................................................................................ 189
Tabla 49: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. .... 191
Tabla 50: Datos de Costos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Lubricación. ................................................................................................................................ 191
Tabla 51: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Lubricación. ................................................................................................................................ 191
Tabla 52: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ........... 193
xvi
Tabla 53: Datos de Costos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Levante.
..................................................................................................................................................... 193
Tabla 54: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Levante. ....................................................................................................................................... 193
Tabla 55: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ....... 195
Tabla 56: Datos de Costos con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas
Descarga. ..................................................................................................................................... 195
Tabla 57: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas
Descarga. ..................................................................................................................................... 195
Tabla 58: Frecuencia Óptima de Inspección con Detención de Equipo según Modos Correctivos.
..................................................................................................................................................... 197
Tabla 59: Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón. ............................ 198
Tabla 60: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón. ........... 198
Tabla 61: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Piñón. .. 199
Tabla 62: Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Descansos Molino......... 200
Tabla 63: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Descansos
Molino. ........................................................................................................................................ 200
Tabla 64: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Descansos
Molino. ........................................................................................................................................ 201
Tabla 65: Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ..... 202
Tabla 66: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Lubricación. ................................................................................................................................ 202
Tabla 67: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Lubricación. ................................................................................................................................ 203
Tabla 68:Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ............. 204
Tabla 69: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba Levante.
..................................................................................................................................................... 204
Tabla 70: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Bomba
Levante. ....................................................................................................................................... 205
Tabla 71: Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ........ 206
xvii
Tabla 72: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas
Descarga. ..................................................................................................................................... 206
Tabla 73: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo Modo Correctivo Cambio Parrillas
Descarga. ..................................................................................................................................... 207
Tabla 74: Frecuencia Óptima de Inspección sin Detención de Equipo según Modos Correctivos.
..................................................................................................................................................... 209
Tabla 75: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo Cambio Piñón. ................... 238
Tabla 76: Tiempos Modo Correctivo Cambio Piñón. ................................................................. 239
Tabla 77: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. 241
Tabla 78: Tiempos Modo Correctivo Cambio Descansos Molino. ........................................... 241
Tabla 79: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación.
..................................................................................................................................................... 244
Tabla 80: Tiempos Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación. ......................................... 244
Tabla 81: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo Cambio Bomba Levante. ... 247
Tabla 82: Tiempos Modo Correctivo Cambio Bomba Levante................................................. 247
Tabla 83: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga 250
Tabla 84: Tiempos Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga. ............................................ 250
Tabla 85: Análisis de CGM Modificado según Plan de Mantenimiento y Repuestos. .............. 255
Tabla 86: Comparación entre Frecuencia de Inspecciones con Detención de Equipo. .............. 255
Tabla 87: Resumen de Comparación Costos Totales. ................................................................ 256
xviii
Nomenclatura
‫ܣ‬: Disponibilidad
‫݀ܽܥ‬: Costo de adquisición del repuesto.
‫ܥ‬௔௟௠௔௖ : Costo de almacenamiento.
‫ܥ‬௘௟௘௩Ǥ : Costo de elevación.
‫ܥ‬௘௡௘௥௚À௔ : Costo de energía.
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ : Costo de falla.
‫ܥ‬௙௨௡௚௜௕௟௘ : Costo de fungible.
‫ ܥ‬௚௘௦௧௜×௡ : Costo gestión de compra.

௖௢௠௣௥௔
‫ܥ‬௜௡௧௘௥ : Costo de intervención.
‫ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ : Costo de mano de obra.
‫ ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ : Costo de mano de obra comprador.

௖௢௠௣௥௔ௗ௢௥
‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢ : Costo de repuesto.
‫ܥ‬௧௥௔௡௦௣Ǥ : Costo de transporte.
‫ܥ‬௦ି௜ : Costo de sobre inversiones.
‫ܯܩܥ‬: Costo global de mantenimiento.
‫ܥ‬௚௜ : Costo global o total esperado de las inspecciones.
‫ܥ‬௚௥ : Costo global o total esperado del repuesto.
‫ܥ‬ுு : Costo hora-hombre.
‫ܥ‬௜ǡ௜ : Costo de intervención de una inspección.
‫ܥ‬௜ǡ௥ : Costo de intervención de una reparación.
‫ܰܥܯܥ‬: Compañía Minera Cerro Negro.
xix
‫ݐܥ‬: Cinta transportadora.
‫ܦ‬: Indisponibilidad.
‫ܱܳܧ‬: Cantidad económica de pedido (Economic Order Quantity).
‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ: Función de distribución propuesta.
‫ܨ‬ሺ݅ሻ: Función de distribución verdadera obtenida con el método de rangos medianos.
‫݂ܨ‬: Frecuencia de falla.
‫ܣܥܧܯܨ‬: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad.
݇: Constante de proporcionalidad.
‫ ܭ‬െ ܵ: Kolmogorov – Smirnov.
‫݂ܨܮ‬: Límite de frecuencia de falla.
‫ܵܨܶܮ‬: Límite de tiempo fuera de servicio.
‫ܶܦܯ‬: Tiempo medio de fuera de servicio.
‫ܨܤܶܯ‬: Tiempo medio entre fallas.
‫ܨܶܶܯ‬: Tiempo medio para fallar.
‫ܫܶܶܯ‬: Tiempo medio para inspeccionar.
‫ܴܶܶܯ‬: Tiempo medio para reparar.
݊: Tasa de inspecciones.
݊‫ כ‬: Tasa de inspecciones óptima.
ܲ௨ : Precio o costo del repuesto.
ܲ‫ܥܮ‬: Controlador lógico programable.
‫ݍ‬: Cantidad de pedido.
‫ כ ݍ‬: Cantidad óptima de pedido.
ܴ: Confiabilidad.
xx
ܶ: Tiempo entre pedidos de repuestos.
ܶ‫ܨܤ‬: Tiempo entre fallas.
ܶ‫ܵܨ‬: Tiempo fuera de servicio.
‫ݐ‬௜ : Tiempo de inspección.
ܶ‫݋‬: Tiempo en que el repuesto se encuentra disponible.
‫ݐ‬௥ : Tiempo de reparación.
ܶ‫ݎ‬: Tiempo en que el repuesto no está disponible.
‫ݔ‬ҧ௜௡ௗ௜௦௣ : Promedio indisponibilidad.
‫ݔ‬ҧ ்஻ி : Promedio de los tiempos entre falla.
ߙ: Nivel de servicio.
ߙത: Nivel de servicio óptimo.
ߚ: Parámetro de forma de Weibull.
ߛ: Parámetro de localización de Weibull.
ߟ: Parámetro de escala de Weibull.
ߡ: Tasa de interés.
ߣ: Tasa de fallas.
ߪ்஻ி : Desviación standard de los tiempos entre falla.
Ȟ: Función Gamma.
xxi
Capítulo l: Introducción
1.1. Prefacio.
Compañía Minera Cerro Negro S.A. es una empresa dedicada netamente a la explotación y
extracción de minerales. Actualmente, en el área de chancado cuentan con 4 equipos: en la zona
primaria un chancador de mandíbula Dragón MP-125, en la zona secundaria un chancador
excéntrico de cono Allis Chalmers y en la zona terciaria dos chancadores Sandvik H-4000. Por
otro lado, en el área de molienda húmeda operan con 4 molinos de bolas, designados con las letras
A, D, E y F; sin embargo, dejaron de utilizar los molinos A, D y F, debido a que se encuentran
enfocados en mejorar sus procesos productivos con la optimización de variables, procesos y
parámetros. Para ello, se incorporó a la empresa una nueva planta de molienda y flotación, la cual
permitirá una mayor producción y tratamiento de mineral de cobre, a través de 6 bi-celdas de
flotación y un nuevo molino de bolas, el cual fue designado con la letra G.
En la actualidad, la compañía aplica el mantenimiento correctivo y oportunista a la maquinaria
existente dentro de esta, siendo para ellos un problema constante en temas productivos y
económicos. De seguir en este escenario, la instalación de la nueva planta de molienda y flotación
no tendría el impacto esperado, y el costo de adquisición no se justificaría.
Por lo tanto, el fin de este proyecto de título se basará en establecer métodos y formatos que la
empresa deberá implementar al nuevo molino de bolas G, con el fin de evitar detenciones
inesperadas, teniendo como resultado un incremento en la producción junto con la disminución de
las pérdidas económicas.
A continuación, se procede al desarrollo y elaboración de un plan de mantenimiento para el molino
G de la empresa Compañía Minera Cerro Negro S.A., estableciendo acciones y recomendaciones,
con su debida metodología para su futura aplicación.
22
1.2. Descripción del Problema.
El nuevo molino de bolas llega a la empresa el año 2013 desde Shanghái, China. El equipo es
nuevo y no cuenta con ningún manual y recomendación del fabricante para el buen funcionamiento
del molino. Desde ese año hasta el año 2015 se trabajó en toda la ingeniería de instalación y
montaje para luego ponerlo en servicio; no tuvo buenos resultados. El equipo estuvo funcionando
solo un mes debido a la falla de uno de los descansos de soporte del molino y, debido a los altos
costos iniciales de instalación y montaje, la empresa tomó la decisión de no reparar el componente,
postergando la puesta en marcha hasta febrero del presente año. El molino ha estado funcionando
desde entonces y ya registra fallas mecánicas importantes, las cuales han provocado la total
detención de la producción en la zona de molienda y flotación.
Junto a lo anteriormente expuesto, un problema que agrava aún más la situación es que, dentro de
la empresa, las actividades relacionadas con mantenimiento están basadas netamente en el
mantenimiento correctivo, provocando un problema sustantivo a nivel empresa en temas de
producción, pues se ve afectada a causa de la gran cantidad de detenciones no planificadas junto
con la gran cantidad de tiempos asociados a las reparaciones de las fallas y tiempos muertos
producto de la mala estructura organizacional que posee la empresa.
Por lo tanto, esta situación que se vive a diario, conlleva dejar de lado el análisis y estudio de la
causa raíz que origina las fallas, dando lugar a la solución del problema de manera provisoria, y
por ende, al deterioro constante de la maquinaria; situación de la cual el nuevo molino de bolas no
está exento.
23
1.3. Objetivo General.
Diseñar un plan de mantenimiento al Molino de Bolas G de la Compañía Minera Cerro Negro
S.A., con el cual se establecerán acciones, recomendaciones y metodologías para su futura
aplicación en la empresa.
1.4. Objetivos Específicos.
- Realizar un análisis y levantamiento de información técnica e histórica de los equipos y
componentes que conforman al molino de bolas de la compañía, con el fin de identificar los
sistemas y sub-sistemas.
- Realizar un análisis de modos de falla, efecto y criticidad al molino de bolas G. (FMECA).
- Realizar análisis de priorización como el diagrama de Pareto y Jack Knife identificando todos
los componentes y la criticidad de cada uno, para luego poder determinar el componente más
crítico según los criterios utilizados. Posteriormente, se compararán los resultados para llegar
a la conclusión y resultados más certera.
- Realizar análisis utilizando el modelo de Weibull en los distintos componentes críticos
seleccionados, para luego determinar parámetros como confiabilidad, tasa de fallas, MTBF.
- Realizar árboles de falla para los componentes críticos seleccionados.
- Diseñar un plan de mantenimiento al molino de bolas que se ajuste al contexto operacional de
la empresa.
- Otorgar herramientas necesarias para que el personal que compone el área de mantenimiento
pueda realizar registros de fallas, análisis y tareas propuestas por el plan.
- Realizar un estudio del impacto económico que generaría en la empresa la implementación del
plan de mantenimiento y repuestos.
24
Capítulo ll: Marco Teórico
2.1. Introducción.
A mediados del siglo XX la gran mayoría de los países europeos y de norte américa tenían como
objetivo, en sus industrias, que a partir de una inversión debían obtener como resultado la máxima
rentabilidad. Este objetivo se vio afectado cuando las decisiones tomadas por los directorios de las
empresas tenían directa relación con el cliente, debido a que éste se había convertido en un
elemento importante dentro de la empresa, el cual exigía calidad en los servicios y productos
otorgados.
Por tanto, este nuevo escenario suponía, para la empresa, una necesidad para poder mantenerse en
el mercado y, por ende, mantener un lugar competitivo dentro de éste. Debido a esto surge la
urgente necesidad de crear un nuevo departamento dentro de la empresa, el cual se responsabilice
y asegure que la producción no será mermada por fallas y, obviamente, por detenciones de los
equipos. En los inicios de esta nueva tendencia no se tomaba demasiada importancia al
mantenimiento propiamente tal, hasta que lograron darse cuenta que uno de los gastos más grandes
dentro de las empresas, ocupando el primer o segundo lugar dentro de los gastos más significativos,
se debía a la falta de mantenimiento de los activos.
Después de eso las empresas decidieron darle mayor responsabilidad a este nuevo departamento,
otorgándole responsabilidades como:
- Garantizar el continuo funcionamiento de los equipos.
- Reducir tiempos de paralización.
- Reparación de las fallas de los equipos en tiempo oportuno.
- No salir de los límites y estándares establecidos por control de calidad.
25
Todo activo que debe cumplir un proceso productivo está expuesto a deterioro, tanto por su
constante utilización como por la agresividad del medio en el cual trabaja. Por lo mismo, a nivel
general dentro de las industrias, hay una preocupación que va dirigida hacia la optimización de los
activos, el aseguramiento de su calidad y de la productividad de la maquinaria; con el fin de poder
aplacar este efecto. Por lo tanto, el hombre ha diseñado distintos tipos de mantenimientos, los
cuales permiten que el activo alcance las condiciones óptimas de funcionamiento y además cumpla
con la vida útil esperada (Tavares 2002).
2.1.1. Concepto de Mantenimiento.
Según el Diccionario de la Real Academia Española de la lengua, se define semánticamente
mantenimiento como:
1. m. Acción y efecto de mantener o mantenerse.
2. m. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios,
industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
(Real Academia Española [RAE], 2018)
Por otro lado, según Terry Wireman (1998), el mantenimiento se considera como la administración
de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del rendimiento sobre
inversión de activos.
En base a esto, mantenimiento puede considerarse como el trabajo que, gracias al conjunto de
operaciones, de recursos humanos, recursos tecnológicos y recursos físicos: equipos, capital y
terrenos; permiten obtener una disminución de las detenciones de una empresa y, de la misma
forma, lograr un aumento en la producción de esta. Aumentando, también, la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
26
Entonces, se puede observar que el mantenimiento cumple una función de apoyo, la cual participa
en las actividades que, obligadamente, deben estar dentro de una empresa si lo que se busca es una
disminución del costo global de mantenimiento durante la vida estimada de los activos. Por otro
lado, si la empresa busca optimizar esta función de apoyo, es necesario situarla en el marco de una
función más global llamada función equipos. Esta última incluye todas las actividades que están
relacionadas con los activos físicos de la empresa:
- Mantenimiento.
- Inversiones en productividad.
- Inversiones en renovación.
- Mejoras de equipos.
- Desarrollo de nuevo equipos.
Esta función será justificada si la empresa cuenta con un presupuesto para cada una de las
funciones que la componen (Pascual, 2005).
2.1.2. Misión del Mantenimiento dentro de una Empresa.
La misión está basada en mantener y mejorar los equipos e instalaciones productivas en forma
continua y restablecerlos a las condiciones de funcionamiento predeterminadas. Todo esto con el
fin de que cumplan con la vida útil esperada, otorgando también una mayor disponibilidad
operacional y confiabilidad de los equipos, dando una mayor seguridad y bienestar en el trabajo.
Gracias a esto se logra maximizar la productividad y eficiencia de una empresa y, por otro lado,
disminuir los costos globales de mantención.
27
2.1.3. Funciones Básicas del Mantenimiento.
Según Higgins (1994), las funciones básicas del mantenimiento pueden resumirse de la siguiente
manera:
- Reparar: Consiste en dar una solución a la falla que impide el funcionamiento del equipo o
maquinaria, de manera que se pueda restablecer su funcionamiento.
- Mantener: Está basado en realizar programas/actividades que eviten la falla del equipo y de
esta forma mantenerlo en operación.
- Preservar: Consiste en la intervención de forma establecida a la máquina, equipo o instalación
con el objetivo de prolongar la vida útil del activo físico.
- Mejorar: Consiste en realizar intervenciones específicas que permiten mejorar la operación de
la máquina o instalación y, también, prolongar su vida útil.
- Proyectar: Se basa en la recolección de información y en la correcta interpretación de ésta, de
manera que a futuro se puedan tomar acciones sensatas.
28
2.1.4. Historia del Mantenimiento y su Constante Evolución.
En los comienzos de la revolución industrial, los operarios eran quienes se encargaban de las
reparaciones de los equipos. A medida que la tecnología iba avanzando, la maquinaria se iba
volviendo cada vez más compleja y el tiempo de reparación aumentaba considerablemente, debido
a esto comenzaron a desarrollarse los primeros departamentos de mantenimiento, los cuales tenían
actividades diferentes a los operarios de producción. En este tiempo, las tareas del departamento
de mantención eran netamente correctivas, en donde los funcionarios de mantenimiento se
dedicaban a solucionar de forma provisoria las fallas de los equipos para luego ponerlos en
funcionamiento.
Después de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda Guerra Mundial, aparece un
nuevo concepto llamado “Fiabilidad”, en donde, los departamentos de mantenimiento no solo
buscan encontrar y solucionar las fallas de los equipos, sino que también buscan prevenirlas, es
decir, actuar para que estas no se produzcan.
Este nuevo objetivo re-direcciona al departamento de mantenimiento a crear una nueva entidad,
personal cuya única función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar
las fallas. Por otro lado, el personal indirecto, que no está involucrado directamente en la
realización de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento, pero el objetivo del
departamento es, también, aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por avería y sus
costes asociados.
De este modo, aparecen prácticamente de forma sucesiva diversas estrategias de mantenimiento,
cada una según las necesidades concretas de cada proceso industrial: el Mantenimiento Preventivo,
el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida
por Ordenador y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad.
29
De forma paralela, en los años 80, se promueve la idea de volver al modelo inicial donde los
operarios de producción se preocupaban de las tareas de mantención de los equipos, nada más que
por temas económicos, pues se pensaba era más rentable, entonces, se desarrolla el TPM
(Mantenimiento Productivo Total), en este tipo de mantenimiento alguna de las tareas realizadas
por personal del departamento de mantención son ahora realizadas por operadores de producción;
tareas son tales como: trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos, etc. Con
esto se pretende que el operario se involucre más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo
último del TPM conseguir Cero Averías.
Como se puede comprobar, las distintas estrategias de mantenimiento han ido evolucionando
constantemente a lo largo del último siglo según las carencias que se observaban en cada una de
las estrategias de mantenimiento al aplicarlos a la situación “Industria Real”, de manera que unas
estrategias engloban a otras, otras interactúan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos
usos de la industria.
Moubray (1991) mencionaba que se podía seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a
través de tres generaciones. Actualmente, con más estudio detrás, se mencionan cuatro
generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento:
- 1° Generación: Es considerada la generación más larga, desde la revolución industrial hasta
después de la Segunda Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El
mantenimiento se ocupa solo de arreglar las averías. Se aplica el Mantenimiento Correctivo.
- 2° Generación: Entre la Segunda Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la
relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Se aplica el Mantenimiento Preventivo.
30
- 3° Generación: Surge a principio de los años 80. Se comienzan a realizar estudios causas-
efectos para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección
precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles.
Se comienza a hacer partícipe al departamento de producción en las tareas de detección de
fallos.
- 4° Generación: Aparece a comienzos de los años 90. El mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante una adecuada gestión del mantenimiento
es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como
“mal necesario”. La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para
la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad
necesaria en cada caso al mínimo coste.
A continuación, en la Tabla 1 se muestra en resumen la evolución del mantenimiento,
Reparar averías Desde 1820 -

1° Generación
Mantenimiento correctivo Hasta 1945
Relación entre probabilidad de fallo y edad
Desde 1945 -
2° Generación Mantenimiento preventivo programado
Hasta 1980
Sistemas de Planificación
Mantenimiento preventivo condicional
Desde 1980 -
3° Generación Análisis causa-efecto
Hasta 1990
Participación de producción (TPM)
Proceso de mantenimiento
Calidad total
4° Generación Mantenimiento como fuente de beneficios 1990+
Compromiso de todos los departamentos
Mantenimiento basado en el riesgo (RBM)
Tabla 1: Evolución Histórica del Mantenimiento – Fuente: Guardia, R. (2017).
31
2.1.5. Gestión del Mantenimiento.
La gestión del mantenimiento abarca el conjunto de técnicas y métodos que tienen como finalidad
conseguir una utilización óptima de los activos físicos de una empresa, manteniéndolos en el
estado que requiere una producción eficiente con gastos mínimos. Entonces, la finalidad de esta
política de mantenimiento busca que los equipos se mantengan operando con el menor número de
fallas posibles.
Estrategias del Mantenimiento.
Para lograr el objetivo de la gestión del mantenimiento se llevan a cabo las siguientes tres medidas:
1. Reparación de los activos físicos una vez que se produce la falla: A este punto se le
denomina Mantenimiento Correctivo, y suele ser utilizado cuando el componente puede ser
reparado y su falla no altera al sistema global. A continuación, se da una explicación más
detallada de la estrategia.
- Mantención Correctiva: Esta actividad se caracteriza porque su realización ocurre después
de haber ocurrido una falla, con el fin de corregirla, disminuir el daño, reparar el equipo y
volverlo a su condición de funcionamiento normal. Este tipo de mantención puede ser realizado
en forma de emergencia, cuando se requiere poner el equipo en marcha de inmediato. O bien,
puede ejecutarse más tarde en forma programada, solo en aquellos casos en que el equipo
puede seguir operando después de la falla.
32
Alguna de las ventajas que tiene este tipo de mantenimiento son:
Existe un máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
El costo de implementación de este tipo de mantenimiento es mínimo.
Es rentable en equipos que no detienen la producción de la empresa de forma directa.
Alguna de las desventajas que tiene este tipo de mantenimiento son:
Hay una bajísima calidad en las reparaciones, debido al poco tiempo disponible para
poder reparar las fallas.
Las fallas ocurren de manera imprevista, por tanto, hay mermas importantes en la
producción.
Existe una alta probabilidad de que fallen elementos que sean difíciles de obtener, lo
que implica contar con un stock de repuestos importantes.
2. Mantener los equipos redundantes: Este punto se aplica cuando la Confiabilidad del sistema,
dentro de una empresa, se puede mejorar al tener tanto equipos como repuestos redundantes.
Los cuales suelen llamarse sistemas en “Stand By” y en Paralelo.
3. Mantención de los equipos antes de que estos fallen: El tercer punto se aplica cuando la
meta dentro de una empresa es optimizar la frecuencia y tiempos de mantenimiento, con el fin
de reducir costos globales de mantención. Objetivo que no puede ser alcanzado por el
mantenimiento correctivo. A continuación, se da una explicación más detallada de la estrategia.
33
- Mantención Preventiva: Esta mantención se realiza antes de que ocurra una falla, pues con
la aplicación de este método se busca evitar que suceda, disminuir los efectos, limitar el
desarrollo de la falla y disminuir el daño. Se caracteriza, además, porque este tipo de
mantenciones tiene su contenido y fundamentos escritos en una pauta y lista de chequeos. La
mantención preventiva suele estar programada y suele encontrarse en el Plan Maestro de
Mantención y una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es la
inspección que se realiza a los equipos, la cual puede ejecutarse a través de instrumentos
sencillos y poco sensibles, o bien, con instrumentos complejos y de alta sensibilidad. Suelen,
además, realizarse trabajos como ajustes, reparaciones, cambios o servicios que tiene como
único fin alargar la vida útil de los componentes. La vida útil se puede obtener a través de un
estudio de ingeniería en donde el tiempo de desarrollo de la falla y el tiempo medio entre fallas
son los datos básicos necesarios.
Existen dos formas de aplicar el mantenimiento preventivo:
a. Mantención Preventiva Sistemática: Este tipo de mantenimiento se realiza en base a un
programa de mantención previamente establecido. Para poder aplicarlo se requiere conocer
la vida útil o duración del mecanismo, o bien, del elemento que se va a intervenir. Debido
a que la frecuencia de las actividades a realizar tiene relación directa con la vida útil de los
mecanismos o componentes. El trabajo se realiza porque se sabe que el elemento al cual se
va a intervenir está en la recta final de su vida útil, y si no se hace, puede ocurrir una falla,
disminución del rendimiento, o producir daños colaterales.
34
b. Mantención Preventiva Basada en la Condición o Condicional: Este tipo de
mantenimiento también se realiza en base a un programa de mantención previamente
establecido, con la diferencia que, en este, el plan se basa en un acontecimiento
predeterminado.
Hay tiempo para poder planificar un buen plan de mantenimiento.
Aumenta, considerablemente, la vida útil de los equipos.
Existe una importante disminución de las detenciones imprevistas en los equipos
Aumenta el costo y disminuye la disponibilidad si no se elige correctamente la
frecuencia de intervención de las acciones preventivas.
Inicialmente hay un aumento considerable en el mantenimiento.
El elemento deberá cambiarse, aunque se encuentre funcionando de forma óptima.
- Mantención Predictiva o Según Condición: Este tipo de mantenimiento se aplica según un
programa previamente establecido, el cual tiene como actividad principal la inspección de los
equipos y componentes con equipos de alta sensibilidad. El objetivo de esta mantención es
detectar, en una etapa prematura, el desarrollo de la falla, con el fin de que se pueda detectar
la condición en la que se encuentra el equipo y, en base a esto, tomar medidas que eviten la
continuación de la falla. Los instrumentos utilizados son analizadores de vibraciones,
detectores de ultrasonido, termografía infrarroja, rayos X, líquidos penetrantes, etc.
35
Debido a que las revisiones son en base a resultados y no a percepción, los equipos
duran mucho más.
Mas confiabilidad en el mantenimiento, pues al utilizar instrumentos y personal de
mayor calidad, los resultados debiesen ser más exactos.
Se requiere menos personal, por lo que genera una disminución en el costo de personal
y en los procesos de contratación.
Es importante contar con personal calificado para realizar las actividades predictivas,
por lo que hay un mayor costo asociado.
Se requieren equipos especiales y costosos.
Costosa implementación.
Conceptos Básicos en la Gestión del Mantenimiento.
En este apartado se introducen los conceptos más importantes en la Gestión del Mantenimiento
(Meruane, 2011).
Mantenimiento/Mantenibilidad: Mantenimiento se define como el conjunto de acciones que,
ejecutadas en un componente, lo restauran a un estado específico. Cuando a un componente se
aplica mantención se considera que queda como “nuevo”.
La Mantenibilidad es la probabilidad de que se pueda restaurar la funcionalidad de un componente
que posee falla en un tiempo determinado.
36
Confiabilidad: La confiabilidad, ܴ, es la probabilidad de que un componente cumpla con los
requerimientos de funcionalidad, bajo ciertas condiciones, para un intervalo de tiempo
determinado. Cualitativamente, la confiabilidad es la capacidad que tiene un componente de
permanecer funcional. En otras palabras, que no existan interrupciones (fallas) durante un periodo
de tiempo.
Tasa de Falla: La tasa de falla, ߣ, se define como el número de fallas ocurridas en un tiempo
determinado. La tasa de falla de un sistema pueda variar con el tiempo y uno de los gráficos más
utilizados para explicar esa variación en la tasa de falla en componentes durante su vida útil es “La
curva de la bañera”, que se muestra en la Figura 1.
Figura 1: Curva de la Bañera - Fuente: Meruane, V. (2011).
- En la primera parte de la curva, en donde la tasa de falla va disminuyendo, ocurren las fallas
infantiles o prematuras, que usualmente están relacionadas con procesos de manufactura y
control de calidad (soldaduras, uniones, suciedad, grietas, impurezas, ajustes, montajes,
posicionamientos incorrectos, alineamientos, desconocimiento del equipo, errores de diseño,
desconocimiento del procedimiento, etc.).
37
- En la segunda parte de la curva, en donde la tasa de falla se mantiene constante, se denomina
usualmente como fallos constantes o etapa de madurez. En esta etapa las fallas no se producen
por causas relacionadas con el equipo, sino por factores externos, tales como mala operación
del equipo, condiciones inadecuadas de operación, etc.
- En la tercera parte de la curva, en donde la tasa de fallas aumenta rápidamente, se describen
las fallas de desgaste y se asume que el aumento de la tasa se produce debido a que los
mecanismos de degaste se aceleran. Suele ocurrir por el degaste natural del equipo debido a
que se encuentra en la fase última de su vida útil.
Tiempo Medio Para Fallar (MTTF): En un periodo de tiempo determinado, dentro de la vida de
un activo físico, se entiende como el tiempo promedio que funcionará o estará disponible un equipo
antes de fallar. Se define como la razón entre el tiempo total disponible y el número de fallas.
Tiempo Medio Para Reparar (MTTR): Se entiende como el tiempo que tarda un activo físico,
el cual ha presentado falla, en volver a estar en condiciones de funcionalidad. Y se define como:
σሺ‫ݐ כ ݂݅ܨ‬௥ ݅ሻ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ
σ ‫݂݅ܨ‬
En donde,
- ‫ݐ‬௥ ݅ es el tiempo que demoran en reparar la falla ݅.
- ‫݂݅ܨ‬la frecuencia de fallas.
38
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF): Se entiende como el tiempo promedio entre fallas de un
sistema. Y puede obtenerse a través de la suma entre MTTF y MTTR, como se muestra en la
Figura 2.
Figura 2: Tiempo Medio Entre Fallas - Fuente: Meruane, V. (2011).
Tiempo Medio Fuera de Servicio (MDT): Se entiende como el tiempo promedio en que un
equipo se encuentra fuera de servicio producto de una falla. Para calcularlo se deben considerar
todos los MTTR del componente.
Disponibilidad: La disponibilidad describe el tiempo total que un equipo se encuentra en
condiciones de funcionalidad. Este parámetro está dado por la confiabilidad y la mantenibilidad.
En la Figura 3, podemos ver un gráfico del tiempo en que un equipo se encuentra disponible
(MTTF) y no disponible (MDT).
Figura 3: Disponibilidad de un Sistema - Fuente: Meruane, V. (2011).
La disponibilidad se define como:
‫ܨܶܶܯ‬
‫ܣ‬ൌ
‫ ܶܦܯ‬൅ ‫ܨܶܶܯ‬
39
Estructura de Costos en la Gestión del Mantenimiento.
Una de las principales tareas de los encargados de administrar las funciones de mantenimiento
consiste, principalmente, en minimizar los costos asociados a estas funciones.
A continuación, se explicará con mayor detalle cada uno de los costos.
Costo Global de Mantenimiento (CGM): Según la norma francesa (como se citó en Pascual,
2005) el CGM se define como la suma de cuatro componentes:
1. Costo de Intervención ሺ‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ሻ.
2. Costo de Falla ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ሻ.
3. Costo de Almacenamiento ሺ‫ܥ‬௔௟௠௔௖ ሻ.
4. Costo de Sobre-Inversiones ሺ‫ܥ‬௦ି௜ ሻ.
Entonces,
‫ ܯܩܥ‬ൌ ‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൅ ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ‫ܥ‬௔௟௠௔௖ ൅ ‫ܥ‬௦ି௜
1. Costo de Intervención ሺ࡯࢏࢔࢚ࢋ࢘ ሻ : Este costo incluye los gastos relacionados con
mantenimientos correctivos y preventivos. Y está compuesto por:
- Costo de la mano de obra interna o externa: El costo de mano de obra interna se define como
el tiempo gastado en la intervención por el costo hora-hombre. Por otro lado, el costo de mano
de obra externa se puede obtener de la factura o por las hora-hombre requeridas en la
intervención.
40
- Costo de repuestos comprados para una intervención o repuestos de bodega: Los repuestos
que son comprados para la intervención se valoran de acuerdo a la factura del producto. Los
costos de los repuestos que se encuentran en bodega deben ser valorados al precio actual en el
mercado y no con el valor que ingresaron a bodega.
- Costo de material fungible requerido para la intervención: El costo del material fungible se
valora según la cantidad de material que se utilice.
Entonces,
‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൌ ‫ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ ൅ ‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢ ൅ ‫ܥ‬௙௨௡௚௜௕௟௘
2. Costo de Falla ሺ࡯ࢌࢇ࢒࢒ࢇ ሻ: Este costo corresponde a las pérdidas de utilidades, las cuales están
relacionadas con factores como la no producción debido a la falla de un componente, a la
merma de la calidad del producto, pérdida de materias primas, disminución de la tasa de
producción, etc. Para el desarrollo del cálculo de costo de falla, se deben considerar tres
escenarios posibles dentro de una empresa:
- El volumen perdido de producción aún puede ser recuperado: En este escenario el costo de
falla corresponde a los gastos extras que se necesitan para poder recuperar la producción
perdida.
- El volumen perdido de producción no podrá ser recuperado: Bajo este escenario el costo de
falla está netamente relacionado a la pérdida de ingresos, menos los costos de materias primas
y productos que no fueron utilizados en el tiempo en que la producción estuvo detenida.
41
- La producción no se detiene, pero la calidad del producto disminuye: Cuando la calidad del
producto disminuye, el precio al cual este es vendido también disminuye. Por lo tanto, el costo
de falla está relacionado con la pérdida de ingresos.
3. Costo de Almacenamiento ሺ࡯ࢇ࢒࢓ࢇࢉ ሻ: Este costo está relacionado con los gastos incurridos en
el financiamiento y manejo del inventario de repuestos, como también de los insumos que son
necesarios para el mantenimiento. Los costos de almacenamiento incluyen lo siguiente:
La mano de obra dedicada a la gestión y manejo del inventario en bodega.
El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario.
Costo en seguros.
La depreciación comercial de los repuestos.
Los costos de explotación de edificios, tales como energía, seguridad y mantenimiento.
Amortización de sistemas adjuntos: montacargas, sistema informático, etc.
4. Costo de Sobre-Inversiones ሺ࡯࢙ି࢏ ሻ: Este costo está relacionado con los gastos incurridos en
el diseño inicial de una planta. Cuando se inicia un proyecto se adquieren equipos que
minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida y muchas veces, se
compran equipos que tienen como inversión un costo muy alto, pero los costos de intervención
y almacenamiento asociados a éste son mucho menores.
42
Análisis de Fallas y Criticidad.
Antes de diseñar un plan o estrategia de mantenimiento de un equipo, es necesario conocer el
funcionamiento de este, los fenómenos que provocan su degradación, las eventuales fallas y los
componentes más críticos.
A continuación, se muestran con detalles las estrategias que se utilizarán en el presente trabajo de
título.
Diagramas de Bloques: En un diagrama de bloques se representa de forma gráfica los diferentes
procesos de un sistema. Además, se describe el sistema o equipo que se está analizando como un
número de bloques funcionales, los cuales están conectados según el efecto que provoca cada falla
de un bloque en la confiabilidad del sistema (Meruane, 2011).
Para la realización de un diagrama de bloques deben tenerse en cuenta las siguientes condiciones:
- La función de los bloques se debe identificar fácilmente.
- Cada bloque debe representar el mayor número posible de componentes. La idea es que el
diagrama sea lo más sencillo posible.
- Cada bloque debe ser independiente, es decir, la falla de uno de los bloques no debe afectar la
probabilidad de falla de otro bloque.
- Cada bloque debe tener un tipo de tecnología (eléctrico, mecánico o electromecánico).
Árboles de Falla: Es considerado un análisis deductivo en el que un estado no deseado o una falla,
son analizados a través del álgebra Booleana. Este método de análisis es utilizado frecuentemente
en campos de la ingeniería de confiabilidad, con objeto de comprender cómo pueden fallar los
sistemas que conforman los equipos y para identificar las formas posibles de reducir los riesgos.
43
Un árbol de falla se construye con tres operaciones lógicas básicas (Meruane, 2011).:
- AND: El evento de salida ocurre si y solo si todos los eventos de entrada ocurren.
- OR: El evento de salida ocurre si uno o más de los eventos de entrada ocurren.
- Voting OR: El evento de salida ocurre si n o más de los eventos de entrada ocurre.
Estas operaciones son representadas a través de dos símbolos, mostrados en las Figura 4 y 5, cada
uno de los símbolos tiene entradas en la parte inferior y cada una de esas entradas representan
fallas. Las salidas se ubican en la parte superior y representan la propagación de la falla.
En términos de probabilidad, la operación AND multiplica las probabilidades de falla y la
operación OR las suma.
Figura 4: Simbología Figura 5: Simbología

Operación Lógica AND - Operación Lógica OR -
Fuente: Meruane, V. Fuente: Meruane, V.
(2011). (2011).
En la Figura 6, se muestran ejemplos de un árbol de fallas para el suministro de agua y otro para
la protección de incendios. En ambos árboles los rectángulos representan un evento de falla y los
círculos, los cuales siempre se ubican en la parte más baja de los árboles, representan eventos de
falla primarios.
44
Figura 6: Ejemplos de Árboles de Falla - Fuente: Meruane, V. (2011).
Análisis de Pareto: Este análisis se denomina así por el economista y sociólogo italiano Wilfredo
Pareto (1848-1923). Quien luego de hacer un estudio respecto de la riqueza de Italia se dio cuenta
que el 20% de las personas controlaba el 80% de las riquezas. Esta lógica, de que los pocos poseen
mucho y los muchos poseen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocido
comúnmente como el principio de Pareto.
El rumano Joseph Moses Durán fue quien introdujo por primera vez el principio de Pareto en el
área de control de calidad dentro de una empresa. Joseph decía que siempre eran unos pocos
defectos los que causaban los mayores costos, es decir, el 20% de los problemas originaba el 80%
de los costos.
Según Meruane (2011), para la construcción de este diagrama primero se debe recopilar
información respecto a las fallas de un equipo y luego clasificar los datos en grupo, es decir, de
acuerdo al tipo de falla, causa, efecto, etc. Posteriormente, a cada grupo se asocia un número de
fallas, horas de detención y los costos totales asociados (para el cálculo de costos debe tomarse en
cuenta la estructura de costos mencionada anteriormente).
45
Modo Hrs.
N° Fallas Costos
Falla Detención
1 2 17 100
2 8 22 30
3 9 2 19
4 12 5 4
5 4 8 80
6 2 3 65
7 7 3 12
Tabla 2: Ejemplo de Registro de Datos para
Análisis Pareto – Fuente: Propia.
Luego, con los datos de la Tabla 2, se pueden construir distintos tipos de Diagramas de Pareto;
según el criterio que se quiera analizar: costos, horas de detención o el número de fallas.
Seguidamente, los datos seleccionados deben ordenarse de forma descendente, para luego calcular
los porcentajes relativos y acumulados. Se muestra como ejemplo la Tabla 3:
Modo Hrs. %Hrs. %Hrs. Detenido

Falla Detenido Detenido Acumulado
2 22 36,7 36,7
1 17 28,3 65,0
5 8 13,3 78,3
4 5 8,3 86,7
6 3 5,0 91,7
7 3 5,0 96,7
3 2 3,3 100,0
Tabla 3: Ejemplo de Tabla de Datos para Análisis de Pareto – Fuente: Propia.
Finalmente, de forma gráfica, se deben representar los porcentajes relativos y acumulados en los
ejes verticales y los tipos de falla o intervenciones correctivas en el eje horizontal, los cuales se
obtuvieron en la Tabla 3. A continuación, en la Figura 7, se muestra el resultado:
46
40,0 36,7 100,0
%Horas Detenido Acumulado

35,0
Zona C
80,0
%Horas Detenido
30,0 28,3 Zona B
25,0 60,0
20,0
15,0 Zona A 13
13,3 40,0
10,0 8,3
5,0 5,0 20,0
5,0 3,3
0,0 0,0
2 1 5 4 6 7 3
Intervenciones Correctivas
Figura 7: Ejemplo Diagrama de Pareto – Fuente: Propia.
Según el Gráfico, podemos ver que la curva se divide en tres zonas:
- Zona A: Esta es considerada la zona crítica del diagrama de Pareto. Aquí se muestran,
aproximadamente, el 20% de las fallas que generan el 80% de las horas detenidas. Se debe dar
prioridad a estas fallas.
- Zona B: En esta zona se encuentran concentrados aproximadamente el 15% de las horas, las
cuales son producidas por el 30% a 40% de las fallas. Estas fallas tienen prioridad mediana.
- Zona C: Esta zona es considerada la de menor prioridad, puesto que solo se concentran el 5%
de las horas, las cuales son producidas por el 50% de las fallas aproximadamente. Las fallas
ubicadas en esta zona tienen una baja prioridad.
47
Análisis de Jack Knife: El método es considerado como una técnica de priorización, la cual se
basa, principalmente, en los métodos de dispersión logarítmica; utilizando como base el TFS
(tiempo fuera de servicio) o MTTR y la frecuencia de fallas del equipo o sistema. Jack Knife es
utilizado, principalmente, para la clasificación de problemas que causan los tiempos de detención
de los equipos y para poder clasificar los equipos de acuerdo a sus fallas.
Por otro lado, según las Técnicas de Priorización (como se citó en Pascual, 2005), Jack Knife es
necesario realizarlo como complemento al análisis de Pareto si lo que se desea es encontrar los
componentes críticos de un equipo, debido a que este último tiene las siguientes deficiencias:
- Los diagramas de Pareto basados en la no disponibilidad o en los costos de intervención, falla,
almacenamiento y otros, no son capaces de discernir qué factor, ya sea frecuencia de fallas o
TFS, es dominante.
- Los diagramas de Pareto se pueden realizar de diversas formas (CGM, Costos de intervención,
downtime, TFS y tasa de fallas), dependiendo del criterio que se elija para analizar las fallas.
Entonces, para tener una respuesta más certera y global, es necesario combinar estos criterios.
- Suelen ser incapaces de discernir entre eventos individuales con alto costo de falla y fallas
frecuentes con costos reducidos unitarios, los cuales en conjunto afectan de forma importante
la productividad y, por ende, los costos.
- Suele ser difícil realizar análisis de tendencia con los diagramas de Pareto, pues las posiciones
relativas de los modos de falla pueden cambiar entre dos mediciones.
48
El diagrama de Jack Knife se divide en cuatro cuadrantes:
- Cuadrante Superior Izquierdo (A): Aquí se encuentran las fallas agudas, las cuales
corresponden a aquellas que se encuentran bajo control, pero mantienen al equipo fuera de
servicio por un tiempo muy prolongado.
- Cuadrante Inferior Derecho (B): En este cuadrante se encuentran ubicadas las fallas
crónicas, es decir, aquellas que no están controladas debido a que su ocurrencia es muy
frecuente, sin embargo, tienen un tiempo de reparación muy bajo.
- Cuadrante Superior Derecho (C): Las fallas ubicadas en este cuadrante son consideras las
más críticas, pues tienen características de ser crónicas y agudas, es decir, con un alto tiempo
de reparación y con una ocurrencia muy alta.
- Cuadrante Inferior Izquierdo (D): Las fallas ubicadas en este cuadrante se encuentran bajo
control, debido a que la frecuencia y el tiempo de reparación de estas fallas son bajos.
A continuación, se muestra la Tabla 4 (Durán, 2018). Necesaria para poder graficar el diagrama
de Jack Knife:
Frecuencia
MTTR TFS Indisp.
Modo Falla Cant. Fallas Falla
(hr) ሺ‫ݐݑ‬ሻ ሺ‫ܦ‬ሻ
ሺͳȀ‫ݐݑ‬ሻ
1 2 0,17 300 0,417 0,069
2 2 0,17 100 0,139 0,023
3 4 0,33 10 0,014 0,005
4 3 0,25 8 0,011 0,003
5 2 0,17 12 0,017 0,003
6 3 0,25 4 0,006 0,001
Tabla 4: Ejemplo Tabla de Datos para Análisis de Jack Knife – Fuente: Propia.
49
Para construir la tabla, se debe tener en cuenta que:
- La frecuencia de fallas se obtiene de la siguiente manera:
‫ݏ݈݈ܽܽܨ݀ܽ݀݅ݐ݊ܽܥ‬
‫ ݂ܨ‬ൌ
ܲ݁‫݋݀݋݅ݎ‬ሾ‫ݐݑ‬ሿ
- El TFS se define como:
ܶ‫ ܵܨ‬ൌ ‫ܴܶܶܯ‬ሾ‫ݐݑ‬ሿ
Dónde: [ut] sería la unidad de tiempo del periodo que abarca el análisis (día, mes, año).
- Y la indisponibilidad se calcula como:
‫ ܦ‬ൌ ‫ܵܨܶ כ ݂ܨ‬
Los cuadrantes mencionados anteriormente, se obtienen a través de dos límites:
- Límite TFS: Se define como la razón entre la sumatoria del tiempo fuera de servicio que estuvo
el equipo, producto de las reparaciones de las fallas, y el número de modos de falla.
σ ܶ‫ܵܨ‬
‫ ܵܨܶܮ‬ൌ
ܰι‫݈݈ܽܽܨݏ݋݀݋ܯ‬
- Límite Frecuencia Falla: Se define como la razón entre la sumatoria de la frecuencia de las
fallas y el número de modos de falla.
σ ‫݂ܨ‬
‫ ݂ܨܮ‬ൌ
ܰι‫݈݈ܽܽܨݏ݋݀݋ܯ‬
Además, Jack Knife cuenta con una curva de iso-indisponibilidad promedio generada por los
modos de falla del equipo. Se construye con dos puntos de la siguiente manera,
‫ݔ‬ҧூ௡ௗ௜௦௣Ǥ
ܲ‫ͳ݋ݐ݊ݑ‬ሾ௫ǡ௬ሿ ൌ ൤݉À݊ሺ‫݂ܨ‬ሻǢ ൨
݉À݊ሺ‫݂ܨ‬ሻ
‫ݔ‬ҧூ௡ௗ௜௦௣Ǥ
ܲ‫ʹ݋ݐ݊ݑ‬ሾ௫ǡ௬ሿ ൌ ൤݉‫ݔ‬ሺ‫݂ܨ‬ሻǢ ൨
݉‫ݔ‬ሺ‫݂ܨ‬ሻ
50
Finalmente, se grafican los datos mencionados, dando como resultado el gráfico mostrado en la
Figura 8:
1,000
0,10 1,00
1
A C
2 Mantenibilidad
0,100
TFS (ut)
Confiabilidad
5
3
4 0,010
6
D B
0,001
Frecuencia Falla (1/ut)
Modo Falla L Frecuencia L TFS Indisponibilidad
Figura 8: Ejemplo Diagrama de Jack Knife – Fuente: Propia.
Del gráfico, la curva verde representa la indisponibilidad promedio que generan en el equipo los
distintos modos de falla, entonces, los modos que están por sobre esta curva generan mayor
indisponibilidad que la D promedio, y en consecuencia son considerados los más críticos. La curva
amarilla representa la línea media de mantenibilidad, la cual se obtuvo con el cálculo del Límite
ܶ‫ ;ܵܨ‬cualquier punto o modo de falla que se encuentre por encima de esta curva indica que requiere
un tiempo de reparación mayor que el promedio, por lo tanto, afecta en gran medida la
mantenibilidad del equipo y se consideran fallas agudas. Y la curva gris, representa la línea media
de confiabilidad, la cual se obtuvo con el cálculo del Límite ‫ ;݂ܨ‬cualquier punto o modo de falla
que sobrepase esta línea indica que tiene una frecuencia de falla mayor que el promedio afectando
en gran medida a la confiabilidad del equipo, por tanto, se consideran fallas crónicas.
51
Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA): En el análisis de fallas, el FMECA
es uno de los métodos más usados y más efectivos de análisis de confiabilidad. Este análisis
considera cada modo de falla de cada componente de un equipo o sistema, y posteriormente,
compara sus causas y efectos.
El FMECA debe ser capaz de responder preguntas que estén relacionadas con las fallas, la
ocurrencia de éstas, las consecuencias, los métodos de detección y las futuras acciones correctivas
de cada componente del sistema que se está analizando. El fin de este análisis es asegurar, a los
administradores del área de mantenimiento, que todos los modos de falla que puedan ocurrir en un
sistema dado y sus futuras consecuencias, sean comprendidos; permitir la identificación de las
debilidades de un sistema o equipo; entregar criterios para prioridades en acciones preventivas y
correctivas, entre otros.
La norma militar americana (como se citó en Pascual, 2005) provee dos métodos para realizar este
análisis:
1. Método Cualitativo: Este método permite identificar los modos de falla cuyos efectos son
importantes en relación a detectabilidad, mantenibilidad, severidad y seguridad.
Tabla 5: Ejemplo de Tabla FMECA Método Cualitativo – Fuente: Pascual, R. (2005).
52
2. Método Cuantitativo: Se incluyen consideraciones respecto a la tasa de falla o probabilidad,
nivel de criticidad, entre otros.
Tabla 6: Ejemplo de Tabla FMECA Método Cuantitativo – Fuente: Pascual, R. (2005).
Como medida inicial, antes de rellenar la hoja del análisis FMECA, se deben establecer los
alcances que este tendrá, los cuales deben definir la frontera del sistema a estudiar y la profundidad
del análisis. Por otro lado, dependiendo de la profundidad del estudio que se realice al sistema o
equipo, puede que algunos campos no sean completados, de todas formas, la decisión debe ser
tomada caso a caso.
Entonces, para el relleno de la hoja de análisis, se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
- Componente: Se deben identificar los componentes de manera unívoca.
- Función: Debe ser breve, es más, en algunos análisis se omite por ser obvio.
- Modos de Falla: Las posibles formas en que un componente puede fallar,
Por malas condiciones de operación.
Por vejez del componente: corrosión, fatiga.
Por malas condiciones ambientales.
- Frecuencia de Falla: Se puede tomar el MTBF o algún otro número que pondere entre los
equipos.
- Criticidad: Para determinar la criticidad se puede utilizar el siguiente sistema de operación,
53
I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad, disponibilidad y la seguridad es
mínimo.
II: Menor, no afecta la seguridad, pero si la confiabilidad y disponibilidad.
III: Mayor, no afecta la seguridad, pero la confiabilidad y disponibilidad de manera
importante.
IV: Crítica, la seguridad es afectada.
Modelos de Confiabilidad.
Los modelos de confiabilidad están basados en distribuciones probabilísticas, las cuales describen,
a través de funciones matemáticas, la probabilidad de que un evento se realice en el futuro. Son
consideradas herramientas fundamentales para la prospectiva, debido a que se pueden diseñar
acontecimientos o escenarios futuros a través de las tendencias actuales de los diversos fenómenos
seleccionados para el estudio.
Dentro de las distribuciones probabilísticas, utilizadas en los modelos de confiabilidad, se
encuentran algunas como: Distribución de Poisson, Distribución Geométrica, Distribución
Gaussiana, Distribución Exponencial y Distribución de Weibull. Esta última, se seleccionará para
la elaboración del modelo de confiabilidad.
54
Distribución de Weibull: La elección de este análisis se basa en que es la técnica más elegida
para estimar una probabilidad basada en datos medidos o asumidos, debido a su versatilidad,
facilidad de interpretación y la gran adaptabilidad que tiene respecto a una variedad de
observaciones experimentales, las cuales pueden ser pequeños tamaños de muestra necesarios para
convergir a parámetros precisos. Otra de las características que tiene este tipo de distribución es
que puede ser utilizada en sistemas mecánicos, debido a su gran flexibilidad (Pascual, 2005).
La Distribución de Weibull fue descubierta por el ingeniero y matemático Waloddi Weibull, la
cual fue anunciada por primera vez en un escrito el año 1951. Esta distribución consta de tres
parámetros y suele ser bastante útil debido a la habilidad que tiene de simular un amplio rango de
distribuciones, como las nombradas anteriormente.
La distribución de Weibull es la siguiente:

ഁ
ߚ ‫ ݐ‬െ ߛ ఉିଵ ିቀ௧ିఊ ቁ
݂ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ൬ ൰ ݁ ఎ
ߟ ߟ
Donde,
‫ ݐ‬െ ‫ ݕ‬൒ Ͳ;
ߚ es el parámetro de forma (adimensional);
ߟ es el parámetro de escala (en unidades de tiempo);
ߛ es el parámetro de localización (en unidades de tiempo);
El parámetro de forma ߚ es el indicador del mecanismo de falla y su valor nos indica en qué punto
de la curva de la bañera se encuentra el componente analizado. A continuación, se muestra una
clasificación más detallada de éste (Jara, 2014):
- Para Ͳ ൏ ߚ ൏ ͳ implica fallas prematuras o infantiles. Es decir, los equipos mecánicos o
electrónicos comienzan con una alta tasa de fallas en el inicio de un diseño o proyecto debido
55
a problemas de ensambles, desconocimiento del equipo, desconocimiento operacional,
problemas de alineamiento, entre otras. Finalmente, cuando se normaliza la situación, la tasa
de fallas decrece con la edad
- Para ߚ ൌ ͳ implica fallas constantes y aleatorias. Es decir, los equipos se encuentran en una
etapa de madurez donde las fallas se deben principalmente a errores de mantenimiento, errores
humanos, fallas debido a condiciones climáticas adversas, entre otros.
- Para ͳ ൏ ߚ ൏ Ͷ implica falla por deterioro prematuro. Es decir, los equipos comienzan a fallar
mucho antes de cumplir su ciclo de vida producto de bajos ciclos de fatiga, corrosión, erosión,
mal utilización de los equipos, entre otros.
- Para ߚ ൐ Ͷ implica falla por o deterioro rápido por edad de uso. Es decir, los equipos ya han
cumplido su ciclo de vida y la tasa de falla comienza a aumentar de manera exponencial.
El parámetro de escala ߟ es el indicador del tiempo o vida característica. Cuando hay un cambio
de magnitud en este parámetro ocurre el mismo efecto en la distribución que un cambio de escala
en la abscisa, es decir, para un mismo valor de ߚ y ߛ en una distribución normal; si ߟ incrementa
la distribución se contrae y si ߟ disminuye la distribución se expande. Además, ߟ es definida como
la edad en la cual el 63,2% de las unidades puede fallar.

ഁ ഁ
‫ܨ‬ሺ‫ ݐ‬ൌ ߟǡ ߚሻ ൌ ͳ െ ݁ ିሺ௧Τఎሻ ൌ ͳ െ ݁ ିሺଵሻ ൌ Ͳǡ͸͵ʹ ൌ ͸͵ǡʹΨ
El parámetro de localización ߛ es un indicador del tiempo en que comienza a desgastarse un equipo
o componente, por lo que sirve para ubicar el inicio de la distribución a lo largo del eje x.
56
En la Figura 9 se muestra un ejemplo de la Distribución de Weibull para distintos valores del
parámetro de forma ߚ:
Figura 9: Función de Densidad de Probabilidad Weibull para Distintos ࢼ – Fuente: http://reliabilityweb.com.
Determinación de los Parámetros a través del Método de los Mínimos Cuadrados: El método
de los mínimos cuadrados permite calcular los parámetros de forma y escala por medio de una
regresión lineal, la cual se obtiene a través de la transformación doble logarítmica de la función de
distribución acumulativa, método muy utilizado en ajustes de curvas. Para poder aplicarlo y
obtener los parámetros de Weibull se debe obtener, de la hoja de vida del equipo o sistema a
analizar, el tiempo entre fallas (TBF) de todas las fallas que existen, las cuales deberán ser
asignadas a los sistemas, sub-sistemas o componentes del equipo a estudiar. Los tiempos entre
fallas de las fallas de la hoja de vida deberán ser ordenadas de menor a mayor.
57
A continuación, en la Tabla 7, se muestran los datos necesarios para poder obtener la regresión
lineal:
N° Falla
TBF ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫ݔ‬௜ ‫ݕ‬௜
݅
1 670 0,11 6,51 -2,16
2 900 0,27 6,80 -1,18
3 1050 0,42 6,96 -0,60
4 1250 0,58 7,13 -0,15
5 1500 0,73 7,31 0,28
6 2000 0,89 7,60 0,79
Tabla 7: Ejemplo Tabla de Datos para Modelo Weibull – Fuente: Propia.
Se puede ver que la cantidad de datos es poca y puede que no sean representativos a la hora de
modelar el comportamiento de la frecuencia de fallas. Por esta misma razón, según Pascual (2005)
para minimizar el error en el modelamiento, se estimó la función de distribución ‫ܨ‬ሺ݅ሻ con el
método de los rangos medianos, el cual se utiliza cuando la población de datos es pequeña. El
método se muestra a continuación:
ሺ݅ െ Ͳǡ͵ሻ
‫ܨ‬ሺ݅ሻ ൌ
ሺσ ‫ ݏ݈݈ܽܽܨ‬൅ ͲǡͶሻ
Los valores de la abscisa ‫ݔ‬௜ y ordenada ‫ݕ‬௜ se obtuvieron a través del método de los mínimos
cuadrados, el método se muestra a continuación:
‫ݔ‬௜ ൌ ݈݊ሺܶ‫ܨܤ‬ሻ
ͳ
‫ݕ‬௜ ൌ ݈݊ ൬݈݊ ൬ ൰൰
ͳ െ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ
58
Finalmente, para la obtención de la regresión lineal se deben graficar, de la Tabla 7, la columna ‫ݔ‬௜
en el eje de la abscisa y la columna ‫ݕ‬௜ en el eje de la ordenada, el resultado se observa en la Figura
10.
1,5
y = 2,719x - 19,675
1 R² = 0,9788
0,5
0
6,4 6,6 6,8 7 7,2 7,4 7,6 7,8
yi
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
xi
Figura 10: Ejemplo Regresión Lineal del Modo de Falla – Fuente: Propia.
Posteriormente, se obtiene la línea de tendencia de la curva y el error cuadrático.
Según Pascual (2005), el parámetro de localización se considera, como primera aproximación,
ߛ ൌ Ͳ, para poder obtener los parámetro de forma y de escala.
Tenemos que la ecuación de la línea de tendencia es una línea recta, la cual tiene la forma:
‫ ݕ‬ൌ ܽ‫ ݔ‬െ ܾ
Donde,
La pendiente ܽ representa el parámetro de forma ߚ;
Y ܾ se utilizará posteriormente para obtener el parámetro de escala ߟ;
Posteriormente, para poder obtener el parámetro de escala ߟ se debe hacer lo siguiente:
ି௕
ቀ ቁ
ߟൌ݁ ௔
59
Meruane (2011) menciona que, en el caso de que la regresión lineal no mostrara una línea recta
como en el caso anterior, sino una curva similar a una asíntota vertical, la curva nos indicaría que
el parámetro de localización sería ߛ ൒ Ͳ. Entonces, como el valor obtenido de los parámetros es
estimado, el proceso se realiza de forma iterativa corrigiendo la escala de tiempo, de la siguiente
forma:
‫ݐ‬௜ାଵ ൌ ‫ݐ‬௜ െ ‫ݕ‬௜
En el caso que se obtenga una asíntota curvada en la otra dirección, nos indicaría que el parámetro
de localización se encontraría entre 0 y el último ߛ seleccionado.
Finalmente, el valor de ߛ que más minimice el error cuadrático se tomará como el parámetro de
localización. Y este nos indicaría el inicio de la distribución de Weibull a lo largo del eje x.
Posteriormente se procede a la obtención de los otros parámetros de Weibull.
Comprobación del Modelo de Weibull a través del Test de Kolmogorov-Smirnov: Para
derivar la ley que describe la confiabilidad de los equipos, se toma un conjunto de observaciones
y proponemos la hipótesis de que ellas obedecen alguna ley en particular, como por ejemplo la
distribución de Weibull. Luego, se obtienen los parámetros asociados a dicha ley.
Para que exista confiabilidad en el proceso aplicado éste debe ser comprobado y, para ello, primero
se debe aceptar que al imponer una ley se incurre en algunos errores y para poder minimizar
aquello, se define como nivel de confianza ߙ a la probabilidad de que el modelo sea erróneo.
Entonces, para poder validar el modelo, se utilizará el test de Kolmogorov-Smirnov, el cual puede
ser aplicado a cualquier número de observaciones y se basa en comparar la verdadera función de
60
distribución con la dada por la ley propuesta. Se utilizan los valores absolutos de las diferencias
entre punto y punto (Pascual, 2005).
Entonces, para poder realizar la comprobación del modelo con el test de Kolmogorov-Smirnov se
deben tener los datos que se encuentran en la Tabla 8:
N° Falla
TBF ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ‫ܦ‬௡௜
݅
1 670 0,11 0,119 0,009
2 900 0,27 0,24 0,03
3 1050 0,42 0,353 0,067
4 1250 0,58 0,518 0,062
5 1500 0,73 0,717 0,013
6 2000 0,89 0,948 0,058
Tabla 8: Ejemplo Tabla de Datos para Test Kolmogorov-Smirnov – Fuente: Propia.
La columna ‫ܨ‬ሺ݅ሻ se obtiene a través del método de los rangos medianos, mismo método utilizado
anteriormente para calcular la función de distribución,
ሺ݅ െ Ͳǡ͵ሻ
‫ܨ‬ሺ݅ሻ ൌ
ሺσ ‫ ݏ݈݈ܽܽܨ‬൅ ͲǡͶሻ
Pascual (2005), menciona que para obtener la columna ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ se asume que la población de datos
sigue una distribución Gaussiana, luego se obtiene la media y la desviación standard del tiempo
entre fallas. Finalmente, para calcular ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ se utiliza la función distribución normalizada de Excel.
ܶ‫ܨܤ‬௜ െ ܺത்஻ி
‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ‫ݎݐݏ݅ܦ‬Ǥ ܰ‫݉ݎ݋‬Ǥ ‫ ݀݊ܽݐݏܧ‬ቆ ቇ
ߪ்஻ி
61
Donde,
ܶ‫ ܨܤ‬es el tiempo entre fallas de cada falla;
ܺത்஻ி es la media de los tiempos entre fallas;
ߪ்஻ி es la desviación standard de los tiempos entre fallas;
La columna ‫ܦ‬௡௜ se obtiene a través del valor absoluto de la diferencia entre ‫ܨ‬ሺ݅ሻ y ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ,
‫ ࢏࢔ܦ‬ൌ ȁ‫ܨ‬ሺ݅ሻ െ ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻȁ
Luego, para finalizar el test, se debe comparar el mayor valor calculado del estadístico de contraste,
‫ܦ‬௡௜ , con el que se obtiene de la Tabla 9 de Kolmogorov-Smirnov para un determinado valor de
confiabilidad ߙ y N° de datos.
Tabla 9: Tabla de Kolmogorov-Smirnov – Fuente:

https://simulacionutp2016.wordpress.com.
62
Entonces, para ݊ datos y un determinado valor de confianza ߙ , se debe cumplir la siguiente
relación para validar la hipótesis de que el modelo representa el comportamiento de las fallas:
‫ܦ‬ሺ௡Ǣఈሻ ൐ ‫ܦ‬௡௜௠௫௧௔௕௟௔
En caso de no cumplir la relación, se rechaza la hipótesis.
Confiabilidad de Weibull: Considerando los tiempos entre fallas de la hoja de vida, los
parámetros de Weibull calculados y la comprobación del modelo a través del test de Kolmogorov-
Smirnov, se procede al cálculo de confiabilidad.
La confiabilidad de Weibull sigue la siguiente relación (Pascual, 2005):
௧ିఊ ഁ
ିቀ ቁ
ܴሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ݁ ఎ
A continuación, en la Figura 11, se muestra la tendencia que tiene esta curva para distintos valores
del parámetro de forma ߚ:
Figura 11: Curva de Confiabilidad de Weibull para Distintos ࢼ – Fuente:

https://eumed.net
63
De la figura podemos ver que la función de confiabilidad en el eje “‫ ”ݕ‬inicia en 1, debido a que
todos los equipos, inicialmente, se encuentran en buenas condiciones con una confiabilidad de un
100% y conforme pasa el tiempo ésta va disminuyendo.
Tasa de Fallas de Weibull: Considerando los tiempos entre fallas de la hoja de vida, los
parámetros de Weibull calculados y la comprobación del modelo a través del test de Kolmogorov-
Smirnov, se procede al cálculo de la tasa de fallas.
La tasa de fallas de Weibull sigue la siguiente relación (Pascual, 2005):
ߚ ‫ ݐ‬െ ߛ ఉିଵ
ߣሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ൬ ൰
ߟ ߟ
A continuación, en la Figura 12, se muestra la tendencia que tiene esta curva para distintos valores
del parámetro de forma ߚ:
Figura 12: Curva de Tasa de Fallas de Weibull para Distintos ࢼ – Fuente:

https://eumed.net
64
- La tasa de falla de Weibull para Ͳ ൏ ߚ ൏ ͳ se inicia en λ cuando ‫ ݐ‬ൌ ߛ, después decrece
monótonamente cuando ‫ ݐ‬՜ λ y ߣ ՜ Ͳ. Este comportamiento de la distribución de Weibull la
hace viable para utilizarse en unidades que presentan fallas prematuras/infantiles.
- Para ߚ ൌ ͳ la función representa una tasa de fallas constante en la vida útil de los equipos o
componentes.
- Para ߚ ൐ ͳ la tasa de fallas crece cuando ‫ ݐ‬՜ λ, y se puede utilizar para representar las fallas
por desgaste de los equipos o componentes.
- Para ͳ ൏ ߚ ൏ ʹ la curva de la tasa de fallas es cóncava.
- Para ߚ ൐ ʹ la curva de la tasa de fallas se utiliza para modelar las fallas debido a la edad u
obsolescencia.
MTBF de Weibull: Para la determinación del tiempo medio entre fallas (MTBF), se deben
considerar los parámetros de Weibull obtenidos.
El MTBF sigue la siguiente relación (Pascual, 2005):
ͳ
‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ߛ ൅ ߟȞ ൬ͳ ൅ ൰
ߚ
Donde,
Ȟ representa la función Gamma utilizada en Excel.
65
Modelos de Costos.
Los modelos de costos, asociados al desarrollo de un plan de mantenimiento, están fundamentados
a través de funciones matemáticas que permiten optimizar la aplicación de actividades tales como
la planificación de over hauls, selección de estrategias de mantenimiento, frecuencias de
inspección a componentes de un sistema, reemplazos de equipos, gestión de repuestos, tamaños
de cuadrillas y talleres, entre otras. La optimización tiene como objetivo disminuir los costos
globales de mantenimiento.
De las actividades mencionadas la frecuencia de inspecciones a componentes del sistema y la
gestión de repuestos serán aplicadas en el presente trabajo de título.
Frecuencia de Inspecciones: Según Meruane (2011), los modelos aplicados en este tipo de
actividades permitirán definir los tiempos óptimos de inspección para los componentes que
conforman un sistema, con el objetivo de poder determinar el estado en que estos se encuentran y,
posteriormente, definir acciones preventivas en base a los resultados.
Para el establecimiento de la estrategia de inspección se considerarán dos escenarios posibles.
1. Frecuencia de Inspección Óptima con Detención de Equipo: Este escenario busca
establecer el programa de inspecciones con detención de equipo que asegure una minimización
del costo global en el largo plazo.
Se tomarán las siguientes consideraciones:
- Los equipos fallan en algún punto de su operación y la reparación de estos requieren mano
de obra e insumos.
- Durante la reparación e inspección de los equipos la producción se ve afectada.
66
- Para minimizar el número de fallas es necesario implementar un programa de inspecciones,
el cual tiene costos por utilización de materiales junto con la mano de obra, además de la
pérdida de producción en el momento de la inspección.
Construcción del Modelo:
Se considera una tasa de fallas constante ߣ,
ͳ
ൌ ‫ܨܤܶܯ‬ሾ‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬ሿ
ߣ
El tiempo requerido para realizar una inspección sigue una distribución exponencial con media,
ͳ
ൌ ‫ܫܶܶܯ‬ሾ‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬ሿ
݅
En el momento en que ocurre una falla, el tiempo de reparación sigue una distribución exponencial
con media,
ͳ
ൌ ‫ܴܶܶܯ‬ሾ‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬ሿ
ߤ
Las pérdidas de producción debido a reparaciones por unidad de tiempo son,
‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௙ǡ௥ ൌ ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ‫ݐ כ‬௥ ‫ܰ כ‬ι௥௘௣௔௥Ǥ ሻ ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
Las pérdidas de producción debido a inspecciones por unidad de tiempo son,
‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௙ǡ௜ ൌ ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ‫ݐ כ‬௜ ‫ܰ כ‬ι௜௡௦௣௘௖௖Ǥ ሻ ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
El costo de falla total, asociado a reparaciones e inspecciones, sería el siguiente:
‫ܥ‬௙ ൌ ‫ܥ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௙ǡ௜
67
El costo de intervención generado por una inspección es,
‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ܰι௛௢௠௕௥௘௦ ‫ܥ כ‬ுு ‫ݐ כ‬௜ ‫ܰ כ‬ι௜௡௦௣௘௖௖Ǥ ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
Donde:
ܰι௛௢௠௕௥௘௦ : número de personas que ejecutan la inspección.
‫ܥ‬ுு : costo hora-hombre del personal encargado de la inspección.
‫ݐ‬௜ : tiempo que demora la inspección.
ܰι௜௡௦௣௘௖௖Ǥ : número de inspecciones realizadas en un periodo de tiempo.
El costo de intervención generado por una reparación es,
‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ሺܰι௛௢௠௕௥௘௦ ‫ܥ כ‬ுு ‫ݐ כ‬௥ ‫ܰ כ‬ι௥௘௣௔௥Ǥ ሻ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
Donde:
ܰι௛௢௠௕௥௘௦ : número de personas que ejecutan la reparación.
‫ܥ‬ுு : costo hora-hombre del personal encargado de la reparación.
‫ݐ‬௥ : tiempo que demora la reparación.
ܰι௥௘௣௔௥ : número de reparaciones realizadas en un periodo de tiempo.
La tasa de falla ߣ es una función de ݊ , la frecuencia de inspección (inspecciones/unidad de
tiempo):
ߣ ൌ ߣሺ݊ሻ
- El efecto que tiene la realización de inspecciones es incrementar el ‫ ܨܤܶܯ‬, es decir,
disminuir la tasa de fallas.
68
Por lo tanto, el objetivo es seleccionar una tasa de inspecciones ݊ que minimice el costo global o
total esperado por unidad de tiempo ܿ௚ ሺ݊ሻ.
El costo total esperado por unidad de tiempo ‫ܥ‬௚௜ que se obtiene del equipo es una función del
número de inspecciones,
‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௚௜ ൌ ‫ܥ‬௚ ሺ݊ሻ ൌ ‫ܥ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௙ǡ௜ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௜ ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
Donde,
ߣ ݊ ߣ ݊ ‫ܽ݅ݎܽݐ݁݊݋݉݀ܽ݀݅݊ݑ‬
‫ܥ‬௚௜ ൌ ‫ܥ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௙ǡ௜ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௜ ൤ ൨
ߤ ݅ ߤ ݅ ‫݋݌݉݁݅ݐ݀ܽ݀݅݊ݑ‬
Para encontrar el mínimo de inspecciones, el ‫ܥ‬௚௜ se deriva respecto a ݊ y se iguala a Ͳ,
݀‫ܥ‬௚௜ ߣԢሺ݊ሻ ‫ܥ‬௙ǡ௜ ߣԢሺ݊ሻ ‫ܥ‬௜ǡ௜

ൌ ‫ܥ‬௙ǡ௥ ൅ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥ ൅ ൌͲ
݀݊ ߤ ݅ ߤ ݅
Donde,
ߤ ‫ܥ‬௙ǡ௜ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௜
ߣᇱ ሺ݊ሻ ൌ െ ቆ ቇ
݅ ‫ܥ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥
Se asume que la tasa de falla varía linealmente con el número de inspecciones,
݇
ߣሺ݊ሻ ൌ
݊
- Donde “݇” representa una constante de proporcionalidad, la cual puede ser interpretada
como la tasa de fallas cuando se realiza una inspección por unidad de tiempo ሺ݊ ൌ ͳሻ.
Se tiene que,
݀ߣሺ݊ሻ ݇
ൌ ߣᇱ ሺ݊ሻ ൌ െ ଶ
݀݊ ݊
Entonces, la frecuencia óptima de inspecciones sería la siguiente,
‫ܥ ܴܶܶܯ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥
݊‫ כ‬ൌ ඨ݇ ቆ ቇ
‫ܥ ܫܶܶܯ‬௙ǡ௜ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௜
69
2. Frecuencia de Inspección Óptima sin Detención de Equipo: Este escenario busca establecer
el programa de inspecciones sin detención de equipo que asegure una minimización del costo
global en el largo plazo.
Se tomarán las siguientes consideraciones:
- Los equipos fallan en algún punto de su operación y la reparación de estos requieren mano
de obra e insumos.
- Durante la reparación de los equipos la producción se ve afectada.
- Para minimizar el número de fallas es necesario implementar un programa de inspecciones,
el cual tiene costos por utilización de materiales junto con la mano de obra, por otro lado,
no habrá pérdidas de producción en el momento de la inspección.
Este modelo sigue la misma estructura que en el caso anterior, con la excepción de que ahora no
se tomará en cuenta la pérdida de producción ocasionada por las inspecciones.
Finalmente, la frecuencia óptima de inspecciones viene dada por la siguiente relación,
‫ܥ ܴܶܶܯ‬௙ǡ௥ ൅ ‫ܥ‬௜ǡ௥
݊‫ כ‬ൌ ඨ݇ ቆ ቇ
‫ܫܶܶܯ‬ ‫ܥ‬௜ǡ௜
70
Gestión de Repuestos: Los modelos aplicados en este tipo de actividades buscan optimizar la
gestión de repuestos en una bodega, definir tiempos entre pedidos, niveles de seguridad y alarma;
con objeto de minimizar los costos esperados y evitar detenciones innecesarias de los equipos por
tiempos de entrega de los repuestos. Los modelos son los siguientes:
- Minimización del costo global sin demora en pedidos.
- Minimización del costo global con demora en pedidos.
- Minimización del costo global con costo de falla.
- Consideración de economías de escala.
- Nivel óptimo de alarmas.
- Consideración de compras agrupadas.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que, al tener los repuestos en bodega, se generan costos que
están asociados al almacenamiento, costos de oportunidad de capital detenido, entre otros.
Dentro de los modelos mencionados se escogerá la “Minimización del costo global con costo de
falla” como tarea a aplicar en el presente trabajo de título.
71
- Minimización del Costo Global con Costo de Falla: Este modelo estudia el caso en que se
permite, dentro de una empresa, un periodo de tiempo que la bodega esté sin repuestos en
stock. Si llegase a haber demanda de repuestos durante ese periodo, obligadamente se incurriría
en un costo de falla por la detención de un equipo en espera de los repuestos. Por lo tanto, el
objetivo es determinar el tamaño óptimo de los pedidos y la fracción de tiempo en que la
bodega estará sin repuestos sin incurrir en un costo de falla.
Figura 13: Dinámica de Pedidos – Fuente: Meruane, V. (2011).
Según Pascual (2005), los costos asociados a los repuestos son los siguientes:
- Se considera costo de falla ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ሻ aquel que es generado por las pérdidas de producción, las
cuales son causadas por la falta de un componente en bodega junto con los costos asociados a
las acciones realizadas para compensar la falta de éste.
- El costo de adquisición ሺ‫݀ܽܥ‬ሻ de un componente, corresponde al costo de cursar las órdenes
de compra.
- El costo del repuesto ሺܲ௨ ሻ, corresponde al precio unitario del mismo.
- La tasa de interés aplicada a los componentes es ߡ.
72
De la Figura 13, seaܶ el intervalo de pedido y ‫ ݍ‬la cantidad de repuestos pedidos, consideramos
lo siguiente:
- El parámetro ߙ, el cual fluctúa entre Ͳ ൏ ߙ ൏ ͳ, indica el nivel de servicio en un intervalo de
tiempo determinado, en otras palabras, es la probabilidad de no quedar sin stock en ningún
momento sobre un intervalo específico de tiempo.
- El stock estuvo disponible en bodega en un tiempo ܶ‫ ݋‬ൌ ߙܶ. El componente no ha estado
disponible en bodega durante un tiempo ܶ‫ ݎ‬ൌ ሺͳ െ ߙሻܶ.
- Los componentes solicitados en el instante ܶ‫ ݎ‬son consumidos tan pronto llegan en el instante
T, debido a que se asume una tasa de consumo o demanda de componente constante.
‫ݍ‬
ߣൌ
ܶ
El costo global o total esperado por unidad de tiempo se define como:
‫ܥ‬௚௥ ൌ ‫݋݌݉݁݅ݐ݁݀݀ܽ݀݅݊ݑݎ݋݌ݏ݋ݐݏ݁ݑ݌݁ݎݏ݋݈݁݀݋ݐݏ݋ܥ‬
൅‫݋݌݉݁݅ݐ݁݀݀ܽ݀݅݊ݑݎ݋݌݊×݅ܿ݅ݏ݅ݑݍ݀ܽ݁݀݋ݐݏ݋ܥ‬
൅‫݋݌݉݁݅ݐ݁݀݀ܽ݀݅݊ݑݎ݋݌݋ݐ݈݊݁݅݉ܽ݊݁ܿܽ݉ܽ݁݀݋ݐݏ݋ܥ‬
൅‫݌ݎ݋݌݋ݐݏ݋ܥ‬±‫݋݌݉݁݅ݐ݁݀݀ܽ݀݅݊ݑݎ݋݌݊×݅ܿܿݑ݀݋ݎ݌݁݀ݏܽ݀݅݀ݎ‬
Donde,
Costo de los repuestos por unidad de tiempo es:
ߣ ή ܲ௨
Costo de adquisición por unidad de tiempo es:
ߣ
ή ‫݀ܽܥ‬
‫ݍ‬
Costo de almacenamiento por unidad de tiempo es:
ͳ ଶ
ή ߙ ή ‫ ݍ‬ή ܲ௨ ή ߡ
ʹ
73
Costo por pérdidas de producción por unidad de tiempo es:
ͳ
ή ሺͳ െ ߙሻଶ ή ‫ ݍ‬ή ‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ʹ
Entonces, el costo total esperado por unidad de tiempo es:
ߣ ͳ ͳ
‫ܥ‬௚௥ ൌ ߣ ή ܲ‫ ݑ‬൅ ή ‫ ݀ܽܥ‬൅ ή ߙ ଶ ή ‫ ݍ‬ή ܲ௨ ή ߡ ൅ ή ሺͳ െ ߙሻଶ ή ‫ ݍ‬ή ‫ܥ‬௙௔௟௟௔
‫ݍ‬ ʹ ʹ
Si derivamos con respecto a ߙ e igualamos a 0, se obtiene lo siguiente:
ߙ ή ‫ ݍ‬ή ܲ௨ ή ݅ െ ሺͳ െ ߙሻ ή ‫ ݍ‬ή ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ Ͳ
Despejando ߙ, se obtiene que el nivel de servicio óptimo está definido de la siguiente manera:
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
Dado el valor de ߙത, para encontrar el lote óptimo de pedido se deriva el costo total esperado con
respecto a ‫ݍ‬:
‫ ͳ ݀ܽܥ‬ଶ ͳ
െߣ ή ଶ
൅ ή ߙത ή ܲ௨ ή ߡ ൅ ή ሺͳ െ ߙതሻଶ ή ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ Ͳ
‫ݍ‬ ʹ ʹ
Entonces,
ߣ ή ‫݀ܽܥ‬
‫ݍ‬ଶ ൌ
ͳ ଶ ͳ ଶ
ʹ ή ߙത ή ܲ௨ ή ߡ ൅ ʹ ή ሺͳ െ ߙതሻ ή ‫ܥ‬௙௔௟௟௔
Sustituyendo el valor de ߙത en la ecuación anterior, tenemos que la cantidad óptima de pedidos es:
ʹ ή ߣ ή ‫݀ܽܥ‬
‫ כݍ‬ൌ ඨ
ߙത ή ܲ௨ ή ߡ
74
Capítulo lll: Antecedentes Generales de la Empresa
3.1. Introducción.
El nombre de la empresa surge debido al color negro que adquiere el Cerro El Peñón, cuando éste
es teñido por las sombras de las nubes que se posan encima. En Cerro Negro el primer yacimiento
de mineral explotado fue Pirquitas, este yacimiento se descubrió el año 1860 y las exploraciones
y excavaciones datan, aproximadamente, del año 1920. La sociedad Cerro Negro nace en el año
1942 con la participación de la Compañía Minera Punitaqui S.A y la Corporación de Fomento de
Producción (CORFO). Y Cerro Negro pasó a ser una sociedad anónima con la participación de la
Caja de Crédito y Fomento Minero, los aportadores de minas particulares y con los dos
mencionados anteriormente.
En los años siguientes, y hasta 1975, la Empresa Nacional de Minería (ENAMI) instaló y mantuvo
su planta regional en conjunto con un poder de compra de minerales, lo que significó una gran
reactivación de la minería en la zona. En el año 1976 la empresa fue adquirida por la Sociedad
Minera Trinidad y, posteriormente, vendida en 1981. Por otro lado, la empresa, debido a la gran
recesión económica permaneció cerrada desde noviembre del año 1981 y, en el año 1983, fue
abierta gracias a la participación y administración de Don Andrónico Luksic Abaroa. En esta
administración se elevaron, considerablemente, los niveles de producción de sulfuros desde 25.000
toneladas a 49.000 toneladas por mes. Después de 13 años de explotación, el holding perteneciente
el Grupo Luksic, Antofagasta Holding, considera que los niveles de producción dejan de cumplir
con las expectativas, por lo que en noviembre de 1996 toman la decisión de cerrar el yacimiento.
En este escenario, la administración de ese entonces, le plantea al Grupo Luksic la compra de
Compañía Minera Cerro Negro. Desde ese entonces hasta hoy, la empresa se ha mantenido en
operación.
75
Las operaciones de la Planta de Lixiviación comenzaron en el año 1997, y el producto final que
obtenía era precipitado de cobre. Esta Planta operó solo hasta el 2002.
En el año 1999 se realiza la construcción de la Planta de Extracción de Solventes (SX) y la Planta
de Sulfato de Cobre Pentahidratado. Esta última, le dio un plus al valor del precio del cobre,
producto que fue comercializado en distintos mercados tanto nacional como internacional
convirtiéndose, en el mayor productor de sulfato de cobre grado alimenticio del País. A comienzos
del año 2001 se inicia la construcción de la Planta Electrowinning, la cual tiene una capacidad de
producción de 60 [ton/mes] de cátodos de cobre. Actualmente esta planta produce 5.500 toneladas
de cátodos al año.
76
3.1.1. Ubicación Geográfica.
Compañía Minera Cerro Negro se encuentra ubicada aproximadamente a unos 210 km al noroeste
de Santiago, en la Hacienda Pitipeumo de la comuna de Cabildo, provincia de Petorca, quinta
región de Valparaíso (Figura 14).
Figura 14: Ubicación Geográfica de CMCN – Fuente: http://www.cerronegro.cl.
77
3.1.2. Descripción de la Compañía.
En Compañía Minera Cerro Negro actualmente trabajan 343 personas, entre personal de mina,
personal directo de la compañía, contratistas de operación y contratistas de servicios.
Compañía Minera Cerro Negro puede dividirse en tres grandes áreas:
- Área Minera: Aquí es donde se extrae el mineral de la mina a través de camiones de 20 [ton],
y posteriormente es depositado en canchas designadas según las características del mineral.
Por otro lado, aparte del mineral que es extraído de la mina, la compañía se encarga de comprar
mineral a pequeños productores de la zona, el cual también es depositado en las canchas
mencionadas anteriormente.
- Área Óxidos: En esta área el mineral de cobre oxidado es tratado a través de un proceso de
aglomeración, lixiviación, extracción por solventes y electro obtención; finalmente se obtienen
cátodos de cobre.
- Área Sulfuros: Esta área se encarga de que el mineral de cobre sulfurado sea tratado a través
de la utilización de molinos de bolas, con el fin de reducir el tamaño del mineral.
Posteriormente, el mineral es tratado por un circuito de flotación, espesado y filtro, con el fin
de obtener finalmente concentrado de cobre.
78
A continuación, en la Tabla 10 se muestran los antecedentes de CMCN,
Nombre o Razón Social Compañía Minera Cerro Negro

RUT 91.614.000-2
Domicilio Hacienda Los Ángeles s/n Pitipeumo - Cabildo
Fono 33 2 71 39 00
Tabla 10: Antecedentes de la Compañía – Fuente: Propia.
3.1.3. Descripción de la Planta.
a. Descripción Planta de Chancado:
En la minería el chancado tiene como objetivo triturar el material de gran tamaño que viene de los
yacimientos de mineral. En Compañía Minera Cerro Negro poseen chancador primario, un
chancador secundario y dos chancadores finos o terciarios. Además, tienen dos harneros antes de
los chancadores finos, para poder separar y seleccionar el material fino del grueso.
En el proceso de chancado se tiene como objetivo triturar ͷͲͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ de óxidos y sulfuros,
alternando el tipo de mineral una vez acabada la campaña de chancado. Al finalizar cada campaña
se realiza una limpieza y vaciado a los equipos chancadores, con objeto de evitar la mezcla de
mineral.
En cualquier empresa minera hay plantas de chancado, las cuales se diferencian en el tipo de
circuito que realizan, según la capacidad de chancado que desea realizar la empresa y también, por
el tamaño granulométrico que se desea como producto final de chancado.
A continuación, se entregarán detalles de las tres áreas que conforman la planta de chancado de
Cerro Negro junto con los respectivos diagramas de flujo1.
1
Elaborados en conjunto con personal de CMCN.
79
Chancado Primario: Tiene como objetivo reducir los trozos de rocas que provienen de los
yacimientos de mineral, desde un tamaño máximo de 35” a un tamaño de 4” a 4,5”, los cuales se
obtienen regulando el setting de salida del chancador primario.
En esta etapa de chancado se tiene un chancador tipo mandíbula Dragón MP-125 de 36”x48”. Este
௧௢௡
tiene una capacidad de ʹͷͲ ቂ ௛௥ ቃ. El mineral ingresa al chancador a través de camiones de
ʹͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ, los cuales depositan las rocas de mineral a una tolva de alimentación que, con la ayuda
de un brazo hidráulico, el mineral es empujado a un Apron Feeders, o bien, a un alimentador oruga;
el cual lleva el material a la boca del chancador. Luego de que el material es chancado pasa a una
Ct Fija, que lleva el mineral a otra Ct Auxiliar N°1, para finalmente pasar a una Ct Móvil que lleva
el mineral a una Tolva Blake para luego depositarlo en el chancador secundario. A continuación,
en la Figura 15, se muestra el diagrama de flujo del chancado primario.
Figura 15: Diagrama de Flujo Chancado Primario – Fuente: Propia.
80
Chancado Secundario: El mineral proveniente del proceso de chancado anterior es transportado
a través de la Ct Auxiliar N°2 al chancador de cono Allis Chalmers Hidrocono 10”x60” y desde
éste se envía el mineral por medio de la Ct N°4 a un Silo Andarivel de ͶͷͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ de capacidad. A
continuación, en la Figura 16, se muestra el diagrama de flujo del chancado secundario.
Figura 16: Diagrama de Flujo Chancado Secundario – Fuente: Propia.
81
Chancado Fino o Terciario: Este chancado de mineral cuenta con dos circuitos, un circuito se
encarga de chancar el óxido y el otro circuito el sulfuro. Ambos circuitos utilizan las mismas cintas
transportadoras de alimentación, las cuales llevan el mineral a dos harneros vibratorios de doble
௧௢௡ ௧௢௡
bandeja: Harnero N°1 de ͳͷͲ ቂ ௛௥ ቃ y Harnero N°2 de ʹʹͲ ቂ ௛௥ ቃ . Los cuales alimentan dos
௧௢௡
chancadores Sandvik H-4000 con una capacidad de 80 [ton/hr] en circuito cerrado y ͳͺͲ ቂ ቃ en
௛௥
circuito abierto.
El circuito de óxido y sulfuro en el chancado terciario es el siguiente:
- Circuito Óxido: En el circuito de óxido el mineral es alimentado por medio del Silo Andarivel,
el cual alimenta la Ct N°6. Esta cinta dirige el mineral hacia el chute tipo pantalón, para luego
distribuir el flujo a través de los extremos del chute; por uno de sus extremos se alimenta de
forma directa el Harnero N°1 con aproximadamente el ʹͲΨ del mineral y por el otro extremo
se alimenta a través de la Ct N°3 al Harnero N°2, con aproximadamente el ͺͲΨ del mineral.
En el Harnero N°1 el mineral es clasificado enviándolo directamente a la Ct N°9 y el mineral
con sobre tamaño pasa al chancador terciario. Luego, el mineral chancado es transportado por
la Ct N°7 y Ct N°8 al chute tipo pantalón.
En el Harnero N°2 se clasifica el mineral enviándolo directamente a la Ct N°9 y el mineral con
sobre tamaño es enviado al chancador terciario, para luego ir a la Ct N°2, la cual envía el
mineral al mismo circuito que recorre el sobre mineral proveniente del Harnero N°1 hasta
llegar nuevamente el chute tipo pantalón. Finalmente, el mineral clasificado por los dos
harneros, después de pasar por la Ct N°9, pasa por la Ct N°10 llegando a un Stock Pile de
82
Óxido con capacidad para ʹͲͲͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ. A continuación, en la Figura 17, se muestra el diagrama
de flujo del chancado terciario.
Figura 17: Diagrama de Flujo Chancado Terciario Mineral de Óxido – Fuente: Propia.
83
- Circuito Sulfuro: Para el chancado de sulfuro el mineral realiza exactamente el mismo
circuito que sigue el mineral cuando se chanca Óxido. Con la diferencia que el mineral de
Sulfuro, cuando llega a la Ct N°9, el mineral es enviado a la Ct N°11, Ct N°15 y Ct N°16, las
cuales se encargan de alimentar el Silo N°1, Silo N°2, Silo N°3 y Silo N°4, los cuales tienen
ͶͲͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ de capacidad cada uno. Luego, el mineral almacenado en estos silos será utilizado
en el proceso de molienda. A continuación, en la Figura 18, se muestra el diagrama de flujo
del circuito de sulfuro.
Figura 18: Diagrama de Flujo Chancado Terciario Mineral de Sulfuro – Fuente: Propia.
84
La planta de chancado cuenta con un sistema supresor de polvo, que es el siguiente:
Sistema Supresor de Polvo: En el proceso de chancado primario existe un sistema de supresión
de polvo, el cual posee las siguientes partes: un sistema encargado de la presurización, el cual
௟௧
utiliza una bomba centrífuga marca Pedrollo modelo EPM-190 con caudal ͳͶͲ ቂ௠௜௡ቃ; nueve
௟௧
aspersores TeeJet modelo TP8010 de ͵ሾܾܽ‫ݎ‬ሿ con caudal de ͵ǡͻͷ ቂ ቃ. Los aspersores se ubican
௠௜௡
de la siguiente forma en el chancado primario: cuatro aspersores en la tolva de alimentación 1,
dos aspersores en el Apron Feeders, un aspersor en la Ct Fija, en la Ct Auxiliar y la Ct Móvil,
respectivamente.
El chancado secundario y terciario también cuenta con un sistema de supresión de polvo, éste está
compuesto de la siguiente forma: un sistema de humectación, el cual está presurizado con una
௟௧
bomba centrífuga marca Durco 3”x2 ½”, caudal de ͳͷͲͲ ቂ௠௜௡ቃ , presión de ͷͲሾ‫݅ݏ݌‬ሿ ; siete
௟௧
aspersores TeeJet modelo TP8010 de ͵ሾܾܽ‫ݎ‬ሿ con ͵ǡͻͷ ቂ ቃ. Los aspersores en el chancado
௠௜௡
secundario se encuentran ubicados en la Ct Auxiliar N°2 y Ct N°4, mientras que en el chancado
terciario los aspersores se ubican en la Ct N°2, Ct N°6, Ct N°7, Ct N°9 y Ct N°10.
85
A continuación, se entregarán detalles de las áreas que conforman la planta de chancado de Cerro
Negro junto con los respectivos diagramas de flujo2.
b. Descripción Planta Concentradora.
La planta concentradora está compuesta por la Molienda, Flotación, Espesamiento - Filtro y
Tranque de relaves.
Molienda: Este proceso es fundamental pues con él se obtiene una mayor área superficial del
mineral de sulfuro, teniendo como objetivo la liberación de este. El ͹ͷΨ del mineral sulfurado,
proveniente del proceso de chancado es almacenado en los Silos, del Silo N°1 se alimenta la Ct
N°17; del Silo N°2 se alimenta la Ct N°19 y del Silo N°3 se alimenta la Ct N°20; luego Ct N°17 y
N°19 alimentan la Ct N°18, y la Ct N°20 alimenta la Ct N°22. Por otro lado, la Ct N°18 también
alimenta la Ct N°22, la cual alimenta la Ct N° 23 para luego dirigirse al proceso de molienda
húmeda en el Molino de Bolas G.
El ʹͷΨ del mineral de sulfuro restante pasa directamente del Silo N°4 al proceso de molienda
húmeda del Molino de Bolas E, el cual, luego de ser procesado es bombeado al tacho de descarga
del Molino G, para luego ser dirigido a la Planta de Flotación en conjunto con el mineral procesado
por el Molino de Bolas G. El Molino E opera con una capacidad de ʹ͵ሾ‫݊݋ݐ‬ሿ y el Molino de Bolas
G con una capacidad de tratamiento de ͷͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ aproximadamente. La etapa de molienda entrega
una pulpa con ͵ͺΨ de sólidos y con una granulometría de aproximadamente ͸ͲΨ bajo 200 mallas
Tyler. La pulpa, posteriormente, es enviada a la etapa de flotación.
2
Elaborados en conjunto con personal de CMCN.
86
A continuación, en la Figura 19, se muestra el diagrama de flujo del proceso de molienda.
Figura 19: Diagrama de Flujo Proceso de Molienda – Fuente: Propia.
Flotación: El objetivo de este proceso es separar las especies de minerales a través de la adhesión
selectiva de partículas minerales por medio de burbujas de aire. El circuito de flotación consta de
6 bi celdas de flotación, 3 celdas Rougher, 1 celda Scavenger y 2 celdas Cleaner. Este circuito es
alimentado por medio de un acondicionar de ͻሾ݉ሿ de alto y ͵ǡͷሾ݉ሿ de diámetro, el cual cumple
la función de homogenizar el mineral con los reactivos colector 3477, xantato y espumante 1012.
Cuando el acondicionador cumple el tiempo de residencia, la carga entra al circuito Rougher,
circuito que consiste en 2 bi-celdas de ͵Ͳሾ݉ଷ ሿ y una celda de ͳͷሾ݉ଷ ሿ. Además, le son agregados
los reactivos colector 3477, NaSH y espumante 1012. El concentrado que se obtiene de este
circuito es enviado al cajón de concentrado primario y gracias a la acción de una pendiente y de la
gravedad, el concentrado cae a la descarga del molino de remolienda. En la re-molienda el
87
concentrado es enviado, a través de una bomba centrífuga, al hidrociclón, que se encarga de
seleccionar el material, el bajo tamaño es impulsado por una bomba centrífuga de re-molienda,
௠య
que tiene un caudal de ͵͵ ቂ ௛௥ ቃ, a la primera celda Cleaner. En el circuito Cleaner el concentrado
de la primera celda pasa a la segunda celda Cleaner. El concentrado de la segunda celda Cleaner
se considera concentrado final, y posteriormente, es enviado por pendiente al espesador.
Los relaves de las celdas Rougher son enviados al cajón de relave, el cual después es impulsado a
௠య
través de una bomba centrífuga de capacidad ʹͻͲ ቂ ቃ a los relaves.
௛௥
Por otro lado, los relaves de las celdas Cleaner caen al cajón de recirculación, el cual es impulsado
௠య
por medio de una bomba centrífuga de capacidad ͵͵ ቂ ቃ a la celda Scavenger. En ésta última el
௛௥
relave es acondicionado con colector 3477, xantato y 1012. El concentrado de esta celda cae a la
primera celda Cleaner y el relave de esta cae al cajón de relave, donde se combina con los relaves
de las otras celdas.
A continuación, en la Figura 20, se muestra el diagrama de flujo del proceso de flotación.
Figura 20: Diagrama de Flujo Proceso de Flotación – Fuente: Propia.
88
Espesamiento y Filtración: El material que se obtuvo en el proceso de flotación se envía al
espesador, el cual cumple la función de disminuir el porcentaje de agua que tiene el concentrado.
Esta etapa se cumple a través de un aspa en movimiento, además de la adhesión de floculante para
poder acelerar el proceso. La capacidad de tratamiento del espesador es de ʹͲͲሾ‫݊݋ݐ‬ሿ . El
porcentaje de sólidos con el cual sale el concentrado del espesador es de aproximadamente ͹ͲΨ.
Luego, este flujo es enviado a un filtro de prensa placa vertical marca Inco de 26 placas de
dimensiones ͳǡʹሾ݉ሿ‫ͳݔ‬ǡʹሾ݉ሿ.
A través de un sistema neumático, el concentrado es secado hasta que alcance aproximadamente
un ͳͲΨ de humedad. Una vez acabado el filtrado, el concentrado se deposita en las canchas de
concentrado final a través de unas compuertas, para finalmente esperar su carga y venta.
Tranque de relaves: Aquí se cumple la función de contener los relaves producidos por el circuito
de flotación, en donde la fracción gruesa de relave es clasificada por una batería de hidrociclones
y se deposita como el muro contenedor de la fracción fina.
89
3.2. Listado y Función de Componentes Propios y Auxiliares del Molino G.
Los componentes que conforman al Molino G son fundamentales para el correcto funcionamiento
del molino y la planta concentradora. A continuación, se muestra el detalle de cada uno de ellos3.
3.2.1. Bombas de Levante (Alta Presión) y Lubricación (Baja Presión).
Estas bombas, pertenecen al sistema de lubricación del Molino, y están encargadas de lubricar los
௟௧
descansos del molino (Figura 21). Las bombas de alta, caudal de ʹǡͷ ቂ ቃ y presión de
௠௜௡
͵ͳǡͷሾ‫ܽܲܯ‬ሿ, son utilizadas para lograr vencer la inercia a la que está sujeta el molino antes de la
puesta en marcha, al vencer la inercia éste puede girar sin problemas sin dañar los descansos; esto
se logra mediante la inyección de un lubricante entre el cilindro y el descanso. La bomba de alta
es accionada por un motor eléctrico de ʹǡʹሾܹ݇ሿ modelo Y112M-6. Por otro lado, las bombas de
௟௧
baja, con un caudal de ͸͵ ቂ௠௜௡ቃ y presión de ͲǡͶሾ‫ܽܲܯ‬ሿ, están encargadas de lubricar los descansos
del molino durante la operación. En la planta se encuentra habilitado un sistema de control local
del banco de bombas, además hay un control remoto que se encuentra en la sala de control. La
bomba de baja es accionada por un motor eléctrico de ͵ሾܹ݇ሿ modelo Y100L2-4.
Figura 21: Fotografía Bombas de Alta y Baja Presión –

Fuente: CMCN.
3
Listado, fotografías y características técnicas entregadas por personal de CMCN.
90
3.2.2. Motor Sincrónico y Excitatriz.
El motor sincrónico está encargado de transformar la energía eléctrica en energía mecánica
rotatoria (Figura 22). Su velocidad de giro es constante y depende de la frecuencia de la tensión
de la red eléctrica a la que esté conectado y del número de pares de polos del motor.
La excitatriz cumple la función de otorgar la tensión y corriente necesaria para alimentar el motor
síncrono y convertir a este en un electro imán con capacidad de regular la intensidad del campo
magnético. En la sala de control está el control de la excitatriz, en donde se puede ver tanto el
amperaje como el voltaje de este equipo, además del amperaje del estator.
La excitatriz se encuentra dentro del motor sincrónico.
Figura 22: Fotografía Motor Sincrónico – Fuente: CMCN.
91
3.2.3. Embrague.
Está encargado de acoplar el motor síncrono con el contraeje del sistema piñón-corona, para
transmitirle el movimiento giratorio y de esta forma poder mover el Molino de Bolas.
Funciona gracias a un sistema neumático, el cual a través de zapatas transmite torque por medio
de la fuerza de rozamiento.
El Embrague es de marca EATON Airflex (Figura 23).
Figura 23: Fotografía Embrague – Fuente: CMCN.
92
3.2.4. Sala de Media Tensión y Sala de Control.
En la sala de media tensión (ubicada en el ͳ௘௥ piso de los contenedores, Figura 24) están ubicadas
las conexiones eléctricas de todos los equipos, además se encuentran cuatro PLC que controlan la
secuencia lógica de los equipos, sus funciones están divididas en:
- Bombas, cintas, soplador y compresor.
- Agitadores celdas ͵Ͳሾ݉ଷ ሿ.
- Agitadores celdas ͳͶሾ݉ଷ ሿ.
- Molinos y componentes.
En sala de control (ubicada en el ʹௗ௢ piso de los contenedores, Figura 24) se encuentra el
computador HMI, el cual tiene la programación de los equipos que participan en la planta nueva.
Es aquí donde se puede controlar la velocidad de rotación [rpm] de las distintas bombas que están
trabajando en este proceso. Además, se controla la partida y detención de todos los equipos.
Figura 24: Fotografía Sala de Media Tensión y Sala de Control – Fuente:

CMCN.
93
3.2.5. Partidor Suave/Girolento Inching Drive.
Este equipo cumple la función de que la puesta en marcha del Molino de Bolas se realice de forma
“lenta” (Figura 25). Esta función se lleva a cabo cuando se desea girar el molino y ponerlo en una
posición tal que permita el ingreso de algún operador al interior del molino a través de la tapa de
registro, o cuando se desea probar algún componente del molino de manera suave.
Cuando se termina de utilizar este equipo, simplemente se desacopla el Inching Drive a través de
la palanca de accionamiento, hecho esto, es posible lograr una partida de forma normal.
Figura 25: Fotografía Girolento Inching Drive – Fuente: CMCN.
94
3.2.6. Sistema de Lubricación Piñón – Corona.
Este sistema cumple la función de lubricar la corona y el piñón del Molino de Bolas G, el cual a
௠య
través de un compresor (caudal de Ͳǡͳ͹ ቂ௠௜௡ቃ y presión de Ͳǡ͹ሾ‫ܽܲܯ‬ሿ) acciona una bomba modelo
௟
CB-B6 (caudal ͸ ቂ ቃ y presión de ʹǡͷሾ‫ܽܲܯ‬ሿ), la cual está conectada a cuatro inyectores SLS-ll
௠௜௡
4W (Figura 26 y 27). Los inyectores cada ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ se mantienen rociando por ͵Ͳሾ‫ݏ‬ሿ la corona del
equipo. Este sistema utiliza una grasa Gadus OG 1600.
La cantidad de inyectores está relacionada con el largo de los dientes de la corona.
Figura 26: Fotografía Inyectores – Fuente:

CMCN.
Figura 27: Fotografía

Bomba Hidráulica –
Fuente: CMCN.
95
3.2.7. Compresor.
La función de este equipo es ayudar a entregar la presión necesaria al sistema de lubricación Piñón-
Corona y el Embrague. El equipo que se utiliza es un compresor Ingersoll Rand, el cual tiene una
௙௧ య
capacidad de 40 ቂ௠௜௡ቃ (Figura 28).
Figura 28: Fotografía Compresor – Fuente: CMCN.
96
3.2.8. Bombas de los Hidrociclones.
La función de estos equipos es impulsar el flujo de descarga del molino a una batería de seis
hidrociclones donde dos de ellos se encuentran en stand by (Figura 29 y 30).
Figura 29: Fotografía Bombas de los

Hidrociclones Instaladas – Fuente: CMCN.
Figura 30: Fotografía Bombas de los Hidrociclones sin Instalar –

Fuente: CMCN.
97
3.2.9. Hidrociclones.
La función de estos equipos consta de clasificar el flujo proveniente de la descarga del molino. El
material que tiene sobre tamaño pasa al circuito de re-molienda, cayendo nuevamente al estanque
de alimentación del molino; el material que tiene el tamaño óptimo pasa al circuito de flotación
(Figuras 31 y 32).
Figura 31: Fotografía Hidrociclones 1 – Fuente: CMCN.
Figura 32: Fotografía Hidrociclones 2 – Fuente: CMCN.
98
3.2.10. Descansos Molino Alimentación – Descarga.
Están formados por un soporte estructural y un cojinete de deslizamiento hidrostático de metal
Babbit. La función de estos componentes consiste en soportar el peso del manto cilíndrico junto
con toda la carga en su interior. Por otro lado, la superficie de lubricación que tienen los cojinetes,
actúa amortiguando las oscilaciones, los golpes y ruidos, además de ser menos sensible a las
vibraciones y a la penetración de polvo (Figura 33).
Figura 33: Fotografía Descansos Molino Alimentación-Descarga –

Fuente: CMCN.
99
3.2.11. Manto Cilíndrico.
La función de este componente, aparte de contener carga en su interior, consiste en transmitirle
movimiento a través de los lifters para poder moler la carga de mineral. El manto tiene las
siguientes dimensiones, largo de ͷǡͷሾ݉ሿ y diámetro de͵ǡͷሾ݉ሿ (Figura 34).
Por otro lado, el volumen efectivo dentro del manto cilíndrico es de ͷͷሾଷ ሿ y puede recibir como
carga máxima de bolas ͳͲʹሾ‫݊݋ݐ‬ሿ.
Figura 34: Fotografía Manto Cilíndrico – Fuente: CMCN.
100
3.2.12. Piñón – Corona.
El piñón se encarga de transmitirle movimiento rotatorio a la corona y en consecuencia transmitirle
movimiento al manto cilíndrico, debido a que la corona se encuentra apernada a éste último. El
conjunto es helicoidal permitiendo una marcha mucho más suave y silenciosa. Por otro lado, el
piñón está fabricado en acero forjado SAE 4340, el módulo es 28 [mm], número de dientes 25 y
el ángulo de presión de ʹͲι. La corona está fabricada en acero fundido, el módulo es 28 [mm],
número de dientes 174 y el ángulo de presión de ʹͲι (Figura 35).
Figura 35: Fotografía Piñón-Corona – Fuente: CMCN.
101
Capítulo lV: Análisis de Falla, Criticidad y Confiabilidad
4.1. Introducción.
En el presente trabajo de título, el equipo al cual se realizará el plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) es un Molino de Bolas Shangai Minggong QMJ, el cual realiza operaciones
de molienda y conminución de mineral en la Compañía Minera Cerro Negro.
En primera instancia se realizará una descripción del equipo, el funcionamiento que éste tiene y
los componentes principales que lo conforman. Posteriormente, se realizará un análisis FMECA y
también se utilizarán los datos del historial de fallas del molino para realizar análisis de
priorización como Pareto y Jack Knife, para poder determinar los componentes críticos del molino
de bolas. Finalmente, se desarrollará el modelo de confiabilidad de Weibull a los componentes
críticos seleccionados, con el fin de obtener parámetros como la confiabilidad, tasa de fallas y el
MTBF, los cuales serán utilizados en el desarrollo del plan de mantenimiento.
Por otro lado, todos los cálculos realizados en este capítulo se llevaron a cabo gracias a la creación
de un software de confiabilidad. La explicación del software se encuentra en el Anexo A.
102
4.2. Alcances.
El Molino Shangai Minggong QMJ ͳʹǯ‫ͳݔ‬ͺǯ es un equipo nuevo, el cual no contaba con manuales
y recomendaciones del fabricante para su correcta operación. Por otro lado, tampoco contaba con
una hoja de vida, por lo que se buscaron datos de otro molino de bolas análogo en temas
constructivos, dimensionales y operacionales. El equipo al cual corresponden los datos es un
molino Dominion de dimensiones ͳ͵ǯ‫ͳݔ‬ͺǯ de diámetro y largo, respectivamente. Además, cuenta
con un sistema de transmisión piñón-corona y con un sistema de reducción girolento, al igual que
en Compañía Minera Cerro Negro.
El molino Dominion pertenece al Grupo Minero Las Cenizas, empresa ubicada en la ciudad de
Cabildo, localizada en la provincia de Petorca, Región de Valparaíso, Chile.
Entonces, es con la hoja de vida de éste equipo que se realizarán los análisis mencionados, pues
debido a las semejanzas señaladas anteriormente se supone que el comportamiento, esfuerzos y
eventuales fallas de este equipo, serán similares a las del Molino G de la Compañía. Además, es
importante mencionar que ambos molinos procesan el mismo tipo de mineral, por lo que el
comportamiento se asemeja aún más.
Por otro lado, se realizó un desglose del equipo de Cerro Negro en sistemas, sub-sistemas y
componentes. Posteriormente, de la hoja de vida del molino de Las Cenizas, se tomaron las fallas,
fechas de ocurrencia y tipos de mantenimiento; para luego asociar esos datos con las divisiones
hechas al Molino G.
El desglose del equipo en sistemas, sub-sistemas y componentes se encuentra en el Anexo B.
103
4.3. Descripción del Equipo.
Actualmente hay dos molinos operando de forma continua (E y G). Pese a esto, la ocurrencia de
una falla y posterior detención del Molino de Bolas G, provocará que la meta de producción no
pueda ser alcanzada; por un lado el molino principal procesa aproximadamente el ͹ͷΨ del mineral
de sulfuro4 y, por otro lado, el Molino E no tiene la capacidad para mantener funcionando la planta
concentradora por sí solo. Entonces, es de suma urgencia mantener el Molino G en operación.
El funcionamiento del Molino G, consta de 9 sistemas básicos:
1. Manto Cilíndrico: Cumple la función de contener y mover el mineral con las bolas que
están encargadas de la conminución del mineral.
2. Piñón-Corona: El Piñón se encarga de transmitir el movimiento rotatorio a la Corona, con
el fin de transmitir el movimiento rotatorio al Manto Cilíndrico.
3. Girolento: Permite que el equipo pueda partir de una manera más suave, a través de un
Inching Drive.
4. Lubricación: Se encarga de proveer de lubricante al equipo.
5. Motriz: Transforma la energía eléctrica en energía mecánica, con el fin de entregar el
torque necesario para mover el equipo.
6. Descansos Molino Alimentación-Descarga: Cumple la función de sostener el Manto
Cilíndrico y la carga contenida en este.
7. Embrague: Encargado de acoplar el conjunto Motriz con el conjunto Piñón-Corona para
transmitir movimiento rotatorio.
8. Alimentación: Permite la entrada de carga al equipo.
9. Descarga: Permite la salida de la carga del equipo.
4
Información entregada por Dpto. de Operaciones Plantas de Proceso y Relaves.
104
4.3.1. Identificación de los Sistemas Básicos Molino G.
En la Figura 36 se muestra un diagrama del molino de bolas G de la Compañía Minera Cerro
Negro. La numeración corresponde a los sistemas antes descritos.
Figura 36: Identificación de Sistemas Básicos Molino G – Fuente: Propia.
105
4.4. Condiciones de Operación del Molino G.
Según información entregada por el Departamento de Operaciones de Plantas de Proceso y
௧௢௡
Relaves, la capacidad nominal del equipo es de ͸͹ ቂ ௛௥ ቃ, pero regularmente opera dentro de un
௧௢௡
rango de carga que va desde las ͷͲ a ͷͷ ቂ ቃ . Además, el molino se encarga de realizar
௛௥
actividades de conminución de mineral durante las 24 horas del día y en ocasiones se detiene
solamente para actividades ligadas a mantenciones correctivas.
El equipo lleva en funcionamiento aproximadamente seis meses y aunque suele operar dentro del
rango de carga mencionado anteriormente, ha habido ocasiones en que el flujo es mayor y se han
presentado incidentes como: fallas internas en los revestimientos, levantadores/lifters, corte de
pernos, fuga de material, desgaste en los descansos, problemas en la lubricación, etc.
Los datos principales del equipo se encuentran en la Tabla 11:
Marca Shangai Minggong

Modelo QMJ
Peso 170 [ton]
Largo 5,5 [m]
Diámetro Exterior 3,5 [m]
Capacidad Máxima de Diseño 67 [ton/hr]
Motor Trifásico síncrono
Modelo Motor TMDK1250-406
Potencia 1250 [kW]
Tabla 11: Características Principales del Equipo – Fuente: Propia.
106
4.5. Condiciones de Mantención del Molino G.
Según el Departamento de Mantenimiento de CMCN el equipo no cuenta con ningún plan de
mantenimiento programado, ni tampoco con recomendaciones y manuales otorgados por el
fabricante.
En la Tabla 12 se muestran los componentes que frecuentemente se les aplica un mantenimiento
correctivo y el tipo de falla correspondiente, tomando en consideración los seis meses que lleva
operando. Esta frecuencia de cambio actual se obtuvo de los escasos registros del molino de bolas
de Compañía Minera Cerro Negro.
Tipo de Mantención Componente Motivo de Cambio

Mtto. Correctivo
Cambio de Aceite de Lubricación Contaminación
Cambio Bomba de Levante Desgaste de Componentes
Cambio de Spout/Boquilla Alimentación Desgaste Excesivo
Cambio Bomba de Lubricación Desgaste de Componentes
Cambio de Filtros de Lubricación Desgaste Excesivo
Cambio de Descansos Alimentación-Descarga Desgaste Excesivo
Cambio Sello Dinámico Alimentación Desgaste Excesivo
Reparación Cajón de Alimentación Desgaste y Rotura
Reparación Cajón de Descarga Desgaste y Rotura
Tabla 12: Frecuencia de Cambio Actual Molino G – Fuente: Propia.
Por otro lado, la frecuencia de cambio correctiva de los componentes del molino de bolas del
Grupo Minero Las Cenizas, la cual se muestra en la Tabla 13, se obtuvo de la hoja de vida del
molino de Las Cenizas, la cual tiene data del 22 de enero del 2013 al 28 de mayo del 2018.
107
Tipo de Mantención Componente Frecuencia de Cambio
Mtto. Correctivo
Cambio de Revestimientos Manto Desgaste Excesivo
Cambio Piñón Quiebre/desgaste Excesivo de Dientes
Cambio de Inching Drive Rotura de Componentes
Cambio Motor Eléctrico Rotura de Componentes
Cambio de Aceite de Lubricación Contaminación
Cambio Bomba de Levante Desgaste Componentes
Cambio Tuberías Sistemas Lubricación Contaminación/Tapada
Cambio Grasa de Lubricación Contaminación
Cambio de Rodamientos Motor Eléctrico Desgaste Excesivo
Falla Retén Bomba de Lubricación Desgaste Excesivo
Cambio Bomba de Lubricación Desgaste Componentes
Cambio de Filtros de Lubricación Desgaste Excesivo
Cambio Descansos Alim./Dcrg. Desgaste Excesivo
Cambio Sello Dinámico Alimentación Desgaste Excesivo
Cambio Sello Estático Alimentación Desgaste Excesivo
Cambio Spout/Boquilla Alimentación Desgaste Excesivo
Reparación Cajón de Alimentación Desgaste y Rotura
Cambio de Parrillas Descarga Desgaste Excesivo
Cambio de Pernos Descarga Corte, Corrosión e inicio grieta
Reparación Cajón de Descarga Desgaste y Rotura
Tabla 13: Frecuencia de Cambio Actual Molino de Las Cenizas – Fuente: Propia.
De las Tablas 12 y 13 podemos ver que el cambio correctivo de componentes entre empresas es
similar, a pesar del corto tiempo que lleva operando el molino de Compañía Cerro Negro.
Es importante dejar en claro que se realizarán los análisis posteriores con la frecuencia de cambio
correctiva del Grupo Minero Las Cenizas. Por otro lado, debido a que los tipos de falla no están
bien categorizados, pues no explican en detalle lo que realmente ocurrió con el componente, se
tomará la consideración de llamar a los modos de falla como Modos Intervención Correctivo o
Modo Correctivo de aquí en adelante.
108
4.6. Análisis de Falla y Criticidad del Equipo.
A continuación, se llevará a cabo el análisis de falla y criticidad al Molino de Bolas G para
determinar los componentes críticos del equipo. Posteriormente, a los componentes seleccionados,
se les aplicará el modelo de confiabilidad de Weibull.
4.6.1. Diagrama Funcional de Bloques.
En la Figura 37 se muestra el diagrama funcional de bloques del Molino de Bolas G, en el cual se
puede apreciar la división de alguno de los principales sistemas del equipo (mencionados
anteriormente), además se muestran sus funciones y su interacción con el medio. Por otro lado,
cualquier flecha que se vea interrumpida implica una eventual falla en el equipo.
Este diagrama se realizó con el fin de obtener un mayor conocimiento del equipo, las funciones de
los distintos sistemas y componentes.
Figura 37: Diagrama Funcional de Bloques Molino G – Fuente: Propia.
109
4.6.2. Análisis FMECA de Sistemas Básicos Molino G.
En el siguiente apartado se llevará a cabo el análisis FMECA, el cual abarcará los 9 sistemas que
conforman al molino de bolas. Además, para la correcta construcción del análisis se consultó con
mecánicos, operadores y jefes de área de la Compañía.
Se tomará como base el modelo cualitativo, el cual busca identificar todas las posibles fallas de
componentes que generen una detención del equipo, las consecuencias que traen tanto a nivel local
como a nivel superior, la criticidad de las consecuencias, cómo es posible detectar estas fallas y,
finalmente, qué acciones correctivas pueden tomarse contra la falla.
Este análisis sólo se llevará a cabo para identificar las fallas que provocan la detención del equipo,
para la construcción de árboles de falla y la preparación de acciones preventivas. No se utilizará
como un medio de priorización para los análisis de criticidad.
Los FMECA de cada uno de los sistemas se encuentra en el Anexo C.
4.6.3. Análisis de Costo Global de Mantenimiento.
Como se ha dicho anteriormente, Compañía Minera Cerro Negro no cuenta con un plan de
mantenimiento para el equipo en cuestión y, a nivel empresa, resulta altamente crítico en temas
productivos y económicos. Entonces, según lo mencionado y debido a que una de las principales
tareas de los administradores del área de mantenimiento es minimizar los costos de mantención,
como medida inicial se realizará un Análisis de Costo Global de Mantenimiento según los Modos
Correctivos descritos en el historial. Posteriormente, los resultados obtenidos se utilizarán para el
desarrollo de otros análisis.
110
Cálculo Costo Global de Mantenimiento: Se define según la siguiente ecuación,
‫ ܯܩܥ‬ൌ ‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൅ ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ‫ܥ‬௔௟௠௔௖ ൅ ‫ܥ‬௦ି௜
Para el cálculo del costo global de mantenimiento se tomarán las siguientes consideraciones,
- La bodega de la empresa solo cumple la función de gestionar órdenes de compra y de
informar al área de mantenimiento que los equipos requeridos para la reparación ya se
encuentran en faena. Por lo tanto, el Costo de Almacenamiento será reemplazado por el
Costo de Gestión de Compra5.
- No se tomará en cuenta el costo de sobre-inversión debido a que no se está evaluando la
opción de adquirir un nuevo equipo que reemplace al Molino de Bolas G, el cual, a futuro,
minimice los costos globales de mantención.
Entonces,
‫ ܯܩܥ‬ൌ ‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൅ ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ‫ ܥ‬௚௘௦௧௜×௡

௖௢௠௣௥௔
Cálculo Costo de Intervención:
‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൌ ‫ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ ൅ ‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢ ൅ ‫ܥ‬௙௨௡௚௜௕௟௘
Para el cálculo del costo de intervención se tomaron las siguientes consideraciones,
- En el caso de Cerro Negro, el costo de intervención incluye solo los gastos asociados a
mantenciones correctivas, pues no cuentan con programas preventivos.
- La información respecto a los costos de repuestos fue obtenida a partir de las cotizaciones
realizadas por el área de mantenimiento.
- Para el costo de los repuestos se considerará solo el costo técnico, es decir, solo el valor de
la compra de la pieza al día de su utilización.
5
Recomendación y asesoramiento de profesor guía.
111
- Para el costo de hora-hombre se tomará en cuenta solo el personal mecánico de la empresa,
pues solo en ocasiones fortuitas se requiere de personal externo.
- Para poder realizar el cálculo de costo de mano de obra se tuvo que obtener información del
costo hora-hombre promedio del personal mecánico de la empresa, el cual equivale a
௎ௌ஽
ͺǡͺ ቂ ுு ቃ. Esta información fue otorgada por el jefe del área de Recursos Humanos de Cerro
Negro.
- El costo de material fungible (electrodos de soldadura, discos de corte, llaves, silicona,
empaquetaduras, entre otros) se despreciará debido a la magnitud de este frente a los demás
costos.
Entonces,
‫ܥ‬௜௡௧௘௥ ൌ ‫ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ ൅ ‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢
Cálculo Costo de Falla: Para el cálculo de costo de falla se tomará como escenario que el volumen
perdido de producción no podrá ser recuperado (Pascual, 2005). Además, se tomará en cuenta la
siguiente consideración,
- Para el costo de falla se considerarán solo los ingresos no percibidos producto de la
detención del equipo. No se tomarán en cuenta los costos no percibidos de materias primas
y productos no utilizados durante el tiempo en que la producción estuvo detenida, debido a
la magnitud que tienen estos respecto a los costos generados por no producción. De esta
forma, también, se está en un escenario mucho más conservador.
Entonces, con el jefe del área de Operaciones de Plantas de Proceso y Relaves se obtuvo el flujo
de mineral y las toneladas de cobre fino y plata que ingresan al molino por hora de operación.
112
Además, se obtuvo la recuperación porcentual que se obtiene en el área de Flotación para el cobre,
y la recuperación porcentual que se obtiene en Fundición Ventanas para la plata. Gracias a la
información otorgada se pudo obtener lo siguiente:
El flujo de mineral total que ingresa al Molino de Bolas G y al Molino de Bolas E es alrededor de
௧௢௡
͹͵ ቂ ௛௥ ቃ , el cual contiene Ͳǡ͹͵ሾ‫ݑܥ݊݋ݐ‬ሿ aproximadamente. Y la recuperación en la zona de
Flotación es del orden del ͹ͶΨ.
Entonces, el flujo de cobre fino que entra al molino es:
‫ݑܥ݊݋ݐ‬
‫ݑܥ݋݆ݑ݈ܨ‬௙௜௡௢ ൌ Ͳǡ͹͵ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Y considerando la recuperación de 74%, tenemos que el flujo de cobre fino que sale del molino es
de:
‫ݑܥ݊݋ݐ‬
‫ݑܥ݋݆ݑ݈ܨ‬௙௜௡௢ ൌ Ͳǡ͹͵ ‫Ͳ כ‬ǡ͹Ͷ ൌ ͲǡͷͶ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Por otro lado, considerando el valor de la libra de cobre, tenemos que el ingreso no percibido por
hora detenida es:
ܷܵ‫ܦ‬
ܸ݈ܽ‫ݎ݋‬௟௜௕௥௔௖௢௕௥௘ ൌ ͵ǡͲͺͷ ൤ ൨
݈ܾ
ܷܵ‫ܦ‬ ݈ܾ ܷܵ‫ܦ‬
ܸ݈ܽ‫ݎ݋‬௧௢௡௘௟௔ௗ௔௖௢௕௥௘ ൌ ͵ǡͲͺͷ ൤ ൨‫כ‬൤ ൨ ൌ ͸ͳ͹Ͳ ൤ ൨
݈ܾ ͲǡͲͲͲͷ‫݊݋ݐ‬ ‫݊݋ݐ‬
ܷܵ‫ܦ‬ ‫ݑܥ݊݋ݐ‬ ܷܵ‫ܦ‬

‫݋ݐݏ݋ܥ‬௛௢௥௔ௗ௘௧௘௡௜ௗ௔ଵ ൌ ͸ͳ͹Ͳ ൤ ൨ ‫Ͳ כ‬ǡͷͶ ൤ ൨ ൌ ͵͵͵ͺ ൤ ൨
‫݊݋ݐ‬ ݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
௚௥஺௚
Además, por información obtenida del área de operaciones, se sabe que hay ͵͵ ቂ ቃ y que la
௧௢௡
recuperación porcentual se encuentra en el orden del ͸ͲΨ.
113
Entonces, la cantidad de plata que se recupera es:
‫݊݋ݐ‬ ݃‫݃ܣݎ‬ ݃‫݃ܣݎ‬

‫ ݃ܣ݀ܽ݀݅ݐ݊ܽܥ‬ൌ ͹͵ ൤ ൨ ‫ ͵͵ כ‬൤ ൨ ‫Ͳ כ‬ǡ͸ ൌ ͳͶͶͷ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ‫݊݋ݐ‬ ݄‫ݎ‬
݃‫݃ܣݎ‬ ‫݃ܣݖ݋‬
‫ ݃ܣ݀ܽ݀݅ݐ݊ܽܥ‬ൌ ͳͶͶͷ ൤ ൨ ൌ ͷͳ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
Considerando el valor de la onza de plata, tenemos que el ingreso no percibido por hora detenida
es:
‫݃ܣݖ݋‬ ܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬

‫݋ݐݏ݋ܥ‬௛௢௥௔ௗ௘௧௘௡௜ௗ௔ଶ ൌ ͷͳ ൤ ൨ ‫ͳ כ‬͸ǡ͵ ൤ ൨ ൌ ͺ͵ͳ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ‫݃ܣݖ݋‬ ݄‫ݎ‬
Entonces, se procede al cálculo del costo de falla:
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ ‫݋ݐݏ݋ܥ‬௛௢௥௔ௗ௘௧௘௡௜ௗ௔ଵ ൅ ‫݋ݐݏ݋ܥ‬௛௢௥௔ௗ௘௧௘௡௜ௗ௔ଶ
ܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬

‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ ͵͵͵ͺ ൤ ൨ ൅ ͺ͵ͳ ൤ ൨ ൌ Ͷͳ͸ͻ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
௎ௌ஽
Por lo tanto, el costo de falla asociado a la no producción es de Ͷͳ͸ͻ ቂ ௛௥ ቃ, el cual es causado por
la detención del Molino de Bolas G producto de una falla y la detención del Molino E debido a
que por sí solo no puede mantener la planta concentradora operativa.
114
Cálculo Costo Gestión de Compra: Para el cálculo del costo de gestión de compra se tomará en
cuenta el costo de transporte, de urgencia, de seguros, de elevación (contratación de grúas y
plumas), el de la hora-hombre comprador y el de la energía consumida por el departamento.
‫ ܥ‬௚௘௦௧௜×௡ ൌ ‫ܥ‬௧௥௔௡௦௣Ǥ ൅ ‫ܥ‬௨௥௚௘௡௖௜௔ ൅ ‫ܥ‬௘௟௘௩Ǥ ൅ ‫ ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ ൅ ‫ܥ‬௘௡௘௥௚À௔

௖௢௠௣௥௔ ௖௢௠௣௥௔ௗ௢௥
- Para el costo de transporte se tomó el promedio entre el costo de transporte externo e
interno, y se obtuvo un valor de ʹͳͳܷܵ‫ܦ‬.
- El costo de seguros no se tomará en cuenta por sí solo, pues éste viene incluido en el costo
de transporte.
- El costo de urgencia se considerará solo para aquellas intervenciones que involucran
procesos de mecanizado y fabricación, aplicándoseles un factor de urgencia de
aproximadamente un ͶͷΨ del costo del repuesto. Por lo tanto, solo se aplicará costo de
urgencia al piñón, descansos y boquilla alimentación, el resto de componentes se encuentran
fabricados y listos para ser despachados, a excepción de los revestimientos y parrillas de
descarga los cuales deben mantener estrictamente su tiempo de fabricación para obtener las
propiedades mecánicas óptimas del caucho.
- El costo de elevación solo se aplicará para algunos modos correctivos (los de más tonelaje:
descansos, piñón, inching drive y motor eléctrico del inching drive), para el resto de los
modos solo se utilizará fuerza humana o maquinaria que pertenezca a la empresa. El costo
de grúa tiene un valor de ͳǤͺ͹ͷܷܵ‫ ܦ‬y el costo de pluma de ͻ͵ͺܷܵ‫ ;ܦ‬dependiendo del
tonelaje y la distancia a la que debe moverse el componente, varía la utilización entre grúa
o pluma.
115
- Para poder realizar el cálculo de costo de mano de obra del comprador se tuvo que obtener
información del costo hora-hombre promedio del personal del departamento de mantención
௎ௌ஽
encargado de gestionar las compras, el cual equivale a ͳͷǡͷͷ ቂ ுு ቃ; información otorgada
por el jefe del área de Recursos Humanos de Cerro Negro. Por otro lado, el tiempo que se
demora en gestionar la compra es de aproximadamente ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ.
- Para el costo de energía del departamento de mantención se tomará un consumo de energía
௎ௌ஽
de ʹǡʹሾܹ݄݇ሿ a un precio de Ͳǡͳ ቂ ቃ.
௞ௐ௛
A considerar: Una orden de compra de un componente que no presenta urgencia, normalmente
demora 15 días en ser aprobada. Por el contrario, cuando es de urgencia, puede aprobarse en 5 días
o bien, dependiendo del caso, de forma inmediata.
116
Finalmente, para poder realizar el Análisis de Costo Global de Mantenimiento se tomaron las
siguientes consideraciones generales:
- Los datos vienen de la hoja de vida del molino de Las Cenizas. Su historial de falla data del
22 de enero del 2013 hasta el 28 de mayo del 2018.
- Se consideraron solo las detenciones por temas correctivos.
- Se tomará el valor del dólar como ͸ͶͲܷܵ‫( ܦ‬Sin variaciones), correspondiente al día 21 de
junio del 2018. Valor obtenido del Banco Central de Chile.
௧௢௡ ௧௢௡
- El Molino de Bolas G procesa ͷͲ ቂ ௛௥ ቃ y el Molino de Bolas E procesa ʹ͵ ቂ ௛௥ ቃ, ambos de
forma continua.
- Se tomará el valor de la libra de cobre como ͵ǡͲͺͷܷܵ‫( ܦ‬Sin variaciones), correspondiente
al día 21 de junio del 2018. Valor obtenido de la Bolsa de Metales.
- Se tomará el valor de la onza de plata como ͳ͸ǡ͵ܷܵ‫( ܦ‬Sin variaciones), correspondiente al
día 21 de junio del 2018. Valor obtenido de la Bolsa de Metales.
117
Entonces, para las fallas ocurridas entre el 22 de enero del 2013 hasta el 28 de mayo del 2018 y,
tomando en cuenta las consideraciones anteriores, se obtiene la Tabla 14:
Costos (KUSD)
Modo Hrs. Cant. N° Costo Costo Costo Costo Gestión
Correctivo Detención Fallas Trab. Rep. Int. Falla Compra CGM
Cambio de Revestimientos Manto 10 3 4 12 12,35 42 0,2 54
Cambio Piñón 324 2 4 31,3 32,57 1351 16,2 1400
Cambio de Inching Drive 10 1 4 11 11,14 42 1,2 54
Cambio Motor Eléctrico 10 2 4 1,25 1,39 42 1,2 44
Cambio de Aceite de Lubricación 12 3 4 2,3 2,51 50 0,2 53
Cambio Bomba de Levante 12 4 4 1,4 1,51 50 0,2 52
Cambio Tuberías Sist. Lubricación 12 1 4 2 2,21 50 0,2 52
Cambio Grasa de Lubricación 5 2 4 1,5 1,85 21 0,2 23
Cambio de Rod. Motor Eléctrico 5 1 4 0,032 0,17 21 0,2 21
Falla Retén Bomba de Lubricación 5 1 4 0,01 0,12 21 0,2 21
Cambio Bomba de Lubricación 12 7 4 1,6 1,71 50 0,2 52
Cambio de Filtros de Lubricación 12 3 4 0,14 0,18 50 0,2 50
Cambio de Descansos
168 2 4 44 44,84 700 21,9 767
Alimentación-Descarga
Cambio Sello Dinámico Alim. 5 2 4 0,36 0,50 21 0,2 22
Cambio Sello Estático Alim. 5 3 4 0,06 0,20 21 0,2 21
Cambio Boquilla Alimentación 12 3 4 0,9 1,04 50 0,6 52
Reparación Cajón de Alimentación 2 3 4 0,5 0,57 8 0,2 9
Cambio de Parrillas Descarga 12 4 4 4 4,39 50 0,2 55
Cambio de Pernos Descarga 6 3 4 4 4,21 25 0,2 29
Reparación Cajón de Descarga 2 10 4 0,8 0,87 8 0,2 9
Tabla 14: Análisis de Costo Global de Mantenimiento – Fuente: Propia.
Es importante mencionar que las horas de detención son aproximaciones en base a la experiencia
entregadas por parte del personal de CMCN y el número de trabajadores corresponde al personal
mecánico que actualmente tiene la empresa.
118
4.6.4. Análisis de Pareto a los Modos Correctivos.
Utilizando los datos de la Tabla 14 se realizarán tres diagramas de Pareto (CGM, horas detención,
N° detenciones), con los cuales se podrá determinar el o los componentes críticos del equipo.
Para la construcción de los gráficos, se ordenarán los datos de forma descendente, como se
menciona en el Capítulo ll.
A continuación, en la Tabla 15, se muestran los datos correspondientes al Análisis de Pareto según
CGM.
%CGM
Modo Correctivo N° CGM %CGM
Acumulado
Cambio Piñón 2 1400 49,25 49,25

Cambio Descansos Alimentación-Descarga 13 767 27,00 76,25
Cambio de Parrillas Descarga 18 55 1,92 78,18
Cambio de Revestimientos Manto 1 54 1,91 80,09
Cambio de Inching Drive 3 54 1,90 81,99
Cambio de Aceite de Lubricación 5 53 1,86 83,85
Cambio Tuberías Sist. Lubricación 7 52 1,85 85,69
Cambio Bomba de Lubricación 11 52 1,83 87,52
Cambio Bomba de Levante 6 52 1,82 89,34
Cambio Boquilla Alimentación 16 52 1,82 91,16
Cambio de Filtros de Lubricación 12 50 1,78 92,94
Cambio Motor Eléctrico 4 44 1,56 94,50
Cambio de Pernos Descarga 19 29 1,04 95,53
Cambio Grasa de Lubricación 8 23 0,81 96,34
Cambio Sello Dinámico Alimentación 14 22 0,76 97,10
Cambio Sello Estático Alimentación 15 21 0,75 97,85
Cambio Rod. Motor Eléctrico 9 21 0,75 98,60
Falla Retén Bomba de Lubricación 10 21 0,75 99,35
Reparación Cajón de Descarga 20 9 0,33 99,68
Reparación Cajón de Alimentación 17 9 0,32 100,00
Tabla 15: Análisis de Pareto CGM a Modos Correctivos – Fuente: Propia.
119
Utilizando la tabla anterior, se obtiene el diagrama mostrado en la Figura 38.
10000 100,00
90,00
1400
767 80,00
1000
% CGM Acumulado
70,00
60,00
CGM
100 55 54 54 53 52 52 52 52 50 44 50,00
29 23 40,00
22 21 21 21
9 9 30,00
10
20,00
10,00
1 0,00
2 13 18 1 3 5 7 11 6 16 12 4 19 8 14 15 9 10 20 17
Intervenciones Correctivas
Figura 38: Diagrama de Pareto CGM – Fuente: Propia.
Para la construcción del gráfico se toma la siguiente consideración: para el ͳ௘௥ eje vertical se
graficará el CGM en escala logarítmica, debido a que existe una gran diferencia entre los costos y
habían modos correctivos que no se lograban apreciar en el diagrama.
Entonces, según el diagrama, podemos ver que los principales Modos Correctivos que generan el
ͺͲǡͲͻΨ de los CGM son:
- Cambio Piñón.
- Cambio de Descansos Alimentación- Descarga.
- Cambio Parrillas de Descarga.
- Cambio Revestimientos Manto.
120
A continuación, en la Tabla 16, se muestran los datos correspondientes al análisis de Pareto según
Horas Detención.
%Hrs.
Modo Correctivo N° Hrs. Detención %Hrs. Detención Detención
Acumulado
Cambio Piñón 2 324 50,55 50,55

Tabla 16: Análisis de Pareto Horas Detención a Modos Correctivos – Fuente: Propia.
121
Graficando los datos obtenidos en la Tabla 16, se obtiene el diagrama mostrado en la Figura 39:
1000 100
324
168 80
%Horas Detención
Horas Detención
100
Acumulado
60
12 12 12 12 12 12 12 10 10 10 40
10 6 5 5 5 5 5
20
2 2
1 0
2 13 5 6 7 11 12 16 18 1 3 4 19 8 9 10 14 15 17 20
N° Modos Correctivos
Figura 39: Diagrama de Pareto Horas Detención – Fuente: Propia.
Para la construcción del diagrama se toma la siguiente consideración: para el ͳ௘௥ eje vertical se
graficarán las Horas Detención en escala logarítmica, debido a que existe una gran diferencia entre
ellas y habían modos correctivos que no se lograban apreciar en el diagrama.
Entonces, en la Figura 39, podemos ver que los principales Modos Correctivos que generan el
ͺͲǡͷΨ de las Horas de Detención son:
- Cambio Piñón.
- Cambio Descansos Alimentación-Descarga.
- Cambio de Aceite de Lubricación.
- Cambio de Bomba de Levante.
122
A continuación, en la Tabla 17, se muestran los datos correspondientes al análisis de Pareto según
N° Detenciones.
%N°
N° %N°
Modo Correctivo N° Detenciones
Detenciones Detenciones
Acumulado

Cambio Piñón 2 2 3,3 80,0
Tabla 17: Análisis de Pareto N° Detenciones a Modos Correctivos – Fuente: Propia.
123
Graficando los datos obtenidos en la Tabla 17, se obtiene el diagrama mostrado en la Figura 40:
100 100
80
%N° Detenciones
N° Detenciones
Acumulado
60
10
10 7
40
4 4
3 3 3 3 3 3 3
2 2 2 2 2 20
1 1 1 1
1 0
20 11 6 18 1 5 12 15 16 17 19 2 4 8 13 14 3 7 9 10
N° Modos Correctivos
Figura 40: Diagrama de Pareto N° Detenciones – Fuente: Propia.
Para la construcción del diagrama se toma la siguiente consideración: para el ͳ௘௥ eje vertical se
graficará el N° Detenciones en escala logarítmica. Esto, debido a que existe una gran diferencia
entre ellos y había modos correctivos que no se lograban apreciar en el diagrama.
Entonces, según el diagrama, podemos ver que los principales Modos Correctivos que generan el
͹͹Ψ de las detenciones son:
- Reparación Cajón de Descarga. - Cambio de Filtros de Lubricación.
- Cambio Bomba de Lubricación. - Cambio de Sello Estático
- Cambio Bomba de Levante. Alimentación.
- Cambio de Parrillas Descarga. - Cambio Boquilla Alimentación.
- Cambio de Revestimientos Manto. - Reparación Cajón de Alimentación.
- Cambio de Aceite de Lubricación. - Cambio de Pernos Descarga.
124
4.6.5. Análisis de Jack Knife a los Modos Correctivos.
Para la realización del diagrama de Jack Knife se considerarán los modos correctivos, la cantidad
de fallas, la frecuencia de fallas, las horas en que el equipo estuvo detenido hasta su reparación
(MTTR), el TFS y la indisponibilidad del equipo (D).
A continuación, en la Tabla 18, se muestran los datos necesarios para realizar el análisis de Jack
Knife,
Frecuencia
Cant. MTTR TFS
Modos Correctivo N° Falla D
Fallas (hr) (Periodo)
(1/Periodo)
Cambio de Revestimientos Manto 1 3 0,6 10 0,0002 0,0001
Cambio Piñón 2 2 0,4 324 0,0075 0,0030
Cambio de Inching Drive 3 1 0,2 10 0,0002 0,0000
Cambio Motor Eléctrico 4 2 0,4 10 0,0002 0,0001
Cambio de Aceite de Lubricación 5 3 0,6 12 0,0003 0,0002
Cambio Bomba de Levante 6 4 0,8 12 0,0003 0,0002
Cambio Tuberías Sist. Lubricación 7 1 0,2 12 0,0003 0,0001
Cambio Grasa de Lubricación 8 2 0,4 5 0,0001 0,0000
Cambio Rod. Motor Eléctrico 9 1 0,2 5 0,0001 0,0000
Falla Retén Bomba de Lubricación 10 1 0,2 5 0,0001 0,0000
Cambio Bomba de Lubricación 11 7 1,4 12 0,0003 0,0004
Cambio de Filtros de Lubricación 12 3 0,6 12 0,0003 0,0002
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 13 2 0,4 168 0,0039 0,0016
Cambio Sello Dinámico Alimentación 14 2 0,4 5 0,0001 0,0000
Cambio Sello Estático Alimentación 15 3 0,6 5 0,0001 0,0001
Cambio Boquilla Alimentación 16 3 0,6 12 0,0003 0,0002
Reparación Cajón de Alimentación 17 3 0,6 2 0,0000 0,0000
Cambio de Parrillas Descarga 18 4 0,8 12 0,0003 0,0002
Cambio de Pernos Descarga 19 3 0,6 6 0,0001 0,0001
Reparación Cajón de Descarga 20 10 2,0 2 0,0000 0,0001
Tabla 18: Análisis de Jack Knife a Modos Correctivos – Fuente: Propia.
Es importante mencionar que el periodo con el cual fue desarrollada esta tabla corresponde al del
historial de vida del equipo (5 años).
125
Cabe destacar que la fracción de tiempo en que el equipo se encuentra detenido por mantenimiento
correctivo, también llamado indisponibilidad, para los distintos modos correctivos está definido
de la siguiente forma:
‫ ܦ‬ൌ ‫ܵܨܶ כ ݂ܨ‬
Ahora, se obtendrán el límite de TFS,
σ ܶ‫ܵܨ‬
‫ ܵܨܶܮ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲͲ͹ͶሾܽÓ‫݋‬ሿ
ܰι‫ݏ݋ݒ݅ݐܿ݁ݎݎ݋ܥݏ݋݀݋ܯ‬
El Límite Frecuencia de Falla,
σ ‫݂ܨ‬ ͳ
‫ ݂ܨܮ‬ൌ ൌ Ͳǡ͸ ൤ ൨
ܰι‫ݏ݋ݒ݅ݐܿ݁ݎݎ݋ܥݏ݋݀݋ܯ‬ ܽÓ‫݋‬
Los puntos de la curva de Iso-Indisponibilidad son los siguientes,
ܲ‫ͳ݋ݐ݊ݑ‬ሾ௫ǡ௬ሿ ൌ ሾͲǡʹǢ ͲǡͲͲͳ͹ሿ
ܲ‫ʹ݋ݐ݊ݑ‬ሾ௫ǡ௬ሿ ൌ ሾʹǢ ͲǡͲͲͲͳ͹ሿ
126
Graficando los datos obtenidos en la Tabla 18 junto con los límites y la curva de iso-
indisponibilidad, se obtiene el siguiente diagrama (Figura 41),
0,1 1,0 10,0
Confiabilidad
A C
0,1000000
TFS (año)
2
13
0,0010000 Mantenibilidad
16 5
D 3 7 4 6 11 B
12 1 18
9 8 15 19
10 14
17 20
0,0000100
Frecuencia Falla (1/año)
Modos Correctivos L TFS L Frecuencia D
Figura 41: Diagrama de Jack Knife – Fuente: Propia.
Entonces, de la Figura 41, podemos ver lo siguiente:
- Los Modos Correctivos que se encuentran por encima de la curva D generan una mayor
indisponibilidad en el equipo, por lo tanto, son considerados como los más críticos.
- Podemos ver que ningún modo de falla se encuentra en el cuadrante C, el cual es
considerado el más crítico.
- Los Modos Correctivos 2 y 13 se encuentran en el cuadrante A, por tanto, son modos
Agudos y afectan en la mantenibilidad del equipo.
127
- Los Modos Correctivos 6, 11, 18 y 20 se encuentran en el cuadrante B, entonces, se
consideran como modos Crónicos, los cuales afectan en la confiabilidad del equipo.
- Los Modos Correctivos 1, 5, 12, 15, 16, 17 y 19, podemos ver que se encuentran en la línea
de Confiabilidad, por lo tanto, su ocurrencia no es tan significativa. Además, se encuentran
debajo de la línea de Mantenibilidad, por lo que no necesitan un alto tiempo de reparación.
Entonces, no se considerarán en análisis posteriores.
- Se puede apreciar que el Modo Correctivo 20, al estar en el cuadrante B, nos indica que
afecta enormemente la Confiabilidad del equipo. Pero, como su reparación no toma nada de
tiempo, la mantenibilidad del equipo no se ve afectada de gran manera, por lo tanto,
tampoco se considerará en análisis posteriores.
- También podemos apreciar que los Modos Correctivos 3, 4, 7, 8, 9, 10 y 14, se encuentran
en el cuadrante D, es decir, la ocurrencia de fallas no afecta la confiabilidad y el tiempo de
reparación no genera problemas en la mantenibilidad del equipo. Por lo tanto, los
componentes se encuentran bajo control, a pesar de que algunos tengan elevados CGM,
según lo visto en Pareto.
128
4.6.6. Comparación de Resultados y Elección de Modos Correctivos Críticos.
La elección de los modos críticos se llevará a cabo con los diagramas de Pareto y Jack Knife.
Es importante mencionar que, para hacerlo correctamente, era necesario conocer a cabalidad la
función de cada componente y las consecuencias de una eventual falla, a fin de ser objetivo al
momento de elegir el criterio que más se ajustara a los requerimientos de la empresa.
- Según Análisis de Pareto:
Los resultados variaban dependiendo del criterio utilizado para evaluar los modos correctivos, por
lo que resulta realmente complejo visualizar cuales son los modos que posteriormente hay que
prestarles atención. Como se muestra en la Tabla 19:
Tipo de Criterio
CGM Horas Detenidas N° Detenciones
Cambio Piñón Cambio Piñón Reparación Cajón de Descarga
Cambio Descansos Molino Cambio Descansos Molino Alimentación-
Cambio Bomba de Lubricación
Alimentación-Descarga Descarga
Cambio de Parrillas Descarga Cambio de Aceite de Lubricación Cambio Bomba de Levante
Cambio de Revestimientos Manto Cambio Bomba de Levante Cambio de Parrillas Descarga
Cambio de Inching Drive Cambio Tuberías Sist. Lubricación Cambio de Revestimientos Manto
Cambio de Aceite de Lubricación Cambio Bomba de Lubricación Cambio de Aceite de Lubricación
Cambio Tuberías Sist. Lubricación Cambio de Filtros de Lubricación Cambio de Filtros de Lubricación
Cambio Bomba de Lubricación Cambio Boquilla Alimentación Cambio Sello Estático Alimentación
Cambio Bomba de Levante Cambio de Parrillas Descarga Cambio Boquilla Alimentación
Cambio Boquilla Alimentación Cambio de Revestimientos Manto Reparación Cajón de Alimentación
Cambio de Filtros de Lubricación Cambio de Inching Drive Cambio de Pernos Descarga
Cambio Motor Eléctrico Cambio Motor Eléctrico Cambio Piñón
Cambio de Pernos Descarga Cambio de Pernos Descarga Cambio Motor Eléctrico
Cambio Grasa de Lubricación Cambio Grasa de Lubricación Cambio Grasa de Lubricación
Cambio Sello Dinámico Cambio Descansos Molino
Cambio Rod. Motor Eléctrico
Alimentación Alimentación-Descarga
Cambio Sello Estático Alimentación Falla Retén Bomba de Lubricación Cambio Sello Dinámico Alimentación
Cambio Rod. Motor Eléctrico Cambio Sello Dinámico Alimentación Cambio de Inching Drive
Falla Retén Bomba de Lubricación Cambio Sello Estático Alimentación Cambio Tuberías Sist. Lubricación
Reparación Cajón de Descarga Reparación Cajón de Alimentación Cambio Rod. Motor Eléctrico
Reparación Cajón de Alimentación Reparación Cajón de Descarga Falla Retén Bomba de Lubricación
Tabla 19: Resultados Análisis de Pareto – Fuente: Propia.
129
Entonces, se tomaron los primeros cinco modos correctivos y los que se repiten, entre los distintos
criterios analizados, son los siguientes:
Cambio Piñón.
Cambio Descansos Molino Alimentación- Descarga.
Cambio Parrillas de Descarga.
Cambio Bomba de Levante.
Cambio Revestimientos Manto.
Hay que tener en cuenta que, de llegar a seleccionar estos modos correctivos como los más críticos,
puede que se esté cometiendo un error, pues se están mezclando criterios. Además, se dejan fuera
algunos modos que también tienen relevancia.
- Según Análisis de Jack Knife:
Se consideraron que los modos correctivos críticos eran aquellos que se encontraban por sobre la
curva de iso-indisponibilidad en los cuadrantes A y C. Según esto, los modos correctivos son los
siguientes:
Cambio Piñón.
Cambio de Descansos Alimentación- Descarga.
Cambio Bomba de Lubricación.
Por otro lado, también se considerarán los siguientes modos correctivos como críticos:
Cambio Bomba de Levante.
Cambio Parrillas de Descarga.
130
Debido a que estos están por sobre el límite de Frecuencia, provocando problemas en la
confiabilidad del equipo y a pesar de que se encuentran bajo la línea de mantenibilidad, están muy
cercanos a la curva de iso-indisponibilidad.
- Resultado y Elección de Modos Correctivos Críticos:
A causa de la disparidad en los resultados obtenidos con el Análisis de Pareto, se toma la decisión
de seleccionar los modos correctivos críticos obtenidos en el análisis de Jack Knife, el cual es
mucho más certero y preciso como método de priorización, dado que se consideran componentes
que generan defectos importantes tanto en la mantenibilidad como en la confiabilidad y que,
coincidentemente, generan un alto CGM. A diferencia del Análisis de Pareto que en cada uno de
los criterios tomaba en cuenta modos correctivos que, según Jack Knife, estaban bajo control.
Por otro lado, es importante mencionar que, debido a los alcances del presente trabajo de título,
solo se seleccionaron cinco modos correctivos críticos.
131
4.7. Reducción del Impacto Negativo al CGM de los Modos Correctivos Críticos.
CMCN pretende tener en “stand by” otro molino de bolas, al cual designan Molino F, como una
estrategia para reducir el impacto negativo que tiene en la producción una falla del molino
principal6. Entonces, se realizará un nuevo análisis de CGM a los modos correctivos seleccionados,
tomando en cuenta que, cuando falle el Molino G, el Molino E y F se encargarán de mantener
௧௢௡
operativa la planta concentradora procesando, aproximadamente, un total de ͶͲ ቂ ௛௥ ቃ.
Entonces, se tiene que:
௧௢௡
El flujo de mineral que procesan en conjunto el Molino de Bolas E y F es de ͶͲ ቂ ቃ
௛௥
aproximadamente, el cual contiene ͲǡͶሾ‫ݑܥ݊݋ݐ‬ሿ. Y la recuperación en la zona de Flotación es del
orden del ͹ͶΨ.
Por lo tanto, el flujo de cobre fino de ingreso sería el siguiente:
‫ݑܥ݊݋ݐ‬
‫ݑܥ݋݆ݑ݈ܨ‬௙௜௡௢ ൌ ͲǡͶ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Y considerando la recuperación de 74%, tenemos que el flujo de cobre fino que sale es de:
‫ݑܥ݊݋ݐ‬
‫ݑܥ݋݆ݑ݈ܨ‬௙௜௡௢ ൌ ͲǡͶ ‫Ͳ כ‬ǡ͹Ͷ ൌ Ͳǡ͵ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Por otro lado, considerando el valor de la libra de cobre, tenemos que:
ܷܵ‫ܦ‬
ܸ݈ܽ‫ݎ݋‬௟௜௕௥௔ ൌ ͵ǡͲͺͷ ൤ ൨
௖௢௕௥௘ ݈ܾ
ܷܵ‫ܦ‬ ݈ܾ ܷܵ‫ܦ‬
ܸ݈ܽ‫ݎ݋‬௧௢௡௘௟௔ௗ௔ ൌ ͵ǡͲͺͷ ൤ ൨‫כ‬൤ ൨ ൌ ͸ͳ͹Ͳ ൤ ൨
௖௢௕௥௘ ݈ܾ ͲǡͲͲͲͷ‫݊݋ݐ‬ ‫݊݋ݐ‬
6
Información entregada por el Dpto. de Mantenimiento Mecánico.
132
Entonces, considerando el valor de la tonelada de cobre, tenemos que el ingreso no percibido por
hora detenida es:
ܷܵ‫ܦ‬ ‫ݑܥ݊݋ݐ‬ ܷܵ‫ܦ‬

‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஼௨ ൌ ͸ͳ͹Ͳ ൤ ൨ ‫Ͳ כ‬ǡ͵ ൤ ൨ ൌ ͳͺͷͳ ൤ ൨
‫݊݋ݐ‬ ݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
௚௥஺௚
Por información obtenida del área de operaciones, se sabe que hay ͵͵ ቂ ቃ y que la recuperación
௧௢௡
porcentual se encuentra en el orden del ͸ͲΨ.
Entonces, la cantidad de plata que se recupera es:
‫݊݋ݐ‬ ݃‫݃ܣݎ‬ ݃‫݃ܣݎ‬

‫ ݃ܣ݀ܽ݀݅ݐ݊ܽܥ‬ൌ ͶͲ ൤ ൨ ‫ ͵͵ כ‬൤ ൨ ‫Ͳ כ‬ǡ͸ ൌ ͹ͻʹ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ‫݊݋ݐ‬ ݄‫ݎ‬
݃‫݃ܣݎ‬ ‫݃ܣݖ݋‬
‫ ݃ܣ݀ܽ݀݅ݐ݊ܽܥ‬ൌ ͹ͻʹ ൤ ൨ ൌ ʹͺ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
Considerando el valor de la onza de plata, tenemos que el ingreso no percibido por hora detenida
es:
‫݃ܣݖ݋‬ ܷܵ‫ܦ‬ ܷܵ‫ܦ‬

‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஺௚ ൌ ʹͺ ൤ ൨ ‫ͳ כ‬͸ǡ͵ ൤ ൨ ൌ Ͷͷ͸ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ‫݃ܣݖ݋‬ ݄‫ݎ‬
Entonces, se procede al cálculo de ingreso, gracias a la producción de ambos molinos:
‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬ா௬ி ൌ ‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஼௨ ൅ ‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஺௚

‫݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬ா௬ி ൌ ͳͺͷͳ ൤ ൨ ൅ Ͷͷ͸ ൤ ൨ ൌ ʹ͵Ͳ͹ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
Por lo tanto, el costo de falla asociado a la no producción, tomando en cuenta los ingresos
generados por la nueva estrategia, es el siguiente:

‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ Ͷͳ͸ͻ ൤ ൨ െ ʹ͵Ͳ͹ ൤ ൨ ൌ ͳͺ͸ʹ ൤ ൨
݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬ ݄‫ݎ‬
133
Según esto, tenemos como resultado la Tabla 20.
Costos (KUSD)
Modo Hrs. Cant. N° Costo Costo Costo Costo
CGM
Correctivo Detención Fallas Trab. Rep. Inter. Falla Gestión
Cambio Piñón 324 2 4 31,3 32,6 603,3 16,2 652
Cambio de Descansos Alimentación-
168 2 4 44 45 312,8 21,9 380
Descarga
Cambio de Parrillas Descarga 12 4 4 4 4 22,3 0,2 27
Cambio Bomba de Lubricación 12 7 4 2 2 22,3 0,2 24
Cambio Bomba de Levante 12 4 4 1 2 22,3 0,2 24
Tabla 20: Reducción Impacto Negativo a CGM – Fuente: Propia.
De la tabla se puede ver que los primeros dos modos de falla tienen el CGM mas alto para la
empresa y, aunque los otros componentes fallan con mayor frecuencia, el costo de falla asociado
a factores como la intervención, repuesto y otros, indican que son los más críticos.
134
4.8. Modelo de Confiabilidad.
A continuación, se presenta el desarrollo del modelo de confiabilidad a los componentes críticos
seleccionados.
4.8.1. Alcances.
Se advierte que los análisis realizados cuentan con una cantidad de datos muy precaria, en
consecuencia, los resultados, desde el punto de vista estadístico, no son tan robustos. Sin embargo,
el análisis se ejecuta para tener una idea inicial del comportamiento de los componentes y del
sistema, y con esto llevar a cabo el presente trabajo de título.
4.8.2. Aplicación del Modelo de Weibull a los Modos Correctivos Críticos.
En seguida, se trabajará con la distribución estadística de Weibull para análisis de confiabilidad de
sistemas mecánicos, con la cual se adecuará una función a fin de poder modelar el comportamiento
de los distintos modos correctivos críticos, para luego obtener los parámetros de Weibull que serán
utilizados más adelante.
A continuación, se muestra el análisis de Weibull, la validación del modelo, la curva de
confiabilidad, el MTBF y la tasa de falla para cada modo correctivo.
135
4.8.2.1. Cambio Piñón:
En la Tabla 21 se muestra el cálculo de rangos medianos F(i), los valores del eje X (xi) y el eje Y
(yi) según el método de los mínimos cuadrados; que nos servirán para graficar y obtener una
regresión lineal. La pendiente de esta regresión representa al parámetro de forma ߚ, el cuál será
analizado posteriormente.
Tiempo ͳ
Rangos
N° Falla de Falla ݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
Medianos ͳ െ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ
݅ [hr] xi
‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
‫݅ݐ‬
1 8640 0,29 9,06 -1,06
2 18990 0,71 9,85 0,21
Tabla 21: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo
Cambio Piñón – Fuente: Propia.
Como se mencionaba antes, la cantidad de datos es muy poca y puede que no sean representativos
a la hora de modelar el comportamiento del componente. Por esta misma razón, para minimizar el
error en el modelamiento, se estimó la función de distribución con el método de los rangos
medianos, que se utiliza cuando la población de datos es pequeña.
136
A continuación, en la Figura 42, se muestra la regresión lineal del modo correctivo.
0,4
y = 1,617x - 15,722
0,2
R² = 1
0
9 9,2 9,4 9,6 9,8 10
-0,2
yi
-0,4
-0,6
-0,8
-1
-1,2
xi
Figura 42: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio Piñón – Fuente: Propia.
Según el diagrama de la Figura 42, no es necesario minimizar el error cuadrático debido a que la
recta representa completamente el comportamiento de este modo. Así pues, según la recta, tenemos
los siguientes parámetros de Weibull:
ߚ ൌ ͳǡ͸ʹሾെሿ
ߟ ൌ ͳ͸͸ͻ͸ሾ݄‫ݎ‬ሿ
ߛ ൌ Ͳሾ݄‫ݎ‬ሿ
137
Validación del Modelo a través del Test de Kolmogorov-Smirnov.
Para la realización del test, se asume que la población sigue una distribución Gaussiana con una
media de 13815 y una desviación standard de 7319. Para encontrar F(t), en Excel se utiliza la
función distribución normalizada. Los resultados se muestran en la Tabla 22:
Duración
݅ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ‫ܦ‬௡௜
ሺ݄‫ݎ‬ሻ
1 8640 0,29 0,24 0,05
2 18990 0,71 0,76 0,05
Tabla 22: Datos para Test de K-S para Modo Correctivo
Para 2 datos y un ͻͷΨ de confiabilidad, de la tabla de Kolmogorov-Smirnov se tiene que
‫ܦ‬ሺʹǢ ͲǡͲͷሻ ൌ ͲǡͺͶͳͺͻ. Y el mayor valor obtenido en la tabla es 0,05.
Entonces, dado que ‫ܦ‬ሺʹǢ ͲǡͲͷሻ ൐ ‫ܦ‬௡ǡ௠௫ , se acepta la hipótesis y, por ende, el modelo con los
parámetros descritos anteriormente. Por otro lado, se muestra que el modelo de Weibull representa
el comportamiento del Piñón.
138
Curva de Confiabilidad.
Para obtener la curva de confiabilidad se deben graficar los datos mostrados en la Tabla 23:
Tiempo entre Fallas

݅ ܴሺ‫ݐ‬ሻ
ሺ݄‫ݎ‬ሻ
0 0 1
1 8640 0,71
2 18990 0,29
Tabla 23: Datos para Curva de Confiabilidad Modo Correctivo
A continuación, en la Figura 43, se muestra el diagrama de confiabilidad para el Modo Correctivo
Cambio Piñón:
1
0,9
0,8
0,7
Confiabilidad R(t)
0,6
0,5
0,4
ߚ ൌ ͳǡ͸ʹሾെሿ
0,3
0,2
0,1
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Tiempo [hr]
Figura 43: Confiabilidad de Modo Correctivo Cambio Piñón – Fuente: Propia.
139
Del diagrama, podemos ver que a las ͺ͸ͶͲሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͵͸Ͳ días de operación, el componente presenta
un ͹ͲΨ de confiabilidad y a las ͳͺͻͻͲሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͹ͻͳ días de operación el componente presenta un
͵ͲΨ de confiabilidad, lo cual resulta ser muy bajo; considerando costos de adquisición, de
reparación, etc.
Tiempo Medio Entre Fallas.
Está definido por la siguiente ecuación:
ͳ
ߚ
Entonces, utilizando los parámetros de Weibull calculados anteriormente, el tiempo medio entre
fallas sería ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳͶͻͷͷሾ݄‫ݎ‬ሿ, es decir, cerca de 1 año y 8 meses.
Tasa de Fallas.
Está definida por la siguiente ecuación:
ߟ ߟ
En la Tabla 24, se muestran los datos de la tasa de fallas perteneciente al modo correctivo:
Tasa de
Tiempo entre Fallas
݅ Fallas
ሾ݄‫ݎ‬ሿ
ߣ
0 0 0
1 8640 6,5E-05
2 18990 1,0E-04
Tabla 24: Tasa de Fallas del Modo Correctivo
140
Graficando los datos de la tasa de fallas, se obtiene la curva mostrada en la Figura 44:
0,00016
0,00014
0,00012
Tasa de Fallas
0,0001
0,00008
0,00006 ߚ ൌ ͳǡ͸ʹ ሾെሿ

0,00004
0,00002
0
0 5000 10000 15000 20000
Tiempo [hr]
Figura 44: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio Piñón – Fuente: Propia.
Análisis de Resultados.
Según el modelo de Weibull aplicado al Piñón, se concluye lo siguiente:
- El parámetro de forma correspondiente a ߚ ൌ ͳǡ͸ʹሾെሿ indica que el componente presenta
deterioro prematuro o desgaste, en otras palabras, comienza a sufrir fallas antes de cumplir el
ciclo de vida; ya sea por corrosión, erosión, mala utilización del componente, entre otros.
- La curva de confiabilidad se comporta de forma correcta según el parámetro de forma obtenido.
Ahora, si analizamos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳͶͻͷͷሾ݄‫ݎ‬ሿ, podemos ver que a esa altura el componente
tiene un ͶͷΨ de confiabilidad; valor que podría tomarse como referencia para un reemplazo
preventivo a fin de evitar la falla de éste mientras se encuentre operando y de esta manera
evitar la falla de la Corona, componente que toma un alto tiempo y costo de fabricación
comparado al Piñón.
141
- La tasa de fallas se comporta correctamente según el parámetro de forma obtenido. Por otra
parte, el aumento de las fallas se puede explicar debido a dos razones:
La mala utilización del componente: por desalineamiento y mal montaje.
Fallas de los sistemas aledaños: la bomba hidráulica no suministra grasa (bomba
extremadamente desgastada, tuberías de entrada se encuentran tapadas, pérdidas de aire
en la tubería), presión del sistema hidráulico es variable (falla en la bomba hidráulica,
falla en válvulas de sobre flujo, falla en los medidores de presión), los inyectores de
grasa se encuentran tapados, contaminación de la grasa lubricante, baja viscosidad del
lubricante, entre otros.
Fallas por desgaste: piñón con bajos ciclos de fatiga, deterioro mecánico, bajo nivel de
mantenimiento.
142
4.8.2.2. Cambio de Descansos Molino Alimentación-Descarga:
(yi) según el método de los mínimos cuadrados; que nos servirán para graficar y obtener una
Tiempo de Rangos ͳ
N° Falla ݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
Falla [hr] Medianos ͳ െ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ
݅ xi
‫݅ݐ‬ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
1 3024 0,29 8,01 -1,06
2 18221 0,71 9,81 0,21
Tabla 25: Datos para la Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio
Descansos Molino – Fuente: Propia.
143
0,4
y = 0,709x - 6,7471
0,2
R² = 1
0
0 2 4 6 8 10 12
-0,2
yi
-0,4
-0,6
-0,8
-1
-1,2
xi
Figura 45: Regresión Lineal Modo Correctivo Cambio

Entonces, según el diagrama de la Figura 45, no es necesario minimizar el error cuadrático debido
a que la recta representa completamente el comportamiento de este modo. Así pues, según la recta,
tenemos los siguientes parámetros de Weibull:
ߚ ൌ Ͳǡ͹ͳሾെሿ
ߟ ൌ ͳ͵ͷͺͲሾ݄‫ݎ‬ሿ
144
݅ Duración ሺ݄‫ݎ‬ሻ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ‫ܦ‬௡௜

1 3024 0,29 0,24 0,05
2 18221 0,71 0,76 0,05
Tabla 26: Datos para el Test de K-S Modo Correctivo
Cambio Descansos Molino – Fuente: Propia.
‫ܦ‬ሺʹǢ ͲǡͲͷሻ ൌ ͲǡͺͶͳͺͻ. Y el mayor valor obtenido en la tabla es 0,05.
Entonces, dado que ‫ܦ‬ሺʹǢ ͲǡͲͷሻ ൐ ‫ܦ‬௡ǡ௠௫ , se acepta la hipótesis y, por ende, el modelo con los
el comportamiento de los Descansos.
145
Tiempo entre Fallas

i R(t)
(hr)
0 0 1
1 3024 0,71
2 18221 0,29
Ahora, en la Figura 46, se muestra el diagrama de confiabilidad para el Modo Correctivo Cambio
Descansos Molino Alimentación - Descarga:
1
0,9
0,8
Confiabilidad R(t)
0,7
0,6
0,5
ߚ ൌ Ͳǡ͹ͳሾെሿ
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5000 10000 15000 20000
Tiempo [hr]
Figura 46: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio

146
Del diagrama, podemos ver que a las ͵ͲʹͶሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͳʹ͸ días de operación el componente presenta
un͹ͲΨ de confiabilidad y a las ͳͺʹʹͳሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͹͸Ͳ días de operación el componente presenta un
͵ͲΨ de confiabilidad, lo cual resulta ser muy bajo, considerando costos de adquisición, de
reparación, etc.
ͳ
ߚ
Entonces, utilizando los parámetros de Weibull calculados anteriormente el tiempo medio entre
fallas sería ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳ͸ͻͺͷሾ݄‫ݎ‬ሿ, es decir, cerca de 1 año y 11 meses.
Tasa de Fallas.
ߟ ߟ
En la Tabla 28, se muestran los datos de la tasa de fallas del modo correctivo:
Tiempo entre Fallas Tasa de Fallas

i
(hr) ߣ
0 0 -
1 3024 8,1E-05
2 18221 4,8E-05
147
0,0001
0,00008
Tasa de Fallas
0,00006
ߚ ൌ Ͳǡ͹ͳ ሾെሿ
0,00004
0,00002
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Tiempo [hr]
Figura 47: Tasa de Fallas del Modo Correctivo Cambio

Según el modelo de Weibull aplicado a los Descansos de Alimentación - Descarga, se concluye lo
siguiente:
- El parámetro de forma correspondiente a ߚ ൌ Ͳǡ͹ͳሾെሿ indica que el componente presenta
fallas infantiles o prematuras; las cuales pueden haber sido ocasionadas por problemas de
ensamblaje, alineamiento, desconocimiento del equipo y de la forma en que opera, fallas
humanas, etc.
Ahora, si analizamos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳ͸ͻͺͷሾ݄‫ݎ‬ሿ, podemos ver que a esa altura la confiabilidad
del componente es de un ͵ͲΨ, por lo tanto, si tomamos como referencia el valor del MTBF
para un reemplazo preventivo sería demasiado bajo, debido a que estos componentes debiesen
durar como mínimo ͺͲͲͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ. Entonces, tomando en cuenta que es uno de los componentes
148
más costosos del Molino de Bolas tanto en la adquisición como en la mantención; la
confiabilidad del componente no debiese ser tan baja. Puede que los resultados obtenidos se
justifiquen debido a la baja población de datos, la cual no resulta tan representativa.
- La tasa de fallas se comporta de acuerdo al parámetro de forma obtenido, el cual puede
explicarse de la siguiente manera:
Desconocimiento de la operación del equipo: aumento de carga dentro del molino,
mayor número de bolas, mala lubricación de los descansos.
Desconocimiento de la instalación: mal montaje de los descansos, mala alineación,
mala fabricación de la loza.
Errores humanos: no hay inspección y verificación de equipo como corresponde, etc.
Posteriormente, la disminución de la tasa de falla y su tendencia a un valor constante da a
entender que los operadores y mantenedores normalizaron el proceso, entendieron mejor el
sistema y su operación.
149
4.8.2.3. Cambio Bomba de Lubricación:
(yi) según el método de los mínimos cuadrados, que nos servirán para graficar y obtener una
N° Tiempo de Rangos ͳ
݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
Falla Falla [hr] Medianos ͳ െ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ
xi
݅ ‫݅ݐ‬ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
1 2520 0,09 7,83 -2,31
2 3143 0,23 8,05 -1,34
3 3959 0,36 8,28 -0,79
4 4200 0,50 8,34 -0,37
5 4825 0,64 8,48 0,01
6 5807 0,77 8,67 0,39
7 18432 0,91 9,82 0,86
Tabla 29: Datos para Regresión Lineal Modo Correctivo
Cambio Bomba Lubricación – Fuente: Propia.
150
1,5 y = 1,4281x - 12,643

R² = 0,7293
1
0,5
0
yi
0 2 4 6 8 10 12
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
xi
Figura 48: Regresión Lineal Modo Correctivo

La forma de la curva nos indica que ߛ ൐ Ͳ (Meruane, 2011). Según esto, de forma iterativa se
realizaron ajustes a la curva modificando el parámetro de localización para poder obtener el menor
error cuadrático, dando como resultado ߛ ൌ ʹͶͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ.
Como resultado tenemos la Tabla 30:
N° Tiempo Rangos ͳ
݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
Falla de Falla Medianos ͳ െ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ
xi
݅ ‫݅ݐ‬ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
1 120 0,09 4,79 -2,31
2 743 0,23 6,61 -1,34
3 1559 0,36 7,35 -0,79
4 1800 0,50 7,50 -0,37
5 2425 0,64 7,79 0,01
6 3407 0,77 8,13 0,39
7 16032 0,91 9,68 0,86
Tabla 30: Datos Modificados para la Obtención de Parámetros de Weibull para
Modo Correctivo Cambio Bomba Lubricación – Fuente: Propia.
151
A continuación, en la Figura 49, se muestra la curva de regresión modificada:
1,5
y = 0,7011x - 5,7016
1 R² = 0,9421
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12
-0,5
yi
-1
-1,5
-2
-2,5
-3
xi
Figura 49: Regresión Lineal Modificada Modo Correctivo

Por lo tanto, según el nuevo diagrama tenemos los siguientes parámetros de Weibull:
ߚ ൌ Ͳǡ͹ሾെሿ
ߟ ൌ ͵ͶͲ͵ሾ݄‫ݎ‬ሿ
ߛ ൌ ʹͶͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ
152

1 120 0,09 0,26 0,16
2 743 0,23 0,29 0,07
3 1559 0,36 0,35 0,02
4 1800 0,50 0,36 0,14
5 2425 0,64 0,41 0,23
6 3407 0,77 0,48 0,29
7 16032 0,91 0,99 0,08
‫ܦ‬ሺ͹Ǣ ͲǡͲͷሻ ൌ ͲǡͶͺ͵Ͷʹ. Y el mayor valor obtenido en la tabla es 0,29.
Entonces, dado que ‫ܦ‬ሺ͹Ǣ ͲǡͲͷሻ ൐ ‫ܦ‬௡ǡ௠௫ , se acepta la hipótesis y, por ende, el modelo con los
el comportamiento de la Bomba de Lubricación.
153
Tiempo entre Fallas

݅ ܴሺ‫ݐ‬ሻ
ሺ݄‫ݎ‬ሻ
0 0 1
1 120 1
2 743 1
3 1559 1
4 1800 1
5 2425 0,99
6 3407 0,74
7 16032 0,02
Tabla 32: Datos para la Curva de Confiabilidad Modo Correctivo
Bomba de Lubricación:
1
0,9
0,8
Confiabilidad R(t)
0,7
0,6
0,5
0,4 ߚ ൌ Ͳǡ͹ሾെሿ
0,3
0,2
0,1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tiempo [hr]
Figura 50: Confiabilidad del Modo Correctivo

154
Del diagrama, podemos ver que la confiabilidad se mantuvo en un 100% hasta las 2400 [hr], pues
teóricamente, no pueden ocurrir fallas ni deterioro del componente antes del parámetro de
localización utilizado. Por otro lado, a las ʹͶʹͷሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͳͲͳ días de operación el componente
presentaba un ͻͻΨ de confiabilidad, a las ͵ͶͲ͹ሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͳͶʹ días presentaba un ͹ͶΨ y a las
ͳ͸Ͳ͵ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͸͸ͺ días un ͳǡͺʹΨ de confiabilidad.
ͳ
ߚ
fallas sería ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͸͹ͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ, es decir, cerca de 9 meses.
Tasa de Fallas.
ߟ ߟ
En la Tabla 33, se muestran los datos de la tasa de fallas del modo correctivo:
Tiempo entre Fallas Tasa de

݅
ሾ݄‫ݎ‬ሿ Fallas
0 0 0
1 120 0
2 743 0
3 1559 0
4 1800 0
5 2425 0,0009
6 3407 0,0003
7 16032 0,0001
155
0,0008
0,0007
0,0006
Tasa de Fallas
0,0005
0,0004
0,0003 ߚ ൌ Ͳǡ͹ ሾെሿ

0,0002
0,0001
0
0 4000 8000 12000 16000
Tiempo [hr]
Figura 51: Tasa de Fallas del Modo Correctivo

Al igual que en el caso de la confiabilidad, podemos ver que la tasa de falla comienza después del
parámetro de localización utilizado. Esto ocurre debido a que, teóricamente, no pueden haber fallas
ni deterioro de los componentes antes del ߛ.
Según el modelo de Weibull aplicado a la Bomba de Lubricación, se concluye lo siguiente:
- El parámetro de forma correspondiente a ߚ ൌ Ͳǡ͹ሾെሿ indica que el componente presenta fallas
infantiles o prematuras, las cuales pueden haber sido ocasionadas por problemas de
ensamblaje, alineamiento, desconocimiento del equipo y de la forma en que opera, fallas
humanas, etc.
Ahora, analizando el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͸͹ͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ, podemos ver que a esa altura la confiabilidad del
156
equipo es de un ͷͷΨ, por lo tanto, si tomamos el valor de MTBF como referencia para un
reemplazo preventivo sería bajo, debido a que estos componentes debiesen durar como mínimo
1 año operando.
- El comportamiento inicial de la tasa de fallas, como se mencionaba anteriormente, se debe a
las modificaciones hechas al parámetro de localización, por otro lado, también se comporta de
acuerdo al parámetro de forma obtenido. Las fallas pueden haber ocurrido por las siguientes
razones:
Desconocimiento de la operación del equipo y sistema: dirección de giro de la bomba
incorrecto, bajo nivel de aceite en los estanques.
Desconocimiento de la instalación: mal montaje de la bomba, mala alineación.
Errores humanos: contaminación del aceite de lubricación, no hay inspección y
verificación de equipo como corresponde, etc.
Posteriormente, la disminución de la tasa de falla y su tendencia a un valor constante da a
entender que los operadores y mantenedores normalizaron el proceso, entendieron mejor el
sistema de lubricación y su operación.
157
4.8.2.4. Cambio Bomba de Levante:
݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
xi
݅ ‫݅ݐ‬ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
1 3696 0,16 8,22 -1,75
2 7656 0,39 8,94 -0,72
3 8640 0,61 9,06 -0,05
4 8808 0,84 9,08 0,61
Cambio Bomba Levante – Fuente: Propia.
Como se mencionaba antes, la cantidad de datos es poca y puede que no sean representativos a la
hora de modelar el comportamiento del componente. Por esta misma razón, para minimizar el error
en el modelamiento, se estimó la función de distribución con el método de los rangos medianos,
que se utiliza cuando la población de datos es pequeña.
158
0,5
y = 2,2206x - 20,078
0 R² = 0,8256
8 8,2 8,4 8,6 8,8 9 9,2
yi
-0,5
-1
-1,5
-2
xi

Entonces, la forma de la curva nos indica que ߛ ൒ Ͳ (Meruane, 2011). Según esto, se realizaron
ajustes a la curva modificando el parámetro de localización ߛ, sin embargo, el error cuadrático
aumentaba para cualquier valor de gamma mayor a cero, Por lo tanto, se toman los parámetros de
Weibull sin modificar la curva:
ߚ ൌ ʹǡʹʹሾെሿ
ߟ ൌ ͺͶͶͺሾ݄‫ݎ‬ሿ
159

1 3696 0,16 0,07 0,09
2 7656 0,39 0,58 0,19
3 8640 0,61 0,73 0,11
4 8808 0,84 0,75 0,09
‫ܦ‬ሺͶǢ ͲǡͲͷሻ ൌ Ͳǡ͸ʹ͵ͻ. Y el mayor valor obtenido en la tabla es 0,19.
Entonces, dado que ‫ܦ‬ሺͶǢ ͲǡͲͷሻ ൐ ‫ܦ‬௡ǡ௠௫ , se acepta la hipótesis y, por ende, el modelo con los
el comportamiento de la Bomba de Levante.
160
Tiempo entre Fallas

݅ ܴሺ‫ݐ‬ሻ
ሺ݄‫ݎ‬ሻ
0 0 1
1 3696 0,85
2 7656 0,45
3 8640 0,35
4 8808 0,33
Bomba de Levante:
1
0,9
0,8
0,7
Confiabilidad R(t)
0,6
ߚ ൌ ʹǡʹʹሾെሿ
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo [hr]
Figura 53: Confiabilidad del Modo Correctivo

161
Del diagrama, podemos ver que a las ͵͸ͻ͸ሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͳͷͶ días de operación el componente
presentaba un ͺͷΨ de confiabilidad, a las ͹͸ͷ͸ሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͵ͳͻ días de operación presentaba un ͶͷΨ
y a las ͺͺͲͺሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͵͸͹ días un ͵͵Ψ.
ͳ
ߚ
fallas sería ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͹Ͷͺʹሾ݄‫ݎ‬ሿ, es decir, cerca de 10 meses.
Tasa de Fallas.
ߟ ߟ
En la Tabla 37, se muestran los datos de la tasa de fallas:

i
[hr] ߣ
0 0 0
1 3696 9,6E-05
2 7656 2,3E-04
3 8640 2,7E-04
4 8808 2,8E-04
162
0,0004
0,00035
0,0003
Tasa de Fallas
0,00025
0,0002
0,00015
ߚ ൌ ʹǡʹʹ ሾെሿ
0,0001
0,00005
0
0 2000 4000 6000 8000
Tiempo [hr]

Según el modelo de Weibull aplicado a la Bomba de Levante, se concluye lo siguiente:
- El parámetro de forma correspondiente a ߚ ൌ ʹǡʹʹሾെሿ indica que el componente presenta
fallas por deterioro prematuro, en otras palabras, el equipo comienza a fallar antes de cumplir
su ciclo de vida; puede ocurrir producto de una mala utilización del componente, corrosión,
erosión, bajos ciclos de fatiga, entre otros.
Ahora, analizando el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͹Ͷͺʹሾ݄‫ݎ‬ሿ, podemos ver que a esa altura la confiabilidad del
equipo es de un ͶͷΨ, por lo tanto, se podría tomar el valor de MTBF como referencia para un
reemplazo, sin embargo, hay que tener en cuenta que estos componentes debiesen durar como
mínimo 1 año operando.
163
- La tasa de falla se comporta de acuerdo al parámetro de forma obtenido. Por otra parte, el
aumento de las fallas se puede explicar debido a las siguientes razones:
La mala utilización del componente: por desalineamiento, mal montaje e instalación.
Fallas de los sistemas o componentes aledaños: contaminación del aceite producto de
fugas a nivel superior (sistema alimentación, sistema descarga), motor no funciona
correctamente.
Fallas por desgaste: bomba con bajos ciclos de fatiga, deterioro mecánico, bajo nivel
de mantenimiento.
164
4.8.2.5. Cambio Parrillas de Descarga:
݈݊ሺ‫݅ݐ‬ሻ ݈݊ ቆ݈݊ ൬ ൰ቇ
xi
݅ ‫݅ݐ‬ ‫ܨ‬ሺ݅ሻ ‫݅ݕ‬
1 2184 0,16 7,69 -1,75
2 12744 0,39 9,45 -0,72
3 13223 0,61 9,49 -0,05
4 16872 0,84 9,73 0,61
Cambio Parrillas Descarga – Fuente: Propia.
Como se mencionaba antes, se puede ver que la cantidad de datos es poca y puede que no sean
representativos a la hora de modelar el comportamiento del componente. Por esta misma razón,
para minimizar el error en el modelamiento, se estimó la función de distribución con el método de
los rangos medianos, el cual se utiliza cuando la población de datos es pequeña.
165
0,5 y = 0,9631x - 9,2332

R² = 0,8124
0
0 2 4 6 8 10 12
yi
-0,5
-1
-1,5
-2
xi

Entonces, la forma de la curva nos indica que ߛ ൒ Ͳ (Meruane, 2011). Según esto, se realizaron
ajustes a la curva modificando el parámetro de localización ߛ, pero el error cuadrático aumentaba
para cualquier valor de gamma mayor a cero, Por lo tanto, se tomaron los parámetros de Weibull
sin modificar la curva:
ߚ ൌ Ͳǡͻ͸ሾെሿ
ߟ ൌ ͳͶͷ͹Ͷሾ݄‫ݎ‬ሿ
166
media de 11256 y una desviación standard de 6323. Para encontrar F(t) en Excel, se utiliza la
función distribución normalizada, los resultados se muestran en la Tabla 39:

1 2184 0,16 0,08 0,08
2 12744 0,39 0,59 0,21
3 13223 0,61 0,62 0,01
4 16872 0,84 0,81 0,03
‫ܦ‬ሺͶǢ ͲǡͲͷሻ ൌ Ͳǡ͸ʹ͵ͻ. Y el mayor valor obtenido en la tabla es 0,21.
Entonces, dado que ‫ܦ‬ሺͶǢ ͲǡͲͷሻ ൐ ‫ܦ‬௡ǡ௠௫ , se acepta la hipótesis y, por ende, el modelo con los
el comportamiento de las Parrillas de Descarga.
167
Tiempo entre Fallas

݅ ܴሺ‫ݐ‬ሻ
ሺ݄‫ݎ‬ሻ
0 0 1
1 2184 0,85
2 12744 0,42
3 13223 0,40
4 16872 0,32
Ahora, en la Figura 56 se muestra el diagrama de confiabilidad para el Modo Correctivo Cambio
Parrilla Descarga:
1
0,9
0,8
0,7
Confiabilidad R(t)
0,6
0,5
0,4
ߚ ൌ Ͳǡͻ͸ሾെሿ
0,3
0,2
0,1
0
0 5000 10000 15000 20000
Tiempo [hr]
Figura 56: Confiabilidad del Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga.
168
Del diagrama, podemos ver que a los ʹͳͺͶሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͻͳ días de operación el componente presentaba
un ͺͷΨ de confiabilidad, a las ͳʹ͹ͶͶሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͷ͵ͳ días de operación un ͶͳΨ, a las ͳ͵ʹͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆
ͷͷͲ días un ͶͲΨ y, por último, a las ͳ͸ͺ͹ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͹Ͳ͵ días un ͵ͳΨ de confiabilidad.
ͳ
ߚ
fallas sería ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳͶͺͳͺሾ݄‫ݎ‬ሿ, es decir, cerca de 1 año y 8 meses.
Tasa de Fallas.
ߟ ߟ
En la Tabla 41, se muestran los datos de la tasa de fallas:

i
[hr] ߣ
0 0 -
1 2184 7,09E-05
2 12744 6,64E-05
3 13223 6,63E-05
4 16872 6,57E-05
169
0,00009
0,00008
0,00007 ߚ ൌ Ͳǡͻ͸ ሾെሿ

Tasa de Fallas
0,00006
0,00005
0,00004
0,00003
0 5000 10000 15000
Tiempo [hr]

Según el modelo de Weibull aplicado a las Parrillas Descarga, se concluye lo siguiente:
- El parámetro de forma correspondiente a ߚ ൌ Ͳǡͻ͸ሾെሿ indica que el componente presenta
fallas prematuras o infantiles; las cuales pueden ser provocadas por problemas de ensamble,
mal alineamiento, desconocimiento del equipo y de la forma en que opera, fallas humanas,
entre otros.
Ahora, analizando el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳͶͺͳͺሾ݄‫ݎ‬ሿ, podemos ver que a esa altura la confiabilidad del
equipo es de un ͵͸Ψ, ahora, si tomamos el valor de MTBF como referencia para un reemplazo
preventivo estaría por sobre el rango esperado, debido a que estos componentes debiesen durar
como máximo 1 año operando; aunque debiese evaluarse la situación caso a caso.
170
- La tasa de falla se comporta de acuerdo al parámetro de forma obtenido. Las fallas pueden
haber ocurrido por las siguientes razones:
Desconocimiento de la operación del equipo: aumento de carga dentro del molino,
carga muy abrasiva, bajo nivel de bolas.
Desconocimiento de la instalación: mal montaje de las parrillas de descarga.
Errores humanos: no hay inspección y verificación de equipo como corresponde.
Por otro lado, la disminución de la tasa de falla y su tendencia a un valor constante indica que
los operadores y mantenedores normalizaron el proceso, entendieron mejor el componente y
la operación.
171
4.9. Árboles de Falla de los Modos Correctivos Críticos.
En el siguiente apartado se realizarán árboles de falla correspondientes a los modos correctivos
críticos; para que al momento en que se presente una falla, los árboles sirvan como herramienta
para poder determinar de una forma mucho precisa y rápida el origen de ésta.
La construcción de estos árboles fue realizada gracias al FMECA, consultas a mecánicos,
operadores, jefes de área y catálogos de componentes similares.
Es importante mencionar que se realizará una modificación en la simbología de los árboles de
falla; por un tema de espacios y ajuste. En la Figura 6, mostrada en el marco teórico, las fallas
primarias son representadas por un círculo y, desde ahora, serán representadas por un rectángulo
de esquinas redondeadas.
4.9.1. Árbol de Falla Molino de Bolas G.
A continuación, se muestra el árbol de fallas general del molino de bolas G (Figura 58).
Figura 58: Árbol de Falla Molino de Bolas G – Fuente: Propia.
172
4.9.2. Árbol de Falla Piñón.
A continuación, se muestra el árbol de fallas del piñón (Figura 59).
Figura 59: Árbol de Falla Piñón – Fuente: Propia.
173
4.9.3. Árbol de Falla Descansos Molino Alimentación – Descarga.
A continuación, se muestra el árbol de fallas de los descansos del molino (Figura 60).
Figura 60: Árbol de Falla Descansos Molino Alimentación-Descarga – Fuente: Propia.
174
4.9.4. Árbol de Falla Sistema Lubricación.
A continuación, se muestra el árbol de fallas general del sistema de lubricación (Figura 61).
Figura 61: Árbol de Falla Sistema Lubricación – Fuente: Propia.
175
4.9.4.1. Árbol de Falla Sistema Lubricación Piñón – Corona.
A continuación, se muestra el árbol de fallas del sistema de lubricación del piñón – corona (Figura 62).
Figura 62: Continuación Árbol de Falla Sistema Lubricación – Fuente: Propia.
176
4.9.4.2. Árbol de Falla Sistema Lubricación Descansos – Bomba Lubricación.
A continuación, se muestra el árbol de falla de la bomba de lubricación perteneciente al sistema de lubricación (Figura 63).
177
4.9.4.3. Árbol de Falla Sistema Lubricación Descansos – Bomba Levante.
A continuación, se muestra el árbol de fallas de la bomba de levante perteneciente al sistema de lubricación (Figura 64).
178
4.9.5. Árbol de Falla Sistema Descarga.
A continuación, se muestra el árbol de fallas del sistema de descarga (Figura 65).
Figura 65: Árbol de Falla Sistema Descarga – Fuente: Propia.
179
Capítulo V: Plan de Mantenimiento
5.1. Introducción.
En el siguiente capítulo se desarrollará un plan de mantenimiento en función del modelo de
confiabilidad y del contexto operacional de Compañía Minera Cerro Negro. En donde se buscará
minimizar los costos asociados a mantención y a las fallas imprevistas que conllevan a
mantenciones correctivas.
Como medida inicial se realizarán recomendaciones previas para los modos correctivos críticos
según el parámetro de forma que tengan, posteriormente se propondrá el plan de mantenimiento
en base a la condición operacional de la empresa.
5.2. Alcances.
Como se ha mencionado anteriormente, el plan de mantenimiento estará basado en los datos del
molino de bolas perteneciente al Grupo Minero Las Cenizas y se propondrá llevarlo a cabo en
Cerro Negro debido a las semejanzas constructivas y operacionales entre ambos molinos.
180
5.3. Recomendaciones Previas.
Como medida inicial del plan de mantenimiento, se darán algunas recomendaciones según el
parámetro de forma ߚ que tengan los modos correctivos críticos seleccionados. A continuación,
en la Tabla 42, se muestra el resumen:
Modo Correctivo ߚሾെሿ Causa de Falla

Cambio Piñón 1,62 Fallas por deterioro prematuro
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 0,71 Fallas prematuras/infantiles
Cambio Bomba Lubricación 0,7 Fallas prematuras/infantiles
Cambio Bomba Levante 2,22 Fallas por deterioro prematuro
Cambio Parrillas Descarga 0,96 Fallas prematuras/infantiles
Tabla 42: Parámetro de Forma según Modo Correctivo Crítico – Fuente: Propia.
De la tabla podemos ver que los modos correctivos críticos Cambio Descansos Alimentación-
Descarga, Cambio Bomba de Lubricación y Cambio Parrillas Descarga sufren fallas
prematuras/infantiles pues su ߚ ൏ ͳ. La solución a este problema no recae en implementar un
mantenimiento tipo preventivo, sino en encontrar la causa raíz y eliminarla; la cual suele estar
relacionada con malos montajes, problemas en la alineación, desconocimientos del mantenimiento
del equipo y de su operación, errores en diseño del componente, entre otros. Es importante
mencionar que en el caso de que hayan existido problemas con la alineación, es estrictamente
necesario realizar el alineamiento nuevamente, pues los errores seguirán ocurriendo incluso
trayendo fallas a nivel superior y, en caso de que existan problemas relacionados con el diseño del
componente, se hace la recomendación de realizar un chequeo previo al componente antes de
instalarlo.
Ahora, de las causas mencionadas, las que mayor incidencia tienen en las fallas infantiles es el
desconocimiento del mantenimiento y operación de los equipos, ambas relacionadas con errores
181
netamente humanos (Moubray, 1991). Por consiguiente, para dar fin a esto, lo ideal sería capacitar
a los operadores y mantenedores respecto al montaje y funcionamiento de los componentes, la
operación del equipo y el tipo de mantenimiento que debe realizarse.
Sin embargo, hay que tener claro que los errores humanos no son estrictamente responsabilidad de
las mismas personas, sino también de la propia organización de la empresa; puede que no se estén
generando procedimientos necesarios para realizar los trabajos, falta de planes de capacitación,
desarrollo y reconocimiento de los trabajadores, entre otros.
Entonces, se hacen necesarias las siguientes acciones básicas para evitar fallas infantiles en los
componentes críticos:
- Establecer procedimientos de trabajo.
- Instructivos paso a paso de montajes de componentes críticos.
- Dejar a disposición de los operadores y mantenedores la documentación técnica del equipo,
manuales y planos.
- Dejar a disposición de los mantenedores todas las herramientas necesarias para poder realizar
las actividades de montaje y mantención.
- Capacitación y entrenamiento continuo.
182
Siguiendo estas recomendaciones, tanto operadores como mecánicos, cuando deban enfrentarse al
proceso inicial de instalación y puesta en marcha de un equipo, lo harán con el mayor manejo de
información y conocimiento posible junto con el equipo necesario para la ejecución de todas las
tareas. Esto permitirá llevar a cabo un trabajo más preciso, con el mínimo de errores y en un menor
tiempo; logrando minimizar la tasa de fallas considerablemente y por ende el CGM.
Ahora, de los modos de intervención correctiva Cambio Piñón y Cambio Bomba Levante podemos
ver que ambos sufren fallas por deterioro prematuro, puesto que su parámetro de forma se
encuentra entre ͳ ൏ ߚ ൏ Ͷ ; fallas relacionadas frecuentemente con bajos ciclos de fatiga,
corrosión, erosión, deterioro mecánico o hidráulico, bajo nivel de mantenimiento y reparación, mal
estado operacional, entre otros. La solución a este tipo de fallas recae en la aplicación de un
mantenimiento de tipo preventivo con el fin de evitar que éstas ocurran.
En esta etapa la tasa de fallas es creciente y con la aplicación de acciones preventivas sería posible
restaurar el sistema a un estado en el cual la tasa de fallas sea mucho más baja. Entonces, se hace
necesaria la aplicación de las siguientes acciones básicas para evitar fallas por deterioro prematuro:
- Dejar a disposición de los operadores instructivos operacionales del equipo.
- Lista de chequeo de equipo y componentes.
- Estandarizar modos de falla.
- Reporte de fallas para la construcción de un historial de fallas.
- Dejar a disposición de los mantenedores todas las herramientas necesarias para poder realizar
las actividades de mantención.
- Plan de mantenimiento preventivo.
- Capacitación y entrenamiento continuo.
183
Siguiendo estas recomendaciones, tanto operadores como mecánicos, podrán otorgar a los
administradores del departamento de mantención un registro que sea fiel a las fallas ocurridas y de
esta forma se podrá modelar de forma representativa el comportamiento tanto del equipo como el
de los componentes más críticos. Con esto, se podrá estandarizar los modos de fallas y se podrá
diseñar un plan de mantenimiento preventivo que se ajuste a las condiciones de funcionamiento
del equipo y de la planta. Finalmente, con esto se podrán prevenir fallas en componentes que
generen alta indisponibilidad en el sistema y junto a esto, minimizar el CGM.
Por otro lado, para asegurar y extender la vida útil del Piñón y de los Descansos se recomienda
realizar análisis de vibraciones; aunque esta acción está netamente relacionada con el
mantenimiento tipo predictivo, se hace necesaria debido a los altos costos que tienen estos
componentes en términos de adquisición, instalación y falla.
Además, es importante mencionar que, a pesar de que los modos críticos Cambio Descansos
Alimentación-Descarga, Cambio Bomba de Lubricación y Cambio Parrillas Descarga posean
fallas prematuras/infantiles, igualmente se incluirán en el plan de mantenimiento preventivo, pues
deben chequearse a corto, mediano y largo plazo.
184
5.4. Plan de Mantenimiento Propuesto para la Empresa.
Según el contexto operacional en el que actualmente se encuentra CMCN, se propone establecer
un plan de mantenimiento preventivo “basado en la condición”, el cual estará fundamentado,
principalmente, por listas de chequeos de equipos (diarias, semanales, mensuales, etc.) y reportes
de fallas. Entonces, a partir de un hallazgo se generará inmediatamente una orden de trabajo
preventivo.
De acuerdo a lo mencionado, uno de los primeros puntos a evaluar será la frecuencia óptima de
inspecciones, con la que se busca determinar el estado del equipo y sus componentes; una vez
obtenidos los resultados será posible tomar acciones preventivas, las cuales permitirán reducir la
cantidad de fallas imprevistas y, también, disminuir el CGM optimizando el tiempo entre
inspecciones.
Para ello se analizarán dos frecuencias de inspección:
- Frecuencia óptima de inspecciones con detención de equipo.
- Frecuencia óptima de inspecciones sin detención de equipo.
Es importante mencionar que no se realizarán los cálculos de frecuencia óptima de inspecciones
considerando los parámetros de Weibull, debido a que no tenemos el parámetro alfa (costos
preventivos sobre costos correctivos) puesto que la empresa no tiene registros relacionados a
costos preventivos. Por otro lado, el resto de recomendaciones, mencionadas en el apartado 5.3.
deberán ser aplicadas, eventualmente, a mediano y largo plazo por parte del personal de la empresa.
185
5.4.1. Frecuencia Óptima de Inspecciones con Detención de Equipo.
Para el desarrollo de este apartado se tomarán las siguientes consideraciones,
- Se tomarán en cuenta 30 días en el mes.
- El tiempo y N° de inspecciones no se encontraba dentro del historial de falla, por lo tanto, se
consultarán a personal del área de mantenimiento de CMCN.
- La cantidad de reparaciones se sacarán del historial de falla.
- En el costo de intervención generado por una reparación también se considerará el costo del
repuesto, pues de esta forma se estará en un escenario más conservativo; sopesando el CGM
ocasionado por una falla de los modos correctivos.
5.4.1.1. Piñón.
En la Tabla 43 se muestran los datos de inspecciones y reparaciones respectivas al modo
correctivo.
Periodo Inspecciones Reparaciones

Tiempo por Cantidad Tiempo por
Año Mes Cantidad/Mes
Inspección ሾ݄‫ݎ‬ሿ Rep./Periodo Reparación ሾ݄‫ݎ‬ሿ
5 60 1 5 2 36
Tabla 43: Datos con Detención de Equipo Modo Correctivo
En la Tabla 44 se muestran los datos obtenidos del análisis del CGM.
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
ሾܷܵ‫ܦ‬ሿ ሾܷܵ‫ܦ‬ሿ
1862 31300
Tabla 44: Datos de Costos con Detención de Equipo
Modo Correctivo Cambio Piñón – Fuente: Propia.
186
En la Tabla 45 se muestra el número de trabajadores necesarios para realizar labores de reparación
e inspección con detención de equipo, y los costos asociados a aquellas acciones para el modo
correctivo.
Inspecciones Reparaciones
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
5 48,8 4 8,8
Tabla 45: Datos de Trabajadores con Detención de Equipo
Cabe destacar que el aumento del costo hora-hombre en las inspecciones7 se debe a que las labores
de inspección para un componente de elevado costo como el Piñón, deberán ser llevadas a cabo
por personal externo capacitado.
Ahora, según los datos entregados se tienen los siguientes indicadores,
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲ͵͵͵ ൤ ൨
݉݁‫ ݏ‬ଶ
ͷሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲ͸ͻͶͶሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤݉݁‫ݏ‬൨
݀Àܽ
͵͸ሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͷሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤
݀Àܽ ݉݁‫ݏ‬൨
7
Costo HH entregado por Dpto. de Mantención.
187
Y los costos asociados a inspecciones y reparaciones según el modo correctivo, son los siguientes,
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͳʹʹͲ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͵ͳ͵Ͷʹ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͳͳͷͶͶ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Finalmente, con los indicadores y costos calculados, se procede al cálculo de la frecuencia óptima
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ Ͳǡͺͻ͹ͻ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar el Piñón cada 33 [días].
188
5.4.1.2. Descansos Molino Alimentación-Descarga.
correctivo.

5 60 1 5 2 24
En la Tabla 47 se muestran los datos obtenidos del análisis del CGM,
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 44000
Tabla 47: Datos de Costos con Detención de Equipo para
Modo Correctivo Cambio Descansos Molino – Fuente: Propia.
En la Tabla 48 se muestran el número de trabajadores necesarios para realizar labores de reparación
e inspección y los costos asociados a aquellas acciones para el modo correctivo.
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
5 48,8 4 8,8
Cabe destacar que las labores de inspección, para un componente de elevado costo como los
Descansos, debiesen ser llevadas a cabo por personal externo capacitado.
189
Entonces, según los datos entregados se tienen los siguientes indicadores,
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲ͵͵͵ ൤ ൨
݉݁‫ ݏ‬ଶ
ͷሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲ͸ͻͶͶሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤݉݁‫ݏ‬൨
݀Àܽ
ʹͶሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲ͵͵͵ሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤ ൨
݀Àܽ ݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͳʹʹͲ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͶͶͲʹͺ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͳͲͺͲͲ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Finalmente, con los indicadores y costos calculados se procede al cálculo de la frecuencia óptima
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͲǡͺͷͶ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar los Descansos del Molino cada 35 [días].
190
5.4.1.3. Bomba de Lubricación.
correctivo.

Año Semanas Cantidad/Sem.
5 258 1 2 7 3
En la Tabla 50 se muestran los datos obtenidos del análisis del CGM,
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 1600
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
Cabe destacar que las labores de inspección para este modo correctivo serán llevadas a cabo por
personal de la empresa. El costo asociado se encuentra en la tabla.
191
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲʹ͹ͳ͵ ൤ ൨
‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ଶ
ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳͳͻͳሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
͵ሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳ͹ͺͷሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͳ͹ǡ͸ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͳ͸Ͳʹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͵ͺ͹ͷ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͲǡʹͶ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Bombas de Lubricación cada 29 [días].
192
5.4.1.4. Bomba de Levante.
correctivo.

5 258 1 2 4 3
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 1400
Modo Correctivo Cambio Bomba Levante – Fuente: Propia.
e inspección y los costos asociados a aquellas acciones para el Modo Correctivo.
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
193
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲͳͷͷ ൤ ൨
ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳͳͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
͵ሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳ͹ͺ͸ሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͳ͹ǡ͸ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͳͶͲͲ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͵ͺͳͲ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ Ͳǡͳ͹ͺ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Bombas de Levante cada 39 [días].
194
5.4.1.5. Parrillas de Descarga.
correctivo.

5 60 1 2 4 11
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 4000
Modo Correctivo Cambio Parrillas Descarga – Fuente: Propia.
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
195
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲ͸͸͹ ൤ ൨
݉݁‫ ݏ‬ଶ
ʹሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲʹ͹͹͹͹ͺሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤݉݁‫ݏ‬൨
݀Àܽ
ͳͳሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳͷʹ͹͹͹ͺሾ݉݁‫ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ Ͳ͵ כ‬൤ ൨
݀Àܽ ݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͳ͹ǡ͸ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͶͲʹ͸ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͷͲͻͲ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͲǡͺͲͺͻ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Parrillas de Descarga cada 37 [días].
196
5.4.2. Resumen Frecuencia Óptima de Inspecciones con Detención de Equipo.
A continuación, en la Tabla 58, se presenta un resumen de las frecuencias óptimas de inspección
con detención de equipo para los modos correctivos críticos,
Frecuencia (Días)
Frecuencia
Modo Correctivo
Inspección
Cambio Piñón 33
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 35
Cambio Bomba Lubricación 29
Cambio Bomba Levante 39
Cambio Parrillas Descarga 37
Tabla 58: Frecuencia Óptima de Inspección con Detención de Equipo
según Modos Correctivos – Fuente: Propia.
De la cual podemos ver que para cada modo correctivo la frecuencia de inspección es distinta y,
como esta actividad implica la detención del equipo, lo ideal sería que se realizaran al mismo
tiempo para evitar detenciones seguidas del molino. Entonces, se decide calcular la media de estas
frecuencias con el fin de llegar a una solución intermedia; que sería realizar la mayor parte de las
inspecciones en una sola detención.
Por lo tanto, la media de frecuencias de inspección para los modos correctivos sería la siguiente:
‫ܨ‬ത ൌ ͵ͷሾ݀Àܽ‫ݏ‬ሿ ൌ ͺͶͲሾ݄‫ݎ‬ሿ
Por otro lado, se propone la idea de tener Bombas de Levante y Lubricación en “Stand By”, para
cuando se realicen las actividades de inspección el mayor tiempo sea destinado a componentes
más críticos e importantes; como por ejemplo el Piñón y los Descansos.
197
5.4.3. Frecuencia Óptima de Inspecciones sin Detención de Equipo.
Para el desarrollo de este apartado se tomarán las siguientes consideraciones,
- Se tomarán en cuenta 30 días en el mes.
- El tiempo y N° de inspecciones no se encontraba dentro del historial de falla, por lo tanto, se
consultarán a personal del área de mantenimiento de CMCN.
- La cantidad de reparaciones se sacarán del historial de falla.
- En el costo de intervención generado por una reparación también se considerará el costo del
repuesto, pues de esta forma se estará en un escenario más conservativo; sopesando el CGM
ocasionado por una falla de los modos correctivos.
5.4.3.1. Piñón.
correctivo.

5 258 1 0,5 2 36
Tabla 59: Datos sin Detención de Equipo
Según el Análisis del CGM, se obtuvo lo siguiente,
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 31300
Tabla 60: Datos de Costos sin Detención de Equipo
198
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
Tabla 61: Datos de Trabajadores sin Detención de Equipo
personal de la empresa.
Entonces, según los datos entregados se tienen los siguientes indicadores:
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲͲ͹͹ͷ ൤ ൨
Ͳǡͷሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲʹͻ͹ሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤ ൨
݀Àܽ ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
͵͸ሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡʹͳͶሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤
݀Àܽ ‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͶǡͶ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͵ͳ͵ͳͲ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͳͶͷͲ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
199
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͸Ͷǡͷ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar el Piñón cada 0,11 [días].
5.4.3.2. Descansos Molino Alimentación-Descarga.
correctivo.

5 258 1 0,5 2 24
Tabla 62: Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 44000
Tabla 63: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo
200
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲͲ͹͹ͷ ൤ ൨
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲʹͻ͹ሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤ ൨
݀Àܽ ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ʹͶሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͳͶ͵ሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤
݀Àܽ ‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͶǡͶ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͶͶͲͲ͹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͳʹ͹͹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
201
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͸ͳǡͺͺ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar los Descansos cada 0,11 [días].
5.4.3.3. Bomba de Lubricación.
correctivo.

5 258 1 0,25 7 3
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 1600
Tabla 66: Datos de Costos sin Detención de Equipo Modo Correctivo
202
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲʹ͹ͳ͵ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Ͳǡʹͷ ൤ ൨
݅݊‫݊×݅ܿܿ݁݌ݏ‬
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲͳͶͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
݄‫ݎ‬
͵ ൤ ൨
‫݊×݅ܿܽݎܽ݌݁ݎ‬
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳ͹ͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ʹǡʹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͳ͸Ͳ͵ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͸ͳ͹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
203
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͳͺǡͳ͵ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Bombas de Lubricación aproximadamente cada 0,39 [días].
5.4.3.4. Bomba de Levante.
correctivo.

5 258 1 0,25 4 3
Tabla 68:Datos sin Detención de Equipo Modo Correctivo
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 1400
204
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
ͳ
Ͳǡʹͷሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲͳͶͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
͵ሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͳ͹ͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤
݀Àܽ ‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ʹǡʹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͳͶͲͳ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͷͷʹ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
205
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ͳʹǡͺͷ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Bombas de Levante aproximadamente cada 1 [día].
5.4.3.5. Parrillas de Descarga.
correctivo.

Cada 2 Tiempo por Cantidad Tiempo por
Año Semanas
Semanas Inspección ሾ݄‫ݎ‬ሿ Rep./Periodo Reparación ሾ݄‫ݎ‬ሿ
5 258 1 0,5 4 11
Costo Falla
Costo Repuesto
Modificado
1862 4000
206
Costo HH Costo HH
Cantidad Cantidad
1 8,8 4 8,8
ͳ
‫ ܫܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲͲʹͻሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
݀Àܽ
ͳͳሾ݄‫ݎ‬ሿ
‫ ܴܶܶܯ‬ൌ ൌ ͲǡͲ͸ͷሾ‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሿ
݄‫ݎ‬ ݀Àܽ
ʹͶ ቂ ቃ ‫ כ‬͹ ൤
݀Àܽ ‫ ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬൨
Pero, como la inspección se realiza cada 2 semanas se tiene lo siguiente,
݇
ߣሺ݊ ൌ ʹ‫ݏܽ݊ܽ݉݁ݏ‬ሻ ൌ ͲǡͲͳͷͷ ൌ
ʹ
Luego,
ͳ
݇ ൌ ͲǡͲ͵ͳ ൤ ൨
207
Entonces, los costos asociados a inspecciones y reparaciones según el modo correctivo, son los
siguientes,
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௜ ൌ ͶǡͶ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௜ǡ௥ ൌ ͶͲͲ͸ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
ܷܵ‫ܦ‬
‫ܥ‬௙ ൌ ͳʹͶͻ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
de inspecciones,
݅݊‫ݏ݁݊݋݅ܿܿ݁݌ݏ‬
݊‫ כ‬ൌ ʹͺǡͷͶ ൤ ൨
‫ܽ݊ܽ݉݁ݏ‬
Lo que equivale a inspeccionar las Parrillas de Descarga cada 0,25 [día].
208
5.4.4. Resumen Frecuencia Óptima de Inspecciones sin Detención de Equipo.
A continuación, en la Tabla 74, se presenta un resumen de las frecuencias óptimas de inspección
para los modos correctivos críticos,
Frecuencia (Días)
Frecuencia
Modo Correctivo
Inspección
Cambio Piñón 0,11
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 0,11
Cambio Bomba Lubricación 0,39
Cambio Bomba Levante 1
Cambio Parrillas Descarga 0,25
Tabla 74: Frecuencia Óptima de Inspección sin Detención de Equipo
según Modos Correctivos – Fuente: Propia.
De la cual podemos ver que para cada modo correctivo la frecuencia de inspección es distinta. Sin
embargo, como los costos asociados a las inspecciones son bajos y que éstas no implican la
detención del Molino de Bolas G; resulta indiferente la diferencia de resultados. Por lo tanto, se
recomienda realizarlas de forma diaria.
209
5.4.5. Check List de Actividades para los Modos Correctivos Críticos.
En el siguiente apartado se desarrollaron listas de chequeo de actividades para sustentar el plan de
mantenimiento propuesto. Su utilización se centra, principalmente, en realizar comprobaciones
sistemáticas a actividades rutinarias, asegurando la consistencia de las tareas en el menor tiempo
posible; a fin de recopilar hallazgos que nos permitan generar actividades preventivas, las cuales
se encargarán de minimizar la ocurrencia de fallas inesperadas junto con el CGM.
Los Check List están enfocados, precisamente, en los modos correctivos críticos, sin embargo,
abarcan otros sistemas que son completamente necesarios para que funcionen bien los modos
críticos seleccionados.
Por otro lado, es importante mencionar que el desarrollo de las listas se llevó a cabo con la ayuda
de mantenedores de la Compañía, se tomó en cuenta el análisis FMECA, los árboles de falla, las
frecuencias óptimas de inspección (con y sin detención del equipo) calculadas para minimizar el
CGM, las especificaciones técnicas de los componentes junto con la tabla A1 de severidad de
vibraciones según la norma ISO 10816-3.
Los Check List que serán utilizados por parte de los mecánicos y mantenedores de CMCN se
encontrarán en el Anexo D.
La calendarización de las actividades se encontrará en el Anexo E.
La tabla A1 de severidad de vibraciones según la norma ISO 10816-3 se adjunta en el Anexo F.
210
5.4.5.1. Check List – Diario.
La siguiente lista de chequeo se realizará diariamente de acuerdo a las frecuencias óptimas de
inspección calculadas anteriormente; las cuales permitirán reducir los CGM.
Las actividades de esta lista de chequeo no implican detención de equipo.
1. Sistema Descansos Alimentación – Descarga.
1.1. Medición de vibraciones:
9 Descanso lado alimentación | Magnitud: < 4,5 [mm/s].
9 Descanso lado descarga | Magnitud: < 4,5 [mm/s].
1.2. Registro de T°:
9 Descanso lado alimentación | Margen: 25 – 32° C.
9 Descanso lado descarga | Margen: 25 – 35° C.
*Si superan los 50°C el molino de bolas se detiene automáticamente.
1.3. Estado operacional:
9 Inspección de ruidos extraños.
9 Inspección visual muñón y cojinete hidrostático.
9 Inspección de válvulas de refrigeración.
2. Sistema Piñón – Corona.
2.1. Medición de vibraciones:
9 Descanso contraeje lado alimentación | Magnitud: < 4,5 [mm/s].
9 Descanso contraeje lado descarga | Magnitud: < 4,5 [mm/s].
9 Descanso contraeje lado alimentación | Margen: 25 – 35° C.
9 Descanso contraeje lado descarga | Margen: 25 – 35° C.
9 Piñón (extremo alimentación, centro, extremo descarga) | Margen: 25 – 40° C.
211
9 Corona (extremo alimentación, centro, extremo descarga) | Margen: 25 – 40° C.
9 Inspección de ruidos extraños en Piñón – Corona.
9 Inspección visual a Piñón – Corona.
9 Inspección de ruidos extraños en Descansos contraeje.
9 Inspección visual en Descansos contraeje.
3. Sistema de Lubricación:
3.1. Registro de presión:
3.1.1. Descansos Alimentación – Descarga:
9 Bomba de levante (Alta presión) muñones | Magnitud: 31,5 [MPa].
9 Bomba de lubricación (Baja presión) muñones | Magnitud: 0,4 [MPa].
3.1.2. Piñón – Corona:
9 Bomba de lubricación piñón – corona | Magnitud: 2,5 [MPa]
3.2.1. Descansos Alimentación – Descarga:
9 Bomba de levante muñones | Magnitud: < 40° C.
9 Bomba de lubricación muñones | Magnitud: < 40° C.
9 Estanque de aceite | Margen: 25 – 45° C.
3.2.2. Piñón – Corona:
9 Bomba de lubricación piñón – corona | Magnitud: < 40° C.
9 Estanque de grasa | Margen: 15 – 70° C.
9 Inspección visual de fugas y otros.
9 Inspección de ruidos extraños de componentes del Sistema de Lubricación.
212
9 Verificar visualmente que los inyectores no se encuentren obstruidos y que el ciclo de
inyección se encuentre dentro del rango | Rango: 30 [s] de inyección cada 30 [min]
4. Unidad Neumática.
4.1. Registro de presión:
9 Verificar presión de trabajo del compresor | Magnitud: 0,7 [MPa]
9 Ajustar piezas que se encuentren sueltas.
9 Inspección de ruidos extraños motor, compresor.
9 Inspección visual de fugas en piping neumático.
5. Sistema Descarga.
9 Verificación visual del tipo de flujo en la descarga, granulometría. (ver en el Trommel y
Cajón de descarga)
9 Inspección de ruidos extraños en bombas de hidrociclón.
9 Inspección de ruidos extraños en hidrociclones.
Se analiza la unidad neumática de forma individual debido a que es de gran importancia para la
correcta lubricación del Piñón – Corona.
Es importante mencionar que, a pesar de que la medición de vibraciones tenga carácter predictivo,
se recomienda realizar debido a los altos costos que implica una falla en los componentes
respectivos.
213
5.4.5.2. Check List – Semanal.
1. Sistema de Lubricación.
1.1. Descansos Alimentación – Descarga:
9 Nivel de aceite; rellenar si fuese necesario | Volumen: 800 [lt].
9 Verificación de funcionamiento de la unidad de lubricación.
9 Inspección y limpieza de filtro de malla.
9 Inspección de válvulas.
1.2. Piñón – Corona:
9 Nivel de grasa; rellenar si fuese necesario | Volumen: 200 [lt].
9 Verificación de funcionamiento de la unidad de lubricación.
9 Inspección y limpieza de filtro de malla.
9 Inspección de válvulas.
9 Nivel de aceite del compresor; rellenar si fuese necesario | Volumen: 62 [lt].
9 Verificación de funcionamiento de la unidad neumática.
9 Evacuación de condensado en piping neumático.
9 Inspección y limpieza de filtros (escape aire/aceite).
214
5.4.5.3. Check List – Mensual (Cada 840 horas).
La siguiente lista de chequeo se realizará cada 35 días, de acuerdo a los tiempos óptimos de
inspección calculados anteriormente, los cuales nos permitirán reducir los CGM.
Es importante mencionar que algunas de las actividades implican la detención del equipo.
9 Inspeccionar fugas en piping lubricación Descansos.
9 Nivel de aceite; rellenar si fuese necesario | Volumen: 800 [lt].
1.2. Piñón – Corona:
9 Inspeccionar fugas en piping lubricación Piñón – Corona.
9 Nivel de grasa; rellenar si fuese necesario | Volumen: 200 [lt].
9 Limpieza del área de lubricación.
9 Inspección interna bomba de levante; cambiar componentes de ser necesario.
9 Inspección interna bomba de lubricación; cambiar componentes de ser necesario.
9 Verificación visual estado de los dientes del Piñón y Corona (Si tienen desgaste, desgarros,
identaciones, fisuras, arrugamiento, etc.).
9 Revisión de carga y contaminación de engranajes; realizar limpieza de ser necesario.
215
3. Sistema Descansos Alimentación – Descarga.

9 Verificar estado de los Descansos Alimentación – Descarga (Desgaste, identaciones, fisuras,
fusión, etc.
9 Revisión de alojamientos de los descansos por acumulación de carga; realizar limpieza de ser
necesario.
4. Sistema Descarga.
9 Verificación estado de Parrillas Descarga (Si se encuentran tapadas, si tienen desgaste, rotura,
etc.).
9 Nivel de aceite compresor; rellenar si fuese necesario | Volumen: 62 [lt].
9 Inspeccionar fugas en piping neumático.
9 Estado de las correas de transmisión.
Es importante mencionar que, a pesar de que la medición de vibraciones tenga carácter predictivo,
se recomienda realizar debido a los altos costos que implica una falla en los componentes
respectivos.
216
5.4.5.4. Check List – Bimensual (Cada 1680 horas).
La siguiente lista de chequeo se realizará cada 70 días; cuando se esté llevando a cabo lista de
chequeo de las 840 horas. Todo esto por temas de costo y recomendaciones de mantenedores.
1.1. Alineamiento estático (contacto, raíz, backlash):
9 Lado Alimentación.
9 Lado Descarga.
1.2. Juego interno descansos contraeje:
9 Descanso lado Alimentación.
9 Descanso lado Descarga.
217
5.4.5.5. Check List – Trimestral (Cada 2520 horas).
La siguiente lista de chequeo se realizará cada 105 días; cuando se esté llevando a cabo el Check
List de las 840 horas. Todo esto por temas de costo y recomendaciones de mantenedores.
9 Limpieza del lugar para evitar contaminar lubricante.
9 Realizar cambio de aceite al sistema.
9 Realizar cambios de filtro de aceite.
1.2. Piñón – Corona.
9 Limpieza del lugar para evitar contaminar grasa.
9 Realizar cambio de grasa al sistema.
9 Realizar cambios de filtro de grasa.
2. Totalidad de Sistemas.
9 Aplicar reapriete a pernos del sistema.
Cabe destacar que, el reapriete a pernos del sistema se realiza debido a que están involucrados en
gran parte de los modos correctivos críticos. El auto – aflojamiento y la pérdida de tensión de los
pernos se debe, principalmente, a las vibraciones, alzas de temperatura y deformaciones,
fenómenos que se encuentran presentes en el funcionamiento de un molino de bolas.
218
5.4.5.6. Check List – Semestral (Cada 5040 horas).
List de las 840 horas. Todo esto por temas de costo y recomendaciones de mantenedores.
Todas las actividades de esta lista de chequeo implican la detención del equipo.
1. Sistema de Alimentación.
9 Cambio revestimientos trunnion.
9 Cambio de lifters a tapa de alimentación.
9 Cambio de corazas a tapa de alimentación.
2. Sistema de Descarga.
9 Cambio de revestimientos trommel.
9 Cambio de lifters a tapa descarga.
9 Cambio de parrillas de descarga.
9 Cambio cajones de descarga.
9 Cambio tapa central.
Es importante mencionar que el fabricante recomienda realizar el cambio de las parrillas de
descarga de forma semestral; para evitar fallas inoportunas en caso de que no se lleve un registro
del estado de éstas. Por otro lado, a las 5040 horas según el análisis de Weibull, las parrillas tienen
un 73% de confiabilidad; por lo que se podría extender su vida útil un tiempo más realizando
inspecciones y llevando un registro de su status.
Cabe destacar que se realizarán actividades en el Sistema de Alimentación, aunque este no sea un
modo correctivo crítico; también por recomendaciones del fabricante.
219
5.4.5.7. Check List – Anual (Cada 10080 horas).
List de las 840 horas. Todo esto por temas de costo, recomendaciones de mantenedores y
fabricante.
Todas las actividades de esta lista de chequeo implican la detención del equipo.
1. Sistema Manto Cilíndrico.
9 Cambio de lifters.
9 Cambio de corazas.
9 Cambio de revestimientos a tapa de registro.
9 Cambio de anillos periféricos.
Cabe destacar que la realización de este Check List es sumamente importante, debido a que el buen
funcionamiento de los modos correctivos críticos depende, en gran parte, del buen funcionamiento
de los componentes que se encuentran dentro del molino de bolas.
220
5.4.6. Reporte de Fallas.
En el siguiente apartado, debido a la precaria información entregada en la hoja de vida del molino
de Minera Las Cenizas, como parte del plan de mantenimiento preventivo propuesto, se
recomienda realizar una hoja de reporte de fallas; la cual pueda aplicarse a los distintos sistemas
del Molino de Bolas G y, además, sea extrapolable a todos los equipos de la Compañía. El objetivo
es poder llevar un registro, identificar la causa raíz de las fallas, que sirva para poder modelar el
comportamiento de los distintos componentes de una forma mucho más fiel y, como se trata de un
proceso iterativo, mejorar a mediano y largo plazo el plan de mantenimiento preventivo junto con
la reducción de los CGM.
Para cumplir lo anteriormente expuesto, es de vital importancia que el reporte de fallas abarque la
siguiente información:
- Hora en que ocurre la falla.
- Hora en que se detiene el equipo.
- Identificación del componente que presenta la falla.
- Causa que provocó la falla.
- Solución correctiva al problema.
- Hora en que se reparó el componente.
- Hora de la puesta en marcha.
El detalle de la hoja de Reporte de Fallas se encuentra en el Anexo G.
221
5.4.7. Check List de Mantenimiento para los Modos Correctivos Críticos.
En este apartado se desarrollarán listas de chequeo para la ejecución de actividades de mantención
relacionadas a los modos correctivos críticos, las cuales servirán a los administradores y mecánicos
como una guía de secuencia lógica de montaje/desmontaje.
Por otra parte, se propone a futuro, la construcción de árboles de mantenimiento junto con la
ejecución de la planificación PERT – CPM, la cual ayudará a planificar y controlar las actividades
relacionadas al mantenimiento; a fin de obtener la ruta crítica que minimizará el tiempo de trabajo
y los CGM.
A continuación, se presentan las listas de chequeos de mantenimiento para los modos correctivos
críticos.
222
5.4.7.1. Check List de Mantenimiento Piñón.
Primer Check List: Verificación de estado del piñón.
1. Detener molino de bolas.
2. Con la utilización del inching drive verificar estado del piñón (diente a diente), en caso de
que se encuentre en buen estado, poner en marcha el equipo nuevamente. De lo contrario
continuar con la lista de chequeo.
Segundo Check List: Estado de piñón es deficiente.
3. Desconectar placa de inyectores, revisar estado y limpiar.
4. Sacar pernos de unión protección piñón – corona (revisar estado en que se encuentran y
cambiar de ser necesario) y desmontar protección.
5. Sacar pernos de fijación de las tapas obturadoras de los descansos del contraeje; revisar
estado en que se encuentran y cambiar de ser necesario.
6. Sacar pernos de fijación de la tapa superior de los descansos del contraeje; revisar estado
en que se encuentran.
7. Desmontar del contraeje el acople del inching – drive; revisar chavetero del cubo.
8. Revisar chaveta y chavetero del contraeje lado del inching – drive.
9. Desmontar el embrague del contraeje; revisar chavetero del cubo.
10. Revisar chaveta y chavetero del contraeje lado del embrague.
11. Sacar pernos de anclaje de los descansos del contraeje; revisar estado en que se encuentran
y cambiar de ser necesario.
12. Con utilización de eslingas y grúa telescópica, desplazar contraeje y descansos alejándolos
de la corona, para poder llevar el conjunto a zonas aptas para realizar desmontaje.
13. Desmontaje en caliente de piñón del contraeje.
223
14. Revisar chaveta y chavetero del contraeje zona piñón.
15. Inspeccionar estado de contraeje (deflexión, rotura, fisuras, etc.), en caso de que exista un
repuesto en stock, utilizarlo para la instalación; sino fabricar uno nuevo.
16. Inspeccionar estado de descansos y rodamientos (deformación, agripamiento, rotura, juego
radial, juego axial, etc.), en caso de ser necesario; reemplazar componente.
Tercer Check List: Montaje de nuevo piñón.
17. Montar chaveta y piñón en contraeje después de haber revisado las tolerancias de ajuste.
18. Montar rodamientos en los descansos del contraeje y lubricar.
19. Montar conjunto contraeje – piñón en los rodamientos de los descansos.
20. Instalar pernos de anclaje de los descansos del contraeje.
21. Instalar tapa superior de los descansos del contraeje y apernar.
22. Instalar las tapas obturadoras de los descansos del contraeje y apernar.
23. Desplazar conjunto contraeje – piñón a la corona mediante eslingas y grúa telescópica,
realizar ajuste e inspeccionar alineamiento estático entre engranajes (Contacto, Raíz,
Backlash).
24. Instalar chaveta y contraeje al embrague.
25. Instalar chaveta y acople del inching drive al contraeje.
26. Revisar alineamiento entre inching – drive, contraeje y embrague; de ser necesario ajustar
nuevamente.
27. Instalar protección del piñón – corona y apernar.
28. Montar placa de inyectores en la protección y soldar.
29. Probar montaje con el inching – drive en vacío.
224
5.4.7.2. Check List de Mantenimiento Descanso Alimentación.
Primer Check List: Primera verificación de estado muñón, descanso y alojamiento.
1. Revisar estado de los componentes y operación (muñón y cojinete) a través de la ventanilla
de inspección, en caso de que todo se encuentre en orden el equipo continúa operando y no
se procede con el chequeo de la lista. De lo contrario continuar en el paso 2.
2. En caso de que se registre alguna anomalía (viruta de metal blanco y mucha suciedad) se
procede a detener el molino de bolas. Continuar con 2do Check List.
Segundo Check List: Desmontaje de tapa superior descanso.
3. Sacar pernos de fijación del sello estático; revisar estado en que se encuentran.
4. Sacar sello estático y revisar su estado.
5. Desinstalar piping lubricación del descanso; luego revisar y limpiar junto a las boquillas
de lubricación.
6. Sacar pernos de unión de la tapa superior del descanso; revisar estado en el que se
encuentran.
7. Desmontar tapa superior del descanso. Continuar con 3er Check List
Tercer Check List: Segunda verificación de estado muñón, descanso y alojamiento.
8. Revisar estado de muñón (desgaste, fisuras, fusión, etc.) y estado del descanso (cojinete de
deslizamiento hidrostático). En caso de que ambos componentes se encuentren en mal
estado, se procede al 4to Check List. De lo contrario se continua al paso 9.
9. En caso de que el muñón se encuentre en estado deficiente, se procede al 5to Check List.
De lo contrario se continua al paso 10.
225
10. En caso de que el descanso (cojinete de deslizamiento hidrostático) se encuentre en mal
estado, se procede al 6to Check List. De lo contrario no se continúa con la lista de chequeo;
se procede a instalar todo el conjunto y a poner en marcha el equipo.
Cuarto Check List: Estado del muñón y descanso son deficientes.
11. Se procede con el desmontaje del muñón y el descanso; mencionados en los Check List
Quinto y Sexto, respectivamente.
12. Para montar el nuevo descanso el molino debe estar izado desde la parte de alimentación,
para tener holgura suficiente en la instalación.
13. Montaje nuevo muñón (adosado a tapa de alimentación) junto con el sello dinámico.
14. Apernar tapa de alimentación e instalar revestimientos.
15. Instalar tapa superior del descanso junto con el sello estático.
16. Conectar piping de lubricación.
17. Instalar spout/boquilla de alimentación a estanque de alimentación.
18. Desplazar estanque de alimentación para montar spout dentro de trunnion linner
(perteneciente a la tapa de alimentación).
19. Se procede a probar equipo en vacío con el inching – drive.
Quinto Check List: Estado de muñón deficiente.
20. Desplazar estanque de alimentación.
21. Sacar pernos de unión del Spout/boquilla de alimentación y luego desmontar.
22. Sacar pernos de fijación del sello dinámico; revisar estado en que se encuentran.
23. Desmontar sello dinámico; revisar su estado.
24. Retiro de bolas de acero dentro del molino; realizar limpieza interna y drenar.
226
25. Sacar pernos de la tapa de alimentación, sacar pernos de fijación de revestimientos y
desinstalar revestimientos.
26. Desmontar muñón de alimentación junto con la tapa de alimentación, luego rectificar
muñón y de ser necesario reemplazar por uno nuevo.
27. Limpiar área de alojamiento.
28. Montar nuevamente el muñón (el cual se encuentra adosado a la tapa de alimentación)
junto con todo el conjunto restante; se procede a probar equipo en vacío con el inching –
drive.
Sexto Check List: Estado del descanso deficiente.
29. Desplazar estanque de alimentación.
30. Se procede a izar el molino desde la parte de alimentación, con el fin de dar la holgura
suficiente para desmontar descanso.
31. Desmontar descanso (cojinete de deslizamiento hidrostático).
33. Para el montaje del nuevo descanso el molino debe estar izado desde la parte de
alimentación.
36. Instalar spout/boquilla de alimentación a estanque.
37. Desplazar estanque para montar spout dentro de trunnion linner (perteneciente a la tapa de
alimentación).
227
5.4.7.3. Check List de Mantenimiento Descanso Descarga.
Primer Check List: Primera verificación de estado muñón, descanso y alojamiento.
1. Revisar estado de los componentes y operación (muñón y cojinete) a través de la ventanilla
de inspección, en caso de que todo se encuentre en orden el equipo continúa operando y no
se procede con el chequeo de la lista. De lo contrario continuar en el paso 2.
2. En caso de que se registre alguna anomalía (viruta de metal blanco y mucha suciedad) se
procede a detener el molino de bolas. Continuar con 2do Check List.
Segundo Check List: Desmontaje de tapa superior descanso.
3. Sacar pernos de fijación del sello estático y revisar estado en que se encuentran.
4. Sacar sello estático y revisar su estado.
5. Desinstalar piping lubricación del descanso; luego revisar y limpiar junto a las boquillas
de lubricación.
6. Sacar pernos de unión de la tapa superior del descanso; revisar estado en el que se
encuentran.
7. Desmontar tapa superior del descanso. Continuar con 3er Check List
Tercer Check List: Segunda verificación de estado muñón, descanso y alojamiento.
8. Revisar estado de muñón (desgaste, fisuras, fusión, etc.) y estado del descanso (cojinete de
deslizamiento hidrostático). En caso de que ambos componentes se encuentren en mal
estado, se procede al 4to Check List; de lo contrario se continua al paso 9.
9. En caso de que el muñón se encuentre en estado deficiente, se procede al 5to Check List.
De lo contrario se continua al paso 10.
228
10. En caso de que el descanso (cojinete de deslizamiento hidrostático), se procede al 6to
Check List. De lo contrario no se continúa con la lista de chequeo; se procede a instalar
todo el conjunto y poner en marcha el equipo.
Cuarto Check List: Estado del muñón y descanso son deficientes.
11. Se procede con el desmontaje del muñón y el descanso; mencionados en los Check List 4to
y 5to, respectivamente.
12. Para montar el nuevo descanso el molino debe estar izado desde la parte de descarga, para
tener holgura suficiente en la instalación.
13. Montaje nuevo muñón (adosado a la tapa de descarga) junto con el sello dinámico.
14. Apernar tapa de descarga e instalar revestimientos.
Quinto Check List: Estado de muñón deficiente.
18. Sacar pernos de fijación del sello dinámico; revisar estado en que se encuentran.
19. Desmontar sello dinámico; revisar su estado.
20. Retiro de bolas de acero dentro del molino; realizar limpieza interna y drenar.
21. Sacar pernos de la tapa de descarga, sacar pernos de fijación de revestimientos y
desinstalar.
22. Desmontar muñón de descarga junto con la tapa de descarga, luego rectificar muñón o de
ser necesario reemplazar por uno nuevo.
229
24. Montar nuevamente el muñón (el cual se encuentra adosado a la tapa de descarga) junto
con todo el conjunto restante; se procede a probar equipo en vacío con inching – drive.
Sexto Check List: Estado del descanso deficiente.
25. Se procede a izar el molino desde la parte de descarga, con el fin de dar la holgura suficiente
como para desmontar descanso.
26. Desmontar descanso (cojinete de deslizamiento hidrostático).
28. Para el montaje del nuevo descanso el molino debe estar izado desde la parte de descarga.
230
5.4.7.4. Check List de Mantenimiento Bomba de Lubricación.
Primer Check List: Verificación estado bomba lubricación.
1. Se verifica estado de la bomba de lubricación, en caso de estar en buenas condiciones no
se continúa con la lista de chequeo. De lo contrario se continúa con el 2do Check List.
Segundo Check List: Estado de la bomba lubricación es deficiente.
2. Detener molino.
3. Poner en marcha la bomba en stand – by.
4. Poner en marcha el molino.
5. Sacar pernos de fijación de la bomba que se va a cambiar.
6. Desinstalar conexiones de piping, revisar y limpiarlas.
7. Desinstalar conexiones eléctricas.
8. Desmontar motor y bomba y luego desacoplar.
9. Instalar tapa de sellado al estanque de lubricación para evitar ingreso de partículas.
10. Inspeccionar motor y bomba lubricación.
- En caso de que la bomba de lubricación se encuentre en buen estado, se debe montar nuevamente. No
se continúa con la lista de chequeo. De lo contrario continuar con 3er Check List.
Tercer Check List: Montaje de la nueva bomba lubricación.
11. Acoplar nueva bomba a motor.
12. Desinstalar tapa de sellado.
13. Apernar conjunto moto-bomba al estanque de lubricación.
14. Instalar piping y conexiones eléctricas al conjunto.
231
5.4.7.5. Check List de Mantenimiento Bomba Levante.
Primer Check List: Verificación estado bomba levante.
1. Se verifica estado de la bomba de levante, en caso de estar en buenas condiciones no se
continúa con la lista de chequeo. De lo contrario se continúa con el segundo Check List.
Segundo Check List: Estado de la bomba levante es deficiente.
2. Detener molino.
3. Poner en marcha la bomba en stand – by.
4. Poner en marcha molino.
5. Sacar pernos de fijación de la bomba.
6. Desinstalar conexiones de piping, revisar y limpiarlas.
7. Desinstalar conexiones eléctricas.
8. Desmontar motor y bomba.
9. Instalar tapa de sellado al estanque de lubricación para evitar ingreso de partículas.
10. Inspeccionar motor y bomba de levante.
- En caso de que la bomba de levante se encuentre en buen estado, se debe montar nuevamente. No se
continúa con la lista de chequeo. De lo contrario continuar con 3er Check List.
Tercer Check List: Montaje de la nueva bomba levante.
11. Acoplar nueva bomba a motor.
12. Desinstalar tapa de sellado.
13. Apernar conjunto moto-bomba al estanque de lubricación.
14. Instalar piping y conexiones eléctricas al conjunto.
232
5.4.7.6. Check List de Mantenimiento Parrillas Descarga.
Primer Check List: Verificación estado parrillas descarga, tapa central.
1. Evacuar la carga de mineral del interior.
2. Detener molino de bolas.
3. Lavado y drenaje del molino de bolas.
4. Inspeccionar estado de la tapa central (desgaste, rotura, etc.).
5. Inspeccionar estado de las parrillas de descarga (slot, desgaste, rotura, etc.).
6. En el caso de que el estado de parrillas descarga sea deficiente, continuar con 2do Check
List. De lo contrario continuar con paso 7.
7. En el caso de que la tapa central se encuentre en mal estado, continuar con 3er Check List.
De lo contrario continuar con paso 8.
8. En el caso de que el estado de parrillas descarga y tapa central sea bueno, continuar con
4to Check List.
Segundo Check List: Estado de parrillas descarga deficiente.
9. En caso de que solo se deban limpiar las parrillas descarga pues se encuentran tapadas, se
procede con el 4to Check List. De lo contrario se continúa con la lista de chequeo en el
paso 10.
10. Desmontar anillo periférico y revisar estado en que se encuentran; de ser necesario
reemplazar.
11. Desmontar tapa central.
12. Sacar pernos de fijación de revestimientos locales del manto cilíndrico y revisar estado en
que se encuentran; reemplazar de ser necesario.
233
13. Desmontar revestimientos locales del manto cilíndrico y revisar estado en el que se
encuentran; reemplazar de ser necesario.
14. Sacar pernos de fijación de las parrillas de descarga y desmontar.
15. Inspeccionar estado de cajones de descarga (desgaste, rotura, etc.).
16. En caso de que los cajones de descarga se encuentren en buen estado se procede al montaje
de todo el conjunto con las nuevas parrillas de descarga, se continúa en paso 17. De lo
contrario se procede con el 5to Check List.
17. En caso haber inspeccionado solo la primera mitad de los revestimientos, se procede al
paso 18. De lo contrario se procede a poner en marcha el equipo.
18. Girar molino de bolas con inching – drive a la otra mitad y realizar el mismo proceso desde
el paso 5 en adelante.
Tercer Check List: Estado de tapa central deficiente.
19. Desmontar anillo periférico y revisar estado en que se encuentran, de ser necesario
reemplazar.
20. Desmontar tapa central.
21. Sacar pernos de fijación de revestimientos locales del manto cilíndrico y revisar estado en
el que se encuentran, reemplazar de ser necesario.
22. Desmontar revestimientos locales del manto cilíndrico y revisar estado en el que se
encuentran, reemplazar de ser necesario.
23. Sacar pernos de fijación de las parrillas de descarga y revisar estado en el que se
encuentran.
24. Desmontar parrillas de descarga (en buen estado, serán reutilizadas).
234
26. En caso de que cajones de descarga se encuentren en buen estado se procede al montaje de
todo el conjunto junto con la nueva tapa central y se continúa con el paso 27. De lo contrario
se procede con el Quinto Check List.
27. En caso haber inspeccionado solo la primera mitad de los cajones de descarga, se procede
al paso 28. De lo contrario se procede a poner en marcha el equipo.
Cuarto Check List: Verificación estado cajones descarga.
29. Se desmontan anillos periféricos, parrillas descargas y tapa central.
31. En caso de que cajones de descarga se encuentren en mal estado se continua con 5to Check
List. De lo contrario se procede al montaje de todo el conjunto.
Quinto Check List: Montaje de Cajones Descarga.
34. Desmontar cajones en mal estado.
35. Instalar cajones de descarga nuevos, parrillas de descarga y apernar.
36. Instalar revestimientos locales de manto cilíndrico y apernar.
37. Instalar anillos periféricos.
38. Instalar tapa central de descarga.
235
236
Capítulo VI: Plan de Repuestos
6.1. Introducción.
En el capítulo IV se mencionó que la bodega de CMCN no se encargaba de almacenar repuestos,
sino de gestionar la compra y distribuir los componentes inmediatamente llegan a la empresa.
Además, quedó en evidencia que uno de los factores que más alza generaba en el CGM, después
de ocurrida una falla, era precisamente el no tener repuestos almacenados en bodega; dado que los
tiempos muertos generados por la espera de estos, terminaban aumentando el costo de falla
drásticamente. Entonces, en este capítulo se evaluará la utilización de un modelo que optimice la
gestión de los repuestos del departamento de mantención, a través de la minimización del costo
global con el costo de falla.
Para el desarrollo del modelo deberán considerarse los siguientes parámetros:
- Costo de falla.
- Precio del repuesto.
- Tasa de interés.
- Costo de adquisición del repuesto.
- Tasa de demanda del repuesto.
Es importante mencionar que, de los parámetros mencionados, el costo de falla y la tasa de interés
tendrán los mismos valores para cualquier modo correctivo. Entonces, el costo de falla será:
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൌ ͳǡͺ͸ʹ ൤ ൨
݄‫ݎ‬
Y la tasa de interés
ߡ௔௡௨௔௟ ൌ ͳͷΨ ՞ ߡ௠௘௡௦௨௔௟ ൌ ͳǡʹΨ
237
6.2.Alcances.
El modelo de gestión de repuestos será aplicado solamente a los modos correctivos críticos. Por
otro lado, la tasa de demanda de repuestos, independiente de la confiabilidad que tengan en ese
punto, se considerará como,
ͳ ͳ
ߣൌ ൤ ൨
‫݋݌݉݁݅ݐ݁݀݀ܽ݀݅݊ݑ ܨܤܶܯ‬
- MTBF correspondiente a cada modo correctivo crítico.
Dependiendo de los resultados, a futuro, se propone analizar detalladamente caso a caso.
6.3. Plan de Repuestos.
A continuación, se aplicará el modelo mencionado para cada uno de los modos correctivos.
6.3.1. Cambio Piñón.
Los parámetros a considerar de este repuesto se muestran en la Tabla 75.
Parámetros de Gestión
Precio repuesto 31,3 [KUSD]
Costo adquisición 16,2 [KUSD]
Tasa demanda 0,05 [1/mes]
Tabla 75: Parámetros de Gestión de Repuestos
Según esto, tenemos que el nivel de servicio ߙത es el siguiente,
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ ൌ Ͳǡͺ͵ͳሾെሿ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
Entonces, la cantidad óptima a pedir es,
‫ כݍ‬ൌ ඨ ൌ ʹǡ͵ ؆ ʹ
238
Cantidad con la cual se logra obtener el mínimo costo global del repuesto,
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௚௥ ൌ ʹǡʹ͹ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
A continuación, en la Tabla 76 se muestran los tiempos correspondientes al modo correctivo,
Tiempo (meses)
Tiempo entre pedidos T 40
Tiempo disponible To 33
Tiempo no disponible Tr 7
Tabla 76: Tiempos Modo Correctivo
Entonces, tomando en cuenta el tiempo T entre pedidos, el ‫ܥ‬௚௥ nos da un valor de 91 [KUSD]; el
cual representa el costo total del repuesto a los 40 meses.
En la Figura 66 se muestra el modelo de la dinámica de pedidos perteneciente al modo correctivo
crítico Cambio Piñón,
2,5
2 0; 2 40; 2 80; 2 120; 2
1,5
Unidades
0,5
33; 0 74; 0 113; 0
0
0 20 40 60 80 100 120 140
-0,5
-1
Tiempo [meses]
Figura 66: Dinámica de Pedidos Modo Correctivo

239
Consideraciones:
- Se ha considerado constante el tiempo de llegada del componente.
- Los componentes solicitados en el instante Tr son utilizados tan pronto llegan a la empresa, en
el instante T.
Análisis de Resultados:
Si consideramos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳͶͻͷͷሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ʹͲǡ͹ሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ y el tiempo entre pedidos T que
corresponde a ͶͲሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ, se puede apreciar que al momento en que probablemente ocurra una
falla del componente o bien este deba cambiarse por temas de confiabilidad, la empresa contará
con 2 repuestos para realizar el cambio de forma inmediata, evitando tiempos muertos generados
por la gestión de compra y disminuyendo el CGM.
Por otro lado, se disponen de 7 meses para gestionar la nueva compra de componentes, holgura
suficiente como para evitar el costo de urgencia.
240
6.3.2. Cambio Descansos Molino Alimentación – Descarga.
Precio repuesto 44 [KUSD]
Tabla 77: Parámetros de Gestión de Repuestos Modo Correctivo
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ ൌ Ͳǡ͹͹͹ሾെሿ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
‫ כݍ‬ൌ ඨ ൌ ʹǡʹͶ ؆ ʹ
Cantidad con la cual se obtiene el mínimo costo global del repuesto,
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௚௥ ൌ ʹǡͻʹ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Tiempo (meses)
Tiempo disponible To 33
Tabla 78: Tiempos Modo Correctivo Cambio
241
Entonces, tomando en cuenta el tiempo T entre pedidos, el ‫ܥ‬௚௥ nos da un valor de 127 [KUSD]; el
crítico Cambio Descansos Alimentación – Descarga,
2,5
2 0; 2 43; 2 86; 2 129; 2
1,5
Unidades
0,5
33; 0 76; 0 120; 0
0
0 20 40 60 80 100 120 140
-0,5
-1
Tiempo [meses]

242
Consideraciones:
el instante T.
Si consideramos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͳ͸ͻͺͷሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ʹͶሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ y el tiempo entre pedidos T que
corresponde a Ͷ͵ሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ, se puede apreciar que al momento en que posiblemente ocurra una
falla del componente, la empresa contará con 2 repuestos para realizar el cambio de forma
inmediata, evitando tiempos muertos generados por la gestión de compra junto con la
minimización del CGM.
Por otro lado, podemos ver que se disponen de 10 meses para gestionar la nueva compra de
componentes, holgura suficiente como para evitar el costo de urgencia al pedir el componente.
Sin embargo, a pesar de que los resultados obtenidos son positivos en relación a tiempos y costos,
no son favorables en relación a la vida esperada que deben tener los descansos del molino.
Entonces, eventualmente, el caso deberá evaluarse con más detalle, pues los resultados obtenidos
posiblemente se deban a la ínfima cantidad de datos del modo correctivo, por lo que el
modelamiento no se pudo realizar de forma representativa.
243
6.3.3. Cambio Bomba Lubricación.
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ ൌ Ͳǡͻͺͻ͸ሾെሿ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
‫ כݍ‬ൌ ඨ ൌ ͳǡͷ ؆ ʹ
Cantidad con la cual se obtiene el mínimo costo global del repuesto,
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௚௥ ൌ Ͳǡͳͺͺͷ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Tiempo (meses)
Tiempo disponible To 19,8
Tiempo no disponible Tr 0,2
244
Ahora, tomando en cuenta el tiempo T entre pedidos, el ‫ܥ‬௚௥ nos da un valor de 3,77 [KUSD]; el
crítico Cambio Bomba Lubricación,
2,5
2 0; 2 20; 2 40; 2
Unidades
1,5
0,5
19,8; 0 39,8; 0,0

0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0
Tiempo [meses]
245
Consideraciones:
el instante T.
Si consideramos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͸͹ͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͻሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ y el tiempo entre pedidos T que
corresponde aproximadamente a ʹͲሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ , podemos ver que la empresa contará con dos
componentes para realizar el cambio inmediato, evitando tiempos muertos generados por la
gestión de compra y disminuyendo el CGM.
De la Tabla 80 vemos que se disponen de Ͳǡʹሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ ؆ ͸ሾ݀Àܽ‫ݏ‬ሿ, para gestionar la nueva compra
de componentes y que estos lleguen a la empresa, por otro lado, como se mencionaba en el capítulo
IV, las órdenes de compra de carácter normal demoran aproximadamente 15 días en aprobarse;
por lo que estaríamos fuera del plazo estipulado. En este caso, la orden de compra debiese tener
carácter de urgencia, sin embargo, en caso de que ocurra cualquier imprevisto, igualmente nos
saldríamos del plazo estipulado. Entonces, para evitar cualquier percance, debiese evaluarse el
tiempo en que se ejecuta la gestión de compra.
246
6.3.4. Cambio Bomba Levante.
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ ൌ Ͳǡͻͻͳሾെሿ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
‫ כݍ‬ൌ ඨ ൌ ͳǡͷ͸ ؆ ʹ
Cantidad con la cual se logra obtener el mínimo costo global del repuesto,
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௚௥ ൌ Ͳǡͳ͸͸ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Tiempo (meses)
Tiempo no disponible Tr 0,2
247
En la Figura 69 se muestra el modelo de la dinámica de pedidos del modo correctivo crítico
Cambio Bomba Levante,
2,5
2 0; 2 20; 2 40; 2
Unidades
1,5
0,5
19,8; 0 39,8; 0
0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0
Tiempo [meses]

248
Consideraciones:
el instante T.
Si consideramos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͹Ͷͺʹሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͳͲሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ , y el tiempo entre pedidos T que
corresponde a ʹͲሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ, podemos ver que al momento en que posiblemente ocurra una falla la
empresa contará con dos componente para realizar el cambio de forma inmediata, por lo que esta
condición evitaría tiempos muertos generados por la gestión de compra y disminuiría el CGM.
De la Tabla 82 vemos que se disponen de Ͳǡʹሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ ؆ ͸ሾ݀Àܽ‫ݏ‬ሿ, para gestionar la nueva compra
de componentes y que estos lleguen a la empresa, por otro lado, como se mencionaba en el capítulo
IV, las órdenes de compra de carácter normal demoran aproximadamente 15 días en aprobarse;
por lo que estaríamos fuera del plazo estipulado. En este caso, la orden de compra debiese tener
carácter de urgencia, sin embargo, en caso de que ocurra cualquier imprevisto, igualmente nos
saldríamos del plazo estipulado. Entonces, para evitar cualquier percance, debiese evaluarse el
tiempo en que se ejecuta la gestión de compra.
249
6.3.5. Cambio Parrillas Descarga.
Precio repuesto 4 [KUSD]
‫ܥ‬௙௔௟௟௔
ߙത ൌ ൌ Ͳǡͻ͹ͷሾെሿ
‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ൅ ܲ௨ ή ߡ
Por lo tanto, tenemos que la cantidad óptima a pedir es,
ʹ ‫݀ܽܥ כ ߣ כ‬
‫ כݍ‬ൌ ඨ ൌ Ͳǡ͸͸ ؆ ͳ
ߙത ‫ߡ כ ݑܲ כ‬
Con esta cantidad no se consigue obtener el mínimo costo global del repuesto, sino con una
inferior. Sin embargo, se trabajará con ‫ כ ݍ‬؆ ͳ, puesto que CMCN compra el juego de parrillas
completo. Entonces,
‫ܦܷܵܭ‬
‫ܥ‬௚௥ ൌ Ͳǡʹ͵ ൤ ൨
݉݁‫ݏ‬
Tiempo (meses)
250
En la Figura 70 se muestra el modelo de la dinámica de pedidos del modo correctivo crítico
Cambio Parrillas Descarga es el siguiente,
1,2
1 0; 1 20; 1 40; 1
0,8
Unidades
0,6
0,4
0,2
19,5; 0 39,5; 0
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo [meses]

251
Consideraciones:
el instante T.
- 1 repuesto equivale a un juego completo de parrillas de descarga.
Si consideramos el ‫ ܨܤܶܯ‬ൌ ͹ͲͲͲሾ݄‫ݎ‬ሿ ؆ ͻǡ͹ሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ y el tiempo entre pedidos T que
corresponde aproximadamente a ʹͲሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ, podemos ver que al momento en que posiblemente
ocurra una falla, la empresa contará con un componente para realizar el cambio inmediato, por lo
que esta condición evitaría tiempos muertos generados por la gestión de compra y disminuiría el
CGM.
De la Tabla 84 vemos que se disponen de Ͳǡͷሾ݉݁‫ݏ݁ݏ‬ሿ ؆ ͳͷሾ݀Àܽ‫ݏ‬ሿ, para gestionar la nueva
compra de componentes y que estos lleguen a la empresa, por otro lado, como se mencionaba en
el capítulo IV, las órdenes de compra de carácter normal demoran aproximadamente 15 días en
aprobarse; por lo que estaríamos en el límite del plazo estipulado. En este caso, la orden de compra
debiese tener carácter de urgencia, sin embargo, en caso de que ocurra cualquier imprevisto,
igualmente nos saldríamos del plazo estipulado. Entonces, para evitar cualquier percance, debiese
evaluarse el tiempo en que se ejecuta la gestión de compra.
252
Capítulo VII: Estudio del Impacto Económico
7.1. Introducción.
En el presente capítulo se realizará un estudio al impacto económico que generaría en la empresa
la aplicación de las actividades propuestas. Para ello se llevará a cabo una comparación de los
costos generados por la política actual de mantenimiento versus los costos obtenidos con la
aplicación de las actividades propuestas por el plan de mantenimiento, gestión de repuestos y
recomendaciones varias. Antes de ejecutar el análisis, los puntos a considerar son los siguientes,
1. Con la aplicación de la frecuencia óptima de inspecciones con detención de equipo a los modos
correctivos críticos, se realizará una inspección mensual menos al año.
2. Con la aplicación de las listas de chequeo y el reporte de fallas se espera tener un registro más
fidedigno y robusto de los incidentes. Con esto se podrá llevar un mejor control del equipo; se
podrá modelar con mayor precisión el comportamiento de los componentes y posteriormente
se podrá atacar y prevenir con mayor exactitud las fallas; se asume que el equipo fallará menos
debido al control exhaustivo que se llevará a cabo.
3. Con el plan de repuestos, a pesar de que haya una inversión mayor en el momento de la compra,
a mediano y largo plazo se minimizarán los costos de gestión y también los tiempos muertos
generados por la espera de los componentes.
Entonces, el resultado de los puntos mencionados anteriormente se verá reflejado en una
disminución de los CGM, de los costos asociados a las inspecciones con detención de equipo y en
el aumento de la producción junto con una constancia y estabilidad en la operación de trabajo.
253
7.2. Impacto Económico.
En el siguiente apartado se llevará a cabo el análisis económico de los costos globales de
mantenimiento y los costos de la aplicación de las frecuencias de inspecciones con detención de
equipo.
- Análisis Económico a CGM según Plan de Mantenimiento y Repuestos:
Para poder realizar una comparación entre los costos antes y después de aplicar el plan de
mantenimiento y la gestión de repuestos, se tomarán las siguientes consideraciones,
Ambos análisis se compararán en el mismo horizonte de tiempo, el cual corresponderá al
periodo del historial de fallas (5 años).
Aunque después de aplicar el plan de mantenimiento debiesen disminuir la cantidad de fallas,
se considerará la misma ocurrencia de fallas para los modos correctivos críticos, pues no
sabemos con certeza en cuanto disminuirá la tasa de falla de cada modo.
Para las bombas de lubricación y levante, el costo de falla ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ሻ se consideró cero, pues se
toma en cuenta la recomendación de tener bombas en “stand by”, lo que significa que los
tiempos de detención serán prácticamente despreciables.
Con el plan de repuestos, el costo de falla ሺ‫ܥ‬௙௔௟௟௔ ሻ disminuye, pues ya no habrán tiempos de
espera debido a la falta de componentes. Entonces, las horas de detención del equipo
corresponderán solo a las horas que tome la reparación.
El costo de gestión de compra ሺ‫ ܥ‬௚௘௦௧௜×௡ ሻ y el costo del repuesto ሺ‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢ ሻ fueron

௖௢௠௣௥௔
reemplazados por el costo global del repuesto ሺ‫ܥ‬௚௥ ሻ, el cual se obtuvo en el capítulo VI.
254
A continuación, en la Tabla 85, se muestra la modificación de los CGM producto de la aplicación
del plan de mantenimiento y el plan de repuestos.
Costos (KUSD)
Costo
Hrs. Cant. N° Costo Costo
Modo Correctivo Gestión CGM
Detención Fallas Trabaj. Inter. Falla
Repuesto
Cambio Piñón 36 2 4 91 32,6 67 190,6
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 24 2 4 127 44,8 44,7 216,5
Cambio de Parrillas Descarga 11 4 4 14 4,4 20,5 38,9
Cambio Bomba de Lubricación 3 7 4 11,3 1,7 0 13
Cambio Bomba de Levante 3 4 4 10 1,5 0 11,5
Tabla 85: Análisis de CGM Modificado según Plan de Mantenimiento y Repuestos – Fuente: Propia.
- Análisis Económico a Frecuencias Óptima de Inspección con Detención de Equipo:
Para poder realizar la comparación entre el antes y el después de la aplicación de las frecuencias
óptimas, el estudio se realizó en el mismo horizonte de tiempo para ambos casos; equivalente al
periodo del historial de fallas (5 años).
A continuación, en la Tabla 86, se presenta una comparación entre los costos asociados a las
frecuencias de inspección con detención de equipo.
Antes Después
Modo Correctivo Costos Costos
[KUSD] [KUSD]
Cambio Piñón 73,2 62,54
Cambio Descansos Alimentación-Descarga 73,2 62,54
Cambio de Parrillas Descarga 1,06 0,9
Cambio Bomba de Lubricación 4,5 0,91
Cambio Bomba de Levante 4,5 0,91
Tabla 86: Comparación entre Frecuencia de Inspecciones con
Detención de Equipo – Fuente: Propia.
255
- Resultado Final:
En la Tabla 87, se presenta un resumen de los costos totales antes y después de la aplicación del
plan de mantenimiento y repuestos.
Costos (KUSD)
Tipo Antes Después Ahorro % Ahorro
CGM Modos Correctivos Críticos 1107 470 637 57,5
Frecuencia Inspecciones con Detención de Equipo 156 127 29 18,6
TOTAL 1263 598 666 52,7
Tabla 87: Resumen de Comparación Costos Totales – Fuente: Propia.
De la Tabla podemos ver que,
- Debido al plan de mantenimiento y al plan de repuestos que se está proponiendo, el ahorro
alcanzado es de 637 [KUSD] en los 5 años, es decir, 127,4 [KUSD/año]. Por lo tanto, se puede
apreciar que un plan de repuestos es sumamente vital para lograr la minimización de los CGM,
pues se ataca el problema principal, que serían los costos de falla.
- Se puede apreciar que con las frecuencias óptimas de inspecciones con detención de equipo el
ahorro alcanzado sería de 29 [KUSD], es decir, 5,8 [KUSD/año].
- Entonces, el ahorro total anual sería de 133,2 [KUSD], aproximadamente 85 millones de pesos
chilenos. Los cuales podrían invertirse en la compra de otros repuestos, intervenciones
preventivas, e incluso compra de nuevos equipos.
256
Capítulo VIII: Conclusión
8.1. Resultados.
1. En el desarrollo del presente trabajo de título quedó demostrado que la falta de un plan de
mantenimiento, la falta de un plan de repuestos y las recurrentes actividades asociadas a labores
correctivas, no representan un escenario favorable para el buen funcionamiento del Molino de
Bolas G y la economía de la empresa.
2. El FMECA permite visualizar e identificar modos de falla distintos a los entregados por el
historial de fallas, otorgando información sumamente relevante sobre la función de los
componentes, modos de falla, efectos y eventuales soluciones.
3. En el desarrollo del análisis de criticidad y el modelo de confiabilidad, era de suma importancia
aplicar e interpretar los datos con prudencia, puesto que la hoja de vida del molino presentaba
grandes vacíos en la información de las fallas junto con una cantidad de datos muy escasa,
entonces, a pesar de obtener valores que se ajustaban a la teoría, es probable que no hayan sido
representativos. Por lo tanto, se recomienda imperativamente aplicar las listas de chequeo y
reporte de fallas propuestas en el plan de mantenimiento, con el objetivo de comenzar a llevar
un registro/historial del equipo que pueda ser utilizado más adelante.
4. Después de haber finalizado el Capítulo IV queda en evidencia que los componentes que más
atención hay que prestarles es al Piñón y a los Descansos del Molino Alimentación-Descarga,
puesto que, con una falla de estos, el valor del CGM resulta ser altamente crítico para la
empresa.
257
5. Con la propuesta del plan de mantenimiento basado en la condición se espera que, con los
hallazgos realizados, la tasa de fallas de los componentes disminuya y la ejecución de
actividades preventivas aumente. Dando lugar a una mejora en la disponibilidad de los
componentes y, por ende, del equipo.
6. En el estudio del impacto económico se pudo apreciar que la frecuencia óptima de inspecciones
no resultó ser tan relevante en cuanto a la minimización de los costos; pero aun así, es de suma
importancia llevarlas a cabo, pues son las actividades que sustentan el plan de mantenimiento
propuesto. Por otro lado, el plan de repuestos resultó ser uno de los puntos más relevantes
respecto a la minimización de los CGM, puesto que ataca los costos provocados por la no
producción por falta de un componente (costo de falla); incidente que más tiempos muertos
genera en la empresa. Por lo que se recomienda de forma imperativa aplicar el plan de
repuestos.
7. Finalmente, la propuesta del plan de mantenimiento y el plan de repuestos debe ser considerada
como un plan piloto dentro de Compañía Minera Cerro Negro S.A., el cual irá mejorando con
el tiempo en base a la mejor calidad de registros y los resultados obtenidos. La recomendación
fundamental se basa, principalmente, en la realización y generación de políticas que permitan
el desarrollo de un mantenimiento centrado en la confiabilidad, con la utilización de
herramientas de gestión que permitan llevar un control y registro del equipo en base a
inspecciones rutinarias; las cuales serán realizadas por el personal mecánico y administrativo
de la empresa. Lo ideal sería que se impulse la implementación y seguimiento de este tipo de
trabajo, pues los resultados se obtienen a mediano y largo plazo.
258
Referencias
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Valparaíso, Quilpué, Chile.
- Higgins, L. (1994). Maintenance Engeenering Handbook.
- Jara, A. (2014). Estudio de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad Acode al Sistema
Asset Management Aplicado a la Flota de Bulldozer CAT D10T, Minera Anglo American
Operación Mantoverde (Tesis de pregrado). Universidad del Bio-Bio, Concepción, Chile.
- Meruane, V. (2011). Gestión de Activos Físicos, Departamento de Ingeniería Mecánica.
Universidad de Chile, Santiago, Chile.
- Moubray, J. (1991). Reliability Centered Maintenance. Lutterworth, Reino Unido
- Pascual, R. (2005). El Arte de Mantener, Departamento de Ingeniería Mecánica. Universidad
de Chile, Santiago, Chile.
- Real Academia Española. (2017). Diccionario de la lengua española (23.1 ed.). Madrid,
España.
- Tavares, L. (2002). Administración Moderna de Mantenimiento. Rio de Janeiro, Brasil.
- Wireman, T. (1998). Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. Nueva
York, Estados Unidos.
259
Bibliografía
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- Cerro Negro. (2014). Proyecto Molino G. Pitipeumo, Chile.
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http://www.cerronegro.cl/conocenos/cono_historia.html.
- Cerro Negro (2018). Ubicación. Recuperado el 12 de junio 2018, de
http://www.cerronegro.cl/conocenos/cono_ubicacion.html.
- Durán, Orlando. (2018). Ejemplos de Priorización. Pontificia Universidad Católica de
- Encuentro en Gestión de Activos Físicos ʹͶ௔ Edición, Colegio de Ingenieros de Chile A.G.,
Santiago, 17 de Agosto de 2018.
- Guardia, R. (2017). Apuntes Mantención Industrial. Pontificia Universidad Católica de
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en Confiabilidad Aplicado a Equipos Médicos Críticos (Tesis de pregrado). Universidad de
Concepción, Concepción, Chile.
260
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- Wireman, T. (1998). Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. Nueva
York, Estados Unidos.
261
Anexos
Anexo A: Software de Confiabilidad e Inspecciones.
Para la ejecución de los cálculos desarrollados en el capítulo IV, V y VI se creó un software para
facilitar el trabajo personal y, eventualmente, el trabajo del personal mecánico y administrativo de
Compañía Minera Cerro Negro S.A.
Es importante mencionar que la aplicación de estos métodos es conveniente realizarla de manera
iterativa, pues de esta forma se irá obteniendo una mayor precisión en los resultados finales junto
con la mejora de las acciones de mantenimiento.
Aplicación del Software.
Antes de iniciar, primero se debe obtener un registro fidedigno de los acontecimientos correctivos
del Molino de Bolas (cambio de componentes, fallas, limpiezas, inspecciones, entre otros), con el
fin de aprovechar el máximo potencial del software. Para ello, deberán seguirse las
recomendaciones del capítulo V como, por ejemplo: contar con la ayuda mutua entre mecánicos y
operadores para poder aplicar las listas de chequeo propuestas y completar los reportes de falla de
la manera más confiable posible, con el fin de que los resultados obtenidos representen de la mejor
forma el comportamiento del equipo.
Posteriormente, cuando se tenga una base de datos sólida respecto a los acontecimientos
correctivos, estos deberán ser ingresados en la planilla de datos del software junto con los datos
correspondientes a los Costos Globales de Mantenimiento8. Con esto, el programa irá entregando
de forma instantánea diagramas de Pareto (CGM, N° detenciones y Horas detenidas) y Jack-Knife,
8
Capítulo IV: Análisis de Criticidad.
262
además de seleccionar automáticamente los modos más críticos de cada análisis realizado. Luego,
el usuario, en base a su criterio y los requerimientos de la empresa, deberá escoger uno de los
métodos desarrollados para continuar con el análisis.
Después de haber seleccionado el método, el software evaluará si acepta o rechaza la hipótesis, en
base al tamaño de la muestra, a través del test de Kolmogorov-Smirnov; en caso de aceptarla
entregará inmediatamente el modelo de Weibull (curva de confiabilidad, curva de tasa de fallas y
MTBF) para los modos pertenecientes al método de priorización seleccionado; en caso de
rechazarla de igual manera arrojará el modelo de Weibull, pero con la advertencia de que el análisis
no es representativo y que se recomienda tener una base de datos más robusta.
Posteriormente, el usuario deberá ingresar al software, para cada uno de los modos pertenecientes
al método de priorización seleccionado, la cantidad de inspecciones mensuales junto con el tiempo
invertido en ellas. Con esto, el programa arrojará la frecuencia de inspecciones óptimas para cada
uno de los modos, con el fin de minimizar el CGM y las fallas correctivas.
Finalmente, con los datos que se encuentran dentro del software, se ejecuta inmediatamente la
gestión óptima de repuestos. La cual podrá ser modificada por el usuario según la confiabilidad
que desea en el sistema al momento de cambiar un componente.
Por otro lado, se podrán tomar acciones preventivas o predictivas según la condición en que se
encuentren los componentes, y como resultado aumentar la confiabilidad del sistema junto con la
prolongación de la vida útil de los mismos.
Respecto a la interpretación de los datos, hay que tener cuidado y bastante criterio, pues se toman
varias consideraciones para la realización de los cálculos.
263
Anexo B: Sistemas, Sub-Sistemas y Componentes del Molino G.
A continuación, se muestra el desglose realizado al molino de bolas G.
Sistema Sub-Sistema Componente

1.1.1) Lifters/Levantadores
1.1.2) Corazas
1) Manto 1.1.3) Anillo Periférico
1.1) Cilindro
Cilíndrico 1.1.3.1) Tapa Anillo
1.1.4) Manhole/Tapa de Registro
1.1.5) Pernos
2.1) Corona 2.1.1) Pernos
2.2.1) Descansos Contraeje
2.2.1.1) Pernos
2) Sistema Piñón- 2.2.2) Eje
2.2) Contraeje
Corona 2.2.2.1) Chaveta lado Inching Drive
2.2.2.2) Chaveta lado Embrague
2.2.3) Rodamientos
2.3) Piñón 2.3.1) Chaveta Piñón
3.1) Motor Eléctrico 3.1.1) Rodamientos
3.2.1) Palanca de Accionamiento
3) Sistema 3.2) Acople
3.2.2) Chaveta Acople
Girolento
3.3) Freno Hidráulico
3.4) Inching Drive 3.4.1) Pines
4.1.1) Estanque de Aceite
4.1.1.1) Termistor de Platino
4.1) Sistema de Lubricación Descansos Molino 4.1.2) Bomba de Levante Descansos
Alimentación - Descarga 4.1.3) Motor de Bomba de Levante
4.1.4) Bomba de Lubricación Descansos
4) Sistema de 4.1.5) Motor de Bomba de Lubricación
Lubricación
4.2.1) Estanque de Grasa
4.2.1.1) Calentador
4.2.2) Bomba de Lubricación Piñón-
4.2) Sistema de Lubricación Piñón-Corona
Corona
4.2.3) Compresor
4.2.4) Inyectores
5.1) Transformador
5.2) Tablero Eléctrico
5.3) Tablero PLC
5) Sistema Motriz
5.4) Excitatriz
5.5.1) Descansos Motor Síncrono
5.5) Motor Síncrono
5.5.1.1) Pernos
264
6.1.1) Soporte
6.1.2) Cojinete de Deslizamiento Hidrostático
6.1.3) Carter de Aceite
6) Descansos de Molino 6.1) Descansos Alimentación - Descarga
6.1.4) Base de Soportes
6.1.5) Inyectores
6.1.6) Pernos
7.1) Unidad Neumática 7.1.1) Compresor
7.2) Rotor Seal
7) Sistema de Embrague 7.3.1) Zapatas
7.3) Embrague 7.3.2) Chaveta Embrague
7.3.3) Pernos
8.1.2) Corazas
8.1) Tapa de Alimentación 8.1.3) Sello Dinámico
8.1.4) Sello Estático
8) Sistema 8.1.5) Pernos
Alimentación 8.2.1) Spout/Boquilla Alimentación
8.2) Ducto/Cono de Alimentación 8.2.2) Trunnion Alimentación Helicoidal
8.2.3) Muñón Alimentación
8.3) Cajón/Tacho de Alimentación 8.3.1) Parrillas/Revestimientos
9.1.2) Corazas
9.1) Tapa de Descarga
9.1.3) Tapa Central Descarga
9.1.4) Pernos
9.2.1) Trommel Descarga Helicoidal
9.2) Ducto/Cono de Descarga
9.2.2) Muñón Descarga
9.3) Cajón/Tacho de Descarga 9.3.1) Parrillas/Revestimientos

9) Sistema Descarga
9.4.1) Rodamientos
9.4) Bombas Centrífugas del
9.4.2) Revestimientos (carcasa e impulsor)
Hidrociclón
9.4.3) Motor
9.4.4) Pernos
9.5.1) Revestimientos
9.5) Hidrociclón 9.5.2) Distribuidor
9.5.3) Pernos
265
Anexo C: Análisis FMECA de Sistemas Básicos Molino G.
En este anexo se llevará a cabo el FMECA a cada uno de los sistemas que componen el Molino de
Bolas, a través del modelo cualitativo. Se entregarán detalles de la función de los sistemas, los
posibles modos de falla, las causas que ocasionan estas fallas, los efectos locales y a nivel superior,
los métodos de detección, las acciones correctivas y la gravedad que poseen los modos de falla.
Los sistemas a los cuales se les realizará el análisis FMECA son los siguientes:
1. Manto Cilíndrico.
2. Piñón-Corona.
3. Girolento.
4. Lubricación.
5. Motriz.
6. Descansos Molino Alimentación-Descarga.
7. Embrague.
8. Alimentación.
9. Descarga.
266
Anexo C.1: Análisis FMECA de Sistema Manto Cilíndrico.
A continuación, se muestra el análisis FMECA del sistema Manto Cilíndrico.

Efectos Efectos
Sistema Función Modo de Falla Causas Efectos de Nivel Superior Métodos de Detección Acciones Correctivas Gravedad
Locales Finales
Rotura o mal apriete Desgaste o abolladura de Manto

de pernos, tapa de Pérdida de Cilíndrico, rotura de bolas, Verificar y corregir apriete de
alimentación y carga de salida de chips en la descarga, Inspección visual, revisión de pernos, instalación de tapas y los
Molino no
descarga mal mineral, caída desgaste estanque de descarga, pernos, ruidos anormales en el sellos; reemplazar pernos 2
opera
instaladas, sello de desgaste bombas de molino cortados o con fallas; reemplazar
Fuga de carga estático y dinámico revestimientos hidrociclón, desgaste de sellos defectuosos;
mal instalados revestimientos
Pérdida de Desgaste o abolladura de Manto

Tapa de registro mal Verificar y corregir sello y cierre
carga de Cilíndrico, destrucción de Molino no Inspección visual, revisión de tapa
sellada y de la tapa de registro; reemplazar 4
mineral y componentes externos producto opera de registro
desprendimiento en caso de falla.
bolas de la expulsión de las bolas
Controlar nivel de carga de

Bajo nivel de carga mineral para mantener
mineral, nivel de Cambio frecuente de impulsores proporción óptima; controlar 2
bolas normal de bombas, ruidos anormales en el velocidad de las cintas
Mover el mineral Desgaste Salida de chips en la descarga, transportadoras de alimentación;
molino, inspección visual cintas
y las bolas que prematuro y desgaste estanque de descarga,
Molino no transportadoras de alimentación,
Manto están encargadas excesivo de desgaste revestimientos,
opera inspección visual en los
Cilíndrico de la revestimientos, desgaste bombas de hidrociclón
descansos, inspección visual en la Controlar nivel de bolas para
conminución del rotura de bolas e hidrociclones
Alto nivel de bolas, descarga del molino, utilización mantener proporción óptima;
mineral. nivel de carga de de instrumentos limpiar descansos en caso de que 3
Sonidos mineral normal hayan virutas provocadas por
extraños, alta desgaste o bien reemplazarlos
vibración,
flujo en la Controlar nivel de carga de
descarga del mineral para mantener
molino es proporción óptima; controlar
anormal Alto nivel de carga
velocidad de las cintas
mineral, nivel de 2
Cambio frecuente de impulsores transportadoras de alimentación;
bolas normal Salida de carga de mineral
de bombas, inspección visual en limpiar descansos en caso de que
Desgaste gruesa, desgaste de los hayan virutas provocadas por
cintas transportadoras de
prematuro y descansos, desgaste de bombas Molino no desgaste o bien reemplazarlos
alimentación, inspección visual en
excesivo de de hidrociclón e hidrociclones, opera
la descarga del molino, inspección
revestimientos desgaste del estanque de
visual en los descansos (Viruta,
descarga
Bajo nivel de bolas, color), utilización de instrumentos
Controlar nivel de bolas para
nivel de carga de 2
mantener proporción óptima;
mineral normal
267
Anexo C.2: Análisis FMECA de Sistema Piñón – Corona.
A continuación, se muestra el análisis FMECA del sistema Piñón – Corona.
Modo de Efectos Efectos de Nivel Efectos Métodos de Acciones

Sistema Función Causas Gravedad
Falla Locales Superior Finales Detección Correctivas
Desgaste Ruptura piñón y Ruidos anormales

Molino no Verificar radio de
prematuro eventualmente corona, en Piñón-Corona, 3
opera contacto de la
piñón deflexión del contraeje inspección visual,
corona, verificar
utilización de
Mal montaje del concentricidad del
Desgaste Ruptura corona y instrumentos,
conjunto, Molino no piñón, volver a
prematuro eventualmente piñón, inspección 3
desalineamiento, opera realizar
corona deflexión del contraeje sensorial
desplazamiento, alineamiento si
poca limpieza fuese necesario,
Utilización de
del conjunto, mal reemplazar
instrumentos,
mecanizado de componentes si
Desgaste ruidos anormales
los componentes fuese necesario,
prematuro de Ruptura de rodamientos, Molino no en descansos
Encargado de comprobar 2
rodamientos deflexión del contraeje opera contraeje,
transmitir el Sonidos mecanizado de
contraeje inspección visual,
movimiento extraños, piñón y corona
Piñón- inspección
rotatorio a la alta
Corona sensorial
Corona y vibración,
Controlar nivel de
Manto calor
grasa en estanque y
Cilíndrico
rellenar si fuese
necesario, revisar y
Desgarramiento, ruptura Ruidos anormales limpiar los
Sistema de de dientes, en Piñón-Corona, inyectores,
lubricación no Degaste sobrecalentamiento y inspección visual, destapar tuberías,
Molino no
funciona como prematuro eventual fundición, inspección reemplazar bombas 3
opera
corresponde o piñón-corona desgaste abrasivo y sensorial, si fuese el caso,
está contaminado adhesivo, corrosión, utilización de cambio de filtros,
identación de partículas instrumentos revisar si hay fugas
y reparar, controlar
presión de las
bombas y del
sistema neumático
268
Anexo C.3: Análisis FMECA de Sistema Girolento.
A continuación, se muestra el análisis FMECA del sistema Girolento.
Modo de Efectos de Nivel Efectos

Sistema Función Causas Efectos Locales Métodos de Detección Acciones Correctivas Gravedad
Falla Superior Finales
Reparar conexiones
eléctricas en mal estado o
Verificar conexiones
Motor no Falla suministro Molino no estado de fuente de
Motor funciona eléctricas y estado de 1
arranca de energía Piñón-Corona no opera alimentación, reemplazar
fuente de alimentación
arranca, molino no se componentes en caso de
mueve; ser necesario.
Permite que el
equipo pueda Inspección visual y Reparar palanca de
Molino no Rotura palanca Molino no
partir de una Acople no funciona verificación de accionamiento, 2
Girolento gira de accionamiento opera
manera más componentes reemplazar si es necesario
suave a través de
un Inching Drive.
Piñón-Corona no
arranca, molino no se Reemplazar componentes
mueve; desgaste y Inspección visual cintas y controlar nivel de carga
Dificultad al fractura de los dientes transportadoras y pines de mineral para mantener
Alto nivel de Rotura pines Molino no
mover el del sistema Piñón- Inching Drive, inspección proporción óptima; 3
carga Inching Drive opera
molino Corona producto del visual en la descarga del controlar velocidad de las
alto torque; Desgaste de molino cintas transportadoras de
los descansos del alimentación;
molino
269
Anexo C.4: Análisis FMECA de Sistema Lubricación.
A continuación, se muestra el análisis FMECA del sistema de Lurbicación.
Efectos de Efectos
Sistema Función Modo de Falla Causas Efectos Locales Métodos de Detección Acciones Correctivas Gravedad
Nivel Superior Finales
Baja capacidad de aceite
lubricante, presión del sistema
es demasiado baja (bomba Reemplazar partes
muy desgastada, tubería de desgastadas de bombas,
entrada tapada, tubería de limpiar tuberías,
Verificar nivel y
entrada tiene pérdidas de agregar aceite al
Desgaste de piezas temperatura de aceite;
aceite) , presión del sistema es Ruptura de estanque, sellar tuberías
excesivo, Molino no inspección visual de
demasiado alta (Bloqueo distintos en caso de fugas, 3
agripamiento, opera componentes (color
parcial en tuberías, falla de la componentes regular presión de
fundición oscuro); inspección
válvula de sobreflujo, trabajo, regular
sensorial
temperatura del aceite muy temperatura de aceite,
baja), presión del sistema es cambiar aceite si es
Se encarga de variable, bomba no suministra necesario
Desgaste en
proveer aceite, acumulación de
varios
lubricante y material
Sistema componentes
mantener la Reemplazar partes
Lubricación del Molino de
temperatura desgastadas de bomba
Bolas, alza de
óptima de los hidráulica, limpiar
temperatura
componentes. tuberías, agregar aceite
Verificar nivel de grasa al estanque, sellar
Baja capacidad de grasa
lubricante y temperatura tuberías en caso de
lubricante, presión del sistema
Desgaste de piezas Ruptura y de componentes, fugas, regular presión
es demasiado baja, presión del
excesivo, desgarramiento Molino no inspección visual de de trabajo de bomba
sistema demasiado alta, 3
agripamiento, de distintos opera piping lubricación y hidráulica, verificar
presión del sistema es
fundición componentes neumático, inspección estado de compresor y
variable, bomba no suministra
visual de componentes; presión de trabajo,
grasa, inyectores bloqueados,
inspección sensorial regular temperatura de
grasa, limpiar y
desobstruir inyectores
junto con piping de
lubricación y neumático
270
Anexo C.5: Análisis FMECA de Sistema Motriz.
A continuación, se muestra el análisis FMECA al sistema Motriz.
Modo de Efectos de Métodos de Acciones

Sistema Función Causas Efectos Locales Efectos Finales Gravedad
Falla Nivel Superior Detección Correctivas
Verificar estado
de componentes,
conexiones y
Falla suministro reparar; agregar
de energía, falla Posibles daños Inspección película de aceite
Motor funciona Molino no opera 1
excitatriz, voltaje mayores visual a los
muy bajo rodamientos del
motor para
ayudarlo en el
giro
Molino no
Se debe realizar
gira
una limpieza del
interior del
Permite Inspección molino con la
otorgarle el Carga demasiado visual, ayuda del
Posibles daños
Sistema torque grande en el Motor funciona Molino no opera verificar Inching Drive 3
mayores
Motriz necesario al molino carga dentro (Girolento) hasta
Conjunto del molino que se encuentre
Piñón-Corona. en un estado
óptimo de
operación
Ruidos
anormales en
Generación Ruptura de los
descansos del Reemplazo de
de calor en Desalineamiento, Desgaste rodamientos,
motor, componentes y
descansos mal montaje de prematuro de deflexión del
Molino no opera inspección eventualmente 3
del motor, los descansos y el los descansos eje, problemas
visual y realizar
alta conjunto del motor en otros
sensorial, alineamiento
vibración componentes
utilización de
instrumentos
271
Anexo C.6: Análisis FMECA de Sistema Descansos Molino Alimentación – Descarga.
A continuación, se muestra el análisis FMECA al sistema Descansos Molino Alimentación – Descarga.
Efectos Métodos de Acciones

Sistema Función Modo de Falla Causas Efectos Locales Efectos de Nivel Superior Gravedad
Finales Detección Correctivas
Ruidos anormales,
inspección visual
cintas transportadoras
Salida de carga de mineral de alimentación;
gruesa; motor no opera; inspección visual Controlar nivel de
desgaste y fractura de los sistema piñón-corona; carga de mineral
Gran aumento de dientes del sistema Piñón- inspección visual para mantener
Desgaste, fundición,
carga en el Corona producto del alto Molino no descansos, utilización proporción óptima;
agripamiento de los 3
interior del torque; Desgaste del estanque opera de instrumentos; controlar velocidad
descansos del molino
molino de descarga, bombas de inspección visual en de las cintas
hidrociclón e hidrociclones; la descarga del transportadoras de
desgaste prematuro y molino; cambio alimentación
excesivo de revestimientos; frecuente de
impulsores de
bombas; inspección
Cumple la sensorial
Descansos Sonidos
función de Fractura de los dientes del
Molino extraños, alta Ruidos anormales,
sostener el Desalineamiento Desgaste, fundición, sistema Piñón-Corona;
Alimentación - vibración, Molino no alta vibración, Realizar
Manto entre los agripamiento de los deflexión del contraeje y 3
Descarga calor opera utilización de alineamiento
Cilíndrico. descansos descansos del molino rotura de los descansos del
instrumentos
contraeje
Controlar nivel de
aceite en estanque
Verificación del nivel
y rellenar si fuese
de aceite en el
necesario, revisar y
estanque, fugas de
destapar tuberías,
Sistema de aceite en tuberías,
Desgaste, identación, reemplazar bombas
lubricación no verificación de la
fundición, Falla total de los descansos y Molino no si fuese el caso,
funciona como presión de trabajo de 3
agripamiento de los posibles daños mayores opera cambio de filtros,
corresponde o las bombas, cambio
descansos del molino revisar si hay fugas
está contaminado frecuente de filtros,
y reparar, controlar
ruidos anormales, alta
presión de las
vibración, aumento
bombas, cambiar
de temperatura
aceite en caso de
ser necesario
272
Anexo C.7: Análisis FMECA de Sistema Embrague.
A continuación, se muestra el análisis FMECA del sistema Embrague.
Modo Efectos Efectos Métodos de

Sistema Función Causas Efectos de Nivel Superior Acciones Correctivas Gravedad
de Falla Locales Finales Detección
Presión del Inspección visual
Controlar presión de
sistema del embrague;
compresor y ajustar si es
neumático es verificación de la
necesario, revisar si hay
demasiado No hay transmisión de presión de trabajo
Embrague no Molino no fugas y reparar; reparar
bajo (fuga de movimiento al Piñón- del compresor, 1
funciona opera componentes
aire a través Corona inspección visual
defectuosos de
de cañerías, de cañerías y
compresor y de ser
compresor comprobación de
necesario reemplazarlo
con averías) fugas
Falla en el
Encargado
rotorseal
de acoplar Presión del Verificación de la Controlar presión de
(sello
el Conjunto sistema Transmisión deficiente al presión de trabajo compresor y ajustar si es
Sistema Molino dinámico); Molino no
Motriz con neumático es Piñón-Corona y eventual del compresor; necesario, reparación de 2
Embrague no gira desgaste opera
el Conjunto demasiado falla inspección visual rotorseal y si fuese
prematuro de
Piñón- alto rotorseal necesario reparar
balatas y
Corona.
zapatas
Rotura de
zapatas, Controlar nivel de carga
Gran desgaste de de mineral para mantener
aumento de balatas; corte No hay transmisión de Inspección visual, proporción óptima;
Molino no
carga en el de pernos de movimiento al Piñón- ruidos anormales controlar velocidad de 3
opera
interior del sujeción Corona en embrague las cintas transportadoras
molino (debido al de alimentación; limpiar
aumento de el interior del molino
torque)
273
Anexo C.8: Análisis FMECA de Sistema Alimentación.
A continuación, se muestra el análisis FMECA al sistema Alimentación.
Modo
Efectos de Nivel Efectos Métodos de
Sistema Función de Causas Efectos Locales Acciones Correctivas Gravedad
Superior Finales Detección
Falla
Verificar y corregir
Rotura o mal Pérdida de carga
Molino no apriete de pernos,
apriete de de mineral, caída 1
opera reemplazar pernos
pernos de revestimientos
cortados o con fallas
Rotura Mayor nivel de Verificación y
Pérdida de carga Molino no
estanque de bolas dentro del reparación de estanque 1
de mineral opera
alimentación molino, desgaste o de alimentación
Permite abolladura de
Rotura Pérdida de carga Verificación y
la Manto Cilíndrico,
Spout/Boquill de mineral; Molino no Ruidos reparación de Spout, de
entrada rotura de bolas, 2
Fuga a contaminación de opera anormales, alta ser necesario reemplazar
Sistema de la desgaste de los
de alimentación los descansos vibración, componente
Alimentación carga de revestimientos,
carga Mala inspección
mineral Pérdida de carga salida de chips en Verificación y re-
instalación de visual
al de mineral; la descarga, Molino no instalación de sellos, de
sello 1
equipo. contaminación de desgaste estanque opera ser necesario reemplazar
dinámico y
los descansos de descarga, sellos defectuosos
estático
desgaste bombas
Mala
de hidrociclón
instalación de Pérdida de carga Verificación y re-
trunnion de mineral; Molino no instalación de trunnion
2
linner o contaminación de opera linner, de ser necesario
desgaste de los descansos reemplazar componente
trunnion
274
Anexo C.9: Análisis FMECA de Sistema Descarga.
A continuación, se muestra el análisis FMECA al sistema de Descarga.
Efectos Efectos
Sistema Función Modo de Falla Causas Efectos de Nivel Superior Métodos de Detección Acciones Correctivas Gravedad
Locales Finales
Pérdida de Verificar y corregir
Rotura o mal carga fina, Molino no apriete de pernos,
1
apriete de pernos caída de opera reemplazar pernos
revestimientos Falla en bombas por cortados o con fallas
aireación Inspección visual, Verificación y
Rotura estanque de Pérdida de Molino no
Fuga de carga (revestimientos), mala ruidos anormales en reparación de estanque 1
descarga carga fina opera
clasificación de los bomba e hidrociclones de descarga
Mala instalación hidrociclones Verificación y re-
trommel de Pérdida de Molino no instalación de trommel,
2
descarga o desgaste carga fina opera de ser necesario
de trommel reemplazar componente
Controlar nivel de carga
de mineral para
Salida de carga de mineral mantener proporción
Gran aumento de gruesa; Desgaste del óptima; controlar
carga en el interior estanque de descarga, velocidad de las cintas
del molino; bajo bombas de hidrociclón e Molino no transportadoras de
Permite la salida 3
nivel de bolas; Desgaste hidrociclones; desgaste opera alimentación; limpiar
Sistema de la carga de mala fabricación excesivo prematuro y excesivo de Inspección visual en la descansos en caso de
Descarga mineral tratada parrillas estanque de revestimientos; mala descarga del molino, que hayan virutas
del equipo. descarga, clasificación de mineral ruidos anormales en provocadas por
desgaste bomba e hidrociclones, desgaste o bien
Sonidos
excesivo frecuente cambio de reemplazarlos
extraños, alta
parrillas de impulsores Controlar nivel de bolas
vibración, flujo
descarga para mantener
en la descarga Salida de chips en la
Mayor nivel de proporción óptima;
del molino es descarga, desgaste
bolas ; baja carga Molino no limpiar descansos en
anormal bombas de hidrociclón e 3
mineral; mala opera caso de que hayan
hidrociclones; mala
fabricación bolas virutas provocadas por
clasificación de mineral
desgaste o bien
reemplazarlos
Se debe realizar una
Inspección visual en la
limpieza del interior del
No hay flujo descarga del molino,
Gran aumento de molino con la ayuda del
de descarga Falla de bombas de Molino no ruidos anormales en
carga y muy bajo Inching Drive 3
(Parrillas hidrociclón por aireación opera bombas de
nivel de bolas (Girolento) hasta que se
Tapadas) hidrociclones e
encuentre en un estado
hidrociclones
óptimo de operación
275
Anexo D: Check List y Calendarización de Actividades.
Anexo D.1: Check List Diario A.

A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria A.
COMPAÑÍA MINERA CERRO NEGRO S.A CHECK-LIST
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DIARIO
MECÁNICO MOLINO DE
Y ELÉCTRICO BOLAS G
Use implementos de seguridad, no asuma riesgos innecesarios.
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES DESCANSOS MOLINO ALIMENTACIÓN - DESCARGA

MEDICIÓN DE VIBRACIONES Y TEMPERATURA
DESCANSO LADO "ALIMENTACIÓN" DESCANSO LADO "DESCARGA"
MEDICIÓN DE
MEDICIÓN DE VIBRACIONES REGISTRO REGISTRO
VIBRACIONES
"VELOCIDAD" (MM/S) [< 4,5 TEMPERATURA (° C) [< TEMPERATURA (°
"VELOCIDAD" (MM/S) [<
(mm/s)] 50 °C] C) [< 50 °C]
4,5 (mm/s)]
Rango Rango
Puntos Radial Axial Registro Puntos Radial Axial Registro
ópt. ópt.
1 25 - 32 1 25 - 35
2 25 - 32 2 25 - 35
3 25 - 32 3 25 - 35
4 25 - 32 4 25 - 35
5 25 - 32 5 25 - 35
6 25 - 32 6 25 - 35
7 25 - 32 7 25 - 35
Puntos en donde se deben medir

las vibraciones 1 2
3 4
5
6 7
276
Anexo D.2: Check List Diario B.
A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria B.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DIARIO MOLINO DE
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ESTADO OPERACIONAL
DESCANSO LADO "ALIMENTACIÓN" NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección de ruidos extraños
Inspección visual muñón y cojinete hidrostático
Inspección válvula de refrigeración
DESCANSO LADO "DESCARGA" NORMAL MALO OBSERVACIÓN

Inspección visual muñón y cojinete hidrostático
Inspección válvula de refrigeración
ACTIVIDADES PIÑÓN - CORONA
ESTADO OPERACIONAL
PIÑÓN - CORONA NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección visual
DESCANSO CONTRAEJE LADO "ALIMENTACIÓN" NORMAL MALO OBSERVACIÓN

Inspección visual
DESCANSO CONTRAEJE LADO "DESCARGA" NORMAL MALO OBSERVACIÓN

Inspección visual
ACTIVIDADES SISTEMA DESCARGA
ESTADO OPERACIONAL
DESCARGA NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección de ruidos extraños (bombas de hidrociclones e hidrociclones)
Inspección visual del tipo de flujo en la descarga (trommel y cajón
descarga)
277
Anexo D.3: Check List Diario C.
A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria C.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DIARIO
MECÁNICO MOLINO DE
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
MEDICIÓN DE VIBRACIONES Y TEMPERATURA
DESCANSO CONTRAEJE LADO DESCANSO CONTRAEJE LADO
"ALIMENTACIÓN" "DESCARGA"
MEDICIÓN DE VIBRACIONES MEDICIÓN DE VIBRACIONES REGISTRO
REGISTRO TEMPERATURA
"VELOCIDAD" (MM/S) [< 4,5 "VELOCIDAD" (MM/S) [< 4,5 TEMPERATURA (° C) [<
(° C) [< 50 °C]
(mm/s)] (mm/s)] 50 °C]
Registr
Puntos Radial Axial Rango ópt. Registro Puntos Radial Axial Rango ópt.
o
1 25 - 35 1 25 - 35
2 25 - 35 2 25 - 35
3 25 - 35 3 25 - 35
4 25 - 35 4 25 - 35
PIÑÓN CORONA
REGISTRO TEMPERATURA (° C) [< 50 °C] REGISTRO TEMPERATURA (° C) [< 50 °C]
Puntos Rango óptimo Registro Puntos Rango óptimo Registro

1 25 - 40 1 25 - 40
2 25 - 40 2 25 - 40
3 25 - 40 3 25 - 40
1
2 3
4 1 2
278
Anexo D.4: Check List Diario D.
A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria D.
COMPAÑÍA MINERA CERRO NEGRO S.A

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO CHECK-LIST DIARIO
MECÁNICO MOLINO DE BOLAS G
Y ELÉCTRICO
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES SISTEMA DE LUBRICACIÓN
REGISTRO DE PRESIÓN
DESCANSOS MOLINO ALIMENTACIÓN - DESCARGA
Bomba de Levante (Alta Registro de Presión Bomba de Levante (Alta Registro de Presión
presión) [MPa] presión) [MPa]
Magnitud: 31,5 [MPa] Magnitud: 31,5 [MPa]
Bomba de Lubricación (Baja Registro de Presión Bomba de Lubricación (Baja Registro de Presión
presión) [MPa] presión) [MPa]
Rango óptimo: 0,4 - 0,6 [MPa] Rango óptimo: 0,4 - 0,6 [MPa]
PIÑÓN CORONA
Bomba de Lubricación Registro de Presión [MPa]
Magnitud: 2,5 [Mpa]
ESTADO OPERACIONAL
LUBRICACIÓN DESCANSOS MOLINO
ALIMENTACIÓN - DESCARGA
NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección de ruidos extraños motores, bombas
Inspección visual de fugas en piping lubricación
PIÑÓN - CORONA
LUBRICACIÓN PIÑÓN - CORONA NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección de ruidos extraños motores, bombas
Inspección visual de fugas en piping lubricación
Inspección visual de los inyectores (evitar obstrucción|Rango:
30[s] de inyección cada 30 min.
Observaciones Generales:
279
Anexo D.5: Check List Diario E.
A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria E.

CHECK-LIST
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
DIARIO MOLINO
MECÁNICO
DE BOLAS G
Y ELÉCTRICO
Nombre:
Fecha:
Hora de
inicio:
REGISTRO DE TEMPERATURA
Bomba de Levante (Alta Bomba de Levante Registro de

Registro de Temperatura °C
presión) (Alta presión) Temperatura °C
Magnitud: < 40 °C Magnitud: < 40 °C
Bomba de
Bomba de Lubricación Registro de
Registro de Temperatura °C Lubricación (Baja
(Baja presión) Temperatura °C
presión)
Magnitud: < 40 °C Magnitud: < 40 °C
Estanque de Aceite Registro de Temperatura °C
Rango óptimo: 25 - 45 °C
PIÑÓN CORONA
Bomba de Lubricación Registro de Temperatura °C
Magnitud: < 40 °C
Estanque de Grasa Registro de Temperatura °C
Rango óptimo: 15 - 70 °C
280
Anexo D.6: Check List Diario F.
A continuación, se muestra la lista de chequeo diaria F.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DIARIO MOLINO
Y ELÉCTRICO DE BOLAS G
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES UNIDAD NEUMÁTICA PIÑÓN - CORONA
REGISTRO DE PRESIÓN
COMPRESOR
Presión de Trabajo del Compresor Registro de Presión [MPa]
Magnitud: 0,7 [MPa]
ESTADO OPERACIONAL
Unidad Neumática NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Inspección de ruidos extraños motor, compresor
Inspección de válvulas.
Inspección visual de fugas en piping neumático
Ajustar piezas que se encuentren sueltas
281
Anexo D.7: Check List Semanal.
A continuación, se muestra la lista de chequeo semanal.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO SEMANAL
MOLINO DE
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ESTADO OPERACIONAL
Sistema Lubricación NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Verificación de funcionamiento de la unidad de lubricación
Nivel de aceite en el estanque (rellenar si fuese necesario|Volumen: 800
[lt])
Inspección de válvulas
Limpieza de filtro de malla
PIÑÓN - CORONA
Verificación de funcionamiento de la unidad de lubricación
Nivel de grasa en el estanque (rellenar si fuese necesario|Volumen: 200
[lt])
Inspección de válvulas
Limpieza filtro de malla
ACTIVIDADES UNIDAD NEUMÁTICA
ESTADO OPERACIONAL
Sistema Neumático NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Nivel de aceite del compresor (rellenar si fuese necesario|Volumen: 62
[lt])
Limpieza de filtro (escape aire/aceite)
Verificación de funcionamiento de la unidad neumática
Evacuación de condensado en piping neumático
* De forma Bisemanal rellenar estanque de aceite del compresor.
282
Anexo D.8: Check List Mensual A.
A continuación, se muestra la lista de chequeo mensual A.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MENSUAL
MECÁNICO MOLINO DE
Y ELÉCTRICO BOLAS G (840 hrs.)
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES SISTEMA LUBRICACIÓN
ESTADO OPERACIONAL
Nivel de aceite en el estanque (rellenar si fuese necesario|Volumen:
800 [lt])
Inspección de fugas en piping lubricación
PIÑÓN - CORONA
Nivel de grasa en el estanque (rellenar si fuese necesario|Volumen:
200 [lt])
Inspección visual inyectores de lubricación
Inspección de fugas en piping lubricación
ESTADO OPERACIONAL
Piñón - Corona NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Revisar de carga y contaminación en los engranajes (Limpieza de
ser necesario)
Verificación visual estado de los dientes de piñón y corona
(Desgaste, desgarros, identaciones, fisuras, arrugamiento, etc.)

ESTADO OPERACIONAL
Descansos Alimentación - Descarga NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Verificación visual estado de los descansos (Desgaste, identaciones,
fisuras, etc.)
Revisar alojamiento de los descansos por acumulación de carga
(Limpieza)
283
Anexo D.9: Check List Mensual B.
A continuación, se muestra la lista de chequeo mensual B.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO MENSUAL MOLINO
DE BOLAS G (840
Y ELÉCTRICO hrs.)
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES SISTEMA DESCARGA
ESTADO OPERACIONAL
Sistema Descarga NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Verificación visual estado de las parrillas de descarga (Obstrucción,
desgaste, rotura, etc.)
ACTIVIDADES SISTEMA NEUMÁTICO

ESTADO OPERACIONAL
Sistema Neumático NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Nivel de aceite del compresor (rellenar si fuese necesario|Volumen: 62
[lt])
Inspección visual correas de transmisión
Inspección de fugas en piping neumático
ESTADO OPERACIONAL
Limpieza del área de lubricación.
Inspección interna bomba levante (alta presión); cambiar componentes de

ser necesario
Inspección interna bomba lubricación (baja presión); cambiar

componentes de ser necesario
284
Anexo D.10: Check List Bimensual (1680 hrs.).
A continuación, se muestra la lista de chequeo bimensual correspondiente a las 1680 hrs.
COMPAÑÍA MINERA CERRO CHECK-LIST

NEGRO S.A BIMENSUAL
DEPARTAMENTO DE MOLINO DE
MANTENIMIENTO MECÁNICO BOLAS G (1680
Y ELÉCTRICO hrs.)
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ESTADO OPERACIONAL
Alineamiento Estático Piñón - Corona
Piñón - Corona (lado
alimentación)
Contacto Raíz Juego (Backlash) Tolerancia Backlash
0° 0,07"- 0,08"
180° 0,07"- 0,08"
Piñón - Corona (lado

descarga)
Contacto Raíz Juego (Backlash) Tolerancia Backlash
0° 0,07"- 0,08"
180° 0,07"- 0,08"
Juego Interno Descansos Contraeje Observaciones Generales:
Descanso contraeje lado

alimentación
Tolerancia Registro
Descanso contraeje lado

descarga
Contacto Raíz
285
Anexo D.11: Check List Trimestral (2520 hrs.).
A continuación, se muestra la lista de chequeo trimestral correspondiente a las 2520 hrs.
COMPAÑÍA MINERA CERRO NEGRO CHECK-LIST

S.A TRIMESTRAL
DEPARTAMENTO DE MOLINO DE
MANTENIMIENTO MECÁNICO BOLAS G (2520
Y ELÉCTRICO hrs.)
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ESTADO OPERACIONAL
Limpieza del lugar para evitar contaminar
lubricante
CAMBIO DE COMPONENTES
Sistema Lubricación NOMINAL REGISTRO OBSERVACIÓN
Cambio de aceite al sistema
Cambio de filtro de aceite
PIÑÓN - CORONA
ESTADO OPERACIONAL
Limpieza del lugar para evitar contaminar
lubricante
Sistema Lubricación NOMINAL REGISTRO OBSERVACIÓN
Cambio de grasa al sistema
Cambio de filtro de grasa
ACTIVIDADES TOTALIDAD SISTEMAS
ESTADO OPERACIONAL
Pernos del Sistema NORMAL MALO OBSERVACIÓN
Revisión y reapriete de los pernos del sistema
286
Anexo D.12: Check List Semestral (5040 hrs.).
A continuación, se muestra la lista de chequeo semestral correspondiente a las 5040 hrs.
COMPAÑÍA MINERA CERRO NEGRO

S.A CHECK-LIST
DEPARTAMENTO DE SEMESTRAL
MOLINO DE
MANTENIMIENTO MECÁNICO
BOLAS G (5040 hrs.)
Y ELÉCTRICO
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES SISTEMA DE ALIMENTACIÓN - DESCARGA
TAPA DE ALIMENTACIÓN NOMINAL REGISTRO OBSERVACIÓN
Cambio de lifters
Cambio trunnion
Cambio de corazas
TAPA DE DESCARGA NOMINAL REGISTRO OBSERVACIÓN
Cambio de lifters
Cambio cajones
Cambio trommel
Cambio tapa central
Cambio de corazas
287
Anexo D.13: Check List Anual (10080 hrs.).
A continuación, se muestra la lista de chequeo anual correspondiente a las 10080 hrs.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ANUAL
MOLINO DE
MECÁNICO
BOLAS G
Y ELÉCTRICO (10080 hrs.)
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
ACTIVIDADES MANTO CILÍNDRICO
MANTO NOMINAL REGISTRO OBSERVACIÓN
Cambio de lifters
Cambio de anillos periféricos
Cambio de corazas
Cambio revestimientos tapa registro
Observaciones
Generales:
288
Anexo E.1: Calendarización Sistema Lubricación Descansos Molino.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema de Lubricación Descansos Molino.
Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Sistema Lubricación
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Estanque de aceite
TMd
Inspección válvulas de refrigeración Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Espacio donde se encuentra el estanque TMd
Aceite del sistema TMd
Ruidos anormales en motores y bombas Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Descansos Alimentación - Descarga
Fugas en piping lubricación Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Filtro de malla Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Md Md Md Md
Interior bomba lubricación
Md Md Md Md
Md Md Md Md
Interior bomba levante
Md Md Md Md
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
TMd TMd
TMd TMd
TMd TMd
Md Md Md Md Md Md Md
Frecuencia Actividades Estado

S Semanal Rellenar f Funcionando
BS BiSemanal Inspección d Detenido
M Mensual(840 horas) Limpieza
BM BiMensual(1680 horas) Cambio
TM Trimestral(2520 horas) Medición
SM Semestral(5040 horas) Apriete/Ajuste
A Anual(10080 horas)
289
Anexo E.2: Calendarización Sistema Lubricación Piñón – Corona.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema de Lubricación Piñón – Corona.
Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero

Sistema Lubricación
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Estanque de grasa
TMd
Espacio donde se encuentra el estanque TMd
Grasa del sistema TMd
Ruidos anormales en motor y bomba Sf Sf Sf Sf Sf SfSf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Sf Sf Sf Sf Sf SfSf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Funcionamiento de inyectores lubricación
Md Md Md Md Md
Fugas en piping lubricación Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Filtro de malla Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
TMd TMd
TMd TMd
TMd TMd
Md Md Md Md Md Md

290
Anexo E.3: Calendarización Sistema Descarga.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema de Descarga.

Sistema Descarga
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Bombas de Hidrociclón Ruidos anormales Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Hidrociclones Ruidos anormales Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Parrillas
Md Md Md Md Md
Tapa central
Revestimientos Tapa
Cajones
Trommel
Lifters

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
SMd
Md Md Md Md Md Md
SMd
SMd
SMd
SMd

291
Anexo E.4: Calendarización Sistema Alimentación.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema de Alimentación.

Sistema Alimentación
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sello dinámico Funcionamiento y fugas Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Sello estático Funcionamiento y fugas Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Spout Funcionamiento y fugas Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Corazas
Revestimientos Tapa Trunnion
Lifters

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
SMd
SMd
SMd

292
Anexo E.5: Calendarización Unidad Neumática.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes a la Unidad Neumática.

Unidad Neumática
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Aceite del compresor
BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS
Ruido anormal en motor, compresor Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Compresor Fugas en piping neumático Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf
Filtro de escape (aire/aceite)
BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS
Evacuación del condensado en piping Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf Sf

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS
BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS BS

293
Anexo E.6: Calendarización Sistema Piñón – Corona.
A continuación, se muestra la calendarización de las actividades correspondientes al Sistema Piñón – Corona.
Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Piñón - Corona
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Mf Mf Mf Mf
Estado de los dientes Piñón - Corona
Piñon - Corona
BMd BMd
Alineamiento estático lado alimentación y descarga (contacto, backlash)
Mf Mf Mf Mf
Vibración descansos lado alimentación y descarga
Contraeje
Juego interno lado alimentación y descarga
BMd BMd
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Mf Mf Mf Mf Mf Mf Mf
Ad
BMd BMd BMd BMd
Mf Mf Mf Mf Mf Mf Mf
BMd BMd BMd BMd

294
Anexo E.7: Calendarización Sistema Descansos Molino.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema de Descansos Molino.

Descansos Alimentación - Descarga
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Mf Mf Mf Mf Mf
Estado del descanso
Lado Alimentación Alojamiento de los descansos Md Md Md Md Md

Vibración del descanso Mf Mf Mf Mf Mf
Alineamiento
Mf Mf Mf Mf Mf
Estado del descanso
Lado Descarga
Vibración del descanso Mf Mf Mf Mf Mf
Alineamiento

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Mf Mf Mf Mf Mf Mf
A
Md Md Md Md Md Md
Mf Mf Mf Mf Mf Mf
A
Mf Mf Mf Mf Mf Mf
A
Mf Mf Mf Mf Mf Mf
A

295
Anexo E.8: Calendarización Sistema Manto Cilíndrico.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Sistema Manto Cilíndrico.

Manto Cilíndrico
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Lifters
Corazas
Revestimientos
Tapa de registro
Anillo periférico

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Ad
Ad
Ad
Ad

296
Anexo E.9: Calendarización Reapriete Pernos Sistema.
A continuación, se muestra la calendarización de actividades correspondientes al Reapriete de Pernos del Sistema.

Molino de bolas
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Totalidad de sistemas Pernos TMd

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
TMd TMd

297
Anexo F: Tabla A1 de Severidad Norma ISO 10816-3 Vibración Mecánica.
Para medir vibraciones en el Molino de Bolas de Compañía Minera Cerro Negro, se debe utilizar
la tabla A1, debido a que el equipo es eléctrico y cuenta con una altura de eje mayor a 315 [mm].
Por otro lado, el tipo de soporte que este posee es rígido, debido a que la velocidad de rotación del
equipo es menor a su primera velocidad crítica.
Entonces, la velocidad de vibración en el sistema considerada aceptable debe ser menor a 4,5
[mm/s].
298
Anexo G: Reporte de Fallas.
A continuación, se muestra el Reporte de Fallas propuesto a CMCN.
REPORTE DE FALLAS

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO Y ELÉCTRICO
Nombre:
Fecha:
Hora de inicio:
Hora de detención equipo:
Hora de reparación:
Hora de puesta en marcha:
TIPO DE FALLA
Mecánica Eléctrica
ÁREA DE OCURRENCIA
Chancado Chancado Chancado
1° 2° 3°
Molienda Flotación Espesador/Filtro
Relave Red de Agua

IDENTIFICACIÓN FALLA
Equipo:
Componente que presenta la falla:
Posible causa que provocó la falla:
Solución correctiva al problema:
OTROS
Observaciones:
Firma Mecánico/Eléctrico Firma Coordinador

Mecánico/Eléctrico
299

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

“DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UN

ALUMNO: IGNACIO A. ZAMORA RODRÍGUEZ

PROFESOR GUÍA: ORLANDO DURÁN ACEVEDO

PROFESOR CO-GUÍA: RIGOBERTO GUARDIA DÍAZ

QUILPUÉ, OCTUBRE 2018

El objetivo principal del presente trabajo de título es el diseño de un plan de mantenimiento al

Molino de Bolas G de Compañía Minera Cerro Negro S.A.

- Descansos Molino Alimentación – Descarga.

- Bomba de Lubricación (Baja Presión).

- Bomba de Levante (Alta Presión).

de falla, la curva de confiabilidad y el MTBF; parámetros sumamente relevantes para el desarrollo

contexto operacional de la empresa, dando como resultado un mantenimiento preventivo en base

a la condición. Posteriormente, se definieron frecuencias óptimas de inspección junto con listas de

chequeo y reporte de fallas; actividades que permitirán realizar hallazgos en el equipo y,

seguidamente, órdenes de trabajo de tipo preventivo.

a mediano y largo plazo, pues el proceso detrás de la estrategia de mantenimiento debe ir de la

poder normalizar el estado del equipo.

especialmente a mis hijos, a mi novia, padres y hermano.

“Caminante, no hay camino, se hace camino al andar”

Capítulo l: Introducción ................................................................................................................ 22

Capítulo ll: Marco Teórico............................................................................................................ 25

Capítulo lll: Antecedentes Generales de la Empresa .................................................................... 75

Capítulo lV: Análisis de Falla, Criticidad y Confiabilidad ......................................................... 102

Capítulo V: Plan de Mantenimiento ........................................................................................... 180

Capítulo VI: Plan de Repuestos .................................................................................................. 237

Capítulo VII: Estudio del Impacto Económico ........................................................................... 253

Capítulo VIII: Conclusión........................................................................................................... 257

Referencias .................................................................................................................................. 259

Bibliografía ................................................................................................................................. 260

Anexos ........................................................................................................................................ 262

‫݀ܽܥ‬: Costo de adquisición del repuesto.

‫ܥ‬௔௟௠௔௖ : Costo de almacenamiento.

‫ܥ‬௘௟௘௩Ǥ : Costo de elevación.

‫ܥ‬௘௡௘௥௚À௔ : Costo de energía.

‫ܥ‬௙௔௟௟௔ : Costo de falla.

‫ܥ‬௙௨௡௚௜௕௟௘ : Costo de fungible.

‫ ܥ‬௚௘௦௧௜×௡ : Costo gestión de compra.

‫ܥ‬௜௡௧௘௥ : Costo de intervención.

‫ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ : Costo de mano de obra.

‫ ܥ‬௠௔௡௢௢௕௥௔ : Costo de mano de obra comprador.

‫ܥ‬௥௘௣௨௘௦௧௢ : Costo de repuesto.

‫ܥ‬௧௥௔௡௦௣Ǥ : Costo de transporte.

‫ܥ‬௦ି௜ : Costo de sobre inversiones.

‫ܯܩܥ‬: Costo global de mantenimiento.

‫ܥ‬௚௜ : Costo global o total esperado de las inspecciones.

‫ܥ‬௚௥ : Costo global o total esperado del repuesto.

‫ܥ‬ுு : Costo hora-hombre.

‫ܥ‬௜ǡ௜ : Costo de intervención de una inspección.

‫ܥ‬௜ǡ௥ : Costo de intervención de una reparación.

‫ܰܥܯܥ‬: Compañía Minera Cerro Negro.

‫ܱܳܧ‬: Cantidad económica de pedido (Economic Order Quantity).

‫ܨ‬ሺ‫ݐ‬ሻ: Función de distribución propuesta.

‫ܨ‬ሺ݅ሻ: Función de distribución verdadera obtenida con el método de rangos medianos.

‫݂ܨ‬: Frecuencia de falla.

‫ܣܥܧܯܨ‬: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad.

‫ ܭ‬െ ܵ: Kolmogorov – Smirnov.

‫݂ܨܮ‬: Límite de frecuencia de falla.

‫ܵܨܶܮ‬: Límite de tiempo fuera de servicio.