Universidad Mayor de “San Simón”

Facultad de Ciencias y Tecnología

CUESTIONARIO
CAPITULO 11

Estudiante: Richard Carballo Fuentes

Carrera: Ing. Electromecánica
Fecha: 09/04/ 2021

Cochabamba - Bolivia
Resolver los siguientes problemas del libro:

11.26 Ha visto que, aunque la fundición por presión en matriz produce

partes delgadas, existe un límite. ¿Por qué no se pueden hacer partes más
delgadas por medio de este proceso?
La fundición a presión, también conocida como forja líquido-metal, es un proceso por el cual el metal
fundido se solidifica bajo presión dentro de matrices cerradas colocadas entre las placas de una prensa
hidráulica. La presión aplicada y el contacto instantáneo del metal fundido con la superficie de la
matriz producen una rápida condición de transferencia de calor que produce una fundición de grano
fino sin poros con propiedades mecánicas similares a las de un producto forjado.
No se puede hacer partes más delgadas debido a la alta conductividad térmica que exhiben los
troqueles de metal, hay un espesor límite por debajo del cual el metal fundido se solidificará
prematuramente antes de la cavidad del molde. Además, las viscosidades del metal fundido (que
aumentan a medida que comienza a enfriarse) requerirán presiones más altas para forzar el metal
hacia los pasajes estrechos de las cavidades de la matriz. Debido a las altas presiones involucradas se
producen paredes hasta hasta 0.38 mm.
El despegado de cajas sólo se encuentra en aleaciones de alto contenido de silicio cuando se forma
una caja de grano extremadamente fino de 0,51 a 2,0 mm (0,020 a 0,080 pulg.) de espesor en la
superficie y se despega durante las posteriores operaciones de mecanizado o limpieza. Es causada por
el enfriamiento extremo de la capa exterior de la pieza fundida contra un golpe frío o un troquel. Este
problema se puede superar aumentando la temperatura de la herramienta o la temperatura de vertido.
La reducción del tiempo de cierre de la matriz también puede ayudar a eliminar la adhesión de cajas.

máquina de cámara fría de fundición a presión

Ejemplo: En una investigación reciente, se hizo una comparación lado a lado entre la fundición a
presión y la fundición en molde permanente para componentes de aluminio E-132. Como se ve en la
Fig. 2, la fundición a presión es más sólida y tiene una microestructura sin poros, de grano fino y casi
equiaxial en comparación con la de la fundición en molde permanente. En particular, una caja
delgada, que se caracteriza por una estructura de fundición inusualmente fina, se forma a 2,0 mm
(0,080 pulg.) por debajo del punzón. Esto se debe a una combinación de alta presión (lo que resulta en
un subenfriamiento y un mayor número de sitios de nucleación) y una rápida extracción de calor en el
punzón. En la práctica, las piezas fundidas a presión con una tolerancia de ±0,76 mm (±0,030 pulg.)
en la posición del cabezal de fundición pueden mecanizarse con las tolerancias de acabado y aún así
conservar más de 0,51 mm (0,020 pulg.) de la caja de grano ultrafino.

Fig. 2 Comparación de la fundición en molde permanente (a) y la fundición a presión (b) Aluminio E-
132 cerca del borde en contacto con el punzón. La microestructura mostrada en (a) es dendrítica
gruesa; en (b) es preferible la dendrítica ultrafina. Ambos ampliado 80 veces.
Debido a las altas presiones involucradas, se producen paredes hasta de 0.38 mm (0.015 pulgadas),
por que a altas presiones involucradas, las matrices para fundición a presión tienden a dividirse, a
menos que se sujeten con fuerza, la alta conductividad térmica hace que la transferencia de calor
suceda más rápido entre el metal fundido y la matriz. Existen al igual pequeñas cantidades de
proyecciones (material delgado comprimido entre las matrices) en la línea de partición de la matriz
debida a la presión ejercida y la dilatación del metal.

Las máquinas de fundición a presión tanto de cámara caliente como de cámara fría se caracterizan
típicamente por el tonelaje de la fuerza de sujeción que proporcionan. La fuerza de sujeción requerida
está determinada por el área proyectada de las piezas en el troquel y la presión con la que se inyecta el
metal fundido. Por lo tanto, una parte más grande requerirá una mayor fuerza de sujeción. Además,
ciertos materiales que requieren altas presiones de inyección pueden requerir máquinas de mayor
tonelaje. El tamaño de la pieza también debe cumplir con otras especificaciones de la máquina, como
el volumen máximo de disparo, la carrera de la abrazadera, el espesor mínimo del molde y el tamaño
de la platina. 
máquina de cámara caliente de fundición a presión

máquina de cámara fría de fundición a presión

Las piezas fundidas a troquel pueden variar mucho en tamaño y, por lo tanto, requieren que estas
medidas cubran un rango muy grande. Como resultado, las máquinas de fundición a presión están
diseñadas para adaptarse a un pequeño rango de este amplio espectro de valores. Las especificaciones
de muestra para varias máquinas de fundición a presión de cámara caliente y cámara fría se
proporcionan a continuación.

Como vemos existen diferentes capacidades de distintos tipos de máquinas para fundición a presión si
se quisiera obtener espesores más delgados se tendría que usar otro tipo de material para el troquel
con una conductividad térmica mas baja que resista altas presiones para que la velocidad de
transferencia de calor ocurra mas despacio y evite que la solidificación de un espesor pequeño ocurra
rápido.

11.27 ¿Cómo se fabrican partes huecas con cavidades diferentes mediante

fundición a presión por matriz? ¿Se utilizan corazones o machos? De ser
así, ¿Cómo? Explique su respuesta.

Las piezas huecas y las cavidades se fabrican generalmente con matrices unitarias, las matrices para
fundición a presión pueden ser de una cavidad, de cavidades múltiples (con varias cavidades
idénticas), de cavidades de combinación (con varias cavidades diferentes) o matrices unitarias (que
son matrices pequeñas y sencillas que pueden combinarse en dos o más unidades en una matriz
maestra de sujeción). Los procesos completos de fundición a presión en matriz y de acabado están
altamente automatizados.
También se pueden usar corazones a fin de formar superficies internas en el producto fundido. Los
corazones están hechos de metal donde su geometría debe permitir remover el fundido para que este
no afecte su fluidez. Se produce el ajuste básico mecánicamente, como por ejemplo, para un tubo de
aluminio, cuando la matriz se cierra. Una varilla, que se extiende por la longitud de la cavidad, es
empujada dentro del molde y el metal fundido es entonces inyectado. Este corazón debe ser recubierto
con un agente de separación o lubricante apropiado para asegurar la expulsión pieza sin dañarla, si el
retiro del corazón es difícil o imposible hay que usar moldes de arena.
Con frecuencia se aplican lubricantes (agentes de separación) como delgados recubrimientos sobre las
superficies de las matrices; éstos suelen ser lubricantes a base de agua, con grafito u otros
componentes en suspensión. Debido a la alta capacidad de enfriamiento del agua, estos fluidos
también son efectivos para mantener bajas las temperaturas de la matriz y así mejorar la vida de la
misma.
La fundición a presión por matriz se la realiza siempre con máquinas que realizan las operaciones de:
- Se cierra la matriz y se coloca los machos en posición.
- Inyectan el fundido con la presión necesaria.
 - Se abre la matriz y se extraen los machos y las piezas.

1 2

3 4

5 6

11.29 ¿Cómo se colocan las mazarotas y los bebederos en los moldes de

arena? Explique con los dibujos apropiados
Mazarotas. -

 Las mazarotas que se utilizan en este proceso pueden ser de dos tipos:
 Mazarotas Abiertas: Aquellas que tienen la parte superior abierta a la atmosfera
 Mazarotas Cerradas: Aquellas que se encuentran totalmente tapadas por el molde.

 Por lo general, las mazarotas se deben situar en los puntos calientes o de dificil alimentacion y
dependiendo si es una fundición compacta normalmente se utiliza solo una pero si la fundición
llega a ser mas compleja se llegan a utilizar mas.

 Dependiendo del sistema de compensacion, la mazarota se puede ubicar en la cara suoerior o en

algna cara latera de la pieza.
 La distancia máxima que puede alimentar una mazarota para que la pieza resulte libre de
porosidades se conoce como distancia de alimentación y este es el factor que define el número de
mazarotas necesarias.

 La unión entre mazarota y pieza debe ser suficientemente amplia para permitir la transmisión de
material fundido entre ambas, pero suficientemente pequeña para permitir una mejor retirada o
separación posterior. Además, no se deben colocar extremadamente separados pues provocaría
una solidificación prematura del canal de unión.

Bebederos. -

 El bebedero es una de las partes más importantes del sistema de alimentación, dota al metal fluido
de suficiente energía potencial y cinética para ocupar toda la cavidad del molde

 Tiene forma cónica diseñada de forma que su área disminuya a medida que el flujo descienda,
esto genera un caudal continuo y un aumento de velocidad y presión, gracias a esto evitamos un
descenso brusco al momento de introducir el fluido y evitamos que se produzcan turbulencias en
la trayectoria del metal.

 El bebedero se sitúa donde sea más fácil la distribución del material, siempre debe estar en forma
vertical y puede tener diferentes posiciones de llenado como se muestra en la figura.

11.31 Porque la
máquina de
fundición a presión en matriz mostrada en la figura 11.17 tiene un
mecanismo tan grande para cerrar las matrices? Explique su respuesta.
El proceso a presión en matriz se realiza con un molde permanente con este proceso se puede obtener
productos de condiciones satisfactorias a través de este proceso se realizan artículos
electrodomésticos, juguetes, etc. Con una precisión dimensional y detalles finos en la superficie.
 fig. proceso de fundición a presión en matriz de cámara caliente

Este proceso es semi o totalmente automatizado, por esta razón el uso de mano de obra es innecesaria,
presentando una pieza sólida, la figura mostrada se basa en proceso de cámara caliente, donde es
necesario forzar el material fundido a presiones que varias de 0.7 a 700 MPa. El material fundido se lo
introduce por un cuello de ganso y una boquilla a través de inyecciones a una presión entre 10 y 14
MPa se requiere que el metal se mantenga a presión hasta su solidificación.
El mecanismo se basa en una aplicación de inyecciones constante por lo que cada inyección somete a
la fundición a presiones elevadas, las matrices para fundición tienden a dividirse por ende es necesario
un mecanismo tan grande para cerrar las matrices, ya que existen fuerzas que actúan internamente,
porque si estas no se presionan de madera adecuada se obtendría un producto en malas condiciones.
También este proceso es conocido por la obtención de paredes delgadas con una capa superficial dura
por tanto una alta resistencia.
A través de este proceso es recomendable utilizar aleaciones con bajo punto de fusión como el zinc,
magnesio, estaño y plomo, también se utilizan insertos de acero, bronce. Mediante este proceso de
igual forma se puede obtener productos pequeños como los dientes de los zippers, para poder realizar
este producto se necesita 1800 inyecciones por hora. Estos dientes se hacen de bronce porque es un
metal durable y de baja fricción que no aumenta su temperatura cuando el deslizador sube y baja por
la cremallera.

11.45 La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se

enfría más lentamente que la fundición que alimenta. Sin embargo, es
difícil fundir mazarotas con esa forma. (a) Dibuje la forma de una
mazarota ciega que sea fácil de moldear pero que tenga la menor relación
Área-Volumen posible. (b) compare el tiempo de solidificación de la
mazarota en la parte (a) con el de una mazarota con forma de cilindro
circular recto. Suponga que el volumen de cada mazarota es el mismo y que
su altura es igual a su diámetro (ver ejemplo 10.1).
a) La mazarota ciega, con una relación menor de área-volumen será la siguiente:

b) Del ejemplo 10.1 obtenemos el volumen para (a) V = 1

1
V =π r 2 h+ ׿)
2

5 πr3 5 π r3 3 1/3
Como h=r V= → 1= → r =( ) = 0.576
3 3 5π

1
A=2 πrh+ π r 2+ ( 4 π r 2 )=5.2
2

V 2
t s=c( )
A
=C ¿

De el ejemplo 10.1 para el cilindro t s=0.033C

Por lo tanto, el diseño de la mazarota ciega se enfriará más lento que la mazarota cilíndrica del
ejemplo 10.1 ya que el área superficial cilíndrica es mayor, por tanto, teniendo un tiempo de
solidificación menor.
11.46 Dibuje una línea de fundición automatizada que consista en
maquinaria, transportadores, robots, sensores, etc., y que realice
automáticamente el proceso de fundición de modelo desechable.
Para el desarrollo de la pregunta, dibujaremos el proceso de una línea de producción automatizada
mediante nuestra herramienta de dibujo y diseño SOLIDWORKS donde mostraremos gráficamente
una línea de producción de fundición de modelo desechable, tomaremos como ejemplo el moldeo por
arena, donde las características de este proceso fueron descritas en preguntas anteriores.
Luego procederemos a documentar el proceso y cada una de la maquinaria que utilizaremos en
nuestro proceso de automatizado.
DESARROLLO:
DIBUJO DE LINEA DE PRODUCCION AUTOMATIZADA (MOLDEO POR ARENA)
REPRESENTACION DEL SISTEMA DE PRODUCCION EN LINEA DE MOLDEO
AUTOMATICO:
ANALISIS DESCRIPTIVO DEL ESQUEMA SEGUN LA MAQUINARIA Y SIMBOLOS
PROPUESTOS
El esquema de producción comprende varias secciones, estas son: el área de fusión, las líneas de
vaciado, el área de moldeo automático a presión, el área de extracción del molde y los silos de
reciclaje para la arena de moldeo.

BRAZO ROBOTICO: También conocido como brazo y

muñeca,
EL BRAZO ROBOTICO es una unidad mecánica que
proporciona movimientos (trayectorias) similares a las de un
brazo y mano humanos. El extremo de la muñeca puede
alcanzar un punto en el espacio que tiene un conjunto
específico de coordenadas y en una orientación específica. La
mayoría de los robots tienen seis articulaciones giratorias. En
la fundición automatizada descrita el brazo robótico 1 y 2
ayudan a colocar los moldes y apisonar la arena.

TRANSPORTADORES DE LINEA:
Las líneas 1 y 2 constituyen los transportadores de moldeo
que recién el vaciado metálico. Las línea 3 descarga estos en
el biombo. Luego es extraído el producto solidificado
mediante el brazo robótico, la línea 4 alimenta a las líneas 1
y 2 de nuevos moldes con arena de moldeo reciclada.
CRISOL Y CUCHARA DE BACIADO
El hierro es fundido en el crisol por encima de los 1450 grados centígrados realizándose una primera
escorificación y luego es vaciada a la cuchara de reacción donde se llevaran a cabo los ajustes
químicos para producir el material ferroso deseado. Una vez preparado el líquido metálico es vertido a
la cuchara de colada o vaciado, durante el vertido del líquido metálico es adicionado el inoculante.

MOLINO FOUNDRI Y MOLINO

SIMPSON
La arena ya utilizada es almacenada en el molino Foundry, en este son
adicionadas la arcilla y el agua necesaria según las exigencias que
indiquen las pruebas de propiedades en las arenas, en el molino Simpson
la arena es tratada mecánicamente para homogeneizar su granulometría.
Luego la arena es trasladada hacia el dispositivo de moldeo a presión
donde toma las condiciones geométricas de concavidad de acuerdo al
molde.

EXTRACTOR DE MOLDE Y TAMBOR DE

REFRIGERACION
En estos dispositivos se extrae la pieza del molde al mismo
tiempo que se realiza su enfriamiento parcial gracias al
movimiento de un gran tambor que expulsa las piezas fuera de la
línea de moldeo.

HIERRO:
Materia prima utilizada. Para la obtención de líquido de hierro
metálico a manipulado químicamente en sector de fundición.
PRODUCTO SOLIDIFICADO:
Piezas extraídas del molde, refrigerados en el tambor de
desmoldeo y depositadas en una banda transportadora donde
son previamente seleccionadas por inspección visual. Las
piezas sanas son enviadas a la línea final donde son sometidas a
los procesos de maquinado y mecanizado.

11.51 Algunas veces es deseable enfriar los metales más lentamente que
como se haría si los moldes se mantuvieran a temperatura ambiente. Liste
los métodos y explique por qué los utilizaría para hacer más lento el
proceso de enfriamiento.
 
El efecto de la velocidad de enfriamiento es fundamental para determinar diferentes propiedades de
los metales. Por lo que si se tiene un enfriamiento lento o tiempos largos de solidificación se da la
formación de granos gruesos con un gran espacio entre dendritas.
La formación de un grano grueso tiene un gran efecto sobre las propiedades mecánicas de los metales,
al tener un enfriamiento lento provoca la maleabilidad en los metales lo que permite que el material se
pueda descomponer o deformarse y de este modo extenderse en finas láminas, sin que el material se
rompa, como es el caso del aluminio que se puede convertir en papel de aluminio y, puede ser
utilizado para diferentes fines, como fue ya dicho es una propiedad de los materiales solidos que
pueden transformarse en láminas de poco espesor, a través de cierta presión, sin que el material se
destruya. 

una buena opción para que el metal se enfríe lentamente sería el precalentado del molde, también se
puede decir que este método ayuda a reducir el choque térmico, por lo que es recomendable para
metales que tienen un alto punto de fusión.Otro proceso sería el de utilizar una fundición en molde de
yeso ya que posee una baja conductividad térmica donde las fundiciones se enfrían lentamente, por
ende, se produce una estructura más uniforme de granos.