OPTIMIZACION DE LA PRODUCCION MEDIANTE

UN SISTEMA ARTIFICIAL DE BOMBEO MECÁNICO

EN CAMPO RABASA DEL ACTIVO DE
PRODUCCIÓN CINCO PRESIDENTES

PRESENTA
LLIMART MARTINEZ GÓMEZ

INGENIERIA PETROLERA

ASESOR:
JORGE LUIS RODRIGUEZ BARREIRA
DEDICATORIA Y/O AGRADECIMIENTOS

INDICE
Contenido
RESUMEN..................................................................................................................................................1
CAPITULO 1. INTRODUCCION.............................................................................................................2
1.1 ANTECEDENTES...............................................................................................................................3
1.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA..................................................................................................4
1.2.1 Nombre:.......................................................................................................................................4
1.2.2 Giro de la empresa....................................................................................................................4
1.2.3 Ubicación.....................................................................................................................................4
1.2.4 Población.....................................................................................................................................5
1.2.5 Obtención de la muestra..........................................................................................................6
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................................................7
1.4 OBJETIVO...........................................................................................................................................8
1.4.1 Objetivo general...................................................................................................................8
1.4.2 Objetivo específico...................................................................................................................8
1.5 DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.....................................................................................8
1.5.1 Alcances......................................................................................................................................8
1.5.2 Limitaciones...............................................................................................................................8
1.6 JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................................9
1.6.1 Relevancia social.......................................................................................................................9
1.6.2 Beneficios....................................................................................................................................9
1.6.3 Utilidad practica.........................................................................................................................9
1.6.4 Significancia...............................................................................................................................9
1.7 HIPOTESIS........................................................................................................................................10
CAPÍTULO II. MARCO TEORICO.......................................................................................................10
2.1 MARCO REFERENCIAL.............................................................................................................10
2.2 MARCO CONCEPTUAL..............................................................................................................10
2.3 BOMBEO MECÁNICO.................................................................................................................11
2.3.1 Ventajas del bombeo mecánico:......................................................................................12
2.3.2 Limitaciones del sistema:..................................................................................................12
2.4 LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR BOMBEO MECÁNICO.............................................12
2.4.1 ¿En qué consiste?...................................................................................................................12
2.4.2 Ventajas.....................................................................................................................................13
 2.4.3 Desventajas...............................................................................................................................13
2.4.4 Aplicaciones.............................................................................................................................13
2.5 CONFIGURACIÓN DE UN EQUIPO DE BOMBEO MECÁNICO..............................................13
2.5.1 EQUIPO DE SUBSUELO.........................................................................................................13
2.5.1.1 Tubería de producción....................................................................................................14
2.5.1.2 Varillas de succión...........................................................................................................14
2.5.1.3 Anclas de tubería..............................................................................................................15
2.6 BOMBA DE SUBSUELO................................................................................................................15
2.6.1 Pistón..........................................................................................................................................15
2.6.2 Funciones de la válvula.........................................................................................................15
2.7 DE SUPERFICIE...............................................................................................................................16
2.7.1 Unidad de bombeo (balancín)...........................................................................................16
2.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA UNIDAD DE BOMBEO..................................................17
2.8.1 Productividad...........................................................................................................................17
2.8.2 Profundidad..............................................................................................................................17
CAPITULO III. METODOS DE DISEÑO DE SISTEMA DEL BOMBEO MECANICO...................17
3.1 MÉTODO DE DISEÑO.....................................................................................................................17
3.2 DISEÑO DEL SISTEMA..................................................................................................................20
3.2.1 Método API-RP-11L.................................................................................................................20
3.2.2 Desarrollo del método de la ecuación de onda................................................................22
3.3 CONSIDERACION DE DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBEO MECANICO.........................23
3.4 ESTRATEGIA DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MECANICO.............................24
3.5 DEL GASTO DE PRODUCCION...................................................................................................25
3.6 METODO CONSTANTE IP.............................................................................................................26
CAPITULO IV. ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DE LAS INSTALACIONES DEL
SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO..................................................................................................27
4.1 TIPOS DE DINAMÓMETROS...............................................................................................27
a) dinamómetro mecánico.......................................................................................................27
b) Dinamómetro hidráulico......................................................................................................28
c) Dinamómetro electrónico....................................................................................................28
d) Dynagraph de fondo del pozo............................................................................................29
4.2 DINAMOMÉTRICAS....................................................................................................................30
4.2.1 Elongación y contracción de las varillas.................................................................31
 4.2.2 Aceleración de la varilla pulida..................................................................................32
4.2.3 Vibración de las varillas...............................................................................................33
4.2.4 Golpe de fluido...............................................................................................................33
4.2.5 Interferencia de gas......................................................................................................35
4.2.6 Candado de gas.............................................................................................................37
4.2.7 Tamaño de la bomba.....................................................................................................38
4.2.8 Tubería de producción desanclada...........................................................................38
4.2.9 Tuberías partidas...........................................................................................................39
4.2.10 Fuga en la válvula viajera o en el émbolo................................................................40
4.2.11 Fuga en la válvula de pie.............................................................................................41
4.2.12 Fuga en la tubería de producción..............................................................................43
4.3 COMBINACION DE DOS O MAS PROBLEMAS DE BOMBA.............................................44
4.4 EJEMPLOS DE CARTAS DINANOMETRICAS......................................................................48
4.4.1 Perdidas en válvulas:.........................................................................................................48
4.4.2 Perdida de producción por tubing roto:.........................................................................49
4.4.3 Golpe de fluido:....................................................................................................................50
4.4.4 Interferencia de gas:...........................................................................................................50
4.4.5 Bloqueo por gas:..................................................................................................................51
4.4.6 Pesca de varillas:.................................................................................................................52
4.4.7 Alta aceleración del fluido (inercia del fluido):.............................................................52
4.4.8 Barril de la bomba gastado o pulido:..............................................................................53
CAPITULO V. PROCEDIMIENTO........................................................................................................54
5.1 SOFTWARE SEOOMEC.................................................................................................................54
5.1.1 Descripción del software SEOOMEC..................................................................................55
5.1.2 Software SEOOMEC: Diseño de bomba y sarta de varillas..........................................55
 RESUMEN

El bombeo mecánico es el sistema artificial de producción más utilizado a nivel mundial,

en México es el segundo después del bombeo neumático, este sistema artificial de
producción es de vital importancia en regiones como Poza Rica, Comalcalco y Tabasco.
La función de este tipo de sistema artificial de producción es extraer fluidos mediante un
movimiento ascendente-descendente, que se transmite por medio de la sarta de varillas
a la bomba colocada dentro de la TP en el fondo, cerca del yacimiento.
Para poder diseñar una unidad de bombeo mecánico convencional es posible hacerlo
mediante el método API RP 11L, el cual es de los primeros métodos de diseño
desarrollados y actualmente es el más utilizado en la industria, este método se enfoca a
las necesidades de producción es decir de acuerdo al gasto que se necesite obtener, el
diseño arrojará los resultados más apropiados para lograr este gasto deseado, una vez
que se haga el diseño y se ponga en funcionamiento la unidad de bombeo mecánico es
necesario darle seguimiento para poder evaluar su desempeño operativo y esto se
logra a través de las cartas dinamométricas las cuales nos sirven para dar un
diagnóstico del desempeño operativo de la unidad de bombeo mecánico y esto se logra
gracias a que en ella se representa las cargas en contra del desplazamiento y así se
pueden determinar cargas en el equipo superficial, carga en las varillas así como el
comportamiento de la bomba.

Los sistemas expertos son una aplicación informática capaz de solucionar un conjunto
de problemas que exigen un gran conocimiento sobre un determinado tema. Un sistema
experto es un conjunto de programas que, sobre una base de conocimientos, posee
información de uno o más expertos en un área específica. Se puede entender como
una rama de la inteligencia artificial, donde el poder de resolución de un problema en un
programa de computadora viene del conocimiento de un dominio específico. Estos
sistemas imitan las actividades de un humano para resolver problemas de distinta
índole (no necesariamente tiene que ser de inteligencia artificial). También se dice que
un SE, se basa en el conocimiento declarativo (hechos sobre objetos, situaciones) y el
conocimiento de control (información sobre el seguimiento de una acción).

1
CAPITULO 1. INTRODUCCION

La creciente aplicación de los sistemas artificiales de producción en los campos

petroleros de México demanda de manera urgente, el desarrollo de nuevas
herramientas de cómputo que permitan el diseño y la evaluación del desempeño
operativo de dichos sistemas de manera eficiente, rápida, dinámica y confiable. El
presente trabajo tiene como propósito el desarrollo de un programa capaz de diseñar el
sistema de bombeo mecánico a partir de datos básicos de diseño, el cual está orientado
a diseñar y evaluar el desempeño operativo de las unidades Convencionales, también
se busca que este programa sea inteligente y se pueda alimentar de información
conforme se vaya empleando.
En el capítulo I se lleva a cabo la descripción de la empresa en la que se realizara el
proyecto, por motivos de contingencia se aplicara de forma teórica para ver la manera
de implementar el diseño del bombeo mecánico para tener mejores resultados.
En el capítulo II hablamos acerca de la función que tiene el bombeo mecánico y de su
importancia, además de las condiciones que se deben de cumplir para poder emplear
este tipo de sistema artificial de producción, así como la descripción de cada una de las
diferentes unidades, sus ventajas y sus desventajas, los elementos que se deben de
tomar en cuenta para seleccionarlas, así como los elementos que las conforman,
también se hace referencia al ciclo de bombeo.
En el capítulo III hablamos acerca del método de diseño API-RP-11L el cual es de los
primeros métodos de diseño desarrollados y actualmente es el más utilizado en la
industria, este método se enfoca a las necesidades de producción es decir de acuerdo
al gasto que se necesite obtener, el diseño arrojara los resultados más apropiados para
lograr este gasto deseado, en esta tesis se describirá paso a paso el desarrollo de este
método para poder entender cómo es que se logra que de los resultados esperados,
una vez que se haga el diseño y se ponga en funcionamiento la unidad de bombeo
mecánico es necesario darle seguimiento para poder evaluar su desempeño operativo y
esto se logra a través de las cartas dinamométricas las cuales nos sirven para dar un
diagnóstico del desempeño operativo de la unidad de bombeo mecánico y esto a su vez
se logra gracias a que en ella se representa las cargas en contra del desplazamiento y
así se pueden determinar cargas en el equipo superficial, carga en las varillas así como
el comportamiento de la bomba. También se presentarán los diferentes casos en los
que se pueden identificar anomalías en el desempeño del bombeo mecánico y se
pueden identificar gracias a las cartas dinamométricas .

2
1.1 ANTECEDENTES

Al inicio de la explotación de un yacimiento, los pozos son generalmente fluyentes, es

decir que poseen la energía necesaria para hacer que los fluidos propios del yacimiento
lleguen por sí solos a la superficie. Sin embargo, con la explotación continua del mismo,
éste disminuye su presión estática (Pws) y la presión de fondo fluyendo (Pwf). Por tal
motivo, se hace necesaria la utilización de técnicas que permitan adicionarle energía a
los fluidos para incrementar o mantener la producción, a nivel de pozo como son los
sistemas artificiales de producción y a nivel de yacimiento, como son los métodos de
recuperación secundaria y mejorada (inyección de agua, inyección de gas, de
nitrógeno, etc.).
Existen diversos sistemas artificiales de producción para pozos de aceite negro y
sistemas de producción para pozos de gas. Estos son seleccionados e instalados de
acuerdo a una serie de factores como son:
 Presión del Yacimiento
 Índice de productividad (IP)
 Relación Gas-Aceite (RGA)
 Porcentaje de Agua
 Grados API del aceite
 Profundidad, temperatura y tipo de pozo
 Tipo de energía disponible
 Producción de arena, parafinas, corrosión, etc.
 Condiciones ambientales
 Infraestructura existente
 Compatibilidad entre fluido-gas de inyección
 Entre otros.
La selección de un sistema artificial es un proceso que obedece a razones económicas
y técnicas en las cuales tanto el ingeniero de producción como el de yacimientos juegan
un papel importante para garantizar un sistema eficiente y adecuado a las condiciones
del pozo.

3
1.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.2.1 Nombre:
PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION
1.2.2 Giro de la empresa
Petróleos Mexicanos (Pemex) es una empresa estatal productora de petróleo creada el
18 de marzo de 1938, que cuenta con un régimen constitucional para la explotación de
los recursos energéticos (principalmente petróleo y gas natural) en territorio mexicano,
aunque también cuenta con diversas operaciones en el extranjero. Esta empresa actúa
bajo la supervisión de un consejo de administración, cuyo presidente es el Energía,
También proporciona los servicios de tratamiento de agua para inyección a yacimientos
productores de crudo en la región y el servicio de inyección de gas a bombeo
neumático en Pemex Exploración y Producción.
El complejo cuenta con servicios auxiliares necesarios para los procesos señalados, así
como también con sistemas de seguridad e infraestructura necesaria.
1.2.3 Ubicación
El proyecto se llevará a cabo en el campo RABASA 197 ubicado a 7 km al suroeste de
la ciudad de Agua Dulce, Veracruz y a 25.4 km al sureste de la ciudad de
Coatzacoalcos.

4
1.2.4 Población
Se tiene localizado en a las afueras de Agua dulce, Veracruz un bloque petrolero del
activo integral de producción bloque sur, antiguamente llamado cinco presidentes, de la
paraestatal “PEMEX” las cuales están siendo trabajadas durante el año 2009 hasta la
actualidad con sistemas antiguo en el campo Rabasa.
El campo Rabasa cuenta con una superficie de 96.6 kilómetros cuadrados, donde se
ubican 119 bloques, mismos que en los últimos tres años produjeron 6 millones 278 mil
barriles de crudo, con ganancias de más de 260 millones de dólares en ese periodo de
tiempo (más de 100 millones de dólares en 2015, más de 77 mdd en 2016 y más de 89
mdd en 2017).
Con una tasa de cambio promedio de 17 pesos por dólar americano, el campo Rabasa
produjo una riqueza de más de 4 mil 500 millones de pesos en los últimos tres años, sin
contar que este pozo inició operaciones a finales de la década pasada entre 2009 y
2010, produciendo miles de barriles de aceite diariamente, mientras que la mezcla
mexicana se cotizaba en el mercado internacional en la barrera de los 100 dólares, más
del doble de lo que se cotiza en el mercado actual.
Producción del campo Rabasa-Aceite.
AÑO: 2015
Producción diaria: 6 mil 100 barriles.
Producción anual: 2 millones 226 mil 500 barriles al año.
Precio del petróleo: 45 dólares por barril.
Producción en dólares: 100 millones 192 mil 500 dólares.
AÑO: 2016
Producción diaria: 5 mil 900 barriles.
Producción anual: 2 millones 153 mil 500 barriles al año.
Precio del petróleo: 36 dólares por barril.
Producción en dólares: 77 millones 526 mil dólares.
AÑO: 2017
Producción diaria: 5 mil 200 barriles.
Producción anual: 1 millón 898 mil barriles al año.
Precio del petróleo: 47 dólares por barril.
Producción en dólares: 89 millones 206 mil dólares.

5
GANANCIA TOTAL
Fueron 266 millones 924 mil 500 dólares en 2015, 2016 y 2017.
Equivalente a 4 mil 537 millones 726 mil 500 pesos.

1.2.5 Obtención de la muestra

Se selecciona un bloque del campo Rabasa actualmente tiene 23 pozos perforados, 12
operan fluyentes, 1 con tubería flexible colgada (por bombeo neumático) y 2 con
bombeo hidráulico jet, haciendo un total de 15 pozos operando y 8 fuera de operación.
El área del yacimiento es de 4.1 km2 su edad es del mioceno medio-mioceno inferior el
tipo de roca areniscas; la permeabilidad varia del orden 30 – 126 md; la porosidad
promedio es de 20 %; el espesor neto promedio es de 23m; el rango de profundidad es
del orden de 2,600 – 3,400 m; la densidad de aceite promedio es 26°api, la presiones
(kg/cm2): original: 441 (pvt Rabasa 101) y de saturación:187.3 (pvt Rabasa 101). Este
campo cuenta con dos principales arenas productoras la amm 20 productora por la
tubería de revestimiento (tr) y la arena ammi 30 productora por la tubería de producción
(tp). El tipo de terminación no convencional de los pozos (producción por TP y por TR)
complica implementar un SAP conocido como el Bombeo Mecánico (BM), Bombeo
Neumático (BN), Bombeo de Cavidad Progresiva (BCP), Bombeo Electro sumergible
(BEC); sin embargo, recordemos que la arena AMI 30 productora por TP es la de mayor
severidad en el abatimiento de presión por lo tanto es necesario buscar la forma de
implementar un sistema artificial de producción que mantuviera la afluencia del pozo.

6
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dicha investigación tiene como problemática la pérdida de energía natural del

yacimiento. Mediante un SAP es la solución general a un yacimiento sin energía para
producir de manera natural. Debido a su alto contenido de hidrocarburos de
permeabilidad baja las formaciones de lutitas se consideran desde hace tiempo rocas
generadoras (roca madre) y al mismo tiempo mecanismo de sello en las extensiones
productivas más tradicionales de petróleo y gas. La producción de los pozos perforados
en lutitas se caracteriza por exhibir altas tasas de flujo inicial, provenientes de fracturas
naturales e inducidas acompañadas por una elevada presión de producción. En la
mayoría de los pozos la producción no es tan siendo explotada, la energía de los
mecanismos de empuje de un yacimiento no es suficiente para llevar los hidrocarburos
a la superficie. El bombeo mecánico es uno de los sistemas artificiales de producción
más utilizados a nivel mundial (80-90%). Las unidades de bombeo tipo Mark II es
caracterizada por tener una producción en el torque uniforma trabajado de forma
conjunta, reduciendo un 35% del torque en la caja reductora. Las fallas más comunes
en este tipo de bombas son las fallas de las varillas dadas por varios agentes que
afectan a la misma como la corrosión por cloruros, las fallas por daños en la superficie
donde en donde no detectan si la varilla está afectada antes de colocarla, y fallas por
conexiones debido a la carga friccional de la caja y el torque aplicado. Existen varias
características de errores en los sistemas de bombeo mecánico, en donde su
afectación es muy grande. Diseñar un sistema de bombeo mecánico con eficiencia en
el sistema y un coste de energía favorable, utilizando una combinación de mayor de
mayor diámetro del pisto a una velocidad favorable y cargas de tensión adecuadas,
para minimizar el gasto de energía y los gastos en reposición de varillas
Por eso es importante llevar a cabo el sistema de bombas de varillas para mejorar la
producción proveniente de los recursos no convencionales.
Formulación del problema
El sistema de bombeo mecánico es uno de los más eficaces para la recuperación
primaria de hidrocarburos, pero por ser de método mecánico existen distintas variables
que afectan a la tubería de producción.
Pregunta general
¿Cómo detectar fallas en la implementación del Sistema de Bombeo Mecánico?
Preguntas específicas
¿Qué finalidad tiene el diseño de Bombeo Mecánico?
¿Qué disminuir con el diseño de un Bombeo Mecánico?
¿Qué ventajas habrá en la implementación del Sistema de Bombeo Mecánico?

7
1.4 OBJETIVO

1.4.1 Objetivo general

 Optimizar la completación del pozo Rabasa para incrementar su producción

mediante un sistema de bombeo mecánico.
1.4.2 Objetivo específico

 Mejorar la recuperación final en los pozos perforados en yacimientos de lutitas

mediante la implementación del bombeo mecánico.
 Presentar el flujo de trabajo para el diseño e implementación de Sistema
Artificial de Bombeo Mecánico.
 Minimizar pérdidas de producción en los pozos productores que tengan
problemas en su balancín.
 Disminuir los costos de mantenimiento correctivo en los balancines.
 Diseñar un sistema de bombeo mecánico, considerando los instrumentos
básicos de medición tales como niveles acústicos y prueba de válvulas para
detectar y disminuir fallas.

1.5 DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.1 Alcances

El presente trabajo servirá de guía para realizar el diseño de Sistema Artificial de

Bombeo Mecánico para el activo de Producción Cinco Presidentes.
1.5.2 Limitaciones

Las limitaciones que pueden llevarse a cabo al momento de llevar dicho estudio podrían
ser:
 Resultados favorables en la Industria Petrolera
 Economía
 Alta producción de hidrocarburos

8
1.6 JUSTIFICACIÓN

Debido a las características tasas de declinación de la producción y presión, la mayoría

de los pozos perforados en lutitas requiere un sistema de levantamiento artificial (AL).
Para incrementar la producción de los pozos se utilizará bombas de varillas y sistemas
de levantamiento de gas.
1.6.1 Relevancia social

Se aprovechará al máximo el potencial humano procedente de las diferentes áreas en

el sector petrolero, para disminuir los costos de producción y aumentar la eficiencia de
operación de los equipos y sobretodo, liberarse de la dependencia tecnológica
extranjera en el área de producción petrolera que es base de la económica de México.
1.6.2 Beneficios

Este nuevo sistema mejora la producción en el sector petrolero, a su vez permitirá

disminuir los costos en la importación de equipos para el mantenimiento de los sistemas
de bombeos mecánicos.
Beneficiarios
Permitirá facilitar la detección de fallas en las tuberías a los operarios o ingenieros de
producción, del área prospecta, en la cual se está ejecutando un trabajo de extracción
de hidrocarburo mediante el sistema de bombeo mecánico.

1.6.3 Utilidad practica

El proyecto será de gran utilidad ya que permitirá que durante muchos años este nuevo
sistema de bombeo mecánico mejor la producción y así se genere mayores ganancias
para las empresas y el país así mismo generar una mayor solvencia económica, esto
traerá mayores inversiones en el campo ya que ser de gran rentabilidad.
1.6.4 Significancia

Es importante ya que tendrá una gran relevancia en la industria petrolera para la

recuperación primaria de hidrocarburos, obteniendo una mejor producción y
disminución en el mantenimiento del mecanismo.

9
1.7 HIPOTESIS
La hipótesis de este trabajo se basa en el razonamiento de que dicha instalación se
realiza adecuadamente en los pozos no convencionales es posible obtener resultados
favorables en la Industria Petrolera.

CAPÍTULO II. MARCO TEORICO

2.1 MARCO REFERENCIAL

El sistema de bombeo mecánico es el predominante en las operaciones del Lote; se

encuentra en el 95 % de pozos activos; seguido por el sistema conocido como “Plunger
Lift” con el 3 % entre otros. A mediados del 2008 se empezó analizar otras alternativas
técnicas con respecto a los sistemas de levantamiento artificial que fueran confiables y
que hayan manifestado buen performance y alto grado de confiabilidad operativo en
otros campos, la idea de un sistema de levantamiento artificial que utilice mecanismos
hidráulicos fue usada en el 2008 como piloto en campos petroleros consiguiendo
resultados muy favorables.
Cuando los sistemas de bombeo mecánico no están adecuadamente diseñados; o son
afectados por particularidades del yacimiento como las cantidades y propiedades de
fluidos producidos, precipitación de parafinas y formación de escamas; problemas del
hueco; y en general cuando no se consideran detalles característicos del pozo para
instalar el diseño apropiado, los equipos y accesorios de subsuelo de pozos con
bombeo mecánico muestran deficiencias operacionales y fallas de diferente tipo como:
ruptura de varillas, fallas mecánicas, fallas por corrosión, pegas de pistones por
depósitos, etc.
El incremento de las fallas de la tubería, bombas y varillas de los pozos trae como
consecuencia el incremento de los costos de mantenimiento siendo necesario
establecer una acción rápida y efectiva de identificación de las causas que originan las
fallas y la implementación de los métodos adecuados para controlar o minimizar estas
fallas.

2.2 MARCO CONCEPTUAL

En los yacimientos petroleros el hidrocarburo se encuentra sometido a una presión

debido a la rocas que lo rodean o algún acuífero asociado, al perforar y crear un pozo
hay un cambio de presión y el hidrocarburo migra o fluye hacia puntos de menor
presión; cuando la presión es la suficiente y el yacimiento tiene la energía necesaria
para hacer fluir a el hidrocarburo a la superficie no se necesita de ningún tipo de

10
levantamiento artificial hasta que esta energía se agota y es cuando entran en función
los sistemas artificiales de producción. Al agotarse la energía natural del yacimiento es
necesario extraer el hidrocarburo con sistemas de levantamiento artificial o
administrándole energía al yacimiento.

Principales Sistemas Artificiales de Producción.

2.3 BOMBEO MECÁNICO

El bombeo mecánico es el primer sistema artificial de producción que fue implementado

en la industria petrolera y por consiguiente es el más usado en el mundo. En México
este sistema artificial de producción es el segundo más usado después del bombeo
neumático. El bombeo mecánico opera eficientemente sobre un amplio rango de
características de producción de pozo, este sistema es considerado para poder producir
volúmenes moderados para profundidades someras y volúmenes pequeños para
profundidades intermedias. Si los fluidos del pozo no contienen ácido sulfúrico, o si se
usan varillas de succión especiales, es posible levantar 1,000 bpd desde
aproximadamente 14,000 pies de profundidad. Si los fluidos del pozo contienen ácido
sulfúrico, el sistema de bombeo mecánico puede levantar 1,000 bpd desde 4,000 pies y
200 bpd desde 10,000 pies de profundidad. La mayoría de las partes del sistema de BM
están certificadas por estándares internacionales, los cuales han sido establecidos por
el American Petroleum Institute (API).

11
2.3.1 Ventajas del bombeo mecánico:

 Diseño simple.
 Baja inversión.
 Profundidades someras a intermedias (7,800 pies).
 Se puede adaptar a pozos con una desviación moderada.
 Permite producir con niveles de fluidos bajos.
 Es adaptable a pozos con problemas de corrosión e incrustaciones.

2.3.2 Limitaciones del sistema:

 Capacidad para manejar arena limitada.

 Parafina y sarro interfieren con la operación eficiente de estos sistemas.
 Se corre el riesgo que el prensaestopas de la varilla pulida se salga de su lugar.

2.4 LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR BOMBEO MECÁNICO

2.4.1 ¿En qué consiste?

El bombeo mecánico es el método más usado en el mundo. Consiste una bomba de
subsuelo de acción reciprocante, que es abastecida con energía producida a través de
una sarta de cabillas. La energía es suministrada por un motor eléctrico o de
combustión interna colocada en la superficie.
Tiene su mayor aplicación mundial en la producción de crudos pesados y extra
pesados, aunque también se utiliza en la producción de crudos medianos y livianos.
La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el
movimiento reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta de varillas
estas, la bomba de subsuelo. La unidad de bombeo, en su movimiento, tiene dos
puntos muy bien definidos: muerto superior y muerto inferior. Cuando el balancín está
en el punto muerto inferior sus válvulas fija y viajera se hallan cerradas.

12
Al comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón
permite la apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la
bomba. Al mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula
viajera y permanecerá cerrada durante la carrera ascendente.

Varillas:

2.4.2 Ventajas
 Gracias al desarrollo de simuladores, hoy en día es muy fácil
el análisis y diseño de las instalaciones.
 Puede ser usado prácticamente durante toda la vida productiva del pozo.
 La capacidad de bombeo puede ser cambiada fácilmente para adaptarse a las
variaciones del índice de productividad, IPR.
 Puede producir intermitentemente mediante el uso de temporizadores (POC´s) o
variadores de frecuencia conectados a una red automatizada.
 Puede manejar la producción de pozos con inyección de vapor.

2.4.3 Desventajas
 Problemas de eficiencia.
 En sitios poblados puede ser peligrosa para las personas.
 Cuando no se usan cabillas de fibra de vidrio, la profundidad puede ser una
limitación.
2.4.4 Aplicaciones
 Pozos de profundidades hasta 8000 pies (no mayores a 9000 pies).
 Pozos de crudos extrapesados, pesados, medianos y livianos.
 No es recomendable aplicar en pozos que producen altos volúmenes de gas.
 Puede realizar levantamientos de crudos a altas temperaturas, así como de
fluidos viscosos.
 No debe existir presencia de arena.
 Solo en pozos unidireccionales.
 Se puede usar en pozos desviados.
 Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

2.5 CONFIGURACIÓN DE UN EQUIPO DE BOMBEO MECÁNICO

2.5.1 EQUIPO DE SUBSUELO

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de
bombeo mecánico. La API ha certificado las varillas las tuberías de producción y bomba
de subsuelo.

13
2.5.1.1 Tubería de producción
La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está bombeando
desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la
tubería de producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han
reducido considerablemente para el momento en que el pozo es acondicionado para
bombear.
2.5.1.2 Varillas de succión

La sarta de varillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la

bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo
mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo.
Principales funciones
Las principales funciones de la sarta de varillas de succión en un sistema de bombeo
mecánico son las siguientes:
 Transferir energía, soportar cargas y accionar la bomba. Todo esto es posible, ya
que éstas, sirven de conexión entre la bomba de subsuelo y la unidad de
bombeo instalada en la superficie.
 La barra pulida es la primera cabilla del sistema, y opera con una empacadura de
goma llamada prensa-estopa. Esta empacadura se instala en el cabezal del pozo
con el fin de impedir el derrame de petróleo por la acción del movimiento de la
barra pulida.
 Los principales problemas presentados por la sarta de varillas son las partiduras
y el desenroscado de las mismas lo que se debe principalmente a: efectos de
corrosión, se aprietan demasiado al ser instaladas, daños al manejarlas
entre otros.

Las principales características de las varillas son:

 Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de
30 pies.
 Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo
general “niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud
determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de
distribuir el desgaste de la tubería de producción.
 Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

14
2.5.1.3 Anclas de tubería

Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar
el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga
de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes
profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un
elevado desgaste de tubería.

2.6 BOMBA DE SUBSUELO

Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la

sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el
intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales
componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus
asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

2.6.1 Pistón

Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto

básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de
operación se encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F. 

2.6.2 Funciones de la válvula

Secuencia de operación de la válvula viajera. Permite la entrada de flujo hacia el

pistón en su descenso y posteriormente hacer un sello hermético en la carrera
ascendente permitiendo la salida del crudo hacia superficie.
Secuencia de operación de la válvula fija. Permite el flujo de petróleo hacia la
bomba, al iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido dentro del
sistema bomba-tubería, cuando se inicia la carrera descendente del pistón.

15
2.7 DE SUPERFICIE

La unidad de superficie de un equipo de bombeo mecánico tiene por objeto

transmitir la energía desde la superficie hasta la profundidad de asentamiento de la
bomba de subsuelo con la finalidad de elevar los fluidos desde el fondo hasta la
superficie. Estas unidades pueden ser de tipo balancín o hidráulicas. Los equipos que
forman los equipos de superficie se explican a continuación:

2.7.1 Unidad de bombeo (balancín)

Es una máquina integrada, cuyo objetivo es de convertir el movimiento angular del eje

de un motor o reciproco vertical, a una velocidad apropiada con la finalidad de accionar
la sarta de cabillas y la bomba de subsuelo. Algunas de las características de la unidad
de balancín son: 
 La variación de la velocidad del balancín con respecto a las revoluciones por
minuto de la máquina motriz.
 La variación de la longitud de carrera.
 La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de cabillas y fluidos del
pozo.

16
2.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA UNIDAD DE BOMBEO

2.8.1 Productividad

 Los equipos deben ser capaces de manejar la producción disponible.

 Los equipos de superficie deben soportar las cargas originadas por los fluidos y
equipos de bombeo de pozo.
 Factibilidad de disponer de las condiciones adecuadas para la instalación de un
sistema de bombeo mecánico en superficie. 
2.8.2 Profundidad

 La profundidad del pozo es un factor determinante de los esfuerzos de tensión,

de elongación y del peso.
 Afecta las cargas originadas por los equipos de producción del pozo.
 Grandes profundidades necesitan el empleo de bombas de subsuelo de largos
recorridos.

CAPITULO III. METODOS DE DISEÑO DE SISTEMA DEL BOMBEO MECANICO

3.1 MÉTODO DE DISEÑO

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados

para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de
pozos accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar
adecuadamente los equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de
obtener una operación eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo
posible.
Paso 1: Se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la
bomba y el caudal de producción.

17
Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o
embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume
una eficiencia volumétrica del 80%.

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se
determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio.

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de

bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los
pasos previos.
Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie.
Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas
(CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

18
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft).
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso).
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft).
Carga máxima barra pulida = CD + CF.

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y

torque máximo.

CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF).

DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S) /70500.
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante.
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo
para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga
máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces, Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga
mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).
Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación,
°API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es
multiplicada por el caudal de producción (Ver Gráfico 3).
Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo
que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para
tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor

de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la
bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un
máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API).
P = C x S x N.
P = Desplazamiento de la bomba.
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón.

19
N = Velocidad de bombeo (SPM).
Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell). Esto dependerá
enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo
general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen
referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.

3.2 DISEÑO DEL SISTEMA

La optimización del sistema de bombeo mecánico se apoya del diseño del aparejo, por
lo que se toma en cuenta los principios de cálculo del sistema de BM, por tal motivo
cuando se diseña un sistema se especifica el equipo, embolada por minutos y longitud
de la carrera requerida para obtener la producción deseada al más bajo costo posible,
operando con mayor eficiencia. Hasta los años 50 los métodos de diseño de bombeo
mecánico fueron principalmente empíricos o se desarrollaron bajo simplificaciones fuera
de la realidad.

3.2.1 Método API-RP-11L.

En 1954, en un intento por desarrollar un método más preciso, un grupo de productores
y fabricantes comisionaron un estudio al Instituto de Investigaciones de Midwest para
aprender más cerca del complejo comportamiento del sistema de bombeo por varillas,
API publico resultados de este estudio en 1967 como la practica recomendada 11L.
Desde su liberación, el API 11L se convirtió en un método popular de diseño debido a
su sencillez. Sin embargo, este método tiene muchas limitaciones debido a las

20
declaraciones hechas al ser desarrollado. Para poder utilizar este método se debe
conocer o suponer para determinar las cargas y desplazamiento de la bomba en el
diseño de una instalación de bombeo mecánico los siguientes parámetros:
 Nivel de fluido (nivel neto), pie.
 Profundidad de la bomba, pie.
 Velocidad de bombeo, spm.
 Carrera de la varilla pulida, pg.
 Diámetro del embolo, pg
 Densidad relativa del fluido.
 Diámetro nominal de la TP y si está anclada o desanclada.
 Tamaño y diseño de la varilla pulida.
Conociendo estos factores podemos calcular los siguientes parámetros en el diseño:
 Carrera efectiva del embolo, Sp, pg.
 Desplazamiento de la bomba, PD, BPD.
 Carga máxima de la varilla pulida, PPRL, lb.
 Carga mínima de la varilla pulida, MPRL, lb.
 Torque máximo de la manivela, PT, lb-pg.
 Potencia en la varilla pulida, PRHP, hp.
 Contrapeso requerido, CBE, lb.

La solución para el problema de diseño se logra a través de ensayo y error.

Generalmente se requieren tres pasos en el diseño de una instalación:
1. Se hace una selección preliminar de los componentes de la instalación.
2. Se calculan las características de operación de la selección preliminar utilizando
las formulas básicas, tablas y figuras sugeridas para cada método.
3. Se compara el desplazamiento y las cargas de la bomba con los volúmenes,
rangos de carga, esfuerzos y otras limitaciones de la selección preliminar.

En algunas ocasiones es necesario hacer otras selecciones y cálculos para no exceder

las limitaciones de los componentes de la instalación. Frecuentemente es necesario
hacer más de una selección de equipo antes de obtener la instalación óptima.

Para poder emplear este método se deben de hacer las siguientes suposiciones:
 Bombeo con 100% de líquido.
 Se utilizarán únicamente varillas de acero.
 Unidad de bombeo convencional.

21
  Bajo resbalamiento del motor principal.
 Unidad perfectamente balanceada.
 Fricción normal en el fondo del pozo.
 No considera efectos de aceleración del fluido.
 Tubería anclada o desanclada.

Adicionalmente, el API RP11L se desarrolló para pozos con profundidades mayores a

2000 pies, si se utiliza este método para pozos someros se obtienen resultados que son
excesivamente imprecisos. Por ejemplo, el torque en la caja de engranes estar cerrado
tanto como un 200%. En la siguiente figura se muestra la evolución del diseño de la
norma API RP11L.

Los fabricantes de unidades de bombeo han modificado el API RP11L para permitir
diseños con unidades Mark II, balanceadas por aire, geometrías mejoradas y otras
unidades de bombeo hasta extender su rango a pozos someros.
3.2.2 Desarrollo del método de la ecuación de onda

22
Cerca del mismo periodo en que el API RP11L estuvo siendo desarrollado, el Dr. Sam
Gibs (luego con la compañía Shell) desarrollo un método de diseño más sofisticado
usando un modelo matemático basado en la ecuación de onda (importante ecuación
diferencial que describe la propagación de una variedad de ondas, como las sonoras,
las ondas de luz y las ondas en el agua). Este método requería el uso de computadoras
para resolver el modelo de la ecuación de onda para la sarta de varillas.
El método de la ecuación de onda no tiene ninguna de las limitaciones del API RP11L.
Sin embargo, debido a que era marca registrada y a su complejidad, se limitó su
disponibilidad y no obtuvo la misma popularidad como el método API, Hoy en día el uso
de las computadoras ha aumentado y varias compañías petroleras, de servicio y
Universidades han desarrollado su propio método de solución a ecuación de onda. Por
lo tanto, esta técnica más precisa es ahora muy popular.
Los esfuerzos para reducir costos de operación requieren un método de diseño de
bombeo mecánico más flexible y preciso. El método API RP11L no puede usarse para
varillas de fibra de vidrio, unidades de bombeo con geometrías especiales, y con
motores con alto deslizamiento. Por lo tanto, el uso de programas de cómputo tal como
el RODSTAR que utiliza la ecuación de ondas y también modela con mucha precisión la
unidad de bombeo se ha convertido en más que un lujo, una necesidad.

3.3 CONSIDERACION DE DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBEO MECANICO

Cuando se diseña un sistema de Bombeo Mecánico, se debe estar preocupado

principalmente por los siguientes parámetros:
 Gasto de producción operada.
 Costos de capital.
 Carga de las varillas.
 Eficiencia del sistema y costo de energía.

Idealmente se requiere que un sistema genere la mayor rentabilidad en valor presente

neto después de impuestos, considerando todos los costos de capital y operación. En
realidad, diseñar sistemas de bombeo mecánico es un proceso de ensayo y error que
usualmente resulta en un sistema que podría estar muy distante del ideal. El obtener un
diseño ideal requiere de equipos y datos que no siempre pueden estar disponibles o
que en su defecto son muy variantes, tal es el caso del consumo de gas o corriente
eléctrica, y/o disponibilidad de material. El gasto de producción, es usualmente la más
prioridad, seguido de las cargas en las varillas. Carga en la caja, y costos de energía. Si
el costo de la electricidad es alto, este puede aminorarse usando una bomba más
grande y una velocidad de bombeo más baja. Pero, una bomba de mayor diámetro

23
incrementa la carga sobre las varillas y el torque en la caja. Lo que deriva en necesitar
una unidad superficial más grande, incrementando el costo de capital. Por otro lado,
una bomba pequeña demanda velocidades de bombeo mayores y emboladas más
largas para mantener la producción. Esto incrementa el consumo de energía, pero
reduce el tamaño requerido para la unidad de bombeo. Usualmente, debe existir un
compromiso entre la eficiencia, carga en las varillas y tamaño de la unidad de bombeo.
Un aspecto importante del diseño en el sistema es el gasto. Si la máxima producción
disponible por el pozo es conocida, entonces si diseñara para un gasto de producción
mayor que esta.
Esto asegura suficiente capacidad en la bomba tomando en cuenta su desgaste normal
e imprecisión en los datos. Pero, si el gasto de bombeo es mayor que la capacidad de
aporte del pozo, entonces el pozo podría achicarse (disminuir el nivel dinámico del
pozo). El golpe de fluido es un problema que resulta a partir de la práctica común de
sobre diseñar la capacidad de bombeo. Si no se toman los pasos correctivos para
minimizar este fenómeno, la eficiencia del sistema se reduce junto con la vida útil del
equipo. El golpe de fluido puede reducirse desacelerando la unidad, acortando la
longitud de la carrera, usando una bomba pequeña o instalando un temporizador o un
controlador de bombeo.

3.4 ESTRATEGIA DE DISEÑO DE UN SISTEMA DE BOMBEO MECANICO.

Para prevenir sobre diseñar severamente la capacidad de desplazamiento del sistema

de bombeo, se recomienda una eficiencia de la bomba de entre 60% hasta 75%. Por
ejemplo, una bomba con una eficiencia del 80%, tiene una producción objetivo de 400
bpd/día, entonces debe diseñarse el sistema para que sea capaz de producir 500
bpd/día (400/0.8). Es conveniente tener un programa de computadora predictivo tal
como RODSTAR que permite introducir un objetivo de producción y una eficiencia del
sistema y luego calcular las emboladas por minutos.
Para minimizar el consumo de energía y las fatigas por tensión, use una combinación
de mayor diámetro del pistón y menor velocidad posible. Se debe escoger entre las
cargas por tensión y consumo de energía. Esto se debe a que las rupturas de las
varillas son más costosas que una eficiencia de sistema ligeramente baja. Las pautas
anteriores deben combinarse con condiciones locales económicas y de campo. Algunas
veces situaciones especiales podrían requerir una filosofía de diseño diferente. A
continuación, algunas recomendaciones que pueden ayudar mientras se diseña un
sistema de bombeo mecánico.

24
Para reducir la carga en la caja:

 Reduzca la longitud de la embolada.

 Reduzca el diámetro del pistón.
 Reduzca el peso de la sarta de varilla.
 Reduzca la velocidad de la unidad de bombeo.
 Utilice un motor de alto deslizamiento.

Para reducir la carga sobre las varillas:

 Use un diseño de sarta de varilla balanceado.
 Use varillas más resistentes.
 Reduzca el diámetro del pistón.
 Reduzca la velocidad de bombeo.

Para reducir el consumo de energía:

 Use varillas de fibra de vidrio
 Incremente de diámetro del pistón.
 Use una embolada larga y lenta
 Use el mejor tipo de unidad de bombeo.
 Use el tamaño de motor correcto.

Para maximizar la producción:

 Incremente el diámetro del pistón.
 Incremente la velocidad de bombeo.
 Incremente la longitud de la embolada.
 Use tubería de producción de mayor diámetro.
 Utilice varillas más resistentes y ligeras.
 Utilice el tipo de unidad correcto para evitar problemas de flotación de las
varillas.
 Utilice ancla de gas si la interferencia por gas es un problema.

3.5 DEL GASTO DE PRODUCCION

25
Antes de intentar seleccionar el equipo de superficie y de fondo, se debe determinar la
capacidad de desplazamiento que el sistema de bombeo deberá tener. Esto se puede
hacer usando el método del índice de productividad (IP), o el método de Vogel. Estos
son los dos métodos más usados para modelar la curva de comportamiento de
afluencia (IPR) de un pozo. La IPR es un gráfico de gasto de fluidos de producción vs.
Presión de formación. El método de índice constante de productividad (IP) es
recomendado para pozos con altos corte de agua (80% o más). El método de Vogel se
recomienda para pozos con mezcla de gas-fluido que están produciendo por debajo del
punto de burbuja.

3.6 METODO CONSTANTE IP

El índice de productividad (IP) es el cambio en el gasto de producción por caída de

presión. Son unidades [(bpd/día) /psi]. La técnica de IP constante asume que los
cambios en la productividad del pozo son proporcionales a los cambios en la presión de
entrada de la bomba. Por lo tanto, la curva IPR (inflow Performance Relationship) es
una línea recta como muestra la figura. Para trazar una IPR se necesitan dos puntos en
la curva. Por ejemplo, la línea recta de la IPR puede dibujarse si se conoce la presión
estática del yacimiento en la vencidad del pozo, la presión de entrada en la bomba y el
gasto de producción actual. También puede trazarse la línea IPR si son conocidos dos
gastos de producción y los puntos de presión (estos deben estar lo suficientemente
apartados para prevenir errores).

26
Para pozos con fluido espumoso en la tubería de revestimiento sería difícil obtener un
nivel de fluido confiable con un sistema acústico. Para esos casos se puede contar con
un mejor estimado de la presión de entrada en la bomba a partir de los cálculos
realizados con la carta dinamométrica de fondo.
Otra manera s desarrollar una ecuación para la línea IPR. Entonces se puede usar esta
ecuación para calcular el gasto de producción a cualquier presión de entrada de la
bomba. La forma general de la ecuación IPR es:
P= M* bpd + Ps
Donde:
P= Presión de la formación (psi)
M= Pendiente de la curva IPR (psi)
Bpd (barriles por día) = Gasto de producción de fluido bruta
Pws= Presión estática de yacimiento (psi)

CAPITULO IV. ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DE LAS INSTALACIONES DEL

SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO

Para asegurar el buen funcionamiento de las instalaciones del sistema de BM, se debe
monitorear continuamente el desempeño de sus componentes para determinar la
eficiencia del sistema y si es necesario, realizar ajustes ya sea en la longitud de la
carrera, la velocidad de bombeo o de otros parámetros de operación. Este monitoreo se
lleva a cabo por medio de un dinamómetro, el cual es una herramienta que registra el
movimiento de la varilla pulida y la variación de la carga, durante el ciclo de bombeo;
ambos registros se toman con respecto al tiempo y se dibujan en una gráfica la cual es
comúnmente llamada “carta dinamométrica”.

4.1 TIPOS DE DINAMÓMETROS

a) dinamómetro mecánico.

Un dinamómetro mecánico mide las cargas de las varillas por medio de la deflexión de
un anillo de acero colocado entre la barra de soporte y la abrazadera de la varilla pulida.
La grabación de este anillo de deflexión se realiza sobre la carta dinamométrica, unida

27
a un tambor rotativo accionado por el movimiento vertical de la varilla pulida. La carta
traza las cargas de la varilla pulida contra los desplazamientos verticales de las varillas.
Su principal inconveniente, es que la unidad de bombeo debe detenerse antes de que
pueda ser instalado en la varilla pulida.

b) Dinamómetro hidráulico.

Un dinamómetro hidráulico se puede instalar sin la necesidad de parar la unidad de

bombeo. Este tipo de dinamómetro utiliza un espaciador instalado en la varilla pulida
entre la barra de soporte y la abrazadera. Se instalan dos sensores de carga en los
pistones hidráulicos entre el hombro del espaciador y la barra de soporte, incluso
mientras la unidad está bombeando. Después de que el dinamómetro está en su lugar,
se aplica presión hidráulica a los pistones activando la bomba de mano conectada al
sistema. Los pistones levantan el espaciador de la barra de soporte, por lo que, las
cargas de la barra pulida se transfieren a los pistones hidráulicos. Por lo tanto, los
cambios de las cargas en la varilla pulida implican cambios en la presión hidráulica, que
luego son grabadas en las cartas.

Partes estructurales de un dinamómetro hidráulico.

28
 c) Dinamómetro electrónico.
Un dinamómetro electrónico, utiliza transductores electrónicos para medir las cargas y
los desplazamientos de la varilla pulida. Como se muestra en la figura, las partes
principales de un dinamómetro eléctrico son el transductor de carga (célula de carga), el
transductor de posición y un sistema electrónico, que proporciona una interfaz, la
grabación de la señal y el procesamiento. La célula de carga se coloca entre la barra de
soporte y la abrazadera de la varilla pulida y por lo general emplea medidores de
tensión para detectar las cargas en la varilla pulida. El transductor de posición incluye
un potenciómetro el cual produce una señal directamente proporcional al
desplazamiento de la varilla pulida. Las señales de los dos transductores, son
transferidas a un circuito de adquisición de datos, que produce señales eléctricas
suavizadas para el registro y el procesamiento. Por lo tanto, las cargas y la posición de
la varilla pulida pueden ser grabadas en un microordenador portátil, adquiriendo y
almacenando los grabados en tiempo real.

Partes principales de un dinamómetro eléctrico.

d) Dynagraph de fondo del pozo.

Rara vez se utilizan directamente cartas dinamométricas tomadas en superficie para

detectar las condiciones de funcionamiento de la bomba de fondo, ya que esta tarjeta
también refleja todas las fuerzas (estáticas y dinámicas) que se producen desde la

29
bomba hasta la sarta. Sin embargo, un dinamómetro (dinamómetro mecánico) se
coloca justo encima de la bomba, el grabado producido de este dinamómetro de fondo
es un verdadero indicador del funcionamiento de la bomba. Las cargas producidas en la
varilla inmediatamente por encima de la bomba, son registradas en función de la
posición de la bomba a través de una “cartas dynagraph” nombre que se utiliza para
distinguirlas de las tarjetas de superficie. Estas tarjetas permiten un análisis más directo
y preciso de las condiciones de operación de la bomba.
4.2 DINAMOMÉTRICAS

Es una gráfica continua resultante del registro de las fuerzas que actúan sobre la varilla
pulida en cualquier instante durante el ciclo de bombeo y es registrado con respecto a
la posición de la varilla pulida. Esta grafica es la base para el análisis de esfuerzos
sobre la UBM y la sarta de varillas de succión. El diagrama registrado esta dado con la
posición de la varilla pulida en el eje de las abscisas y las cargas en el eje de las
ordenadas. Una carta dinamométrica tiene tres usos principales: para obtener
información que se utilizará como base para hacer cambios en el equipo de bombeo, en
particular para determinar los rangos de carga, el par de torsión, los caballos de fuerza,
el contrabalanceo y demás condiciones de operación; para optimizar el funcionamiento
del sistema a través del ajuste de la velocidad de bombeo y de la longitud de la carrera;
para verificar y probar las condiciones del pozo. Cada vez que la bomba subsuperficial
realiza un ciclo, una señal de fuerza es enviada a lo largo de la sarta de varillas de
succión a una velocidad de alrededor de 15,800 (pie/seg.) hasta la superficie donde es
registrada por el dinamómetro. Para cada diferente condición de operación en el fondo,
se envía una señal a la superficie, con lo que un analista puede determinar el
comportamiento de la bomba de fondo y a través de la interpretación visual puede
detectar lo siguiente:
 Condiciones de las válvulas viajera y estacionaria.
 Existencia de golpeteo de fluido.
 Presencia de candado de gas en la bomba.
 Exceso de Fricción.
 Si el pozo está bombeando o no fluido.
Existen gráficas típicas que permiten comprender de manera simple el comportamiento
de una carta dinamométrica en el ciclo de bombeo. La Figura presenta un sistema
inelástico, en el que se hacen las siguientes suposiciones:
 No hay tiempo de retraso en la transmisión de movimiento desde la superficie hasta el
embolo.

30
 Todos los componentes del sistema funcionan con el 100% de eficiencia.  Las

varillas son completamente rígidas.

 No presentan vibración.

Carta dinamométrica de un sistema inelástico.

En el punto A, la válvula viajera cierra en el comienzo de la carrera ascendente y la

carga del pozo es transferida instantáneamente a las varillas, esto representado como
AB. Para BC la carga permanece constante hasta el tope de la carrera ascendente C.
Entonces la válvula viajera abre, la válvula estacionaría se cierra y la carga es
eliminada de las varillas en CD instantáneamente. La carga otra vez permanece
constante para DA, así las varillas caen libremente. En el punto A, el ciclo se repite. Por
diversos factores, como: la elongación y la contracción de las varillas, las aceleraciones
en el movimiento reciprocante y la propia vibración de las varillas la carta

31
dinamométrica teórica rara vez se logra en la práctica. A continuación, se describen
algunas características de estos factores.

4.2.1 Elongación y contracción de las varillas.

En la siguiente figura se representa una carta dinamométrica teórica para un sistema de

varillas elástico, en el que la sarta de varillas elástica y su carga de fluido son elevados
por la varilla pulida, pero la carga total no se mueve hacia arriba simultáneamente, sino
que cada sección de la sarta de varillas, de abajo hacia arriba, tiende a alargarse
ligeramente más que la sección inmediata anterior. En el principio de la carrera
ascendente A, la carga comienza a incrementar gradualmente debido a la tensión de
las varillas. La carga máxima en la varilla pulida se alcanza en B y permanece
constante hasta el punto C, en tal punto las varillas comienzan a descender y a
contraerse. En el
punto D la carga del fluido ha sido transferida a la válvula estacionaría y la carga
mínima en la varilla pulida otra vez permanece constante en DA; entonces el ciclo se
repite.

32
Carta dinamométrica de un sistema elástico.

33
 4.2.2 Aceleración de la varilla pulida

El principal efecto de las fuerzas de aceleración en las varillas es hacer girar la gráfica
en el sentido de las manecillas del reloj como se ve en la figura, es decir, elevar las
cargas pico en el fondo de la carrera y bajarlas en la parte superior de la carrera. Las
varillas experimentan la máxima desaceleración en la parte superior de la carrera hacia
arriba.

Modificación de la carta por aceleración.

4.2.3 Vibración de las varillas

Después de que ocurre la elongación de las varillas y están presentes las fuerzas de
aceleración, la sarta sufre un fenómeno de vibración natural. De manera similar ocurre
cuando las varillas llegan a la parte superior de la carrera, comienzan a bajar y quedan
liberadas del alargamiento, entonces, la sarta inicia nuevamente su periodo de
frecuencia natural de vibraciones. Por lo tanto, en un sistema con los efectos ya
descritos e incluyendo este otro, se modifica la forma de la carta dinamométrica como
se muestra en la Figura. Si la relación de velocidad de bombeo a la frecuencia natural
de varillas es mayor existirán varios picos, es decir, que el número de picos será
proporcional a la velocidad de bombeo.

34
 Modificación de la carta por vibración.

Existen varias cartas dinamométricas típicas en las cuales es fácil diagnosticar el

problema, dentro de los casos más comunes están el golpeteo por fluido, la
interferencia de gas y el candado de gas. A continuación, se describe el fenómeno
físico que las define y el comportamiento de dichas gráficas.

4.2.4 Golpe de fluido.

El golpe de fluido es causado por la presencia de una presión baja de gas dentro de la
cámara de la bomba. La figura muestra los mecanismos de un caso de golpe de fluido
ideal. Como se señaló anteriormente, la presencia de gas dentro de la cámara de la
bomba durante la carrera descendente causa una transferencia de carga que ocurre a
medida que el gas es comprimido. Dado que para este caso el gas tiene una baja
presión, el incremento de la presión durante el proceso de compresión no es tan grande
como en el caso de una alta presión de gas. Esto resulta en una caída pequeña en la
carga de la varilla durante el comienzo de la carrera descendente a medida que el gas
es comprimido. Consecuentemente la compresión de gas ocurre muy rápidamente y
con poca resistencia, punto C al Dado que hay poca resistencia durante la compresión,
la carga de la varilla no caerá sustancialmente. En el punto E, todo el gas ha sido
comprimido y el émbolo, viajando a alta velocidad, pronto golpeará el fluido dentro de la
cámara de la bomba. La carga rápida liberada de las varillas hacia la tubería de
producción es denominada golpe de fluido y puede resultar en daños a las varillas.
El golpe de fluido está asociado con una caída en la producción debido a la disminución
del llenado de líquido de la bomba. El gas que migra hacia arriba reduce el gradiente
del fluido y los caballos de fuerza requeridos. Si la bomba estuviera anclada entonces la
característica distintiva de la carta de fondo es la carga casi constante durante el
comienzo de la carrera descendente seguida por una caída repentina de la carga a
medida que el émbolo golpea el fluido incompresible y la válvula viajera se abre.
La aparición de golpe de fluido es debido principalmente a la presencia de gas a baja
presión dentro de la cámara de la bomba, lo cual puede ser debido a un bajo nivel de
fluido o a una baja presión de yacimiento. A medida que la presión del gas aumenta el
comportamiento del problema tiende a ser interferencia de gas. El factor de
diferenciación entre golpe de fluido e interferencia de gas es la presión del gas dentro
de la cámara de gas. Una puede ser diferenciada entre los dos casos al buscar en la
forma del lado derecho de una carta de fondo y al medir la presión de admisión de la
bomba. Es importante hacer la distinción entre los dos problemas a partir de que el
problema por golpe de fluido puede ser destructivo hacia el sistema de bombeo y

35
necesita ser detectado lo más
pronto posible.
Una bomba que no esté anclada o que su
ancla no esté sujeta y que esté
experimentando un golpe de fluido puede
confundirse por interferencia de gas.
La figura muestra cómo la carta de
golpe de fluido es afectada por no tener
la tubería de producción anclada.
Si durante el proceso de generación de la
carta de fondo, la carta es severamente suavizada, esto podría causar un problema al
identificar características significativas las cuales puedan sugerir el posible problema
con la bomba subsuperficial. Información adicional se necesitaría para reconocer el
problema correcto. Para este caso, la presión de admisión y la presión de punto de
burbuja podrían usarse para identificar el problema, suponiendo que la información está
disponible y es precisa.

Carta dinamométrica que representa Golpe de fluido.

4.2.5 Interferencia de gas.

36
La interferencia de gas es un fenómeno asociado con la producción de pozos de aceite,
que a la entrada a la cámara de bombeo es una mezcla de líquido y gas. La presencia
del gas es debido a la presión de admisión de la bomba cayendo por debajo de la
presión de punto de burbuja del yacimiento durante la carrera ascendente de la bomba.
Durante la carrera descendente el movimiento del émbolo comienza a comprimir el gas
presente en la cámara, puntos. Aunque el émbolo ha empezado a moverse hacia abajo
hasta el punto C, la válvula viajera no se abre inmediatamente hasta que la presión
hidrostática por encima de la bomba sea mayor que la presión interior de la bomba. Así,
la válvula viajera permanece cerrada. Solamente cuando la presión interior de la bomba
excede aquella que actúa encima del émbolo la válvula viajera se abrirá, punto D. La
compresibilidad del gas, dependiendo de la presión del gas, retrasa el punto donde la
válvula viajera se abre. Sí la presión inicial de gas en la bomba se asemeja a la presión
hidrostática que actúa sobre el émbolo, el punto en donde la válvula viajera ocurriría
muy temprano en la carrera descendente con el aumento de la presión del gas. La
facilidad con la que el gas puede ser comprimido depende de la presión en la cámara
de la bomba.
La presión del gas dependerá de la presión del yacimiento y del nivel del fluido presente
en la tubería. Se puede reconocer un problema de llenado como la interferencia de gas,
sí la presión en el interior de la bomba es alta. La relación presión-volumen para un gas
real es una función no lineal la cual causa un comportamiento no linear en la forma de
la carga contra posición en los trazos de la carta a medida que el gas es comprimido en
el movimiento descendente del émbolo. A medida que el émbolo desciende, el continuo
incremento de presión transfiere 70 gradualmente la carga de las varillas a la tubería de
producción. El momento en que la presión en la bomba excede la presión que actúa
sobre la válvula viajera, esta se abrirá, punto D, y la carga de fluido será transferida a la
tubería de producción. La caída gradual de la carga debido a la compresión de gas es
responsable de una operación muy suave de la unidad de bombeo.
En la superficie esto puede ser interpretado como un indicador de que no existe
problema alguno a menos que la carta esté disponible para su análisis. La presión de
admisión de la bomba es una de los indicadores clave de la interferencia de gas y el
parámetro que determina el comportamiento de la bomba subsuperficial. Este
parámetro es difícil de medir con precisión, pero puede ser estimado de mediciones de
una carta o de mediciones del nivel de fluido.
La presencia de gas en el interior de la bomba reduce la eficiencia volumétrica y
disminuye el gasto de producción en la superficie. El gas que migra hacia arriba reduce
el gradiente del fluido en el interior de la tubería de producción resultando en cargas
menores en las varillas y menor requerimiento de caballos de fuerza en la varilla pulida.
La reducción en los caballos de fuerza requeridos causa en las cartas de fondo y de
superficie áreas disminuidas si se comparan con cartas tomadas en una operación
normal. La disminución del área es proporcional al volumen de gas presente en la
bomba al iniciar la carrera descendente.

37
Si la bomba está anclada y el ancla se mantiene, entonces cualquier curvatura entre los
puntos A y B es debida a la expansión de gas. Esta expansión contribuye a la pérdida
en la carrera y consecuentemente una pérdida en la producción. Para minimizar la
pérdida en la carrera debido a la expansión de gas, la bomba necesita estar espaciada
con al menos una distancia de seguridad entre la válvula y el émbolo una vez que este
último toque fondo en la carrera.

Carta dinamométrica que representa Interferencia de Gas.

4.2.6 Candado de
gas.

Cuando el gas está presente en

la bomba y la compresión de la
carrera no desarrolla
suficiente presión para desbancar
la válvula viajera, una condición de
candado de gas ocurre. Para este
caso, la producción
puede cesar completamente o el pozo puede producir intermitentemente bajo la presión
de yacimiento. La producción intermitente sería debido al deslizamiento normal entre el
émbolo y el barril de la bomba, llenando la bomba y permitiendo la compresión para
aumentar suficientemente para abrir la válvula viajera en la carrera descendente. Una
vez que el fluido dentro de la bomba ha sido desplazado, la compresión sería
nuevamente baja y la bomba es ahora un candado de gas. Si la válvula viajera no se

38
abre debido al candado de gas,
entonces la carga de fluido
no es transferida a la válvula de
pie durante la carrera
descendente. Esta condición
puede ser observada en
una válvula check al medir
cargas casi iguales entre la válvula viajera y la de pie. La carga de la válvula de pie será
cercana a la carga calculada en la válvula viajera desde que esta última está siempre
cerrada y soportando la carga de fluido.
La presencia de gas en la tubería de producción disminuiría también el gradiente de
fluido y las cargas de la varilla pulida medidas. Las cargas reducidas causarían una
reducción en los caballos de fuerza requeridos y en una reducción del área en las
cartas superficiales. La carta de fondo reflejaría la expansión y compresión del gas que
está dentro de la bomba y resultaría en una carta con un área muy pequeña. Las cartas
típicas de fondo y de superficie son mostradas en la figura.
Si ninguna otra información estuviera disponible, una disminución en la diferencia de
cargas de la válvula viajera y de pie causada por la carga de la válvula de pie
moviéndose hacia la carga calculada de la válvula viajera, puede ser también debido a
un nivel alto de fluido. Sin embargo, un incremento en el nivel del fluido no estaría
normalmente asociado con una condición de candado de gas. Una válvula de pie fija
puede ser interpretada como un candado de gas a través de una prueba de la válvula
check a partir de la válvula viajera. Para este caso, una comprobación de si una de las
siguientes condiciones está sucediente podría ayudar a solucionar el problema.
Si el pozo tiene una relación gas-aceite alta.
Si el pozo fluye intermitentemente.
Si una de estas condiciones se cumple, es más probable que sea un problema por
candado de gas que por el estancamiento de una válvula de pie. Una verificación de la
carta de fondo mostraría características diferentes en la carta dependiendo de cuál de
los dos problemas ha ocurrido. Este hecho debe permitir una distinción por hacerse de
ambos problemas.

Carta dinamométrica que representa Candado de Gas.

39
 4.2.7 Tamaño de la bomba

Si el émbolo de la bomba se ha detenido, entonces el movimiento de la varilla será

usado para estirar y relajar la sarta de varilla dentro del pozo en lugar de levantar el
fluido a la superficie. El efecto sobre las cargas de varillas dependerá de dónde se ha
detenido el émbolo dentro del ciclo de bombeo. Cuando la bomba se ha detenido, uno
espera no tener producción o poca producción si el pozo fluye. El área de la carta
superficial se reduciría y se alargaría como resultado del trabajo hecho por la sarta de
varilla al estirarse y relajarse. La carta superficial se alargaría y tendría una forma de
lápiz. La carta de fondo se alargaría y tendría un área reducida, una forma de lápiz
vertical aparecería debido al no movimiento del émbolo. La carta de fondo puede
inclinarse si la tubería de producción anclada tuviera alguna falla o si la tubería de
producción estuviera originalmente desanclada. Debido al estiramiento y relajamiento
repetitivo, la sarta de varillas se sometería a una fatiga severa durante el ciclo de
operación. Este no sería el caso si la sarta tuviera varillas de fibra de vidrio, el cual tiene
un módulo de elasticidad más bajo y puede someterse a un estiramiento considerable.
Si la bomba está atascada cerca de la parte superior de la carrera, entonces la carga
mínima de la varilla pulida disminuiría debido a las fuerzas compresivas sobre la sarta
de varillas forzando al conjunto hacia abajo. Durante la carrera ascendente la carga
máxima esperada en la varilla pulida disminuye a partir de que ningún fluido está siendo
levantado hacia la superficie. Si la bomba estuviera atascada cerca del final de la
carrera descendente, la carga máxima esperada aumentaría dramáticamente a medida
que el metal de la sarta de varilla se estiraría. La carga mínima de la varilla pulida
disminuiría a partir que la sarta de varillas estuviera soportada por la tubería de
producción y no por estar colgada.

4.2.8 Tubería de producción desanclada

La tubería de producción desanclada causa un retraso en la transferencia de carga

debido al movimiento de la tubería de producción en relación al émbolo. Al final de la
carrera descendente, la tubería de producción la cual se ha estirado al soportar la carga
del fluido ha almacenado energía elástica. Al comienzo de la carrera ascendente, esta
energía almacenada ayuda a la sarta de varillas a soportar el fluido a medida que
comienza el movimiento hacia arriba y la tubería comienza a acortarse. Como la
longitud de la tubería de producción se encoge, la carga en la varilla aumenta, entre los
puntos A y B. Similarmente, cuando la sarta de varillas comienza a moverse hacia abajo
la carga no es transferida inmediatamente a la tubería de producción, porque esta se
estiró al soportar la carga de fluido. El resultado de una tubería de producción
desanclada sobre la carta de fondo se manifiesta por los lados de la carta inclinados
hacia la derecha.

40
La tubería desanclada resulta en una pérdida de producción y puede conducir a un
desgaste severo sobre la sarta de tubería de producción y en los coples de esta debido
al movimiento cíclico vertical contra la sarta de tubería de producción.

Carta dinamométrica que representa

Tubería Desanclada.

4.2.9 Tuberías partidas

Cuando una rotura en la varilla ocurre, en la sarta de varillas uno debe notar una
interrupción en la producción o una severa reducción en este si el pozo está fluyendo. A
partir de que la bomba subsuperficial no está presente al final de la sarta de varillas, la
carta de fondo generada puede tener formas sin sentido. La carta superficial tendrá una
forma de lápiz alargado y mostrará un área más reducida si se compara con una carta
normal.
Las cargas de la varilla y los requerimientos de caballos de fuerza de la varilla pulida
caerán dependiendo de dónde ha ocurrido la rotura. Las cargas de las válvulas viajeras
y de pie disminuirán por debajo de su valor esperado. La carga medida de la válvula
viajera puede estar de alguna manera por encima de la carga esperada en la válvula de
pie debido a la fricción a lo largo de la sarta de varillas y de la profundidad de la parte.
La carga medida de la válvula de pie es considerada uno de los mejores indicadores del
problema a partir de que las mediciones de las cargas de las varillas durante la
operación de bombeo han superpuesto fuerzas dinámicas haciendo que estas
mediciones sean difíciles de analizar. La profundidad de la rotura puede ser calculada a
partir de la carga de la válvula de pie y de la información de la sarta de varillas.

41
 Carta dinamométrica que representa Varillas Partidas.
4.2.10 Fuga en la válvula viajera o en el émbolo.

Si la bomba está completamente llena de líquido y la capacidad de la bomba casi

coincide con la del pozo, entonces una fuga en la válvula viajera causará una caída en
la producción dependiendo de la fuga. La carta de fondo tendrá características similares
a aquellas que se muestran en la figura. A medida que la bomba comienza la carrera
ascendente, la válvula de pie se cierra, pero la carga no se transfiere inmediatamente
hacia el émbolo debido a la fuga.
Esta captación de carga lenta por el émbolo resulta en un arco del lado izquierdo de la
carta. Como la velocidad del émbolo aumenta, el gasto al cual el fluido se hace circular
volumétricamente por el émbolo llega a ser mayor que el gasto al cual el fluido se fuga
más allá de la válvula viajera. En el momento los gastos son iguales, punto B, los
niveles de carga permanecen constante en tanto que el gasto de barrido volumétrico del
émbolo es mayor o igual que el gasto de la fuga. A medida que el émbolo empieza a
disminuir la velocidad cerca de la mitad de la carrera, el gasto de la fuga comienza a
superar al gasto de barrido del émbolo causando que la carga en la válvula viajera
disminuya prematuramente, punto C. La carta de fondo muestra una imagen similar a
un arco del lado derecho de la carta. El gasto de la fuga podría ser estimado de la
velocidad promedio del émbolo en el punto en el cual los niveles de carga vayan a un
valor constante, el cual se mantiene debido a la válvula viajera de modo que en este
punto el gasto de la fuga debe ser igual al gasto en el cual el émbolo barre el fluido.
El resultado de una fuga en la válvula viajera o en el émbolo es una caída en la
producción. Los caballos de fuerza requeridos y las cargas máximas en superficie
también disminuyen, pero la magnitud depende del gasto de la fuga. La eficiencia neta
volumétrica de la bomba también disminuiría. Idealmente, durante la verificación de la
válvula, la carga medida de la válvula viajera se vería a disminuir con el tiempo debajo
del valor de carga esperado.

42
Una fuga en la válvula viajera o en el émbolo podría manifestarse con cualquiera de las
dos opciones. La figura de arriba muestra una carta de fondo ideal de una fuga en la
válvula viajera o émbolo, donde la bomba tiene un llenado completo. La figura de abajo
muestra el mismo caso, excepto que ahora la tubería de producción no está anclada.

Carta que representa una fuga en la válvula viajera o en el émbolo.

4.2.11 Fuga en la válvula de pie

Una fuga en la válvula de pie causa una prematura transferencia de carga a la válvula
viajera cerca del final de la carrera descendente y una transferencia de carga retrasada
a la tubería de producción durante el comienzo de la carrera descendente. El gasto al
cual la carga de fluido se transfiere, se relaciona con el gasto de la filtración a través de
la válvula de pie. Esto resulta en un cierre prematuro de la válvula viajera y un gasto
menor de transferencia de carga hacia la tubería de producción, punto C a D de la
figura. Del punto D al A, el gasto de la filtración es igual o menor que el gasto al cual el
émbolo está barriendo el fluido dentro de la cámara de la bomba, de ahí que la carga
permanece constante. Como la bomba reduce la velocidad, el gasto de filtración excede
nuevamente el gasto de barrido del émbolo causando una carga prematura por la

43
válvula viajera, punto A hacia B. La pendiente de los lados de las cartas de fondo se
relaciona con la gravedad de la fuga. Entre mayor sea la gravedad, menos verticales
serán los lados. Al conocer la velocidad del émbolo en los puntos A y D, es entonces
posible calcular el gasto de la filtración a través de la válvula de pie. En estos puntos el
gasto de barrido volumétrico del émbolo es justo igual al gasto de filtración de la válvula
de pie.
La consecuencia de la fuga de la válvula de pie es una reducción en la carrera neta de
la bomba, lo cual resulta en un gasto de producción menor en la superficie.
Los caballos de fuerza requeridos son reducidos como resultado a los volúmenes de
fluido más pequeños que se manejan. En la opinión de los expertos, el mejor indicador
de un problema es la forma de la carta de fondo y una verificación de la válvula de pie.
Un problema relacionado ocurre cuando la válvula de pie se queda abierta al atascarse.
Para este caso, el gasto del filtrado será máximo y una gran caída en la producción
ocurrirá en la superficie.
Un análisis de los datos de la verificación de la válvula para este problema mostraría la
carga medida de la válvula de pie cercana a la carga calculada de la válvula viajera.
Bajo condiciones ideales, las dos serían las mismas.
La carga medida de la válvula de pie estaría ahora compuesta del peso boyante de las
varillas y la carga de fluido apoyado por el émbolo. Por lo tanto, la diferencia de carga
entre la válvula viajera y la válvula de pie sería significantemente reducida en un caso
donde la válvula funciona correctamente.

. Carta dinamométrica que representa Fuga en válvula de Pie.

44
 4.2.12 Fuga en la tubería de producción

Una fuga en la tubería de producción puede ocurrir con cualquier tipo de problema en la
bomba subsuperficial. Si la fuga ocurre en cualquier parte a lo largo de la tubería,
entonces la pérdida de producción sería bombeada nuevamente y el nivel de fluido en
la tubería comenzaría a aumentar. Para el caso donde la capacidad de la bomba es
mayor que la capacidad de producción de los pozos, la producción en la superficie no
mostrará una disminución como resultado de la fuga. El exceso de capacidad de la
bomba compensa el hecho de que haya fuga en la tubería de producción al permitirse
la bomba volver a bombear la producción filtrada nuevamente al pozo.
Como la filtración aumenta y esto causa que el volumen de admisión de la bomba
exceda la capacidad de la bomba, una caída en la producción será identificada de
modo que para esta etapa la bomba es incapaz de compensar la pérdida de
producción. Cuando esto ocurre, el nivel de fluido en el pozo comenzará a
incrementarse y la carta de fondo mostrará un llenado de líquido a tope. Con base en la
carta de fondo, la unidad de bombeo parecería estar trabajando correctamente y el
llenado de líquido mejorando con el tiempo.
Una manera de notar que ha ocurrido una fuga es verificar la eficiencia volumétrica de
la unidad de bombeo con base en la carrera y al considerar un efecto de encogimiento.
Para este caso, se esperaría ver una disminución en la eficiencia volumétrica, aunque
la carta de fondo parecería como si no tuviera problema alguno o incluso mejor que
antes.
Muy a menudo, las pruebas de pozo son muy inexactas y pueden ser una fuente de
error cuando se calcula la eficiencia volumétrica. Sin embargo, si la eficiencia
volumétrica cae por debajo del 70%, esto debe ser una señal de alarma para verificar
toda la información y determinar por qué la eficiencia es muy baja. Un análisis previo
del pozo podría dar una pista con respecto a cómo la carta de fondo ha cambiado y si el
nivel de fluido en el pozo está creciendo o no.
En algunos casos es posible detectar una fuga en la tubería de producción a través de
la verificación de la válvula viajera. Si la fuga es grande, esto puede depender de la
profundidad de la fuga, la verificación de la válvula viajera mostrará una caída constante
en la carga a medida que el fluido se fuga hacia el espacio anular entre la tubería de
producción y la de revestimiento. Sin embargo, si la fuga es pequeña o está muy arriba
en la tubería de producción, el tiempo para poder notar una caída considerable en la
carga de la válvula viajera puede ser muy grande. Y antes de que esto suceda, el
deslizamiento normal de la bomba puede ser el responsable de la caída de la carga en
las varillas durante la verificación de la válvula viajera y no como resultado de una fuga
en la tubería de producción.

45
4.3 COMBINACION DE DOS O MAS PROBLEMAS DE BOMBA

46
47
48
Al analizar pozos, si la carta dinamométrica de fondo calculada coincide con unas de
las formas mostradas en las figuras, es fácil determinar cuál es el problema. Sin
embargo, con frecuencia se tiende hallar formas que corresponden a una combinación
de condiciones de la bomba.
Esto hace más difícil diagnosticar que está pasando en la bomba. Cuando ocurren dos
o más problemas de bomba de subsuelo simultáneamente, la carta dinamométrica
calculada será una combinación de los problemas.

4.4 EJEMPLOS DE CARTAS DINANOMETRICAS

4.4.1 Perdidas en válvulas:

Se produce cuando el desgaste una o ambas válvulas ocasiona que no exista un cierre
perfecto y se produzca un medio de comunicación entre la columna de fluido y el fondo
causando que el fluido levantado se regrese.

4.4.2 Perdida de producción por tubing roto:

49
Cuando en la carta dinamométrica se observa que se produce un perfecto llenado en la
bomba, es decir, que la forma de la carta sale normal y el pozo no produce o no tiene la
presión suficiente para que su producción avance a la estación o al tanque, existe la
posibilidad de que exista una fuga por rotura del tubing, pero se puede verificar con
mayor precisión realizando una prueba de hermeticidad.

4.4.3 Golpe de fluido:

Por lo general existen diseños en los que la producción no se equipara con la

restauración del pozo y se puede presentar un golpe de fluido por no poseer un buen
nivel en el pozo, es decir que el pistón no se llena en su totalidad y cuando el pistón
baja pega un golpe fuerte en el fluido.

50
4.4.4 Interferencia
de gas:

Se produce debido a que

existe gas disuelto por
debajo de la succión de la
bomba, donde buena parte de
la carrera del pistón se ocupa en comprimir gas.

51
4.4.5 Bloqueo por gas:

Se produce cuando la cantidad de gas libre es tal, que la presión que se levanta dentro
de ella no alcanza a superar la presión de disolución del gas en el petróleo. De tal
manera que al subir el pistón se va a expandir la mezcla del petróleo y gas, al bajar
nuevamente se va a comprimir como si estuviera trabajando un resorte dentro de la
bomba.

4.4.6 Pesca de varillas:

52
Es muy evidente porque la bomba no trabaja, por lo tanto, el área de trabajo será nula
ya que esta desconectada y además el único trabajo que realiza el aparato de bombeo
es subir y bajar varillas, aparecen en la cara dinamométrica una línea horizontal,
coincidente con la carga de las válvulas.

4.4.7 Alta aceleración

del fluido (inercia del fluido):

Se presenta en pozos que tienen grandes pistones y son someros (<4000ft), la presión
sobre el pistón no es constante en la carrera ascendente. Cuando la válvula viajera
cierra al principio de la carrera ascendente, el pistón recoge y acelera toda la columna
de fluido esto coloca una onda de presión en el fluido, en la tubería que viaja por la
tubería reflejándose en superficie y baja de nuevo. La inercia del fluido en la tubería
hace aumentar la carga del pistón mientras este realiza la carrera ascendente y acelera
el fluido.

53
4.4.8 Barril de la bomba gastado o pulido:

Una fuga del líquido pasa el pistón causando una caída de carga hasta que el pistón
llegue a la sección gastada y se establece de nuevo un buen sello entre el pistón y el
barril.

CAPITULO V. PROCEDIMIENTO

54
5.1 SOFTWARE SEOOMEC.

El sistema experto SEOOMEC (Sistema Experto para la Optimización Operativa del

Bombeo Mecánico), fue desarrollado en lenguaje Visual Basic 6.0TM, cuenta con una
interfaz de entrada y salida de datos ambientada en Windows y permite llevar a cabo el
diseño del sistema de bombeo mecánico, en el que es necesario el uso de diversas
correlaciones contenidas en gráficas (CAPITULO III).
Para poder utilizar estas correlaciones, el software SEOOMEC en la parte de diseño
necesita vaciar los datos de estas en tablas para poder hacer uso de ellas. El diseño del
sistema de bombeo mecánico está basado en el procedimiento API RP11L. Ahora que
se tienen las correlaciones en tablas, estas se encuentran en función de tres
parámetros, lo que da origen a una interpolación doble, tercera dimensión; para poder
lidiar con esto se hace uso de la subrutina Spline y Seval, lo que hace posible trabajar
con las correlaciones que se tienen para llevar a cabo el método.
La segunda parte del Software SEOOMEC, está basado en la definición de Sistema
Experto. Un Sistema Experto es básicamente un programa de computadora basado en
conocimientos y raciocinio que lleva a cabo tareas que generalmente sólo realiza un
experto humano; es decir, es un programa que imita el comportamiento humano en el
sentido de que utiliza la información que le es proporcionada para poder dar una
opinión sobre un tema en especial.
La parte de optimización de la operación del sistema de bombeo mecánico es el
reconocimiento de problemas, que puedan estar presentes en el pozo durante la
operación del equipo, mediante la interpretación de cartas dinamométricas de fondo.
Este Sistema Experto contiene la experiencia y conocimiento de una persona
especializada en un tema en específico, el cual es capaz de ayudar en el diagnóstico de
problemas que puedan ocurrir en la bomba subsuperficial y en la sarta de varillas en
una unidad de bombeo mecánico convencional.
El conocimiento y la experiencia que se introdujo en este Sistema Experto provienen del
experto modelo, Dr. Néstor Martínez Romero, el cual ayudó a establecer ciertas reglas
de cómo identificar un problema dado, tal como golpe de fluido, está ocurriendo en el
pozo. Estas reglas fueron desarrolladas a partir de la información encontrada en la
literatura, las cuales fueron revisadas y criticadas por esta persona experta con la
finalidad de que estas puedan ser mejoradas

5.1.1 Descripción del software SEOOMEC.

55
La interfaz de inicio del programa SEOOMEC es la que se muestra en la figura. En esta
podemos observar que se pueden realizar dos tareas diferentes: el diseño de bomba,
varillas y el método API RP11L. Por el otro lado se tiene la opción de la evaluación
operativa que consiste en la interpretación de cartas dinamométricas de fondo para
determinar si existe un problema que pueda estar afectando la operación de la unidad
de bombeo mecánico.

Pantalla de entrada del software SEOOMEC.

5.1.2 Software SEOOMEC: Diseño de bomba y sarta de varillas.

Una de las funciones con las que cuenta el sistema SEOOMEC es el poder diseñar una
sarta de varillas y condiciones necesarias en la bomba, a partir del proceso de la
información que el usuario ingrese.

56
 Interfaz de ingreso de datos para diseño.

FUNCIONALIDAD Y COSTOS DE LOS BALANCINES DE ACUERDO A SU

CLASIFICACIÓN.

CRONOGRAMA PRELIMINAR DE ACTIVIDADES

AGOSTO

29 DE
AGOSTO

29 DE
AGOSTO

30 DE
AGOSTO

30 DE
AGOSTO

30 DE
AGOSTO

30 DE
AGOSTO

30 DE

01 DE SEP

1.- Revisión

57
 bibliográfica
2.- Selección

del tema de

investigación
3.-

Introducción
4.- Elaboración

de objetivos
5.-

Planteamiento

del problema
6.-

Justificación
7.- Marco

Teórico

8.-

Metodología
10.

Cronograma
11. Revisión

TIPO DE ESTUDIO DE LA INVESTIGACIÓN

APLICADA
Se trata de una investigación aplicada ya que nos permiten encontrar mecanismos o
estrategias que permitan lograr un objeto concreto que pueda ser de utilidad para el
Diseño de sistema de bombeo mecánico en fallas y conexiones de tubería de
producción, se proporcionaran las herramientas básicas para realizar un diseño de
sistema de bombeo mecánico, tomando en cuenta los principios mecánicos del sistema.
Se debe de tener en cuenta las principales fallas superficiales y sub-superficiales que
pueden presentarse, así como conocer los instrumentos básicos de medición para
detectar fallas en el bombeo mecánico, tales como niveles acústicos y prueba de
válvulas. Se dará al lector los fundamentos para poder analizar comprender y emitir una
recomendación de optimización de pozos que nos reflejen un incremento en la
producción de hidrocarburos, con las condiciones óptimas a las cuales el sistema de
bombeo mecánico debe trabajar por ello igual se deberá:

58
  Sustituir el balancín central de las unidades de sistema de bombeo mecánico
utilizadas en la extracción del crudo en la industria petrolera.
 Desarrollar un método que puede ser empleado para el diseño de balancín.
 Minimizar pérdidas de producción en los pozos productores que tengan
problemas en su balancín.
 Disminuir los costos de mantenimiento correctivo en los balancines.
 Incrementar la entrada de divisas al país por la exportación del crudo.

GLOSARIO DE TERMINOS

Pozos no convencionales: Los yacimientos no convencionales contienen

hidrocarburos que todavía se encuentran en la roca generadora. Estos se encuentran
en condiciones geológicas que hacen que el movimiento del fluido sea muy lento debido
a las rocas poco permeables.
Hidrocarburos: Son un grupo de compuestos orgánicos que contienen principalmente
carbono e hidrógeno.
Bombeo mecánico: Es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del
petróleo hasta la superficie. La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y
baja a la sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la
sarta de producción, a cierta profundidad del fondo del pozo.
Varillas: Una varilla de acero que se utiliza para enroscar el arreglo mecánico entre los
componentes de superficie y los componentes de fondo de pozo de un sistema de
bombeo mecánico.
Anclas de tubería: Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el
propósito de eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual
roza la sarta de cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en
pozos de alta profundidad.
Compresión: Es la aplicación de fuerzas hacia adentro equilibradas a diferentes puntos
de un material o estructura, es decir, fuerzas sin suma neta o torque dirigidos para
reducir su tamaño en una o más direcciones.
Unidad de Bombeo (Balancín): Es una máquina integrada, cuyo objetivo es de
convertir el movimiento angular del eje de un motor o reciproco vertical, a una velocidad
apropiada con la finalidad de accionar la sarta de cabillas y la bomba de subsuelo.
Bomba de Subsuelo: Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual
es accionada por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de

59
la bomba de subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar
el intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas.
Bomba de Tubería: Es un dispositivo en donde el barrila o camisa es parte integral de
la tubería de producción, lo que implica que su instalación está ligada con la bajada de
tubería de producción.
Bombas de Varillas: También llamada de Inserción dado que bajan con el tren de
varillas y se asientan en el extremo inferior de la tubería de producción.
Sarta de Varillas: Este elemento constituye el enlace conector entre la unidad de
bombeo mecánico superficial y la bomba subsuperficial, la cual se coloca en o cerca del
horizonte productor.
Tubería de producción: Es el medio de transporte de los fluidos producidos por el
pozo, desde su asentamiento en el fondo del pozo hasta la superficie, también sirve de
guía a la sarta de varillas.
Bombeo Mecánico Reciprocante: Es uno de los sistemas que han mostrado su
versatilidad en la explotación de pozos con diferentes características: geometría, fluido,
manejo de sólidos, etc.
Grampa: Esta herramienta de seguridad está conformada por tornillos que sirve para
sujetar la varilla pulida.
Estopero: La función del estopero es evitar la fuga de fluidos a la superficie, por medio
de unos sellos que actúan sobre la varilla pulida.
Carrete de Tubería: Consta de varios elementos y mecanismos, los cuales facilitan el
embobinado y operación de la tubería, estos elementos combinados proporcionan un
método eficiente de tensión a la tubería flexible cuando es enrollada al carrete.

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