Taller Gestion Logistica 4 Corte

1. ¿Qué es un Plan maestro de producción (PMS)?
2. ¿Cómo se realiza PMS?
3. Ejemplo de un PMS, explicar detalladamente
4. ¿Qué es el Plan de requerimiento de materiales (MRP)?
5. ¿Cómo se realiza un MRP?
6. Ejemplo de un MRP
1. Un plan maestro de producción (MPS, Master Production Schedule), es un

programa de producción usado a nivel global con la intensión de planear y
programar la producción de cualquier empresa y en el cual se decide básicamente
que, cuanto y en que fechas se va a producir determinado producto a mediano
plazo, normalmente se debe tener presente el inventario inicial, un estudio de
pronóstico y algunos pedidos.
2. Como se mencionó en el punto anterior, se debe construir un programa maestro

de producción a partir de la demanda (la demanda pronosticada y/o pedidos de
clientes). Con esto en mente, el siguiente paso es hacer un plan que se ajuste y
debemos considerar los siguientes aspectos:
 Necesidades de entrega de los clientes

 Ajustar los niveles de capacidad con los de producción
 Definir niveles de inventario
 Ajustar los planes según la estrategia de producción de la empresa
(persecución, nivelación, mixta)
Se tratarán estos aspectos según sea tu sistema de manufactura. Por lo general cada
MPS se suele elaborar de una forma distinta según
el entorno de producción o tipo de manufactura, aunque esto no es una regla esencial.
3. A continuación, plantearemos un ejemplo para un MPS.

Considera una empresa de consumo masivo. Tenemos un producto de aseo
personal como shampoo (champú, producto para la limpieza y cuidado del
cabello).
Al ser una empresa de consumo masivo lo más normal es que trabaje con pronósticos.
Voy a incluir también pedidos de clientes. Los datos son:
 Inventario inicial: 1000 unidades

 Tamaño del lote (producción por período): Es la cantidad de unidades que
se produce en cada período: 1100 unidades
 Pronóstico de demanda para Septiembre: 3100 unidades
 Pronóstico de demanda para Octubre: 2800 unidades
 La demanda pronosticada se distribuye de forma pareja entre cada una de
las 4 semanas de los meses de septiembre y octubre.
Tenemos entonces el siguiente cuadro:
Con este ejemplo podemos ver las dos fuentes de demanda: Pronóstico y pedidos. El
tamaño del lote ya nos lo da el problema, sin embargo, su determinación se hace
considerando los costos de ordenar un pedido y el de mantener inventario. Vamos a ver
entonces este ejemplo resuelto de MPS:
 Siempre se considera el mayor valor entre las unidades pronosticadas y los

pedidos de los clientes. ¿Por qué? Si es con los pedidos de los clientes,
obligatoriamente debemos de considerar este valor, pues es lo que vamos
a vender y no podemos producir menos para incurrir en ventas perdidas. Si
el mayor valor es el de las unidades pronosticadas, lo elegimos para seguir
la estrategia del PAP.
 Siempre que el inventario inicial de cada mes sea mayor que el mayor valor
entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes no será necesario la
producción de unidades MPS para ese mes.
 En la semana 1, como el inventario inicial es mayor que el valor más
grande entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes (836 – Pedidos
de clientes), no es necesario el programa maestro en ese mes. Por ende,
las unidades en inventario final serán la resta entre el inventario inicial con
los pedidos de los clientes: 1000-836=164
 En la semana 2 el inventario inicial es el inventario final de la semana
anterior. Como 164 (Inventario inicial) es menor que el mayor valor entre
unidades pronosticadas y pedidos de cliente (el cual es pedidos de cliente
con 791) será necesario producir unidades (MPS), pues no queremos estar
sin responder a los clientes. Como el tamaño de lote es de 1100 unidades,
colocamos 1100 en MPS. Las unidades producidas (MPS) junto con el
inventario inicial, corresponde a las unidades que tengo a disposición para
ser vendidas, por lo tanto: MPS (1100)+Inventario Inicial (164)-Pedidos de
clientes (791)=309. Esto es lo que queda en el inventario final de la
semana 2.
 Con la misma lógica se hacen los cálculos de las próximas semanas, lo
que da como resultado el programa maestro terminado.
4. La planificación de requerimientos de materiales, o Material Requirement
Planning (MRP), se encarga de conocer cuáles son los materiales necesarios para
fabricar, cuántas unidades hacen falta y cuándo pedirlos para que se pueda
producir sin interrupciones. Algunas empresas llevan esta planificación de
materiales con Excel, no obstante, cuando la producción es compleja, se pierde
mucho control y automatización. El MRP ayuda a automatizar y simplificar esta
planificación y se puede usar en cualquier sector tanto industrial como comercial.
Por tanto, cuando hay muchos materiales y proveedores distintos a gestionar,
la planificación de producción se complica y puede dar fallos. Entre estos fallos se
encuentran: no tener los materiales a tiempo por no conocer el tiempo de entrega
del proveedor; no tener el stock mínimo en el inventario en el almacén; o, por el
contrario, tener excesivo material al que no se le pueda dar salida. En el caso de
no tener los materiales, este fallo causa un retraso considerable en la producción
de la empresa. Si por el contrario se tiene exceso de material en el almacén, esto
puede implicar que no haya hueco suficiente para guardarlo o que ocupe el lugar
de otro material que lo necesita, aumentando el coste de fabricación de la
empresa.
5. Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)
Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone?
Una lista de materiales, Bill of Materials o BOM, es un listado completo de las materias

primas, las piezas y las herramientas necesarias para fabricar un determinado producto.
Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro
Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de

unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y fabricar
para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes considerar el
inventario.
Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para cada uno
de ellos:
 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material

que tienes listo para usar.
 Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa
en caso de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y
puede que no lo uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
 Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como
le quieras llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden
de un pedido hasta que este llega.
 Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.
Paso 4: El software para hacer el MRP
Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo SAP. No
obstante, lo haremos con excel en una tabla como esta:
Paso 5: Necesidades brutas
Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos disponemos a

fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda independiente) las cantidades
provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un material o componente con
demanda dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de
necesidades. Si lo que acabas de leer te suena confuso, espera a por el ejemplo
donde vas a aterrizar el aprendizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los

productos terminados, por lo tanto, las necesidades serán las cantidades del artículo
dispuestas en el MPS.
Paso 6: Recepciones programadas
Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo hará.
Paso 7: Inventario disponible
Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado de

tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo con las
recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades brutas de ese período.
Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones
programadas-necesidades brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto, el inventario disponible será igual al stock de seguridad y este
último será restablecido en el próximo período, en consecuencia, se sumará a las
necesidades netas.
Paso 8: Necesidades netas
Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación de

generar un pedido.
Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a disposición
cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente
para suplir la demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:
Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del

período anterior-recepciones programadas
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de una

orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas), en el

paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la que se
requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos para definirlo,
algunos de los más comunes son:
Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en todos los
periodos.
Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la semejanza
entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario

El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre los
costos de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo
mediante el modelo de lote económico.
Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.
Aquí te contamos todo sobre los métodos y un ejemplo aplicado a todos: Tamaño de

lote: Cómo se determina
Paso 10: Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es necesario haber
emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene relevancia el lead time o
tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué momento hacer la liberación de un
pedido para que llegue cuando lo requerimos.
Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior retrocediendo tantos
periodos como te indique el lead time del material o artículo.
Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)
Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que en
nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos pasos
para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo comenzando por los del
nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de necesidades para los materiales
y componentes con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus necesidades
brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una orden del elemento
padre (el que está en el nivel 0).
Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se

lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4, los neumáticos
de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como necesidades brutas, 400
neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.
Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de los componentes y materiales de

fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.
6. Ejemplo de un MRP.
HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar

(camas, sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para este ejemplo vamos a
considerar la producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos,
componentes y materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es decir que
el tamaño del lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.
Paso 1: La lista de materiales
La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:
Paso 2: El programa maestro
Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama

matrimonial» para las próximas 4 semanas.
Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Paso 4: El MRP en hoja de excel
Paso 5: Necesidades brutas
Paso 6: Recepciones programadas
Paso 7: Inventario disponible
Paso 8: Necesidades netas
Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el período 1, las
necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos en inventario podemos hacer
frente a la demanda. Sin embargo, para el período 2 el inventario disponible es de 0, por
lo tanto en ese período las necesidades netas se calculan así:
Paso 9: Recepción de orden
Como se mencionó en los datos del problema, la compañía maneja un sistema de loteo
de lote por lote. Esto indica que en este campo vamos a fabricar justamente la cantidad
que calculamos en las necesitas netas. En este caso los valores serán de 0, 103, 210 y
120.
Paso 10: Lanzamiento de orden

Como no se visualizan períodos anteriores a la semana 1, tomaremos la semana 2 para
explicar este paso.
Fíjate en las necesidades netas de la semana 2. Para tener listas esas 103 unidades,
antes tendremos que hacer la liberación de una orden de producción por 103 unidades en
la semana 1. Esto es así porque el lead time del artículo «cama matrimonial» es de 1
semana.
Esto interpretado de otra forma es, que los trabajadores se demoran 1 semana completa
haciendo la fabricación de una cama matrimonial y teniendo todos los componentes y
materiales. Algo alejado de la realidad pero que a efectos del aprendizaje, es suficiente. Si
se tratase de una materia prima lo interpretamos como que tenemos que ordenar las 103
unidades una semana antes para que lleguen en el momento en que las requerimos.
Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:
Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y

componentes:
7. Bibliografía
 https://www.ingenioempresa.com/plan-maestro-produccion-
mps/#Como_hacer_un_plan_maestro_de_produccion
 https://www.ticportal.es/glosario-tic/planificacion-requerimientos-materiales-
mrp
 https://www.ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-mrp/

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1. ¿Qué es un Plan maestro de producción (PMS)?

2. ¿Cómo se realiza PMS?

3. Ejemplo de un PMS, explicar detalladamente

4. ¿Qué es el Plan de requerimiento de materiales (MRP)?

5. ¿Cómo se realiza un MRP?

1. Un plan maestro de producción (MPS, Master Production Schedule), es un

2. Como se mencionó en el punto anterior, se debe construir un programa maestro

 Necesidades de entrega de los clientes

3. A continuación, plantearemos un ejemplo para un MPS.

 Inventario inicial: 1000 unidades

Tenemos entonces el siguiente cuadro:

 Siempre se considera el mayor valor entre las unidades pronosticadas y los

5. Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.

Una lista de materiales, Bill of Materials o BOM, es un listado completo de las materias

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de

Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos disponemos a

Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los

Paso 6: Recepciones programadas

Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado de

Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación de

Se obtienen de la siguiente forma:

Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del

Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de una

Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas), en el

El pedido es igual a la cantidad requerida.

Tamaño de lote fijo

Mínimo coste total

Mínimo coste unitario

Lote económico (EOQ)

Cantidad periódica de pedido (POQ)

Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.

Aquí te contamos todo sobre los métodos y un ejemplo aplicado a todos: Tamaño de

Paso 10: Lanzamiento de una orden

Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se

Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de los componentes y materiales de

HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar

Paso 1: La lista de materiales

La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:

Paso 2: El programa maestro

Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama

Paso 3: El registro de inventario es el siguiente

Paso 5: Necesidades brutas

Paso 6: Recepciones programadas

Paso 7: Inventario disponible

Paso 8: Necesidades netas

Paso 9: Recepción de orden

Paso 10: Lanzamiento de orden

Nuestro ejemplo resuelto de MRP con este artículo es el siguiente:

Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás materiales y

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