Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa Facultad de Geología, Geofísica Y Minas Escuela Profesional de Ingeniería de Minas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA Y SU

IMPLICANCIA EN EL RENDIMIENTO Y SEGURIDAD EN SOCIEDAD
MINERA CERRO VERDE”
INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES
PRESENTADO POR EL BACHILLER

ERROL YOHEL PERALTA CASTELO
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
AREQUIPA - PERÚ
2019
FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS
“ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA Y SU

IMPLICANCIA EN EL RENDIMIENTO Y SEGURIDAD EN SOCIEDAD
MINERA CERRO VERDE”
INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES
JURADOS:
PRESIDENTE: MSc. EDGAR TADDEY CHACALTANA
VOCAL: MSc. ROLANDO QUISPE AQUINO
SECRETARIO: MSc. LUCIANO TACO PRADO
ASESOR: MSc. MANUEL FIGUEROA GALIANO
AREQUIPA - PERÚ
2019
DEDICATORIA
Este Informe por servicios profesionales

a mi esposa e hijos y a mis padres un
agradecimiento, por todo el apoyo
brindado
i
AGRADECIMIENTOS
Agradezco especialmente a mi familia, por todo el apoyo brindado.
A la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, por acogerme en su

campus y sentar las bases académicas y humanísticas de mi carrera profesional.
A la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas, por darme la oportunidad de

ser una persona de bien.
Al MSc. Manuel Figueroa Galiano, asesor de este Informe por servicios

profesionales, por sus valiosas sugerencias que guiaron el desarrollo del estudio.
A los miembros del Jurado dictaminador por sus valiosas aportaciones.
ii
RESUMEN
En las operaciones de minado, la voladura de rocas, representa la más

relevante dentro del proceso extractivo de minerales, ya que representa la
primera y más económica operación de conminución del mineral y desmonte,
su objetivo principal es lograr un adecuado tamaño de roca, con las
consideraciones granulométricas planificadas que requiere la mina, con un
mínimo de daño en su entorno, con la seguridad necesaria para el personal y
equipos.
El avance tecnológico en los sistemas de iniciación en voladura nos permite

adecuarnos al moderno y preciso sistema de iniciación electrónica, mediante el
cual podemos controlar la energía liberada en un disparo, optimizando la
fragmentación y disminuyendo el daño a las paredes. El sistema de iniciación
con detonadores electrónicos fija con claridad los conceptos de precisión,
flexibilidad, rendimiento y principalmente de seguridad.
Los procesos de fragmentación la roca con el uso de explosivos, están

influenciados por diversas variables, algunas de las cuales son controlables y
otras específicas. La interrelación existente entre estas variables hace que los
resultados de la voladura sean virtualmente imposibles mediante el uso de
algoritmos analíticos simples.
En el presente informe por servicios profesionales se describe la técnica que

implica el proceso de fragmentación, el rendimiento que se obtiene de las
máquinas perforadoras hacen posible entender, evaluar y finalmente optimizar
el proceso, incorporando tecnología moderna que permita predecir el complejo
comportamiento de las variables que inciden en el desarrollo de una voladura,
por lo que se plantea mejorar la fragmentación sobre todo en zonas de roca
Andesitica basáltica potásica, con el fin de incrementar la velocidad del ciclo de
minado.
Palabras Clave: Perforación Voladura, fragmentación, seguridad.
iii
ABSTRAC
In mining operations, rock blasting is the most important activity of the ore
extraction process, as it represents the first and most economical ore and waste
comminution operation. Its main objective is achieving an appropriate size of rock
based on the planned particle size considerations required by the mine, with
minimal damage to its environment and the needed personnel and equipment
safety.
The technological advance in blasting initiation systems allows us to adapt to the

modern and precise electronic initiation system through which we can control the
energy released in one shot, optimizing fragmentation and reducing wall damage.
The electronic detonators initiation system gives a clear definition of precision,
flexibility, performance and, mainly, safety.
Rock fragmentation processes through the use of explosives are affected by

many variables, some controllable while others specific. The existing interrelation
between these variables causes blasting results to be virtually impossible by
means of simple analytical algorithms.
In this professional services report the techniques implied in the fragmentation

process are described. The performance obtained from drilling rigs permits us to
comprehend, assess and, finally, optimize the process, incorporating modern
technology to predict the complex behaviour of the variables that affect the blast
development. Therefore, it is proposed to improve fragmentation, especially in
potassium basaltic andesite rock areas, in order to accelerate the mining cycle.
Key words: Drilling, Blasting, Fragmentation, Safety.
iv
ÍNDICE
Pág.
Dedicatoria…………………………………………………………………….. i
Agradecimientos………………………………………………………………. ii
Resumen………………………………………………………………………. iii
Abstrac ………………………………………………………………………… iv
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Ubicación………………………………………………………………. 01
1.2 Accesibilidad…………………………………………………………... 03
1.3 Morfología……………………………………………………………... 05
1.4 Clima…………………………………………………………………… 05
1.5 Flora y fauna…………………………………………………………… 05
1.6 Energía eléctrica………………………………………………………. 06
1.7 Recursos hídricos…………………………………………………….. 06
1.8 Recursos humanos…………………………………………………… 07
1.9 Reseña histórica………………………………………………………. 07
1.9.1 Introducción de políticas y tecnologías para optimizar los
trabajos en mina………………………………………………. 08
1.10 Organigrama de operaciones mina…………………………………. 10
1.11 Visión y misión de la empresa……………………………………….. 11
1.12 Valores…………………………………………………..…………….. 12
1.13 Política de salud y seguridad Freeport McMoRan…………………. 14
CAPÍTULO II
ASPECTOS GEOLÓGICOS
2.1 Geología regional……………………………………………………... 17

2.1.1 Gneis Charcani CHG (Precámbrico – Paleozoico inferior)… 19
2.1.2 Conglomerado Tinajones (Triásico superior – Jurásico
inferior)………………………………………………………… 19
v
2.1.3 Volcánico Chocolate (Jurásico inferior)……………………… 19
2.1.4 Formación Socosani (Jurásico inferior a medio)……………. 19
2.1.5 Grupo Yura (Jurásico superior – inferior)……………………. 20
2.1.6 Volcánicos Toquepala (Cretáceo superior – Terciario
inferior)………………………………………………………… 20
2.2 Geología local…………………………………………………………. 22
2.2.1 Gneis Charcani………………………………………………… 22
2.2.2 Conglomerado Tinajones……………………………………... 22
2.2.3 Volcánico Chocolate…………………………………………… 22
2.2.4 Formación Socosani…………………………………………… 22
2.2.5 Grupo Yura……………………………………………………... 23
2.2.6 Rocas Ígneas…………………………………………………… 23
2.2.6.1 Diorita Augítica (AD)…………………………………. 23
2.2.6.2 Granodiorita Tiabaya (TGD)………………………… 23
2.2.6.3 Granodiorita Yarabamba (YGD)……………………. 24
2.2.6.4 Granodiorita Yarabamba Brechada………………... 24
2.2.6.5 Pórfidos Dacítico-Monzonítico (DMP)……………... 25
2.2.6.6 Microgranito………………………………………….. 25
2.2.6.7 Brechas……………………………………………….. 25
2.3 Geología estructural………………………………………………….. 28
2.3.1 Fallamiento regional…………………………………………… 28
2.3.2 Fallamiento y fracturamiento local…………………………… 29
2.4 Alteraciones hidrotermales…………………………………………... 31
2.5 Mineralización…………………………………………………………. 32
2.5.1 Mineralización hipógena………………………………………. 32
2.5.2 Mineralización supérgena…………………………………….. 33
CAPÍTULO III
OPERACIONES MINERAS
3.1 Operaciones mineras………………………………………………… 41

3.2 Características de la operaciones mineras…………………………. 43
3.3 Ciclo de minado……………………………………………………….. 45
vi
3.3.1 Perforación……………………………………………………... 45
3.3.1.1 Diseño y parámetros de perforación………………. 47
3.3.2 Voladura………………………………………………………… 52
3.3.3 Carguío…………………………………………………………. 56
3.3.3.1 Palas………………………………………………….. 56
3.3.3.2 Cargadores…………………………………………… 59
3.3.3.3 Equipos auxiliares…………………………………… 60
3.3.4 Acarreo………………………………………………………….. 61
3.3.4.1 Ciclo de acarreo……………………………………… 61
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DEL TEMA PROPUESTO
4.1 Perforación…………………………………………………………….. 64
4.2 Referencia del proceso de perforación……………………………... 65
4.2.1 Diseño de mallas de perforación…………………………….. 65
4.2.1.1 Cálculo de burden……………………………………. 65
4.2.1.2 Cálculo de espaciamiento para precorte………….. 66
4.2.1.3 Corrección por altura de taladro……………………. 70
4.2.1.4 Ajuste de burden de acuerdo a parámetros
geotécnicos………………………………………….. 71
4.2.1.5 Diseño de mallas de perforación…………………… 71
4.2.1.6 Otras consideraciones………………………………. 82
4.2.2 Perforadoras……………………………………………………. 85
4.2.2.1 Descripción general de perforadoras Pit Viper 270. 85
4.2.2.2 Descripción general de la perforadora RocL8(30).. 91
4.2.3 Brocas tricónicas………………………………………………. 96
4.2.4 Nociones y cálculos básicos en perforación………………… 98
4.2.4.1 Limpieza del taladro…………………………………. 98
4.2.4.2 Enfriamiento y limpieza de los rodamientos………. 101
4.2.4.3 Selección de boquilla tipo jet o nozzles……………. 103
4.2.4.4 Economía en la perforación de taladros…………… 106
4.2.4.5 TDC en Cerro Verde………………………………… 107
vii
4.2.4.6 Propiedades de la roca……………………………… 108
4.2.4.7 Proceso de fragmentación de la roca……………… 109
4.2.4.8 Generación de chips………………………………… 112
4.2.4.9 Peso sobre la broca, pulldown – WOB…………….. 112
4.3 Key performance indicators (KPI)…………………………………….. 113
4.4 Tiempos y secuencia de amarre……………………………………… 117
4.5 Proceso operativo de voladura……………………………………….. 120
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 Resultados del rendimiento de la voladura electrónica y sus

efectos en la fragmentación………………………………………….. 123
5.2 Cálculo del tiempo de retardo mediante fórmula…………………… 124
5.3 Pruebas de rendimiento realizadas en Cerro Verde………………. 126
5.3.1 Indicadores de desempeño…………………………………… 129
5.3.2 Descripción y seguridad sobre el sistema I-kon……………. 133
5.3.3 Seguridad en el sistema de operación………………………. 136
5.3.3.1 Test de iniciación del sistema………………………. 137
5.3.4 Amarre del disparo…………………………………………….. 138
5.4 Resultados obtenidos en disparos con detonadores electrónicos.. 139
5.4.1 Incremento de malla de perforación………………………….. 141
5.4.2 Comparación de variación de fragmentación con
detonadores electrónicos……………………………………. 142
5.5 Rendimiento y comparación de variación de flujo de chancado
con detonadores electrónicos……………………………………….. 143
5.6 Rendimiento de palas con detonadores electrónicos……………… 144
5.7 Comparación de variación de cotas de palas con detonadores
electrónicos……………………………………………………………. 144
5.8 Ahorro por menor consumo de energía en chancado…………….. 145
5.9 Fragmentación………………………………………………………… 145
5.10 Rendimiento de aceros del cucharón de palas…………………….. 147
5.11 Control de pisos……………………………………………………….. 147
viii
5.12 Seguridad en la estabilidad de taludes……………………………… 148
Conclusiones………………………………………………………………….. 149
Recomendaciones……………………………………………………………. 151
Referencias bibliográficas…………………………………………………… 152
Anexos………………………………………………………………………… 153
ix
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Pág.
Diagrama 1.01 Organigrama operaciones mina…………………………. 10
Diagrama 3.01 Flujograma de trabajo en mina Cerro Verde……………. 43
Diagrama 3.02 Ciclo de acarreo SMCV…………………………………… 62
Diagrama 4.01 Proceso de perforación y voladura………………………. 64
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.01 Columna estratigráfica………………………………………. 21
Figura 2.02 Mineralización………………………………………………… 35
Figura 2.03 Cobre total – Sección mirando al NE……………………….. 36
Figura 3.01 Diseño de mallas de perforación……………………………. 49
Figura 3.02 Mallas triangulares…………………………………………… 51
Figura 4.01 Altura de taladro……………………………………………… 70
Figura 4.02 Malla de producción………………………………………….. 72
Figura 4.03 Malla de control………………………………………………. 75
Figura 4.04 Perfil de banco de minado…………………………………… 75
Figura 4.05 Secuencia de salida de disparo…………………………….. 76
Figura 4.06 Distribución de energía………………………………………. 77
Figura 4.07 Detalle de Trim y Buffer en distribución de energía………. 77
Figura 4.08 Malla de rampa……………………………………………….. 79
Figura 4.09 Vista de perfil de una rampa………………………………… 80
Figura 4.10 Polígono de malla para arranque ciego……………………. 83
Figura 4.11 Arranque de fase……………………………………………... 83
Figura 4.12 Continuación arranque de fase……………………………... 84
Figura 4.13 Continuación arranque de fase……………………………... 84
Figura 4.14 Malla de perforación triangular equilátera…………………. 85
Figura 4.15 Perforadoras PV270…………………………………………. 85
Figura 4.16 PV271 (paso simple) cuadro de estabilidad / inclinación… 87
Figura 4.17 PV275 (paso múltiple) cuadro de estabilidad / inclinación.. 88
Figura 4.18 Dimensiones de la perforadora PV271…………………….. 89
Figura 4.19 Dimensiones de la perforadora PV275…………………….. 90
Figura 4.20 Dimensiones RocL8 (30)…………………………………….. 92
Figura 4.21 Área de cobertura…………………………………………….. 93
Figura 4.22 Desplazamiento………………………………………………. 93
Figura 4.23 Desplazamiento ascendente………………………………... 93
Figura 4.24 Desplazamiento descendente………………………………. 94
Figura 4.25 Inclinación lateral…………………………………………….. 94
Figura 4.26 Perforación inclinada con RocL8 (30)……………………… 95
xi
Figura 4.27 Broca tricónica………………………………………………... 96
Figura 4.28 Partes de la pata de una broca tricónica…………………… 97
Figura 4.29 Partes de un cono de broca tricónica………………………. 97
Figura 4.30 Circulación de aire……………………………………………. 99
Figura 4.31 Velocidad de barrido…………………………………………. 100
Figura 4.32 Boquilla de broca……………………………………………... 102
Figura 4.33 Válvula de contraflujo………………………………………… 102
Figura 4.34 Abrasión………………………………………………………. 109
Figura 4.35 Abrasión profunda……………………………………………. 110
Figura 4.36 Generación de chips inicial………………………………….. 110
Figura 4.37 Generación de chips profundos…………………………….. 111
Figura 4.38 Sobrepenetración…………………………………………….. 111
Figura 4.39 Generación de chips…………………………………………. 112
Figura 4.40 Secuencias de salida………………………………………… 118
Figura 4.41 Utilización diagonal corta en malla triangular……………… 118
Figura 4.42 Taladros con coordenadas importados en Shot Plus……... 119
Figura 4.43 Secuencia de tiempos……………………………………….. 119
Figura 5.01 Zonas de prueba con detonadores electrónicos………….. 126
Figura 5.02 Esquema de carguío con detonadores electrónicos……… 127
Figura 5.03 Esquema de detonador electrónico………………………… 131
Figura 5.04 Diferencias entre detonadores……………………………… 132
Figura 5.05 Esquema de diferencias entre detonadores………………. 132
Figura 5.06 Detonador electrónico I-kon…………………………………. 133
Figura 5.07 Conexión del Blaster…………………………………………. 139
xii
ÍNDICE DE FOTOS
Pág.
Foto 1.01 Vista panorámica de la mina…………………………………... 06
Foto 1.02 Sala de control Dispatch……………………………………….. 09
Foto 3.01 Vista actual del tajo Cerro Verde……………………………… 42
Foto 3.02 Vista actual del tajo santa Rosa………………………………. 42
Foto 3.03 Malla perforada, trabajos de carguío y acarreo Santa Rosa.. 44
Foto 3.04 Perforadora Pit Viper 271……………………………………… 46
Foto 3.05 Perforadora Roc L8…………………………………………….. 47
Foto 3.06 Carguío de taladros…………………………………………….. 52
Foto 3.07 Pala eléctrica P&H 4100 XP…………………………………… 57
Foto 3.08 Pala eléctrica P&H 2800 XPC…………………………………. 57
Foto 3.09 Pala hidráulica O&K RH200…………………………………… 58
Foto 3.10 Tractores de ruedas y orugas…………………………………. 60
Foto 3.11 Camión CAT 793D……………………………………………… 61
Foto 3.12 Cisterna CAT 789 de 30 000 galones regando vías de
acarreo…………………………………………………………... 63
Foto 4.01 Perforadora RocL8 (30)………………………………………... 91
Foto 4.02 Equipo para realizar el test de aire…………………………… 103
Foto 4.03 Primado y carguío de taladros………………………………… 120
Foto 4.04 Tapado de taladros y amarre de malla con cable de
conexión………………………………………………………… 121
Foto 4.05 Asignación de tiempos y testeo a detonadores electrónicos.. 121
Foto 4.06 Voladura por control remoto…………………………………… 122
Foto 5.01 Logger I-kon…………………………………………………….. 134
Foto 5.02 Blaster I-kon…………………………………………………….. 135
Foto 5.03 ShotPlus-i……………………………………………………….. 136
Foto 5.04 Operación del sistema…………………………………………. 137
Foto 5.05 Test de iniciación del sistema…………………………………. 137
Foto 5.06 Transferencia de diseños……………………………………… 138
Foto 5.07 Seguridad y mejoramiento en el control de taludes………… 148
xiii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 2.01 Mineralización según litología……………………………… 40
Gráfico 2.02 Mineralización según alteración…………………………… 40
Gráfico 3.01 Diagrama de carga lineal de Heavy ANFO……………….. 54
Gráfico 3.02 Diagrama de densidad de Heavy ANFO………………….. 54
Gráfico 3.03 Diagrama de energía de Heavy ANFO……………………. 55
Gráfico 3.04 Diagrama de VOD de Heavy ANFO……………………….. 55
Gráfico 3.05 Rendimiento de palas……………………………………….. 58
Gráfico 4.01 Pulldown versus velocidad de penetración……………….. 112
Gráfico 5.01 Flujos de chancado para el proyecto CV2573-0027……... 130
Gráfico 5.02 Variación de fragmentación en zona de mineral…………. 142
Gráfico 5.03 Variación de fragmentación en zona de desmonte…....…. 142
Gráfico 5.04 Tonelaje chancado por hora………………………………... 143
Gráfico 5.05 Tonelaje minado por hora…………………………………... 144
Gráfico 5.06 Mejoramiento de cotas en palas…………………………… 144
Gráfico 5.07 Consumo de energía………………………………………... 145
Gráfico 5.08 Relación del Wi vs. factor de potencia…………………….. 146
Gráfico 5.09 Fragmentación obtenida con detonadores pirotécnicos y
con detonadores electrónicos……………………………… 146
Gráfico 5.10 Mejora en el control de pisos……………………………….. 147
xiv
ÍNDICE DE PLANOS
Pág.
Plano 1.01 Ubicación de la mina…………………………………………... 02
Plano 1.02 Acceso al yacimiento minero Cerro Verde………………….. 04
Plano 2.01 Geología regional……………………………………………… 18
Plano 2.02 Geología local………………………………………………….. 27
Plano 2.03 Fallamiento regional…………………………………………… 30
Plano 2.04 Geológico Cerro Verde – Santa Rosa……………………….. 37
Plano 2.05 Mineralización Cerro Verde – Santa Rosa………………….. 38
Plano 2.06 Alteración Cerro Verde – Santa Rosa……………………….. 39
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 3.01 Modelos de voladura según RQD y UCS……………………. 48
Tabla 3.02 Parámetros de perforación según RQD……………………... 50
Tabla 3.03 Agentes de voladura usados en SMCV……………………… 53
Tabla 3.04 Flota de palas…………………………………………………... 56
Tabla 3.05 Flota de equipos……………………………………………….. 60
Tabla 4.01 Parámetros de diseño para mallas de producción…………. 74
Tabla 4.02 Muestra referencial parámetros de diseño para mallas de
control…………………………………………………………… 78
Tabla 4.03 Resultados de diseño de malla en rampa…………………… 82
Tabla 4.04 Datos técnicos de perforadoras rotativas y DTH…………… 86
Tabla 4.05 Resultados del test de medición de aire en Cerro Verde….. 104
Tabla 4.06 Selección de nozzle…………………………………………… 105
Tabla 4.07 TDC acumulado por dureza de terreno……………………… 107
Tabla 4.08 Distribución de tiempos en Cerro Verde…………………….. 113
Tabla 5.01 Geomecánica del área de estudio……………………………. 125
Tabla 5.02 Justificación económica para uso de detonadores
electrónicos al ampliar la malla de perforación……………… 128
Tabla 5.03 Accesorios de voladura utilizados……………………………. 128
Tabla 5.04 Flujos de chancado para diferentes detonadores………….. 129
Tabla 5.05 Ahorro con detonadores electrónicos………………………... 140
Tabla 5.06 Identificación de ahorro por uso de detonadores…………… 141
Tabla 5.07 Incremento de malla de perforación…………………………. 141
xvi
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 UBICACIÓN
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. es una unidad minera de la

corporación Freeport McMoRan cuyo yacimiento se encuentra ubicado
geográficamente en el distrito de Uchumayo; provincia, departamento y
región de Arequipa. Ver Plano 1.01.
Sus coordenadas geográficas se localizan entre los 71° 34’ de longitud

Oeste y 16° 33’ de latitud Sur, con elevaciones que fluctúan entre los 2 200
y los 2 900 m.s.n.m.
Sus coordenadas WGS 84 son 220 710 Este y 8 170 250 Norte
Se encuentra a una distancia de 30 km de la ciudad de Arequipa, 97 km del

Puerto de Matarani y 1 000 km aproximadamente al sur de la ciudad capital
Lima.
1
FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS PLANO
UBICACIÓN DE LA MINA 1.01
2
1.2 ACCESIBILIDAD
Es accesible desde la ciudad de Lima por vía aérea, siendo el viaje

aproximadamente de una hora hasta la ciudad de Arequipa. El acceso por
vía terrestre desde la capital Lima es de 12 a 14 horas en línea recta la
distancia es de aproximadamente de 1000 km.
La vía de acceso puede hacerse por dos rutas terrestres. La principal ruta
es a través de una carretera asfaltada de 30 km desde Arequipa. Asimismo,
existe también un camino asfaltado de 124 km de largo que conecta la mina
a través del centro poblado de San José con el Puerto de Matarani, en la
costa, al oeste de la mina.
El ferrocarril Arequipa – Mollendo -Matarani, pasa a pocos kilómetros del

centro minero Cerro Verde. Ver Plano 1.02.
3
ACCESO AL YACIMIENTO MINERO CERRO VERDE 1.02
4
1.3 MORFOLOGIA
La topografía de la mina Cerro Verde está compuesta por cerros de

praderas moderadas a abruptas que no superan los 300 metros de altura
pero con pendientes mayores a 40% .El paisaje alrededor del área de la
mina se presenta de ondulado ha quebrado.
1.4 CLIMA
El clima de la zona es árido, presenta dos estaciones bien definidas; la

estación de verano (diciembre a marzo) con precipitaciones pluviales y la
estación de invierno (abril a noviembre) que se le considera la época de
sequía.
1.5 FLORA Y FAUNA
En la zona de Cerro Verde se presenta una vegetación de reducida

cobertura; como flora importante se ha localizado arbustos en cauces secos
arenosos, cactáceas en cauces secos y laderas pedregosas. En el valle del
río Chili circundante con la mina sus cultivos son de pan llevar como maíz,
alfalfa, arbustos frutales, plantas silvestres tipo chilca, molles y sauce.
En la mina Cerro Verde se han reportado aves, reptiles y mamíferos. Entre

las aves se encuentran espegueros, canasteros, bandurrias, tijerales,
picaflores, el camélido más representativo es el guanaco que recorre
grandes extensiones en busca de alimento. Los reptiles viven en lugares
rocosos y pedregosos en busca de insectos; el más representativo es la
lagartija y el geko que tiene hábitos nocturnos.
5
Fuente: Propia
Foto 1.01 Vista panorámica de la mina
1.6 ENERGÍA ELÉCTRICA
La energía eléctrica con la cual opera Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
es producida por la misma mina en un 0,5 %, mientras que el 95 % restante
de la energía requerida es comprada a SEAL a través de la línea de
abastecimiento de transmisión nacional de 138 KW desde Socabaya con
una capacidad de transmisión de 200 MVA. En el proceso de carguío se
consumen 1 083 KWH/mes, planta industrial y lixiviación con 28 099 075
KWH/mes distribuidos en 3 818 492 KWH/mes para chancado, 6 427 683
KWH/mes para lixiviación y 17 852 900 KWH/mes para la etapa de la
extracción por solventes y electrodeposición.
1.7 RECURSOS HÍDRICOS
El agua subterránea o freática es bombeada de un sistema de seis pozos

de bombeo, el cual no es utilizado para ningún uso potable, con una
capacidad de 30,83 I/seg con reservas estimadas de 13,8 millones de m3.
El costo es de 0,34 $/m3 para el agua bombeada del río Chili y de 0,27 $/m3
para el agua bombeada del nivel freático. El área que consume mayor
6
cantidad de agua es la de lixiviación que tiene un consumo aproximado de
202 182 m3/mes que representa más del 57 % del consumo total de la mina.
Se debe mencionar que Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. cuenta con
el plan de Tratamiento de Aguas Residuales en la Enlozada. El proyecto
consiste en la construcción de una planta de tratamiento de aguas
residuales (PTAR) con una capacidad máxima de tratamiento de 3,64 m3/s
y demando una inversión total de 406 millones de soles (US$ 155 millones).
El monto restante, 538 millones de soles (US$ 206 millones) se destinó a
trabajos de mejoramiento de alcantarillado, un colector principal de aguas
residuales, cinco colectores primarios, una línea de impulsión y dos
estaciones de bombeo. La empresa local de aguas Sedapar, que está a
cargo del proyecto, apunta a que el 90% de los ciudadanos esté conectado
a la red mejorada de alcantarillado al 2017 y reducir en un 90% los
materiales orgánicos que se vierten en los cauces del río Chili hacia el 2018.
1.8 RECURSOS HUMANOS
En Sociedad Minera Cerro Verde se cuenta con un promedio de 2,500

empleados estables entre personal de operaciones y personal
administrativo y un promedio de 15 000 personas de empresas contratistas
aproximadamente debido al requerimiento de personal para la ejecución
del proyecto de expansión de la compañía.
1.9 RESEÑA HISTÓRICA
Cerro Verde data desde tiempos incaicos, su color verdoso por el

afloramiento de Brocantita en las superficie del cerro principal llamaba
mucho la atención y de allí su nombre “Cerro Verde”. Cerro Verde es el
depósito de cobre porfirítico conocido más antiguo del Perú y uno de los
primeros de Sudamérica.
7
Las operaciones de la mina Cerro Verde datan del siglo XIX en esa época,
los españoles extraían minerales de óxido de cobre de alta ley los que,
posteriormente, eran enviados a Gales.
Más tarde, en el año 1916, la empresa Anaconda se convirtió en propietaria

de este yacimiento, el que poseyó hasta 1970 cuando el Estado se hizo
cargo de la mina. El gobierno extrajo los minerales de óxido de Cerro Verde
y construyó en 1972 una de las primeras plantas de procesamiento del
cobre mediante el sistema de extracción por solventes y electrodeposición
(SX/EW) del mundo.
En el año 1994 la compañía estadounidense Cyprus Amax compró la

operación e invirtió un capital importante en la propiedad para aumentar y
mejorar la productividad. Durante los ocho años posteriores a la
privatización la producción de cobre aumento en alrededor de 350% y los
costos se redujeron en más de 40%.
Cerro Verde pasó a formar parte de la cartera de explotación minera de la

Corporación Phelps Dodge en 1999, tras la compra de Cyprus Amax
Minerals Company.
En diciembre del 2006 entró en operación la Concentradora de Sulfuros

Primarios, proyecto que demandó una inversión de US$ 850 millones, con
una capacidad de tratamiento de 108,000 TMD de mineral.
En el año 2007, Freeport-McMoRan adquiere la corporación Phelps Dodge.
1.9.1 Introducción de políticas y tecnologías para optimizar los

trabajos en mina
En 1996, el cambio fundamental en Cerro Verde y el principal aporte

con la privatización se da en las políticas de seguridad y medio
ambiente, enfocado al cambio de actitud y conducta de los
trabajadores hacia una nueva etapa de trabajo seguro y cuidado del
8
ambiente. Así mismo se implementa tecnologías de punta en todos
los aspectos y en lo que concierne a mina, se adquiere una versión
moderna del software de MINTEC (Medsystem, hoy Minesight) para
diseño de mina. Para el control topográfico de la mina se adquiere
un GPS Trimble 4000 SSI convirtiéndose Cerro Verde en la mina
pionera a nivel nacional en el uso de estos sistemas.
En 1999, se adquiere el Sistema Dispatch de Modular alcanzando

Cerro Verde un nivel tecnológico acorde con las minas más
modernas de cobre en el mundo. En el área de lixiviación se amplía
el Pad 2 y se construye el Pad 4 de aproximadamente un millón de
metros cuadrados de superficie, dando inicio al proyecto de
lixiviación de cobre más importante del Perú. En este año Phelps
Dodge adquiere Cerro Verde. Ver Foto 1.02.
Fuente: Propia
Foto 1.02 Sala de control Dispatch
En el 2003, a finales de diciembre se realizó la primera voladura de

prueba con detonadores electrónicos I-kon en el tajo Cerro Verde,
zona de mineral, utilizando 205 detonadores electrónicos; siendo
Cerro Verde la primera mina peruana en utilizar esta tecnología
colocando un hito en la historia de la minería peruana.
En el 2004, se inicia la construcción de la planta de sulfuros

primarios.
9
1.10 ORGANIGRAMA DE OPERACIONES MINA
Fuente: Sociedad Minera Cerro Verde
Diagrama 1.01 Organigrama operaciones mina
10
1.11 VISIÓN Y MISIÓN DE LA EMPRESA
Visión
"Ser el líder de producción segura en minería de cobre de baja ley".
Misión
Excelencia en seguridad y medio ambiente: "Todos regresan a casa

seguros todos los días".
- Previniendo fatalidades.
- Eliminando eventos de alto riesgo.
- Fortaleciendo la conciencia ambiental.
Excelencia en las personas: “Todos trabajando juntos en la misma

dirección”.
- Desarrollando a las personas.

- Involucrando y empoderando a nuestra gente.
- Orientándonos a la acción.
- Desarrollando el liderazgo.
- Tratando a las personas con respeto y dignidad.
- Fijando altas expectativas y siendo responsables por nuestros actos.
- Fomentando un ambiente de colaboración.
- Comunicándonos efectivamente.
- Eliminando los silos.
- Actuando éticamente y haciendo lo correcto siempre.
Excelencia operacional: “Lograr mejores eficiencias operacionales de su

clase”.
- Cumpliendo los objetivos de producción/KPIs.

- Mejorando continuamente.
11
- Implementando y adoptando rápidamente mejores prácticas.
- Optimizando el Plan de mina y su ejecución.
- Gestionando el mantenimiento enfocado en la confiabilidad.
- Orientándonos a la innovación y automatización.
- Orientándonos a la eficiencia.
- Eliminando burocracias y barreras.
- Enfocándonos en la Gestión de Riesgos.
Gestión de costos: “Gastar dinero sabiamente para maximizar el valor”.
- Controlando costos.
- Haciendo una Implementación efectiva de capital.
- Involucrando a todos los trabajadores (INNOVA, CSI, etc.).
Responsabilidad social y de grupos de interés: “Mantener aceptación para

operar localmente”.
- Operando de una manera ambientalmente social.

- Respetando a todos los grupos de interés.
- Cooperando activamente con la comunidad.
1.12 VALORES
Seguridad, respeto, integridad, excelencia y compromiso, son los valores

corporativos que han servido de marco referencial para definir los principios
de conducta empresarial.
Seguridad: es nuestra prioridad, para protegernos a nosotros mismos, a

nuestros trabajadores y a nuestras comunidades.
 Promovemos la seguridad, la salud y el bienestar en nuestras

operaciones y en las comunidades donde vivimos y trabajamos.
12
 Ningún trabajo es tan importante ni ningún plazo es tan urgente que no
se pueda tomar el tiempo necesario para planificarlo y realizarlo de
forma segura.
 La producción segura exige que:
 Nos presentemos a trabajar en buenas condiciones para realizar

nuestro trabajo y que asumamos la responsabilidad por nuestra propia
seguridad y la de los demás.
 Respetemos los estándares y los controles de prevención de
accidentes, e identifiquemos y eliminemos los posibles peligros.
 Tengamos la autoridad y la responsabilidad de detener el trabajo si no
se puede realizar de forma segura.
 Informemos de inmediato cualquier incidente.
Respeto: nos tratamos unos a otros y a los grupos de interés con respeto.
 Somos corteses con todos, unos con otros y con aquellos con los que
nos comunicamos.
 Valoramos la diversidad, las ideas, los puntos de vista y la experiencia
de nuestros trabajadores y nuestros grupos de interés.
 Tomamos decisiones sin favoritismos ni prejuicios.
 Adoptamos una cultura que respalda el flujo libre de información y el
intercambio de ideas.
Integridad: somos honestos, transparentes y responsables.
 Somos veraces y sinceros todo el tiempo.

 Nos comunicamos de forma transparente y exacta, dentro y fuera de la
Empresa.
 Hacemos lo que decimos que vamos a hacer.
 Asumimos la responsabilidad de nuestras palabras, actos y decisiones.
13
Excelencia: perseguimos la excelencia en nuestro trabajo.
 Estamos orgullosos de nuestro trabajo y siempre hacemos lo mejor que

podemos.
 Promovemos el cambio, exploramos nuevas opciones y desafiamos las
prácticas aceptadas.
 Colaboramos para crear e implementar ideas innovadoras y desarrollar
soluciones a los problemas y las inquietudes.
 Trabajamos con el propósito de ofrecer resultados de alta calidad.
Compromiso: tenemos el compromiso de contribuir a la sostenibilidad a

largo plazo del medio ambiente y de las comunidades donde trabajamos.
 Somos responsables de nuestro desempeño ambiental y social.

 Nos esforzamos para mitigar los posibles impactos medioambientales
y sociales adversos a lo largo del ciclo de vida de cada proyecto.
 Nos involucramos en oportunidades para maximizar los beneficios que
entregan nuestras operaciones.
 Trabajamos junto con los grupos de interés para capacitar a las
poblaciones locales y generar auto-sostenibilidad, que perdure aún
después de la finalización de nuestras operaciones.
1.13 POLÍTICA DE SALUD Y SEGURIDAD FREEPORT MCMORAN
La seguridad y salud de todos los empleados de Freeport McMoRan Inc.

(“FCX”) constituyen un asunto de alta prioridad y un valor principal de la
compañía. Nuestro objetivo es eliminar por completo las lesiones en el lugar
de trabajo y las enfermedades relacionadas con el trabajo. Si bien la
producción y los costos son fundamentales para el bienestar de la
compañía estas consideraciones nunca deben tener prioridad sobre la
seguridad, la salud del empleado p la protección del medio ambiente.
Creemos que pueden prevenirse todas las lesiones y enfermedades

relacionadas con el trabajo. Además, creemos que las consideraciones en
14
cuanto a salud y seguridad son parte integral y compatibles con todas las
demás funciones de gestión en la organización, y que una gestión de salud
y seguridad adecuada mejorará en lugar de afectar adversamente la
producción o los costos.
Un principio fundamental de nuestra política es cumplir con los estándares

internos y externos de salud y seguridad. La seguridad y la salud
constituyen una responsabilidad de dirección operativa y todos los niveles
de gestión deben cumplir y apoyar activamente las políticas y prácticas d
salud y seguridad. Cada empleado debe asumir la responsabilidad
individual de su seguridad y la de sus compañeros de trabajo. Es tarea de
cada empleado crear un entorno de trabajo que elimine las amenazas
laborales de seguridad y salud siempre que sea posible. Si una amenaza
no puede eliminarse, entonces los empleados deben trabajar en conjunto
para garantizar que se reduzca o controle de manera efectiva. La
asignación de responsabilidad y la determinación de medidas de
responsabilidad para el desempeño en cuanto a salud y seguridad se
establecen en todos los niveles de gestión. La Junta directiva controlará y
recibirá regularmente acerca de los resultados.
Mediremos el progreso para alcanzar nuestros objetivos comparando con

estándares establecidos regularmente. Proporcionaremos la capacitación y
los recursos necesarios para lograr nuestros estándares de salud y
seguridad, y todas las personas serán responsables de los resultados. Nos
aseguraremos de que todos los empleados y empresas contratistas sean
capacitados adecuadamente y sean responsables de seguir todos los
procedimientos y prácticas de seguridad. No se comprometerán los asuntos
de salud y seguridad. Cada empleado y colaborador o contratista es
responsable de su seguridad personal, de la seguridad de los demás y del
entorno en el que trabaja.
Ninguna tarea será considerada tan importante, y ningún plazo tan urgente,
que no pueda tomarse el tiempo para que se realice la tarea de manera
segura. Trabajar de manera segura es una condición del empleo.
15
Como aspecto de filosofía y práctica, haremos que todos los contratistas
que trabajan en nuestras instalaciones sean responsables del mismo nivel
de seguridad que esperamos de nuestra parte. Todos los contratos
incluirán cláusulas de seguridad específicas diseñadas para lograr este
resultado. Se realizarán auditorías regulares del cumplimiento de las
normas de seguridad por parte de nuestros trabajadores, a fin de garantizar
la fidelidad hacia nuestras políticas y valores principales.
Para evaluar el estado del cumplimiento de nuestros programas de

seguridad y salud, llevaremos a cabo regularmente auditorías exhaustivas
en nuestras operaciones y comunicaremos dicha información a todos los
niveles de gestión.
Los profesionales de la seguridad que trabajan en nuestras unidades

operativas tienen la tarea de brindar asistencia a dichas unidades en lo que
respecta a lograr sus objetivos de seguridad y salud. Asistirán a la gestión
de la compañía en el desarrollo e implementación de programas de
seguridad efectivos, y diseñarán los métodos para medir el desempeño de
seguridad de una manera efectiva. También analizarán los resultados y
tendencias del cumplimiento a fin de efectuar recomendaciones para
mejorar el desempeño.
Estamos comprometidos a proporcionar un entorno laboral saludable y

seguro y a brindar los recursos adecuados a través de programas de
capacitación, programas de incentivo de seguridad, y programas de salud
laboral para alcanzar un liderazgo reconocido en asuntos de seguridad y
salud. Consideramos que los programas de salud y seguridad, tanto en el
trabajo como fuera de él, constituyen una inversión en nuestro recurso más
valioso: nuestros empleados.
Según modificaciones realizadas por el Comité de Directores al 3 de febrero

de 2015.
16
CAPÍTULO II
ASPECTOS GEOLÓGICOS
2.1 GEOLOGIA REGIONAL
Cerro Verde y Santa Rosa, ubicados a 30 km al SO de Arequipa, son

yacimientos del tipo pórfido de cobre y molibdeno, emplazados en el
segmento sur del Batolito de la Costa, segmento Arequipa, superunidades
Tiabaya y Yarabamba. Ver Plano 2.01 y Figura 2.01.
17
GEOLÓGICO REGIONAL 2.01
18
2.1.1 Gneis Charcani CHG (Precámbrico – Paleozoico inferior)
Conforma el basamento cristalino regional, está íntimamente

relacionado al complejo basal de la Costa. El Gneis Charcani
infrayace al Volcánico Chocolate y se encuentra fuertemente
plegado con un rumbo NW-SE. En ciertas áreas adquiere una textura
Gneisica (Gneis bandeado) con intercalaciones de bandas claras
(cuarzo y feldespato) y verdes oscuras (biotita), en otras áreas
presenta una textura de grano medio a grueso (Gneis diorítico).
2.1.2 Conglomerado Tinajones (Triásico superior – Jurásico inferior)
Sobreyace al Gneis Charcani e infrayace al Volcánico Chocolate y a

la Granodiorita Tiabaya, está constituido por fragmentos
redondeados de gneis.
2.1.3 Volcánico Chocolate (Jurásico inferior)
Esta formación está compuesta por potentes capas de derrames y

aglomerados andesiticos, tufos y pizarras. Estas rocas están
fuertemente fracturadas y falladas.
2.1.4 Formación Socosani (Jurásico inferior a medio)
Está constituida por estratos de caliza de grano grueso en

discordancia erosional sobre los Volcánicos Chocolate y en contacto
con el Gneis Charcani mediante la falla Jenks. Estas calizas han
sufrido un parcial metamorfismo por lo que se encuentran
parcialmente marmolizadas.
19
2.1.5 Grupo Yura (Jurásico superior – inferior)
Su potencia aproximada es de 400 metros, está constituido por una

secuencia de lutitas con intercalaciones de cuarcitas y calizas. Se
reconocen dos miembros:
- Formación Cachios
- Formación Labra
2.1.6 Volcánicos Toquepala (Cretáceo superior – Terciario inferior)
Está compuesto por aglomerados, brechas volcánicas, derrames

andesítios y traquitas; tiene una potencia aproximada de 100 metros.
20
Fuente: Departamento de Geología
Figura 2.01 Columna estratigráfica

21
2.2 GEOLOGIA LOCAL
2.2.1 Gneis Charcani
Esta roca aflora en las zonas Norte, Oeste y Sur de Cerro Verde, y
al Norte y Sur de Santa Rosa, además forma parte del tajo de Cerro
Verde pero no del tajo de Santa Rosa. Ver Plano 2.02.
En el área inmediata a Cerro Verde, esta roca pierde gradualmente

su textura gnéisica y dentro del área mineralizada difícilmente se
puede observar algo de su textura original.
2.2.2 Conglomerado Tinajones
Esta roca aflora a 2.5 km al NE de Cerro Verde, se presentan en

fragmentos angulares y redondeados de diferentes tamaños. Los
fragmentos son de gneis, intrusivos graníticos antiguos,
metacuarcita y rocas volcánicas cementadas por una matriz gnéisica
de color verde oscuro.
2.2.3 Volcánico Chocolate
Este tipo de rocas son observadas al Norte y al NE de Cerro Verde.

Hacia el Norte afloran en contacto fallado con las calizas Socosani,
reconocidas en el kilómetro 22 de la carretera Arequipa - Cerro
Verde.
2.2.4 Formación Socosani
Este afloramiento puede ser observarse al NW de Cerro Verde. Está

compuesto fundamentalmente por calizas de grano grueso de
colores que varían de gris claro a oscuro y marrón.
22
2.2.5 Grupo Yura
Aflora al Sur de Cerro Verde y Santa Rosa; en contacto hacia el Sur

con el gneis y hacia el Norte con el Volcánico Chocolate, Gneis y la
Granodiorita Yarabamba, los dos últimos mediante la falla Yura. En
las zonas de Cerro Verde y Santa Rosa no se observa al Grupo Yura,
probablemente ésta ha desaparecido por asimilación o digestión
magmática.
2.2.6 Rocas Ígneas
Las rocas plutónicas que encierran los pórfidos sub volcánicos

genéticamente relacionados con los depósitos de cobre porfíritico de
Cerro Verde y Santa Rosa, formen el complejo intrusivo de “La
Caldera”.
2.2.6.1 Diorita Augítica (AD)
Esta roca se encuentra en la parte periférica del batolito de la

Caldera, hacia el NE, NW, SW, intruyendo a rocas pre- batolíticas.
La augita fresca es de color verde oscuro y se presenta como una
roca compacta, con epidota masiva y rellenando fracturas.
2.2.6.2 Granodiorita Tiabaya (TGD)
Aflora al NE de Cerro Verde y Santa Rosa, su contacto Norte con la

diorita augítica está bien definido, siendo gradacional con la
granodiorita Yarabamba al SW. En su contacto con el Volcánico
Chocolate hacia el NE, ha desarrollado una textura esquistosa
producto del metamorfismo.
La roca fresca es de color gris claro y alterada por el intempersismo

toma un color rosado. La granodiorita Tiabaya es de grano medio a
grueso, sus minerales esenciales son plagioclasas, cuarzo, ortosa,
23
y como accesorios biotita, hornblenda, calcita, epidota, clorita y
abundante magnetita.
Su textura es mucho más gruesa que la granodiorita Yarabamba y

su color es también más claro. La granodiorita Tiabaya se encuentra
atravesada por diques pegmatíticos y aplíticos, y son comunes los
xenolitos en las proximidades de los contactos. Se encuentra
débilmente alterada por soluciones hidrotermales.
2.2.6.3 Granodiorita Yarabamba (YGD)
Está localizada al S, E y W de Cerro Verde y rodea al tajo Santa

Rosa, se prolonga hacia el SE del complejo intrusivo, limitado por el
Norte con la granodiorita Tiabaya, por el W y NW con el gneis y por
el Sur y SW con el grupo Yura.
Un cuerpo de Granodiorita Yarabamba Brechada se localiza

alrededor de la Brecha Silícea y del Pórfido Cuarzo-Monzonítico en
Cerro Verde. En general su textura es de grano medio a fino y
contiene plagioclasas, cuarzo, ortosa y biotita como minerales
esenciales; hornblenda, magnetita, esfena, zircón y menores
contenidos de ferremagnesianos como minerales accesorios.
2.2.6.4 Granodiorita Yarabamba Brechada
En Cerro Verde se localiza alrededor de la brecha silicea y del

cuerpo de pórfido dacitico-monzonitico y está en contacto al Sur con
la granodiorita Yarabamba, se le considera como una sub unidad de
esta. En general su textura presenta un aspecto con fragmentos
silíceos angulares a sub angulares, de diferentes tamaños, en una
matriz de composición granodiorítica cruzada pro venillas de cuarzo.
24
Esta roca ha sido formada probablemente por la silicificación, en
varias etapas, de la granodiorita Yarabamba al momento de
producirse el emplazamiento de los pórfidos sub volcánicos.
2.2.6.5 Pórfidos Dacítico- Monzonítico (DMP)
Los pórfidos granodioríticos controlaron la ubicación de los depósitos

minerales e intruyeron a la granodiorita Yarabamba a manera de
pequeños stocks y diques siguiendo un rumbo NW-SE.
2.2.6.6 Microgranito
Es la última manifestación intrusiva emplazada en el complejo de la

Caldera y consiste de pequeños cuerpos y diques de granito y
pegmatitas de color rosado a blanco, que siguen una dirección
general de NW-SE.
2.2.6.7 Brechas
Columnas de brechas afloran en forma alineada siguiendo el rumbo

general NW-SE emplazándose alrededor de los focos intrusitos de
los pórfidos; estos son resultado de la intensa actividad tectónica e
hidrotermal.
Estas brechas tuvieron lugar en las zonas altas de los yacimientos,

en donde por una disminución brusca de la presión, fue posible una
expansión explosiva de las soluciones hidrotermales en ascenso.
Brechas de Turmalina: Reconocida como un pequeño afloramiento

en el área de Santa Rosa, formada por fragmentos de la granodiorita
Yarabamba en una matriz de turmalina.
Brechas de Cuarzo-Turmalina (QTB): Son las más extendidas,

especialmente en Cerro Verde, Cerro Negro y Rescate. Otros
25
afloramientos de este tipo de brechas se encuentran en Cerro K al
NE de Cerro Verde y al SE de Cerro Negro.
Brechas Silíceas (SB): Afloran en algunas partes de Cerro Verde y

es el tipo de brecha más importante en Santa Rosa, siendo el
principal cuerpo de brecha silícea la Brecha Bonanza que aflora en
la parte central del depósito Santa Rosa. Estadísticamente se han
encontrado las mayores concentraciones de calcopirita.
Brecha de Dumortierita: Es menos abundante y se le encuentra en

pequeños afloramientos en la cúspide de Cerro Verde hasta una
profundidad de 120 m.
Brecha de Guijarros (Pebble Breccia): Son pequeños diques de

10 a 60 cm de potencia emplazados en fallas preexistentes,
encontrándoseles esporádicamente en ambas minas.
26
GEOLOGÍA LOCAL 2.02
27
2.3 GEOLOGÍA ESTRUCTURAL
La zona de Cerro Verde presenta un fuerte fallamiento y fracturamiento

en diferentes etapas de su historia geológica, como consecuencia del
levantamiento de la Cordillera de los Andes y el emplazamiento del
Batolito de la Costa.
2.3.1 Fallamiento regional
Como consecuencia del levantamiento de la Cordillera de los

Andes y el emplazamiento del Batolito de la Costa se produce un
importante número de fallas de orientación general NW-SE;
paralelo a la orientación del sistema andino, formándose estas
después del emplazamiento de la Granodiorita Yarabamba. (Ver
Plano 2.03).
Las principales fallas reconocidas a nivel regional son las

siguientes:
 Falla Cenicienta: Constituye una estructura muy bien

expuesta y de amplia extensión; esta falla presenta un relieve
bastante peculiar y topografía relevante, es característica la
presencia de panizo de manera sectorizada.
 Falla Variante: Está orientada en forma paralela a la falla

Cenicienta, tiene una potencia aproximada de 30 metros y
buzamientos fuertes de 60° hacia el NE. A esta falla se le
puede apreciar en un corte realizado en la carretera variante
de Tinajones.
 Falla Jenks: Cruza la antigua carretera a Cerro Verde, tiene

una potencia aproximada de 5 metros buzamientos de 60 a
65 hacia el NE. Esta falla pone en contacto la formación
Chocolate con el Gneis.
28
 Falla Tinajones: Se expone en la quebrada Tinajones;
presentando panizo principalmente en la Aguada de
Estremadoyro, tiene una potencia aproximada de 0,5 a 2
metros y la exposición de sus afloramientos son muy
esporádicos debido a la cubierta cuaternaria.
 Falla Yura: Pasa por delante del túnel de la antigua carretera

Panamericana; allí sus exposiciones son bien nítidas y claras.
Esta falla pone en contacto el Gneis con el grupo Yura.
2.3.2 Fallamiento y fracturamiento local
En la zona se reconocen tres sistemas, de los cuales cerca ha Cerro

Verde se presenta un componente estructural de dirección E-W,
conjugado con los sistemas NW- SE y NE-SW, los cuales atraviesan
el depósito.
 Sistema NW-SE: Con dirección N30 a 45 SW y buzamientos de

80 a 90 es pre mineral y pone en contacto el Gneis con el pórfido.
En la parte sur del tajo se aprecia una reactivación post mineral
con movimiento inverso; estas fallas han jugado un papel muy
importante en el emplazamiento de los intrusivos mineralizantes,
especialmente en el control de la mineralización primaria; al
parecer estas fallas han desplazado la mineralización de la
calcosita (Cu2S).
 Sistema NE-SW: Con dirección W20 a 30E, es post mineral y se

localiza en la zona norte del tajo.
 Sistema E-W: Pone en contacto las rocas porfiríticas con el

Gneis, es post mineral y son las fracturas de mayor frecuencia
que se presentan en Cerro Verde.
29
FALLAMIENTO REGIONAL 2.03
30
2.4 ALTERACIONES HIDROTERMALES
Se presentan los siguientes tipos de alteración (del núcleo hacia fuera):

potásica, fílica, argílica avanzada y propilítica, abarcando un área de 5 Km
de largo por 1,5 Km de ancho.
Alteración Potásica (K)
Se distribuye en las partes céntricas y más profundas de ambos

yacimientos, no aflora en Santa Rosa y sólo es reconocida en los logueos
de los taladros de perforación diamantina.
El nivel más alto que alcanza esta alteración en Cerro Verde es 2 603,
mientras que en Santa Rosa los taladros de perforación recién la
encuentran a partir del banco 2 378.
En ambos yacimientos el eje de la alteración potásica se ha desarrollado

en la granodiorita Yarabamba.
Alteración Fílica (Ph)
Es la más ampliamente distribuida en ambos yacimientos y se forma a partir

de los minerales primarios preexistentes; en Cerro Verde tiene una mayor
extensión que en Santa Rosa y está caracterizada por el ensamble cuarzo-
sericita.
Alteración Propilítica (P)
Mejor desarrollada en los bordes del yacimiento, donde las rocas se

muestran verdosas por la presencia de cloritas y epídota, y se forma a partir
de ferromagnesianos primarios; en estos ensambles la pirita es más
abundante que la calcopirita.
31
Alteración Argílica Avanzada (A)
Su ocurrencia está circunscrita a las brechas, caracterizada por la

presencia de alunita.
Silificación
Se presenta en forma masiva y en venillas, siendo su ensamble cuarzo +

sericita, diferenciándose de la alteración fílica por su mayor contenido de
cuarzo.
2.5 MINERALIZACION
La mineralización y alteración de los depósitos de Cerro Verde y Santa

Rosa, es típica de los depósitos de cobre porfirítico. En Cerro Verde, la
mineralización económica se encuentra preferentemente asociada a la
granodiorita Yarabamba (54%); el resto se reparte entre los pórfidos (22%)
y el Gneis Charcani (24%). Los sulfuros más importantes son la pirita y
calcopirita; siendo las mayores concentraciones de calcopirita en la zona
potásica y la zona de alteración propilítica es pobre en calcopirita. Leyes
económicas de cobre (mayor a 0,43 % de Cu Total) se presentan en la zona
fílica. Ver Figura 2.02.
2.5.1 Mineralización hipógena
La mineralización hipógena corresponde a los minerales

primigenios. Los sulfuros más importantes son pirita y calcopirita, en
menor proporción ocurren: molibdenita, enargita, cobres grises,
como también bornita y covelita primarias; otros sulfuros primarios
como la esfalerita y galena tienen una ocurrencia esporádica. Otros
sulfuros primarios presentes en esta zona son molibdenita, bornita,
tetraedrita, galena, esfalerita y calcosita mayormente diseminados.
32
Los principales minerales hipógenos en Santa Rosa son pirita y
calcopirita con los siguientes minerales accesorios: galena,
esfalerita, molibdenita y tenantita. Esporádicamente se presentan
mackinawita, cubanita, pirrotita y bornita. La enargita y la luzonita se
presentan muy raramente.
2.5.2 Mineralización supérgena
De arriba hacia abajo estas zonas son: zona de encape lixiviado,

zona de oxidación, zona de enriquecimiento secundario, zona de
transición y zona primaria.
Zona de encape lixiviado
Es la capa o zona superior cuya profundidad varía de 0 a 250 m con

un espesor promedio de 70 m que está caracterizada por la
ocurrencia de limonitas (hematita, jarosita, goetita, turgita entre
otros), arcillas y alunita supérgena; así como minerales primarios
relativamente estables: cuarzo y turmalina. La formación de esta
zona, ha sido influenciada por una fuerte permeabilidad de la roca
tanto primaria como secundaria de la parte superior de ambos
depósitos.
Zona de óxidos
Está genéticamente relacionada a la formación de la zona lixiviada y

se ha desarrollado hacia los bordes de esta, se caracteriza por la
presencia de óxidos y sulfatos de cobre con valores económicos. El
principal mineral es la brocantita, acompañada por calcedonia,
alunita, jarosita, antlerita, melanterita, crisocola y cuprita;
ocasionalmente también ocurren: malaquita, neotosita, cobre nativo
y silomelano.
33
En Cerro Verde los cuerpos de óxidos son de mayores dimensiones
que en Santa Rosa y se desarrollaron hacia el sector Este y en Santa
Rosa se encontraron pequeños cuerpos de óxidos hacia el NO y
parte central del tajo, siendo el espesor promedio de 50 m.
Zona de enriquecimiento secundario
Este proceso de deposición mineral ocurre cerca a la superficie y es

una consecuencia de los procesos de oxidación en el cual las
soluciones ácidas residuales lixivian los metales y los llevan hacia
abajo, reprecipitándolos y enriqueciendo los sulfuros minerales ya
existentes (pirita y calcopirita), formando nuevos sulfuros con mayor
contenido de cobre (calcosita y covelita). La pirita ha sido
reemplazada en diversos grados por calcosita y se piensa que en la
evolución genética de los sulfuros secundarios estos han sufrido, en
ciertas áreas, migración lateral del cobre.
En Santa Rosa está constituida principalmente por calcosita, covelita

y en menores cantidades por bornita y digenita.
Zona primaria
Constituye la zona más profunda del yacimiento, donde

prácticamente no hubo influencia de los procesos supérgenos. Los
sulfuros ocurren aquí finamente diseminados y en venillas; como en
todas las zonas, aquí también las brechas son las que contienen más
cobre que otras rocas.
Zona transicional
Están clasificadas así las zonas cuya mineralogía está constituida

por una mezcla de minerales de zona lixiviada y minerales de zona
enriquecida (conocida también como “zona de mixtos”) o minerales
34
enriquecidos y minerales primarios (zona transicional propiamente
dicha) según sea el caso.
En Cerro Verde se observan zonas con mineralización “mixta”, esto

es mineralización de zona lixiviada, óxidos de fierro principalmente,
y mineralización de la zona enriquecida pirita, calcosita y covelita.
Por debajo de la zona de sulfuros secundarios, se ha desarrollado
en muchos casos, una zona conocida como zona de sulfuros
transicionales, constituida por sulfuros de origen supérgeno y
sulfuros de origen hipógeno. En Santa Rosa la zona de sulfuros
transicionales, por debajo de la zona de sulfuros enriquecidos, no es
típica, su mineralización se presenta finamente diseminada.
Zonación por efectos supergenos en un pórfido cuprífero: Gossan

o sombrero de hierro en la parte superior (minerales oxidados de
hierro), seguido en profundidad por una zona lixiviada (leached
zone), luego de una zona oxidada minerales oxidados de cobre,
luego una zona de enriquecimiento supergeno (sulfuros
secundaris) y la zona primaria o hipógena en profundidad.
Figura 2.02 Mineralización
35
Figura 2.03 Cobre total – Sección mirando al NE
36
GEOLÓGICO CERRO VERDE – SANTA ROSA 2.04
37
MINERALIZACIÓN CERRO VERDE – SANTA ROSA 2.05
38
ALTERACIÓN CERRO VERDE – SANTA ROSA 2.06
39
Fuente Departamento de Geología
Gráfico 2.01 Mineralización según litología
Fuente Departamento de Geología
Gráfico 2.02 Mineralización según alteración
40
CAPÍTULO III
OPERACIONES MINERAS
3.1 OPERACIONES MINA
Actualmente SMCV explota sus reservas constituidas por sulfuros

primarios y secundarios a través de los tajos abiertos Cerro Verde y Santa
Rosa con el método de explotación Open Pit en bancos de 15 m.
Tiene una producción diaria de 40 000 tmd de sulfuro secundario de alta

ley, 40 000 tmd de ROM (mineral de baja ley) y 120 000 tmd de sulfuro
primario además de 40 000 tmd de mediana ley (reservas, depósitos).
El recurso geológico es de 3 128 millones de toneladas con 0,49 % de cobre

total y las reservas minables de 1 815 millones con 0,48 % de CuT.
La ley de corte para los sulfuros primarios es 0,25 % de CuT, para los
sulfuros secundarios depende de la ley de CuT y el contenido de cobre
41
soluble para determinar si va a chancado o se lixivia. Para el mineral que
va a chancado la ley de corte es 0,341 % CuT y para el que se lixivia sin
chancado es 0,04% de Cu.
Las reservas minables de sulfuros primarios representan el 79 % de las

reservas. Ver Foto 3.01 y 3.02.
Fuente: Propia
Foto 3.01 Vista actual del tajo Cerro Verde
Fuente: Propia
Foto 3.02 Vista actual del tajo Santa Rosa
42
Las operaciones unitarias realizadas para la extracción de material
consisten en cuatro etapas: perforación, voladura, carguío y acarreo,
además de las operaciones auxiliares. Los camiones llevan distintos tipos
de material a su respectivo destino: desmonte a los botaderos, sulfuros
primarios de baja y mediana ley a depósitos de mineral, sulfuros
secundarios a la chancadora de lixiviación, sulfuros secundarios de baja ley
directamente al pad ROM de lixiviación, y los sulfuros primarios de alta ley
al chancado de la planta concentradora. Las operaciones de minado se
llevan a cabo utilizando 3 guardias de producción con una relación de
desbroce de 1:1. (Ver Diagrama 3.01).
Fuente: SMCV
Diagrama 3.01 Flujograma de trabajo en mina Cerro Verde
3.2 CARACTERISTICAS DE LAS OPERACIONES MINERAS
El trabajo de operaciones mina se inician con los trabajos de perforación

primaria y secundaria en los diferentes tajos. En SMCV se emplea
perforadoras de Pit Viper single-pass y muti-pass con profundidad de
taladros de 16,8 m respectivamente de la línea Atlas Copco. Todo esto en
cuanto a perforación primaria. Adicionalmente se cuenta con perforadoras
ROC L8 para voladuras secundarias tales como precortes y en zona de
proyectos de la expansión CVPUE.
43
El proceso de voladura se inicia con los diseños de carga, diseño de
amarre, secuencia de salida elaborados por SMCV y que los ejecuta la
empresa contratista Orica Mining Services.
Fuente: Propia
Foto 3.03 Malla perforada, trabajos de carguío y acarreo Santa Rosa
Con respecto a la extracción de material de la mina, ésta se lleva a cabo

usando bancos de 15 metros de altura con equipos de gran capacidad tales
como palas eléctricas P&H 4100, P&H 2800 de 80 y 60 toneladas de
capacidad de balde respectivamente y una pala hidráulica O&K RH-200
con capacidad de balde de 35 toneladas esto en cuanto al carguío. Todo
este material es acarreado por camiones Komatzu 930E y CAT 793 en las
series B, C y D de 234 toneladas de capacidad promedio. En cuanto a las
operaciones auxiliares se realizan actividades tales como el mantenimiento
de carreteras, limpieza de pisos de bancos, mantenimiento del depósito de
material estéril, regadío (control de polvo en frentes de minado y vías) entre
otros, se efectúan con tractores de oruga, tractor de llantas, cisternas y
motoniveladoras.
44
Operaciones mina cumple con objetivos fundamentales en alcanzar las
metas de la minera y por ende de la corporación Freeport-MacMoran
Copper &Gold. Tales objetivos son los siguientes:
 Cumplimiento y mejora de las metas de producción diaria y mensual a

las diferentes chancadoras primarias tales como la Millchan e Hidrochan.
 Abastecer de stock necesario a las chancadoras primarias.
 Mantener los tajos en óptimas condiciones para una mejor labor en la
extracción del mineral detectando oportunamente áreas críticas como
deslizamientos de material entre otros que ponen en riesgo la producción
de mina.
 Optimizar los tiempos en el ciclo de minado tanto en perforación, en
carguío como en acarreo, reduciendo así los tiempos perdidos y
demoras disminuyendo de esta manera los costos de producción.
 Mejora de los diseños de voladura para una adecuada fragmentación del
material disparado en los diferentes frentes de minado y el cuidado y
estabilidad de taludes.
 Seguimiento oportuno y adecuado a Orica Mining Services en el control
de calidad de los explosivos y de otros accesorios de voladura
empleados para el carguío de los diferentes proyectos para así evitar
futuras hechos indeseables que afecten la seguridad de los trabajos en
mina.
 Brindar y facilitar las condiciones necesarias para mantener nuestras
operaciones con los estándares más altos en seguridad, calidad y medio
ambiente.
3.3 CICLO DE MINADO
3.3.1 Perforación
La perforación del macizó rocoso es la primera operación que se

realiza en el ciclo de minado en SMCV y cuya finalidad es la apertura
de taladros de 10 5/8” de diámetro con una profundidad de 16,5
metros (Perforación primaria) y con una distribución y geometría
45
adecuada según los diseños y parámetros establecidos. Este tipo de
perforación obedece a un sistema rotativo y por trituración. La
perforación secundaria apertura taladros de 5” de diámetro y con una
profundidad de perforación que alcanza hasta los 32 metros de
profundidad con una inclinación que obedece a los parámetros de
perforación (de 25° a 30°). Esta perforación secundaria es por un
mecanismo de Down The Hole o más conocido como DTH o martillo
en el fondo.
La perforación primaria se realiza con equipos de gran dimensión

como son las perforadoras Pit Viper 271 (single-pass) y la 275 (multi-
pass) de Atlas Copco. Sociedad Minera Cerro Verde cuenta con 14
perforadoras Pit Viper 271 y 1 perforadora 275 multi-pass. Además,
SMCV con 6 perforadoras Roc L8 – Atlas Copco para trabajos de
perforación secundaria tales como el precorte o para diseños
especiales de voladura controlada. (Ver Fotos 3.04 y 3.05).
Fuente: Propia
Foto 3.04 Perforadora Pit Viper 271
46
Fuente: Propia
Foto 3.05 Perforadora Roc L8
3.3.1.1 Diseño y parámetros de perforación
El diseño comienza con la definición del área a perforar por parte de

planeamiento corto plazo, en relación a los planes de minado
semanal y/o mensual, o por otros motivos como la confirmación de
leyes. Una vez definida el área a perforar por el encargado de los
planes a corto plazo. Se procede a diseñar la malla de acuerdo a los
parámetros entregados por geotecnia que en este caso son el UCS
(Resistencia a la compresión uniaxial de la roca intacta en MPa) y el
RQD (Índice de prefracturamiento del macizo rocoso en porcentaje).
La Tabla 3.01 muestra los parámetros usados en función a estas
características del terreno.
Las variables geomecánicas (UCS y RQD), son proporcionadas

semanalmente por Geotecnia, y son de tipo superficial es decir la
información es de la superficie de la topografía actual, esta llega en
dos tipos de formatos, de tipo objeto de geometría de Minesight y de
tipo ASCII para cargar al modelo de bloques (3D).
47
Tabla 3.01 Modelos de voladura según RQD y UCS
Fuente: Departamento de Operaciones.
En los lados del proyecto que limiten con material disparado, el

diseño se hace teniendo en cuenta los taladros que fueron
detonados previamente en el disparo adyacente. Esta información
se obtiene de los reportes diarios que la empresa contratista Orica
emite luego de cada disparo. En dichos reportes se especifica el
número de taladros cargados, taladros que no fueron perforados,
taladros perforados adicionales al diseño, taladros perforados pero
que no fueron cargados además de secuenciamiento y
programación de salida del disparo. En las proximidades a zonas de
contacto entre un disparo anterior y el diseño nuevo la regularidad
del patrón de diseño puede verse afectada debido a la distinta
alineación, espaciamientos y burden con los que ambos proyectos
fueron diseñados. En estos casos el patrón se hace más denso e
irregular, debiendo ser controlado mediante cargas especialmente
adaptadas para esas condiciones de menor burden y espaciamiento.
En el caso que el proyecto tenga una o más caras libres expuestas,

el diseño debe ceñirse al levantamiento topográfico de la cresta de
la zona con cara libre expuesta. Dicho levantamiento debe realizarse
48
después haber removido cualquier tipo de berma de seguridad para
poder tener un contorno fidedigno de la cresta.
Una vez que el diseño haya sido aprobado por el Jefe de voladura,
se procederá a cargarlo en el sistema Dispatch (el cual almacena
coordenadas, elevaciones del banco inferior y sobre perforación).
Aquellos diseños realizados en bancos cuyo piso coincida con el

banco inferior del banco doble, se tendrá en consideración que
cualquier taladro que coincida con la cresta del banco inferior deberá
tener una sobreperforación igual a cero.
Para el caso de mallas de control los diseños tendrán cuatro filas de

taladros paralelos al Toe de la fase que se desea proteger. Dichas
filas, en orden de cercanía al talud de la fase, son (ver Figura 3.01):
Fuente: Departamento de Operaciones
Figura 3.01 Diseño de mallas de perforación.
Tanto el espaciamiento como el burden para cada una de estas filas

se detallan en la Tabla 3.02:
49
Tabla 3.02 Parámetros de perforación según RQD.
El diseño de mallas de control son realizados en:
 Bancos cuyo piso coincida con el banco inferior de un banco

doble, se tendrá en consideración que cualquier taladro que
coincida con la cresta del banco inferior deberá tener una
sobreperforación igual a cero.
 En aquellos diseños de control realizados en bancos

correspondientes a la porción superior de un banco doble, se
asignara una sobreperforación igual a 1 metro para todos los
taladros de las filas de control y buffer independientemente de sus
características de RQD.
 En los casos donde el límite de fase no tendrá mucha duración

(definido por corto plazo) y el material no sea inestable no se
usara voladura de control, es decir se llegara hasta el límite de
50
diseño con voladura de producción, de acuerdo al tipo de material,
quedando el control de lado del diseño de carga solamente.
En la elaboración de cualquier malla (Producción, control o acople)

de cada proyecto existe una buena comunicación entre el área de
perforación y voladura y el área de planeamiento corto plazo para
evitar inconvenientes en el diseño de las diferentes mallas que
afectarían la perforación y posteriormente la voladura. En cada
proyecto el jefe de perforación y voladura brinda los parámetros tales
como espaciamiento, burden y sobreperforación.
Al terminar el diseño, este es revisado por el jefe de voladura para

realizar si fuese necesario alguna modificación en la geometría del
proyecto debido a condiciones operacionales, o alguna modificación
de los parámetros con evidencias observadas en el campo, en
lugares donde aún los parámetros del UCS y RQD aún no estén
correctamente ajustados a la resistencia que el macizo rocoso
presenta frente a la fragmentación por efecto de la voladura.
Finalmente no se debe olvidar que cualquier diseño de malla es

triangular con el fin de aprovechar al máximo la energía del
explosivo. Ver figura 3.02.
Figura 3.02 Mallas triangulares
51
3.3.2 Voladura
La voladura es el segundo proceso en el ciclo de minado y una de

las más importantes debido a lo delicado y al alto riesgo que conlleva
realizar dicho proceso ya que de no considerar todos los controles
adecuados de ingeniería y seguridad para el carguío de taladros
así como para la ejecución del disparo se podrían contar con
resultados leves tales como caída del material en vías, etc., hasta
muy graves como tiros quedados, excesivo flyrock que causen
daños a la propiedad o posibles fatalidades.
Fuente: Propia
Foto 3.06 Carguío de taladros
El proceso de voladura se emplea para fragmentar la roca y permitir

su excavación con equipos de gran dimensión. Los taladros
perforados son cargados con diferentes tipos de explosivos tales
como el ANFO, Heavy ANFO, emulsiones a granel, emulsión
encartuchada entre otros insumos que los proporciona Orica Mining
Services de la planta de Orica en Congata y accesorios.
52
La mezcla se realiza en camiones fábrica dotados de 4 a 5
compartimientos en donde se realizan las diferentes mezclas para la
obtención de los diferentes explosivos que pueden ser vertidos de
dos (2) maneras: Vaciables cuando no existe la presencia de agua y
bombeables en presencia de agua.
Como control de la calidad del explosivo y considerando la mejora

continua que caracteriza a la compañía; posterior a la preparación,
se obtiene una muestra para ser evaluada in situ por parte de la
supervisión de SMCV para verificar las cantidades correctas en
cuanto a la densidad del explosivo a utilizar, todo esto debido a que
dicha propiedad es una de las más importantes en un explosivo ya
que esta determina la sensibilidad, la velocidad de detonación y el
diámetro critico de carga. En ocasiones se obtuvieron valores de
densidades que no correspondían al explosivo indicado en el diseño
de carga y que no se detectó a tiempo originando problemas en
cuanto a la fragmentación y por ende al carguío del material y a su
procesamiento en planta. Ver Tabla 3.03.
Tabla 3.03 Agentes de voladura usados en SMCV
Agente Kg/m Densidad Kcal/kg m3/kg VOD

(gr/cm3) (m(s)
HA 73 76,12 1,33 764,31 3,2 5 000
HA 65 35 74,98 1,31 790,58 3,31 5 164
HA 64 74,41 1,30 790,58 3,31 5 164
FT HA 65 35 74,98 1,31 812,08 3,4 5 711
FT HA 64 74,98 1,31 812,08 3,4 5 711
FT HA 55 71,54 1,25 835,96 3,5 5 603
HA 55 73,26 1,28 809,69 3,39 5 363
HA 45 55 71,54 1,25 821,63 3,44 5 200
HA 46 68,11 1,19 831,18 3,48 5 000
FLEXIGEL 110 62,96 1,10 714,15 2,99 4 650
HA 37 57,81 1,01 847,90 3,55 4 900
HA 28 49,79 0,87 871,79 3,65 4 600
HA 19 46,93 0,82 888,51 3,72 4 300
ANFO 44,64 0,78 910,00 3,81 4 191
FLEXIGEL 60 34,34 0,60 649,66 2,72 3 666
53
A continuación se presentan los gráficos comparativos de cada
explosivo según la densidad, energía, velocidad de detonación
(VOD) y carga lineal. Ver Gráficos 3.01, 3.02, 3.03 y 3.04.
Gráfico 3.01: Diagrama de carga lineal de Heavy ANFO
Gráfico 3.02 Diagrama de densidad de Heavy ANFO
54
Gráfico 3.03 Diagrama de energía de Heavy ANFO
Gráfico 3.04: Diagrama de VOD de Heavy ANFO
Con respecto a los horarios de salida de los disparos en mina se

tienen: en tajo Cerro Verde a las 12:00 horas y en tajo Santa Rosa a
las 15:30 horas. Cabe mencionar que existen excepciones en
algunos horarios de disparo debido a diversos factores operativos
pero siempre respetando lo que se estipula en el D.S. 023 que
menciona que los disparos tendrán que ser ejecutados con plena de
luz natural durante el día. Adicionalmente para mejor difusión del
55
disparo, el jefe de perforación y voladura comunica el evento en
reunión diaria de coordinaciones mina y a través de correos
electrónicos indicando las zonas afectadas.
3.3.3 Carguío
La empresa Minera Cerro Verde cuenta con una serie de equipos de

gran capacidad que se emplean para el carguío de material ya sea
mineral o desmonte.
3.3.3.1 Palas
SMCV tiene una flota de 13 palas eléctricas y 2 palas hidráulicas.

Las palas eléctricas son P&H 4100 XPC, cuya capacidad de carga
nominal es de 103 toneladas métricas y P&H 2800 XPB, cuya
capacidad de carga nominal es de 89 toneladas métricas. En cuanto
a las palas hidráulicas su carga nominal es de 71 toneladas métricas
en cuanto a la O&K RH200 y para el caso de la pala Caterpillar
6050FS es de 69 toneladas métricas. Ver Tabla 3.04, Foto 3.07, 3.08
y 3.09.
Tabla 3.04 Flota de palas

PALAS
CAPACID. CAPACID.
TIPO MARCA MODELO PALA m3 TM
Pala Eléctrica P&H 2800XPB PALA 06 33,6 88,70
Pala Eléctrica P&H 2800XPB PALA 07 33,6 88,70
Pala Hidráulica O&K RH200 PALA 09 27,0 71,30
Pala Eléctrica P&H 4100XPC PALA 10 39,10 103,22
Pala Hidráulica Caterpillar 6050FS PALA 14 26,0 68,64
56
Fuente: Propia
Foto 3.07 Pala eléctrica P&H 4100 XP
Fuente: Propia
Foto 3.08 Pala eléctrica P&H 2800 XPC
57
Fuente: Propia
Foto 3.09 Pala hidráulica O&K RH200
A continuación se muestra el Gráfico 3.05, resumen en donde se

muestra la disponibilidad, uso disponible y eficiencia del activo en
palas.
Gráfico 3.05 Rendimientos de palas
58
3.3.3.2 Cargadores
Equipos que se emplean para el carguío de material en donde la pala

no puede realizar dichos trabajos debido a la reducida área de
carguío o debido al apilamiento del material disparado. También son
empleados en las limpiezas de los pisos de las palas debido a la
caída de material para evitar cortes en los neumáticos en los
camiones. En SMCV se cuenta con la siguiente flota (ver Tabla 3.05):
a. Tractor de orugas
Se utilizan para las limpiezas de las diferentes zonas de mina

como por ejemplo en las nuevas plataformas de perforación,
limpieza de bermas en las crestas y en las rampas entre otros.
También se emplea en la creación de accesos como rampas.
a1. Tractor de ruedas
Empleados en el mantenimiento de vías como son rampas y

accesos, así también en la limpiezas de pisos de palas,
plataformas de perforación entre otros.
b. Motoniveladoras
Su uso es básicamente para el mantenimiento de accesos,

también para la preparación de zonas a plataformas de
perforación.
c. Low Boy.
Equipos de gran dimensión empleados para el transporte de los

diferentes equipos auxiliares incluyendo las perforadoras.
d. Rodillos compactadores.
Empleados para el mantenimiento y compactación de accesos y

áreas permanentes.
59
Tabla 3.05 Flota de equipos.
3.3.3.3 Equipos auxiliares
Fuente: SMCV
Foto 3.10 Tractores de ruedas y orugas
60
3.3.4 Acarreo
SMCV cuenta actualmente con 136 camiones entre Komatzu 930E

y 793 en sus distintas series de la marca Caterpillar cuyo objetivo es
transportar el material a sus diferentes destinos asignados por el
despachador ya sea a Millchan (Chancadora primaria para
concentrado) o Hidrochan (Chancadora primaria para lixiviación).
También se puede mencionar que los camiones son asignados a los
diferentes depósitos (Stocks Piles) para mantener cierto stock en
caso de cualquier requerimiento. El material de baja ley (ROM) no
es desechado en los botaderos sino que también pasan por un
proceso para la recuperación del mineral. Finalmente el desmonte
es destinado a los diferentes botaderos que se encuentran en mina
ya sean en el lado norte o lado sur de los tajos Santa Rosa y Cerro
Verde. Ver Foto 3.11.
Fuente: Propia
Foto 3.11 Camión CAT 793D
3.3.4.1 Ciclo de acarreo
El ciclo de acarreo en SMCV se resume en el siguiente diagrama:
61
Diagrama 3.02 Ciclo de acarreo SMCV
Ciclo de acarreo:
Tc = TESP.CARGA + TCARGA + TV.CARGADO + TESP.DESCARGA + TDESCARGATV.VACÍO

Habilidad operador pala Velocidad de camiones Disponibilidad de chancadora Velocidad de
Granulometría pendientes de rutas granulometría camiones de rutas
TC = K1 + TESP.CARGA + TESP.DESCARGA
Ciclo de carguío:
TC = TESP.CARGA + TCARGA
62
Equipo de regado de vías
Fuente: Propia
Foto 3.12 Cisterna CAT 789 de 30 000 galones regando vías de

acarreo
63
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DEL TEMA
4.1 PERFORACIÓN
El proceso de perforación y voladura se esquematiza en el Diagrama 4.01:
Fuente: Elaboración propia
Diagrama 4.01 Proceso de perforación y voladura
64
4.2 REFERENCIA DEL PROCESO DE PERFORACIÓN
Es la etapa inicial en el ciclo de minado en la cual se realizan taladros de

voladura de 10 5/8” de diámetro de acuerdo a un diseño de malla de
perforación.
4.2.1 Diseño de mallas de perforación
4.2.1.1 Cálculo de burden
El burden es la variable geométrica más crítica en el diseño de una

voladura. Existen muchos modelos matemáticos para calcular el
burden. Referencialmente, dicha estimación se realiza con las
siguientes ecuaciones recomendadas por Calvin J. Konya,
asumiendo un diámetro de perforación acorde a la altura de banco
deseada:
B: Burden (m)
S: Espaciamiento (m)
SGe: Densidad del explosivo (g/cc)
SGr: Densidad de la roca (g/cc)
De: Diámetro de explosivo (mm)
B: Burden (m)
S: Espaciamiento (m)
P Rvol: Potencia relativa por volumen
SGr: densidad de la roca (g/cc)
De: Diámetro del explosivo (mm)
65
Correcciones
Corrección por número de filas Kr

Una o dos filas 1
Tercera fila y subsecuentes o voladuras con apilamientos 0,9
anteriores
Corrección por orientación de estratos Kd

Estratos hacia el corte 1,18
Estratos hacia la cara 0,95
Otros tipos de depósitos 1
Corrección por estructura geológica Ks

Altamente fracturada, juntas frecuentes y débiles, capas con
poco cementante 1,3
Capas delgadas bien cementadas con juntas estrechas 1,1
Roca intacta y masiva 0,95
Resolviendo ambas ecuaciones, utilizando agente de voladura

ANFO se estima un burden promedio de 7 m , lo cual representa 8
m en espaciamiento siendo este el punto de partida referencial para
luego tomar en consideración el UCS, RQD, litología entre otros
parámetros geológicos.
4.2.1.2 Cálculo de espaciamiento para precorte
1. DATA GENERAL
Datos de diseño
Altura de banco (m) = 15

Ángulo cara banco (*) = 68
66
Datos perforación
Dh = Diámetros de perforación precorte (pulg) =5

DH = Diámetro de perforación Buffer (pulg) = 10,625
LTal = Longitud del taladro de precorte = 16,2
Presencia de agua = No
Datos geológicos
Resistencia a la compresión (Mpa) = 125

Resistencia a la tensión (Mpa) = 10
Datos diseño voladura
Tipo de explosivo en precorte = Senatel 1½”

Longitud de taco precorte (m) =4
2. CÁLCULO PARA DETERMINAR LA CARGA DE TALADRO DE

PRECORTE
Características del explosivo Senatel 1 ½”
Densidad del explosivo (g/cc) + 3% = 1,15

Diámetro del explosivo comercial (pulg) = 1 1/2
Velocidad de detonación (m/s) + 500 = 5000
Presión de detonación (Kbar) = 72
Energía (Kcal/Kg) = 921
Resistencia al agua (horas) =Excelente
Longitud de cartucho (pulg) = 16
Potencia relativa al ANFO:
En peso = 102
En volumen = 140
Peso por caja de explosivo (Kg) = 17
67
Cálculo del diámetro del explosivo Senatel 1 ½”
Dexp : Diámetro del explosivo (pulg) = 1,50

UCS : Resistencia a la compresión (Mpa) = 125
Pexp : Densidad del explosivo (G/cc) = 1,15
Dtal : Diámetro de perforación (pulg) =5
VOD : Velocidad de detonación (Km/s) =5
Ltal : Longitud del taladro de precorte (m) = 16,2
Lexp : Longitud de carga explosiva (m) = 12,2
R : Relación PB/UCS: 1@2 = 0,9
No excede a la resistencia a la compresión del
macizo
n : Se estima 1,15 para taladros secos y 0,9 para = 1,25
taladros con agua
Cálculo del factor de desacoplamiento
fc : Razón de desacoplamiento, definida como la = 0,068

relación entre volumen del explosivo y el
volumen del taladro
n : Se estima 1,25 para taladros secos y 0,9 para = 1,25
taladros con agua
Dexp : Diámetro del explosivo comercial (pulg) = 1 1/2
Lexp : Longitud de carga explosiva (m) = 12,2
Dtal : Diámetro de taladro (pulg) = 5,0
Ltal : Longitud del taladro de precorte (m) = 16,2
Cálculo de la presión de taladro efectiva
Pb: Presión en las paredes del taladro (Mpa) = 109,3
68
Pexp : Densidad del explosivo (g/cc)
VOD: Velocidad de detonación (Km/s)
Cálculo del espaciamiento
Dtal : Diámetro de taladro (pulg) =5

Pb : Presión en las paredes del taladro (Mpa) = 109,3
T : Resistencia a la tensión (Mpa) = 10,4
S : Espaciamiento del precorte (pulg) = 57,5
Espaciamiento del precorte (m) = 1,5
3. CÁLCULO PARA DETERMINAR LA CARGA DEL TALADRO

DE PRECORTE
Cálculo de longitud de carga
Ca: Número de cartuchos = 30
Lexp: Longitud de carga explosiva (m) = 12,2
Kilogramos por taladro
Kg: Kilogramos por taladro = 16,0

Lexp: Longitud de carga explosiva (m) = 12,2
Consumo total de explosivo

Total de taladros de precorte = 40
Cantidad total de explosivo necesario = 639
Cantidad por caja (Kg) = 17
Cajas necesarias = 38
Precio ($/Kg) = 5,30
Total $ = 3,426
Densidad lineal de carga
69
Y: Densidad de carga lineal (Kg/m) = 1,31
Pexp: Densidad del explosivo (g/cc) = 1,15
Dexp: Diámetro del explosivo (pulg) = 1 1/2
Factor de carga
Fc: factor de carga Kg/m2 = 0,68

Kg: Kilogramos por taladro = 16,0
S: Espaciamiento malla de precorte (m) = 1,5
Ltal: Longitud del taladro de precorte (m) = 16,2
4.2.1.3 Corrección por altura de taladro
Una de las consideraciones importantes a tomar en cuenta para el

diseño de mallas, es el factor de rigidez el cual si es superior o igual
a dos evitará problemas de fragmentación y vibración.
A partir de este factor se calcula también el espaciamiento máximo

que se debe considerar en el diseño de mallas considerando que
esas son triangulares equiláteras. Ver Figura 4.01.
Figura 4.01 Altura de taladro
Realizando los cálculos se obtiene un espaciamiento máximo de 8,6

m para una altura de banco de 15 m considerando una malla
triangular equilátera con un diámetro de perforación 10 5/8”.
70
La altura de banco de minado utilizado en la mina es de 15 m,
parámetro que concuerda con la altura de banco calculada en
función al diámetro del explosivo utilizando la fórmula de Konya.
De: Diámetro del explosivo (mm)

H: Altura de banco (m)
4.2.1.4 Ajuste de burden de acuerdo a parámetros geotécnicos
Una de las variables no controlables en la voladura de rocas es la

geología del terreno, así como las propiedades inherentes a la roca
que lo conforma.
Debido a ello el área de geotecnia actualiza semanalmente en

archivos Minesight la resistencia compresiva uniaxial de la roca
intacta (UCS), el grado de fracturamiento (RQD), la litología y la
alteración del terreno a ser minado en la operación.
De los parámetros anteriormente realizados se toman en cuenta

principalmente el UCS y RQD para ajustar el burden teórico
previamente calculado.
4.2.1.5 Diseño de mallas de perforación
Para el diseño de mallas de perforación se utiliza el software

Minesight.
 Diseño de mallas de producción
Son polígonos con taladros de arreglo triangular equilátero para

asegurar durante la voladura una distribución de energía eficiente a
fin de lograr una buena fragmentación, evitar fly rock y overbreak.
Ver Figura 4.02.
71
Figura 4.02 Malla de producción
 El diseño comienza con la definición del área a perforar por parte

de Planeamiento corto plazo, en relación a los planes de minado
semanal y/o mensual, o por otros motivos como la confirmación
de leyes.
 Una vez definida el área a perforar se procede a diseñar la malla

de acuerdo a los parámetros geotécnicos que para el caso de
Cerro Verde son el UCS (Resistencia a la compresión uniaxial de
la roca intacta en MPa) y el RQD (Índice de prefracturamiento del
macizo rocoso en porcentaje) principalmente teniendo en
consideración otras variables geológicas y de planeamiento como
la presencia de estructuras geológicas, litología alteración,
diseños de fases de minado presencia de agua, entre otros. Todo
ello es a su vez asistido con las observaciones de campo
realizadas por los supervisores de perforación (B4) y voladura
(B3).
 Las variables geomecánicas (UCS y RQD), son proporcionadas

semanalmente por Geotecnia y son de tipo superficial, es decir la
información es de la superficie de la topografía actual.
72
 Los taladros ubicados en el borde del proyecto, delimitados por
material disparado, se diseñan teniendo en cuenta el
levantamiento de los taladros disparados así como el
levantamiento topográfico actualizado. Esta información se
obtiene de la base de datos que diariamente se actualiza en el
área de perforación y voladura con la ayuda del software
Minesight.
 Una vez terminado el diseño se procede con la revisión y

aprobación por parte del área de perforación y voladura, quien
decidirá en última instancia su implementación o posibles cambios
en el diseño o en la geometría del proyecto.
 Finalmente se procede a cargar la malla diseñada en el sistema

Dispatch (el cual almacena coordenadas, elevaciones del banco
inferior y sobre perforación). Adicionalmente se envían límites del
polígono de la malla de perforación para que topografía marque
los puntos con banderines que servirán de referencia para la
limpieza y la preparación del área de perforación en campo. En
algunos casos se envían algunos puntos para su replanteo
topográfico en campo, esto como una contingencia en caso de
que el sistema de las perforadoras pueda perder cobertura
satelital.
 Los taladros más cercanos a la línea de cresta de diseño del

segundo del banco subsiguiente no tendrán una sobre perforación
a fin de proteger la cresta del siguiente banco.
 A continuación se muestra una tabla referencial (Tabla 4.01) que

se emplea como una ayuda para determinar los parámetros de
diseño de mallas que finalmente se modificarán de acuerdo a
factores geotécnicos, hidrogeológicos y operativos observados en
campo.
73
Tabla 4.01 Parámetros de diseño para mallas de producción
 Diseño de mallas de control
Son polígonos en forma de paralelogramo con 4 filas de taladros, el

objetivo de este diseño especial es el cuidado de taludes respetando
el diseño de la fase de minado.
Para el tipo de proyectos de control se usa diseño en líneas que no

es más que un offset del toe de diseño (burden) a un espaciamiento
fijo a lo largo de la línea; de la misma manera se trata al buffer y a la
producción modificada. Ver Figura 4.03.
74
Figura 4.03 Malla de control
 El diseño del Pit contempla trabajar con bancos dobles, razón por
la cual se describe un perfil de talud doble con un diseño de
control.
Figura 4.04 Perfil de banco de minado
75
Para cuidar los taludes del tajo abierto se realizan simulaciones de
distribución de energía utilizando el software JKSimblast con el cual
se encuentra el burden y espaciamiento preliminar para diseños de
control.
El nivel de energía base recomendado por los especialistas de

voladura varía de acuerdo al tipo de roca a disparar según los
siguientes rangos de energía:
 Nivel de energía promedio en roca suave = 400 KJ/t

 Nivel de energía promedio en roca media = 800 KJ/t
 Nivel de energía promedio en roca dura = 1200 KJ/t
El objetivo es encontrar el espaciamiento recomendado por tipo de

explosivo en diferentes tipos de roca que debemos emplear en las
filas de TRIM y BUFFER para minimizar los daños al talud en función
al nivel de energía obtenido. A continuación se muestra un ejemplo
utilizando como agente de voladura al ANFO. Ver Figuras 4.05, 4.06
y 4.07.
Figura 4.05 Secuencia de salida de disparo
76
NIVEL NIVEL
2605 2610
DISTRIBUCION DISTRIBUCION
DE ENERGIA DE ENERGIA
HORIZONTAL HORIZONTAL
Figura 4.06 Distribución de energía
Figura 4.07 Detalle de Trim y Buffer en distribución de energía
77
Tabla 4.02 Muestra referencial parámetros de diseño para mallas de control
RQD 25-50 Banco 1 Banco 2

Espaciamiento Burden Subdrilling Espaciamiento Burden Subdrilling
Control 7 3 0 7 2 0
Buffer 7 4 0 7 4 0
Producción modificada 8,5 7 0,5 8,5 7 0,5
Producción
9 7,4 1 9 7,4 1

Control 7 2 0 7 1 0
Buffer 7 4 0 7 4 0
Producción modificada 8 7 0,5 8,5 7 0,5
Producción
8,5 6,9 1 9 7,4 1

Control 6 1 0 6 0 0
Buffer 6 4 0 6 4 0,5
Producción modificada 7,5 6 0,5 7,5 6 1
Producción
8 6,5 1 8 6,5 1,5

Control 6 0 0 6 0 0
Buffer 6 4 1 6 4 1
Producción modificada 7 6 1,5 7 6 1,5
Producción
7,5 6,1 1,5 7,5 6,1 1,5
78
 Diseño de mallas de rampa
Arreglo de taladros con diseño especial. Se trata de las rampas

entregadas por el área de largo plazo junto con el diseño de fases;
su periodo de uso antes de ser minadas debe ser mayor a 2 años.
La gradiente de las rampas es 10%. Ver Figura 4.08.
Figura 4.08 Malla de rampa
Con el diseño de rampa se procede a diseñar la malla, la cual se

divide en dos partes.
La segunda parte se diseña con su control y producción, según las

características del tipo de roca.
Para rampas provisionales el diseño de la malla es tratado como un

diseño de producción normal.
79
Método desarrollado por Chung (1982) para diseño de mallas de
perforación en rampas
Figura 4.09 Vista de perfil de una rampa
A continuación se describen algunas relaciones importantes para

patrones de diseño.
Dónde:
B: Burden KS: Ratio Espaciamiento - Burden
S: Espaciamiento KB: Ratio Burden - Diámetro
J: Sobreperforación KJ: Ratio Sobreperforación - Burden
T: Taco KH: Ratio Altura - Burden
H: Altura KT: Ratio Taco - Burden
Despejando burden de la ecuación (3) se tiene lo siguiente:
Donde m es una constante de proporcionalidad.
La distancia LD desde el inicio hasta el final de la rampa está dada

por la siguiente ecuación:
80
Donde G es la gradiente de la rampa expresada en porcentaje.
Para los taladros con diámetros mayores o iguales a 8 pulgadas,

Chung calculó las siguientes ecuaciones:
Aplicando la semejanza de triángulos en el gráfico superior se tiene

la siguiente ecuación:
Resolviendo la ecuación para calcular X se obtiene:
La sobreperforación JT en cualquier punto LT puede ser

determinado despejando variables de la ecuación (9) como se
muestra a continuación:
Finalmente resolviendo las ecuaciones mostradas se puede calcular

los parámetros de perforación para una malla de rampa tomando
como referencia datos de una malla de producción como se muestra
en el siguiente cálculo realizado por el área de perforación y voladura
de minera Cerro Verde utilizando el agente de voladura ANFO, ver
Tabla 4.03.
81
Tabla 4.03 Resultados de diseño de malla en rampa
Diseño de mallas en rampa

Diámetro de agente voladura (m) 0,27
Densidad de explosivo (gr/cc) 0,78
Burden (m) 6,9
Espaciamiento (m) 8
Altura de banco (m) 15
Sobreperforación (m) 1,5
Taco (m) 6,5
Longitud de carga (m) 10
Agente voladura (kg) 447
Gradiente de rampa (%) 10%
Ld (m) 150
m 4,6
J´ 0,65
H¨ 2,24
Ls (m) 22,41
B´(m) 3,0
X (m) 4,7
K 0,11
Fila Distancia Altura Burden Espaciamiento Sobreperforación Profundidad

(m) (m) (m) (m) (m) (m)
1 75 7,5 4,6 5,3 1,0 8,5
2 70,4 7,04 4,5 5,2 1,0 8,0
3 65,9 6,59 4,3 5,0 0,9 7,5
4 61,6 6,16 4,2 4,9 0,9 7,1
5 57,4 5,74 4,1 4,7 0,9 6,6
6 53,3 5,33 3,9 4,6 0,9 6,2
7 49,4 4,94 3,8 4,4 0,8 5,8
8 45,5 4,55 3,7 4,3 0,8 5,4
9 41,8 4,18 3,6 4,1 0,8 5,0
10 38,2 3,82 3,5 4,0 0,8 4,6
11 34,8 3,48 3,4 3,9 0,7 4,2
12 31,4 3,14 3,3 3,8 0,7 3,8
13 28,1 2,81 3,2 3,7 0,7 3,5
14 24,9 2,49 3,1 3,5 0,7 3,2
Fuente: Área de operaciones
4.2.1.6 Otras consideraciones
Los resultados de un disparo dependen en gran medida de la

geometría del proyecto de perforación para optimizar la
fragmentación, reducir las vibraciones, controlar el fly rock y el back
break. Durante el desarrollo de las operaciones de perforación se
presentan los siguientes casos en campo:
82
 Arranque en banco ciego: De preferencia se inicia un polígono
en forma de hexágono regular de tal forma de mantener los
ángulos internos del proyecto obtusos. Ver Figura 4.10.
Figura 4.10 Polígono de malla para arranque ciego
 Arranque de fase con cara libre en cresta: Se inicia un polígono

en forma de trapecio de tal forma de que los ángulos internos del
proyecto sean 120°, tal como se muestra a continuación. Ver
Figura 4.11.
Figura 4.11 Arranque de fase
 Continuación de arranque de fase con cara libre en cresta: Se

continúa el arranque de fase con un polígono en forma de
paralelógramo de tal forma de que el ángulo obtuso se ubique al
lado opuesto de la secuencia de minado o del material disparado,
ver Figura 4.12.
83
Figura 4.12 Continuación arranque de fase
 Opción de arranque de fase con cara libre en cresta: Se inicia

un polígono en forma de paralelogramo a todo lo ancho de la fase
a fin de optimizar el radio de minado y asegurar el cuidado del
talud. Este diseño será viable siempre y cuando las condiciones
operativas, como por ejemplo accesos de ingreso al proyecto o
vías de acarreo no se vean afectadas.
Para el diseño del primer proyecto de arranque en estos casos se

deberá buscar un ángulo obtuso en el ángulo agudo que colinda
con el lado in situ, ver Figura 4.13.
Figura 4.13 Continuación arranque de fase
84
 Geometría de malla
Actualmente en la mina se emplea la malla triangular equilátera,

es por ello que el ángulo obtuso del proyecto se diseña en la
medida de lo posible con 120° y el ángulo agudo con 60° para que
los taladros concuerden con la delimitación del polígono del
proyecto. Ver Figura 4.14.
Figura 4.14 Malla de perforación triangular equilátera
4.2.2 Perforadoras
Cerro Verde cuenta con perforadoras rotativas diésel para trabajos

de producción y con perforadoras DTH para realizar trabajos de
precorte en la mina.
A continuación se describirán algunos detalles de estas

perforadoras:
4.2.2.1 Descripción general de perforadoras Pit Viper 270
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.15 Perforadoras PV270
85
Las funciones de perforación de las perforadoras de la Serie PV-270
tienen potencia hidráulica. El aire comprimido se utiliza para limpiar
el taladro. Un motor diésel impulsa las bombas hidráulicas y el
compresor. Los sistemas que soportan las funciones de perforación
y propulsión de la perforadora están controlados por componentes
neumáticos, hidráulicos y eléctricos.
Las perforadoras de la serie PV-270 incorporan tres gatos de

nivelación, como una característica estándar, para mantenerla
nivelada y estable mientras perfora. También se tienen perforadoras
con cuatro gatos. Ver tabla 4.04.
Tabla 4.04 Datos técnicos de perforadoras rotativas y DTH
Fuente: Atlas Copco
86
Nota: Los valores de inclinación máximos se basan en los cálculos
y pruebas e incluyen determinadas opciones. Los valores reales
para la inclinación máxima pueden variar, dependiendo de la
similitud con la plataforma, considerando la homogeneidad de la
inclinación, condición del suelo, habilidad y experiencia del
operador, viento, velocidad del movimiento y aceleración. Estos
valores son límites estáticos de estabilidad y no pretenden ser una
recomendación de funcionamiento adecuado.
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.16 PV270 (paso simple) cuadro de estabilidad / inclinación
La perforadora PV275 es una perforadora giratoria de paso múltiple,

con dirección de cabeza superior hidráulica e instalada sobre
orugas, diseñada específicamente para la perforación de taladros de
producción en aplicaciones de minería mediante una acción giratoria
hasta una profundidad de 59,4 m y un diámetro máximo de 7 5/8
pulgadas a 10 5/8 pulgadas. La PV275 también utiliza un motor
diésel para manejar el compresor de aire y el sistema hidráulico. El
sistema de alimentación por cable conducido por un cilindro
hidráulico tiene una capacidad nominal de 75,000 lb de pulldown. El
rango de velocidad de rotación del cabezal es de 0 a 150 RPM y el
funcionamiento de la perforadora se realiza con controladores
87
electrohidráulicos, localizados ergonómicamente, de manera que el
operador esté frente al centralizador de la perforadora mientras
realiza la perforación. La perforadora está equipada con un
compresor de aire de tornillo giratorio asimétrico, de baja presión,
con una capacidad de 2600 CFM a 110 psi de presión. El peso en
funcionamiento de la perforadora es de aproximadamente 79 379 kg.
Ver Figuras 4.17, 4.18 y 4.19
Nota: Los valores de inclinación máximos se basan en los cálculos

y pruebas e incluyen determinadas opciones. Los valores reales
para la inclinación máxima pueden variar, dependiendo de la
similitud con la plataforma, considerando la homogeneidad de la
inclinación, condición del suelo, habilidad y experiencia del
operador, viento, velocidad del movimiento y aceleración. Estos
valores son límites estáticos de estabilidad y no pretenden ser una
recomendación de funcionamiento adecuado.
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.17 PV275 (paso múltiple) cuadro de estabilidad /

inclinación
88
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.18 Dimensiones de la perforadora PV271
89
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.19 Dimensiones de la perforadora PV275
90
4.2.2.2 Descripción general de la perforadora RocL8(30)
El equipo de perforación de superficie hidráulico Atlas Copco,

modelo ROC L8(30), de sistema de martillo en fondo (DTH) para
diámetros de perforación de 4 5/16" a 8" tiene una capacidad de
manejo de barrenos para profundidades de hasta 54 m. El ROC L8
(30) incorpora un sistema de manejo de barrenos automatizado, un
robusto motor CAT C15 y un compresor de tornillo Atlas Copco 2
XRX 10, capaz de elevar la presión hasta 30 bares, ideal para
trabajos en altura. Además posee la última tecnología de inclinación
y profundidad de taladros, orugas oscilantes hasta 10° para un
desplazamiento y posicionamiento seguros y un brazo fijo con
amplio giro y movilidad. Estas características convierten al ROC L8
(30) en un equipo potente y altamente flexible, para poder realizar
labores de pre-corte y producción en la mina a tajo abierto. Ver Foto
4.01 y Figura 4.20.
Fuente: Propia
Foto 4.01 Perforadora RocL8 (30)
 Motor Diesel
Caterpillar turbo cargado modelo CAT C15 de 540HP de potencia.
91
 Compresor
Atlas Copco modelo XRX10 de tornillo y doble etapa, presión de

trabajo 30bar o 435 psi), caudal a la presión de trabajo 995 CFM
o 470 l/s.
 Sistema de traslado
Dos velocidades de tracción, velocidad máxima de 3,4 km/h.
 Rango de velocidad de rotación del cabezal: 20 a 40 RPM.
 Pulldown de trabajo: 60 bares
 Presión de rotación: 30 a 50 bares
 Peso del equipo: 20 toneladas
 Dimensiones
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.20 Dimensiones RocL8 (30)
92
 Área de cobertura
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.21 Área de cobertura
 Desplazamiento general
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.22 Desplazamiento
 Desplazamiento ascendente / descendente

Máximo 20° de inclinación
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.23 Desplazamiento ascendente
93
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.24 Desplazamiento descendente
 Desplazamiento de inclinación lateral
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.25 Inclinación lateral
 Interpretación de ángulos
Se selecciona un punto de referencia que apunte lo más lejos

posible de la posición del equipo. Todos los ángulos de
perforación están relacionados a esta dirección de apunte. Ver
Figura 4.26.
94
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.26 Perforación inclinada con RocL8 (30)
95
4.2.3 Brocas tricónicas
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.27 Broca tricónica
La figura 4.27 es una ilustración de todos los componentes de una

broca ticónica. Se tiene que tener en cuenta que un simple cambio
en cualquier parte de la geometría de la broca, ocasionará un cambio
en el diseño de otra parte diferente de la broca. Por ejemplo si se
incrementa la proporción en cualquier elemento de la broca se
necesita reducir otro elemento. Todos estos cambios deben
permanecer dentro del diámetro de la broca tricónica.
96
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.28 Partes de la pata de una broca tricónica
Cada broca tricónica está constituida por tres patas, las cuales
contienes los rodamientos y los conductos de aire. Ver figura 4.28.
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.29 Partes de un cono de broca tricónica
97
Un cono equipado con insertos TCI (tungsten carbide insert) o
dientes de acero es montado en cada pata. Ver figura 4.29.
Los rodamientos internos, externos, el botón de presión y la pestaña

soportan la presión aplicada sobre la broca, los rodamientos
esféricos solo sirven para sostener el cono en la pata.
Los insertos de carburo de tungsteno, están conformados por

partículas de carburo de tungsteno agrupadas y sujetas por cobalto.
Los insertos utilizados en las brocas tricónicas no son iguales a los
utilizados en aplicaciones DTH.
 Los insertos para brocas tricónicas son más suaves, típicamente

10% - 12% de cobalto.
 Los insertos DTH típicamente utilizan 6% de cobalto como

máximo.
4.2.4 Nociones y cálculos básicos en perforación
4.2.4.1 Limpieza del taladro
El sistema de circulación limpia el taladro transportando los detritos

del taladro a la superficie, y al mismo tiempo enfría eficazmente los
rodamientos de la broca. El aire por ser un gas de peso ligero por
naturaleza requiere un volumen alto y velocidad para sacar los
detritos fuera del taladro. Se necesita una velocidad suficiente del
aire para lanzar los detritus fuera del taladro, tanto el caudal como la
presión se regulan aumentando o disminuyendo el tamaño de las
boquillas de la broca.
El caudal de aire para limpiar el taladro se llama barrido y tiene un

impacto directo en las velocidades de penetración y vida útil de la
broca. Generalmente, mientras más alta sea la velocidad de barrido,
98
mejor será la limpieza del taladro y mayores serán la velocidad de
penetración y de vida útil de la broca. La velocidad de barrido la
determina la relación entre el anular (diámetro del taladro menos el
diámetro de los barrenos de perforación) y el caudal de aire que
genera el compresor. Ver figura 4.30.
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.30 Circulación de aire
Por lo general, el diámetro del barreno debe ser aproximadamente

un 80% del diámetro de la broca.
Según los expertos las recomendaciones mínimas para una

adecuada velocidad de barrido son las siguientes:
 Los detritos de perforación finos y minerales livianos requieren de

una velocidad de barrido de aproximadamente 5,000 ppm.
 Los detritos de perforación grandes y minerales pesados

requieren de una velocidad de barrido de aproximadamente 7,000
ppm.
99
 Los detritos de perforación grandes con alto contenido de agua
pueden requerir de una velocidad de barrido de hasta 10 000 ppm
Para determinar el caudal de aire mínimo necesario bajo la

configuración del equipo y aceros de perforación establecidos se
tiene la siguiente ecuación:
C.F.M. x 183,4
Vb = Ø² Broca - Ø² Barras
Donde:
Vb: es la velocidad de barrido expresada en pies/min.
Q: es el caudal de aire del compresor expresado en CFM.
Ø²: Broca: es el diámetro del tricono de perforación expresado en
pulgadas.
Ø² Barras: es el diámetro de la columna de barrenos, expresado en
pulgadas.
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.31 Velocidad de barrido
En Cerro Verde, para el caso de las perforadoras PV270,

considerando que la capacidad nominal del compresor es de 2600
CFM, el diámetro de broca utilizada es de 10 5/8” y el diámetro del
barreno es de 8 5/8” se tiene lo siguiente:
100
La capacidad del compresor se verá afectada por la altura y la
temperatura ambiente de trabajo de la operación, por la cual se verá
afectada por un factor de corrección el cual es calculado de acuerdo
al Anexo 02 Factores de corrección por altitud y temperatura.
La altura promedio y la temperatura ambiente promedio de la mina

es de 2 400 m y 21°C respectivamente, a partir de lo cual se obtiene
un factor de corrección de 1.368.
Haciendo la conversión respectiva la capacidad real de compresor

sería de aproximadamente 1 900 CFM con lo cual se obtiene una
velocidad de barrido de 9,054 ppm bastante aceptable.
Para el caso de la perforadora RocL8 (30), considerando que la

capacidad real del compresor es de 728 CFM, el diámetro de broca
utilizada es de 5” y el diámetro del barreno es de 3 1/2”, se obtiene
una velocidad de barrido de 10,462 ppm más que aceptable.
4.2.4.2 Enfriamiento y limpieza de los rodamientos
Para el enfriamiento y limpieza de los rodamientos se requiere una

contra presión para obligar al aire a pasar a través del rodamiento y
presurizar la cavidad de este. La presurización de la cavidad de los
rodamientos es para impedir que los detritus y otros cuerpos
externos no ingresen al rodamiento; caso contrario se reduciría la
vida útil de este.
Además, el aire enfría los rodamientos por la transferencia de calor

de estos hacia el aire comprimido. En esencia, el aire entra por un
tubo a la cavidad del rodamiento y se evacua por la ranura que está
ubicada entre el cono y la pata.
101
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.32 Boquilla de broca
A medida que pasa el aire por la cavidad del rodamiento, recoge el

calor generado en este y lleva el calor hacia el espacio anular del
taladro. El aire es forzado a través de los rodamientos por la presión
creada dentro de la broca (ver figura 4.32), la cantidad de aire interna
es regulada por el tamaño de las boquillas. Al aumentar el tamaño
de las boquillas la presión se reducirá. En cambio si el tamaño de la
boquilla disminuye la presión interna de la broca aumentará. Una
cantidad limitada de aire puede fluir a través de los rodamientos a fin
de asegurar su correcto funcionamiento; por lo que los proveedores
de brocas (Atlas Copco y Varel) recomiendan que la presión interna
en la broca sea entre 40 y 45 psi. Las brocas usadas tienen la
configuración con tres boquillas tipo jet; además de estar provistas
de una válvula contraflujo, cuando no circula aire por la broca, las
válvulas de contraflujo se utilizan para impedir que el agua y detritus
suspendidos en el espacio anular entren a la broca (Ver figura 4.33).
Fuente: Atlas Copco
Figura 4.33 Válvula contraflujo
102
4.2.4.3 Selección de boquillas tipo jet o nozzles
Para lograr los objetivos mencionados líneas arriba se requiere

seleccionar adecuadamente las boquillas del tricono para lo cual
periódicamente se realiza un test de presión de aire al compresor.
El aire es un factor crítico en el funcionamiento del tricono para

asegurar la limpieza del fondo del taladro y que los cortes sean
transportados hacia afuera del taladro de tal forma de tener menor
erosión, mayor vida útil, sin remolienda y mayor velocidad de
penetración, además de mantener los rodamientos para su mayor
vida útil. Sin una buena presión de aire y volumen, el tricono puede
fallar prematuramente.
 Presión de modulación
El nivel de presión en el tanque recibidor es el que controla el

sistema de modulación el cual empieza a cerrar la válvula de ingreso
de aire hacia el compresor con el objetivo de mantener la presión
máxima en el tanque recibidor. El volumen de aire es sacrificado
para mantener la presión de aire máximo. El punto de modulación es
ajustable. A continuación se muestra y describe el equipo utilizado
para realizar el test de aire (ver Foto 4.02).
Fuente: Propia
Foto 4.02 Equipo para realizar el test de aire
103
En la tabla 4.05 se muestran los resultados del test de aire realizados en
Cerro Verde a la perforadora #12 modelo PV271.
Tabla 4.05 Resultados del test de medición de aire en Cerro Verde
Customer Service Report Drill Air Compressor Test

HIGH VOLUME Air Test Version 5.0 Date: 02-dic-08
All measurements in P o und-Feet-Seco nd system (English). 0
Freeport McMorran
Mining Company: ___________________________ Cerro Verde
Mine: ____________________________
Drill No.: _________ 14 Atlas Copco
Drill Mfr: ___________________ PV 271
Model: __________ SN: __________ 0
IR
Compressor Mfr.: _____________________ Rated: SCFM _______ 2600 PSI _________ 110
8,343
Altitude, Ft.:_______ Air Intake Temp., o F:______ 60 Compressor Altitude Rating_____ 1932
11
Bit Size, in.:__________ 8 5/8
Pipe Dia., in.: _________ Nozzles:__________ 5/8 Cab Drilling Psi: ____________ 80
No warranty is expressed o r implied as to the abso lute accuracy o f this test. It is fo r benchmarking and adviso ry purpo ses o nly.
Open Blow Test (Do not attempt on G-D compressors!)

Cab Pressure:______________ Receiver PSI:_________
All calculations are for Minesite conditions.
Test Orifice Diameter: 1 3/4 1 5/8 1 1/2 1 1/4 1 1/8
Operating Receiver PSI: 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Operating Cab PSI: 50.0 60.0 66.0 74.0 84.0
Tool Air Pressure: 35.0 45.0 47.0 57.0 68.0
Tool Air Temperature: 85 80 80 75 75
dSCFM (Compressed Air): 1659 1795 1609 1365 1320
Cleaning Index (Lb. Ft./Sec Force) 94,031 160,443 158,993 201,351 277,528
% of Capacity: 85.9% 92.9% 83.3% 70.7% 68.3%
Alt/Temp Factor: 1.346 1.346 1.346 1.346 1.346
ACFM (Free Air): 2232 2417 2165 1837 1777
Mine Bailing Velocity, fpm: 8,782 9,507 8,518 7,227 6,989 New Pipe
Mine Bailing Velocity, worn pipe,fpm: 6,512 7,049 6,316 5,359 5,182 Worn 1"
Rock Type: Sandstone Shale Monzonite Diorite Limestone Magnetite
Volcanics Slate Schist Diabase Dolomite Hematite
Quartzite Gneiss Traprock Taconite
Specific Gravity: 2.5 2.6 2.7 2.8 2.7 - 3.0 3.5 - 4.2
Chip Settling Velocity. Enter Chip......Specific Gravity: S.G.: 2.60 Diam.: 1/2 inch
Note: Add .1 to .2 to SG for w ater injection or w et holes. 13 mm
Chip Terminal Settling Velocity, fpm: 3,817 ft./min. in Mineral
Calculated Chip Diam = (2D+1/8D)/3
Chip Exit Velocity, fpm: 4,965 5,690 4,702 3,411 3,172 New Pipe
Chip Exit Velocity, fpm: 2,695 3,232 2,500 1,542 1,366 Worn 1"
Tested By:____________________________________
Jose Villena Date: 02-dic-08
Comments / Action Items:
No se tiene punto de comparacion por falta de manometro en tanque recividor.
Capacidad de compresor buena, velocidad de barrido dentro de lo recomendado.
La presion maxima en cabina debe 80 PSI
Drillname including date indicator:………………....

Fuente: SMCV
104
Se debe instalar la boquilla que brinde la presión en cabina la cual
de una presión de la herramienta recomendada por los proveedores
que en este caso es entre 40 psi y 45 psi, por lo cual se debe elegir
una boquilla que registre una presión en cabina en el rango de 60
psi a 66 psi.
La tabla 4.06 sirve de ayuda preliminar para preseleccionar el

tamaño de boquilla según los requerimientos de presión en cabina.
Tabla 4.06 Selección de nozzle
Fuente: SMCV
105
De la tabla 4.06 se determina preliminarmente dos dimensiones de
boquillas (11/16” y ¾”), de las cuales haciendo las pruebas finales
en campo se escogió la boquilla con ¾” de diámetro interno, la cual
asegura una presión en cabina de 65 psi.
Para el caso de la perforadora IR DM-M2 el diámetro de la boquilla

seleccionado fue de 5/8”.
4.2.4.4 Economía en la perforación de taladros
El mejor medio de determinar cuál es la broca ideal a utilizar es hacer

una evaluación de los aspectos económicos. Las dos maneras más
comunes de calcular el costo de perforación se conocen por las
siglas PDC (Partial Drilling Cost = costo parcial de perforación) y
TDC (Total Drilling Cost = costo total de perforación).
EL costo parcial de perforación es el precio al que se adquirió la

broca dividido por la distancia que perfora. El PDC puede expresarse
por la fórmula:
PDC = Precio de compra

Distancia perforada (en pies o metros)
El TDC es el PDC incluyendo la productividad en la ecuación. El TDC

incluye el costo de la broca, el rendimiento por hora del equipo de
perforación, velocidad de penetración y distancia perforada. La
fórmula TDC se expresa normalmente por la siguiente ecuación:
Costo de la broca + Costo por hora del equipo

Pies (metros) perforados Velocidad de penetración (ROP)
106
Los costos que se deben incluir de la perforadora son los siguientes:
 Directos: Costo de repuestos y lubricantes, costo de energía,

reparación y mantenimiento, mano de obra, gastos generales, etc.
 Indirectos: Depreciación del equipo, seguros e impuestos, costos
prorrateables, costos de bodegas, inventarios, supervisión.
En el ejemplo mostrado se aplica el concepto de TDC:
A B
Precio de broca ($) 3 225 3 600
Costo horario de perforadora ($/m) 140 140
Caso A Caso B
Metros: 5 000 Metros: 4700
Horas: 110 Horas: 105
Velocidad (m/h): 45,5 Velocidad (m/h): 44,8
TDC ($/m): 4,6 TDC ($/m): 4,4
4.2.4.5 TDC en Cerro Verde
Tabla 4.07 TDC acumulado por dureza de terreno
# Brocas Marca Tipo Metros Horas ROP Material $/h $/broca TDC ($/m)
Varel DF63-RB60 32,580 1,480 22.01 Duro 276.1 3861.7 14.24
60 Varel DF63-RB60 28,224 663 42.56 Medio 276.1 3861.7 8.19
Varel DF60-RB53 75,675 1,356 55.82 Suave 276.1 3861.7 6.64
Atlas eH64 433,345 19,480 22.25 Duro 276.1 3850.0 13.82
911 Atlas eH64 540,948 13,183 41.03 Medio 276.1 3850.0 8.13
Atlas MAG53 1,526,828 26,799 56.97 Suave 276.1 3850.0 6.25
Sandvik S30 7,466 435 17.16 Duro 276.1 3850.0 17.50
16 Sandvik S30 3,831 134 28.57 Medio 276.1 3850.0 11.07
Sandvik S30 32,477 713 45.55 Suave 276.1 3850.0 7.47
Fuente: Área de operaciones
107
4.2.4.6 Propiedades de la roca
Todos los métodos de perforación, los dientes o insertos de la broca,

deben aplicar suficiente estrés o fuerza sobre la roca, para que esta
llegue a fallar.
Las propiedades mecánicas, determinan el nivel de fuerza que es

necesario para alcanzar el punto de falla de la roca.
Existen 3 propiedades que combinadas determinan cuán dura o

blanda es una roca y cómo se debe perforar.
 U.C.S. (Esfuerzo a la Compresión) ¿Cuánto empuje se necesita

para romper una roca en una condición estática?
 Módulo de Young, ¿Cuán elástica es una roca?
 Radio de Poisson, ¿Cuánto se deforma una roca a una presión

dada?
Todas las propiedades de las rocas deben ser consideradas para

seleccionar la mejor broca y los mejores parámetros de perforación
y así obtener un menor costo de perforación.
 Alto U.C.S. = Roca dura. EL pulldown puede ser el factor primario

en la velocidad de penetración. Se debe empujar adecuadamente
los dientes en la roca para romperla eficientemente.
 Alto Módulo de Young = La roca es elástica y resiste el impacto,

pero puede romperse bien, la roca es dura. Se le debe dar tiempo
para romperla; necesita más pulldown con un RPM más lento.
108
 Alto Radio de Poisson = La roca absorbe la energía dada sin
romperla, no forma detritus. La roca se deforma antes de
romperse, se puede abollar sin romper el material.
 Bajo UCS = La roca se deforma antes de romperse. Se puede

abollar sin romper material. La energía de perforación es
absorbida. La roca es plástica o elástica. El RPM es el factor
primario en la velocidad de penetración, no se necesita mucho
pulldown en la broca para romper la roca.
 Bajo Radio de Poisson = La roca se rompe con un pequeño

cambio en su forma. La roca es quebradiza.
4.2.4.7 Proceso de fragmentación de la roca
Abrasión: Se formen pequeñas fracturas. Los insertos hacen

contacto con la superficie. La ROP es muy baja.
Figura 4.34 Abrasión
109
Abrasión profunda: Las fracturas se van profundizando, pero no
se conectan entre sí. El siguiente cono debe generar fracturas
entre éstas. La ROP es baja.
Figura 4.35 Abrasión profunda
Generación de chips poco profundos: Cuando se aplica el peso

suficiente las fracturas se conectan entre sí y la presión de aire de
las boquillas ayuda a liberar pequeños chips. La ROP puede
incrementarse.
Figura 4.36 Generación de chips inicial
110
Generación de chips profundos: Las fracturas se conectan entre
sí a niveles más profundos. Las fracturas se conectan entre
insertos y entre filas. La ROP se incrementa considerablemente.
Figura 4.37 Generación de chips profundos
Sobre penetración: Los chips se encuentran atrapados entre el

cuerpo del cono y la roca. Estos no pueden ser evacuados de
manera eficiente por el aire de las boquillas. ROP puede disminuir.
Figura 4.38 Sobrepenetración
111
4.2.4.8 Generación de chips
La roca se fractura en tres dimensiones, generando los chips (ver

figura 4.39):
 Entre inserto a inserto.

 Entre fila de insertos.
 Los chips muy largos no podrán ser evacuados libremente si no
se tiene un buen espacio anular.
Figura 4.39 Generación de chips
4.2.4.9 Peso sobre la broca, pulldown - WOB
Cuando el WOB se incrementa, la profundidad de corte

generalmente se incrementa hasta llegar al punto en donde el WOB
llega a su punto más alto en donde a partir de allí decae la velocidad
de penetración. Luego de pasar ese límite no se debe incrementar
más el WOB. Ver Gráfico 4.01.
Gráfico 4.01 Pulldown versus velocidad de penetración

112
4.3 KEY PERFORMANCE INDICATORS (KPI)
El manejo de KPIs está basado en la conceptualización corporativa de la

distribución de tiempos. La base de esta distribución de tiempos es la
definición de cada razón de tiempo, garantizando que el benchmarking
entre operaciones de la corporación se realice teniendo los mismos
parámetros base.
En SMCV el modelo de distribución de tiempos es como se muestra en la

tabla 4.08.
Tabla 4.08 Distribución de tiempos en Cerro Verde

Retrasos de Tiempo de funcionamiento
Función
(T de producción)
Demoras de
Tiempo de Mantenimiento Operación Horas Efectivas
Demoras de Tiempo Disponible (T de operación)

Tiempo No Mantenimiento
Controlable Tiempo Controlable

No
Programad Tiempo Programado

o
Tiempo Total (365 Dias)-Horas Calendarias
Este modelo se enfoca en el tiempo de funcionamiento (horas efectivas)

siendo este el tiempo de producción en que el proceso está generando una
cantidad de producto medible, a diferencia del tiempo disponible que se
presenta como el tiempo de operación. El propósito es maximizar el tiempo
de producción, más que el tiempo de operación cuando el equipo puede
estar operando pero no produciendo.
El tiempo total se divide en dos categorías: Tiempo programado y Tiempo

no programado. Como el Tiempo no programado (periodo de inactividad
del emplazamiento minero) no tiene efecto en SMCV, el Tiempo
programado es igual al Tiempo total.
113
El Tiempo controlable es el tiempo durante el cual se requieren equipos
o personal para realizar las actividades de operación o mantenimiento. Es
también conocido en otras operaciones como Tiempo requerido.
El Tiempo no controlable Es el tiempo en “Standby”, el tiempo en que el

equipo no es requerido o no está disponible debido a condiciones o motivos
que escapan al control directo de la administración del proceso. Por
ejemplo: estructura de turnos, disputas laborales, feriado legal, fallas en el
servicio que prestan terceros, desastres naturales declarados y otros
eventos de fuerza mayor.
Nota: Cuando un proceso o equipo, estando en Tiempo no controlable

desarrolla actividades de operación o mantenimiento, ese tiempo deberá
incluirse en el Tiempo requerido.
Cuando un proceso o equipo es requerido para operar, se considera que

está en tiempo de producción o en tiempo de demora (mantenimiento u
operación). Los standby programados de equipos también se clasifican en
este tiempo.
Tiempo de funcionamiento es el tiempo de producción efectiva durante el

cual el proceso está generando una cantidad de producto medible,
incluyendo aquellas actividades incidentales necesarias para mantener el
ciclo de producción del proceso. Las actividades incidentales son aquellas
que forman parte del ciclo inmediato, por ejemplo, los metros que debe
avanzar una pala para continuar excavando, o el desplazamiento de una
perforadora entre una perforación y otra, pero excluye el traslado de una
pala o perforadora a un nuevo frente de trabajo en otro banco.
Tiempo de demora (Downtime) es el período de tiempo durante el cual un

ítem no está realizando su función de producción requerida e incluye tanto
el tiempo de retrasos de función (demoras operativas) como el tiempo de
mantenimiento (demoras de mantenimiento). El tiempo de demora puede
ser programado o no programado, de mantenimiento o de operaciones,
114
incluyendo los retrasos debidos a la indisponibilidad de mano de obra,
repuestos, instalaciones, movimientos, etc.
El tiempo de detención comienza cuando un ítem ya no está en condiciones

de realizar su función requerida. Esto ocurre cuando:
1. El equipo ha fallado.
2. Mantenimiento toma el equipo para realizar el mantenimiento

programado.
3. Operaciones está realizando trabajos para asegurar la integrad de la

operación.
El tiempo de detención debido a falla comienza al momento de detectarse

la falla. El tiempo de parada incluirá todo el tiempo adicional necesario para
alcanzar igual estado dentro del programa de trabajo que al momento de
ocurrir la falla. El operador del equipo señala el comienzo del tiempo de
demora al Dispatch. Una vez terminada la actividad, mantenimiento entrega
el equipo con una notificación a producción indicando que el equipo está
“Disponible”. Producción debe verificar que las reparaciones se hayan
completado de forma satisfactoria. Si las reparaciones no están terminadas
satisfactoriamente, se registrará una nueva falla, comenzándose un nuevo
registro de tiempo de detención.
Tiempo disponible, es el período de tiempo durante el cual un ítem está

en condiciones de realizar su función requerida y se requiere realizar dicha
función. Es el tiempo que tiene operaciones mina para realizar su gestión.
= Tiempo Programado – (Tiempo No Controlable – Demoras de mantenimiento)
= (Horas Efectivas + Demoras Operativas)
115
% Disponibilidad, es una medida de la cantidad de tiempo de demoras de
los equipos, requerido para mantener al equipo disponible. Mide la gestión
de mantenimiento. Es el porcentaje del tiempo controlable que
mantenimiento ha dado disponible el equipo para la gestión de operaciones.
= Tiempo controlable – Demoras de mantenimiento

Tiempo controlable
= (Tiempo disponible)
(Tiempo controlable)
% de Utilización, es una medida de la utilización del Tiempo disponible

(Tiempo de funcionamiento + Tiempo de demora operativa) durante el cual
ocurre el Tiempo de funcionamiento. La utilización mide la gestión de
operaciones mina, indica que tan eficientemente se gestiona el equipo.
= (Tiempo funcionamiento) = (Horas efectivas)

(Tiempo disponible) (Tiempo disponible)
MTBF, es el tiempo medio entre fallas, una medida promedio de

confiabilidad para flotas de equipos. El tiempo entre fallas indica la
frecuencia de ocurrencia de las fallas. ¿Cada que tiempo ocurre una falla?.
= Suma de tiempos de funcionamiento en el periodo de informe

Cantidad total de falla
MTTR, es el tiempo medio de reparación, una medida promedio del Tiempo

de Demora por Falla de un Equipo, esto indica qué tan rápido puede
devolverse el equipo a producción después de una falla. El tiempo promedio
para reparación indica cuanto demora mantenimiento en promedio para
reparar una falla. ¿Cuánto se demoran en reparar?
= Tiempo total de detención por fallas de equipo en el periodo de informe

Cantidad total de fallas
116
Eficiencia de activos, Una medida del uso del Tiempo calendario durante
el cual ocurre el Tiempo de funcionamiento. Es un indicador corporativo
para medir que tan eficientemente utiliza la unidad minera CV sus equipos.
Sirve para el cálculo de utilidades.
= Tiempo de funcionamiento
Tiempo calendario
4.4 TIEMPOS Y SECUENCIA DE AMARRE
Los retardos recomendados por geotecnia normalmente usados en campo

son:
 Hard rock
UCS: [200 Mpa-300 Mpa], RQD: [90-100]: 3ms @ 7 ms
 Average rock
UCS: [100 Mpa-200 Mpa], RQD: [50 - 90]: 7 ms @ 15 ms
 Soft rock
UCS: [<100 Mpa], RQD: [00 - 50]: >15ms
Los retardos entre filas están en el rango de 65 ms a 120 ms y se

incrementan gradualmente hacia la última fila para reducir el nivel de
vibración. Las consideraciones que se tienen en cuenta al momento de
realizar el amarre son el burden efectivo y el diseño de amarre que
normalmente en Cerro Verde es en echelón o en V. Ver Figura 4.40.
117
ECHELON V
Figura 4.40 Secuencias de salida
En el amarre se considerará espaciamientos máximos de 15 m para

diagonal larga y 8,7 m para diagonal corta. Ver figura 4.42.
Figura 4.41 Utilización diagonal corta en malla triangular
118
 Importación de taladros con coordenadas reales
Utilizando el software Shot Plus se importan los taladros con sus

coordenadas reales y luego se define la cara libre y la zona in situ en el
contorno del proyecto. Ver figuras 4.42 y 4.43.
Figura 4.42 Taladros con coordenadas importados en Shot Plus
Figura 4.43 Secuencia de tiempos
119
4.5 PROCESO OPERATIVO DE VOLADURA
Los taladros son cargados con diversos agentes de voladura en función al

tipo de roca, utilizando dos líneas descendentes: Detonador electrónico
Ikon y detonador pirotécnico Exel Nº15, y un iniciador booster de 1 lb. Se
deben controlar y medir los metros cargados de explosivo según diseño el
cual es correlacionado con las cantidades reportadas por el camión fábrica.
Adicionalmente se utilizan accesorios como el Taponex para generación de

cámaras de aire y retenedores de energía como el Tap frag, para optimizar
la retención de la energía explosiva.
Finalmente se tapan los taladros utilizando para ello el detritus de

perforación y piedra chancada de ¼” a 2” en zonas de mineral para confinar
mejor la energía del explosivo.
Los factores de carga varían en el rango de 0,16 Kg/TM a 0,60 Kg/TM. Ver
Foto 4.03.
Fuente Propia
Foto 4.03 Primado y carguío de taladros
120
Fuente: Propia
Foto 4.04 Tapado de taladros y amarre de malla con cable de conexión
Fuente: Propia
Foto 4.05 Asignación de tiempos y testeo a detonadores electrónicos
Para el amarre se considera, la ubicación de los equipos en mina, el destino

del material del disparo y el control de paredes.
Para ello se trabaja con los detonadores electrónicos, con los planos de
diseño, la simulación de los disparos y análisis de los tiempos de
detonación. Ver foto 4.05.
Para el uso del detonador electrónico se necesita del logger, blaster, control
remoto y cable de conexión. Ver Foto 4.06.
121
Fuente: Propia
Foto 4.06 Voladura por control remoto
122
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 RESULTADOS DEL RENDIMIENTO DE LA VOLADURA ELECTRÓNICA

Y SUS EFECTOS EN LA FRAGMENTACIÓN
El objetivo de las áreas de perforación, voladura, carguío y transporte, es

optimizar cada operación por separado y tratar de mantener el menor costo
posible por tonelada volada, de igual forma sucedía con las áreas de
beneficio de la planta, sin embargo, se ha podido observar que el
mejoramiento por separado ha llevado a situaciones en que el proceso
minero en su conjunto ha empeorado su eficiencia. Un ejemplo de esta
situación es la tendencia en disminuir el factor de carga o energía explosiva,
mejorando el costo por tonelada volada, sin embargo este efecto se refleja
en la disminución del tonelaje tratado y el aumento del consumo de energía
en la molienda.
123
En SMCV, el área de voladura ha optimizado sus parámetros de operación
para materiales con durezas altas, específicamente Andesitas. Estos
cambios implican mayores costos operativos y un impacto en la rentabilidad
de la mina. Sin embargo se debe recordar que si la distribución de tamaño
de roca fragmentada es modelada y controlada, la operación habrá hecho
un avance significativo hacia la mejora de su rendimiento. Es por ello que
es importante comprender la incidencia económica de una operación con
respecto a las otras.
Los resultados de las pruebas realizadas en el área de voladura se reflejan

a continuación en el reporte sobre los beneficios que implica tener un
mineral mejor fragmentado en la concentradora y la optimización
económica del proceso de producción.
5.2 CÁLCULO DEL TIEMPO DE RETADO MEDIANTE FÓRMULA
Asumiendo: a=0,5 y que la velocidad de fractura es 1/6 de la velocidad de

onda P, se tiene la siguiente simplificación:
Donde el espaciamiento (S) esta expresado en metros, y la velocidad de

onda P esta expresado en metros por segundo. (Ver Tabla 5.01).
124
Tabla 5.01 Geomecánica del área de estudio
125
5.3 PRUEBAS DE RENDIMIENTO REALIZADAS EN CERRO VERDE
Para evaluar el rendimiento de los detonadores electrónicos, se realizaron

algunas pruebas, con disparos tanto en mineral como en desmonte de
acuerdo al plan de minado, considerando un total de ocho disparos
utilizando mil detonadores electrónicos, entre los cuales cuatro disparos
fueron de control y cuatro de producción.
En la figura 5.01, se pueden observar todos los disparos de prueba que se

realizaron. Para realizar la evaluación se mantuvieron los mismos
parámetros de diseño que se venían utilizando (burden y espaciamiento),
la misma cantidad de explosivo por taladro y los mismos tiempos en el
diseño de salida de disparo.
Fuente: Departamento de Planeamiento
Figura 5.01 Zonas de prueba con detonadores electrónicos
126
El disparo realizado con detonadores electrónicos fue el disparo 169 del
nivel 2618, el cual se disparó con los mismos parámetros de diseño del
disparo 150 que tuvo las mismas características geológicas: Tipo de roca,
estructura, dureza y mineralización, para posteriormente realizar su
comparación. Ver Figura 5.02.
Figura 5.02 Esquema de carguío con detonadores electrónicos
127
Tabla 5.02 Justificación económica para uso de detonadores electrónicos al ampliar la malla de perforación
Tabla 5.03 Accesorios de voladura utilizados
128
5.3.1 Indicadores de desempeño
Tabla 5.04 Flujos de chancado para diferentes detonadores

FECHA TURNO PALA BANCO DETONADOR FLUJO POTENCIA
CHANCADO (KW)
(T M/h)
12-Dec-16 A F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,321 1 078
14-Dec-16 B F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,197 1 080
14-Dec-16 C F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,349 1 104
16.Dec-16 C F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,221 978
17-Dec-16 B F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,120 398
17-Dec-16 C F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,352 736
20-Dec-16 A F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,399 958
22-Dec-16 B F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,341 977
23-Dec-16 A F07 CV2618-159 Pirotécnico 2,149 836
27-Dec-16 C F07 CV2618-159 Electrónico 2,093 855
30-Dec-16 A F07 CV2618-159 Electrónico 2,278 720
30-Dec-16 B F07 CV2618-159 Electrónico 2,268 856
16-Jan-17 A F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,196 1 378
16-Jan-17 B F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,331 985
16-Jan-17 C F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,199 1 407
17-Jan-17 A F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,279 520
17-Jan-17 B F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,264 835
17-Jan-17 C F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,429 1 174
18-Jan-17 A F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,297 1 265
18-Jan-17 B F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,481 1 055
18-Jan-17 C F08 CV2573-27 Pirotécnico 2,407 701
13-Dec-16 B F08 CV2573-27 Electrónico 2,318 510
14-dec-16 A F08 CV2573-27 Electrónico 2,317 1 037
129
FLUJO DE CHANCADO- PROYECTO CV2573 - 0027
2,400
2,380 2,366
2,360
TM/h
2,340
2,320
2,320
2,300
2,280
CV2573-0027
Proyecto con detonadores electrónicos
Proyecto sin detonadores electrónicos
Gráfico 5.01 Flujos de chancado para el proyecto CV2573-0027
El gráfico 5.01, muestra que para el proyecto de voladura CV2573-

0027, la chancadora primaria pasa 2 366 TM por hora utilizando
como método de iniciación los detonadores electrónicos. Para el
caso de la iniciación con detonadores pirotécnicos pasa 2 320 TM
por hora. El tonelaje disparado en el proyecto CV 2573-0027 fue de
255,552 TM, haciendo un tiempo de chancado de 108 y 110 horas
respectivamente, concluyendo como favorable el primero.
130
Fuente: I-konTM Detonador
Figura 5.03 Esquema de detonador electrónico
131
Fuente: Orica
Figura 5.04 Diferencias entre detonadores
Fuente: Orica
Figura 5.05 Esquema de diferencias entre detonadores
132
5.3.2 Descripción y seguridad sobre el sistema I-KON
I-kon Detonador
Cada detonador tiene un numero único de identificación de fábrica

(ID), que está escrito electrónicamente en la memoria del chip y que
es asignado una vez que se han completado exitosamente todos los
test de seguridad y de funcionamiento. El numero ID va impreso en
una etiqueta que está asegurada a los cables conductores cerca del
conector. Las etiquetas tienen un código de colores de acuerdo a la
longitud del cable conductor. Ver figura 5.06.
Características:
 Sistema programable en el pozo desde 0-15 000 milisegundos

(ms), con incrementos de 1 ms.
 Exactitud 0,1 % del tiempo de retardo programado.
 Un tamaño estándar del detonador para los iniciadores.
 100 Mpa de resistencia a la presión dinámica.
 Detonador fabricado con única identificación (ID).
 Comunicación Bidireccional entre el control del equipo y
detonador.
Fuente: Propia
Figura 5.06 Detonador electrónico I-kon
133
Cable de amarre
El cable de amarre viene enrollado en un carrete y tiene una longitud

de 200 o 500 metros. La resistencia del cable es de
aproximadamente 130 Ohms/1 000 m; a través de ambos cables.
I-kon Logger
 Programador de retardos.
 Dispositivo inherente seguro.
 Verifica el estado del detonador.
 Lee y escribe el ID del detonador en la memoria.
 Asigna tiempos de detonación.
 Chequea automáticamente el detonador y cable.
 Cada logger tiene una capacidad de registrar 200 detonadores.
Fuente: Propia
Foto 5.01 Logger I-kon
134
I-kon Blaster
 Sistema de iniciación de alta seguridad.

 Auto chequeo completo de la funcionalidad del sistema y
programación del detonador.
 Capacidad para 1 600 detonadores con 8 logger.
 Capacidad para 400 detonadores con 2 logger.
 Único con una llave de activación digital.
 Único con códigos de armado y fuego.
 Disponible en 4 idiomas (español, inglés, francés y alemán).
Fuente: Propia
Foto 5.02 Blaster I-kon
Shotplus sistema I-kon
 Herramienta para el diseño digital de la voladura.

 Trabaja con los planos de diseño y programar lo tiempos.
 Simula la voladura.
 Se puede realizar análisis de tiempos de detonación.
 Permite diseñar voladuras y descargarlas directamente al Logger
o Loggers.
 Descarga y carga el diseño a los Loggers.
135
Fuente: Propia
Foto 5.03 ShotPlus-i
5.3.3 Seguridad en el sistema de operación
Para registrar o conectar un detonador, los cables del arnés tienen

que ser insertados dentro de las ranuras terminales del conector.
Cualquier cable podría ser inserto dentro de cualquier ranura, pero
solo un cable por ranura.
Durante el cierre del conector, el material aislante es cortado y los

cables contactan los terminales. Esto permite que el Logger se
comunique con el detonador mediante el cable de arnés. El
detonador electrónico cuenta con una grasa que ayuda a evitar que
la humedad alcance los terminales y por lo tanto el potencial de una
fuga.
Si la conexión es buena y detonador responde, el operador lo

confirma al activarse una señal acústica (3 beeps cortos). El tiempo
de retardo requerido para cada detonador es ingresado a la memoria
del Logger y es escrito junto a la ID del detonador, y a la posición
secuencial en la conexión. Al confirmar con la tecla ο, otro beep de
confirmación es dado por el Logger. Si la opción de confirmación es
apagada, las señales acústicas serán 3 beeps cortos seguidos por
una beep de confirmación. Ver Foto 5.04.
136
Fuente: Propia
Foto 5.04 Operación del sistema
5.3.3.1 Test de iniciación del sistema
Prueba la comunicación en el cable de amarre de la voladura con los

Loggers conectados. El objetivo del test es (ver Foto 5.05):
 Revisar la iniciación correcta de los números de ID del Logger.

 Probar la conexión de los Loggers al cable de voladura y la
comunicación en el cable de voladura.
 Revisar si hay fuga o algún corto circuito en el cable de voladura.
Fuente: Orica
Foto 5.05 Test de iniciación del sistema
137
5.3.4 Amarre del disparo
Este proceso se diseña a partir del software ShotPlus:
 Trabaja directamente con los detonadores electrónicos, el cual

permite dar simulaciones de salida, considerando parámetros de
tipo de material.
 Los amarres diseñados son descargados directamente al Logger.
 Permite analizar los tiempos de amarre.
Fuente: Propia
Foto 5.06 Transferencia de diseños
Luego de conseguir los datos del computador se lleva esta

información al terreno y se procede a conectar cada detonador al
Logger el cual, le indica al detonador el tiempo de salida de acuerdo
al diseño previamente indicado y a su vez reconoce el estado de
este, indicando si la línea descendente tiene problemas o existe
alguna fuga de corriente (comunicación bi-direccional). Luego de
haber conectado todos los taladros al Logger y estos debidamente
chequeados se conecta cada Logger al Blaster el cual realiza la
programación del proyecto a disparar. Ver Figura 5.07.
138
Fuente: Orica
Figura 5.07 Conexión del Blaster
5.4 RESULTADOS OBTENIDOS EN DISPAROS CON DETONADORES

ELECTRÓNICOS
Por el incremento de mallas de perforación se logró un ahorro de $180, 791

como se muestra en la Tabla 5.05.
139
Tabla 5.05 Ahorro con detonadores electrónicos
Di sparos de Precorte Di spa ros de Producci on Ahorros

M es Detonadores Nro de TM Explosivo Nro de TM Explosivo Costos
Taladros Detonadores Costos Taladros Detonadores Total $ $/TM
disparos Voladas Kg. disparos Voladas Kg. ($)
Electrónicos 2 158 24,553 173 24,874 3 520 234,820 520 131,433
Pirotécnicos 2 158 24,553 20,595 3 665 302,410 153,471
Enero Ahorros 265,671 0 0 173 -4,279 1,312,797 145 67,590 520 22,038 17,758 0.011
Electrónicos
Pirotécnicos
Febrero Ahorros 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Electrónicos 2 142 41,956 143 28,803 7 536 278,908 538 150,440
Pirotécnicos 2 142 41,956 25,753 7 610 287,185 155,595
M a rzo Ahorros 232,201 0 0 143 -3,050 962,852 74 8,277 538 5,155 2,105 0.002
Electrónicos 7 548 148,639 554 104,494 14 1,066 515,520 1,116 283,888
Pirotécnicos 7 548 148,639 90,729 14 1,388 664,295 328,401
Abri l Ahorros 996,362 0 0 554 -13,765 2,386,656 322 148,775 1,116 44,513 30,748 0.009
Electrónicos 5 464 114,263 467 83,306 10 1,309 486,564 1,317 297,793
Pirotécnicos 5 464 114,263 74,477 10 1,613 595,514 327,019
M a yo Ahorros 801,714 0 0 467 -8,828 3,335,450 304 108,950 1,317 29,226 20,398 0.005
Electrónicos 7 585 153,433 585 170,260 17 1,571 633,740 1,571 369,804
Pirotécnicos 7 585 153,433 155,966 17 1,910 767,540 405,937
Juni o Ahorros 153,433 0 0 585 -14,294 3,777,923 339 133,800 1,571 36,133 21,840 0.006
Electrónicos 5 473 119,796 474 85,823 10 1,707 663,439 1,705 391,879
Pirotécnicos 5 473 119,796 75,989 10 1,939 752,525 400,962
Jul i o Ahorros 781,261 0 0 474 -9,835 3,114,295 232 89,086 1,705 9,083 -751 0.000
Electrónicos 10 760 219,641 760 152,029 18 1,839 744,082 1,839 443,598
Pirotécnicos 10 760 219,641 136,243 18 2,133 868,609 470,186
Agosto Ahorros 1,274,007 0 0 760 -15,786 4,517,984 294 124,527 1,839 26,588 10,802 0.002
Electrónicos 14 1,019 246,758 1,022 185,705 21 2,052 838,717 2,056 502,752
Pirotécnicos 14 1,019 246,758 163,683 21 2,402 1,008,760 545,283
Seti embre Ahorros 1,534,977 0 0 1,022 -22,021 5,023,946 350 170,043 2,056 42,531 20,510 0.003
Electrónicos 7 451 111,139 452 87,808 18 1,739 750,245 1,739 470,340
Pirotécnicos 7 451 111,139 78,368 18 2,020 874,836 505,968
Octubre Ahorros 697,638 0 0 452 -9,439 750,245 281 124,591 1,739 35,628 26,189 0.018
Electrónicos 11 642 149,409 642 117,773 17 1,584 645,197 1,586 406,004
Pirotécnicos 11 642 149,409 104,397 17 1,844 750,594 434,860
Novi embre Ahorros 998,806 0 0 642 -13,376 3,868,120 260 105,397 1,586 28,856 15,480 0.003
Electrónicos 11 689 175,029 690 134,249 16 1,357 557,498 1,358 352,200
Pirotécnicos 11 689 175,029 119,846 16 1,583 657,665 382,316
Di ci embre Ahorros 1,149,102 0 0 690 -14,403 2,733,651 226 100,167 1,358 30,116 15,713 0.004
5,931 15,280
5,931 18,107
Total de Ahorros 8,885,172 0 0 5,962 -129,077 31,783,919 2,827 1,181,203 15,345 309,867 180,791 0.004
140
Tabla 5.06 Identificación de ahorro por uso de detonadores
% DE RENDIMINETO EN
DETONADORES
NUMERO DE MALLA ECONOMINA
MES ELECTRONICOS SEGURIDAD
DISPAROS (ELECTRONICOS VS ($)
UTILIZADPOS
PIROTECNICOS
ENE 5 693 21% 17,758 Seguro
FEB 0 0 0% 0 -
MAR 9 681 11% 2,105 Seguro
ABRI 21 1 670 20% 30,748 Seguro
MAYO 15 1 784 17% 20,398 Seguro
JUN 24 2 156 16% 21,840 Seguro
JUL 15 2 179 11% 751 Seguro
AGO 28 2 599 11% 10,802 Seguro
SET 35 3 078 11% 20,510 Seguro
OCT 25 2 191 13% 26,189 Seguro
NOV 28 2 228 12% 15,480 Seguro
DIC 27 2 048 11% 15,713 Seguro
TOTAL 232 21 307 13% 180,791 Seguro
5.4.1 Incremento de malla de perforación
A causa del mayor rendimiento de detonadores electrónicos se

incrementó la malla de perforación tal como se detalla en la Tabla
5.07.
Tabla 5.07 Incremento de malla de perforación

MALLA ACTUAL
MALLA ANTERIOR
EMPLEANDO
EMPLEANDO RENDIMIENTO
TIPO DE MATERIAL DETONADORES
DETONADORES (%)
ELECTRONICOS
PIROTECNICOS (m 2)
(m 2)
MINERAL 6,5 X 6,5 7X7 15,9
DESMONTE 8,5 X8,5 9,5 X9,5 24,9
MINERAL BAJA LEY 8 X8 8,5 X 8,5 12,8
La fragmentación P80 no se vio afectada por el incremento de la malla de

perforación.
141
5.4.2 Comparación de variación de fragmentación con detonadores
electrónicos
Los resultados fueron comparados en proyectos disparados con

diseños tradicionales de la misma zona, cuyos resultados se
muestran en los gráficos 5.02 y 5.03.
FRAGMENTACION PROYECTO CV2573 - 0027
35
30 27.56
25 22.29
Pulgadas
20
15
9.005
10 7.232
5 3.536 3.438
1.064 0.866
0
P20 P50 P80 Top Size
Sin detonadores electrónicos
Con detonadores electrónicos
Gráfico 5.02 Variación de fragmentación en zona de mineral
FRAGMENTACION PROYECTO CV2603 - 0150
45
40 38.5
35 31.2
30
Pulgadas
25
20
15 12.6
10.9
10
3.7 3.0
5
0.8 0.6
0
P20 P50 P80 Top Size
Gráfico 5.03 Variación de fragmentación en zona de desmonte
142
5.5 RENDIMIENTO Y COMPARACIÓN DE VARIACIÓN DE FLUJO DE
CHANCADO CON DETONADORES ELECTRÓNICOS
El área de mina de SMCV viene optimizando las operaciones de

perforación, voladura, con el uso de detonadores electrónicos
consecuentemente el carguío y transporte, beneficiando los resultados en
la planta concentradora. Ver Gráfico 5.04.
Actualmente la Dirección de operaciones y las dos áreas de Mina y

Concentradora han asimilado que mejorar la fragmentación y la voladura
conlleva a optimizar las eficiencias de los procesos.
FLUJO DE CHANCADO- PROYECTO CV2573 - 0159
2,220
2,215
2,213
2,210
2,205
TM/h
2,200 2,197
2,195
2,190
2,185
CV2618-0159

Gráfico 5.04 Tonelaje chancado por hora
143
5.6 RENDIMIENTO DE PALAS CON DETONADORES ELECTRÓNICOS
RENDIMIENTO DE PALA - PROYECTO CV2723 - 0165
5500
5450
5,391
5400
5350
TM/h
5300
5250
5,191
5200
5150
5100
5050
5000
CV2723-0165

Gráfico 5.05 Tonelaje minado por hora
5.7 COMPARACIÓN DE VARIACIÓN DE COTAS DE PALAS CON

DETONADORES ELECTRÓNICOS
Control de Piso Pala 07
100% 92%
90%
90%
80%
70%
Varaición cota
60%
50%
40%
30%
20%
8%
10% 2% 4% 4%
0%
Bajo Cota < 0.4 m. Cota Sobre Cota > 0.4 m.
Gráfico 5.06 Mejoramiento de cotas en palas

144
5.8 AHORRO POR MENOR CONSUMO DE ENERGÍA EN CHANCADO
CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO

1,200
1,048
1,000
Potencia (Kw)
810
800
600
400
200
0
CV2618-0159
Gráfico 5.07 Consumo de energía
5.9 FRAGMENTACIÓN
Un material bien fragmentado y homogéneo en mina conlleva mejores

operaciones de carga, tiempos de excavación y transporte. Adicionalmente
a los beneficios externos de las operaciones se suma la teoría de las micro-
fracturas en el material volado con mayor consumo específico de explosivo.
Al ser volado, el material queda estructuralmente debilitado, por lo que

requiere menos energía para ser triturado o molido, esto implica un
descenso del Work Index en función del factor de carga. Es decir, un mismo
material presenta menos resistencia a ser fragmentado según su
resistencia estructural se vea afectada por la voladura. (Fuente: ISEE/Pit &
Quarry tras Nielsen y Kristiansen).
 El Top Size (sobretamaño del material disparado) ha disminuido.

 Se evidencia mayor generación de finos.
 Existen sectores de mineral que pasan directamente a los Pad de
lixiviación.
145
Gráfico 5.08 Relación del Wi vs. factor de potencia
Comparación de fragmentación en mallas ampliadas

14.00
12.00
10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
6.5 a 7.0 m. 7.0 a 7.5 m. 7.0 a 8.5 m. 7.5 a 8.0 m. 8.0 a 8.8 m. 8.0 a 9.5 m. 8.5 a 9.0 m. 8.5 a 9.5 m. Trim
Mallas
P80 in. (Actual) P80 in. (Histórico) P80 in. (Objetivo)
Gráfico 5.09 Fragmentación obtenida con detonadores pirotécnicos y con

detonadores electrónicos
146
5.10 RENDIMIENTO DE ACEROS DEL CUCHARÓN DE PALAS
Del resultado de la mejor fragmentación obtenida en las diferentes

voladuras llevadas a cabo con I-kon, es factible suponer una mayor vida útil
de los elementos de desgaste de las palas.
Durante el periodo de pruebas en el año se evidenciaron los siguientes

incrementos en la vida útil de elementos de desgaste del cucharón:
 Pala 06 incremento del 26,20%

 Pala 07 incremento del 2,07%
 Pala 08 decremento del 1,71%
5.11 CONTROL DE PISOS
80%
72%
70%
60% 53%
50%
Varaición Cota
40% 37%
30%
20%
20%
10% 8%
10%
0%
Bajo Cota < 0.4 m. Cota Sobre Cota > 0.4 m.
Pry. sin Det. Elect. Pry. con Det. Elect.
Gráfico 5.10 Mejora en el control de pisos
147
5.12 SEGURIDAD EN LA ESTABILIDAD DE TALUDES
Resultados visuales de la estabilidad de taludes antes y después del uso

de detonadores electrónicos (ver Foto 5.07).
ANTES
DESPUÉS
Fuente: Propia
Foto 5.07 Seguridad y mejoramiento en el control de taludes
148
CONCLUSIONES
PRIMERA:
En el trabajo realizado no se observó ninguna voladura quedada (tiros soplados),
ratificándose su seguridad en las operaciones.
SEGUNDA:
El detonador electrónico, entrega una información bidireccional dentro del
taladro, una vez terminado el proceso de carguío y tapado, lo cual permite
conocer anticipadamente si se tiene una línea de comunicación con el detonador,
en el primado (booster) del taladro antes de ser disparado. Si no se tiene
comunicación, significa que se tendrá un taladro con problemas, el mismo que
podría quedarse sin detonar. Esta es la forma segura que entrega la utilización
de los detonadores electrónicos.
TERCERA:
La precisión en el tiempo del detonador lleva a utilizar tiempos cortos, y que por
tal motivo, la colisión de las ondas generará efectivamente una mejora en la
fragmentación; esto conduce ampliar las mallas de perforación para obtener los
mismos resultados.
CUARTA:
I-kon ha demostrado poder entregar una amplia gama de aplicaciones, para
distintos tipos de roca y diferentes requerimientos. Sólo es necesario un buen
manejo del sistema, conocimiento del sector y roca en la cual se aplicará,
además de considerar cual es el efecto que se desea conseguir.
La flexibilidad del sistema I-kon, permite realizar secuencias de encendido con

las cuales se obtiene un mejor aprovechamiento del burden efectivo, lo que se
traduce en una mejor fragmentación y control de daño.
149
QUINTA:
La diferencia en costo entre los detonadores electrónicos y los detonadores
pirotécnicos son compensados con creces debido a los mejores resultados en
cuanto a fragmentación, control del daño, seguridad, flexibilidad y a la posibilidad
de incrementar las mallas de perforación manteniendo los resultados.
SEXTA:
De acuerdo a la tabla 5.06 con un total de 232 disparos con la utilización de 21
307 detonadores electrónicos de acuerdo a las pruebas realizadas entre los
meses de enero a diciembre del 2017 se ha logrado un ahorro de $ U.S. 180 791
con un alto factor de seguridad en las voladuras.
150
RECOMENDACIONES
PRIMERA:
Continuar con el uso de detonadores electrónicos a fin de aprovechar su
rendimiento y precisión.
SEGUNDA:
Realizar estudios de onda elemental para encontrar el tiempo óptimo de retardo
entre taladros y filas que genere la menor PPV (mm/s) y la mayor frecuencia
dominante.
Optimizar los procesos operativos de voladura a fin de mitigar la generación de

back up en detonadores electrónicos.
TERCERA:
Mantener el programa de mantenimiento y calibración de equipos para el sistema
Ikon, a fin de asegurar el disparo, continuar con el control de calidad de insumos
de voladura y calibración de camiones fábrica.
CUARTA:
Realizar periódicamente con topografía el control de nivelación y
perpendicularidad de la torre en las perforadoras.
QUINTA:
El proceso de aplicabilidad de los detonadores electrónicos I-kon debe ser visto
a través de una óptica global en el negocio minero. El manejo de detonadores
electrónicos permite un mayor control de vibraciones en las paredes del talud, al
disponer de tiempos en el rango 0 ms y 15 000 ms.
151
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Aguilera, Pablo. “Predicción de fragmentación: El tiempo es oro. ASIEX,

Chile.
2. Cameron K., Mckenzie. “Desempeño del explosivo y precorte”. Universidad
Nacional Santiago Antúnez de Manolo.
3. Cameron K. Mckenzie. “Tecnología de voladura de roca”. Publicaciones
Universidad Nacional de Ingeniería.
4. Coates D. F. “Fundamentos de mecánica de rocas”.
5. Deere D. U. “Mecánica de rocas en ingeniería práctica”.
6. EXSA. Manual práctico de voladura, cuarta edición.
7. Floyd, John L. “Técnicas de voladura eficiente en operaciones superficiales.
Ediciones Dyno Nobel.
8. Herrera, Manfredo. Informe final: “Voladuras efectuadas con detonadores
electrónicos en el sector de yeso anhidrita de la mina Toquepala, Southern
Perú.
9. I-kon Orica Mining Services. (2007), Australia.
10. Jauregui Aquino, Oscar Alberto. (2009). “Reducción de los costos
operativos en mina, mediante optimización de estándares de las
operaciones de perforación y voladura”.
11. Katsabanis, Takis y Silva, Guillermo. “Tecnología de explosivos y técnicas
de voladura”. Publicaciones U.N.A. Facultad de Ingeniería de Minas; Puno.
12. López Jimeno, Carlos; López Jimeno, Emilio; Pernia Llerra, José María y
Pla Ortiz de Urbina, Fernando. “Manual de perforación y voladura de rocas”.
Edición Instituto Geológico y Minero de España.
13. Salas Torrelly, Gualberto. (2004). Operación minera, Socidad Minera Cerro
Verde S.A.A.
14. Scherpenisse, Carlos. “Monitoreo y modelamiento de vibraciones para el
control y evaluación del daño por voladuras”. Curso voladura.
15. Tafur Portilla, Raúl. (2001). “La tesis universitaria”. Editorial Mantaro, Lima.
16. Varios autores. “Manual Práctico de Voladura”. Publicaciones EXSA, S.A.
Tercera edición.
152
ANEXOS
ANEXO 01
Accesorios de perforación
Fuente: Atlas Copco
Accesorios de perforación PV271

Fuente: Atlas Copco
Accesorios de perforación PV275
Fuente: Atlas Copco
Accesorios de perforación RocL8 (30)

ANEXO 02: Factores de corrección por altitud y temperatura

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS

“ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA Y SU

INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES

PRESENTADO POR EL BACHILLER

“ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA Y SU

INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES

PRESIDENTE: MSc. EDGAR TADDEY CHACALTANA

VOCAL: MSc. ROLANDO QUISPE AQUINO

SECRETARIO: MSc. LUCIANO TACO PRADO

ASESOR: MSc. MANUEL FIGUEROA GALIANO

Este Informe por servicios profesionales

Agradezco especialmente a mi familia, por todo el apoyo brindado.

A la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, por acogerme en su

A la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas, por darme la oportunidad de

Al MSc. Manuel Figueroa Galiano, asesor de este Informe por servicios

A los miembros del Jurado dictaminador por sus valiosas aportaciones.

En las operaciones de minado, la voladura de rocas, representa la más

El avance tecnológico en los sistemas de iniciación en voladura nos permite

Los procesos de fragmentación la roca con el uso de explosivos, están

En el presente informe por servicios profesionales se describe la técnica que

Palabras Clave: Perforación Voladura, fragmentación, seguridad.

The technological advance in blasting initiation systems allows us to adapt to the

Rock fragmentation processes through the use of explosives are affected by

In this professional services report the techniques implied in the fragmentation

Key words: Drilling, Blasting, Fragmentation, Safety.

2.1 Geología regional……………………………………………………... 17

3.1 Operaciones mineras………………………………………………… 41

5.1 Resultados del rendimiento de la voladura electrónica y sus

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. es una unidad minera de la

Sus coordenadas geográficas se localizan entre los 71° 34’ de longitud

Se encuentra a una distancia de 30 km de la ciudad de Arequipa, 97 km del

UBICACIÓN DE LA MINA 1.01

Es accesible desde la ciudad de Lima por vía aérea, siendo el viaje

El ferrocarril Arequipa – Mollendo -Matarani, pasa a pocos kilómetros del

ACCESO AL YACIMIENTO MINERO CERRO VERDE 1.02

La topografía de la mina Cerro Verde está compuesta por cerros de

El clima de la zona es árido, presenta dos estaciones bien definidas; la

1.5 FLORA Y FAUNA

En la zona de Cerro Verde se presenta una vegetación de reducida

En la mina Cerro Verde se han reportado aves, reptiles y mamíferos. Entre

Foto 1.01 Vista panorámica de la mina

1.6 ENERGÍA ELÉCTRICA

1.7 RECURSOS HÍDRICOS

El agua subterránea o freática es bombeada de un sistema de seis pozos

1.8 RECURSOS HUMANOS

En Sociedad Minera Cerro Verde se cuenta con un promedio de 2,500

1.9 RESEÑA HISTÓRICA

Cerro Verde data desde tiempos incaicos, su color verdoso por el

Más tarde, en el año 1916, la empresa Anaconda se convirtió en propietaria

En el año 1994 la compañía estadounidense Cyprus Amax compró la

Cerro Verde pasó a formar parte de la cartera de explotación minera de la

En diciembre del 2006 entró en operación la Concentradora de Sulfuros

En el año 2007, Freeport-McMoRan adquiere la corporación Phelps Dodge.

1.9.1 Introducción de políticas y tecnologías para optimizar los

En 1996, el cambio fundamental en Cerro Verde y el principal aporte

En 1999, se adquiere el Sistema Dispatch de Modular alcanzando

Foto 1.02 Sala de control Dispatch