Índice de contenidos

1. INTRODUCCION................................................................................................4
1.1.- Tipos de fundición..........................................................................................5
1.1.1.- Fundición en arena:.................................................................................5
1.1.2.- Fundición por inyección:..........................................................................5
1.1.3.- Fundición Yeso:.......................................................................................5
1.2.- Etapas del proceso de fundición:...................................................................6
1.2.1.- Primera etapa:.........................................................................................6
1.2.2.- Segunda etapa:........................................................................................6
1.2.3Tercera etapa:.............................................................................................6
1.2.4 Cuarta etapa:..............................................................................................6
1.3.- Tipos de moldes.............................................................................................6
1.3.1.- Moldes temporales..................................................................................6
1.3.2.- Modelos desechables y removibles.........................................................7
1.4.- Hornos utilizados en el proceso de fundición................................................7
1.4.1.- Horno de inducción:.................................................................................7
1.4.2.- Horno de cúpula:......................................................................................7
1.4.3.- Horno Basculante....................................................................................7
1.5.- Tipos de ladrillos............................................................................................8
1.5.1.- Ladrillo Refractario Ácido:........................................................................8
1.5.2.- Ladrillo Refractario Básico:......................................................................8
1.5.3.- Ladrillo Refractario Neutro.......................................................................8
2.- ANTECEDENTES:...............................................................................................8
2.1.- Historia del proceso de fundición:..................................................................8
2.2.- Historia de la EMPRESA FAARAL..............................................................10
2.3.- Misión...........................................................................................................10
2.4.- Visión de la empresa:...................................................................................11
2.5.- CLIENTES:...................................................................................................11
2.6.- Características De Los Productos Y Servicios............................................11
2.7.- UBICACIÓN DE LA EMPRESA...................................................................12
3.- OBJETIVOS........................................................................................................13
3.1.- OBJETIVO GENERAL................................................................................13
3.2.- Objetivo especifico.......................................................................................13
4.- DESARROLLO DE LA PRÁCTICA....................................................................13
4.1.- Pieza modelo................................................................................................14
4.2.- Fabricación del molde..................................................................................14
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4.3.-Fundición del metal.......................................................................................15
4.4.- Colada..........................................................................................................16
4.5.- Solidificación................................................................................................16
4.6.- Retiro del molde...........................................................................................16
5.- SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (SySO).............................................17
5.1.- Peligros y riesgos.........................................................................................19
6.- CONCLUSIONES...............................................................................................19
7.- RECOMENDACIONES......................................................................................20
8.- ANEXOS.............................................................................................................21
 1. INTRODUCCION:
La fundición es una forma de metalurgia extractiva cuyos procesos son los
más antiguos en el campo de trabajo de los metales; la fundición o colada, es el
proceso de formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde, una
colada es un objeto formado al permitir que el material se solidifique.
Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas
dimensiones, de formas simples y complicadas, economizan costos de fabricación,
son en general de fácil mecanizado, absorben las vibraciones mejor que los
aceros; según la técnica de fundición se pueden obtener piezas de perfecto
acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos. Aunque sus propiedades
mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con ventajas en
múltiples aplicaciones.
Los procesos de producción de una fundición, en general, se separan por
procesos del tipo continuo o de fabricación de piezas específicas. Es
principalmente en este último punto donde toma real importancia el proceso de
fundir una pieza, puesto que se pueden fabricar piezas de formas complejas, que
resultan imposibles de construir con las herramientas tradicionales de fabricación
(tornos, fresas, etc.). En otras palabras, la fundición tiene como fin cambiar la
forma de un metal,
siguiendo un determinado proceso:

● Elaboración del modelo

● Fabricación del molde
● Fundición del metal
● Colado
● Solidificación

Las piezas fabricadas mediante fundición tienen una gran variedad de

aplicaciones en la industria, y es por eso que conocer este proceso resulta muy
importante para los estudiantes de Ingeniería Industrial. Es por esto que se realizó
una visita a la Empresa Metalúrgica Faaral para comprender mejor el desarrollo
del proceso de fundición.
Es necesario conocer los tipos de modelos, cómo realizar el molde, cómo
se lleva a cabo el proceso de fundición propiamente dicho y finalmente cuáles son
los procedimientos que conlleva el acabado de la pieza una vez solidificada.
Además,
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se hablará también de los materiales que se utilizan en la fundición y las
características de estos, en especial del horno, el molde y la materia prima (el
metal).
Por último, se dará atención a las condiciones en que se realiza el proceso
en la empresa. Es decir, todos los cuidados y las medidas de seguridad, las
características del lugar de trabajo y los procedimientos que siguen los operarios
al momento de realizar el molde y la fundición.

1.1.- Tipos de fundición

1.1.1.- Fundición en arena:

Este tipo de fundición de metal implica la realización de un molde en una
mezcla de arena y, a continuación, verter el metal líquido en la cavidad de arena.
Este es un simple proceso de seis partes: (1) Utilice un patrón preexistente para
crear un molde de arena, o elaborar uno por su lado. (2) Agrega tu sistema de
llenado (para controlar el metal líquido). (3) Retire el patrón (si se utiliza). (4)
Verter en el metal. (5) fresca. (6) Retire el casting. Esta es la mejor forma de
casting para una pequeña operación que estará haciendo castings en pequeños
lotes.

1.1.2.- Fundición por inyección:

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en
inyectar un polímero, metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y
frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material
se solidifica. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad de la pieza moldeada.

1.1.3.- Fundición Yeso:

El uso de yeso para hacer un molde tiene la ventaja de que un molde de
yeso es fácil de hacer. Si el molde está dañado en la expulsión de una fundición
de metales, resultando uno nuevo es un asunto simple (a menudo, un molde de
yeso es, en sí mismo, una fundición de yeso). Este método se utiliza para
aleaciones metálicas a base de aluminio, zinc y cobre (es decir, no cosas como el
hierro) para la fabricación de componentes, los accesorios de bloqueo,
engranajes, adornos y válvulas.

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1.2.- Etapas del proceso de fundición:
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su
composición, temperatura de fusión y tención superficial del metal fundido.

1.2.1.- Primera etapa:

Consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundición
especial (chatarras, ferrosas o no ferrosas y los materiales aleantes), donde luego
se calientan hasta su punto de fundición. Cada equipo (horno) tiene un proceso
específico de fusión, ya que cada fundición utiliza distintos metales y aleaciones
(que poseen distintas temperaturas de fusión.

1.2.2.- Segunda etapa:

Este proceso es conocido como "colada" o llenado de moldes. Los moldes
se producen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del producto
terminado, pueden ser permanentes (metálicos) o no permanentes, es decir
compuestos de material refractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.

1.2.3 Tercera etapa:

En esta etapa es donde el producto se solidifica.

1.2.4 Cuarta etapa:

Finalmente, al enfriarse el producto, el último proceso consiste en eliminar
aquellas partes que son sólo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales de
alimentación, montantes, rebabas, litio). Se procede al desmóldelo, destruyendo el
molde mediante vibraciones y sacudidas, que permiten la separación de la pieza
fundida del molde y arena de moldeo.

1.3.- Tipos de moldes.-

1.3.1.- Moldes temporales

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se
fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes
pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes
temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes
permanentes.

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1.3.2.- Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se
destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y
si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

1.4.- Hornos utilizados en el proceso de fundición

1.4.1.- Horno de inducción:

Los hornos de inducción utilizan corrientes alternas para crear el calor
necesario para fundir el metal. Los refractarios o el revestimiento de éstos están
hechos de materiales tales como alúmina, sílice y magnesia. Estos hornos
funcionan bien para la fundición de metales tales como hierro así como metales
que son no ferrosos. Dentro de los hornos de inducción hay bobinas de cobre que
se enfrían con agua.

1.4.2.- Horno de cúpula:

Uno de los estilos más antiguos de hornos de fusión es el horno de cúpula
que tiene una forma cilíndrica de altura. El interior de este tipo de horno está lleno
de arcilla, bloques o ladrillos que protegen el interior del mismo del calor, la
abrasión y la oxidación.

1.4.3.- Horno Basculante:

Es un equipo diseñado para fundir metales no ferrosos de bajo punto de
fusión, enfocado a micro empresas, o empresas artesanales cuya principal materia
prima es el Aluminio.
1.5.- Tipos de ladrillos

1.5.1.- Ladrillo Refractario Ácido:

Incluyen las Arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. La sílice
pura a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla por
lo general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina
por arriba de aproximadamente 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.

1.5.2.- Ladrillo Refractario Básico:

Los ladrillos refractarios básicos, poseen una moderada conductividad y
una alta expansión térmica.
Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa). El MgO
puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad, buena resistencia al
ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de
fabricación de acero. Típicamente, los refractarios básicos son más costosos que
los refractarios ácidos.

1.5.3.- Ladrillo Refractario Neutro:

Normalmente incluyen la cromita y la magnesita, pueden ser utilizados para
separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que un ataque al otro.

2.- ANTECEDENTES:

2.1.- Historia del proceso de fundición:

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre
empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de
piezas que el de dar martillazos.
Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al
calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (estética). Esta
era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del
metal fundido. Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla
arenosa, en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo. La técnica era
elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o barro
cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de
8
varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio
A.C en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos,
aunque se sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que
habitaban Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C. Desde esta época se
conocen dos métodos de fundición a la cera pérdida, el directo y el indirecto; el
primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios, luego se
lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se
vierte la colada de metal fundido. Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o
molde por piezas, consiste en sacar el molde de la pieza original, posteriormente
vaciado en cera, promoviendo así la reproducción en serie. Luego llegó la
combinación de la cera pérdida y en hueco, perfeccionando la fundición con
moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla
llamado “macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera,
el macho se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde
exterior, permitiendo el ahorro de materiales. Los primeros en utilizar esta técnica
fueron los griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado por los chinos en el siglo II
a.C.La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus
inicios hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce,
aunque en los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado
en metal: el moldeado en arena y la galvanoplastia.
Los egipcios contaban con piezas que fueron hechas por medio del arte de
la fundición, pero no con la dificultad y complejidad de las piezas griegas, pues
estas últimas se especializaron más debido a su aplicación en la guerra. Los
grandes conflictos armados son los promotores del desarrollo de nuevos
materiales y procesos de fabricación, lo que llevo a la aparición de nuevas
aleaciones de cobre y aluminio, el desarrollo del conocimiento de los elementos
químicos, nuevos procedimientos para la fabricación de modelos y moldes y
mejores técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado de
industrialización y de avance en la fundición que se ha logrado hasta el presente
siglo.
Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de
metales ha sido muy importante. El metal fundido es un componente importante de
la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de
cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento.
También está
9
presente en otras aplicaciones industriales tales como herramientas de trabajo,
maquinarias de manufactura, equipos de transporte, materiales eléctricas y
electrónicas, objetos de aviación, etc. La mejor razón del uso de la fundición es
que puede ser producida económicamente en cualquier forma y tamaño.

2.2.- Historia de la EMPRESA FAARAL:

En el año 1964 llega del interior del país el señor Wilfredo Gonzales en
donde logro instalarse la primera fundidora en montero en donde funciono sin
razón social. Luego de una laboriosa gestión en el año 1966 se realiza el traslado
a la ciudad de Santa Cruz de la Sierra en donde se instaló ubicándose en el
segundo anillo y la calle Suarez Arana, en este domicilio fue creado la empresa
por la empresa INFUBOL (industria de fundición boliviana) Fue creada en el año
1975, llegando a contar en la actualidad con 36 años de experiencia en
construcciones metálicas (1975 – 2011).
Perteneciendo al sector industrial, especialmente a la industria
manufacturera. En el año 1977 se realizó su segundo traslado, esta vez dentro del
radio urbano de la ciudad de Santa Cruz, en el lugar del tercer anillo zona 4 de
noviembre en la calle Juan latino de la UV. 48 con el cambio de la dirección la
empresa logra el cambio de su razón social adoptando el nombre de "FAARAL".
La empresa no surgió ninguna transformación jurídica desde que fue creada como
empresa unipersonal. La empresa FAARAL no tiene vinculaciones con otras
empresas del rubro o del propietario.
Inicio sus actividades con 2000bs aproximadamente en el año 1978, es una
empresa unipersonal es por ello que no tiene cuantificado las acciones. Se realizó
un aumento de capital significativo en el año 1984 a través de un préstamo lo cual
fue de 40000bs para la compra de lote de terreno y algunas maquinarias para
ampliar la producción. Según información proporcionada por el gerente de la
empresa FAARAL, realiza reservas cuando tiene ventas significativas para
algunos acontecimientos imprevistos.

2.3.- Misión
Contribuir al desarrollo industrial con soluciones metalúrgicas.

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2.4.- Visión de la empresa:
La METALURGICA FAARAL, tiene una perspectiva para el futuro de
consolidarse en el ámbito regional incursionar en el mercado con otros productos,
conocer e implementar técnicas modernas para la fundición, tales como el uso de
nuevas tecnologías y además ser reconocida por los clientes, jefes de hogares,
competidores y público en general.

2.5.- CLIENTES:
FAARAL es una empresa que pertenece al rubro metalúrgico, fundición y
fabricación de piezas al pedido, entre los que se destacan los bancos
ornamentales de plaza, Entre los clientes potenciales tenemos:

● ALCALDIAS

● SUB-ALCALDIAS.
● MUEBLES FATIMA, MUEBLES SOFIA.
● CORIMEXO.
● CIMAL - IMR
● SURTIDORES
● EDUARDO S.A.
● POLLOS CHRIS

2.6.- Características De Los Productos Y Servicios:

● Disponibilidad de modelos a exigencias del cliente.

● Buena calidad y durabilidad

● Variabilidad en los colores y tamaños
● Lo que más nos distingue de la competencia es el fino y elegante acabado
que culmina con un pintado electroestático.
● Durabilidad y resistencia en uso.
● Buenos precios acorde al modelo, material y tamaño.
● Comodidad y elegancia.
● Puntualidad a la entrega del producto

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2.7.- UBICACIÓN DE LA EMPRESA

COORDENADAS UTM
 Observ
ar las X=8033981.082 N
medida m. E
s de
segurid Y=8033981.082 m.
ad N

3.- OBJETIVOS:

3.1.- OBJETIVO GENERAL

Observar las características del proceso de fundición de los metales y
orientar la selección del proceso de moldeo adecuado para el diseño y/o
fabricación de piezas fundidas, al menor costo y de acuerdo con unas
especificaciones preestablecidas.

3.2.- Objetivo especifico

● Ubicar las instalaciones de la Empresa Faaral.
● Investigar los diferentes procesos de fundición, describiendo las materias
primas, maquinarias, herramientas y materiales utilizados.
● Presentar criterios para el adecuado diseño de piezas a obtener por
fundición en arena.
● Observar las medidas de seguridad del personal y lugares de trabajo
existentes en la empresa.

4.- DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Los puntos que veremos a continuación, serán las etapas a considerar en el
proceso de fabricación de una pieza mediante el método de fundición.
Estos puntos son:

 Pieza Modelo
 Fabricación del molde
 Fundición del metal
 Solidificación
 Retiro del molde-desmonte.

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 4.1.- Pieza modelo
Todo inicia cuando un cliente da las especificaciones de la pieza que
desea, Esta pieza se la produce de madera, una vez aprobada por el cliente y
dependiendo de la cantidad demandada se pasa a hacer una pieza modelo en
aluminio. Esto se debe a expansión de la madera por la humedad del molde.
Un aspecto muy importante a la hora de la fabricación de la pieza modelo,
es la presencia de los fenómenos de contracción y dilatación de los metales.
Debido a esto, la pieza modelo debe ser más grande de la que se desea, ya que
se considera la contracción del metal fundido al enfriarse. Ya que FAARAL trabaja
con hierro y aluminio, conocen las contracciones de estos y son: Hierro 1-2%;
Aluminio 1,2%. Por lo que la pieza modelo debe ser de 1-2% más grande que la
pieza deseada.
En resumen
 Se realiza una pieza modelo en madera, y si el pedido es grande se pasa a hacer
en aluminio.
 Hay que tomar en cuenta el fenómeno de contracción.

4.2.- Fabricación del molde

Tipo de tierra
En el proceso de fundición existen varios tipos de tierras de moldeo tales
como la cromita, olivino, sílice; pero, específicamente, en FAARAL se usa la tierra
ADO 4, traída de concepción y san Ignacio, sin aditivos. Esta tierra puede
reutilizarse muchas veces pero, con el paso del tiempo, esta va perdiendo sus
propiedades de compactación aparte de ir tomando un tono más oscuro. Por lo
que debe ir mezclándola eventualmente con tierra nueva y rociarla con agua luego
de ser usada.
Proceso de elaboración del molde
El molde se elabora en cajas metálicas conocidas como hembras y
machos, dependiendo de que si es la aseguradora o la asegurada. Unos de los
aspectos que se debe tomar en cuenta a la hora de la elaboración de los moldes
son: el tamaño y forma de las cajas metálicas. Debido al tedioso trabajo de del
llenado y compactación de la tierra; la caja deberá tener la forma y tamaño según
sea la forma y tamaño de la pieza a fabricar. Con esto evitaríamos usar tierra por
demás y eliminaremos el trabajo innecesario.
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 Posterior a esto se va vertiendo la tierra, que se ira compactando con
pisones de diferentes tamaños, hasta que la mitad inferior de la pieza modelo
quede sobre la tierra y la mitad superior por debajo de la otra caja. Hay que dejar
en claro que la pieza modelo debe ser previamente bañada con la tierra de
separación para que, al momento de ser retirada, la pieza modelo no adhiera tierra
ya que esta se encuentra húmeda. Además, se coloca a un lado del modelo un
tubo que formara el conducto de alimentación del metal fundido.
Luego de retirar la pieza modelo de los moldes se pinta con una sustancia
llamada ploma fina para que la pieza, al ser retirada, no deforme el molde.
Se procede a secar mediante soplete, alrededor de una media hora, y se verifica
mediante el uso de una aguja. Si la aguja al perforar el molde sale húmeda o con
trozos de tierra se debe esperar un poco más.
Si la arena esta húmeda generara poros en el modelo debido al calor del
metal fundido, por lo que es necesario hacer respiraderos al molde para evitar que
los gases del metal fundido dañen nuestra pieza.
En resumen
 Los moldes están hechos de tierra ADO 4
 Se elabora en cajas metálicas y el tamaño, y forma, depende de la pieza.
 Se vierte la tierra y se va compactando con pisones hasta que la mitad de la
pieza se encuentre en una caja y la otra mitad en la otra.
 La pieza debe ser bañada en arena de separación.
 Se retira la pieza y se pinta el molde con ploma fina.
 Se seca el molde.

4.3.-Fundición del metal

Materia prima
Se usa hierro gris, también conocido como fundición gris, que viene en
forma de chatarra recolectada de bloc de motores, previamente limpiados para no
contener aceite.
Aluminio de igual manera en forma de chatarra. La materia prima se obtiene
de proveedores dedicados a recolectar chatarra de talleres mecánicos.
Hornos
● Horno basculante – capacidad de 500 kg
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 - Llega a una temperatura de 1300°C
- Su crisol (de carburo de silicio importado) aguanta hasta 25
fundidas y 1800°C
- Ladrillo refractario R10
- 180 litros de aceite usado de motor, por uso
- Tiene un respiradero que inyecta aire
- Tiene un movimiento de vaivén para verter el hierro fundido
- Se maneja con dos operarios
● Horno de sitio

- Ladrillo refractario R10

- Crisol de hierro fundido, fabricado en la fundidora
- 75 kg de capacidad mediano,
- 25 kg chico
- Alimentado de gas licuado mitad de una garrafa industrial
- 50 fundidas para cada crisol

4.4.- Colada
El metal fundido es vertido en el molde a una velocidad constante. Se
colocan contrapesos sobre los moldes para evitar que se formen rebabas. El
contrapeso es generalmente en función al tamaño y forma de la pieza.

4.5.- Solidificación
Una vez vertido el material, se espera a que se enfríe en un tiempo al 30 a
120 min. Dependiendo del tamaño-forma de la pieza, por experiencia los
trabajadores de la empresa FAARAL saben el tiempo de solidificación de las
piezas. Si se reduce este tiempo es posible que la pieza se raje, debido al choque
térmico, y esto ocasiona que la pieza se deba volver a fundir.
Las piezas solidificadas cuentan con una rebaba y con una colada que estas son
cortadas y reutilizadas.

4.6.- Retiro del molde

La pieza solidificada se retira del molde por desmontada por lo que el molde
no se puede volver a utilizar y es necesario volver a fabricarlo.
Impacto ambiental
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 Un impacto significativo a la hora de fabricar piezas por medio de la función
es el uso de los hornos, 1 o 2 veces por semana dependiendo del pedido de
piezas, ya que el uso de agua y desperdicios de material son mínimos.

Piezas que realizan.-

● Placas señalización
● Tapas de cisterna
● Tapa para banco
● Tapa de alcantarillado
● Trofeos

Materiales especializados en la empresa FAARAL

● Aluminio (Al)

Punto de fusión: 933.47 K (660℃)

Punto de ebullición: 2792 K (2519 ℃)

● Hierro (Fe)

Punto de fusión: 1808 K (1535℃)

Punto de ebullición: 3023 K (2750℃)

5.- SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (SySO):

La industria de fundición presenta un alto índice de accidentes o lesiones
laborales entre las mas frecuentes son: salpicaduras y derrames de metal fundido,
explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua, caída de objetos
pesados lesiones por tropezar o resbalar con objetos en el suelo

Para eso existe La Seguridad y Salud Ocupacional (SySO) es una

multidisciplina en asuntos de protección, seguridad, salud y bienestar de las
personas involucradas en el trabajo. Los programas de seguridad e higiene
industrial buscan fomentar un ambiente de trabajo seguro y saludable.

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El SySO también incluye protección a los compañeros de trabajo, familiares,
empleadores, clientes y otros que puedan se afectados por el ambiente de trabajo.

La importancia del SySO es por razones legales (preventivos, punitivos y

compensatorios), económicas (beneficios y costo sociales), razón por la que
involucra muchas especialidades como la medicina del trabajo, higiene industrial,
salud publica, ingeniería de seguridad, ingeniería industrial, química, física de la
salud, ergonomía y psicología de la salud ocupacional.

En resumen, la SySO, es un conjunto de técnicas y disciplinas orientadas a

identificar, evaluar y controlar los riesgos originados en el trabajo, con el objetivo
de evitar las perdidas en términos de lesiones, daño a la propiedad, materiales y
medio ambiente de trabajo.

Toda organización debe asegurara a los trabajadores y otras personas que

pueden ser afectadas por los riesgos laborales en todo momento por que puede
representar un costo muy alto en el futuro

Las seguridades requeridas para realizar el proceso de fundición son:

 Camisas
 Lentes de seguridad
 Guantes
 Delantal de cuero
 Botines de seguridad

Los cuidados generales son:

 Nunca uses ropa suelta cerca de las maquinas (horno)

 No uses relojes, anillos, que pueden ser cogidos por la maquinas.
 No trate de realizar el proceso sin antes entender bien el procedimiento.
 No trate de meter las manos en el horno.
 Evitar los juegos y bromas en el taller.
 Asegúrese que el piso se mantenga siempre libre de aceite, grasa, mermas
o desechos de metales.

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 5.1.- Peligros y riesgos
Algunos de los numerosos riesgos físicos y químicos en el proceso de
fundición son los siguientes:

▪ Exposición a variedad de gases y sustancias químicas emitidas por los

hornos como ser: monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, óxidos de
azufre, dióxido de carbono y compuestos orgánicos volátiles.
▪ Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas.
▪ Caída de objetos pesados
▪ Quemaduras por proyección del metal fundido.
▪ Intoxicación por los gases.
▪ Dificultades respiratorias.
▪ Cortaduras con materiales.
▪ Las altas temperaturas pueden generar estrés térmico en el trabajador,
constituyen un riesgo debido a la radiación infrarroja procedente de los
hornos y el metal en proceso de fusión.
▪ Según la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer, agencia
que forma parte de la Organización Mundial de la Salud hay evidencia
suficiente sobre el efecto cancerígeno de los trabajos en una fundición de
hierro y aceros.
▪ Fugas del combustible usado en los hornos,.

6.- CONCLUSIONES
La empresa usa las técnicas de la industria de fundición como moldes de
tierra, usa el hierro como materia prima, el aluminio, etc. Teniendo asi
disponibilidad y facilidad de utilización de los materiales.

El espacio reducido que tiene la empresa se le hace difícil la organización

de los materiales.

El proceso de elaboración de moldes y fundición se realiza en el mismo

espacio, es por eso que no se puede hacer simultáneamente los procesos de
fundición y moldeado si tiene varios pedidos.

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 La empresa se encuentra en una zona urbana que es perjudicial para el
vecino, por lo cual emite grandes contaminaciones por la quema de aceite y
fundición del metal.

7.- RECOMENDACIONES
Tomando en cuenta el proceso de fundición de la empresa FAARAL,
tomamos las siguientes recomendaciones:

1. Exigirles a los trabajadores el uso de EPP.

2. Realizar un Plan de Tiempos y Movimientos para aumentar productividad.
3. Creación de almacenes de materia prima y de producto terminado para
mejor organización.
4. Implantar la reducción de la contaminación ambiental que produce la
empresa.
5. Programar una organización adecuada de la empresa en caso de traslado
de sus nuevos ambientes de trabajo.
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8.- ANEXOS
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