Introducción

Six Sigma fue propuesto por Motorola, a mediados de la década de 1980, como un

enfoque para mejorar la producción, la productividad y la calidad, así como reducir los
costes operativos. El nombre de Sigma se origina en el alfabeto griego y en términos de
control de calidad, Sigma se ha utilizado tradicionalmente para medir la variación en un
proceso o su salida. En la terminología de Six Sigma, el «nivel Sigma» se denota como
el nivel de una empresa. Particularmente, un nivel Six Sigma se refiere a 3.4 defectos
por millón de oportunidades, o en otras palabras, a tener un proceso que solo produce
3,4 defectos por cada millón de productos producido.

Además de ser una medida de la variabilidad y el desempeño de calidad de la

organización, Brue y Howes mencionan que Six Sigma es también una filosofía de
gestión y estrategia, así como una metodología de resolución y mejora de problemas que
puede ser aplicado a todo tipo de proceso para eliminar la causa raíz de los
defectos. Markarian sugiere que no sólo el proceso puede mejorar generado por Six
Sigma se utilizará en operaciones de fabricación, como es el caso del proyecto
presentado en este documento, pero también se puede ampliar para mejorar el negocio
sectores como logística, compras, legal y recursos humanos. Aclarar que, aunque Six
Sigma se utiliza normalmente en la reducción de defectos, también se puede aplicar en
procesos de negocio y para desarrollar nuevos modelos de negocio. Alegan que otros
beneficios como un aumento en el conocimiento del proceso, la participación de
empleados en proyectos Six Sigma y resolución de problemas mediante el uso del
concepto.

El pensamiento estadístico también se puede obtener de la aplicación de Six

Sigma. Para ilustrar en este punto, durante la utilización de Six Sigma en este proyecto
de investigación, se utilizaron varias herramientas y se emplearon técnicas. Como
razón, no solo una organización en sí misma gana beneficios de la implementación de
Six Sigma en términos de ahorro de costos, productividad mejora y mejora de
procesos, pero las personas involucradas también aumentan su conocimientos
estadísticos y habilidades de resolución de problemas mediante la realización de un
proyecto Six Sigma. Uno de los enfoques distintivos de Six Sigma para el proceso y la
calidad la mejora es DMAIC .

Proceso también se documentan e institucionalizan las mejoras. DMAIC se asemeja al

aprendizaje y proceso continuo del Deming modelo de mejora PDCA. Dentro de los seis
el enfoque de Sigma, DMAIC asegura la ejecución correcta y efectiva del proyecto
proporcionando un método estructurado para resolver problemas de negocio.

Aplicación six sigma y DMAIC

DMAIC es una estrategia de calidad basada en datos utilizada para mejorar la tasa de
defectos.
El procedimiento DMAIC se aplica a nuestro proyecto para obtener mejores
herramientas y técnicas utilizadas en la línea accionada para reducir la tasa de defectos.
Datos

El proyecto se inició a partir del 1 noviembre 2016 y su duración fue de 90 días que
termina el 31 de enero 2017. Participación de todas las partes para reducir el proyecto
tasa de defectos inferior al 2% es nuestro objetivo, lo que afectará nuestra calidad y
eficiencia. Hubo algunas herramientas y técnicas utilizadas para el proyecto de
reducción de defectos. El proyecto sigue principalmente el proceso DMAIC. En etapas
individuales de DMAIC six sigma las herramientas ayudan a despejar el camino de la
reducción de defectos.
Antecedentes del estudio
Debido a que todo el comprador quiere verificar el nivel AQL 2.5, el objetivo sería la
tasa de defectos del proyecto se reduce menos del 2%. Si queremos pasar nuestro bien
las prendas para el envío dentro del comprador requieren AQL 1.5% o 2.5%, tenemos
que arreglar en una tasa de defectos promedio del 2% en una línea o fábrica.
Presunción

Nuestro punto de enfoque es el operador como primer QI. Además, aquí TLS mantenido
adecuadamente. También nos centramos en el mantenimiento preventivo de la máquina
por mantener la vida útil de varios componentes de esta. La causa raíz del defecto del
proyecto se identificaría a tiempo e involucraría a todas las partes en la concienciación.
Ámbito de aplicación
El alcance se identificaría a partir del diagrama de espina de pescado. Aquí 6M's
involucrada para analizar el proyecto, ayudará a alcanzar la dirección de la causa raíz.
Hito
El objetivo deseado es lograr una tasa de defectos del proyecto inferior al 2%. Además,
el hito es completar el proyecto dentro del tiempo deseado para que todo el proyecto
relacionado con el trabajo sea visualizado por el diagrama de Gantt en consecuencia.
Declaración de impacto
Si la tasa de defectos disminuye día a día, la producción requerida aumentará muy
superior a la situación actual o viceversa. Además, se ayudaría a mejorar el rendimiento
de los trabajadores, así como la eficiencia de la línea.
Medición del éxito
La reducción de la tasa de defectos del proyecto aumenta el éxito de este proyecto. La
medición de la tasa de defectos se calcularía a partir del defecto general de la línea hasta
entrada en la hoja de datos de Excel. Esta hoja de medición también ayuda a calcular el
DPMO del proyecto. Sería útil conocer el nivel sigma de la línea. Además, aplicar para
conocer también la capacidad del proceso y el nivel sigma del proyecto.
Implementación de Six Sigma
Six Sigma puede ser un gran éxito o fracaso, dependiendo de cómo sea implementado.
Las estrategias de implementación pueden variar de una organización a otra,
dependiendo de su cultura distintiva y objetivos estratégicos de negocio. Después de
completar una evaluación de neceidades y decisión de implementar Six Sigma, una
organización tiene dos opciones básicas: Implementar un programa o iniciativa Six
Sigma y crear un Six Sigma infraestructura.
Las métricas del six sigma

Existe mucha confusión en relación con las métricas de Six Sigma. El nivel sigma a
veces se usa como una medida dentro de un Six Sigma el programa incluye un valor de
1.5s para tener en cuenta los cambios y desviaciones típicas de la media, donde S es la
desviación estándar del proceso. Este nivel de calidad sigma, la relación no es lineal. En
otras palabras, una mejora porcentual unitaria en las partes por la tasa de defectos de
millones no equivale a la misma mejora porcentual en el nivel de calidad sigma.

Esto significa que una muestra de 10 formularios puede mostrar más de 10 defectos. Se
dice que un artículo es defectuoso cuando se toma la decisión de que el artículo no es
aceptable, basado en una característica o en la acumulación de múltiples defectos.
Defectos por unidad (DPU): el número promedio de defectos por unidad de producto.

DPU = número total de defectos encontrados en una muestra

Tamaño de la muestra

Por ejemplo, cuando se encuentran 26 defectos en 10 unidades de producto, el DPU es

de 26/10 o 2.6 defectos por unidad.
Defectos por millón de oportunidades (DPMO): una proporción del número de
defectos en 1 millón de oportunidades cuando un artículo puede contener más de un
defecto. Para calcular DPMO, necesita conocer el número total de oportunidades de
defectos.

DPMO = Número total de defectos encontrados en un simple x 1,000,000

Número total de oportunidades de defectos en la muestra
= Número total de defectos encontrados en un simple x 1,000,000
tamaño de la muestra * número de defecto por unidad en la muestra

Piezas por millón de piezas defectuosas (PPM): el número de unidades defectuosas

en millones de unidades. (PPM se utiliza normalmente cuando el número de productos
defectuosos producidos es pequeño para que se pueda obtener una medida más precisa
de la tasa defectuosa que con el porcentaje defectuoso).

PPM = Número total de unidades defectuosas encontradas en una muestra

x1,000,000
Tamaño
Capacidad de proceso

La capacidad de proceso es una de las mejores herramientas para determinar Six sigma
por proceso de mejora continua. La capacidad del proceso significa cómo es el proceso
capaz de hacer su trabajo. Tiene una fórmula estadística basada en USL y LSL. Si
queremos determinar el valor de CPK, entonces deberíamos adivinar el ULS y el
LSL. Depende de la persona respectiva que se ocupará del tema de calidad o del equipo
de producción.
Cp = USL-LSL
6Ϭ

Índice de capacidad de proceso (CPk)

El índice de capacidad de proceso se conoce como CPk. Significa el proceso esperado

Capacidad en torno al valor objetivo. Por lo tanto, podemos decir que CPk no es más
que el índice de calidad. Aquí

Donde µ y Ϭ son la media y la desviación estándar. Ahora podemos escribir la fórmula

de CPK como

Si queremos llegar en 6 sigma, entonces tenemos que cuidar cada proceso y su

capacidad. Es una de las herramientas de medición estadísticas primordiales de mejora
continua mediante las cuales podemos conocer las tres cosas juntas, como la capacidad
del proceso, la variabilidad y el sigma.

Metodología

En nuestro proyecto de reducción de defectos, utilizamos el procedimiento DMAIC para

conocer el nivel sigma deseada, así como nuestra posición de tasa de defectos. También
nos ayuda para mejora y qué tipo de forma debemos seguir el proyecto. El proyecto se
ha ejecutado en tres meses que también visualizan por diagrama de Gantt. El proceso
DMAIC se presta fácilmente al enfoque de calidad del proyecto, mejora alentada y
promovida por Juran. En este proyecto se sigue el procedimiento DMAIC para saber
cómo se puede llegar a la calidad de las prendas. Ayuda al tipo de proyecto diario donde
está y cómo puede ir la iniciativa adicional. Para cumplir con los objetivos del proyecto,
diversas herramientas de calidad y análisis estadísticos que se han realizado en
diferentes etapas.

Resultados y discusión

El concepto de voz del cliente, que significa identificar lo que los clientes quieren y
sirviendo prioridades a sus necesidades,  en base a los requisitos del cliente hemos
seleccionado el objetivo del proyecto. Un resumen de este, es que es una herramienta
utilizada para documentar los objetivos del proyecto y otros parámetros, al principio que
se emplearon para indicar y presentar la estructura de información del proyecto, el
resumen, voz del cliente (VOC), objetivo y el papel del equipo en este proyecto de
investigación.
Tabla 1: Resumen del proyecto

Título del proyecto Reducción de defectos en productos de

confección
Antecedentes y razones para Gran cantidad de productos de
seleccionar el confección ha sido rechazada por los
Proyecto clientes debido a defectuoso. Éste es el
problema que causa varios tipos de
pérdidas a la empresa, es decir, tiempo,
materiales, capital, así como ella
crea la insatisfacción del cliente, que
afecta negativamente la imagen de la
organización
Objetivo del proyecto Para reducir los defectos en un 35%
después de aplicar Six Sigma en el
proceso de fabricación de prendas.
Voz del Cliente (VOC) Calidad del producto
 Miembros del equipo Gerente de producción, una experiencia
en el taller operador y líder del proyecto
de mejora.
Beneficios financieros esperados Un ahorro de costos considerable debido
a los defectos reducción.
Beneficios esperados para el cliente Recibir el producto con la calidad
esperada.

Tabla 2: Proceso de fabricación - estados actuales y esperados.

Principales tipos de Número de defectos Niveles Sigma
defectos importantes
Roto C´ E´ C´ E´
412 174 1.7 3.4
C´ = Rendimiento actual del proceso
E´ = Rendimiento esperado del proceso después de la finalización del proyecto six
sigma

Se realizó un análisis de Pareto para identificar los defectos más frecuentes y

prioridades, el problema más crítico que había que abordar los datos recogidos que se
generaron en forma de un gráfico de Pareto, que se ilustra en la Figura 2.El gráfico de
Pareto indicó que la tasa más alta de defectos fue causada por punto roto que contribuyó
a más del 48,52 por ciento del número total de defectos.
La tasa de defectos de puntada rota fue entonces traducida a los niveles de Sigma como
1.7 Sigma. Estos se muestran en la Tabla 3.

Figura 2: Gráfico de Pareto para el defecto.

La figura 3 muestra que la tasa de defectos de la línea inicial (DR) era demasiado alta
que es de 64 a 62 percentiles y que fue disminuyendo paulatinamente día tras día en el
plazo de un mes. Finalmente muestra la tasa de defectos de 24 percentiles al final de un
mes.
 Figura 3: Tasa de defectos de la línea del proyecto (DR) antes de la
implementación.
La figura 4 muestra que la tasa de defectos (DR) del proyecto inicial era demasiado alta,
es decir, 43 a 39 percentiles y que fue disminuyendo gradualmente día tras día en el
plazo de un mes.
Finalmente muestra la tasa de defectos de 7 percentiles al final de un mes.

Figura 4: Tasa de defectos del proyecto (DR) antes de la implementación

La figura 6 muestra que la tasa de defectos (DR) de la línea inicial era demasiado alta
que es de 47 a 43 percentiles y que fue disminuyendo poco a poco día tras día dentro de
la línea muerta.
Finalmente, muestra la tasa de defectos de 14 percentiles al final de la línea muerta del
proyecto.
 Figura 5: Diagrama de causa y efecto para el área de ámbito.
La figura 7 muestra que la tasa de defectos (DR) del proyecto inicial era demasiado alta
que es 17 a 14 percentiles y que fue disminuyendo poco a poco día tras día dentro de la
línea muerta.
Finalmente, muestra la tasa de defectos de 2 percentiles al final de la línea muerta del
proyecto.

Figura 6: Tasa de defectos de línea (DR) después de la implementación DMAIC.

La figura 8 muestra que el nivel Sigma inicial del proyecto se definió 1.7 y también
muestra que está aumentando el día de la bahía después de aplicar los pasos necesarios
para proyecto de reducción de defectos. Al final del proyecto se está viendo que
tenemos achived el 3.4 Sigma cuál es bueno, pero no mejor.
Figura 7: Tasa de defectos del proyecto (DR) después de la implementación
DMAIC.

Figura 8: Nivel Sigma del proyecto.

La figura 8 muestra que la otra herramienta para reducir la variabilidad del proceso y
mejorar el producto basado en la calidad que es la capacidad de proceso (Cpk) y Sigma.
Indica que el valor de Cpk es aproximadamente 0.88 demasiado bajo, lo que significa
que la variabilidad del proceso es tan alta además de Z (sigma) también es
aproximadamente 2.88 demasiado bajo. Empresarios de Evrey o los fabricantes desean
1.33 Cpk.

Figura 9: Capacidad de proceso (Cpk) y Z (Sigma).

El análisis de la varianza (Tabla 3) indica que la variación general se explica por las
variables de respuesta promedio. El análisis anterior muestra que la hipótesis asumida es
estadísticamente significativa para ser valor P < 0,05. Por lo tanto, hay un efecto
significativo entre todo el proceso.
Otra hipótesis indica la diferencia de medias entre el individuo media del tratamiento.
Tabla 3: Análisis de Varianza (ANOVA).
Fuente DF Adj SS Adj MS Valor F Valor P
Defecto 4 93.53 23.383 7.60 0.000*
Partes 2 2.24 1.119 0.36 0.695
Proceso 20 76.62 3.831 1.25 0.213
 Error 399 1227.04 3.075
Falta de 75 185.82 2.478 0.77 0.913
ajuste
Error puro 324 1041.21 3.214
TOTAL 425 1489.03
*5% de nivel de significancia
Algunos tratamientos tienen un efecto de diferencia de medias estadísticamente
significativo que están altamente correlacionados con el defecto que ocurre. De la Tabla
4, están rotos puntada, costura abierta, orificio para el brazo y bolsillo lateral. El modelo
de regresión ajustado es:
Respuesta = 2.246 – 0.658* Roto Puntada – 0.531*abrir Costura + 0.750* brazo

Agujero + 0.632* bolsillo lateral

Tabla 4: Ajuste del modelo de regresión

Conclusión

El objetivo principal de este proyecto es identificar las iniciativas de acción que

conforman la ayuda para llevar a cabo el proyecto en el siguiente paso con el fin de
reducir la tasa de defectos en 2% que es el objetivo principal del proyecto y aumentar la
productividad y productos de calidad. Al final, nuestra línea muerta del proyecto hemos
sido capaces de alcanzar el 2% deseada tasa de defectos.

UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE

La empresa no cuenta con datos históricos, es la primera vez que se va a implementar un
proyecto de mejora continua las metas no son muy claras y son difíciles de cuantificar, por esta
razón las metas del proyecto serán reducir los costos de no calidad y aumentar la capacidad de
los procesos, aunque sea en un 2%.
Lo que se busca con este estudio e implementación del six sigma es reducir la cantidad de
producto defectuoso de morral de campaña, frazada térmica y porta cantimplora en una
empresa manufacturera industrial y comercial ya que hay un aumento de capacidad de los
procesos y una reducción de los costos de no calidad.

Con el fin de encontrar las causas que está haciendo la variación en los procesos productivos
de los tres productos (Morral de Campaña, Frazada Térmica y Porta cantimplora), el equipo de
trabajo comenzó a registrar datos en las cuatro celdas de manufactura para determinar las
fallas principales que se presentan en los productos y los costos de no calidad en los que se
incurren.

Es importante aclarar que es una empresa con una alta demanda, se muestra que en un
contrato realizan aproximadamente unas 75.000 unidades incluyendo los tres elementos que
realizan.

Los resultados de las principales fallas son:

• Morral de Campaña:

1. Costuras Defectuosas: 34,5%

2. Medida entre bolsillos: 23%

3. Medida ancho bolsillo: 13,8%

4. Medida boca: 11,5%

5. Otras fallas: 17,2%

• Frazada Térmica:

1. Costuras defectuosas: 43,8%

2. Falta cordón: 25%

3. Falta presilla: 18,8%

4. Otras fallas: 12,4%

• Portacantimplora:

1. Costuras defectuosas: 48,8%

2. Broche mal puesto: 18,3%

3. Ojalete mal puesto: 13,4%

4. Embone mal puesto: 9,8%

5. Otras fallas: 9,7

Después de varios registros de datos se determinan unas posibles causas

Para el Morral de Campaña: Falta de atención de los operarios, Falta de Capacitación, la no
revisión de calidad en cada sub-proceso, la falta de estandarización de los procesos y la falta
de mantenimiento preventivo a las máquinas.

Para la presencia de costuras defectuosas: Falta de limpieza en el lugar de trabajo, No hay

una revisión de calidad en cada sub-proceso y la falta de mantenimiento preventivo a las
máquinas.

Después de haber realizado cada uno de estos procesos, con sus respectivos análisis, fue un
proyecto bastante exitoso para la empresa.

Impacto del Proyecto

El impacto que tuvo el proyecto después de la implementación del six sigma fueron las
siguientes:

• La cantidad de costuras sueltas tuvo una reducción de 26%, y se logro un proceso estable.

• El cumplimiento con las medidas entre bolsillos aumento en un 8%.

• El cumplimiento con las medidas del ancho de la boca del morral aumento en un 4%.

• El cumplimiento con las medidas del ancho del bolsillo aumento en un 5%.

• Debido a las jornadas de capacitación los errores por falta de atención de los operarios
disminuyeron 50%.

• Se determinó con la gerencia que los nuevos costos de reprocesos son: 1.5%, 2.5% y 0.8%
para Portacantimplora, Morral de Campaña y Frazada Térmica respectivamente.

• Los índices de la capacidad de proceso en todas las medidas mejoraron.

Conclusiones La aplicación de la metodología Seis Sigma es una herramienta de gran ayuda

para eliminar todo aquello que no constituye valor agregado al producto y para lograr un
adecuado control de la calidad, con el fin de reducir la cantidad de producto defectuoso y
aumentar la rentabilidad en la empresa.

Para la exitosa aplicación de un programa Seis Sigma es necesario el compromiso del equipo
de trabajo y de todos los miembros de la compañía, además de establecer controles que
permitan mantener los beneficios para evitar volver a prácticas inadecuadas.

http://repositorio.uac.edu.co/bitstream/handle/11619/1270/Aplicaci%F3n%20de%20un
%20programa%20seis%20sigma%20para%20la%20mejora.pdf?sequence=1