UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENÉ MORENO

FACULTAD DE TECNOLOGIA Y CIENCIAS EXACTAS

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
TEMA: PROCESO DE FUNDICION
GRUPO #4

FUNDIDORA “FAARAL METALURGICA”

DOCENTE: ING. MARIA ENA RIVERO
INTEGRANTES:
 FERNANDEZ GUTIERREZ CELESTE MARINA 221065636
 GUTIERREZ MONTERO LAURA BRISEIKA 221026126
 GUZMAN FLORES JENNIFER TERESA 219063613
 GIRA RIOJA JOEL ISAIAS 219071020
 FLORES CABRERA JOSE ADEMAR 213041669

MATERIA: TECNOLOGIA MECANICA

SIGLA: MEC 242
GRUPO DE ASIG: Y
SEMESTRE: 1/ 20223
INDICE DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCION……………………………………………………………………….
1.1.- Tipos de fundición……………………………………………………..............................
1.1.1-. Fundición en arena………………………………………………………………………
1.1.2-. Fundición a presión……………………………………………………………………..
1.1.3-. Fundición a la cera perdida……………………………………………………………..
1.1.4-. Fundición centrífuga……………………………………………………………………
1.1.5-. Fundición a la coquilla………………………………………………………………….
1.1.6-. Fundición continua……………………………………………………………………..
1.1.7-. Fundición de precisión………………………………………………………………….
1.2-. Procesos de fundición
1.2.1-. Fundición a nivel industrial……………………………………………………...
1.2.2-. Fundición artesanal………………………………………………………………
1.2.3-. Flujograma……………………………………………………………………….
2-. ANTECEDENTES
2.1-. INDUSTRIALIZACIÓN
2.1.1-. Máquinas impulsadas por vapor………………………………………………….
2.1.2-. Sistema de Producción en Serie………………………………………………….
2.1.3-. Innovaciones Tecnológicas……………………………………………………….
2.1.4-. Mejoras en Hornos y Equipos……………………………………………………
2.1.5-. Desarrollo de Aleaciones Específicas……………………………………………
2.1.6-. Automatización y Control de Procesos………………………………………….
3-. OBJETIVOS
3.1-. Objetivo general……………………………………………………………………………
3.2-. Objetivo especifico…………………………………………………………………………
3.2.1-. Investigar…………………………………………………………………………………
3.2.2-. Proceso industrial por trabajo…………………………………………………………….
3.2.3-. Proceso industrial por flujo continuo…………………………………………………….
 3.2.4-. Proceso industrial por lotes………………………………………………………...........
3.2.5-. Proceso industrial en masa…………………………………………………...................
4-. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
4.1-. UBICACIÓN DEL LUGAR ……………………………………………………………
4.2-. DESARROLLO DEL PROCESO……………………………………………………….
4.2.1-. Preparación de la arena…………………………………………………………………
4.2.2-. Preparar el molde y el modelo de la pieza …………………………………………….
4.2.3-. Retirar el modelo de la pieza y hacer el secado………………………………………..
4.2.4-. Poner peso encima de los moldes………………………………………………………
4.3-. FUNDICION DEL METAL
4.3.1-. Materia prima……………………………………………………………………………
4.3.2-. Hornos…………………………………………………………………………………..
4.3.3-. Hornos Basculante………………………………………………………………………
4.3.4-. Hornos de sitio………………………………………………………………………….
4.4-. COLADA
4.5-. SOLIDIFICACION
4.6-. RETIRO DEL MOLDE
4.7-. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
4.7.1-. Aluminio………………………………………………………………………………..
4.7.2-. Cobre……………………………………………………………………………………
4.7.3-. Hierro…………………………………………………………………………………..
4.7.4-. Bronce………………………………………………………………………………….
5-. CONCLUSIONES
6-. RECOMENDACIONES
7-. ANEXOS
 1. INTRODUCCION
En términos simples, una fundidora es una fábrica donde las piezas se producen al
fundir metal. La fundición es el proceso para producir piezas u objetos útiles con metal
fundido. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u
objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Incluso si nunca
hemos ido a una fundidora, o ni siquiera sabemos cómo se ve una, estamos rodeado de
las piezas de metal que las fundidoras producen. Las fundidoras no sólo producen
productos de metal para componentes de motores, vías férreas o tuberías. Ellas
también forman los componentes de las máquinas que se requieren para hacer muchos
de los productos de consumo esenciales de los que dependemos. 90 por ciento de
todos los bienes manufacturados dependen de piezas de metal fundido. Para entender
una fundidora necesitamos entender el proceso de fundición.Los pasos generales
involucrados en la fundición son: hacer el patrón, moldear, fundir, verter, expulsar,
limpiar, pulir e inspeccionar. La forma final de la pieza fundida corresponde con el
molde al cual se vierte, así que los moldes se moldean cuidadosamente con un patrón
una réplica de madera o metal del objeto que se va a moldear. El material más común
para molde es la arena sílice, pero pueden ser producidos de una variedad de
diferentes materiales dependiendo del metal a fundir y del método a usar. Un horno
fundidor se “carga” con metal y se calienta por encima del punto de fundición del metal.
Una vez el metal fundido ha alcanzado una temperatura específica de vertido, se vierte
del horno a través de una boca a una cuchara de vertido de acero refractario alineada.
Cualquier desecho o impureza son removidos de la superficie del metal fundido. La
cuchara es luego inclinada para verter el metal fundido a una cavidad de molde. Cargar
es una delas operaciones más peligrosas en la fundidora. Los errores pueden ser
letales. El molde se enfría y el metal se solidifica, luego la pieza es expulsada del molde
y limpiada. La pieza limpia se finaliza con pulido, un proceso que remueve el exceso de
material de la pieza para que cumpla las dimensiones especificadas para el producto
terminado. Dependiendo de las especificaciones de la pieza, el pulido puede ser
un trabajo rápido y simple, o extremadamente detallado. Las piezas terminadas
luego son inspeccionadas por la fundidora antes de ser enviadas. Las fundidoras no
sólo producen piezas brutas. Ellas tienen una variedad de operaciones que con
frecuencia incluyen diseño, construcción de herramienta, hacer prototipos,
fabricación, ensamblaje y otros servicios posventa. Las fundidoras modernas están
altamente mecanizadas. Ellas tienen toda la maquinaria y equipo usado en hacer
patrones y núcleos, fundir y moldear. Esa diversidad incluye hornos de fundición
grandes, cucharas, montacargas, grúas, cintas transportadoras y recipientes de
traslado. Todo el equipo de la fundidora está diseñado para funcionar confiablemente
en el calor del taller de fundición.
La diferencia fundamental entre fundidoras es férrica (hierro o acero) y no férricas
(aluminio, latón, bronce, cobre, etc.). El tipo exacto de equipo se determina por los
metales con los que trabaja la fundidora; los hornos de arcos eléctricos son ideales para
trabajar con acero, mientras que una fundidora especializada en cobre es más
propensa a usar un horno de inducción. Los hornos pueden variar en tamaño, desde
pequeños equipos de mesa a unos que pesan varas toneladas. La cantidad de
producción puede variar desde gramos a varias toneladas. La misma variabilidad en los
modelos y tamaños se extiende a las máquinas de patrones y moldes, y a la mayoría de
los otros equipos de la fundidora. Una fundidora es peligrosa por naturaleza. Su
actividad primaria es fundir metal, lo que frecuentemente requiere temperaturas que
superan los 2600 grados Fahrenheit (1425°C). Para darle algo de contexto a ese
número, cualquier agua que entre en contacto con un horno activo instantáneamente se
expande a 1.600 veces su volumen original cargar un horno con metal que esté,
aunque sea ligeramente húmedo es suficiente para causar una explosión de
vapor catastrófica. La naturaleza violenta e impredecible de las reacciones químicas a
temperaturas altas extremas exigen procedimientos de seguridad en la fundidora que
son igualmente intensos. Todo en una fundidora está diseñado para minimizar los
riesgos asociados a fundir y transportar metal. Las mismas condiciones que hacen la
fundición efectiva y segura calor sin humedad también resultan ser las condiciones
perfectas para un incendio incontrolable. El diseño de la fundidora maneja esto
eliminando materiales inflamables y teniendo retardantes de llamas a la mano en todo
momento. Debido al asunto anteriormente mencionado de la explosión de vapor, el
agua no puede ser utilizada para apagar incendios en fundidoras. En vez de esto, los
esfuerzos para combatir el incendio se enfocan en ahogar las llamas con extinguidores
industriales y arena seca. Cargar metal dentro del horno para la fundición es una de las
operaciones más peligrosas en la fundidora. Un pequeño error puede causar cualquier
cosa desde destrucción de equipo a heridas o muertes. Los especialistas en
fundición son aprendices por años para desarrollar la comprensión necesaria de los
metales con los que están trabajando, su temperatura de fundición y los métodos
seguros. Como es de esperarse, las fundidoras tienen altas temperaturas
ambientales. Son lugares calientes, sudorosos algo agravado por el hecho que a los
trabajadores de las fundidoras se les exige usar cascos, protección ocular, escudos
faciales y ropa gruesa alunizada. Por intenso que puede ser el calor, los trabajadores
no podrían tolerarlo para nada si no fuera por los techos altos. Las fundidoras están
diseñadas con un techo alto para permitir la circulación del aire. Después que el metal
ha sido fundido, todavía necesita que lo muevan por la fundidora para vaciarlo a los
moldes. Por razones obvias, se toman precauciones extremas para evitar
derrames, especialmente en o cerca de los trabajadores de la fundidora. La ruta se
marca, tan corta como sea posible, y se limpia de obstrucciones. El tráfico en el suelo
de la fundidora está estrictamente controlado para que el personal innecesario nunca
esté en el camino del metal fundido durante el transporte. Las ayudas mecánicas
(montacargas, cucharas mecánicas) se usan para minimizar aún más la exposición
humana. Incluso con todas las medidas preventivas, los derrames suceden. Para
minimizar el daño cuando suceden, los suelos de las fundidoras se construyen
en materiales no reactivos y retardantes de llamas. La tierra compactada es el más
económico y argumentalmente el más efectivo. El concreto común puede agrietarse
con la exposición al metal líquido, pero hay disponibles concretos de altas
temperaturas calificados para el impacto térmico. Algunos trabajadores usan equipo
de seguridad especializado como ropa alunizada para proteger contra el duro
ambiente de la fundidora. El diseño consciente de seguridad y las herramientas de
protección ayudan a mitigar el riesgo para los trabajadores y el equipo, pero la
verdadera clave para la seguridad de las operaciones de la fundidora son
trabajadores expertos con excelente consciencia situacional, fuerza y aguante. Las
piezas fundidas son producidas en las fundidoras alrededor del mundo. Las condiciones
varían de país a país e incluso de fundidora a fundidora, pero la industria como
un todo experimenta tendencias. La industria de fundición está sufriente algunos
cambios importantes que afectan la calidad y el costo para el usuario final. Las
tecnologías de fundición han avanzado a lo largo de los años y las operaciones de
fundido básicas también han evolucionado y se han diversificado. Las tendencias más
dominantes en general son la escala, la automatización y el acabado in situ. Los
nuevos hornos son más grandes, más seguros y más eficientes que las
generaciones previas. Esto ha permitido que la producción de la industria crezca a
pesar del número que continuamente disminuye de fundidoras de Norte América; a
pesar de tener menos fundidoras que la India o Japón (ver tabla), los Estados Unidos
tiene la segunda producción global más grande de metal fundido con 12.250.000
toneladas métricas. China supera por mucho a toda la competencia con una producción
anual de más de 44.500.000 toneladas métricas

1.1 TIPOS DE FUNDICIÓN

Existen varios tipos de fundición, entre los que se incluyen los siguientes:

 Fundición en arena: En este proceso, se utiliza arena compactada en un molde

para crear la cavidad deseada en la forma de la pieza. Luego, el metal fundido se
vierte en el molde de arena y se deja enfriar. La fundición en arena es una de las
técnicas más comunes y versátiles de fundición.

 Fundición a presión: En la fundición a presión, se utiliza un molde de metal

para inyectar metal fundido a alta presión en la cavidad del molde. Esto permite
la producción de piezas de alta precisión y acabado superficial, siendo
especialmente útil para la fabricación de piezas pequeñas y complejas.
  Fundición a la cera perdida: También conocida como fundición a la cera
perdida o inversión, este proceso implica la creación de un modelo de cera que
se recubre con un material cerámico. La cera se derrite y se reemplaza con metal
fundido, lo que permite producir piezas detalladas y complejas con precisión.

 Fundición centrífuga: En la fundición centrífuga, el metal fundido se vierte en

un molde que gira rápidamente, lo que distribuye el metal de manera uniforme y
permite la producción de piezas cilíndricas o anulares, como tubos y ruedas.

 Fundición a la coquilla: Este proceso utiliza moldes metálicos permanentes o

semipermanentes llamados coquillas. El metal fundido se vierte en la coquilla
para producir piezas con alta precisión dimensional y buen acabado superficial.

 Fundición continua: En la fundición continua, se vierte metal fundido de manera

continua a través de un molde en movimiento para producir piezas largas y
uniformes, como barras, tubos y perfiles.

 Fundición de precisión: Este tipo de fundición se utiliza para crear piezas con
tolerancias muy ajustadas y acabados superficiales de alta calidad. Incluye
procesos como la fundición a la cera perdida y la fundición a la coquilla.

1.2 PROCESOS DE FUNDICIÓN

 1.2.1 FUNDICIÓN A NIVEL INDUSTRIAL

La fundición a nivel industrial es un proceso que se utiliza para fabricar piezas metálicas
mediante la fusión de metales y su posterior colado en moldes para dar forma a las
piezas deseadas. Este proceso es esencial en numerosas industrias, desde la
automotriz hasta la aeroespacial y la construcción. A continuación, los pasos básicos
del proceso de fundición a nivel industrial:

 Selección de material: El primer paso consiste en seleccionar el material

metálico adecuado para la pieza que se va a fabricar. Los metales más comunes
utilizados en fundición incluyen hierro, aluminio, acero, bronce y cobre.
 Preparación del material: El metal seleccionado se limpia y se corta en trozos
más pequeños si es necesario para facilitar su manejo. También se pueden
añadir aleaciones para obtener las propiedades deseadas en la pieza final.
 Fusión del metal: El metal se coloca en un horno de fundición, donde se
calienta a altas temperaturas hasta que se derrite y se convierte en un líquido. La
temperatura de fusión varía según el tipo de metal.
 Preparación del molde: Mientras el metal se funde, se prepara el molde que
dará forma a la pieza. Los moldes suelen estar hechos de arena, cerámica o
 materiales refractarios. El molde debe ser diseñado con precisión para obtener la
forma y las dimensiones deseadas de la pieza final.
 Colado: Una vez que el metal está completamente fundido y el molde está listo,
se vierte el metal líquido en el molde. Este proceso se realiza con cuidado para
evitar la formación de burbujas de aire u otros defectos en la pieza.
 Enfriamiento y solidificación: Después de verter el metal en el molde, se
permite que se enfríe y solidifique. El tiempo de enfriamiento varía según el
tamaño y el tipo de pieza, pero puede llevar varias horas.
 Extracción de la pieza: Una vez que el metal se ha enfriado y solidificado, se
procede a la extracción de la pieza del molde. Esto se hace con cuidado para
evitar dañar la pieza y para asegurar que tenga las dimensiones y la forma
deseadas.
 Acabado: La pieza fundida puede requerir un proceso de acabado adicional, que
puede incluir el rectificado, el torneado, la soldadura u otros procesos para lograr
la tolerancia y la apariencia final requeridas.
 Inspección de calidad: Antes de que la pieza se utilice en aplicaciones
industriales, se somete a una rigurosa inspección de calidad para asegurarse de
que cumple con las especificaciones y está libre de defectos.
 Entrega: Una vez que la pieza ha pasado la inspección de calidad y se
considera apta para su uso, se entrega al cliente o se incorpora a la línea de
producción según sea necesario.
Es importante destacar que la fundición a nivel industrial puede llevarse a cabo
mediante diferentes métodos, como la fundición en arena, la fundición a presión, la
fundición a la cera perdida, entre otros. Cada método tiene sus propias ventajas y
aplicaciones específicas, pero los pasos generales del proceso son similares en todos
ellos.
1.2.2 FUNDICIÓN ARTESANAL
La fundición artesanal es un proceso de fabricación que se realiza de manera manual
ya pequeña escala para crear piezas de metal utilizando técnicas tradicionales. A
diferencia de la fundición industrial, que se lleva a cabo en grandes instalaciones con
maquinaria especializada, la fundición artesanal se realiza en talleres más pequeños
con métodos y herramientas más simples. Los pasos en general del proceso de
fundición artesanal son:

 1. Diseño del modelo: En primer lugar, se crea un modelo o patrón de la pieza

que se desea fundir. Este modelo puede estar hecho de madera, cera, arcilla u
otros materiales. El modelado es un proceso crucial, ya que determina la forma y
el tamaño de la pieza final.
  2. Creación del molde de arena: En la fundición artesanal, se utiliza arena de
fundición para crear el molde en el que se verterá el metal fundido. La arena se
compacta alrededor del modelo, creando una cavidad en la forma de la pieza
deseada. A menudo, se utilizan cajas de moldeo para contener la arena y dar
forma al molde.
 3. Retiro del modelo: Una vez que la arena se ha compactado adecuadamente
alrededor del modelo, este se retira cuidadosamente, dejando una cavidad en la
arena que coincida con la forma del modelo.
 4. Preparación del metal: El metal se derrita en un horno o crisol adecuado
para su tipo y cantidad. En la fundición artesanal, esto suele hacerse con hornos
de gas, carbón o incluso en hogueras al aire libre. El metal se calienta hasta que
se funde por completo.
 5. Colada del metal: Con el metal fundido en estado líquido, se vierte
cuidadosamente en la cavidad del molde de arena. Es esencial evitar la
formación de burbujas de aire y asegurarse de que el metal llene completamente
la cavidad.
 6. Enfriamiento y solidificación: Una vez que el metal se ha vertido en el molde,
se permite que se enfríe y solidifique. Este proceso puede llevar tiempo y
generalmente se realiza a temperatura ambiente.
 7. Desmoldeo: Después de que el metal se ha enfriado y solidificado, se
procede a romper o separar el molde de arena para revelar la pieza fundida. Esto
puede requerir el uso de herramientas y técnicas adecuadas.
 8. Acabado: Las piezas fundidas resultantes pueden requerir operaciones de
acabado, como el limado, la rectificación o el pulido, para eliminar rebabas y
mejorar su apariencia.
 9. Inspección y calidad: Se pueden llevar a cabo pruebas visuales y
dimensionales para asegurarse de que la pieza fundida cumple con las
especificaciones deseadas.
La fundición artesanal es utilizada en la creación de objetos decorativos, joyería,
esculturas y otros productos personalizados que requieren una producción limitada.
Aunque es un proceso más laborioso en comparación con la fundición industrial, la
fundición artesanal permite una mayor flexibilidad en términos de diseño y producción a
pequeña escala.

1.3 FLUJOGRAMA
Una de las maneras más acertadas para que una empresa logre aumentar su
rentabilidad es analizar cada uno de sus procesos. A partir de ello podrá detectar
errores y aspectos que se pueden mejorar o solucionar de otra manera a lo que se
venía haciendo.
Un diagrama de flujo de proceso o flujograma es una representación gráfica que
muestra las variaciones y relaciones de una serie de acciones con un objetivo en
común. Su objetivo principal de un flujograma es representar un proceso de forma
visual para que su comprensión sea más sencilla y rápida.

1.4 FLUJOGRAMA DE PROCESO DE FUNDICIÓN

Proceso de
fundición

En este primer paso, la fundidora

Selección recibe el material metálico en
de la chatarra bruto, que puede ser chatarra,
lingotes o mineral.

Preparado La preparación de la arena en un

proceso de fundición implica
de la arena mezclar arena con aglomerantes
para formar un molde que se
utiliza para dar forma al metal
fundido.

Preparado del La preparación del modelo y el

proceso de moldeo en fundición
modelo y el implican diseñar un modelo de la
moldeo pieza y crear un molde en el que
se vierte metal fundido para
obtener la forma deseada.
 La retirada del modelo y el
secado de la arena preparada
Retirada del en un proceso de fundición
implica quitar el modelo de la
modelo y arena del molde y secar la
secado de la cavidad del molde antes de
verter el metal fundido.
arena preparada

Poner peso sobre los moldes

Peso encima de en un proceso de fundición se
los moldes hace a menudo para asegurar
que los moldes queden bien
cerrados y eviten fugas de
metal fundido.

La fusión del metal en un

Fusión del metal proceso de fundición implica
calentar el metal a su estado
líquido mediante un proceso
de fundición, como la
aplicación de calor en un
horno, para que pueda
verterse en el molde y tomar
la forma deseada

El proceso de colada en un
proceso de fundición es la
Proceso de etapa en la que el metal
colada fundido se vierte
cuidadosamente en el molde
preparado, llenando la cavidad
y tomando la forma de la
pieza que se está fabricando.
 El proceso de solidificación en
Proceso de un proceso de fundición es
solidificación cuando el metal fundido en el
molde comienza a enfriarse y
se solidifica, tomando la
forma de la pieza deseada a
medida que las partículas de
metal se unen y endurecen

El proceso de desmoldeo en
un proceso de fundición es la
Proceso de etapa en la que se separan las
dos partes del molde
desmoldeo (superior e inferior) para
liberar la pieza fundida ya
solidificada. Esto
generalmente implica retirar
el modelo original o el
patrón del interior del molde,
lo que permite acceder a la
pieza fundida.

El El acabado en fundición
involucra ajustar y mejorar
acabado las piezas fundidas para
cumplir con estándares y
requerimientos de calidad
específicos.

Proyecto De Diseño: El proyectista calcula las diversas partes de la máquina o

pieza que ha ideado, realiza los detalles de cada pieza, los acota y transmite su idea
al constructor. Es de gran importancia que trabajen coherentemente y en estrecha
coordinación, el modelista, el proyectista y el fundidor, con el objetivo de abaratar los
costos, perfeccionar el modelo, reducir el número de piezas defectuosas y desechos.

Ejecución Del Modelo: Después del diseño pasa al modelista, donde éste lo hará
de madera o metal. En colaboración con el fundidor, el modelista construye el
modelo teniendo en cuenta el sistema de moldeo que usará el fundidor, el grado de
contracción del metal y los espesores de mecanización. Si la pieza ha de tener
huecos internos, el modelista hará también la correspondiente caja de machos,
almas, núcleos o noyos.
Moldeo.- Comprobado el modelo, pasa al modelador el cual hace el molde o forma
(reproducción en negativo de la configuración y las dimensiones de la pieza que ha
de ser fundida).
El molde puede ser:
a) Perdido o transitorio.- Cuando es construido el molde en arena de fundición, recibe
este nombre debido que para extraer la pieza el molde se rompe. Son aptos para
colada de toda clase de metales y para piezas de cualquier dimensión.
b) Permanentes.- El molde se prepara directamente sin la ayuda del modelo, se hace
directamente en negativo la pieza en uno o varios bloques, que vienen a constituir la
coquilla.
Estos moldes son aptos para fundir piezas pequeñas, sencillas y en gran número, y
de modo particular para metales de bajo grado de fusión.

Preparación De Las Arenas.- Es necesario cuando el molde es perdido o transitorio.

Se añade a la arena los materiales adecuados para que adquiera propiedades
convenientes (permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza, etc.) para el buen
éxito de la colada.

Preparación De La Coquilla.- Para los moldes permanentes, se construyen

mediante operaciones mecánicas de torneado, fresado, etc. y haciéndole
tratamientos térmicos de recocido y recubriéndola con una capa de barniz protector.

Retoque Del Molde.- Consiste en arreglar las fallas que tiene el molde cuando se
saca el modelo, de colocar los machos necesarios para piezas con agujeros internos.

Preparación Del Metal Fundido.- Consiste en calentar el metal a la temperatura de

fusión, volviéndolo líquido. Esta operación se realiza en hornos sea de combustible o
eléctrico.

Colada.- Consiste en vaciar el metal líquido a través de sus aberturas o bebederos.

Solidificación Y Enfriamiento.- Después de la colada se debe esperar que la pieza

se solidifique y enfríe en el molde, las piezas grandes requieren de algunas horas y
otras de días, las piezas pequeñas que se vacían en coquilla, se solidifican y enfrían
en pocos instantes.

Desmoldeo.- Después de solidificada y enfriada la pieza se desmolda rompiendo el

molde de arena con martillos y los moldes permanentes solo se abren debido a que
después volverán a utilizarse.
 Acabado.- Esta operación consiste en pulir la pieza, desprender los bebederos y los
cargadores, desbastarla y limpiarla de las incrustaciones de arena, con el objeto de
hacerla apta para los procesos sucesivos.

Tratamientos Térmicos Y Recubrimientos.- Algunas veces a las piezas se le dan

tratamientos térmicos (recocido, revenido, etc.) para mejorar sus características
mecánicas, o también ser recubiertas con materiales protectores especiales
(alquitranado de tubos, esmaltado, galvanizado, estañado, etc.).

Mecanización.- La mecanización tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza

y se realiza por medio de máquinas herramientas.

2.- ANTECEDENTES
2.1-. HISTORIA DE LA FUNDICION
La utilización de los metales, marca dentro de la historia de nuestro planeta una
etapa tan decisiva como los más sensacionales descubrimientos de nuestro
moderno mundo contemporáneo; sin equivocación, ella llegó a ser la piedra angular del
desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios e historiadores no pudieron
definir mejor las fronteras de las épocas o eras, que con palabras alusivas: edad de
bronce o edad de piedra. El abandono del uso de la piedra como materia prima
natural y la búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de
fabricar herramientas y armas que, al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en
un medio donde la competencia con los animales de la época era totalmente
desventajosa, sin contar con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento
habitacional. Todo ello forzó la búsqueda de materiales y procesos para
conformar metales, que se descubrirían al finalizar la edad de piedra, dando paso al
nacimiento de la metalurgia. La fundición de metales es una tecnología prehistórica,
pero que aparece recientemente en los registros de la arqueología. Nació cuando
los antiguos usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales
proveyeron las bases del desarrollo de la fundición. Se usó el calor para lograr hierro
esponjoso y el barro quemado para producir cerámica. Los objetos metálicos antiguos
que conocemos, tienen más de 10.000 años y no se produjeron por fusión, sino que
fueron forjados; eran pequeños pendientes y collares, los cuales fueron martillados de
pepitas de cobre nativo y no requirieron soldadura. El periodo arqueológico en el cual el
trabajo del metal tomó lugar, fue el Neolítico. Los metales nativos fueron tal vez
considerados simplemente como otro tipo de piedra y usaron los mismos métodos de
trabajo empleados con la piedra. Así el cobre se empezó a trabajar como una piedra, la
aparición del hierro esponja y de cerámicos en el Neolítico, evidencia que el fuego se
usó para otros materiales al igual que para la piedra. Análisis de objetos antiguos
sugieren que la forja del metal se conoció antes de desarrollar la fusión de los metales;
los hornos eran rudimentarios, no obstante, la evidencia demuestra la gran habilidad
para lograr elevadas temperaturas, usando como combustible el carbón de leña. Los
moldes eran de piedra. Se aplicó el tradicional uso de la piedra al trabajo de la
piro tecnología. Las que se tallaban tenían textura blanda, como la esteatita y la
andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no necesariamente hechos para
objetos planos, algunos moldes eran multitrabajo y tenían cavidades talladas en cada
lado del bloque de piedra. En la edad de bronce inicialmente, se trabajaron los metales
en frio por martilleo, para fabricar armas y herramientas. La fecha exacta del inicio de la
fundición como proceso no se conoce. Todo parece indicar que el hierro fue descubierto
bajo el mandato del emperador chino FOU-HI aproximadamente en el año 5.000 A.C.
La búsqueda de mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar
herramientas y armas que al hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y
la competencia con los animales y el medio. Los arqueólogos llaman calcolítico al
período en el cual los metales fueron por primera vez dominados y precedió a la edad
de bronce, aproximadamente entre el 5000 y 3000 A.C.
Análisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de
desarrollar la fusión de los metales; los hornos eran rudimentarios. no obstante, la
evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas, usando como
combustible el carbón de leña. Los moldes eran de piedra. Se aplicó el tradicional
uso de la piedra al trabajo de la piro tecnología. Las que se tallaban tenían
textura blanda, como la esteatita y la andesita. La mayoría de los moldes eran
abiertos y no necesariamente hechos para objetos planos, algunos moldes eran
multitrabajo y tenían cavidades talladas en cada lado del bloque de piedra. En la edad
de bronce inicialmente, se trabajaron los metales en frio por martilleo, para fabricar
armas y herramientas. No se sabe ciertamente cómo se introdujo el fuego para el
trabajo de los metales, pero existen hipótesis que atribuyen esto al azar, donde
accidentalmente un incendio forestal provocaría las altas temperaturas necesarias para
reducir rocas metalíferas, mostrando la forma de obtener mejor materia prima para el
trabajo de los metales. Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nació entre los
años 5.000 y 3.000 A.C. entre los pobladores de Asia Occidental y la costa del
Mediterráneo. Se piensa que estos metales se obtenían por fusión de ricos minerales
de “malaquita”, usando como combustible el carbón de leña. Para ello se utilizarían
hornos de arcilla de tiro natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material
esponjoso que sería conformado por martillado. Gracias al hallazgo de armas, utensilios,
monedas, estatuas, y otros objetos: en poblaciones sirias, egipcias, hebreas y europeas,
es posible afirmar que el hierro era trabajado siete siglos antes de Cristo. También en el
templo de Karnak en el Valle del Nilo, se encontró un mural con la representación de
una fundición que existió en el año 1.500 A.C. La mayoría de los objetos fabricados por
los egipcios eran aleaciones de cobre con estaño, arsénico, oro y plata. Los moldes
fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la cavidad de la pieza a
fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre en moldes abiertos y que
posteriormente en la edad de bronce, aparecería el vaciado en moldes cerrados,
haciendo uso de una técnica que hoy se asemejaría al moldeo a la cera perdida. El
progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como espadas,
ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del hierro en la antigua
Grecia en las vecindades del primer milenio A.C. más tarde varias culturas trabajarían
el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin embargo, serían muchos años después,
cuando se conocería la forma de reducir grandes cantidades de minerales ferrosos. Las
necesidades creadas por los grandes conflictos armados, han excitado a la humanidad
a desarrollar nuevos materiales y procesos de fabricación. La aparición de nuevas
aleaciones de cobre, aluminio y el desarrollo del conocimiento de los elementos
químicos y de nuevos procedimientos para fabricar modelos y moldes, y mejores
técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado de industrialización que
se logró en el principio del presente siglo. Con la colonia llegó la edad de hierro a
América, trayendo consigo aperos, armas, herramientas de minería, artículos de lujo,
cañones de bronce, cerrajería y quincallería y otros objetos que los autóctonos no
conocían. En la época de la Nueva Granada no tuvo mayor desarrollo la fundición ya
que gran parte de los artículos eran traídos de Europa. En la época de la Gran
Colombia se fomentó la siderúrgica y la fundición, así un grupo franco colombiano
estableció ferrerías en los actuales departamentos de Boyacá y Cundinamarca. La
primera compañía estuvo en manos de Jacobo Wiesner, en Pacho Cundinamarca,
quien había traído técnicos franceses. Cuando esta compañía pasó a manos de
colombianos en 1831, tomó el nombre de Compañía de Elaboración de Hierro, la cual
tuvo épocas. La historia de las fundiciones en Bolivia es la historia de las frustraciones
del país en su lucha por concretar un ancestral anhelo de usar los metales como motor
del desarrollo. Producir metales en vez de concentrados de minerales que luego
se fundían/funden en el exterior, ha sido una meta centenaria, apuntó el experto
en el sector en un documento bibliográfico de reciente data, que puso a luz
pública bajo el título de Oro, Plata y Estaño, Ensayos de la Minería Nacional. Los
proyectos que arrastraron decepciones para el Estado se dieron en las instalaciones de
las fundiciones de estaño, particulares primero y la estatal Vinto después en 1967,
precisó datos. El país también instaló la centenaria fundición de bismuto,
centenaria fundición que operó mientras el precio permitía operar la mina Tasna y los
elefantes blancos que adornan nuestra historia: Karachipampa y la Planta de
Volatilización de La Palca. El ejemplo más emblemático de la frustración nacional
constituye el complejo metalúrgico de Karachipampa, que hasta ahora no puede operar
en el departamento de Potosí. La planta fue concluida en 1985. Concebido para
obtener plomo y plata metálicos con un componente periférico para obtener zinc
metálico. Sin embargo, el territorio nacional es rico en yacimientos de zinc, de zinc
con plata y no así de plomo y plata, que más bien son una excepción, relató la
autoridad. Fue precisamente esta característica la que decidió el destino del complejo
piro metalúrgico, “Como siempre ocurre en este país, se pensó en todos los detalles de
la planta, menos en la materia prima para alimentarla”, apuntó. Pero no solo fue eso. El
complejo se concibió en base a las minas de Matilde y Cascabel, del norte del
departamento de La Paz, “que sí tenían los dos componentes, es decir, plata y plomo,
aunque están situados en un lugar distante a la fundición”, reveló datos. En general, las
posibilidades de desarrollo de la fundición son amplias y su efecto sobre el resto de la
industria es de gran importancia, con la ventaja de tener a su disposición un espacio
bastante grande por cubrir, aunque para ello se necesita sacarla de su estado de
obsolescencia. Los talleres de fundición no emplean tecnologías modernas (existen
pocas excepciones) debido a las pequeñas series producidas, dado el pequeño
consumo local, regional o nacional. Aumentar su productividad, implicaría abrir
nuevos mercados de exportación. Hay una demanda creciente de partes
completamente terminadas y listas para instalar. Las fundidoras están cambiando para
incluir más capacidad de limpieza y producción. Los costos de los materiales brutos,
especialmente chatarra reciclada, ha disminuido; sin embargo, la industria todavía
lucha con los márgenes debido al costo de mano de obra que rápidamente crece. Los
costos de mano de obra crecientes son un gran impulso para la automatización
por partida doble porque la fundición es un trabajo tan peligroso e incómodo
para los humanos. Un avance en la automatización de la fundición puede
significar una disminución en el costo de las partes de automóviles, ruedas de trenes y
cualquier otra pieza fundida de producción masiva.

2.2 INDUSTRIALIZACION
La industrialización de la fundición fue un proceso clave que coincidió con la Revolución
Industrial. Aquí hay algunos puntos destacados de cómo se llevó a cabo:

 1. Máquinas impulsadas por Vapor: Durante la Revolución Industrial, la

introducción de máquinas impulsadas por vapor en la segunda mitad del
siglo XVIII revolucionó la producción. Estas máquinas permitieron un
aumento significativo en la capacidad de energía, lo que condujo a una
mayor eficiencia en los procesos de fundición.

 2. Sistemas de Producción en Serie: La industrialización llevó a una

mayor demanda de productos metálicos. Para satisfacer esta demanda,
se implementaron sistemas de producción en serie, donde la fundición se
convirtió en un proceso estandarizado y altamente eficiente. La
producción en masa permitió la fabricación de grandes cantidades de
productos fundidos de manera más rápida y económica.

 3. Innovaciones Tecnológicas: A lo largo de los siglos XIX y XX, se

introdujeron diversas innovaciones tecnológicas en la fundición. La
fundición a presión, que permitía la producción de piezas más complejas y
detalladas, fue una de estas innovaciones. Además, la fundición continua
se convirtió en un método común para producir piezas largas y uniformes.
  4. Mejoras en los Hornos y Equipos: La industrialización llevó a mejoras
significativas en la tecnología de hornos. Se desarrollaron hornos más
grandes y eficientes que podían alcanzar temperaturas más altas,
permitiendo la fusión de una amplia gama de metales y aleaciones.

 5. Desarrollo de Aleaciones Específicas: Con la industrialización, se

comenzaron a desarrollar aleaciones específicas para satisfacer las
demandas de aplicaciones particulares. Esto incluyó aleaciones de acero,
aluminio, y otras combinaciones metálicas diseñadas para propiedades
específicas.

 6. Automatización y Control de Procesos: A medida que avanzaba el

siglo XX, la fundición se benefició de la automatización y el control de
procesos. Los sistemas automáticos de control permitieron una mayor
precisión en la producción y una reducción de los desechos.

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
Obtener de un producto final con características determinadas que cumplan con las
especificaciones y niveles de calidad que exige la empresa por lote de producción. Es
por ello que un sistema de control de procesos es corregir las desviaciones que surgen
durante el proceso respecto a los valores determinados que son óptimos para seguir las
propiedades requeridas en el producto final.
3.2. Objetivos específicos
- Ubicar las instalaciones de la Empresa Faaral.
- Investigar los diferentes procesos de fundición, describiendo las materias primas,
maquinarias, herramientas y materiales utilizados.
- Presentar criterios para el adecuado diseño de piezas a obtener por fundición en
arena.
3.2.1. Investigar
 Proceso industrial por trabajo

Son procesos que producen bienes sin interrupción durante periodos de tiempo
determinados. De esta manera, consiguen una producción más eficiente y rápida.
Normalmente duran las 24 horas del día y los 7 días de la semana. Mediante
este proceso suelen fabricarse productos estándar de consumo diario, como el
papel, la pasta o el azúcar.

 Proceso industrial por flujo continuo

 Son procesos que producen bienes sin interrupción durante periodos de tiempo
determinados. De esta manera, consiguen una producción más eficiente y rápida.
Normalmente duran las 24 horas del día y los 7 días de la semana. Mediante
este proceso suelen fabricarse productos estándar de consumo diario, como el
papel, la pasta o el azúcar.

 Proceso industrial en masa

Aunque es un tipo de proceso muy parecido al de flujo continuo, el matiz que les
diferencia es que el proceso industrial en masa se organiza en torno a ciclos de
producción y ciclos de descanso. Por lo demás, sigue la línea de a mayor
producción, menos costes y más abaratamiento del producto y mayor
competitividad. Los bolígrafos que usamos para hacer nuestros apuntes son un
ejemplo de este tipo de proceso.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
FAARAL es una empresa que pertenece al rubro metalúrgico, fundición y fabricación
a pedido. El día de nuestra visita llegamos a observar el moldeo de una loseta. Nos
explicaron sobre las áreas del moldeo y el horno.

4.1 UBICACIÓN DEL LUGAR

El día de nuestra visita fue a la Fundidora Faaral Metalúrgica, cuya ubicación es la
siguiente:
 Coordenadas geográficas
Latitud: -17.7815082
Longitud: -63.2034730
(-17.7815082, -63.2034730)
Coordenadas UTM
X= 478433.4062089m E
Y= 8033975.5982874m N
Z= 20 hemisferio sur
Se puede llegar tomando el Micro de la línea: 4,74,27.

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EN LA PRÁCTICA

En el proceso de fundición de una pieza tienen pasos esenciales, estos son los
siguientes:
 Preparación de la arena
 Preparar el molde y el modelo de la pieza
 Retirar el modelo de la pieza y hacer el secado
 Poner peso encima de los moldes
 La fundición del metal
 Proceso de la colada
  Solidificación
 Desmoldeo y acabado de la pieza

 Preparación de la arena: Utilizan una tierra gredosa, conocida como tierra

arcillosa; Se caracteriza por tener un color rojizo, es traída de Concepción,
Chiquitanía, Antes de usarse en los moldes, la arena debe cernirse en un
cernidor.
o Utilizan tierra negra, esta tierra negra esta quemada, porque ya paso en
un proceso de fundición y entonces la reutilizan nuevamente.
 Preparar el molde y el modelo de la pieza: Aspectos importantes que se debe
tomar en cuenta al elaborar los moldes, es el tamaño y la forma de las cajas
metálicas, (eso dependerá de la pieza que el cliente haya solicitado). Los moldes
de tierra para formarlos se utiliza dos cajas metálicas, la caja macho y la caja
hembra, que sirven para asegurar de mejor manera el contenido y la forma de la
pieza. Se coloca una base de madera como apoyo de las cajas, ya que el terreno
es irregular y esta ayuda para que el producto salga plano y sin imperfecciones.

o Los modelos de las piezas, a veces la empresa tiene la pieza modelo o

tienen que hacerlo, (el cliente les da el diseño de la pieza). El diseño de la
pieza la hacen con madera, yeso, estuco o fibra de vidrio. Y finalmente
hacen la réplica en aluminio, con ese modelo se trabaja en las cajas.Los
modelos se los deben hacer con un pequeño aumento, ya que nuestras
piezas al solidificarse se llegan a contraer; por ejemplo, el aluminio se
contrae un 2%, el hierro fundido un 1,4 % y el bronce un 0,8% a 1,5%.

o Primeramente, se coloca la mitad del modelo de la pieza en la caja

hembra. Algunos casos usan el modelo completo de la pieza. Luego, se
debe echar tierra en la caja hembra, esta tierra debe estar cernada y
mezclada con bentonita, usan bentonita para mejorar la compactación de
la tierra. Se continúa poniendo la tierra hasta rellenar la caja y se va
compactando con los pisones, al terminar se da la vuelta a la caja hembra,
para que el modelo de la pieza quede arriba, se hace unos punzones u
orificios que de ahí saldrá los gases que expulsan los metales que se
fundirán.

o Se procede colocando la caja macho encima y se repiten los pasos

anteriormente, pero antes de ello se echa un polvo separador que puede
ser: arena fina, arena sílica seca, carbón molido o un talco especial para
evitar que la tierra de ambas cajas se prenda. A su vez también se hacen
los agujeros o tubos alimentadores conjuntamente con un depósito.
  Retirar el modelo de la pieza y hacer el secado: Una vez conseguidas ambas
caras, ya se desmolda y se pintan los moldes con una sustancia llamada PLOMA
FINA, que es una mezcla de grafito y agua, cuyo propósito es de ser un sello,
ayudar a evitar la deformación y que quede uniforme las cavidades. Antes de
este paso se debe retirar los tubos de alimentación.

o En el secado se realiza con un soplete, normalmente en el secado tardan

dos a tres horas.

 Poner peso encima de los moldes: Después del secado que se hicieron en las
dos caras de las dos cajas, se coloca un contrapeso para evitar que el líquido
que se va verter, no se salga por los lados y quede la pieza bien definida. Porque
si no se coloca el contrapeso, la caja macho se va mover, cuando se esté
colando el metal fundido, este se va dirigir por otras partes y no en la cavidad del
molde de la pieza. Se recomienda que el contrapeso sea el doble del material
fundido.

4.3.-Fundición del metal

• Materia prima
 Se usa hierro gris, también conocido como fundición gris, que viene en
forma de chatarra recolectada de bloc de motores, previamente limpiados
para no contener aceite.
 Aluminio de igual manera en forma de chatarra. La materia prima se
obtiene de proveedores dedicados a recolectar chatarra de talleres
mecánicos.

Descripción de Hornos

 Horno basculante - capacidad de 500 kg

 Llega a una temperatura de 1300℃
 Su crisol (de carburo de silicio importado) aguanta hasta
25fundidas y 1800℃
 Ladrillo refractario R10180 litros de aceite usado de motor, por uso
 Tiene un respiradero que inyecta aire
 Tiene un movimiento de vaivén para verter el hierro fundido
  Se maneja con dos operarios

 Horno de sitio
 Ladrillo refractario R10
 Crisol de hierro fundido, fabricado en la fundidora75 kg de
capacidad mediano25 kg chico
 Alimentado de gas licuado mitad de una garrafa industrial50
fundidas para cada crisol

4.4.-Colada
El metal fundido es vertido en el molde a una velocidad constante. Se colocan
contrapesos sobre los moldes para evitar que se formen rebabas. El contrapeso
es generalmente en función al tamaño y forma de la pieza.
4.5.-Solidificación
Una vez vertido el material, se espera a que se enfrie en un tiempo al 30 a 120
min. Dependiendo del tamaño-forma de la pieza, por experiencia los trabajadores
de la empresa FAARAL saben el tiempo de solidificación de las piezas
Si se reduce este tiempo es posible que la pieza se raje, debido al choque
térmico y esto ocasiona que la pieza se deba volver a fundir
Las piezas solidificadas cuentan con una rebaba y con una colada que estas son
cortadas y reutilizadas.
4.6.-Retiro del molde
La pieza solidificada se retira del molde por desmontada por lo que el molde no
se puede volver a utilizar y es necesario volver a fabricarlo.
Características de los materiales:
Estos son los materiales que más utilizan en la empresa.

 Aluminio
o El aluminio es un metal de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un
metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en
la corteza terrestre.
o Punto de fusión: 660 °C
o Punto de ebullición: 2519 °C

 Cobre
o El bronce es una aleación de cobre y estaño, en diversas proporciones,
con un mínimo de 75% de cobre, pero no puede pasar de ciertos límites
porque se vuelve frágil. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza.
Con un 6% no se puede trabajar en frío, alcanzándose con un 17% la
máxima resistencia a la tracción.
o Punto de fusión: 900-1000 °C
o Punto de ebullición: 2562 °C

o Hierro:
El hierro o fierro, es un elemento químico de número atómico 26 situado en
el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es
Fe (del latín férrum)1 y tiene una masa atómica de 55.6 u.3 4.
o Punto de fusión: 1500 °C
o Punto de ebullición: 2750 °C
 Bronce
o El bronce es toda aleación de cobre y estaño, en la que el primero
constituye la base y el segundo aparece en una proporción del 3% al 20%.
Puede incluir otros metales.
o Punto de fusión: de 830 a 1020 °C
o Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C

5. CONCLUSIONES
 Los distintos procesos de fundición son importantes ya que se debe comenzar de
una forma, dependiendo del material y lo que se va hacer, e ir paso a paso hasta
conseguir el producto final, ya que si se salta un paso puede que el producto final
este defectuoso en alguna parte tanto en la superficie como internamente, y puede
que dure menos de lo calculado, y al conocer los distintos moldes y sus materiales
permite realizar las fundiciones adecuada y de una forma determinada para
abastecer la demanda de tal pieza.
La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena, es muy básica y de
relativo bajo costo, el procesamiento en si requiere de buenas destrezas técnicas y
conceptos teóricos para una realización correcta del proceso.
La fundición permite obtener fácil y económicamente piezas de diversas formas y
tamaños, y utilizar de modo conveniente algunos metales y aleaciones cuyas
características particulares no los hacen aptos para la laminación, la forja o la
soldadura por ejemplo el hierro colado.
La fundición es por lo tanto, una industria fundamental para la construcción de
máquinas y exige una amplia cultura profesional en el que se dedica a ella, pues
requiere conocimientos técnicos tan diversos como son el dibujo industrial, la
mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos, la óptica, la termología, la electrotecnia, la
química etc. La arena de moldeo es un mineral que generalmente se encuentra en
proporciones superiores al 90% de las mezclas empleadas en la fabricación de los
moldes para la fundición. Si los moldes no pasan un buen control y no son hechos
de manera eficiente provocaran fugas y piezas defectuosas.

6. RECOMENDACIONES
En la visita realizada a la empresa "Faaral Metalúrgica" se pudo observar algunas
deficiencias y/o pequeños detalles que se deberían tomar en cuenta, para el mejor
funcionamiento y optimizar de gran manera dicha metalúrgica.
Se pudo apreciar qué la empresa cuenta con las licencias correspondientes de
funcionamiento y control ambiental por parte de las autoridades. Sin embargo, se pudo
apreciar que la seguridad de los trabajadores no es la adecuada, no contaban con
equipos de protección personal, ya que las condiciones del lugar ameritan este tipo de
cuidado.
También se observó qué la empresa no cuenta con la ventilación adecuada para los
gases emitidos por los distintos tipos de hornos metalúrgicos con los que cuenta la
empresa.
Respecto al horno de fundición, se observó qué el mismo ya cumplió con su ciclo de
vida y que este debería ser reemplazado con uno nuevo para mayor optimización y así
cumplir con las demandas del mercado.
Y como última observación, la empresa sólo fabrica insumos dependiendo de lo que el
cliente les pide, aun no es una empresa que compita a la par con las grandes empresas
metalúrgicas, pero a su vez se entiende que aun es ya empresa en desarrollo y
crecimiento.

7. ANEXOS

MOLDES
 Caja rectangular Crisol

Material que se utilizan de contra peso Cuchara para dos personas

Para que no se deforme la pieza y vaciar el metal fundido
Tierra traida de concepción Tierra cernida

Haciendo el moldeo Bentonita-para mezclar con la tierra

 Soplete cernidor

Horno para fundir aluminio Aluminio para fundir

Horno basculante
 Piezas realizadas en la fundidora

Merma
 Cajas utilizadas

Foto del grupo dentro del área de trabajo

BIBLIOGRAFIA
● https://www.gestiondecompras.com/es/productos/fundicion/
● https://www.elchatarrero.com/el-proceso-de-fundicion-de-metales/
● https://www.3ds.com/es/make/guide/process/casting
● https://chat.openai.com/share/f736b0fe-6436-4076-b58b-5048fab18740