Integración de procesos energéticos, cogeneración y avances en

transferencia de calor en la industria química

Rubén O. Espinosa Pedraja

Juan Pedro Hernández Touset
Félix Abel Goya Valdivia
Jorge Leiva Más
Integración de procesos energéticos, cogeneración y avances en
transferencia de calor en la industria química

Rubén O. Espinosa Pedraja

Juan Pedro Hernández Touset
Félix Abel Goya Valdivia
Jorge Leiva Más

Santa Clara, 2019

Edición y corrección: Anabel Amil Portal

Rubén O. Espinosa Pedraja, Juan Pedro Hernández Touset, Félix Abel Goya Valdivia, Jorge Leiva
Más, 2019
Editorial Feijóo, 2019

ISBN: 978-959-312-233-7

Editorial Feijóo
Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas
Carretera a Camajuaní km 5½, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. CP: 54830
 ÍNDICE

PRESENTACIÓN 8

CAPÍTULO 1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL INTERCAMBIO DE CALOR 9

1.1 Teorías del intercambio de calor 9
1.2 Números dimensionales utilizados en el análisis de la transferencia de calor por 14
convección
1.3 Fundamentos básicos de la transferencia de calor convectiva 16
1.4 Método clásico para el diseño térmico de intercambiadores de calor 24

1.4.1 Ecuaciones básicas de la transferencia de calor 25

1.4.2 Método para el cálculo del número de conchas 28
1.4.3 Método para determinar los posibles cruces de temperatura 32
1.4.4 Método de dimensionamiento térmico (MLDT) 33
1.4.5 Método de la efectividad del intercambiador de calor 34
1.4.6 Efecto de la incertidumbre en los parámetros de diseño térmico 38
1.4.7 Cálculo de la caída de presión 41
1.5 Selección y uso de la norma TEMA para intercambiadores de calor tubulares 44

1.6 Cálculo de intercambiadores de calor de tubos y concha (método convencional) 59

1.7 Transferencia de calor en tanques agitados 84

1.7.1 Introducción 84
1.7.2 Reactor tipo tanque agitado 87
1.7.3 Métodos experimentales para determinar los coeficientes superficiales de transmisión 103
de calor
1.7.4 Método de cálculo para determinar el coeficiente de transferencia de calor en reactor 104
tipo tanque agitado
1.7.5 Orden metodológico para determinar los parámetros de transferencia de calor en 130
recipientes agitados
1.7.6 Algunas consideraciones para la determinación práctica del comportamiento térmico 132
de los líquidos agitados
 1.8 Intensificación de la transferencia de calor convectiva 141
1.8.1 Introducción 141

CAPÍTULO 2 AISLAMIENTO TÉRMICO INDUSTRIAL 160

2.1 Introducción 160
2.2 Clasificación de los aislantes 161
2.3 Coeficiente de conductividad térmica 163
2.4 Espesor óptimo económico 169
2.5 Cálculo de las pérdidas de calor (combustible) por ausencia total o parcial de
aislamiento térmico en una planta química 171
2.6 Investigaciones en aislantes térmicos cubanos 179

CAPÍTULO 3 PRINCIPIOS DEL MÉTODO PINCH (ANÁLISIS DE INTERCAMBIADORES DE

CALOR EN CASCADA) 187
3.1 Introducción a la síntesis de redes de intercambiadores de calor 187
3.2 Metodología del análisis Pinch 191
3.3 Casos de estudio 207

CAPÍTULO 4 PRINCIPIOS DE LA RADIACIÓN TÉRMICA 265

4.1 Introducción 265
4.2 Naturaleza de la radiación térmica 265
4.3 Leyes fundamentales de la radiación térmica 266
4.4 Algunas aplicaciones de la radiación térmica en la industria 269
4.4.1 Cálculo de hornos. Método tradicional 273
4.5 Integración de las calderas a procesos utilizando el método Pinch 300
4.6 Integración de hornos a procesos 304

CAPÍTULO 5 COGENERACIÓN DE ELECTRICIDAD Y CALOR EN LA INDUSTRIA QUÍMICA 312

5.1 Introducción 312
5.2 Clasificación de los sistemas de cogeneración 314
5.3 Economía de la cogeneración 314
5.4 Balance termoenergético en la industria química 316
5.5 Sistemas de cogeneración 341
5.5.1 Empleo de las turbinas de vapor 341
 5.5.2 Fundamentos del diseño de sistemas de cogeneración 342
5.5.3 Selección del sistema de cogeneración 344
5.5.4 Elección del nivel de cogeneración 345
5.5.5 Casos de estudio de sistemas de cogeneración 346

CAPÍTULO 6 COGENERACIÓN EN LA INDUSTRIA AZUCARERA 374

6.1 Introducción 374
6.2 Casos de estudio de cogeneración y optimización energética en la
industria azucarera 393
6.3 Potencial energético en la industria azucarera 399
6.3.1 Generación de vapor, potencia y sus usos en la industria
azucarera 399
6.3.2 Importancia actual y futura de la cogeneración en la industria
azucarera cubana 405
6.4 Evaluación termoenergética de centrales azucareros 410

CAPÍTULO 7 GESTIÓN ENERGÉTICA EN LA INDUSTRIA QUÍMICA 477

7.1 Generalidades 477
7.2 Planificación para un sistema de gestión energética 479
7.2.1 Consideraciones para la caracterización general de la planta 481
7.2.2 Auditoría energética 488
7.3 Diagnóstico energético en fábricas de azúcar 492
7.3.1 Tipos de diagnósticos energéticos 496
7.3.2 Metodología general 498
7.4 Experiencias en auditorías energéticas en centrales azucareros 502
7.4.1 Ejemplo de auditorías realizadas en Colombia 502
7.4.2 Análisis exergético de esquemas térmicos en la industria
azucarera 510
7.4.3 Resultados obtenidos con la aplicación del balance
termoenergético integral a diferentes centrales azucareros del
país 520
7.5 Gestión energética en una planta piloto para la producción de
fármacos 522
7.6 Gestión energética en fábricas de azúcar crudo y refino 548
BIBLIOGRAFÍA 589
DATOS DE LOS AUTORES 595
PRESENTACIÓN

El objeto de este libro es proporcionar una instrucción fundamental sobre transferencia de

calor mediante el empleo de los métodos y el lenguaje usados en la industria.
La inclusión de los aspectos prácticos de la materia como parte integral de la
pedagogía se hizo con el objetivo de que sirviera como suplemento más que como
sustituto de la vigorosa fundamentación bibliográfica existente en torno a los procesos de
ingeniería.
En este libro, los temas introducidos han estado motivados por el deseo de incrementar
el alcance de las aplicaciones y realzar las exposiciones de los principios básicos.
El libro comienza con los principios fundamentales del intercambio de calor (Capítulo
1), que incluye, entre otros tópicos, los fundamentos de la transferencia de calor
convectiva, los métodos para el diseño térmico de intercambiadores de calor, el uso de la
norma TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) el diseño y evaluación de
intercambiadores de tubos y concha y la transferencia de calor en tanques agitados. El
Capítulo 2 está dedicado al aislamiento industrial, que incluye el cálculo de las pérdidas
de calor. Los principios del método Pinch (Capítulo 3), los principios de la radiación
térmica y hornos químicos (Capítulo 4), la cogeneración de electricidad y calor en la
industria química (Capítulo 5), la cogeneración en la industria azucarera (Capítulo 6), la
gestión energética en la industria química (Capítulo 7) muestran aplicaciones industriales
actuales de la transferencia de calor en la región central del país.
Se espera que este libro constituya una fuente de consulta útil para consolidar los
conocimientos de los estudiantes y graduados de Ingeniería Química.
LOS AUTORES
CAPÍTULO 1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL INTERCAMBIO
DE CALOR

1.1 Teorías del intercambio de calor

La selección de un intercambiador de calor no es una tarea trivial, pero esta selección

será apropiada para un proceso determinado, cuando se tomen en cuenta una serie de
factores, tales como:

 Presión de trabajo.
 Temperatura de proceso.
 Tamaño del área de instalación.
 Factores de depósito.
 Uso de fluidos corrosivos o tóxicos.

Entre estos requerimientos, fundamentalmente la presión y la temperatura dictan el tipo

de intercambiador que se seleccionará.
Los intercambiadores de calor que operan a presión y temperatura extremas pueden
ser grandes y costosos. Por otra parte, los intercambiadores que operan a presión y
temperatura moderadas pueden ser pequeños y baratos. En general, para altas presiones
y temperaturas se utilizan intercambiadores de calor tubulares que cumplen regulaciones
de seguridad y códigos de fabricación en correspondencia con la norma TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturers Association).
Existen tres formas de transferir calor en la naturaleza: conducción, convección y
radiación, cada una de las cuales puede jugar un papel en la selección de un
intercambiador de calor para una aplicación determinada. Los principios básicos de
diseño son importantes también, entre los que se cuentan los métodos de cálculos
empleados en el dimensionamiento de estos equipos.
La transferencia de calor es una ciencia que trata sobre la predicción del intercambio
de energía calorífica entre materiales a diferentes temperaturas. Un intercambiador de
calor se diseña, verifica o evalúa su trabajo mediante métodos que poseen los principios
de la transferencia de calor. Por tanto, es esencial la comprensión de estos principios
para diseñar o seleccionar un intercambiador de calor. La eficiencia y la economía pueden
depender directamente de la forma efectiva en que se apliquen los conceptos básicos y
principios de la transferencia de calor en el dimensionamiento de los intercambiadores de
calor.

Transferencia de calor por conducción: ley de Fourier

Cuando existe una diferencia de temperatura en un cuerpo o entre cuerpos en contacto,

hay una transferencia de energía desde la región de alta temperatura hacia una de baja
temperatura, es el fenómeno denominado transferencia de calor por conducción. Aunque
la conducción ocurre también en líquidos y gases, la contribución a la transferencia de
calor es pequeña cuando se compara con la convección o la radiación en estos fluidos.
En un sólido, tal como la pared de un tubo metálico o una pared plana de sólidos no
metálicos, la conducción es el modo dominante.
En la mayoría de los intercambiadores de calor convencionales, la transferencia de
calor ocurre entre dos fluidos separados por paredes sólidas, que pueden ser tubos en
los equipos tubulares o paredes planas en los equipos de placas.
2
El calor (Q), por unidad de área (A), en unidades de W/m transferido por conducción
es directamente proporcional al gradiente normal de temperatura, o en forma de
ecuación, el calor (Q) se expresa como:
Q

dT
 1
A dX
donde la constante de proporcionalidad o conductancia unitaria (k) es la conductividad
térmica del material. Un signo de menos se requiere en la ecuación 2 para asegurar que
la dirección de la transferencia de calor es positiva cuando el gradiente de temperatura es
negativo, siendo necesario que el calor fluya en la dirección decreciente de la
temperatura.

Q  k
dt
2
dx

Los valores de la conductividad térmica son dependientes de la temperatura y varían

ampliamente para diferentes materiales. La tabla 1.1 resume los valores de la
conductividad térmica de algunos materiales.
 Tabla 1.1 Conductividad térmica (k) de algunos materiales

o
Materiales k( W/m C )

o o o
Temperatura 20 C 100 C 300 C

Aluminio 204 206 228

Acero al carbón 1,0 % C 43 43 40

Cobre 386 379 369

Bronce ( Cu 85 % y Zn 30 %) 111 128 147

Acero inoxidable AISI 304 14,9 17 19

Agua 0,613 0,683 -

Aire 0,0261 0,0331 0,0456

Para calcular el calor a través de una pared plana, la ley de Fourier se puede aplicar
directamente:

kA T  T2
Qx   (T2  T1 )  1 (3)
x Rth
donde x y A son el espesor y el área superficial de la pared plana respectivamente y k
es la conductividad térmica de la pared plana. Rth es la resistencia térmica a la
transferencia de calor, que es igual a x/kA (figura 1.1 a).
Cuando la pared plana esté constituida por más de un material sólido (figura 1.1 b), el
calor (Qx) será:
 TH Fluido
T1
frío T C
T1 T2 kB
qx kC
kA
T3
T2 Fluido T4
LA LB LC TC
caliente
TH
e
x X
Pared plana Pared plana múltiple
(a) (b)

Figura 1.1 Esquema de flujo de calor en paredes planas simples y múltiples

La ecuación 4 muestra el circuito térmico equivalente en serie.

1 LA LB LC 1
hH A kAA kB A kC A hC A

qx TH T1 T2 T3 T4 TC
Ttotal TH  TC
Qx   (4)
Rth 1 /hH A  L A /k A A  LB /k B A  LC /k C A  1 /hC A
donde Lj y kj son el espesor y la conductividad térmica de la pared, respectivamente. Las
resistencias que corresponden a los fluidos por convección (1/hHA) y (1/hCA) son incluidos
en el denominador y h es el coeficiente pelicular convectivo de transferencia de calor.

Coeficiente total de transferencia de calor

Para el dimensionamiento de los intercambiadores de calor, la carga de calor (Q) se

puede expresar como sigue:
Q  UA T (5)
donde T es la diferencia de temperatura local entre los dos fluidos y U es el coeficiente
total de transferencia de calor, y se define como:
1
U  (6)
ARth

En pared tubular:
 (Ti  To )
Q (7)
l n (ro / ri ) / 2 HLk

Los intercambiadores de calor tubulares se construyen utilizando un número de tubos

circulares o no, de forma tal que la transferencia de calor a través de los mismos sigue la
ley de Fourier, donde Ti es la temperatura interna del tubo, To la temperatura externa del
tubo, ri el radio interno del tubo y ro el radio externo del tubo.

Transferencia de calor por convección: ley de enfriamiento de Newton

Este fenómeno ocurre cuando el calor se transfiere desde una superficie sólida a un fluido
en movimiento o viceversa y es producido por la diferencia de temperatura entre el sólido
y el fluido. Esta forma de transferencia de calor depende de varios factores, tales como:

 Diferencia de temperatura entre ambos.

 Velocidad del fluido.
 Conductividad térmica del fluido.
 Nivel de la turbulencia en el fluido.
 Rugosidad de la superficie del sólido.

Es necesario evaluar los coeficientes convectivos a través de datos experimentales que

son presentados frecuentemente en forma de correlación dimensional.
Este tipo de forma de transferencia de calor puede ser clasificada en convección libre o
natural y convección forzada. La primera es producida por la diferencia de densidades del
fluido producto de diferencias de temperaturas entre dos zonas diferentes del mismo
fluido, y la segunda es producida por un medio externo, tales como una bomba,
ventilador, agitador, etc.

Q  hA(t f  ts ) (8)

El calor por unidad de área es directamente proporcional a la diferencia de temperatura

entre el sólido y el fluido, entonces, tomados de estudios empíricos, los valores de h son
mostrados en la tabla 1.2, los cuales son tipos para el aire y el agua.
 Tabla 1.2 Valores de h para convección
2o
Material Proceso h (W/m C)
Aire Libre 2-25
Aire Forzada 25-250
Agua Libre 50-1 000
Agua Forzada 50-20 000
Agua Ebullendo 2 500-100 000
Vapor de agua Condensando 5 000-100 000

En la transferencia de calor por convección forzada, el coeficiente pelicular de

transferencia de calor (h) depende principalmente de la velocidad del fluido, aquí la
contribución de la convección natural es pequeña. La dependencia del coeficiente de
transferencia de calor (h) con la velocidad del fluido (v) ha sido estudiada empíricamente
y para flujo laminar dentro de tubos es h v ; para flujo turbulento dentro de tubos, h 
1/3

v ; y para flujos fuera de los flujos, h  v . El flujo se puede clasificar como laminar o
3/4 2/3

turbulento.
El flujo laminar se caracteriza generalmente por bajas velocidades y el flujo turbulento
por altas velocidades. Es costumbre utilizar el número de Reynolds (Re) para identificar si
un flujo es laminar o turbulento.

1.2 Números dimensionales utilizados en el análisis de la transferencia de calor por

convección

El número de Reynolds (Re) caracteriza el flujo de fluidos y en particular la transmisión

entre condiciones de fluidos laminares a flujos turbulentos. Se encontró que esta
transición dependía de la velocidad del flujo, viscosidad, densidad, diámetro del tubo y
longitud del tubo. El número de Reynolds se usa comúnmente para describir si un flujo es
laminar o turbulento de la siguiente manera:
Re =  v Di / µ (9)
donde:
: densidad del fluido
v: velocidad media del flujo
Di: diámetro interior del tubo
u: viscosidad (dinámica) del fluido
 Los tubos no circulares frecuentemente se usan en varios intercambiadores de calor
compactos y en estos tubos el número de Reynolds es de un interés particular. Para
tubos no circulares tales como tubos cuadrados, rectangulares, elípticos y triangulares, es
utilizado el diámetro hidráulico, definido como:
DH = 4A/Pm (10)
donde A y Pm son el área de la sección transversal y el perímetro húmedo del tubo,
respectivamente. Los tubos no circulares se utilizan en intercambiadores de calor
compactos, debido a su geometría es posible una mayor área superficial por unidad de
volumen del intercambiador.
Número de Nusselt: Se pueden obtener correlaciones empíricas para un tamaño
particular del diámetro del tubo y para condiciones particulares del flujo. Para generalizar
tales resultados y aplicar las correlaciones a diferentes tamaños de equipamiento y
diferentes condiciones de flujo, el coeficiente de transferencia de calor (h) normalmente
se obtiene mediante el uso del número de Nusselt (Nu), denominado así por Wilhelm
Nusselt:
hL
Nu  (11)
kf
donde L es la longitud característica para la geometría de flujo bajo consideración
(ejemplo: para un flujo dentro de un tubo, L = Di y kf es la conductividad térmica del
fluido).
Número de Prandtl: El número de Prandtl (Pr) es la relación de la viscosidad cinemática
 sobre la difusividad térmica.
 cp
Pn   (12)
a kf

Mientras que los números de Re y de Nu dependen de las condiciones de flujo, el

número de Pr es independiente de las condiciones de flujo y representa la propiedad
termofísica de un fluido. Los valores de Pr del aire y del agua a temperatura ambiente es
de 0,7 y 7,0 respectivamente. El número Pr del aire permanece constante con el
incremento de la temperatura, mientras que el Pr del agua disminuye significativamente.
Algunos fluidos tienen relativamente altos números de Pr, por ejemplo los de la glicerina,
el glicol de etileno y el aceite de motor son: 12,5; 204 y 10 400 respectivamente.
Coeficiente de fricción

En el diseño de un intercambiador de calor el requerimiento de bombeo es una

consideración importante. Para un flujo laminar totalmente desarrollado la caída de
presión dentro del tubo es inversamente proporcional a la cuarta potencia del diámetro
interior del tubo. Para un flujo turbulento la caída de presión es inversamente proporcional
a Din donde n se encuentra entre 4,8 y 5. En general el diámetro interior del tubo (Di)
juega el papel más importante en la determinación del requerimiento de bombeo. Este
puede ser calculado por el coeficiente de fricción de Darcy (fd) definido como:

fd 
 dp / dx Di (13)
v 2 / 2
donde dp/dx representa el gradiente de presión a lo largo de la dirección axial del flujo,
 es la densidad y v es la velocidad media del fluido. El signo negativo es necesario para
hacer positivo el coeficiente de fricción de Darcy porque dp/dx es siempre negativo. La
definición del coeficiente de fricción es validada tanto por flujo laminar como turbulento.

1.3 Fundamentos básicos de la transferencia de calor convectiva

En el diseño o dimensionamiento de un intercambiador de calor, tienen que ser

calculados los coeficientes particulares de transferencia de calor en las paredes internas y
externas del tubo y el coeficiente de fricción. En las tablas 1.3 y 1.4 se muestra un
resumen de varias correlaciones para los coeficientes de transferencia de calor
convectiva (flujos internos y externos) en términos de Nu. Además de esto, se ofrece el
coeficiente de fricción para la determinación del requerimiento de bombeo.
El coeficiente de transferencia de calor y el factor de fricción para flujo laminar en
conductos no circulares se puede calcular a partir del número de Nusselt determinado
empíricamente, como se da en la tabla 1.5 para flujo turbulento. Pueden ser usados los
datos de conducto circular con el diámetro hidráulico, definido en la ecuación 10.
 Tabla 1.3 Correlación para convección dentro de tubos circulares del coeficiente
pelicular de transferencia de calor (h)

Tipo de flujo TD Nu Pr

Laminar 64/Re 4,36 (3,66)

Turbulento (tubos lisos)

Re  10 ( /s) 0.7  Pr 16 700
4 0.8 0.14
_ 0,027 Re
- 0,25
Re  2.10 0.6  Pr 160
4
0,316 Re -
- 0,25 0.8 nf
Re 2.10
4 0,184 Re 0,023 Re Pr 0.6  Pr 160

Tabla 1.4 Correlaciones para convección fuera de superficie del coeficiente

pelicular de transferencia de calor
Superficie con flujo laminar Nu Re C m

0.5 113
Plato fino 0,664 Re Pr
0,6  Pr  50

m 113
Cilindros C Re Pr 1- 40 0,75 0,4
0,4  Re  400 000 440 - 400 0,51 0,5
3 5
1,10 - 2.10 0,26 0,6
5 6
2,10 - 10 0,076 0,7

Tabla 1.5 Correlación para los coeficientes peliculares de transferencia de calor y de

fricción de Darcy para flujo laminar en conducto no circular
Tipo de conducto Nuq Nut fd. Re
Cuadrado 3,091 2,97 56,9
Rectangular
0,5 3,017 3,39 62,2
0,25 4,35 3,66 76,8
Triangular 1,89 2,47 53,3
 El concepto de intercambio de calor convectivo abarca los procesos de transferencia de
calor y el movimiento del fluido. En este caso la transferencia de calor se realiza de forma
simultánea por convección y la conductividad térmica.
qonv = -  t +  w H, W/m2 (14)

Si se quiere calcular el calor que se transfiere desde un fluido hasta la pared sólida,
podemos aplicar la ecuación de Newton-Richman:
2
qp= h(tp - t0), W/m (15)

Asimismo, como la resistencia principal está en la capa estancada del fluido en la pared
del sólido donde se realiza un proceso conductivo, puede emplearse la ecuación de
Fourier.
 t 
q p  k   , W/m 2 16
 y  y 0

Igualando ambas ecuaciones y despejando h, tendremos:

 t 
h
k o
  , W/m 2 C 17
t p  to  y  y 0
Aquí están presentes las dos formas de transferencia de calor (convección y
conducción) inseparables, este es el concepto teórico de h y solo sirve para su definición,
no tiene valor práctico.
Supongamos que la superficie de un cuerpo sólido es recorrida por un fluido
incomprensible donde se conocen todas las condiciones de univalencia (contornos), es
decir: condiciones geométricas, propiedades físicas, condiciones de fronteras,
condiciones iniciales, tal como se muestra en la figura 1.2:
Y

Líquido wo
to to
wo wx 
tx

X
Sólido tp
q Wp=0
lo
Figura 1.2 Transferencia de calor sólido-líquido
 Aquí : tp  to
 - capa límite de velocidad
 - capa límite de temperatura ( Prandlt)
Llamaremos a las fuerzas de empuje (convectivas):
Femp   g   = t x  to 18
d = dt

Las ecuaciones diferenciales aplicadas a este sistema donde el fluido es

incomprensible serán:
Ecuación de transferencia de calor:
 t 
h
k
  19
t p  to  y  y 0

Ecuación de energía:

   2
w  wy a 2 20
x y y
Ecuación de movimiento:
wx wy  2x
w  wy   2  g. . 21
x y x
Ecuación de continuidad:
wx wy
 0 22
x y
Aquí :

k
a ; m2 / s
Cp

 ; m2 / s

Escribamos las condiciones límites:
1. Lejos del cuerpo ( y = )

  o  0 wx  wo wy  0
2. En la pared (y =0) 0 < X < lo
  p  t p  to  constante wx  wy  0

Las magnitudes que contienen estas ecuaciones pueden ser reordenadas y se

desarrollará para esto un método basado en la teoría de la semejanza (método de
conversión de escala).
Para ello asignaremos las siguientes magnitudes adimensionales:
x y w wy 
X  ; Y  ; Wx  x ; Wy  ; 
lo lo wo wo p
entonces:
x  lo x; y  lo y ; wx  wowx ; wy  wowy ;   p
transformamos la ecuación de transferencia de calor:
  p    
h
k
 
k
  23
t p  t o  lo y  y 0 lo  y  y 0

hlo   
   (24)
k  y  y  0

La ecuación de energía:
w o lo      2
 wx  wy   (25)
a  x y  x 2

La ecuación de movimiento:
w o lo  w x w y   2w y l g
 wx  wy    o (26)
  x y  y 2
wo

lo 
modificando matemáticamente: 
lo 
w o lo  w x w y   2w y glo3 
w  wy      (27)
  o x y  y 2 2 w o lo
Ecuación de continuidad:
wo  w x w y 
   0 (28)
lo  x y 
entonces :
w x w y
 0 (29)
x y
Analizando nuevamente las condiciones límites:
1. Lejos del cuerpo ( y = )
ecuación
2. En la pared (y = 0)
Los números adimensionales obtenidos son los siguientes:
1. Caracteriza la transferencia de calor entre el fluido y la pared sólida:

 Nu  Nusselt 
ho lo
k
2. Caracteriza la relación entre el calor convectivo y el conductivo:

pe  peclet   ; m 2 / s coef. de temp.

wo lo k
a
a cp 
wolo c p  t wo c p t convecc. (30)
 
t t conducc.
k k
lo
3. Caracteriza la relación entre las fuerzas de inercia y las viscosas:

 Re Re ynolds  ; m 2 / s coef. de viscosidad cinemático 
wo lo

 

4. Grashoff: caracteriza las fuerzas de ascensión producidas por la convección natural:

g p lo g p lo3  2

3

GR Grashoff    (31)
2 2
w o lo  w o lo 
aquí : Pe  PR  Re    
a   a
 cp 
  PR  Prandlt (32)
a k
5. Caracteriza la semejanza entre las capas de velocidad y la de temperatura:
cuando:  a PR  1  
 = PR  1 líq. o gas 
entonces: Si   PR  1 líq.
 PR  1 gas 
Se puede particularizar:
a) Convección natural y régimen laminar:
Nu=  (Re, Pr, Xp)
Ecuaciones fundamentales para los procesos convectivos:
a) Convección natural (libre):
1. En espacios infinitos:
A: tubos horizontales: 103 < (GrPr) < 109
0 , 25
 PR 
N u  0,5Gr  Pr   
0 , 25
(33)
P 
 Rp 
B: superficies cilíndricas y placas verticales GR PR  10 9
0 , 25
 PR 
N u  0,76Gr  Pr 
0, 25
 P  (34)
 Rp 

Temperatura determinante (la del fluido).

Dimensión determinante: es función de la posición del sólido, así en:
Tubos verticales y placas: altura.
Tubos horizontales: diámetro.
Placas horizontales: lado menor.
Entonces:
Q  hc At ; W (35)

2. En espacios finitos:
Temperatura determinante: tm.
Dimensión: X.
Se define un coeficiente de conductividad:
keq
Ec  (36)
k
keq = conductividad equivalente (seudoconducción)
t
Q  k eq  A ;W (37)
x
aquí: 103 < Gr.Pr < 106
Ec = 0,105 (Gr.Pr)0,3 (38)
si: 106 < Gr.Pr < 1010
Ec = 0,4 (Gr.Pr)0,2 (39)
3
si: (Gr.Pr ) < 10 Ec = 1 y keq = k
Según Mikheev para todo el rango Gr.Pr > 103:
Ec = 0,18 (Gr.Pr)0,25 (40)
b) Convección forzada:
1. Dentro de tubos:
0,25
 PR 
Nu= 0,021 Re 0 ,8
Pr 0 ,43   (41)
P 
 Rp 
El = 1 si: L/d > 50
Para L/d < 50 E1 - tabla 4.3 (Pavlov, 1981: 179)

Esta ecuación se usa cuando:

Re > 104 0,6 < Pr < 2 500
2. Anulos (anillos):
d2 - d1
Nu = 0,021 Re0,8 Pr 0,43
d1
3. Tubos curvados (serpentines):

Nu = 0,021 Re0,8 Pr 0,43 E H (42)

d 
E H = 1 + 3,54  o 
 D
donde:
do: diámetro exterior del tubo (m).
D: diámetro espiral (m).

4. Bancada de tubos en flujo cruzado (900):

a) Re < 103
0 , 25
 PR 
N u  0,56 Re 0,8 PR
0 , 36
  Ey (43)
P 
 Rp 
b) Re > 103
Paso cuadrado:
0 , 25
 PR 
N u = 0,22 Re 0,65
Pr 0,36   (44)
P 
 Rp 
Paso triangular:
 0, 25
 PR 
N u  0,4 Re P
0 ,8 0, 36   Ey Ey  1; ángulo 90O (45)
R P 
 Rp 

5. Ecuaciones para equipos:

Q = UD Ao (t) verd (diseño) (46)
La (t) verd depende del tipo de equipo y de la colocación de los flujos.
a) Doble tubo (flujo a contracorriente o paralelo):
t 2  t1
t verd  MLDT  t
(47)
LN 2
t1

1.4 Método clásico para el diseño térmico de intercambiadores de calor

Los principios básicos de la transferencia de calor del dimensionamiento y evaluación de

intercambiadores son importantes para su diseño general. El dimensionamiento se refiere
a la determinación de la cantidad de área superficial de transferencia de calor requerida
para transmitir una cantidad específica de energía de un fluido a otro según condiciones
dadas de este. Así, casualmente se aplica al diseño de un nuevo intercambiador de calor.
La evaluación se refiere a la determinación del comportamiento de la transferencia de
calor para condiciones dadas de los fluidos a la entrada y geometría del intercambiador
de calor y por tanto se aplica al comportamiento de un intercambiador existente. Sin
embargo, los métodos de dimensionamiento y evaluación se pueden usar de forma
intercambiable para obtener una u otra parte de la información del intercambiador de
calor.
El área superficial de transferencia de calor determinada por el método clásico de
dimensionamiento o evaluación descrito aquí considera el área mínima requerida. Existen
también requerimientos de área superficial adicional en el dimensionamiento final de un
intercambiador de calor.
La economía de fabricación del equipamiento presupone un área superficial de
transferencia de calor mínima en un arreglo compacto. Sin embargo, esto puede conducir
a una excesiva caída de presión, lo cual pudiera incrementar los costos de operación de
equipos como bombas y ventiladores.
 En este sentido, un diseño propio de un intercambiador de calor es una aproximación
balanceada entre el diseño térmico y la caída de presión. Por lo tanto, se necesita un
método general para calcular las caídas de presión en intercambiadores de calor. Los
intercambiadores de calor considerados en esta sección son aquellos en los cuales los
dos fluidos están separados por paredes o tubos cilíndricos.

1.4.1 Ecuaciones básicas de la transferencia de calor

Considere un intercambiador simple de un solo paso y flujo paralelo, en el cual los fluidos
caliente (calentante) y frío (calentado) fluyen en la misma dirección. Un balance de
energía sobre una longitud diferencial (dx) conduce a:
dQ  Mh  cph  Th  mc  cpctc  U  pm l x Th  Tc  (48)

donde Mh y mc son los flujos calientes y fríos respectivamente; cph y cpc son los calores
específicos a presión constante para los fluidos calientes y fríos; Prn es el perímetro del
tubo; Tc y Th son las temperaturas caliente y fría de los fluidos; y U es el coeficiente total
de transferencia de calor, el cual se puede expresar en la siguiente forma:
1
U (49)
A A A A
 rf i  Rw  rf o  
hit i Ai Ai Ao h0 to Ao
donde la resistencia térmica de la pared del tubo (Rw) para una pared cilíndrica se
expresa como:
Alm Do Di 
Rw  (50)
2kwL

y por una pared plana de espesor (t):

t
Rw  (51)
kw
Los subíndices i y o comprenden la superficie interna y externa del tubo,
respectivamente. Nt es la eficiencia total de una superficie de transferencia de calor
aleteada y está relacionada con la eficiencia de la aleta (nf) por:
Af
Nt  1  (1  nf ) (52)
At
donde Af es el área de las aletas solamente y At es el área total de la superficie aleteada,
es decir, área aleteada más el área base no aleteada.
 La ecuación 14 contiene dos ecuaciones independientes y tres variables desconocidas
(Q, Th, Tc).
La relación adicional mencionada para resolver esta ecuación se puede obtener al
escribir la ecuación del balance de energía desde la entrada hasta una ubicación
arbitraria (x):
mhCp(Thi  Th)  mcpc(tc  tci ) (53)

Suponiendo que U, cp y Pm son invariantes respecto a la temperatura y al espacio, se

puede integrar la ecuación 14 sujeta a la ecuación 19 y obtener, después de un arreglo,
una ecuación básica de transferencia de calor para un intercambiador de calor de flujo
paralelo (4):
Tho  Tco   Thi  Tci 
Q  UA (54a)
Tho  Tco 
lm
Thi  Tci 
To  Tb
 UA  UAMLDT )  (54b)
To
lm
Tb
Ta  Tho  Tco ; Tb  Thi  Tci
donde: Ta  Tb (55)
MLDt 
lm Ta Tb

La MLDT es la diferencia de temperatura media logarítmica entre los dos fluidos para la
transferencia de calor y es una función de la temperatura terminal en ambos extremos del
intercambiador de calor.
Se puede hacer una derivación similar para un intercambiador de calor de simple paso
y flujo a contracorriente en el cual los fluidos frío y caliente fluyen en dirección opuesta
(ver figura 1.3). La ecuación de transferencia de calor resultante sería:
Q = UA (MLDT) (56)
donde los términos Ta y Tb para flujos a contracorriente son:
Ta = Thi – Tco (57)
Tb = Tho – Tci (58)

Las ecuaciones para flujo a contracorriente son idénticas a las ecuaciones para flujo
paralelo, excepto para las definiciones de las diferencias de temperaturas terminales. Los
intercambiadores de calor a contracorriente son mucho más eficientes, es decir, estos
requieren menor área que los intercambiadores de calor de flujo paralelo.
De esta forma los intercambiadores de calor de flujo a contracorriente se prefieren
siempre en la práctica.
Para otros intercambiadores de calor que no sean de los tipos a contracorriente y
paralelo, las ecuaciones básicas de transferencia de calor y particularmente las
diferencias de temperatura efectiva fluido a fluido se hacen muy complejas. Por
simplicidad, sin embargo, la ecuación básica de transferencia de calor para un arreglo
general de flujo se puede escribir como:
Q = UA Tm (59)
donde: Tm es la diferencia de temperatura media (DTM) y se expresa en términos de
MLDT del intercambiador a contracorriente (como se define por las ecuaciones 55, 57 y
58):
Tm = Ft (MLDT) (60)

En la ecuación 60, Ft es el factor de corrección de la DTM y en general, es una función

de la configuración de flujo y de dos factores:
Tt o  Tti
P (61)
Tsi  Tti 
Tsi  Tso  mcpt
R  (62)
Tto  Tti  msps
donde los subíndices s y t se refieren a los fluidos de la coraza y del tubo,
respectivamente.
En la literatura se pueden encontrar ejemplos de los gráficos Ft (ver apéndice de Kern,
1978). Ft es menor que la unidad, señala que todos los indicadores de calor son menos
eficientes que el intercambiador de flujo a contracorriente. De este modo, a partir del
factor de corrección de la DTM, se puede determinar el grado de ineficiencia relativa al
intercambiador de calor de flujo a contracorriente puro.
Las ecuaciones 55, 57, 58, 59 y 60 forman las ecuaciones básicas de transferencia de
calor para todos los intercambiadores, excepto para aquellos de flujo paralelo, para los
cuales se aplican las ecuaciones 54 y 55. Sin embargo, los siguientes son casos
especiales si tanto uno como ambos fluidos están a temperatura constante (como es el
caso de ebullición o condensación), entonces Ft = 1,0, si Ta es igual a Tb, entonces el
MLDT = Ta = Tb, si las propiedades físicas varían y el coeficiente total de transferencia
de calor (U), varía, o si el(los) perfil(es) de temperaturas de los fluidos no son uniformes a
lo largo de la longitud del tubo, entonces la longitud total se debe dividir en un mínimo de
pequeños elementos de intercambio térmico, y las ecuaciones básicas de intercambio
térmico se deben tomar como siguen:
Q   Qi  U i Ai Ti (63)
i i

o Q  Q  U A T (Ft MLDT )
i
i
i
i i i i i (64)

donde i es un subíndice que se refiere al elemento i-ésimo y Ti es la diferencia en la

temperatura promedio del fluido en el elemento i-ésimo.

1.4.2 Método para el cálculo del número de conchas

Los intercambiadores de calor de tubos y conchas de multipasos son equipos muy

usados en la industria química general. Los multipasos en los tubos deben usarse para:

 Incrementar la velocidad del fluido e incrementar su coeficiente de T.C.

 Para incrementar o disminuir el área de transferencia de calor sin incrementar la
longitud de la concha (tubos).
 Mejorar la temperatura media entre las corrientes frías y calientes para un
intercambio dado, en el cual el flujo de las corrientes no es a contracorriente ni
paralelo puro y por tanto para disminuir el espacio requerido para su instalación.

La cantidad de pasos en la concha (Ns) y en los tubos (n) está limitado por la caída de
presión permisible y el espacio a considerar. Además, el número de pasos en los tubos
está limitado por la cantidad de fluido a manipular y el diámetro máximo permisible en la
concha.
La ecuación fundamental para estos tipos de intercambiadores de calor (Bell, 1984) es:
Q (65)
A
UD FT (MLDT )

Ft = Factor de temperatura
Este factor es graficado generalmente como una función del número de conchas (Ns),
número de pases en los tubos (nt), la razón de capacidad (R) y la efectividad térmica (S):
R  razón de capacidad
CC T1  T2
Q  CC (t 2  t1 )  
C h t 2  t1
C  wcp; w c (66)
t 2  t1
S  Efectivida d térmica 
T1  t1
del fluid o frío

Para un buen comportamiento termodinámico este factor debe ser mayor de 0,8,
incluyendo Ns  6.

Costo mínimo de intercambiadores de calor (IC) en calentadores y enfriadores

Para la estimación del área de transferencia de calor así como el correspondiente costo
de inversión de un intercambiador de calor multipaso, con Ns número de conchas en
serie, no es importante conocer exactamente el número de fases (n) en los tubos, ya que
se puede tomar el doble de Ns (N = 2Ns) como la primera aproximación. Esto es evidente
si se observan atentamente los gráficos de las figuras 18 a la 23 (Kern, 1978) en función
de R y S. Hay una diferencia despreciable entre los valores de Ft para diferentes fases en
los tubos correspondientes a los mismos valores de Ns (R y S).
Para determinar Ns que se corresponda con un costo mínimo es necesario analizar dos
puntos:

1. Cuando se reemplaza un intercambiador de calor de simple paso a contracorriente

verdadero de área A' en m2 y un costo de inversión a Ab en $ por un intercambiador de
calor multipaso de Ns conchas en serie y una MLDT y Ft, el área de transferencia de
calor y el correspondiente costo de inversión de cada concha en serie se considerarán
idénticas cada uno e igual a A’/Ft Ns en m2 y a A’/Ft Nsb en $ respectivamente.

El costo total de inversión para Ns conchas será: A’/Ft Ns (m2)

CI = Ns .a (A’/Ft .Ns)b ($) (67)

2. Para diseños termodinámicamente factibles de estos intercambiadores de calor

multipasos deben tomarse los siguientes valores:
0,8 < Ft < 1,0
2 < Ns < 8
0<b<1 (b  0,6)
b
 A'   A' 
aAb  NSa   (NS  1)a   (68)
 FtNS   Ft 1 (NS  1) 
Esta inecuación sugiere que el costo de inversión del intercambiador de calor multipaso
de (Ns+1) conchas es siempre más alto que para Ns conchas y por lo tanto mayor que
para un paso simple a contracorriente, diseñados para los mismos valores de R y P(S).
Consecuentemente la clave de este paso es el diseño térmico de intercambiadores de
calor multipasos para un costo mínimo, así como el número de conchas (Ns) realmente
necesarios en serie.

Estimación del número de conchas (Ns)

Bell en 1978 propuso un método gráfico para determinar el número de conchas (Ns), el
cual es similar al que utilizan la construcción de una línea de operación, obteniendo el
número de etapas teóricas para el diseño del proceso y así obtener el valor de Ns.
El procedimiento utiliza las temperaturas de entrada y salida de ambos fluidos (caliente
y frío) contra la longitud total del equipo en fracción. Todo lo anterior se ilustra en la figura
1.3.
x
y (adm)
L
NS=3 N=2.3=6 (3-6)

tc
T2

t2


t2 

t1
y= 0 y1 Y2 y= 1
x= 0 x= L

Figura 1.3 Método gráfico para determinar el número de conchas

Ejemplificaremos como sigue (método de Bell):
o o
Aceite = 358 F - 100 F (caliente)
Agua = 90o F – 120o F (frío)
Según la gráfica y las figuras 18 a la 23 (Kern, 1978):
358  100 120  90
R  8,6 S = 0,112
120  90 358  90

Liu (1985) encontró que para Ns  3, este método no da con frecuencia una predicción
acertada del número de conchas (Ns).
Siguiendo el método usado por Kramer y citado por Warren L. McCabe (1976) se
muestra la forma de construcción de la línea de operación mediante la siguiente ecuación:

RP T1  T2 R(1  R N s )
  R  R2 ... R 
Ns
(69)
1  RP T2  t1 1 R

Una simplificación de este método da la expresión para determinar el número de

conchas (Ns) para valores de R y P dados, por el método de Bell como sigue:
 1-P 
ln  
 1  RP 
NS  ...(a)
ln R
y (70)
1  R NS
P ...(b)
1  R N S 1

Para evaluar la aplicabilidad del método de Bell, P es calculada por la ecuación b para
valores dados de Ns y R, entonces el valor de Ft correspondiente a un amplio rango de R,
P y nt es leído según las gráficas de la 18 a la 23 del apéndice (Kern, 1978). Los
resultados muestran que:
(NS = 4 - 6) y  R > 2,0 para S < 0,5

Entonces, según estas gráficas Ft < 0,8, lo que no garantiza un diseño eficiente (cruce
de temperaturas). Basado en lo anterior se recomienda el siguiente procedimiento para
determinar el número de conchas (Ns) en serie que serán usadas en un determinado
diseño de intercambiador de calor:

1. Suponer el valor de Ns < 8.

 2. Determinar el valor de Ft para valores de R y P dados en las curvas propuestas
por Kern.
3. Si el valor de Ft < 0,8 se incrementa el valor de Ns (Ns + 1) hasta que Ft > 0,8.
4. Cuando Ft es muy sensible a pequeños cambios en valores de R y S para Ns = 2-
6 o cuando Ft < 0,8 a valores de R y P dados, es recomendable el uso de un
intercambiador de calor 1-1 o 2-2 contracorriente puro.
Apliquemos el método al ejemplo anterior para:
NS  1 y R  8,6
1  (8,6) 1
P 
1  (8,6) 2
 7,6
P   0,104
 72,8
ln(1  0,104)1  (8,6  0,104) 
NS 
ln 8.6
ln 0,9 0,04 ln 6, 43 1,86
NS   
ln 8.6 ln 8,6 2,15
NS  0,875( Imp osible) Ft  0.80
 Para N S  2 y R  8.6
1  (8,6) 2  72,8
(S ) P    0,116
1  (8,6) 3
 625
ln 0,884 0,01 ln 88,4 4, 48
NS   
ln 8,6 ln 8,6 2,15
NS  2,0(  2conchas es lo correcto )
Para N S  3 R  8,6
 6, 25
P   0,116
 5375
NS  2( No Posible aumentar las
conchas para N S igual 3)
Aqui Ft  0,94 y n  2 ( 2)  4

1.4.3 Método para determinar los posibles cruces de temperatura

¿Cómo predecir el cruce de temperatura?

T2  t2
Definamos: G  : Efectividad de aproximación de temperaturas
T1  t1
Rango de G (+1 a -1)
Si G > 0 (+) T2 > t2 (se transfiere poco calor)
 G=0 (T2 = t2)
G < 0 (-) (T2 < t2)
G < 0 (-) T2 (cruce) Posibles valores Ft < 0,8 (alta transferencia de calor)

1.4.4 Método de dimensionamiento térmico (MLDT)

El dimensionamiento térmico de un intercambiador de calor significa la determinación del

área superficial requerida de transferencia de calor para una cantidad dada de servicio
térmico y condiciones de entrada y salida de las corrientes fluidas. El procedimiento de
cálculo para el dimensionamiento térmico utiliza las ecuaciones básicas de transferencia
de calor. Por ejemplo, dado el servicio térmico (Q), flujos y temperaturas de entrada y
salida de las corrientes frías y calientes, se ejecutan los pasos siguientes:

1. Seleccione el tipo de intercambiador de calor o configuración.

2. Calcule los coeficientes de transferencia de calor basándose en la geometría del
flujo y las condiciones hidráulico-térmicas de los fluidos.
3. Calcule (estime) el coeficiente total de transferencia de calor (U) utilizando la
ecuación 49.
4. Calcule la MLDT utilizando las temperaturas dadas de entrada y salida de los
fluidos mediante las ecuaciones 55, 57 y 58.
5. Calcule los parámetros de temperaturas de P y R mediante las ecuaciones 61 y
62.
6. Lea el factor de corrección Ft de la DMT utilizando la carta Ft apropiada,
correspondiente a la configuración del intercambiador de calor seleccionado. Un
valor de Ft superior a 0,8 siempre es virtualmente utilizado para el diseño. Esto es
porque los valores de Ft tienden a descender rápidamente por debajo de 0,8 - 0,9,
siendo ineficiente la operación de intercambiador por debajo de este rango.

En otras palabras, ya que la eficiencia del intercambiador de calor cae dramáticamente

en esta área, pequeños errores de cálculo pueden tener terribles consecuencias. El uso
de este criterio (Ft > 0,8) puede requerir la selección de una configuración diferente del
intercambiador de calor: más pases por la concha y por los tubos, con el fin de obtener un
Ft > 0,8.
 7. Utilizando la ecuación 26, calcule Tm = Ft.MLDT.
8. Calcule el área superficial requerida de la ecuación 25:
Q
A (71)
UTm
9. Si varía a lo largo de la longitud del tubo o el perfil de temperatura de la corriente
no es una curva uniforme, entonces divida la longitud total del tubo en un mínimo
pequeño del elemento de intercambio térmico, aplique a cada elemento los pasos
del 2 hasta el 8 y sume los requerimientos de área resultantes como sigue:
Qi
A   Ai   (72)
i i U i (Tm )i
10. Traslade el área de transferencia de calor determinada en los pasos 8 o 9 a las
dimensiones del haz de tubos (número de tubos, diámetro y longitud del tubo).

En realidad, las dimensiones del haz de tubos se asumen antes del paso 29 con el fin
de calcular los coeficientes convectivos o radiantes de transferencia de calor. Los pasos 2
al 10 se repiten hasta que alcancen magnitudes cercanas entre los valores supuestos y
calculados.
Si el arreglo final de la superficie de transferencia de calor determinada en esta forma
no es satisfactorio, se puede cambiar la configuración del intercambio de calor (paso 1) y
se repite completamente el procedimiento de cálculo.
Los pasos de cálculo pueden ser fácilmente programados en la computadora mediante
la utilización del programa de Excel.

1.4.5 Método de la efectividad del intercambiador de calor

El método de la efectividad del intercambiador de calor es útil en la determinación o

evaluación del comportamiento (operación) de un intercambiador de calor dado. Este
método también se puede usar en el dimensionamiento de un intercambiador de calor
nuevo.
La efectividad del intercambiador de calor (E) se define como la relación entre la
cantidad de calor real y la máxima transferidas en un intercambiador de calor que sea
termodinámicamente posible. La última cantidad se obtendría en un intercambiador de
calor de flujo a contracorriente con un área superficial de transferencia de calor infinita.
Para determinar esta cantidad máxima posible de intercambio térmico, considere dos
casos extremos como se muestran en la figura 1.4.
De este modo, Ch >> Cc, entonces la temperatura máxima de salida alcanzable por la
corriente fría será la temperatura de entrada de la corriente caliente y por lo tanto:

Qmáx = mccpc (thi – Tci) = mhcph (Thi – Tho) (73)

donde: Cc = mc . Cpc

En el segundo caso límite (figura 1.4 B), la capacidad térmica de la corriente fría es
mucho mayor que la de la corriente caliente; entonces la temperatura máxima de salida
alcanzable por la corriente caliente será la temperatura de entrada de la corriente fría y
por lo tanto:
Qmáx = mhcph (thi – Tho) = Ch (Thi – Tci) (74)
donde: Ch = mh . Cph, denotando Cmín y Cmáx como el menor y mayor valor de Ch y Cc.
Pueden combinarse las ecuaciones 73 y 74 y se forma una única expresión:
Qmáx = Cmín (Thi – Tci) (75)

Por lo tanto, la efectividad del intercambiador de calor se puede escribir como sigue:
Q ChThi  Tho  CcTco  Tci 
   (76)
Qmáx Cmín Thi  Tci  Cmín Thi  Tci 

Tho
Thi
Tco Tho
Tco

Tho
Tci
Tci

(A) Ch >>Cc (B) Ch <<Cc

Figura 1.4 Casos extremos de flujo a contracorriente con área infinita

En el primer caso (figura 1.4 A), la capacidad térmica (C) de la corriente caliente es
mucho mayor que la de la corriente fría.

Esta ecuación se puede transformar para obtener:

Q =  Cmín (Thi - Tci) (77)
C mín
Tho  Thi   Thi  Tci  (78)
Ch
C mín
Tco  Tci   Thi  Tci  (79)
Cc

La importancia de las ecuaciones 78 y 79 está en que una vez conocida la efectividad

del intercambiador dado, queda calculada la cantidad real de calor transferido y la
temperatura de salida de las corrientes a partir de condiciones de entrada especificadas.
Este proceso se conoce como evaluación del intercambio del calor.
Se debe notar de las ecuaciones 78 y 79 que:


Thi  Tho  si Ch  Cmín (80)
Thi  Tci 
Tc  Tci 
 o si Cc  Cmín (81)
Thi  Tci 

Para los casos en los cuales uno de los fluidos tiene una temperatura constante,  se
define frecuentemente mediante la ecuación 80 si Tc es constante (por ejemplo la
ebullición), y mediante la ecuación 81 si Th es constante (por ejemplo la condensación).
Las expresiones para  se pueden obtener utilizando las ecuaciones básicas que
gobiernan la transferencia de calor.
Las siguientes ecuaciones se utilizan para intercambiadores de calor simples, de un
solo paso, flujo paralelo y flujo a contracorriente:

Flujo paralelo:

1  e  Ntu(1CR )
 (82)
1  CR

Flujo a contracorriente:
1  e  Ntu(1CR )
 (83)
1  C R e  Ntu (1CR )

donde:
 UA
Ntu  (84)
C mín
Ntu: número de unidades de transferencia de calor
C mín
CR  (85)
C máx
Como se indica en la ecuación 82 y 83,  es función de Ntu y CR, por lo tanto es
también una función de la configuración del flujo. Note que la efectividad es limitada
incluso para áreas superficiales infinitas, para intercambiadores de calor de flujo paralelo-
a contracorriente.
Para el caso de CR = 1,0, el valor limitante es 0,5 para un intercambiador de calor de
flujo paralelo puro y 0,586 para un intercambiador de calor de flujo paralelo-a
contracorriente. Asimismo, hay disponibles otras configuraciones de flujo.
Se consigue una óptima transferencia de calor cuando las capacidades térmicas están
balanceadas, es decir, cuando Ch = CC o CR = 1,0. La efectividad del intercambiador es
útil en la evaluación de otros intercambiadores existentes. Este concepto también puede
ser utilizado en el dimensionamiento de nuevos intercambiadores de calor. Los
procedimientos de cálculo para el dimensionamiento térmico utilizando el método  - Ntu
son como sigue: dadas las condiciones de requerimiento térmico (Q, flujo y temperatura
de entrada y salida de las corrientes calientes y frías), se utiliza el siguiente procedimiento
paso a paso:

1. Seleccione la configuración del intercambiador de calor.

2 Suponga la geometría y dimensiones del haz de tubos.
3 Calcule los coeficientes de transferencia de calor basándose en la geometría del
flujo y en las condiciones hidráulico-térmicas de los fluidos.
4 Calcule el coeficiente total de transferencia de calor (U) utilizando la ecuación 49.
5 Calcule Ch y Cc y defina el menor y mayor como Cmín y Cmáx, respectivamente.
Calcule también CR = Cmín/Cmáx.
6 Calcule la efectividad del intercambiador de calor () utilizando las temperaturas de
entrada y salida de los fluidos de la ecuación 79.
7 Lea el Ntu basado en los valores de  y CR de un diagrama  adecuado,
correspondiente a la configuración del intercambiador de calor seleccionado.
8 Calcule el área superficial requerida de la definición de Ntu mediante la ecuación
84.
 C mín
A  Ntu
U

9 Convierta el área de transferencia de calor determinada anteriormente en la

correspondiente a las dimensiones del haz de tubos. Si son diferentes a los
asumidos en el paso 2, repita los pasos del 2 al 8 hasta que se alcance un resultado
satisfactorio. El método  - Ntu no se puede aplicar en casos en los que U varía a lo
largo de la longitud del tubo o el perfil de temperatura no es uniforme, es decir, si se
incluye ebullición o condensación.

Más recientemente han sido presentados un grupo de diagramas que permiten realizar
tanto los cálculos de diseños como de operación utilizando un diagrama único. Estos
diagramas tienen las curvas de parámetros Ntu superpuestos sobre las curvas del factor
de corrección de la diferencia media de temperatura (DMT) estándar. Así, los cuatro
grupos pertinentes (P, R, Ft y Ntu) se disponen en la misma curva. El cálculo de diseño se
reduce de esta forma a encontrar Ft y Ntu, dados P y R, y el cálculo de operación
(evaluación) se reduce a encontrar Ft y P, dados R y Ntu.
Al área superficial de transferencia de calor determinada mediante los métodos de
dimensionamiento o evolución se le considera el área mínima requerida. Existen
requerimientos adicionales de área superficial para las márgenes de diseño en el
dimensionamiento final de un intercambiador de calor.

1.4.6 Efecto de la incertidumbre en los parámetros de diseño térmico

Los parámetros que se utilizan en los cálculos básicos de dimensionamiento de un

intercambiador incluyen los coeficientes de transferencia de calor, dimensiones de los
tubos, diámetro del tubo, espesor de pared, y propiedades físicas de los fluidos
(conductividad térmica, densidad, viscosidad y calor específico). En los cálculos básicos
de dimensionamiento se utilizan valores nominales o medios de estos parámetros. En
realidad, hay incertidumbre en estos valores nominales. Por ejemplo, las correlaciones de
transferencia de calor a partir de las cuales se calculan los coeficientes de transferencia
de calor consecutivos tienen datos expandidos alrededor de los valores medios.
Debido a que los tubos de transferencia de calor no se pueden producir en
dimensiones precisas, los espesores de paredes de los tubos varían en un rango
alrededor del valor medio. A esto se añade que la conductividad térmica del material de la
pared del tubo no se puede medir exactamente, así como la incertidumbre en los cálculos
de diseño y evaluación.
Si un intercambiador de calor se dimensiona utilizando los valores medios de los
parámetros de diseño, entonces la probabilidad o el nivel de confianza del intercambiador
para alcanzar su requerimiento térmico de diseño es solamente del 50 %. Por tanto, con
el fin de incrementar el nivel de confianza del diseño, se tiene que realizar un adecuado
análisis de incertidumbre por los principales parámetros de diseño.
El grado de dispersión de datos alrededor del valor medio se puede cuantificar
utilizando el concepto de desviación estándar (). Si la dimensión de los puntos de datos
para un cierto parámetro tiene una distribución gausiana o normal, la posibilidad de datos
distribuidos normalmente que está dentro de  del valor medio es de 0,68226 o
68,26 %. Hay un 68,26 % de posibilidades de tener un cierto parámetro dentro de X ,
donde X es el valor medio. En otras palabras, la desviación estándar  requiere una
distancia con un valor medio en las direcciones negativas y positivas, de manera que el
número de puntos de datos entre X -  y X +  es el 68,26 % del total de este número
de puntos. Las descripciones detalladas sobre el análisis estadístico utilizando la
distribución gausiana se pueden encontrar en el libro de referencia de estadística.
Los valores de  se determinan experimentalmente para todos los parámetros inciertos.
Mientras mayor es el valor de , mayor es la amplitud de los datos y más grande el nivel
de incertidumbre, este efecto de dispersión de datos tiene que ser incorporado en el
diseño de un intercambiador de calor. Por ejemplo, considere el coeficiente de
transferencia de calor convectivo (h) donde la posibilidad del valor verdadero de h por
debajo del valor medio h es de interés. O considere el efecto del espesor de pared del
tubo donde un valor de t mayor que el valor medio de t es de interés.
Los efectos de dispersión de datos deben examinarse para todos los parámetros
individuales. Estos efectos individuales normalmente tienen lugar simultáneamente, y el
efecto combinado se impone utilizando el método de la raíz de la suma de los cuadrados
(RSC).
El área superficial total adicional requerida para obtener un cierto nivel de confianza del
diseño se calcula mediante la siguiente fórmula:

A   A 
2
i (86)
i
donde A es el exceso de área de transferencia de calor sobre el área normal asociada
con cada una de las incertidumbres. Ai se determina a partir de los cálculos de
evaluación térmica del intercambiador basado en la incertidumbre de cada parámetro
individual y en los valores normales del resto de los parámetros.
En la bibliografía se puede encontrar un método detallado de asumir las incertidumbres
de los datos para el diseño del intercambiador de calor.
El efecto de mal distribución del fluido en la concha se incluye normalmente en la
corrección de h.
El efecto de mal distribución del fluido en el lado del tubo es relativamente pequeño en
la mayoría de los diseños porque las principales resistencias son la fricción del tubo y la
caída de presión de entrada/salida.
En cuanto al efecto del diseño, hay varios flujos de desvío, particularmente en el lado
de la coraza de un intercambiador de calor. Estos incluyen un flujo de desvío entre el haz
de tubos y la coraza (deflector), y un flujo de desvío entre la coraza y el reflujo del haz de
tubos. Algunos intercambiadores de calor nucleares de alta temperatura tienen refuerzos
en el interior de la coraza para protegerla de los efectos térmicos transientes.
El efecto del desvío es la degradación de la operación térmica del intercambiador de
calor. Por lo tanto, tiene que procurar un área superficial de transferencia de calor
adicional para compensar esta degradación de la operación.
Los métodos de diseño térmico presentados asumen que la temperatura del fluido del
lado de la coraza en el extremo de entrada de los tubos es uniforme y la misma que la
temperatura de entrada, excepto para intercambiadores de calor de flujo cruzado. Este
fenómeno es resultado del método de análisis unidimensional utilizado en el desarrollo de
las ecuaciones de diseño.
En realidad, la temperatura del fluido de la carcasa que sale del haz de tubos es
diferente de la temperatura de entrada debido a que la transferencia de calor tiene lugar
entre el fluido de la carga y el del haz de tubos. Este proceso tiene lugar en la medida en
que el fluido del lado de la carga fluye sobre los tubos para alcanzar la región en el
extremo del haz de tubos donde se encuentra la entrada del mismo. Un efecto similar
tiene lugar en el extremo de salida del haz de tubos.
Esto implica que la MLDT o DMT como se calcula en las ecuaciones de la 20 a la 26 no
puede implicar una diferencia de temperatura representativa entre dos fluidos
transferentes para todos los tubos. La MLDT o DMT será más pequeña que el valor
calculado, y consecuentemente requerirá un área de transferencia de calor adicional. El
valor verdadero y efectivo de DMT puede ser determinado mediante el análisis hidráulico-
térmico bi o tridimensional del haz de tubos.
A continuación se presenta un resumen de este método de cálculo generalizado para la
caída de presión.

1.4.7 Cálculo de la caída de presión

Para el cálculo de la caída de presión en los intercambiadores se recomienda el método

usado por Pavlov en el libro Problemas y ejemplos para el curso de operaciones básicas y
aparatos en tecnología química, o consultar la amplia bibliografía existente para estos
cálculos hidrodinámicos.
Los costos principales a considerar en el dimensionamiento de un intercambiador son
el costo de fabricación (inversión) y el costo de operación.
A menor área de transferencia es menor el costo de fabricación. El costo de operación
depende fundamentalmente de la potencia necesaria para el movimiento y esta es
directamente proporcional a la caída de presión. Por tanto, un diseño óptimo es un
balance entre el dimensionamiento térmico y la caída de presión. De forma general se
hace necesario entonces un método para el cálculo de la caída de presión.
La diferencia de presión entre la entrada y la salida, tanto de los tubos como de la
concha de un intercambiador, puede ser escrita como sigue:

1  1 
Pi    2   Z i  Po    2    Z o  P  p (87)
2 i 2 o
o

 1  1  
Pi  Po    2     2     Z i   Z o   P  p 
 2 i  2 o 
= (P) energía cinética + (P) elevación + (P) pérdidas (88)

Los dos primeros términos de la ecuación 88 no son pérdidas de energía, pues ambas
son recuperadas en otras partes del fluido en el circuito cerrado.
El término de caída de presión se refiere a las pérdidas de presión no recuperables en
el sistema.
Entonces esta caída de presión o pérdidas serán:
(P)pérdida = (P) fricción + (P) cambio de dirección + (P) cambio de área + (P) misceláneas (89)
aquí (P) misceláneas representa la pérdida de válvulas, accesorios, etc., del circuito y que no
están dentro del intercambiador.

Pérdidas de presión friccionales

Son producidas dentro del intercambiador de calor producto del movimiento de fluido
contra paredes de tubos, conchas, etc., y pueden ser calculadas como sigue:

1 2
P  fricción  fD
L
   (90)
DH 2 
donde:
fD: factor de fricción de Darcy = 4 f(fanning)
DH: diámetro equivalente = 4 (área de flujo)/perímetro de flujo
1 2
 : presión dinámica
2
El factor de Darcy puede ser calculado en función de las condiciones del flujo, es decir:
64
Laminar fD  (91)
Re
0,184
Turbulento fD  0, 2
(92)
Re
Esta última puede usarse para 10  Re  12,10 , también es función de la longitud del
4 4

conducto (w/DH) y puede ser encontrado en el diagrama de Movdy.

Caída de presión para cambiar de área

Es producida por las expansiones y contenciones sufridas por el fluido en su paso por el
intercambiador, es decir:
1 2
(P) cambio de área = K( Pv máx ) (93)
2
donde:
K = coeficiente de pérdidas
Vmáx = velocidad calculada en el área de flujo menor
Caída de presión para cambios de dirección

Se producen por los cambios de dirección que se originan dentro del intercambiador y
puede ser calculada como sigue:

1 2  L  1 2
(P)cambio de dirección = K     f D      (94)
2   DH  equivalente  2 

Caída de presión en concha y tubos

La caída de presión en la concha es producida por la combinación de fricción, el cambio

de área y el cambio de dirección. Por esto se recomienda la ecuación de Donohue:
P = (P)flujo en ventanas + (P)flujo cruzado (95)

P  flujoenventanas  1.087Gw

2
; KPa (96)

donde:
: gravedad específica del fluido
Gw: flujo másico (Kg/m2 S)

60 N  1  1 2 
P  flujo cruzado    máx  para Re máx  100 (97)
 St  2 
  1 Re máx
 Do 
3N  1 1 2 
P  flujo cruzado    máx  para  500  Re máx  30000 (98)
 St  0, 2  2 
  1Re máx 
 Do 
donde:
máx: velocidad es el centro de la bancada de tubo por la concha
(N + 1): número de cruces de la bancada
N: número de tabiques del intercambiador
L
N ; y B  distancia entre tabique
B
L  longitud de un tubo
Otros detalles pueden ser encontrados en la bibliografía disponible que ha sido
anteriormente señalada.
1.5 Selección y uso de la norma TEMA para intercambiadores de calor tubulares

Los intercambiadores de calor tubulares son numerosos y variados, tanto por su

destinación tecnológica como por su forma constructiva. Según el principio que se emplee
en su funcionamiento los dispositivos de intercambiadores de calor pueden ser
subdivididos en:

 Recuperación: Aquellos en que el calor se transmite desde el portador caliente

hacia el frío a través de una superficie que los separa. Ejemplo: los generadores
de vapor, precalentadores, condensadores, intercambiadores en espiral, etc.
 Regeneración: Aquellos en que una misma superficie de calefacción se baña
alternativamente por un portador caliente y después por uno frío. Ejemplo:
regeneradores de los hornos Martín y de fusión de vidrio calentadores de aire de
altos hornos, etc.
 Mezcladores: Se realiza por el contacto directo y el mezclado de los portadores
calientes y fríos, ocurriendo la transmisión de calor simultáneamente con el
intercambio de materiales. Ejemplos: torres de enfriamiento, lavadoras de gases,
etc.

Intercambiadores de calor de tubos y concha

Los intercambiadores de tubos y concha son los más definidos en la industria química
actual, su diseño mecánico está auspiciado por:

 Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA).

 American Society of Mechanical Engineers (ASME).
 American Petroleum Institute Standard (APIS).

Cada una se complementa entre sí y surge la norma TEMA de amplia aceptación en

todo el mundo por su integración mecánica y térmica a los intercambiadores de calor de
tubos y concha.
  Tubos en U
Bancada renovable  Cabezal flotante exterior
 Calderetas
Intercambiadores  Cabezal flotante interior
tubulares de tubos y
concha

Bancada fija  Cabezales fijos

Simple paso (1)

Tipos de Multipaso (2)B máx.
concha Flujo dividido (excede Ps)

Criterios mecánicos para la concha:

 Aplicables cuando DI < 60 pulg (1,5 m).
 Presión de diseño máxima 3 000 psi (200 ata).
 Espesor de la concha 2’ (50 mm).

Este criterio puede ser aplicado a conchas de más diámetro en la práctica.

Tres normas son aplicadas:

 Clase R y 5: Satisface los requerimientos para los procesos en refinerías de
petróleo.
 Clase C: Satisface los requerimientos moderados en aplicaciones comerciales y
procesos en general.
 Clase B: Satisface los requerimientos para servicios en procesos químicos.

Para altas presiones ver otras normas:

a) Para los tubos: Norma ASME:
 Diámetro: ¾, 1,1 ½ y 2 ½ pulg. Calibres: 18-10 BWG
 Longitud: 8,10,12,16 y 20 pies.
 Paso: 1,25-1,5 do. Preferido: Pt = 1,25 do.
 Claro: ¼ < C < 1".
 El diámetro depende fundamentalmente de las características incrustantes del fluido.
La longitud depende del tamaño del equipo (si L pequeña, nt crece).
El arreglo triangular produce una mayor Ps pero aumenta también ho, por lo que hay
que llegar a un compromiso técnico-económico.

b) Concha: Depende de los valores de h y P que se requieran obtener. Estos

dependen del patrón de flujo en la concha (deflectores o tabiques).
 El espacio entre deflectores (B): 1/5 DI  B  DI.
 Como mínimo B = 2" (50,8 mm).

Localización del fluido: Muchos factores pueden y deben ser tomados para esta
selección, estos son:
1. Corrosión: Más corrosivo dentro de tubos.
2. Incrustación: Más incrustante dentro de tubos.
3. Áreas de flujo: Mayor área, mayor masa evitan P excesiva.
4. Viscosidad: Más viscoso por la concha (mayor mezclado).
5. Toxicidad y fluidos letales: Ambos casos dentro de los tubos.
6. Temperatura: Mayor temperatura dentro de tubos.
7. Presión: Mayor presión dentro de tubos.
8. P: Para la misma P se pueden obtener mayores valores de h para los tubos. El
fluido de menor P puede ser pasado por los tubos siempre que sea posible.

Incrustaciones: Las variables de operación que tienen una marcada influencia en los
dispositivos son:
1. Velocidad del fluido: Si W >; Rd.
2. Temperatura de la superficie: Puede ocurrir una cristalización o una reacción
química.
3. Temperatura del fluido: Afecta la velocidad de cristalización o de la reacción
química.
4. Materiales de construcción: Catalizan la reacción o la corrosión.
5. Superficie: Rugosas y porosas incrementan la deposición.

Diseño de conchas: Los deflectores (mamparas) tienen dos propósitos:

 Guían el flujo en la concha obligándolo a cruzar los tubos.
  Aumentan la turbulencia del fluido exterior.

Tipos de mamparas: Los tipos de mamparas dependen del flujo del fluido y del estado
del mismo. Estas pueden ser:
 Horizontales.
 Verticales.
 Segmentadas.
 Tipo orificio.
 En espiral.
 Otras configuraciones.

 Segmentadas horizontales:
no hay cambios.

 Segmentadas verticales:
no hay cambios de fase.

 Doble segmentadas:
baja Ps.
(Puede ser vertical u horizontal).

 Completa (alta Ps).

 Longitud (pares en concha).

 Espaciadores.
Otros componentes
 Boquillas.
 Carretes integrales.

Figura 1.5 Tipos de deflectores o mamparas

Para seleccionar adecuadamente un intercambiador de calor en un proceso

determinado es importante calcular no solo el área de transferencia de calor del equipo,
sino también obtener el tipo adecuado a utilizar.
 El rango de intercambiadores de calor considerado en la clasificación, aunque no es
completamente exhaustivo, incluye los tipos más usados. Su caracterización se basa en
los siguientes parámetros:

1. Presión máxima.
2. Rango de temperatura.
3. Limitaciones del fluido.
4. Rango de tamaño obtenido.

Los intercambiadores de calor de tubos y concha son uno de los tipos más usados en
la industria de procesos (aproximadamente un 60 % de los intercambiadores son de este
tipo).
La razón para esta gran aplicación es que pueden ser diseñados para operar en casi la
totalidad de los rangos de P y T encontrados en esta industria, pueden ser construidos en
gran variedad de materiales y existen métodos de diseño y códigos mecánicos bien
establecidos con muchas décadas de experiencia en su aplicación que conducen a un
alto grado de confiabilidad.

Los intercambiadores de calor de tubo y concha más utilizados son:

1. Tubos fijos: Este es probablemente el tipo más usado, su construcción es simple y
económica y los tubos pueden ser limpiados mecánica o químicamente; sin
embargo, la superficie exterior de los tubos es inaccesible, excepto a la limpieza
química.
2. Tubos en U: Este diseño es más costoso que el anterior, pero las diferencias
suelen ser pequeñas, sus unidades pueden ser más baratas a altas presiones. La
bancada de tubos puede ser removida de la concha para limpieza o
mantenimiento. La limpieza química interna de los tubos de forma mecánica es
difícil, por lo que este tipo se usa generalmente para fluidos claros. Las
expansiones térmicas son absorbidas por las U-bens. Se reduce el número de
uniones entre los tubos. Una de sus desventajas es que no se logra un flujo a
contracorriente puro (excepto con conchas tipo F), lo que provoca una disminución
de la T efectiva.
3. Cabezal flotante: Se usa para condiciones rigurosas de temperatura y presión. La
bancada de tubos es fácil de remover para el mantenimiento y la limpieza, aunque
 el cabezal flotante debe ser desmantelado antes de remover esta. Los tubos
pueden ser limpiados mecánicamente por dentro y por fuera. Este diseño de
cabezal flotante es un 25 % más costoso que el diseño de tubos fijos.

Aunque estos son los diseños más usados existen otras configuraciones que son
descritas en términos de nomenclatura estándar, dada por la Tubular Exchanger
Manufacturers Association (TEMA). Esta es aceptada por la mayoría de los países para la
integridad térmica e hidráulica de los intercambiadores de calor.
Las características particulares de la norma TEMA se muestran a continuación:
Para los tubos:
 P máxima de trabajo del equipo: 3 000 psia (200 ata).
 Diámetro interior máximo: 60 pulg. (1 525 mm) (24 pie tubos).
 Espesor máximo de la concha: 2 pulg. (50,8 mm).
 Diámetro máximo de los tubos: 3 pulg. (76 mm).
 Se utilizarán tubos con los siguientes espesores: ½”, ¾”, 1ˮ, 1 ½”, 2”. Pueden
llegar hasta 2 1/6” o 2 en evaporadores químicos.
 Espesor de los tubos desde 10 BWG hasta 20 BWG.
 Diámetros de tubo pequeño (1/6” a ½”) solo pueden ser usados para fluidos no
incrustantes. Para intercambiadores de calor de tubos en U generalmente el
diámetro es 1”.
 La longitud de los tubos oscila entre 8, 10, 12, 16 y 20 pies (2,4; 3, 3,6; 4,88; 6 m)
y los más usados se hallan entre 12 y 16 pies. Longitudes mayores requieren de
fijadores para evitar la flexión.
 Formas o pasos de arreglar los tubos en los espejos pueden ser: cuadrado,
triangular, cuadrado rotado, triangular con espacio para limpieza.
 Los materiales de construcción dependen de:
 Características de los fluidos.
 Corrosión.
 Ataques geoquímicos o mecánicos.
 Economía.
 Preferencia del cliente.
 Para la concha:
 Diámetro hasta 24 pulg. (610 mm). Diámetros mayores son rotados hasta 60 pulg.
(1 525 mm).
 Generalmente se construyen de hierro fundido o acero comercial.
 Los principales tipos de reflectores usados son:
 Completo: Vaporización-condensación sin gases no condensables.
 Longitudinal: Para pase en la concha.
- Vaporización, condensación con dos fases para obtener buena distribución.
- Se usa unido al completo.
 Espaciamiento de los deflectores: Desde 1/5 DI hasta DI de la coraza.
 Espacio mínimo: 0,2 I o 2” si I es grande.

La norma TEMA sigue la nomenclatura siguiente: Cada intercambiador de calor es

simbolizado por tres letras:

 La primera describe el tipo de cabezal frontal o de entrada.

 La segunda describe el tipo de concha.

 La tercera describe el tipo de cabezal de salida.

Nomenclatura de la configuración adoptada por el TEMA:

Cabezales de entrada:
 A: Canal y cubierta removible.
 B: Gorro o sombrerete (cabezal integral).
 C: Canal integral con barcada de tubos removibles y cubierta.
 D: Con espacios especiales de alta presión.
 N: Igual a C pero con barcada de tubos fijos.
 Y: Cabezal simple.

Concha:
 E: Un paso en la concha.
 F: Dos pasos en la concha con tabiques longitudinales.
 G: Flujo separado.
 H: Flujo separado doble.
  J: Flujo dividido.
 H: Caldereta Kehler.
 X: Flujo cruzado.

Cabezales de salida:
 L: Bancada fija tipo A con cabezal estacionario.
 M: Bancada fija tipo B con cabezal estacionario.
 N: Bancada fija tipo N con cabezal estacionario y empaquetadura exterior.
 P: Empaquetadura exterior con cabezal flotante.
 S: Cabezal flotante con dispositivo de soporte.
 T: Pull a través del cabezal flotante.
 U: Bancada de tubos en U.
 W: Bancada de tubos flotantes con anillos de oro.

Para llegar a la selección de las alternativas mostradas anteriormente es necesario

tener en cuenta una serie de cuestiones que se mostrarán a continuación y que
posteriormente serán resumidas en forma de diagrama heurístico.

1. Son considerables esfuerzos debido a las expansiones térmicas.

2. Es posible la limpieza mecânica.
3. Es alto el valor del coeficiente de depósito en la concha.
4. Es posible la limpieza química.
5. Es alto el valor del coeficiente de depósito en los tubos.
6. Es Ft (factor de corrección de temperatura) menor de 0,8.
7. Es posible utilizar corazas F o múltiples corazas en serie.
8. Puede ser peligroso el mezclado entre corrientes.
9. Si se usan cabezales de tipo P o W hay limitaciones de presión o temperaturas
diferentes a los límites especificados por el TEMA.
10. La cantidad de pases requeridos en los tubos es mayor de dos.
11. Es la frecuencia de remoción de la bancada alta o baja.
12. Se requiere acceso al final del tubo.
Los argumentos para los puntos 1 al 12 son los siguientes:
1. Son considerables los esfuerzos debido a las expansiones térmicas: Aquí es
necesario calcular el diferencial de temperatura entre la carga y el tubo. Debemos
asegurarnos de evaluar las condiciones no solo para las normales de trabajo sino
también para las paradas y arrancadas o cualquier otro cambio en la planta. Se
deben comparar los esfuerzos resultantes obtenidos contra los esfuerzos de los
materiales de construcción a utilizar.
2. Es posible la limpieza mecánica: Esta debe ser usada en el caso de
incrustaciones. Es alto el valor de Rd en la concha. Puede provocar fallos en el
intercambiador de calor y problemas en las turbinas.
3. Si Rd > 0,00035 m2 k/w: La limpieza en esa zona del intercambiador es muy
necesaria cada cierto período de tiempo.
4. Es posible la limpieza química: Es muy utilizada tanto en la concha como en los
tubos, pueden usarse algunos hidrocarburos o Water Formed Scale.
5. Es alto el Rd en los tubos: Es similar al caso de la concha, pero en los tubos es
mucho más fácil. Sin embargo, el cambio en el diseño de los tubos fijos dependerá
de la frecuencia con que sea necesaria la limpieza química. Si es frecuente es
mejor ir a diseños AEL y AEM donde los cabezales finales pueden ser removidos y
los tubos pueden limpiarse sin desconectar las conexiones de las tuberías de
trabajo del intercambiador de calor. Por esta razón los cabezales M se usan
cuando hay un gran número de pases y los diseños NEM se utilizan para altos
valores de Rd en los tubos.
6. Es Ft menor que 0,8: Usualmente es inadmisible operar con una situación donde
los menores cambios en las condiciones de operación conduzcan a grandes
cambios de Ft. En los intercambiadores de calor de tubos en U por definición el
diseño es de al menos dos pasos, lo cual limita su uso para valores de Ft > 0,8.
7. Es posible utilizar corazas F o múltiples corazas en serie: Si la respuesta a esta
pregunta es sí, entonces puede ser posible asegurar un suficiente incremento de
Ft que permita el uso de tubos en U; si no es así, entonces la única alternativa es
ir a unidades de un solo paso, lo que implica el uso de cabezales flotantes.
8. Puede ser peligroso el mezclado entre corrientes: Todos los intercambiadores de
calor de tubos y concha están diseñados para las corrientes de proceso si se
encuentran separadas, pero puede ser posible la mezcla debido a roturas, etc. Si
el mezclado se produce puede ser considerablemente peligroso, pero las
 configuraciones en el diseño tienden a minimizar esto. El diseño de cabezales
flotantes complica el uso de cabezales de tipo P y W, donde ninguna mezcla
puede ir a la atmósfera.
9. Si se usan cabezales de tipo P o W hay limitaciones de presión o temperaturas
diferentes a los límites especificados por el TEMA: Estas limitaciones se producen
debido a los límites en la integridad de las empaquetadoras en la cara de la
concha en el tipo P, y en ambas caras en el tipo W. Los límites son
aproximadamente de 20 atmósferas y de 200 oC de temperatura. Note que para
condiciones que exceden estos límites es necesario reconsiderar algunas de las
decisiones tomadas anteriormente.
10. La cantidad de pases requeridos en los tubos es mayor de dos: Si en la cara de
los tubos las consideraciones de velocidad dictan el uso de dos o más pases, esto
limita el cambio para un diseño de cabezal flotante o tipo P.
11. Es la frecuencia de remoción de la bancada alta o baja: Si la frecuencia de
remoción es grande (más de dos veces al año) entonces es aconsejable el uso del
tipo P. Todos los dispositivos de cabezal flotante implican un área de recibo
considerable. En estos y otros cabezales flotantes es necesario insertar anillos
obturadores que minimicen el efecto del reciclo en la T de C.
12. Se requiere acceso al final del tubo: Si el Rd de los tubos es alto y la limpieza
química no es posible, entonces también se requiere otro acceso al final del tubo
por otras razones. Ejemplo: mantenimiento e inspección.
13. Otros conceptos:
 Para tipos finales el tipo C no se usa para altas presiones (típicamente
mayores de 100 bar). Presiones mayores requieren ir al tipo D.
 En ocasiones el tipo N es más económico que el tipo A, aunque presenta
algunas dificultades en la manufactura y el mantenimiento.
 El tipo Y se usa cuando el intercambiador de calor es insertado en una
tubería y minimiza los costos de bombeo.

Los tipos de concha G, H y J son usados frecuentemente en condensadores donde se

requiere minimizar la P de goteo; el tipo K se usa en calderas del tipo Kettle.
En años recientes ha comenzado a ser popular un diseño con varillas deflectoras, en el
cual los tubos son apoyados por formaciones de varillas paralelas. Estas son puestas a
intervalos a lo largo de la bancada de tubos. Cada grupo de varillas alterno puede rotar
90o. Presenta la ventaja de ser muy estable ante las vibraciones de los tubos, brinda altos
coeficientes de T de C para una P dada.
Su principal desventaja radica en que para una bancada de tubos dada existe un límite
en el máximo coeficiente de T de C obtenido. Asimismo, este diseño tiene problemas con
el aseguramiento de la buena distribución en el tipo de flujo axial en las zonas cercanas a
la entrada y la salida.

Intercambiadores de calor de doble tubo

Los intercambiadores de calor de doble tubo también son usados en la industria, aunque
en menor medida que los de tubos y conchas. Estos no se rigen para su diseño por la
norma TEMA; sin embargo, la nomenclatura adoptada por Brown Finetube tiene
aceptación internacional y se muestra a continuación.
Ejemplo:
53 - 1AO18 - 420
Veremos qué significa cada término:
El segundo dígito:

Dígito Coraza (THK)

0 10 baja presión en ambas caras
1 40 baja presión en ambas caras
2 40 alta presión en tubos
3 40 alta presión en coraza
4 40 alta presión en ambos
5 80 alta presión en ambos
6 80 alta presión en tubos
7 80 alta presión en coraza
8 80 alta presión en ambos
9 especial

El tercer dígito:
Dígito Espesor del tubo (pared)
A 0,065”
B 0,083”
 C 0,109”
D 0,134”
E Sch 40
F Sch 80

El cuarto dígito:
Dígito Material de la concha
0 Acero al carbono
1 -
2 Cromo-Molibdeno
3 Cromo-Molibdeno
4 Acero inoxidable
5 Níquel y aleación de níquel
6 Aluminio
7 -
8 -
9 Especial

El quinto dígito:
Dígito Material de los tubos
0 Acero al carbono
1 Admiralty
2 Cromo-Molibdeno
3 Cromo-Molibdeno
4 Acero inoxidable
5 Níquel y aleación de níquel
6 Aluminio
7 Cobre-Níquel
8 Aluminio-Brass
9 Especial

El sexto dígito:
Dígito Material de las aletas
0 Acero al carbono
 1 Admiralty (aleación)
2 Cromo-Molibdeno
3 Níquel
4 Acero inoxidable
5 Aleación de níquel
6 Aluminio
7 Cobre-Níquel
8 Yellow-Brass (metal amarillo)
9 Especial

El séptimo dígito:
Dígito Long nominal aleta en pie
0 00
1 12
2 16
3 20
4 24
5 38
6 30
7 32
8 36
9 Especial
A 40
B 80
Figura 1.6 Modelos de cabezales, corazas y tipos de entradas
 Figura 1.7 Intercambiador de 1-2 convencional

Figura 1.8 Cabezal flotante y carrete integral

Figura 1.9 Diferentes tipos de intercambiadores y arreglos

1.6 Cálculo de intercambiadores de calor de tubos y concha (método convencional)

Información preliminar

Para el método generalizado es necesario conocer:

 Flujo de fluido principal: t/h.
 Temperatura de procesos: T1, T2, t1, t2 (oC).
 Flujo máximo del fluido secundario: t/h.
 Posible área de ubicación del equipo (m2).
 Tablas nomográficas, etc., para determinar las propiedades físicas de ambos
fluidos.
 Otros datos que el usuario quiera aportar (materiales que se disponen para la
construcción del equipo, otros posibles usos del mismo, etc.).

1. Balance térmico:
Q = WCp (T1 – T2) = Wcp (t1 – t2) (calor sensible)
Q = W = wcp (t1 – t2) (calor latente)
 Se desprecian las pérdidas al medio ambiente ( 5 % Q). Depende del aislamiento.
2. Temperatura de evaluación:
Si:   1,10-3 Pas (1cp) y el rango de temperatura > 38 oC (100 oF), entonces se usará
la temperatura calórica. Por debajo de estos valores se puede usar la temperatura
media aritmética.
3. Cálculo de (t)útil:
(t)útil = Ft(MLDT), donde Ft = f (R, S, Ns, nt, tipo de flujo)
Ns = número de conchas
R = (T1 – T2)(t2 – t1): razón de capacidades caloríficas
S = (t2 – t1)(T1 – t1 ): efectividad del fluido frío
4. Cálculo del número aproximado de tubos (Nt):
Selección de UD (según lo propuesto por Donald Q. Kern en Procesos de
transferencia de calor).
 BTU/h-p2 OF
(Menor) (Mayor)
200 700
Rango de UD
Media
Rdt0< Rdreq 450 Rdt > Rdreq

d
Mayor Menos
área área
Rdt = Rdreq

Rdt : Coeficiente de depósitos de la tabla 8 (Kern, 1978).

Rdreq: Coeficiente de depósitos de la tabla 12 (Kern, 1978).
Pueden tomarse valores < 200 o >700 (intervalos abiertos).
Q
A
U D t verd área aproximada (m2)

at’ =  do L; m2/tubo área del tubo

Nt’ = A/at’; número aproximado de tubos.

Según selección de la tabla de conteo de tubos, se determina el número de tubos

reales en «exceso» con el calculado y se obtienen:
 n = número de pases en los tubos.
 DI = diámetro interior de la concha.
 Nt = número de tubos reales.
 Ns = número de pases en la concha.
 Pt = tipo de paso y valor.
 do= diámetro exterior y calibre BWG.
 L = longitud de los tubos.
 B = espacio entre deflectores. B = ½ DI.

Una vez formado el intercambiador de calor se procede a rechequearlo:

5. Rdreq = Rdi + Rdo (ver tabla 12, Kern, 1978)
6. Selección del fluido de los tubos:
 Corrosión.
 Incrustación.
 Áreas de flujo.
  Otras normas TEMA.

7. Áreas de flujo:
DI  B  C
as  ; m2/cruce (concha)
Pt

NT
AT  AF1 ; m2/cruce (tubos)
N
Masa fluido
Wt  = m/s/pase( 1,0 m/s) (tubos)
p.at
masa fluida
Ws = = m/s/cruce ( 0,5 m/s) (concha)
p.a s
8. Cálculo de los coeficientes peliculares:
a) Por los tubos:
 . di wt
Re = Re > 104

cp 
Pr  0,6 Pr  2 500
k
0 , 25
 Pr 
hi = 0,021 Re 0,8
Pr 0,43
  El
 Pr p 
El = 1 L/do > 50 para estándar
Ejemplo: L = 4,88 m
do = ( ½” hasta 2 ½”)
L/do > 50
0 , 25
 Pr 
  1 Líquidos que se calientan o gases que se calientan o enfrían
 Pr p 
0 , 25
 Pr 
   0,93 Para líquidos que se enfrían
 Pr p 
El error que se comete es pequeño: < 3 %.
Para cálculo aproximado:

E
Fig. 25 D.Q.Kernhi
solamente agua

 (No) cambio
de fase

Fig. 24 JH
Solución y gases L /d
D.Q.Kern

JH = f (Pr , Nu)
Kc
hio = hi DI/DE
a) Para la concha:
Se usarán las ecuaciones para bancada de tubos en flujo cruzado.
Para cálculos aproximados:

Jh
Fig.28 D.Q.Kern
(no cambio de fase)
JH = f(Pn, Nu)
Re

9. Cálculo de UC (se desprecia Rmetal, si el espesor < 3 mm):

hio  ho
Uc 
hio  ho
10. Cálculo de UD (ecuación general):
Q
UD 
At verd
A =  do L Nt
11. Cálculo de Rdcalc:
U C U D
Rd 
U C *U D
12. Comparación de Rd:
Si Rdcalc  Rdreq (hasta 30 %) y las Pt y Ps no exceden las permisibles:
Pp (líquido) hasta 68 000 Pa (10 psi)
Pp (gases) hasta 17 000 Pa (2 psi)
P real  20 % Pp (20 % en exceso)
El equipo es apto para el proceso indicado.

Algunas consideraciones para el diseño de tubos y conchas:

 Si Pt se excede es necesario disminuir el número de pases en los tubos (n) o
aumentar el número de tubos por pase (nt).
 Si Ps se excede es necesario aumentar el valor de B (disminuir el número de
deflectores). Puede darse el caso en que no se necesiten los deflectores.
 Si Rdcalc < Rdreq, hay que aumentar los tubos a partir de la relación de un valor de
UD (tabla 8, Kern, 1978) más pequeño. Si el Rdcalc < Rdreq en más del 30 %,
aumenta el valor de UD (según tabla 8, Kern, 1978).
 Si hay cambio de fase (vapor de agua u otros vapores), entonces:
T1  T2
Ft = 1,0 R
t 2  t1
Si T1 = T2, entonces R = 0 y Ft  1,0

1.0
0.2
Ft 6.0 R

0
S
R=0
Ft = 1,0 para cualquier valor de S
Para el caso de condensación de vapor de agua a presiones bajas o medias:
ho = hio = 104 W/m2 oC
Si P > 70, alta ho = hio  8,104 W/m2 oC
 Todo equipo de transferencia de calor donde condense vapor debe contar con una
pieza instalada en su parte superior que esté dotada de un buen sello para salida de
condensados (trampas, sifón, columna hidrodinámica).
Debe verificarse que todas las normas TEMA se cumplan en el diseño del equipo para
evitar malos resultados en la puesta en marcha del mismo.
Los P de ambos lados deben calcularse por el método dado. Ejemplo:
Se desea enfriar 60 000 lb/h de keroseno de 420 API de 400 0F, calentando un
0 0 0
destilado de 35 API desde 100 F hasta 200 F. Se disponen en el almacén de tuberías
para intercambiador de calor desde ½” DE y 16 pies de largo, en grandes cantidades y
diferentes calibres (BWG), así como planchas de acero comercial desde 0,5 hasta 15 mm
de espesor y 2 x 6 m.
Las presiones máximas de trabajo para ambos fluidos no exceden las 10 ata.
Seleccione el tamaño y arreglo del intercambiador de calor que llene las condiciones
del proceso desde el punto de vista térmico e hidrodinámico. Emplee equipos 1-2 siempre
que sea posible.
Se requiere la solución de esta tarea antes de veinte días hábiles.
Nota: El keroseno y el destilado son cortes intermedios de la torre de destilación
atmosférica situada en la refinería X.
Datos:
Fluido caliente:
Keroseno: 420 API
W = 60 000 lb/h (7,56 kg/s)
T1 = 400 0F (204 oC)
0 o
T2 = 225 F (107 C)
Tabla 12 (Kern, 1978): Rd = 0,00023 0C m2/W
P (trabajo) = 10 ata
Fluido frío:
Destilado 350 API
w 
t1  100 o F 38C 
t1  200 o F 93C 
Tabla 12 (Kern, 1978) Rdd = 0,00023 oC m2/W
P (trabajo) = 10 ata
Rdreq = Rdk + Rdd = 0,00046 oC m2/W
Q  WCp(T1  T2 ) Figura 4 Kern
Cp k  0,612  4190
 2560 J/kg O C
204  107
Tm 
2

 155O C 312 F 
Q  7,56  2560204  107   1883175W
t verd .  Ft MLDT 

Cálculo del área aproximada:

FC FF dif.
204 Mayor 93 111 (t2)
107 Menor 38 69 (t1)
111  69
MLDT   89C
111
ln
69
T T 204  107
R 1 2   1,75
t 2  t1 93  38
t 2  t1 93  38
S   0,33
T1  t1 204  38
Ft Fig .18Kern   0,875 1 - 2
t verd .  89  0,875  78 C
NS  1 R  1,75 para N S  2 yR  1,75 N S
cálc.
 1,56 
1  (1,75) - 0,75
P   0,36
1 - (1,75) 2 - 2,06
 1-P  ln  1-0,36 
ln    
 1-RP   1-1,75  0,36 
NS    0,989  1,0
ln R ln 1.75
T t 107 - 93 14
G 2 2    0,0844 (no hay cruce )
T1  t1 204 - 38 166
Selección de UD (tabla 8, Kern, 1978):
K = 0,32 cp d= 2,2 cp  Fig. 14, p. 926
F.C.  sustancia orgánica ligera (keroseno)
F.F.  sustancia orgánica pesada (destilado)
Rango UD:

10 40 BTU / h p 2 OF
25
Rd < Rd Rd T > Rd R
T R
Rd T = Rd R
0 2
RdT = 0,00053 C m /W
RdR = 0,00046 0C m2/W
RdT > RdR
Debe relacionarse UD = 60 BTU/h p2 0F (339,6 W/m 0C)
1883  175
Aaprox.   71,05m 2
339,6  78
A > 15 m2
Rd moderadamente sucio (ambos)
P (trabajo) < 70 ata.
Según el diagrama el equipo puede contar con un tubo y una concha de cabezal
flotante (facilita la limpieza por ambos lados y las bajas presiones):

 Selección del fluido interior:

- Corrosividad: (iguales) tubos de cobre (ver tabla 7.5, p. 355, del libro Heat
Exchanger Design de Arthur P. Fraas y Necati Ozisik). No. 78 (nafta):
bueno.
- Incrustaciones: (ambos iguales Rd).
- Área de flujo: De forma general el área de flujo de los tubos es menor que
el área de flujo de la concha, sobre todo en equipos de 1-2 o más pares en
los tubos.
Entonces:
 Keroseno (tubos) menor masa.
 Destilado (concha) mayor masa.

Así se provee que la Ps no exceda el valor permisible, además, según la norma
TEMA:
 El más viscoso (destilado) debe estar en la concha (mayor turbulencia).
 El de mayor temperatura (keroseno) debe ir por los tubos (materiales de
construcción).
Selección de los tubos

Como el keroseno tiene un Rd relativamente moderado se pueden usar según la norma

TEMA tubos de ¾´´ DE, además las presiones son bajas (< 70 ata), entonces:
¾ ´´ DE 18 BW 6 (calibre  14 BWG).
Longitud normal (estándar): 4,88 m (14 pies).
Cálculo de Nt aproximado.
Área de transferencia de calor de un tubo: ver tabla 10 (Kern, 1978).
Se usará Pt (paso cuadrado) de 1” (25,4 mm) para evitar que la Ps se exceda, como
una primera aproximación.
Según tabla 9 (Kern, 1978) el valor más próximo es:
Nt = 246 tubos
DI = 21 ¼ n=4 Equipo (1-4)

Selección de la temperatura de evaluación:

k = 0.32 cp Rango = 97ºc (42ºAPI)

(A)
d = 2.2 cp Rango = 55ºc (35ºAPI)

Rango > 38 0c teval = T. calórica

Te = T2 + Fc (T1 - T2)
Tc = T1 + Fc (T2 - T1)

 T 
Fc   1 , Kc 
 T 
 2 
Ver Fc y Kc en figura 17 (Kern, 1978).
Kc se determina para el fluido de mayor viscosidad  (controlante).
Kc (destilado) Rango = 200 - 100 = 100 0F
0
35 API: Kc = 0,24
69
Para Kc = 0,24 y  0,63
111
Fc = 0,48 (fracción calórica)
Tc = 107 + 0,48 (204 – 107) = 153 0C
Tc = 38 + 0,48 (93 – 38) = 64 0C
Comparar con las medias aritméticas:
Tm = 155 0c
0
Tm = 65,5 c
Analizar los valores en el área:
Rechequeo:
Velocidad en los tubos (keroseno):
Mt
at  at1
n at1  0,334 pu lg 2 (tabla 10)
do = 3/6” (19 mm) di = 0,652” (0,0165 m)
0,334(246)
at   0,1436 p 2  0,013m 2 / pase
4(144)
7,56 kg
Wk   0,83m / s   0,71  1000  710 (Fig. 6, Kern, 1965)
710  0,13 m3

Velocidad para la concha (destilado):

DI  C 1  B DI = 21,25”
as 
Pt Pt = 1
B = (3/4) DI = 16,6” C1 = 1 – 0,75 = 0,25”
(C1 = Pt – do)
21,25  0,25 16,6
as   0,62 p 2  0,056m 2 / cruce
144 1
Md
wd    0,818  1 000  818 k g / m3 (Fig. 6, Kern, 1965)
.as
Balance térmico para calcular la Md:
Q
Md  cp d  2095 J/kg o C (Fig. 4, Kern, 1965)
cpd (t 2  t1 )
16,34
Para B = DI wd   0,28m / s
818(0,07)
1883175
Md   16,34k g / s
2095(93  38)
16,34
wd   0,36m / s
818  0,056
1. Si B = 1/3 DI as = 0,26 p2/cruce
2. Si B = 1/2 DI a s = 0,036 m2/cruce
De 2, wd = 0,55 m/s (> 0,5 m/s).
De 1, wd = 0,83 m/s (velocidades altas producen vibración).

Cálculo del coeficiente pelicular en tubos (keroseno):

Tc = 153oC (308 o F)
Cp = 2 520 J/kg oC... (fig. 4)
(308 Kern
K = 0,1314 W/m oC... (fig. 1)
4)
 = 0,32· 10- Pa.s... (fig. 14)
1)
14)
0,0165  0,83  710
Re t   30  10 3 (3  10 4 )
0,32  10 3

4,88
Re > 104 L/D =  250  50 El = 1
0,019

cp. 2520  0,32  10 3

Pr    6,14
k 0,1316
0 , 25
 Pr 
Un = 0,021 Re 0,8
Pr 0,43
  El
 Pr p 
0 , 25
P 
Keroseno: Para líquidos que se enfrían  r   0,93
P 
 rp 
0 , 25
P 
Destilado: Para líquidos que se calientan y gases  r   1,0
P 
 rp 


Nu  0,021 30.10 3  6,14 0,93 1,0
0 ,8 0 , 43

Nu  0,0213816,7 2,180,931,0
hi d i
Nu  162,5 
k
Nu k 162,5  0,1314 O
 hi   1294 W / m 2 C
di 0,0165
0,0165 O
hio  1294   1123,8 W / m 2 C
0,019
Cálculo del coeficiente de la película en la concha (destilado):
A tc = 0C (148 0C)

2095  2,2  10 3
Cp = 2 095 J/kg C
0
Pr   34
0,133
 = 2,2.10-3 Pa.s
K = 0,133 W/m - 0C Figura 28 Kern
De = 0,9511 = 0,024 m
Ec 7-4 pag. 173 Kern

Para flujo cruzado  = 900 y el paso cuadrado:

818  0,24  0,36
Re   3120 Re  10 3
2,2  10 3
0, 25
 Pr 
Nu  0,22 Re 0, 65
Pr  0, 36
     190O 
 Pr p 
0 , 25
 Pr 
   1 líquido que se calienta
 Pr p 
Nu  0,223120 34,60,36 (1)(1)
0, 65

Nu  0,22190,33,5811
Nu  147
147  0,133
ho   814 w o
C
0,024 m2
Cálculo de Uc:
hio  ho 1123,8  814 w
Uc    472,6 2 o
hio  ho 1123,8  814 m c

Cálculo de Uo:
Q
Uo 
At rerd

A  H  d o  L  Mt  3,14  0,019  4,88  246  71,8m2

1 883 175
Uo   336 W m 2 oC
71,8  78
 Uc  Vo
Rdcalc 
Uc  Vo
472,6  336
Rdcalc   8,6 10 4
472,6  336
Rdcalc  0,00086 0 C m 2 W
Rdreq  0,00046 0 C m 2 W
o exceso  86  46 100  88 o
o 46 o
Caída de presión:
a) Tubos:
Pt = Pf + Pl
n  l w 2
Pf    ; a
di 2
w 2
; a
Pl   2

0,316
  64 Re laminar  turbulento
Re 0,25
0,316
Re  3,6 10 4   0,024

36 10 3 
0 , 25

4,88  4 7001.00
2
Pt  0,024 
0,0165 2
Pt  9940 Pa
En Pavlov (1981: 31), vea los siguientes datos:
 Entrada y salida de cabezales = 1,5 · 2 = 3.
 Entrada y salida de tubos = 1· 8 = 8.
 Giros de 1800 entre pases = 2,5 · 3 = 7,5.

7001,00
2
Pl  18,5  6480 Pa
2
Pt  9940  6480  16430 Pa
≈ 24,2 % de lo permisible (ok)

Otros cálculos:
Para B = DI = 21,25”
 21,25  0,25  20
as   0,37 p 2  0,66 m 2 cruce
144
16,34
Wd   0,36 m s
818  0,066
818  0,024  0,36
Ke   2677 Re  10 3
2,2 10  3
Nu  0,222677  3,58
0,6 5

Nu  133
133  0,133
Wo   737 W m 2 oC
0,024
1123,8  737
Uc   445 W m 2 oC
1123,8  732
445  336 2 
Rcalc   0,00073 m C
445  336 W
o Exc  73  46 100  59 o
o 46 o

No podemos eliminar los deflectores, pues se ha colocado el fluido más viscoso por la
concha producto de la turbulencia que producen los mismos; si los suprimimos esto no se
garantiza.
Se debe proceder a disminuir el Nt mínimo de tubos en la tabla 9 (Kern, 1978),
manteniendo el número mínimo de pases en los mismos.
Escogeremos el más próximo por defecto, pero manteniendo el valor de DI, entonces
quedará:
DI = 21,25” n = 204 (1-4)
A = 3,14 · 0,019 · 204 · 4,88 = 59,5 m2
 1883  175
y Ud   405 W m 2 oC
59,5  78
0,336204 
at   0,118 p 2 pase  0,0106 m 2 pase
4144 
7,56
Wk   1,0 m s pase
710  0,0106
0,0165  1  700
Ret  3
 36.103
0,32  10
Nu  0,021 36  103  2,180,93
0 ,8

1880,1314 
Nu  188 hi   1497W / m 2 oC
0,0165
 0,0165 
hio  1497   1300 W m 2 oC
 0,019 

Para la concha y B = ¾ (DI):

ho  814 w m 2 o c
1300  814
Uc   495W m 2 o C
1300  814
495  405
Rdcalc   0,00045o C m 2 W
495  405

o Aexc  4,5  4,6  100  2,3 o

o 4,6 o

Como en la concha pueden colocarse 246 tubos totales se pueden disminuir 28 más,
es decir, 7 tubos/pase, entonces Nt = 218 tubos.
a) Concha:
B = ¾ (DI)
L 16  12
N   12 tabiques
B 16,6

2
Pl    
2
 Entrada y salida de la concha: 1,5 · 2 = 3.
 Giros de 1800 en tabiques: 1,5 · 12 = 18.

0
Cruces a 90 = 242.
 0 , 23
 0,0254 
 90
o  6  9(8)   31200, 26  20,16
 0,024 
 90
o  20  16  13  202
  269

8180,36
2
Pl  269   14280 Pa
2

Por ciento permisible = 21 %.

A = 63,5 m2, UD = 380 W/m2 0C
El efecto en el área de flujo/pase es despreciable, pues:
at = 0,0106 m2/pase
a´t = 0,0110 m2/pase aumenta  2 %
wt disminuido = 0,98 m/s
2 0
UC = 495 W/m C
495  380
Rdcalc   0,0061o Cm 2 / W
495  380
61  46
% Aexc  100  32%
46
Entonces:
(1-4) cabezal flotante.
Nt = 216 tubos (cobre).
DI = 21 1/6” (acero comercial).
Hio = 1 300 w/m2 0C W = 1m/s
Ho = 814 w/m2 0C W = 0,36 m/s
Pt = 16 430 Pa (24 %).
Pc = 14 280 Pa (21 %).
2 0
Por ciento de exc. = 17,6 %, Rdsig = 0,00054 m C/W

Diagrama lógico para la selección de los intercambiadores de calor normados

Se partirá de las siguientes consideraciones:
Superficie pequeña < 15 m2.
Rdi o Rdo bajo < 0,00017 0C m2/W (limpio).
2
Presiones altas > 70 kg/cm abs.
 Cálculo del área
aproximada

Superficie
< 2 <
>15 m Doble tubo

> Medida o grande limpio (tubo y concha)

Rd

Sucio
Alta
Pt Tubos y conchas
Conchas en U
Media o
Limpio
Rds Tubos y conchas
Cabezales limpios
Sucio
Alta
Ps

Baja o media Tubos y conchas

Cabezal flotante

Figura 1.10 Diagrama para la selección de intercambiadores de calor de tubos y concha

En las tablas 1.6 a la 1.13 se muestra el conteo de tubos para intercambiadores de calor
de tubos y concha.

5 13
Tabla 1.6 /8 pulgadas de tubos de /16 pulgadas. Paso cuadrado
TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 2 4 6
8 55 48 34 24 52 40 32
10 88 78 62 56 90 80 74
12 140 138 112 100 140 128 108
13 ¼ 178 172 146 136 180 164 148
15 ¼ 245 232 208 192 246 232 216
17 ¼ 320 308 274 260 330 312 292
19 ¼ 405 392 352 336 420 388 368
21 ¼ 502 484 442 424 510 488 460
23 ¼ 610 584 536 508 626 596 562
25 700 676 618 600 728 692 644
27 843 812 742 716 856 816 780
29 970 942 868 840 998 956 920
31 1 127 1 096 1 014 984 1 148 1 108 1 060
33 1 288 1 250 1 172 1 148 1 318 1 268 1 222
35 1 479 1 438 1 330 1 308 1 492 1 436 1 388
37 1 647 1 604 1 520 1 480 1 684 1 620 1 568
39 1 840 1 794 1 700 1 665 1 882 1 816 1 754
42 2 157 2 112 2 004 1 968 2 196 2 136 2 068
45 2 511 2 458 2 326 2 288 2 530 2 464 2 402
48 2 865 2 808 2 686 2 656 2 908 2 832 2 764
54 3 656 3 600 3 462 3 404 3 712 3 624 3 556
60 4 538 4 472 4 310 4 256 4 608 4 508 4 426
 Tabla 1.7 ¾ pulgadas de tubos de 13/16 pulgadas. Paso triangular.
TEMA L o M TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 64 48 34 24 34 32 16 18 32 24 24
10 85 72 52 50 60 62 52 44 64 52 52
12 122 114 94 96 109 98 78 68 98 88 78

13 ¼ 151 142 124 112 126 120 106 100 126 116 108
15 ¼ 204 192 166 188 183 168 146 136 180 160 148
17 ¼ 264 254 228 220 237 228 202 192 238 224 204
19 ¼ 332 326 290 280 297 286 258 248 298 280 262
21 ¼ 417 398 364 348 372 356 324 316 370 352 334

23 ¼ 495 478 430 420 450 430 392 376 456 428 408

25 579 554 512 488 518 498 456 444 534 500 474
27 676 648 602 584 618 602 548 532 628 600 570
29 785 762 704 688 729 708 850 624 736 696 668

31 909 878 814 792 843 812 744 732 846 812 780
33 1 035 1 002 944 920 962 934 848 840 978 928 904
35 1 164 1 132 1 062 1 036 1 090 1 064 990 972 1 100 1 060 1 008
37 1 304 1 270 1 200 1 168 1 233 1 196 1 132 1 100 1 238 1 200 1 152
39 1 460 1 422 1 338 1 320 1 365 1 346 1 266 1 244 1 390 1 336 1 290
42 1 703 1 664 1 578 1 552 1 611 1 580 1 498 1 464 1 632 1 568 1 524
45 1 960 1 918 1 830 1 800 1 875 1 834 1 736 1 708 1 882 1 820 1 770
48 2 242 2 196 2 106 2 060 2 132 2 100 1 998 1 964 2 152 2 092 2 044
54 2 861 2 804 2 682 2 660 2 730 2 684 2 574 2 536 2 748 2 680 2 628
60 3 527 3 476 3 360 3 300 3 395 3 346 3 228 3 196 3 420 3 340 3 286
66 4 292 4 228 4 088 4 044
72 5 116 5 044 4 902 4 868
78 6 034 5 964 5 786 5 740
84 7 005 6 934 6 766 6 680
90 8 093 7 998 7 832 7 708
96 9 203 9 114 8 896 8 844
108 11 696 11 618 11 336 11 268
120 14 459 14 378 14 080 13 984
 Tabla 1.8 ¾ pulgadas. Do tubos de 1 pulgada. Paso cuadrado.
TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 2 4 6
8 28 26 16 12 28 24 12
10 52 48 44 24 52 44 32
12 80 76 66 56 78 72 70
13 ¼ 104 90 70 80 96 92 90
15 ¼ 136 128 128 114 136 132 120
17 ¼ 181 174 154 160 176 176 160
19 ¼ 222 220 204 198 224 224 224
21 ¼ 289 272 262 260 284 280 274
23 ¼ 345 332 310 308 348 336 328
25 398 386 366 344 408 392 378
27 477 456 432 424 480 468 460
29 554 532 510 496 562 548 530
31 637 624 588 576 648 636 620
33 730 712 682 668 748 728 718
35 828 812 780 760 848 820 816
37 937 918 882 872 952 932 918
39 1 048 1 028 996 972 1 056 1 044 1 020
42 1 224 1 200 1 170 1 140 1 244 1 224 1 212
45 1 421 1 394 1 350 1 336 1 436 1 408 1 398
48 1 628 1 598 1 548 1 536 1 640 1 628 1 602
54 2 096 2 048 2 010 1 992 2 108 2 084 2 068
60 2 585 2 552 2 512 2 476 2 614 2 584 2 558
 Tabla 1.9 ¾ pulgadas Do tubos de una pulgada. Paso triangular.
TEMA L o M TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 42 40 26 24 31 26 16 12 32 24 24
l0 73 66 52 44 56 48 42 40 52 48 40
12 109 102 88 80 88 78 62 68 84 76 74

13 ¼ 136 128 112 102 121 106 94 88 110 100 98

15 ¼ 183 172 146 148 159 148 132 132 152 140 136
17 ½ 237 228 208 192 208 198 182 180 206 188 182
19 ¼ 295 282 258 248 258 250 228 220 266 248 234
21 ¼ 361 346 318 320 320 314 290 276 330 316 296
23 ¼ 438 416 382 372 400 384 352 336 400 384 356
25 507 486 448 440 450 442 400 392 472 440 424
27 592 574 536 516 543 530 488 468 554 528 502
29 692 668 632 604 645 618 574 556 648 616 588
31 796 774 732 708 741 716 666 648 744 716 688
33 909 886 836 812 843 826 760 740 852 816 788
35 1 023 1 002 942 920 950 930 878 856 974 932 908
37 1 155 1 124 1 058 1 032 1 070 1 052 992 968 1 092 1 056 1 008
39 1 277 1 254 1 194 1 164 1 209 1 184 1 122 1 096 1 224 1 180 1 146
42 1 503 1 466 1 404 1 372 1 409 1 378 1 314 1 296 1 434 1 388 1 350
45 1 726 1 690 1 622 1 588 1 635 1 608 1 536 1 504 1 652 1 604 1 560
48 1 964 1 936 1 870 1 828 1 887 1 842 1 768 1 740 1 894 1 844 1 794
54 2 519 2 460 2 380 2 352 2 399 2 366 2 270 2 244 2 426 2 368 2 326
60 3 095 3 058 2 954 2 928 2 981 2 940 2 832 2 800 3 006 2 944 2 884
66 3 769 3 722 3 618 3 576
72 4 502 4 448 4 324 4 280
78 5 309 5 252 5 126 5 068
84 6 162 6 108 5 964 5 900
90 7 103 7 040 6 898 6 800
96 8 093 8 026 7 848 7 796
108 10 260 10 206 9 992 9 940
120 12 731 12 648 12 450 12 336
 Tabla 1.10 Una pulgada. Do tubos de 1 ¼ Paso cuadrado.
TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 2 4 6
8 17 12 8 12 14 8 6
10 30 30 16 18 30 24 12
12 52 48 42 24 44 40 32
13 ¼ 61 56 52 50 60 48 44
15 ¼ 85 78 62 64 80 72 74
17 ¼ 108 108 104 96 104 100 100
19 ¼ 144 136 130 114 132 132 120
21 ¼ 173 166 154 156 172 168 148
23 ¼ 217 206 194 192 212 204 198
25 252 240 230 212 244 240 230
27 296 280 270 260 290 284 274
29 345 336 310 314 340 336 328
31 402 390 366 368 400 384 372
33 461 452 432 420 456 444 440
35 520 514 494 484 518 504 502
37 588 572 562 548 584 576 566
39 661 640 624 620 664 644 640
42 776 756 738 724 764 748 750
45 900 882 862 844 902 880 862
48 1 029 1 016 984 972 1 028 1 008 1 004
54 1 310 1 296 1 268 1 256 1 320 1 296 1 284
60 1 641 1 624 1 596 1 576 1 634 1 616 1 614
 Tabla 1.11 Una pulgada. Do tubos de 1 ¼ pulgadas. Paso triangular.
TEMA L o M TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 27 26 8 12 18 14 8 12 14 12 6
10 42 40 34 24 33 28 16 18 28 24 24
12 64 66 52 44 51 48 42 44 52 40 40
13 ¼ 81 74 62 56 73 68 52 44 64 56 52
15 ¼ 106 106 88 92 93 90 78 76 90 80 78
17 ¼ 147 134 124 114 126 122 112 102 122 112 102
19 ¼ 183 176 150 152 159 152 132 136 152 140 136
21 ¼ 226 220 204 186 202 192 182 172 196 180 176
23 ¼ 268 262 236 228 249 238 216 212 242 224 216
25 316 302 274 272 291 278 250 240 286 264 246
27 375 360 336 324 345 330 298 288 340 320 300
29 430 416 390 380 400 388 356 348 400 380 352
31 495 482 452 448 459 450 414 400 456 436 414
33 579 554 520 504 526 514 484 464 526 504 486
35 645 622 586 576 596 584 548 536 596 572 548
37 729 712 662 648 672 668 626 608 668 636 614
39 808 792 744 732 756 736 704 692 748 728 700
42 947 918 874 868 890 878 834 808 890 856 830
45 1 095 1 068 1 022 1 000 1 035 1 008 966 948 1 028 992 972
48 1 241 1 220 1 176 1 148 1 181 1 162 1 118 1 092 1 180 1 136 1 100
54 1 577 1 572 1 510 1 480 1 520 1 492 1 436 1 416 1 508 1 468 1 442
60 1 964 1 940 1 862 1 832 1 884 1 858 1 800 1 764 1 886 1 840 1 794
66 2 390 2 362 2 282 2 260
72 2 861 2 828 2 746 2 708
78 3 368 3 324 3 236 3 216
84 3 920 3 882 3 784 3 736
90 4 499 4 456 4 370 4 328
96 5 144 5 104 4 986 4 936
108 6 546 6 494 6 360 6 300
120 8 117 8 038 7 870 7 812
 Tabla 1.12 1 ¼ pulgadas. Do tubos de 1 9/16. Paso cuadrado.
TEMA P o S TEMA U

Concha Número de pases Número de pases

DI
pulg. 1 2 4 6 2 4 6
8 12 12 4 0 4 4 6
10 21 12 8 12 12 8 12
12 29 28 16 18 26 20 12
13¼ 38 34 34 24 36 28 15
15¼ 52 48 44 48 44 44 32
17¼ 70 66 56 50 60 60 56
19¼ 85 84 70 80 82 76 79
21¼ 108 108 100 96 100 100 100
23¼ 136 128 128 114 128 120 120
25 154 154 142 136 154 148 130
27 184 180 158 172 176 172 160
29 217 212 204 196 212 204 198
31 252 248 234 236 242 240 234
33 289 276 270 264 280 280 274
35 329 316 310 304 324 312 308
37 372 368 354 340 358 352 350
39 420 402 402 392 408 400 392
42 485 476 468 464 480 476 464
45 565 554 548 544 558 548 550
48 653 636 628 620 644 628 632
54 837 820 812 804 824 808 808
60 1 036 1 028 1 012 1 008 1 028 1 016 1 008
 Tabla 1.13 1 ¼ pulgadas. Tubos de 1 9/16 pulgadas. Paso triangular.
TEMA L o M TEMA P o S TEMA U
Concha Número de pases Número de pases Número de pases
DI
pulg. 1 2 4 6 1 2 4 6 2 4 6
8 15 10 8 12 13 10 4 0 6 4 6
10 27 22 16 12 18 20 8 12 14 12 12
12 38 36 26 24 33 26 26 18 28 20 18
13 ¼ 55 44 42 40 38 44 34 24 34 28 30
15 ¼ 66 64 52 50 57 58 48 44 52 48 40
17 ¼ 86 82 78 68 81 72 62 68 72 68 84
19 ¼ 117 106 96 96 100 94 86 80 90 84 78
21 ¼ 136 134 124 108 126 120 116 102 118 112 102
23 ¼ 170 164 146 148 159 146 132 132 148 132 120
25 196 186 166 168 183 172 150 148 172 160 152
27 237 228 208 192 208 206 190 180 200 188 180
29 268 266 242 236 249 236 224 220 242 228 216
31 312 304 284 276 291 282 262 256 282 284 250
33 357 346 322 324 333 326 298 296 326 308 292
35 417 396 372 364 372 368 344 336 362 344 336
37 446 446 422 408 425 412 394 384 416 396 384
39 506 490 472 464 478 468 442 432 472 444 428
42 592 584 552 544 558 546 520 512 554 524 510
45 680 676 646 632 646 634 606 596 636 624 592
48 786 774 736 732 748 732 704 696 736 708 692
54 1 003 980 952 928 962 952 912 892 946 916 890
60 1 237 1 228 1 186 1 152 1 194 1 182 1 144 1 116 1 176 1 148 1 116
66 1 520 1 496 1 448 1 424
72 1 814 1 786 1 736 1 724
78 2 141 2 116 2 068 2 044
84 2 507 2 470 2 392 2 372
90 2 861 2 840 2 784 2 744
96 3 275 3 246 3 158 3 156
108 4 172 4 136 4 046 4 020
120 5 184 5 128 5 338 5 000
1.7 Transferencia de calor en tanques agitados

1.7.1 Introducción

La transferencia de calor en recipientes agitados depende del tipo de agitador y de la

camisa o serpentines instalados. Un agitador se selecciona sobre la base de la sustancia
de trabajo y el procesamiento requerido.
En general, la transferencia de calor ocurre como parte de una operación de
procesamiento, tales como: la separación o disolución de sólidos, la dispersión de un gas
en un líquido, la emulsificación de líquidos inmiscibles, o la regulación de reacciones
químicas. El tipo, dimensión, ubicación y velocidad de un agitador se establecerán
normalmente por medio de un requerimiento de mezclado. En la mayoría de los casos el
agitador y la potencia que este requiere se determinan antes de que sean considerados
los aspectos de transferencia de calor.
Cuando el proceso está controlado por la transferencia de calor, variables como la
diferencia media de temperatura logarítmica y el área de transferencia predominarán
normalmente sobre las variables de agitación.
El mezclado puede afectar solamente la resistencia de la película interior. Esta es una
de las resistencias que determinan el coeficiente total de transferencia de calor.
El reactor del tipo tanque agitado es exactamente lo que indica su nombre: un tanque
en el que se introducen los reactantes, del cual se extraen los productos y que debe
agitarse para mantener su contenido tan uniforme como sea posible. Se puede equipar
también con un serpentín de intercambio de calor o con una camisa de calefacción o
refrigeración.
Sus virtudes son su simplicidad de construcción y facilidad de control de temperatura,
ya que se entiende que la agitación destruye cualquier falta de uniformidad, como por
ejemplo, puntos «calientes». Se utiliza mucho en la industria química orgánica para un
amplio intervalo de reacciones. Puesto que el mezclado hace que la composición de todo
el reactor sea la misma que la del producto, la velocidad de reacción es baja comparada
con la velocidad media de reacción en un reactor no mezclado. Esto implica la posibilidad
de que un reactor del tipo tanque agitado deba ser grande para lograr la conversión
requerida, pero la simplicidad de su construcción hace que este inconveniente no sea
demasiado serio.
Semicontinuos

Este caso consiste en cargar parcialmente el reactor y controlar el curso de la reacción

mediante la adición de la parte remanente de la carga.

Discontinuos

El reactor discontinuo siempre trabaja en condiciones no estacionarias.

En la parte dedicada a «Transmisión de calor en tanques agitados» se centran en
reproducir la ecuación planteada en la literatura para el calentamiento o enfriamiento de
líquidos en un tanque cilíndrico equipado con un solo serpentín. Del mismo modo,
incluyen la ecuación para el calentamiento o enfriamiento de líquidos en un tanque
cilíndrico encamisado. Estas ecuaciones se limitan a calcular el coeficiente de
transferencia de calor de la superficie de calefacción hacia el líquido, y no son aplicables
a situaciones distintas de las planteadas .
Kasatkin en la parte dedicada a «Dispositivos de intercambio térmico en aparatos de
reacción» hace referencia a los elementos más usados en la industria química para el
intercambio de calor en aparatos de reacción, principalmente aquellos en los cuales la
superficie de intercambio térmico la forman las paredes del propio aparato. Entre estos se
incluyen las camisas, embridadas o fijas mediante soldaduras a la pared exterior del
aparato.
La gran dificultad de estas soluciones es que el área de transferencia de calor se limita
por el área de las paredes y el fondo del reactor, cuyas dimensiones por lo general no
exceden de 10 m2.
Se hace referencia a los serpentines sumergidos en el líquido, aunque no los conciben
como solución de intercambio de calor para los aparatos de reacción.
En ningún caso se plantean ecuaciones específicas para el cálculo del coeficiente de
transferencia de calor, ni métodos de cálculo y diseño de los dispositivos de intercambio
térmico.
Debido a ello, en este apartado se hará referencia a los diferentes elementos de
intercambio térmico utilizados más comúnmente en los aparatos para reacción en fase
líquida. La idea de selección de uno u otro tipo de dispositivo se hará teniendo en cuenta
las ventajas y desventajas de cada solución constructiva de referencia. Finalmente, se
propondrá un método para el cálculo de la resistencia mecánica de aparatos
enchaquetados.
Se hará referencia a los trabajos de Chilton, Orew y Jebins, donde se plantea una
excelente correlación tanto para recipientes enchaquetados como para serpentines, ya
sea para procesos en lote o en condiciones de régimen constante. Con estas relaciones
pueden determinarse los coeficientes de transferencia individuales para cada fluido, y con
ellos el coeficiente global. En este caso no se dan soluciones constructivas, ni se
proponen métodos de cálculo y diseño de estos dispositivos.
Dulinin plantea métodos y relaciones dimensionales para el diseño de los dispositivos
de intercambio de calor, común en los aparatos de reacción, pero son métodos muy
generales y solo se refiere a la parte constructiva, sin el cálculo de los coeficientes de
transferencia de calor.
Holland enmarca su trabajo en la influencia de la agitación en la transferencia de calor.
Bondy y Lippa explican un grupo de procedimientos de fácil uso para el cálculo de la
transferencia de calor en recipientes agitados en operaciones continuas y discontinuas.
Estos procedimientos muestran cómo se establecen los coeficientes de transferencia de
calor, las áreas específicas de transferencia de calor para chaquetas y serpentines, y
determinan las pérdidas de calentamiento y ciclos de enfriamiento. Para plantear estos
métodos de cálculo hacen referencia a ilustraciones gráficas de los dispositivos de
intercambio térmico más utilizados. Este trabajo es muy importante por la gran cantidad
de soluciones que aporta, aunque carecen de criterios para la selección de los
dispositivos y elementos de agitación adecuada, así como el método para el diseño de los
mismos.

Proceso de transferencia de calor por convección

Por transferencia de calor por convección se entiende al proceso de transferencia de

calor que tiene lugar en virtud del movimiento de las macropartículas del líquido o gas en
el espacio desde una región a otra de distinta temperatura.
La convección solo es posible en un medio fluido en el cual el transporte de calor está
ligado al movimiento del propio fluido.
Se distinguen dos tipos de convección:
 Forzada: El movimiento de líquido o gas se debe al efecto de un agente externo al
proceso (agitador).
  Natural o libre: El movimiento se debe a la diferencia de pasos específicos entre
las partículas calientes y frías del fluido. En general la convección forzada se
acompaña de la natural.

En la convección, el flujo de calor se dirige siempre hacia el lado de menor

temperatura.

Procesos homogéneos

Por el número de fases involucradas las reacciones pueden ser homogéneas y

heterogéneas. En este trabajo se tratará de reacciones homogéneas que es cuando las
especies participantes y el catalizador (si lo hay) se encuentran en todo momento en una
misma fase (líquida en este caso).

1.7.2 Reactor tipo tanque agitado

La forma más común de este tipo de reactor es la de un recipiente cilíndrico con una
relación de longitud y diámetro entre uno y dos.
Estos reactores se utilizan solos o conectados en cascada, con un flujo continuo de
fluido reaccionante de entrada y salida.
La cascada se puede conseguir acoplando unidades semejantes, cada una de las
cuales se denomina como «una etapa». Esta forma de trabajo es muy utilizada por su
flexibilidad. En ella es posible intercambiar calor o alimentar fluido fresco en cualquier
punto sin mayores dificultades.
Una de las características más importantes en este tipo de reactor es la agitación. El
modelo físico más simple que se puede proponer para caracterizar el fluido en un
recipiente sometido por cualquier medio a una intensa agitación, es aquel en que se
asume que las condiciones de mezcla son tales, que la temperatura, la composición y
cualquier propiedad dentro del recipiente son uniformes.
Este modelo se conoce como «modelo de mezcla perfecta» aunque de hecho es un
modelo de flujo ideal, representa condiciones a las que en realidad muchos reactores se
aproximan.
Los reactores continuos con agitación se caracterizan por ser fáciles de limpiar,
cualidad que resulta ventajosa en procesos que requieren limpieza periódica. Asimismo,
son fáciles de mantener a temperatura constante y son inadecuados para reacciones en
fases gaseosas, se prefieren para reacciones lentas en fases líquidas.
La agitación en medio líquido se emplea ampliamente en la industria química para
preparar emulsiones, suspensiones y obtener sistemas homogéneos, así como para
intensificar los procesos químicos, térmicos y difusivos.
La agitación depende del objetivo que se quiera lograr y del estado de agregación de
los materiales a mezclar.
La intensidad de la agitación se determina por el tiempo necesario para lograr el
resultado tecnológico preestablecido o para el número de revoluciones del agitador.
La agitación mecánica es la que se obtiene introduciendo energía mecánica de una
fuente exterior en el medio que se mezcla. Esta se efectúa mediante agitadores
accionados directamente por el motor eléctrico, o mediante un reductor o una transmisión
y retroceso. En este proceso se usará el método de accionador directo mediante el motor
eléctrico y además los agitadores de turbina y hélice.
Agitadores de turbina: Son fijados por lo común en un árbol vertical. En los aparatos
con agitación de turbina se originan principalmente flujos radiales.
Sin el funcionamiento de estos el número de revoluciones es elevado, puede surgir una
corriente tangencial (circunferencial) en el aparato. En este caso se instala un tabique de
reflexión.
Estos agitadores pueden ser cerrados o abiertos, los cerrados originan un flujo radial
más evidente. Si la relación altura diámetro del aparato es grande se utilizan agitadores
con múltiples filas.
Los agitadores de turbina se pueden emplear para mezclar líquidos cuya viscosidad
varía durante la agitación. Estos agitadores se utilizan para preparar suspensiones, para
efectuar reacciones químicas, absorción de gas, intensificar el intercambio de calor y
mezclar grandes volúmenes.
En dependencia de los diámetros de aplicación, el diámetro de estos impulsores suele
ser d = (0,15-0,65), donde D es el diámetro del aparato (reactor). El número de
revoluciones oscila entre los límites de 2 a 5 por segundo mientras la velocidad
circunferencial es de 3 a 8 m/s.
Agitadores de hélice: Se emplean para mezclar líquidos con viscosidades no mayores
de 2.103 m Pa.s, así como para disolver y formar suspensiones, para la agitación rápida,
para efectuar reacciones químicas en un medio líquido, para formar emulsiones con
pequeña viscosidad y homogeneizar grandes volúmenes de líquido.
 El diámetro del agitador d = (0,2-0,5) D; el paso de la hélice S = (1-3) d; la distancia
desde el agitador hasta el fondo del aparato h = (0,5-1,0) d; la altura de nivel de líquido en
el aparato H = (0,8-1,2) D; el número de revoluciones alcanza el valor de 40 por segundo,
la velocidad rotacional 15 m/s.

Coeficiente total de transferencia de calor:

1
Se obtiene por: U 
  rpar 
1 1
hcal hfr
Donde: hcal y hfr son los coeficientes de emisión calorífica (de transferencia de calor) para
2
el agente portador de calor caliente y frío W/m K.
rpar: La suma de las resistencias térmicas de todas las capas que integran la pared,
incluyendo las capas de impureza m2 K/W.

Para determinar el coeficiente de transferencia de calor:

1
U
  rpar 
1 1
hcal hfr
Los coeficientes de emisión calorífica se determinan en función de los números
adimensionales tales como: Reynolds (Re), Nusselt (Nu), Prandtl (Pr).

Movimiento forzado:
Wd
Re 

Donde:
: coeficiente dinámico de viscosidad del agua a una temperatura dada (Pa.s).
: densidad del agua a una temperatura dada (kg/m3).
d: diámetro interior (m).
W: velocidad (m/s).

Si la corriente es turbulenta:
Re > 10 000 el número de Nusselt (Nu)
 0 , 25
 Pr 
Nu = 0,021 E1, Re 0,8
Pr 0,43
 
 Pr 
 par 
E1: Coeficiente de corrección Et que tiene en cuenta la influencia que la relación de
longitud (L) y el diámetro (d) ejercen sobre el coeficiente de emisión calorífica y está en
función del Re y la relación d/L.
Los valores de Prandlt se pueden determinar en nomograma o mediante la siguiente
ecuación:
Cp
Pr 
K
Prpar = es el Prandtl de la pared que tiene en cuenta las direcciones de los flujos de calor,
Pr
para los líquidos que se enfrían: 1
Pr par
Si la corriente está en la zona de transición:
2 300 < Re > 10 000
Nu = 0,008 Re0,9 Pr0,43
Si la corriente laminar: Re < 2 300
0 , 25
 d
0,4
 Pr 
Nu  1,4 Re  Pr 0 , 33
 
 L  Pr par 
Después de terminar el Nusselt, es posible determinar el coeficiente calorífico () del
líquido caliente o frío.
Nuk
h
d
donde: k es el coeficiente de conductividad térmica a una temperatura media de líquido y
d es el diámetro.
La suma de las resistencias térmicas de todas las capas que integran la pared,
incluyendo las capas de impurezas, se calcula de la siguiente manera:
 par
 rpar   par
 rimp1  rimp2

Donde:
par: Espesor de las paredes.
par: Coeficiente de conductividad térmica de la pared.
rimp1 y rimp2: Resistencia de las impurezas.
 De la ecuación de transmisión de calor, Q = UFT[W], se deduce que dadas las
dimensiones de la pared y las temperaturas de fluido, la cantidad de calor transmitida solo
depende del coeficiente integral de transmisión U, ya que para la transmisión de calor
solo pueden hallarse soluciones correctas por medio del análisis de todos los
componentes característicos del proceso.
Si se tiene una pared plana:

U
1
1  1

W m 2 oC 
 
h1  h2

Donde:
h1 y h2 : Coeficientes de transferencia de calor del fluido caliente y frío respectivamente.
: Espesor de la pared.
k: Coeficiente de conductividad térmica.
Si la relación k tiende a 0, lo que puede suponerse en paredes delgadas de alta
conductividad, resulta:
1
U1 
1 1

h1 h2

En general, los coeficientes pueden variar en la superficie de transmisión. Sin embargo,

para calcular la densidad de flujo es preciso conocer los valores medios de estos
coeficientes respecto a todas las superficies. Si  varía en dos direcciones, su valor
medio es el cociente entre los valores medios de la densidad de flujo y de la diferencia de
temperatura:
Q GCpt
q 
A A
Donde:
A: Área de intercambio.
Cp: Calor específico.
G: Flujo másico (kg/seg.)
 F

 qdA
1 0
q A0 0
h 
t 1 F0
 tdA
A0 0
Donde:
Ao: Superficie en la que se promedia.
Q = WC (t2 - t1).
Donde:
W = masa del líquido.
C: Calor específico.
t1 y t2: Temperaturas de entrada y salida respectivamente.
Q = hi.Ai.ti
ti: Media logarítmica de la diferencia de temperatura.

Ti  MLDT
t 2  t1 Q
Ti  t1  tp  t 2 , q 
2,3 log t 2 t1 L
2,3q DE
t2 tp t1 
, tptw log
2A DI
donde hi se puede determinar a partir del conocimiento del número de Nusselt:
hi D
Nu 
k
 DG   C 
0, 93 0, 407

Nu  0,0089    
    k 
L = Longitud.
Ai: Superficie en pie2.
hi: Coeficiente de transferencia de calor basado en la superficie interna.
K: Conductividad térmica del líquido a enfriar que se considera constante.
D: Diámetro interior.
Nu: Número de Nusselt, adimensional.
G  W  D2 4 lb h  pie 2
C = Calor específico.
 = Viscosidad.
Recipientes con agitación mecánica:
 Recipientes enchaquetados: Los recipientes enchaquetados dependen de los
siguientes parámetros: Z, D, L y B.
Donde:
Z = Altura de la porción húmeda del recipiente.
D = Diámetro del recipiente.
L = Longitud de la paleta del agitador.
B = Altura desde el fondo de la paleta hasta el fondo del recipiente.
El Reynolds modificado Re = L2N/.
Donde:
N: Número de revoluciones por hora.
: Densidad promedio del líquido.
: Viscosidad del líquido.
2 1 0,14
hi Di  L2 NP  3  Gu  3   
 0,36      
K     K    
0,14
 
  Puede considerarse 1,0 para agua
  
K: Conductividad térmica.
hi: Coeficiente de transferencia de calor referido al diámetro interior.
hi  h io
Uc  ,  BTU h  pie 2  0F 
hi  hi 0 
Uc: Coeficiente total de transferencia de calor limpio.
1 1
  Rd
U D Uc
Rd: Factor de obstrucción.
UD = Coeficiente total de transferencia de calor para el diseño.
Transferencia de calor para el diseño:
I
hi 0  hi 0
E
I: Diámetro interior.
E: Diámetro exterior.
 1 U c hd
hd  UD 
Rd U c  hd

Recipientes con serpentines interiores:

2 1
 L2 N   G   
3 0 ,14
hc Dr 3
 0,87      
K     K  n 

después se sigue el mismo procedimiento que el anterior.

Determinación práctica del coeficiente de transferencia de calor

La precisión y disponibilidad de correlaciones de transferencia de calor para el diseño de

tanques agitados falla en alguna parte entre aquellas correlaciones para potencia de
impelente y flujo de impelente.
Los estimados de los coeficientes de transferencia de calor no son tan precisos como
los cálculos de potencia. Para tipos de impelentes comunes la transferencia de calor es
más medible que el flujo porque las temperaturas no están tan sujetas a interpretación
como las velocidades de los fluidos. Las correlaciones y los cálculos de transferencia de
calor comunes suministran estimados adecuados de coeficientes. Otros métodos bien
documentados para estimar la conducción por la pared y la transferencia de calor por la
chaqueta pueden ser usados para predecir el funcionamiento total.
El enfriamiento siempre es más difícil que el calentamiento debido a la presencia de
viscosidades más altas o de temperaturas más bajas cerca de la superficie de
transferencia de calor.
Aunque las condiciones del proceso y construcción del vaso pueden necesariamente
limitar la transferencia de calor, estas no imponen límites adicionales en el
funcionamiento. Por ejemplo, si un fluido que transfiere calor es usado al lado de la
chaqueta de un paso de proceso, la buena práctica de diseño aboga por un modelo de
flujo efectivo a través de la chaqueta del vaso. Serían considerados un bafle en espiral en
una chaqueta convencional, serpentines en el medio, chaquetas con hoyuelos y otras
chaquetas de flujo aumentado. Un modelo de flujo controlado que suministre velocidades
de flujo de 6-8 pie/seg en bafles en espiral al lado de las chaquetas optimizará la
transferencia de calor sin afectar la caída de presión a través de la chaqueta. La selección
de un fluido de baja viscosidad que transfiere calor con buenas propiedades en el rango
de operación requerido también puede mejorar el funcionamiento total.
En la literatura aparecen algunos métodos, no muchos, para la determinación práctica
del coeficiente de transferencia de calor, aunque ninguno ha sido aplicado a un caso
como el que nos ocupa. En este apartado describiremos los más importantes, que
pueden servirnos de base para el trabajo futuro.
El coeficiente de transferencia de calor fue medido con un Thermistor calentado por sí
mismo (autocalentado). Dicha probeta, de 3 mm de diámetro, fue fijada al extremo de un
tubo horizontal de acero inoxidable. Las probetas Thermistor son muy sensibles y pueden
proporcionar resultados precisos aun cuando son autocalentadas a bajas temperaturas.
La temperatura del Thermistor estuvo regularmente en el rango de 24 a 29 0C para el
líquido en el rango de 23 a 26 0C. Esta pequeña diferencia de temperatura eliminó todos
los problemas posibles con la convección térmica y la variación de las propiedades del
fluido en la película de transferencia térmica. Los experimentos demostraron que ese
aumento de la temperatura del Thermistor en algunos grados no afectó la medición del
coeficiente de transferencia de calor. Este calentado o Thermistor caliente alcanzó la
estabilización a los dos segundos de aplicación de la corriente de autocalentamiento.
El Thermistor fue calentado con corriente constante (It), la temperatura fue obtenida a
partir de las mediciones de la resistencia eléctrica y del coeficiente de transferencia de
calor (U) del Thermistor colocado en la cama (bed) a partir de :

U  A  Rt I 2 
TTHermistor TLiq 
Donde:
20
U: Coeficiente de transferencia térmica (kcal/hm C).
Rt: Resistencia eléctrica (ohm).
I: Corriente (Ampere).
TThermistor: Temperatura del Thermistor (0C).
TBalk: Temperatura del Balk del líquido (0C).

La anterior diferencia de temperatura entre el Balk (masa, volumen) del líquido, y el

Thermistor caliente fue mantenida algunos grados, aquí lo esencial es la medición
simultánea de la temperatura del Thermistor caliente y de la masa del líquido. La
temperatura del Thermistor caliente fue obtenida de su resistencia eléctrica, mientras que
la temperatura de la masa líquida fue obtenida de la resistencia eléctrica del Thermistor
«puro», el cual fue colocado justamente sobre la cama.
Producto de la violencia de los choques entre partículas que ocurren en la cama
fluidizada trifásica, el Thermistor fue protegido por un cuerpo (virola) de Epoxy. El
coeficiente de transferencia partícula-líquido fue, por tanto, obtenido por la resta de la
resistencia térmica de la Epoxy de la resistencia térmica total:
1 1

h  A U  Re
Donde:
Re’: Resistencia térmica.
h: Coeficiente de transferencia térmica.

Para mayor precisión en las mediciones del coeficiente de transferencia de calor, fue
necesario un doble procedimiento de calibración.
La exacta relación entre la transferencia del Thermistor y su resistencia eléctrica fue
determinada por la calibración del Thermistor contra un termómetro de referencia con una
0
precisión garantizada de 0,05 C. Esta calibración fue realizada para ambos Thermistores.
El Thermistor caliente fue colocado en la alta velocidad del flujo líquido. El coeficiente
de transferencia de calor (h) fue de esta manera mayor que el coeficiente de
transferencia de calor cuando estaba limitado por la resistencia térmica de la virola de
Epoxy. Este coeficiente pudo ser medido de este modo. En este caso la ecuación muestra
que:
1
Re 
UA

Otros métodos analógicos. Analogía electrotérmica

Uno de los métodos experimentales usados en los procesos de conducción es el

analógico. En este método se sustituye el fenómeno térmico por el estudio de un
fenómeno similar, porque frecuentemente este último resulta más simple que el estudio
directo del proceso térmico.
 Los fenómenos de conducción del calor y de la electricidad obedecen a las siguientes
ecuaciones:
t
dQ   df
nt t

u
dI   dfe
ne
Donde:
dQ y dI: Flujo de calor y carga eléctrica elemental por unidad de tiempo.
dft y dfe: Áreas.
nt: Direcciones perpendiculares.
t: Temperatura.
: Potencia eléctrica (fuerza motriz).

Cuando la temperatura adimensional y la potencia eléctrica adimensional son

numéricamente iguales en el punto cuyas coordenadas están interrelacionadas de la
forma siguiente: Xt = CtXe; Yt = CtYe, siendo Ct una constante del sistema,
considerando:
t1 u1

t0 u0
t 2 u2

t0 uo
De las que se obtiene:
t1 t2 t0
   ct , u  cons tan te
u1 u2 u0

La relación planteada demuestra que la distribución de temperatura y la distribución de

potencial eléctrico son semejantes bajo las condiciones dadas, esto es, existe analogía.
Las ecuaciones diferenciales para procesos en régimen transitorio y geometría
unidimensional son las siguientes:
t  2u
a 2
 t xt
U 1  2u

 e ReCe xe 2
Donde:
Re: Resistencia eléctrica por unidad de longitud.
Ce: Capacidad eléctrica por unidad de longitud.

Del mismo modo que el coeficiente de difusividad térmica, estas magnitudes no

dependen de la temperatura.
Comparando las ecuaciones se deduce que existe analogía si se cumple la condición:
1
a
Re Ce

La variación del flujo de calor es proporcional a la capacidad del sistema y a la

variación de la temperatura en el tiempo:
t
dQ  Ct d t
 t

La variación de la corriente eléctrica es proporcional a la capacidad y a la variación del

voltaje, por lo tanto se representa mediante una ecuación análoga:
u
dI  Ce d t
 e

En consecuencia, la capacidad de calor puede reproducirse en el modelo mediante la

correspondiente capacidad eléctrica.
Hay dos métodos para desarrollar los modelos eléctricos análogos que simulan un
proceso de conducción de calor. En uno se respeta la geometría del sistema térmico
original, usándose un material conductor continuo, ya sea un conductor eléctrico sólido o
un electrolito líquido. Los modelos de este tipo se llaman de análoga geometría o modelos
con parámetros continuos.
Además de este tipo, se usan modelos con parámetros discretos, en los cuales los
sistemas térmicos se sustituyen por circuitos y mallas eléctricas análogas. Las
propiedades del sistema térmico se estudian en puntos individuales del circuito. Estas
mallas análogas se usan en la investigación de los fenómenos más complejos.
Se fabrican modelos con parámetros continuos o de geometría análoga, con láminas
delgadas conductoras o con capas conductoras aplicadas sobre vidrio o con algún otro
tipo de placas, mediante las cuales se reproduce la forma geométrica de la región
térmica.
El modelo eléctrico debe fabricarse también de espesores y conductividades eléctricas
diferentes. Si la conductividad térmica de la capa interna, por ejemplo, es más pequeña
que la externa, entonces su resistencia eléctrica se incrementa cortando agujeros
cuadrados, o mediante el empleo de placas de alta resistencia. La ausencia de
resistencia de contacto entre las capas se reproduce por su unión íntima. La estabilidad
de las propiedades eléctricas de las placas conductoras se asegura mediante el empleo
de materiales adecuados.
Las resistencias térmicas en las superficies del sistema investigado se tienen en cuenta
en el modelo eléctrico mediante las capas adicionales le1 = K1/a1 y le2 = K2/a2. Debido
a que generalmente las condiciones son: K = constante y a = constante, las capas
adicionales tienen que ser también de espesor constante. A los modelos se les
suministrará energía conectando los electrodos extremos a una batería.
Por analogía, el voltaje en cada punto del modelo eléctrico se corresponde con la
temperatura en un punto similar del sistema térmico. El potencial o voltaje se mide por
medio de un contacto de prueba.
Como voltaje de referencia puede tomarse el de cualquier punto: el voltaje del electrodo
interno, por ejemplo, se puede tomar como tensión cero.
En la práctica es muy difícil obtener la distribución de temperaturas por medida directa
de las mismas, porque requiere el empleo de un considerable número de termopares,
cuya presencia en el sistema afectaría esencialmente la distribución actual de
temperatura. Además, la medida directa requiere de mucho tiempo.
Consideremos un modelo eléctrico con parámetros discretos en la forma de una malla
análoga. Para ello la región térmica se divide internamente en un determinado número de
volúmenes elementales. La ecuación diferencial inicial y las ecuaciones representativas
de las condiciones de unicidad son sustituidas por ecuaciones expresadas en diferencias
finitas.
La correspondiente malla análoga toma la forma de resistencias individuales que
simulan las propiedades de los elementos del modelo térmico. Entonces, el modelo
térmico, dividido en algunos volúmenes elementales, se sustituye por un circuito eléctrico
con los correspondientes parámetros concentrados conectados en serie.
La malla análoga puede fabricarse de cable reostato calibrado de 0,4 o 0,5 mm de
diámetro. Los cables se extienden sobre el modelo de la pala, y sus intersecciones se
sueldan. Las resistencias eléctricas se escogen en correspondencia con la resistencia de
los elementos del sistema térmico, o sea, de la pala de turbina.
Consideremos ahora un caso de conducción en régimen transitorio. Por ejemplo:
tomemos la pared con dos capas de materiales distintos, una de cuyas caras está aislada
térmicamente. La distribución de temperatura es uniforme en el instante inicial, entonces
la pared se sumerge instantáneamente en un medio de diferente temperatura, que es
invariable con el tiempo. El problema está en reproducir el fenómeno térmico por medio
de un circuito eléctrico análogo. Para ello, cada una de las capas de la pared se subdivide
en otras dos. Sus resistencias térmicas internas se representan mediante las cuatro
resistencias:
1   
Rt1  , Rt  2 , Rt  3 , Rt  4
2 1 22
2
23 24
3 4

que se simulan mediante resistencias eléctricas:

Rt1 = Re1; Rt2 = Re2; Rt3 = Re3; Rt4 = Re4.

Las capacidades térmicas de las dos capas se reproducen mediante las capacidades
C1 y C2 y la resistencia térmica de la superficie con la resistencia externa Ra.
Por lo tanto, el sistema térmico queda reemplazado por un circuito eléctrico compuesto
por resistencias conectadas en serie y por capacidades conectadas en paralelo.
El estado térmico inicial del sistema se simula dejando el circuito abierto, y el siguiente
se simula aplicando una diferencia de potencial en los terminales. De este modo, los
voltajes medidos en tiempos y puntos arbitrarios del circuito se corresponden con las
temperaturas de los puntos semejantes de la pared.
La simulación eléctrica se usa ampliamente en la actualidad y se dispone de una
extensa gama de calculadores analógicos para resolver distintos problemas físicos. La
incorporación de resistores especiales no lineales permite simular no solo las condiciones
de contorno de la transmisión superficial de calor por convección, sino también los casos
en los que esta está acompañada de otros modos de transferencia, por ejemplo, la
radiación.

El principio de la analogía hidrotérmica

Puede usarse asimismo para investigar los procesos de conducción, ya sean

estacionarios o transitorios. Para ello se aprovecha la semejanza entre las leyes de
propagación del calor y del flujo de fluidos. Como modelos es posible usar aparatos con
parámetros físicos continuos o discretos, en la forma de circuitos hidráulicos análogos. En
este último caso, los parámetros del proceso térmico considerado se reemplazan en el
circuito análogo por parámetros concentrados de la forma de resistencia y de las
capacidades hidráulicas.
Para ilustrar el empleo de la analogía hidráulica consideremos el campo de
temperaturas transitorio que se establece en una pared plana infinita, cuyas dimensiones
y propiedades físicas conocemos. En el instante inicial existe una distribución arbitraria de
temperaturas y unas condiciones de contorno dadas por las temperaturas de los medios
tf1 y tf2 y los coeficientes de transmisión superficial a1 y a2. El modelo hidráulico se
construye a partir de la analogía formal que existe entre la ecuación que define la
densidad de flujo de calor:
q = t/Rt
y la que expresa la densidad de flujo en el régimen laminar de un líquido:
v = h/Rh
Donde:
h: Energía hidráulica.
Rh: Resistencia hidráulica o caída de presión.

Puesto que los fenómenos que se comparan dependen del tiempo, es necesario tener
en cuenta las variaciones de la densidad de flujo de calor y de fluido que se expresan con
las ecuaciones análogas:
dQ = Ctdt
dv = fdh
Donde:
Ct: Capacidad calorífica del sistema.
f: Área de paso del canal hidráulico.

Comparando estas ecuaciones se observa que el análogo de la densidad de flujo de

calor (q) es la densidad de flujo fluido (v); el de la diferencia de temperatura (t) es la
energía hidráulica (h); el análogo de la capacidad calorífica es la capacidad hidráulica y
el de la resistencia térmica (Rt) es la resistencia hidráulica (Rh) o caída de presión a
través del modelo.
 Para construir el circuito hidráulico suponemos, para simplificar, que las escalas del
modelo y del fenómeno térmico son iguales. La pared se divide en un número finito de
capas, por ejemplo cuatro. Cada capa se representa mediante una vasija cuya sección
recta corresponde a la capacidad calorífica de la respectiva capa de pared:
Ct1 = fh1; Ct2 = fh2; Ct3 = fh3; Ct4 = fh4

La resistencia térmica de cada capa se representa también mediante una resistencia

hidráulica:
Rt1 = Rh1; Rt2 = Rh2; Rt3 = Rh3; Rt4 = Rh4

Estas resistencias hidráulicas se construyen mediante capilares que unen las vasijas.
Se llenan con un líquido cuyo nivel se corresponde con la distribución inicial de
temperatura en la pared:
hh1 = t1; hh2 = t2; hh3 = t3; hh4 = t4

Las condiciones de transmisión en la superficie se reproducen mediante vasijas de

nivel constante AV1 y AV2 cuyos niveles de líquido representan las temperaturas de los
fluidos en ambos lados de la pared. Si estas temperaturas son constantes, los niveles
deben ser permanentes.
Las resistencias térmicas se simulan mediante las resistencias hidráulicas de los
capilares Ra1 y Ra2, conectados a los que representan las capas externas de la pared.
Cada capilar tiene una válvula y todas ellas están cerradas en el instante inicial. Los
niveles de líquido en las vasijas reproducen la distribución inicial de la temperatura en la
pared. Todas las válvulas se abren entonces simultáneamente y se registran las
variaciones de los niveles con el tiempo, o sea, fotografían diferentes instantes. Estos
niveles dan los valores numéricos de la temperatura en cada capa; cuantas más capas se
emplean, tanto más exacta será la reproducción de la distribución de la temperatura en el
interior de la pared.
Cuando se usan escalas distintas para el modelo y el fenómeno térmico, el paso de
uno a otro se efectúa mediante la conversión de escalas. Para ello las expresiones
matemáticas iniciales deben reducirse a la forma adimensional mediante el método que
se aplicó anteriormente.
1.7.3 Métodos experimentales para determinar los coeficientes de transmisión
superficial de calor

La investigación experimental de la convección pretende hallar el valor de los coeficientes

de transmisión superficial de calor.
Partimos de la ecuación:
dQ q
h  ,W m2 0C
tW tf dA tW tf

Las cantidades de q, tw, tf, pueden hallarse experimentalmente, y a partir de ellas

puede calcularse el coeficiente de transmisión superficial h.
En general, no se encuentran indeterminaciones en estos cálculos, o en la selección de
los valores locales de q y tw, que se miden en la superficie. La temperatura del fluido es
variable dentro del flujo y la ley de Newton no especifica cuál es el valor de tf que debe
escogerse para el cálculo. Por lo tanto, es necesario fijar la temperatura del fluido que
debe introducirse en la ecuación. Esta puede ser la temperatura de la corriente libre sobre
el sólido, o la temperatura media del flujo en la tubería o en la sección transversal de esta
que se considere, o la temperatura media de entrada del fluido. El valor de q puede
calcularse de varias maneras.
Según las ecuaciones:
q   f tf W
q   soltsol W

Experimentalmente se encuentra la distribución de temperaturas en el fluido tf (x, y, z) o

en el sólido tsol (X, Y, Z); así es posible determinar los valores de los gradientes de
temperatura en él, o en la superficie de contacto. Multiplicando los gradientes por las
respectivas conductividades térmicas kf o ksol, se encuentran los valores de la densidad de
flujo de calor en la pared.
En el caso de flujo en una conducción, el flujo de calor o la densidad de flujo se calcula
mediante la ecuación:
dQ dt
dQ  Gdi  Gcpdt o q  Gcp
dA dA
Donde:
t: Temperatura media del fluido en la sección transversal del tubo.
G: Flujo másico en kg/seg

En el balance anterior se usan generalmente valores finitos, tanto para la superficie

total de transmisión de calor como para las secciones particulares en que se divida. La
densidad media de flujo de calor se calcula, entonces, para la superficie total o para sus
secciones:
Q Gcp t
q 
A A

Este valor puede usarse para hallar el del coeficiente de transmisión superficial medio
en los dos casos.
La densidad de flujo de calor y el coeficiente de transmisión superficial pueden
calcularse también mediante otros procesos físicos. Por ejemplo, puede calcularse la
densidad de flujo en una superficie de transmisión calentada eléctricamente, si se conoce
la intensidad de la corriente y la resistencia del calentador.
Los métodos de cálculo del coeficiente de transferencia de calor existentes deben ser
organizados metodológicamente con el fin de facilitar el trabajo de mesa, llegar a
conformar los algoritmos y automatizar las metodologías.
Las mediciones prácticas del coeficiente de transferencia de calor descritas en este
trabajo, aunque no han sido aplicadas en recipientes agitados, abren un camino a
posteriores investigaciones y aplicaciones para estos casos.

1.7.4 Método de cálculo para determinar el coeficiente de transferencia de calor en

reactor tipo tanque agitado

A continuación se relacionan los principales métodos de cálculo del coeficiente de

transferencia de calor recopilados de la bibliografía:
Q  U  A  Tm  W 
Se determina la carga térmica ya sea cedida o ganada:

Q  WcpT1  T2   Wcpt
  t1 2
W 
Donde:
W: Masa del fluido (kg/s)
Cp: Calor específico (J/kg 0C)
T1, t1 y T2, t2: Temperaturas de entrada y salida de los fluidos respectivamente.

Se determina el área del equipo y de intercambio:

A =  . Dx . L
Dx = 0,5 ( dext + dint)
Donde:
Dx: Diámetro.
L: Longitud.

Se determina la diferencia media logarítmica de temperatura:

Tmay  Tmen
Tm 
Tmay
2,3 log
Tmen
Tmay  T1  t1
Tmen  T2  t2
Tmay Tmay  Tmen
Si  2 el Tm 
Tmen 2

Se determina el calor ganado y cedido:

Q = W.cp [T1 - T2] = W.cp (t2 - t1); [J/S = W]

Los términos de la ecuación tienen el mismo significado que en las metodologías

anteriores.
Cálculo de la diferencia media logarítmica:
Tm  M. L. D.T
t2  t1
M. L. D.T 
ln t2 t1
En paralelo los t se determinan de la siguiente forma:
Foco caliente Foco frío
T1 t1 t2 = T1 - t1
T2 t2 t1 = T2 - t2
Se calcula el área total del equipo que comprende la camisa y el fondo:
  d2
AFondo 
4
Acamisa    d  L

Para determinar los coeficientes de transferencia de calor hay que determinar los
valores de los números adimensionales.
Cálculo de Reynolds (Re):
W d  
Re 

Cálculo de Prandtl (Pr):
Cp  
Pr 

Donde:
k: Conductividad térmica.
Cálculo de Nusselt (Nu):
0,25
 Pr 
Nu  0,021 Re  Pr 0,8 0,43
  
 Pr par 
L
  1 cuando  50
D
Cálculo del coeficiente individual de transferencia de calor del fluido interior:
hi di
Nu 

Nu  
hi 
di
W m 2
 oC

Se calcula el coeficiente individual de transferencia de calor del fluido interior referido al

diámetro exterior:
DI
hi0  hi
DE
Donde:
DI: Diámetro interior.
DE: Diámetro exterior.
Cálculo del coeficiente individual de transferencia de calor del fluido exterior:
Nu  
h0 
DE
Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor limpio:
hi0  h0
uU 
c hi0  h0
Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor:
1 1
  Rd
UD Uc
Donde:
Rd: Factor de obstrucción.

Se determina la densidad del flujo de calor que depende de la masa de fluido, del calor
específico y de las temperaturas:
Q  f W , Cp, Tm0 , Tm2 
Se determina el flujo térmico específico:
Q
q
A
Donde:
A: Área de transferencia de calor.

Se determina el coeficiente individual de la fase caliente y fría:

q  h1tf1 tw1 I
q  h2tf2 tw2 II
Donde:
tf1, tf2 y tw1, tw2: Temperaturas del fluido y de la superficie de la pared respectivamente.
En regímenes estacionarios esta misma cantidad de calor se transmite.
Sumando:
q  h1tf1 tw1 
q  h2tf2  tw2
se obtiene:
1
q  tf1 tw1
h1
 
q  tw1  tw2

1
q  tw2  tf2
h2
1  1
q      tf1  tf 2 
 h1 k h2 
tf1  tf 2
q ;W m2 0C
1  1
 
h1 k h2
1
U ;W m2 0C
1  1
 
h1 k h2
cp 4 / 3
k  A 1/ 3
M
Donde:
: Densidad.
A: Absortividad.
M: Masa molecular.
h  fNu
h Lo
Nu 
k
Lo: Dimensión lineal de referencia.
: Espesor de la pared.
Los coeficientes individuales hcal y hFR se determinan partiendo de Re, Nu, Pr:
0 , 25
 Pr 
Nu  0,021. E1 Re  Pr0 ,8 0,4
 
 Pr par 

Para determinar h, que está en función de la velocidad del fluido (W), su densidad () y
viscosidad (), variables que determinan el régimen de movimiento de los fluidos, sus
cualidades térmicas (calor específico [Cp], conductividad [k]) y el coeficiente de dilatación
(B1) de los parámetros geométricos (forma y dimensión) determinados de la pared
(diámetro [d] y longitud [L]) y también la rugosidad de la misma E, se toma de la siguiente
forma:
h  f W ,  ,  , cp, k ,  , d , L, 

Hay que determinar la cantidad de fluido y su velocidad.

Debe determinarse la viscosidad (), la densidad (), el calor específico (Cp), la
conductividad del calor (k) y el coeficiente de dilatación (B) que son parámetros que
dependen de la temperatura.
Debe determinarse el diámetro (d) y la longitud del aparato.
Se determina:
LIQ d 2 aqiT
Re 
 LiQ
Donde:
d: Diámetro del agitador.
: Número de revoluciones del agitador por segundo.
liQ: Viscosidad del medio agitado bajo la temperatura media entre las temperaturas del
ambiente tliq y de la pared del aparato tpar.
liq: Densidad del líquido.
Prandtl (Pr) se determina:
Cp
Pr 
k
Nusselt (Nu) se determina:

 liq 
0 ,14

Nu  C Re m liq  Pr liq 
n

  par 
Donde:
par: Viscosidad del medio bajo la temperatura de la pared tpar, el coeficiente C y los
exponentes m y n para aparato con camisa (m = 0,67 y n = 0,33) y para agitación con
paleta C = 0,4.
hd
Nu 

Para determinar el coeficiente de transferencia de calor global, procedimientos de fácil
uso establecen cómo calcular la transferencia de calor en recipientes agitados para
operaciones continuas y discontinuas. Ellos muestran cómo establecer el coeficiente de
transferencia de calor, especificar áreas de transferencia de calor para camisas y
serpentines, y determinar los tiempos de calentamiento y enfriamiento.
La transferencia de calor en recipientes agitados depende del tipo de agitador y de la
camisa o serpentines interiores. Un agitador se selecciona sobre la base de las
propiedades del material y el procesamiento requerido. Algunos agitadores típicos se
muestran en la figura 1.11, mientras que en la 1.12 se muestran algunos arreglos
comunes en la camisa y en los serpentines.
En general, la transferencia de calor ocurre como parte de una operación de
procesamiento, tales como: la suspensión o disolución de sólidos, la dispersión de un gas
en un líquido, la emulsificación de líquidos inmiscibles, o la regulación de reacciones
químicas. El tipo, dimensión, ubicación y velocidad de un agitador se establecerán
normalmente por un requerimiento de mezclado. En la mayoría de los casos el agitador y
la potencia que este requiere se determinan antes de que sean considerados los
aspectos de transferencia de calor.
Cuando el proceso está controlado por la transferencia de calor, variables como la
diferencia media de temperatura logarítmica y el área de transferencia predominarán
normalmente sobre las variables de agitación.
El mezclado puede afectar solamente la resistencia de la película interior, la cual es
una de las resistencias que determinan el coeficiente total de transferencia de calor.
La transferencia de calor en recipientes agitados que tienen una camisa externa sigue
la relación Q = U . A . t. El coeficiente total de transferencia de calor (U) se determina de
una serie de cinco resistencias a la transferencia de calor:
1 1 x 1
  ffi  ffj  (1)
u hi K hj

Además de aplicarse solamente a recipientes encamisados, esta ecuación también es

válida solo cuando el diámetro del recipiente es muy grande en comparación con el
espesor de la pared, es decir, las superficies internas y externas de transferencia de calor
son casi iguales (paredes delgadas), como será el caso con casi todos los recipientes
encamisados.
Sin embargo, cuando el calor se transfiere mediante serpentines internos o deflectores
tubulares, la diferencia entre la superficie de transferencia de calor interna y externa es
significante.
Figura 1.11 Algunos agitadores típicos
 Figura 1.12 Algunos arreglos comunes en camisas y serpentines

El término hi representa el coeficiente de transferencia de calor en el lado del proceso,

es decir, la pared interior de un recipiente que tiene camisa. Sin embargo, en la pared
exterior de un serpentín dentro de un recipiente con serpentines internos, el coeficiente U
tiene que ser referido a la superficie interna o externa del serpentín.
El coeficiente superficial exterior (Uo) se establece también de una serie de cinco
resistencias, pero es calculado mediante la ecuación 2, en la cual interviene el diámetro
del serpentín:

1 1  x   d co   1   d co 
  ff i          ff ci (2)
u 0 hi  K   d cm   hci   d ci 

Note que esta ecuación representa el coeficiente pelicular en la parte exterior de los
tubos del serpentín.

Operación continua contra operación discontinua

Cuando el recipiente y su camisa (o serpentín) se operan continuamente bajo condiciones

isotérmicas, la ecuación general Q = U∙A∙T se aplica directamente. Cuando el recipiente
se opera continuamente con sus contenidos a temperaturas constantes, pero con
temperaturas de entrada y salida de la camisa diferentes, la ecuación general se
transforma en: Q = U ∙ A ∙ Tlm.
 En ambos casos, U es constante, pero en la última la diferencia de temperatura es la
diferencia de temperatura media logarítmica entre la temperatura del recipiente y las
temperaturas de entrada y salida de la camisa.
En el caso de operación discontinua, con el contenido del recipiente a la temperatura t1
inicialmente, t2 después de  horas, la ecuación 3 representa la relación para el
calentamiento y la ecuación 4 para el enfriamiento:

 T  t1   U  A 
ln    (3)
 T  t2   mcp 
 t  T   U  A
ln 1    ( 4)
 t2  T   mcp 

Aquí, T es la temperatura constante del serpentín o la camisa, m es la masa y Cp es el

calor específico de los contenidos del recipiente.
Cuando la temperatura de la camisa no es constante, las ecuaciones 3 y 4 aún pueden
utilizarse si la diferencia entre la temperatura de entrada y salida es pequeña comparada
con la Tlm entre la temperatura promedio de la camisa y las temperaturas de los
contenidos del recipiente.
Sin embargo, para usar la temperatura promedio de la camisa (T), el cambio en las
temperaturas de entrada y salida en la camisa no debe ser mayor del 10 % de Tlm.
Cuando el cambio es mayor, la ecuación 5 puede ser utilizada para el calentamiento y la 6
para el enfriamiento:
T1  t1  WC  U  1
       (5)
T1  t2  mcp  U 

t1  T2  Wc   U  1
t2  T1   mcp  U  
(6)

Donde:

T1: Temperatura de entrada a la camisa (0F) y U  eU.A Wc

Con las ecuaciones 3, 4, 5 y 6 el coeficiente U se asume constante.

Si durante el calentamiento o enfriamiento, el rango de temperatura de la operación es
grande y U varía significativamente, el rango tiene que ser dividido en incrementos
pequeños y el tiempo que esto requiere debe ser calculado separadamente.
 Al aplicar las siguientes ecuaciones para el cálculo de los coeficientes peliculares en
recipientes agitados, se debe tener cuidado con dos consideraciones primarias:
Los datos de propiedades físicas deben ser precisos, particularmente los de la
conductividad térmica (k), la cual no siempre está disponible. El valor de k puede tener un
impacto grande en el coeficiente pelicular calculado y puede variar ampliamente. Por
ejemplo, a 86 0F es 0,080 BTU/h (pie2) (0F/pie) para el hexano, y 0,356 BTU/h (pie2)
(0F/pie) para el agua.
El sistema que se va a diseñar debe ser geométricamente similar a los recipientes
agitados para los cuales fueron desarrolladas las ecuaciones.
Todas las ecuaciones presentadas son para recipientes con fondo de plato (R = D
aproximadamente), con las excepciones de las ecuaciones 23 y 24, las cuales son para
recipientes con fondo plano.
Sin embargo, estas dos últimas ecuaciones pueden ser utilizadas con recipientes de
fondo de plato (R = D aproximadamente), sin causar una inexactitud seria en la
estimación del coeficiente pelicular interior.

Coeficientes interiores de recipientes agitados

Si se tiene una turbina de paleta plana para el mezclado a NRe > 400 en un recipiente
con camisa y deflectores interiores, calcule el coeficiente pelicular interior mediante la
ecuación 7:

Nu  0,74N Re N Pr0,33  w0,14

0, 67
(7)
hi DT
Nu 
k
D 2 N
N Re 

Cp
N Pr 
k

Para el mezclado, NRe < 400 en recipiente con o sin deflectores, utilice la ecuación 8:

 0,54 N Re   N Pr     w 
hi DT 0, 67 0 , 33 0 ,14

k (8)
 Las ecuaciones 7 y 8 fueron desarrolladas con turbinas de seis paletas. Ambas
ecuaciones se aplican a recipientes de geometría estándar, en los cuales la relación del
nivel de líquido (nivel medio desde el fondo del plato) y el diámetro del tanque (Z/t) es
igual a 1,0 y la relación del diámetro del impelente y el diámetro del tanque (D/DT) es
igual a 1/3.
Una forma más general de la ecuación 7 para NRe > 400 y geometría no estándar es la
ecuación 9:

 0,85 N Re   N Pr  Z DT  D D    w 
hi DT 0, 66 0, 33 0,56 0,13 0,14
T (9)
k

El término de corrección de la viscosidad (/w)0,14 en las ecuaciones 7, 8 y 9, así como

en la ecuación que sigue, requiere que la temperatura de la pared se estime.
Cuando un líquido se está calentando, el término será mayor que 1,0 y hi corregida
será mayor que hi no corregida, ya que la viscosidad del líquido disminuye con el
incremento de la temperatura. Cuando un líquido está enfriándose, ocurre lo contrario.
Por lo tanto, cuando un líquido cuya viscosidad varía significativamente con la
temperatura a causa de su calentamiento o enfriamiento, es aconsejable aplicar el
término corrección de la viscosidad, de lo contrario se asume que sea 1,0.
La temperatura de la pared (Tw) se estima por el método de tanteo y error mediante la
ecuación 10. Esta se basa en igual flujo de calor a través de las películas del lado de la
camisa y del lado del recipiente, y en la caída de la temperatura despreciable a través del
metal de la pared del recipiente (Tw = tw).

 
tw  T   T  t  / 1  hjAo / hiAi   (10)

Aquí Ao es el área de la camisa basada en el diámetro exterior del recipiente, y Ai es el

área basada en el diámetro interior. Existe una expresión similar para serpentines
interiores.
Si la diferencia entre Ao y Ai es despreciable (normalmente en el caso de recipientes
con camisa), la ecuación 10 se simplifica a:

 
tw  T  T  t / 1  hj / hi  (11)

En el primer tanteo para estimar hi, se asume (/w)0,14 = 1,0 cuando se utilizan las
ecuaciones para el coeficiente pelicular interior.
 A menos que el término varíe grandemente de 1,0, una interacción debe ser suficiente
para establecer tw. La viscosidad en la pared (w) se toma de los datos de viscosidad en
tw con el fin de calcular el término de corrección.
Turbina de paletas de curvas: Cuando se mezclan en recipientes con camisa y
deflectores, con una turbina de 6 hojas curvas, hi se calcula mediante la ecuación 12:

 0,68 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,14
(12)
k

Holland y Chapman realizaron una discusión sobre la geometría del recipiente. No está
disponible una ecuación que tenga en cuenta la geometría no estándar en términos de
Z/DT y D/DT para turbinas de paletas curvas.
Para un recipiente con camisa y deflectores en el cual el mezclado se hace mediante
un impelente de acero vidriado que tiene tres paletas curvas, hi se calcula mediante la
ecuación 13:

 0,33 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,14
(13)
k

Con un impelente aleado similar:

 0,37 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,14
(14)
k

La constante más baja para el impelente de acero vidriado se atribuye a que se

produce un mayor deslizamiento alrededor de las superficies curvas que alrededor de las
esquinas agudas del impelente aleado.
Hélice (propela): Cuando el mezclado se realiza mediante un impelente tipo hélice de
cuatro paletas situadas a 450, hi se calcula mediante la ecuación 15:

 0,54 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 25 0,14
(15)
k

La ecuación 15 está basada en datos limitados con independencia del ángulo de la

propela y el deflectamiento o no del recipiente. Para el propósito del diseño, divida el valor
de hi obtenido con esta ecuación por un factor de aproximadamente 1,3.
Paleta: Para NRe > 4 000 en recipientes encamisados con o sin deflectores, utilice la
ecuación 16:
  0,36 NRe   NPr     w 
hi DT 0, 67 0, 33 0,14
(16)
k

La geometría del recipiente se discute por Holland y Chapman.

Bajo condiciones similares, pero con NRe entre 20 y 4 000 utilice la ecuación 17:

 0,415 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,14
(17)
k

La geometría del recipiente es similar a la descrita por Holland y Chapman, excepto en

el hecho de que no fueron utilizados serpentines.

Ancla: A 30 < NRe < 300 y para una distancia de la pared al ancla menor de 1”, utilice:

1,0 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,18
(18)
k

Para condiciones similares, excepto 300 < NRe < 4 000

 0,38 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 33 0,18
(19)
k

A 400 < NRe < 37 000 y para una distancia de la pared al ancla de 1” a 5 ⅛”:

 0,55 NRe   NPr     w 

hi DT 0, 67 0, 25 0,14
(20)
k

El coeficiente total (U) varía inversamente a la distancia de la pared al ancla.

Cinta helicoidal: A NRe < 130, calcule hi mediante la ecuación 21:

 0,248 NRe   NPr     w   e D  i D

hi DT 0,50 0, 33 0,14 0, 22 0,28
(21)
k

A NRe > 130, calcule hi mediante la ecuación 22:

0,238NRe  NPr    w  i D 
hi DT 0, 67 0, 33 0,14 0, 25
(22)
k
Coeficientes interiores de serpentines interiores

Turbina de hojas planas: Cuando el calentamiento o el enfriamiento es a través de un

serpentín helicoidal interno, y el mezclado es mediante una turbina de seis hojas a 400 <
NRe < 1 500 000, se utiliza la siguiente ecuación:

 0,17 NRe   NPr   D DT   d co DT     w 

hi d co 0, 67 0, 37 0,1 0 ,5 
(23)
k

Aquí,  es una función de . La ecuación 23 se considera aplicable a todas las

dimensiones de tanque con una turbina de seis hojas rectas, tanto para aquellas que
tienen deflectores o un serpentín helicoidal interior, si los diámetros del tubo son: 0,018 
dco/DT  0,036 a un rango de viscosidad alrededor de 10 000 cP.
La corrección de viscosidad para la ecuación 23 se aplica a todos los tamaños de
tanque.
El espaciado de los tubos enrollados de 2 a 4 diámetro de tubo ha mostrado un efecto
poco apreciable en el coeficiente, con una turbina de cuatro hojas planas y tubos
verticales como deflectores y a 1 300 < NRe < 2 000 000:

 0,019 NRe   NPr     w   D DT   2 B

hi d co 0, 65 0, 3 0,14 0, 33 0, 2
(24)
k

Turbina de hojas curvas: Con tubos helicoidales internos y un impelente de seis hojas
curvas, se calcula según la ecuación 25:
hiDT
k
, NRe NPr   W
 078
0,62 0,33
 
0,14
(25)

Propela: Para serpentín interior de calentamiento o enfriamiento, y mezclado con

hélice, calcule hi según la ecuación 26:
hd
i c0
k
, NRe NPr   W
 0078
0,62 0,33
 
0,14
(26)

La ecuación 26 está basada en datos limitados con independencia de la forma de la

propela y de la colocación o no de deflectores. Cuando se utilice en el diseño, divida el hi
obtenido por un factor de 1,3.
Paleta: Para el mezclado con una paleta:
hiDT
k
, NRe NPr   W
 087
0,62 0,33
 0,14
(27)

No existen correlaciones disponibles para el calentamiento con serpentines internos y

el mezclado con anclas o cintas helicoidales.
Los factores de obstrucción (ffi, ffj, ffci y ffco) para determinar el coeficiente total de
transferencia de calor (U) deben ser estimados a partir de la experiencia operacional
anterior o según criterios de la severidad de obstrucción.
Las resistencias de la pared pueden ser significantes y deben ser calculadas.

Coeficientes exteriores de recipientes con camisas

Camisa anular con deflectores en espiral: Un líquido de transferencia de calor circula a

través de este tipo de camisa. No es utilizado con vapor condensante.
Para propósitos de transferencia de calor esta camisa puede considerarse un caso
especial de tubo helicoidal, si ciertos factores son incorporados en las ecuaciones para
calcular los coeficientes peliculares exteriores. En las siguientes ecuaciones, el diámetro
de transferencia de calor equivalente (De), para una sección transversal rectangular, es
igual a 4 w (w es el ancho del espacio anular). Se calculan las velocidades de la sección
transversal real del área de flujo (p.w, siendo p el paso del deflector en espiral), y a partir
del flujo másico efectivo (W’), a través del conducto.
Las pérdidas alrededor de los deflectores en espiral son considerables, alcanzando
hasta el 30 y el 50 % del flujo másico total (W). Para obtener el coeficiente pelicular
exterior conservativo y evitar hacer laboriosos tanteos y errores de los balances de
presión, para establecer flujos y velocidades precisas en el conducto en espiral, el flujo
másico efectivo debe tomarse como un 60 % aproximado del flujo másico total que va a la
camisa (W’ 0,6 W).
A un número de Reynolds dado, los coeficientes de transferencia de calor de los tubos
(serpentines), particularmente de aquellos con flujos turbulentos, son más elevados que
los de los tubos rectos largos, debido a una mayor fricción.
El flujo a través de una camisa anular con deflectores en espiral actúa de forma similar.
Por lo tanto, a NRe > 10 000 la ecuación de Sieder-Tater para tuberías rectas,
multiplicadas por un factor de corrección para serpentines en flujo turbulento, 1 + 3,5
(De/Dc), puede ser utilizada para calcular el coeficiente pelicular exterior:
    1  35 
hD
, NRe  NPr  , D
j e 0,8 033
, 0,14
 0027 W e Dc (28)
k

A NRe < 2 100, la ecuación 29, también para tuberías rectas, puede utilizarse:

    
hjDe
, NReNPr De L 
0,33 0,14
 186 W (29)
k

En la región de transición, 2 100 < NRe < 10 000, obtenga hj, de lo contrario utilice las
ecuaciones 28 y 29 para mayor exactitud.
Camisa anular sin deflectores: En el caso de condensación de vapores, un coeficiente
2 0
pelicular (hj) de 1 000 BTU/(h) (pie ) ( F) es una suposición segura. En el caso de
circulación de líquidos, variarán muy poco debido a la gran área de flujo de la sección
transversal.
Los coeficientes exteriores para camisas sin deflectores se pueden obtener para flujo
turbulento, laminar y de transición mediante las ecuaciones 28 y 29, excepto que el factor
de corrección para flujo turbulento en serpentín (1 + 3,5 [De/Dc]), no está incluido en la
ecuación 28. En este caso, el diámetro equivalente de transferencia de calor (De) se
encuentra mediante la ecuación 30, y el área de flujo mediante la ecuación 31:
 
De  Djo 2  Dji 2 Dji
(30)

Ax   Djo 2  Dji 2 4  (31)

A números de Reynolds muy bajos (región de flujo laminar), la convección natural

ayudará, si se limita la transferencia de calor. La ecuación 32, desarrollada para flujo
laminar de agua en ánulos, ofrece un coeficiente pelicular aproximado:

NP  D L D     NG 
hjDe
, NRe
045
, 032
, 04
, 08
, 014
, 005
,
 102 r e j0 Dji W r (32)
k

El número de Grashof (NGr) tiene que evaluarse a partir de las propiedades del fluido a
la temperatura promedio (T).
Para la ecuación 32 evalúe De como:
De = Djo - Dji (33)
La ecuación 33 es solo para flujo laminar. Para flujo turbulento, obtenga De mediante la
ecuación 30, para ser utilizado en la ecuación 28, como se notó previamente.
 Para tubos verticales, se han desarrollado factores de corrección más complejos para
la convección natural.
Sin embargo, se recomienda que tanto los factores de corrección como la ecuación 32
sean aplicados a camisas, serpentines internos o deflectores tubulares en los cuales el
flujo es laminar, debido a su complejidad, en función de obtener valores de hj más
conservativos.
Asimismo, se recomienda que sean instaladas una o más boquillas de agitación en la
entrada de las camisas, porque los coeficientes peliculares son muy bajos con un líquido
que circula a través de una camisa sin deflectores (incluso a velocidades razonables). Los
coeficientes peliculares para camisas anulares equipadas con boquillas de agitación se
pueden obtener de los fabricantes.
Para lograr un coeficiente pelicular exterior de por lo menos 400, las boquillas para una
camisa anular deben seleccionarse para suministrar una potencia hidráulica por pie
cuadrado de área de transferencia total mínima de 0,01. La potencia hidráulica se da en:
HHP = (gpm) (psi)/1,715, donde gpm es el flujo volumétrico total a través de la camisa y
psi es la caída de presión a través de la boquilla (o boquillas), basada en el flujo a través
de cada una de estas.
Para caídas de presión y características del flujo de varios tamaños de boquillas de
2
agitación Pfaudeler, como por ejemplo, para una camisa que tiene 135 pie de área de
transferencia de calor, se requiere una potencia hidráulica igual a 1,35.
Si el flujo necesario en la camisa para transferencia de calor es de 117 gpm (basado en
una elevación permisible de la temperatura del fluido en la camisa), son adecuadas tres
boquillas de 1 ½” con una caída de presión de 20 psi y un flujo de 39 gpm, porque:
HHP
 33920 1715 135  0,01
pie 2

Camisa de medio tubo: Se calculan los coeficientes peliculares exteriores mediante las
ecuaciones 28 y 29 para flujo laminar, turbulento y de transición, respectivamente.
Los enrollados de tubos se hacen con un ángulo central de 1800 (sección transversal
semicircular) o con un ángulo de 1200. Para el primero, De = (/2)dci. Para el cálculo de la
2 0
velocidad Ax = (/8) (dci) , con dci = DI. Para medio tubo de 120 , De = 0,708 dci y
Ax = 0,154 (dci)2.
 Camisa dimple: Los coeficientes peliculares en este caso se determinan también a
partir de las ecuaciones 28 y 29 para flujos turbulentos, laminares y de transición,
respectivamente.
Cuando se utiliza la ecuación 28 se omite el factor de corrección del flujo turbulento
debido a la turbulencia creada por los dimple en la corriente de flujo. Los coeficientes así
obtenidos no son muy precisos, con probabilidad de error en el lado bajo. Deben utilizarse
coeficientes basados en datos experimentales si están disponibles.
Para dimensiones típicas de los conductos de los fluidos suministrados por el fabricante
el diámetro equivalente para transferencia de calor es aproximadamente 0,66 pulgadas.
2
El área de flujo es 1,98 plg /pie de circunferencia del recipiente. Un recipiente dimple de
6 pies de diámetro, por ejemplo, podrá tener un área de flujo de (6) (1,98) o 37,3 plg .
2

Coeficientes exteriores de tubos interiores

Los tubos interiores deben diseñarse por flujos turbulentos.

Para casos especiales en los que intervienen fluidos viscosos de transferencia de calor
el flujo laminar o de transición será inevitable.
Utilice las ecuaciones 28 y 29 para calcular los coeficientes peliculares exteriores de
tubos interiores (hci) para flujos turbulentos, laminares y de transición, respectivamente,
como se indicó con anterioridad, excepto en la ecuación 28, donde se debe sustituir la
razón:
1
dci D  dci  2
por e , ecuacion (29)sustituir   por De L 
DC Dc  DC 

Para el caso especial del agua, cuando el tubo se diseña para flujos turbulentos, la
ecuación 28 brinda coeficientes peliculares que no son conservativos.
En todos los casos, hci tiene que convertirse a hco (coeficiente pelicular exterior del
tubo) antes de calcular Vo.
Área de transferencia de calor

El área superficial para recipientes agitados con calentamiento y enfriamiento puede ser
provista tanto de camisas externas como de serpentines (deflectores tubulares).
Normalmente se prefiere la camisa debido a:

 Materiales de construcción más baratos y no tendencia a ensuciarse, fácil limpieza

y mantenimiento, menores problemas en acumular catalizadores y fluidos
viscosos, y mayor superficie de transferencia de calor.
 Los serpentines deben considerarse solamente si:
- La camisa sola no cubre el área de transferencia de calor.
- La presión en las camisas excederá los 150 psig.
- Se requiere procesamiento al vacío y alta temperatura.

Bajo las dos últimas condiciones, un serpentín ofrece las ventajas de un coeficiente
total más elevado, debido a que sus paredes serán más delgadas.
Camisa anular: En este caso el área de transferencia de calor efectiva (con o sin
deflectores en espiral) es aquella que está mojada tanto por los contenidos del recipiente
como por el fluido de transferencia de calor.
Camisa de medio tubo: Estos serpentines estándares vienen de 2,3 y 4. El
espaciamiento entre tubos adyacentes es normalmente de ¾.
El área entre los medios tubos (no mojados por el medio de calentamiento) no es
completamente efectiva en la transferencia de calor, porque las paredes del recipiente
transmiten el calor longitudinalmente. Multiplicando el área entre los medios tubos por 0,6
y añadiendo el producto del área bajo los medios tubos, se obtienen valores
conservativos para el área efectiva total. Este método conduce a las siguientes
relaciones: área de transferencia de calor efectiva a área total de transferencia de calor
(A’/A) para los diámetros de tubos: 2-0,90, 3-0,93 y 4-0,94.
Camisa dimple: Para un dimple soldado de ½ en un patrón de 2 ½, la relación
A’/A = 0,92.
Serpentines internos: El área de transferencia de calor efectiva es el área total mojada,
basada en la superficie exterior del serpentín. Esta área de transferencia exterior (Aco) se
calcula como:
 
Aco   dco  Hc  n   Dc 2  n 2 
1
2
(34)

Aquí n es el número de vueltas del serpentín por pie de altura y es igual al inverso del
paso del serpentín (p).

Caída de presión del medio de transferencia

Las caídas de presión en las camisas y serpentines pueden ser significativas cuando se
requiere un alto grado de turbulencia (alta velocidad), con el fin de mejorar el coeficiente
total mediante el incremento del coeficiente pelicular (hj) del medio de transferencia de
calor. Esto puede suceder cuando el coeficiente pelicular interior (hi) no puede mejorarse
más adelante (ver ecuaciones 28 y 29) para el efecto de la velocidad en hj. Tal
circunstancia ocurre cuando la caída de presión en una camisa o serpentín tiene que ser
diseñada para operar dentro de límites impuestos por un sistema de transferencia de
calor continuo, que sirve a múltiples equipos y que tiene un diferencial de presión fijo
entre el suministro del fluido y los cabezales de retorno.
Para obtener el flujo másico deseado a través de la camisa o serpentín en función de
transportar el calor transferido dentro de un límite de caída de presión, podría ser
necesario dividir la camisa o serpentín en un número de zonas paralelas (multipases).
Mediante esta acción se incrementará el flujo másico total hacia las zonas y se
incrementará asimismo la velocidad en la camisa o serpentín en una menor extensión. Sin
embargo, si el objetivo es incrementar la velocidad para obtener un coeficiente pelicular
más elevado, el multipase podría tener como resultado un flujo volumétrico excesivo si se
aplica este procedimiento. En este caso es más aconsejable acudir a una camisa o
serpentín de simple pase e incrementar la presión y velocidad del fluido mediante una
bomba reforzadora.

Camisa anular con deflectores en espiral

Este tipo de camisa puede considerarse similar a un serpentín que tenga una sección
transversal rectangular en lugar de la circular.
 Preferiblemente, el sistema debe diseñarse para el flujo turbulento del fluido de
transferencia de calor. La ecuación de Fanning (ecuación 35) puede utilizarse para
calcular la caída de presión si:

 Se utiliza un diámetro equivalente para fluidos en una sección transversal

rectangular cuando se determina el número de Reynolds y el factor de fricción y;
 Si se aplica un adecuado multiplicador al factor de fricción (o se utiliza una longitud
equivalente) para aplicar la curvatura del conducto helicoidal.

V 2  L    V 2  L   
P  4ff        fm       (35)
 2g   De   144  2g   De   144

El diámetro equivalente (De’) para los cálculos de flujo de fluido está dado por:
 area de flujo de la sec cion transversa l   4Pw   2Pw 
De  4   
    
 perimetro mojado para el flujo   2p  2w   p  w  (36)

Note que para el conducto rectangular, De’ difiere del diámetro equivalente para los
cálculos de transferencia de calor (De), el cual es igual a 4 w. Para De, de la pared
interna de la camisa solamente se considera el perímetro mojado, porque la transferencia
de calor se limita a esta superficie y ofrece resultados más conservativos de hj cuando se
aplican las ecuaciones 28 y 29.
Hay un número de vías confiables para determinar la curvatura del conducto helicoidal.
La figura 1.13 muestra la resistencia de los tubos de ángulo de 90º al flujo de fluido en
términos de longitud equivalente de tubos rectos.
 Figura 1.13 Resistencia al flujo de fluidos de tubos curvos (90º)

La resistencia de los tubos de ángulo mayor de 900 se calcula de la siguiente forma:

L De1  Rt  n  1Rl  Rb 2 (37)
Donde:
n: Número de curvaturas de 900 en un serpentín.
0
Rt: Resistencia total debido a una curvatura de 90 en L/De’.

Como ejemplo, determine las longitudes equivalentes en diámetros de tuberías de

0 0
curvatura de 90 y en una de 270 , ambos con un radio relativo de 12.
La curva de resistencia total de indica la longitud equivalente de una curvatura de 900
de 34,5 pies de diámetro. La longitud equivalente de una curvatura de 2700 es L/De’ =
34,5 + (3 - 1) [18,7 + (15,8/2)] = 87,7 diámetro del tubo.
La pérdida calculada será menor que la suma de las pérdidas a través de un número
específico de curvaturas de 900 separadas por tangentes.
Se sugiere que el radio exterior del recipiente sea sustituido por el radio medio del
conducto del flujo helicoidal (r) (figura 1.13) al aplicar este método. Utilizando el radio
medio (el cual es igual al radio exterior del recipiente más la mitad del ancho de la camisa
anular) se obtienen resultados más conservadores.
 Sustituyendo la ecuación 37 en la ecuación 35 e incluyendo las pérdidas por entrada y
salida se obtiene:

   V 2   
V 2 
 2g 
 
DPj  fm   Rt  n  1 Re  Rb 2  
  2  
 144

 2g   144
(38)

Aquí, un total de dos cargas de velocidad se asume en el segundo término para las
pérdidas por entrada y salida (incluyendo expansión, contracción y giros bruscos del
fluido).
Para encontrar la caída de presión a través de la longitud desarrollada del serpentín
para flujo laminar recto utilice primero la forma siguiente de la ecuación de Poiseville:

P  0,0167L v De 
2
(39)

Posteriormente, multiplique la P de la ecuación (39) por el factor FLF, obtenido del

gráfico inferior en la figura 1.14 para obtener la caída de presión del flujo laminar curvo.

Figura 1.14 Caída de presión en serpentines

Debido a la pérdida considerable alrededor de los deflectores en espiral (a la cual se

hizo referencia en la discusión anterior sobre el cálculo de los coeficientes peliculares
exteriores para camisas anulares con deflectores en espiral), se recomienda que la
velocidad en las ecuaciones 35 y 38 también esté basada en el flujo efectivo (60 % del
flujo total). Sin embargo, el flujo total se utiliza para determinar las caídas de presión en
las líneas de suministro y retorno, válvulas de control, accesorias, etc.
Camisa anular sin deflectores: El flujo en este tipo de camisa puede considerarse
aproximadamente el mismo que el flujo en el ánulo de un intercambiador de doble tubo.
La ecuación de Fanning (35) puede aplicarse a este tipo de camisa (cuando no se
aplica a boquillas de agitación), con un adecuado diámetro equivalente.
El diámetro equivalente para calcular el flujo de fluido (De’) puede encontrarse
mediante la siguiente fórmula:

 Area de flujo de la sec cion transversal   

 4 Dj02  Dji2 
De  4  4  Dj0  Dji (40)
 perimetro humedo para el flujo  
 Dj0  Dji 
Note que el diámetro equivalente para calcular el flujo de fluidos (De’) difiere del
diámetro equivalente para calcular la transferencia de calor tal como se da en la
ecuación 30. Solamente la pared interior de la camisa se utiliza como perímetro húmedo
en la ecuación 30, porque la transferencia de calor se limita a esta superficie.
Utilizando la pared interior de la camisa se obtienen también valores más conservativos
para los coeficientes peliculares de las ecuaciones 28 y 29.
Como se notó antes, los coeficientes peliculares serán normalmente bajos para este
tipo de camisa sin boquillas de agitación. Los datos de caída de presión para boquillas de
agitación, tales como se muestran en la figura 1.15, pueden obtenerse de los fabricantes,
y la caída de presión en chaquetas en la figura 1.16.
La caída de presión total en la camisa es igual a 1,25 por caída de presión en la
boquilla.

Figura 1.15 Caída de presión para las boquillas de agitación

 Figura 1.16 Caída de presión en chaquetas

Camisa de serpentín de medio tubo

Los cálculos de flujo y caída de presión para este tipo de camisa son similares a los
descritos previamente para una camisa anular con deflectores en espiral. Esta camisa
debe diseñarse para el flujo turbulento del fluido de transferencia de calor.
Note que el diámetro equivalente para el cálculo del flujo de fluido (De’) difiere del que
se utiliza para el cálculo de la transferencia de calor (De), donde el perímetro mojado en
la pared interior de la camisa es dci en lugar de: dci +  dci/2.
Para serpentines de medio tubo de 1200 el diámetro equivalente para el flujo de fluidos
(De’) es igual a 0,321 dci. Este difiere del diámetro equivalente para transferencia de calor
(De), el cual es igual a 0,708 dci.

Camisa dimple

Los cálculos de la caída de presión son complejos y podrían no dar resultados exactos.
Es aconsejable obtener tales datos de los fabricantes. Para predecir la caída de presión,
basada en los ensayos de Brighton Corp, para camisa dimple con deflectores internos,
deben tomarse en cuenta también los estudios de Kaferle.
Serpentines internos

El procedimiento para calcular la caída de presión a través de serpentines es similar al

descrito para camisas anulares con deflectores en espiral y para camisas de serpentines
de medio tubo. En este caso los diámetros equivalentes para transferencia de calor y flujo
de fluido son los mismos (es decir, igual al diámetro interior del serpentín).

1.7.5 Orden metodológico para determinar los parámetros de transferencia de

calor en recipientes agitados

Datos generales del proceso:

 Propiedades físicas de la sustancia.
 Medio de calentamiento o enfriamiento.
 Material de construcción del recipiente.
 Parámetros del proceso químico.
 Tipo de proceso.
 Temperatura del proceso.
 Presión en el interior y en el exterior del recipiente.
 Flujos en el recipiente y en los elementos de transferencia.
 Régimen de turbulencia.
 Características constructivas del aparato y sus accesorios.
 Forma geométrica del vaso principal y del fondo del recipiente.
 Tipo de impelente utilizado en la agitación.
 Tipo de elemento de transferencia de calor.
 Pasos para la determinación del coeficiente global de transferencia de calor:
 Coeficiente pelicular por el lado interior del proceso.
 Coeficiente pelicular por el exterior del proceso.
 Coeficiente de obstrucción.
 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor.
 Determinación de las caídas de presión en los elementos de transferencia de
calor.
 Cálculo de los tiempos de calentamiento o enfriamiento.
 Definiciones de los datos generales:
a. Propiedades físicas de las sustancias: Las principales propiedades en este caso
son: densidad, viscosidad, estado de agregación, conductividad térmica, etc.
b. Propiedades físicas del material de construcción del recipiente: Las propiedades
principales que deben conocerse en este caso son: la densidad y la conductividad
térmica.

Los tipos de proceso pueden ser: continuos, semicontinuos y discontinuos.

La temperatura del proceso es la temperatura máxima en el proceso químico que se
ejecuta.
Presión exterior o interior.
Los valores de los flujos en el recipiente y de los elementos de transferencia son
medidos o conocidos en el proceso.
En el proceso químico el régimen puede ser:
 Laminar: Re < 2 100.
 Transición: 2 100 < Re < 10 000
 Turbulento: Re > 10 000.

Presión máxima (interior o exterior) en el proceso químico que se ejecuta.

Forma geométrica del vaso principal y del fondo del recipiente: Es necesario conocerla
para determinar si el recipiente es estándar o no estándar.
Tipo de impelente utilizado en la agitación: Los impelentes más comunes y que se
disponen en los metales anteriores son: turbina de paleta (hoja) plana, turbina de paleta
(hoja) curva, propela (hélice), paleta, cinta helicoidal, ancla.
Tipo de elemento de transferencia de calor: Los elementos de transferencia más
comunes y que se disponen en los métodos anteriores son:
 Camisa (convencional o con espirales [deflector]).
 Serpentín interior.
 Camisa dimple.
 Camisa de medio tubo.

El orden metodológico planteado para determinar el coeficiente global de transferencia

de calor en recipientes agitados facilita el trabajo con los procedimientos de cálculo
propuestos.
 El procedimiento planteado es el más completo y apropiado para los reactores del tipo
tanque agitado, aunque, como se señaló anteriormente, los datos de propiedades físicas
deben ser bien precisos y no siempre están disponibles. Por otra parte, las ecuaciones
pueden ser aplicadas solo a sistemas geométricamente similares a los descritos, estas
limitaciones hacen pensar en la necesidad de lograr métodos de mediciones prácticas del
coeficiente global de transferencia de calor en recipientes agitados.

1.7.6 Algunas consideraciones para la determinación práctica del comportamiento

térmico de los líquidos agitados

Partiendo de los métodos estudiados y referidos en este capítulo, se consideró llevar a

cabo algunos experimentos que demuestren las posibilidades potenciales existentes para
medir prácticamente el coeficiente de transferencia de calor en recipientes agitados.
Aunque en este caso no se llega a métodos concluyentes, es posible tomar como base
estas recomendaciones para trabajos futuros.
Equipos utilizados en el experimento:
 Un recipiente estándar vertical de acero inoxidable con tres cortacorrientes
0
interiores a 120 y chaqueta convencional.
 Agitación con impelente de cuatro paletas planas.
 Equipo electrónico para las mediciones térmicas (desarrolladas por los autores de
este trabajo).
 Con resistencia eléctrica para el calentamiento local y dos sensores de
temperatura tipo termisores.

Es posible calentar el medio en un punto cualquiera con la resistencia eléctrica que

posee:
R = 24 k ohm I = 9,17.10-3 A y V con 220 V
Es posible ajustar la temperatura que se desea obtener en el punto caliente (calentado
por la resistencia) y en el punto frío (que debe calentarse por transferencia térmica al
cabo de un tiempo ).
Es posible conocer el tiempo empleado en alcanzar la diferencia de temperatura
deseada entre los dos puntos referidos mediante un cronómetro ajustado al equipo de
forma manual.
 A partir de lo anterior y de una serie de consideraciones que a continuación
relacionamos se montó el experimento.
Conociendo que:
Q
 R  I 2  U  A  t ,segunley de Joule  Lens

Kcal
y queU  , Por definic .
m 2 h 0C

Se considera que la transferencia de calor entre los dos puntos concluye cuando se
estabiliza el proceso con el logro del equilibrio termodinámico.
Definición del experimento:
Comenzamos a calentar un punto en el interior del recipiente hasta alcanzar la
temperatura (t2); en la chaqueta del recipiente la temperatura (t1) es conocida. Una vez
estabilizadas las temperaturas t1 y t2 comenzamos la agitación del líquido en el interior del
recipiente, manteniendo constante t2 con ayuda de la resistencia que actúa
automáticamente. A continuación comienza a medirse la temperatura.
El cronómetro automático comienza a marcar cuando se llega al valor de t2 y se detiene
cuando la diferencia de temperatura es la deseada. El tiempo registrado es el que se
considera necesario para que concluya la transferencia de calor en las condiciones
descritas. Con el cronómetro manual se registra el tiempo mediante la ayuda de los focos
de señalización que muestran el momento en que se alcanzan los valores de temperatura
referidos.
Cada sustancia con las mismas condiciones debe diferenciarse de otra en el tiempo
requerido para que ocurra la transferencia de calor y que puede medirse en esta
instalación.
RI2
Para estas condiciones es posible considerar asimismo que la  constante que
A
 kcal 
llamaremos constante del equipo (feq) y que está expresada en  2  . El coeficiente de
m 
transferencia de calor quedaría expresado por la siguiente relación:
feq  kcal 
Um  en  2 0
t   req  m  C  h 

donde req se expresa en horas, y es en definitiva el parámetro a medir con precisión para
cada sustancia o sustancias que intervengan en la transferencia de calor.
 A partir de la validez de estos resultados podrán realizarse ensayos con diferentes
instalaciones, soluciones constructivas de impelente y recipientes, velocidad de agitación,
sustancias, etc.
Experimento No. 1:
Se utilizó agua como líquido agitado y como medio de enfriamiento.
T1 = 30 0C, t2 = 36 0C
t = 3 0C (final de la transferencia de calor o diferencia de temperatura de equilibrio).
Proceso en forma estacionaria, o sea, sin agitación y sin circulación de agua por la
chaqueta.
Tabla 1.14 Datos del experimento No. 1

0 0
t ( C)
0
No. T1 ( C) t2 ( C) T (min)

1 30 36 0 6

2 32 35 60 3

Experimento No. 2:
Se utilizó agua como líquido agitado y como medio de enfriamiento.
T1 = 32 oC t2 = 36 oC
t  2 oC (final de la transferencia de calor o diferencia de temperatura de equilibrio).
Proceso dinámico en el interior del recipiente, o sea, agitado, pero sin circular agua por
la chaqueta (chaqueta llena de agua).
Tabla 1.15 Datos del experimento No. 2

o o
t ( C)
o
No. t1 ( C) t2 ( C) T(min)
1 32 36 0 4
2 33 35 20 2
Experimento No. 3:
Se utilizó agua como líquido agitado y como medio de enfriamiento.
o o
t1 = 32 C t2 = 37 C
t  4 oC (final de la transferencia de calor o diferencia de la temperatura de equilibrio).
Proceso dinámico en el interior del recipiente y en la chaqueta.

Tabla 1.16 Datos del experimento No. 3

o o
t ( C)
o
No. t1 ( C) t2 ( C) T(min)
1 31 38 0 7
2 32 37 5 5
3 33 37 10 4
4 32,5 34 15 1,5
5 32 34 20 2
6 30,5 34 25 3,5
7 30,5 34 30 3,5
8 30,5 34 35 3,5
9 30 34 40 4
10 30 34 45 4
11 30 34 50 4
12 30 34 55 4
13 30 34 60 4
Determinación experimental del coeficiente global de transferencia de calor.
Dex  122mm  0,122m
D  120mm  0,12m
H ch  125mm  0,125m
R  24000ohm
V  220v
I  9,17  10 3 Ampere
RI2
f eq 
A
Areal  Dex  H ch
Areal    0,122  0,125
Areal  0,0479m 2
Kcal
f eq  42,1
m2
f eq  Kcal 
Um  ; 2 o 
t   req m h C 
f eq 42.1 Kcal BTU
U m1   7 2 o  1,46
6 C  1h
o
6 m h C pie 2 h o F
f eq 42,1 Kcal BTU
U m2    31,57 2 o  6,556
4 C  0,33h
o
1,32 m Ch pie 2 h o F
f eq 42,1 Kcal BTU
U m3    36,07 2 o  7,492
7  0,167 1,167 m Ch pie 2 h o F

Determinación teórica del coeficiente global de transferencia de calor para las

condiciones de los experimentos realizados.
Datos generales del proceso:
Las propiedades físicas de la sustancia (agua) son:
Densidad:  = 62,003 lb/pie3.
Viscosidad:  = 1,71 487 lb/pie · h.
Estado de agregación del agua: líquido.
 Conductividad térmica: K = 0,366 BTU/h pie2 (oF/pie).
Las propiedades físicas del medio de enfriamiento son las mismas del punto (a).
Las propiedades físicas del material de construcción del recipiente que deben
conocerse en este caso son:
Densidad:  = 7 850 kg/m .
3

Conductividad térmica: K = 9,1 BTU/h pie2 (oF/pie).

Parámetros del proceso químico:
 El tipo de proceso es discontinuo.
 La temperatura máxima del proceso químico que se ejecuta es de 38 oC.
 La presión máxima interior en el proceso químico que se ejecuta es la atmosférica.
 Los flujos en el recipiente (Vr) y en el elemento de transferencia (Vt) son:
3
- Vr = 0,05 562 pie .
- Vt = 0,06 294 pie3/s.

Régimen de turbulencia:
NRe = D2 . N / = 11 770.
NRe > 10 000: Determina el régimen de turbulencia.
Características constructivas del aparato y sus accesorios:
 La forma geométrica del vaso principal es un cilindro de fondo plano, el recipiente
es estándar.
 El tipo de impelente utilizado en la agitación es el de paleta con una velocidad de
8 400 rev/h.
 El tipo de elemento de transferencia es una chaqueta convencional.

Determinación del coeficiente global de transferencia de calor:

 Coeficiente pelicular por el lado interior del proceso (hi).
 Coeficiente pelicular por el lado exterior del proceso.

0 ,33   
0 ,14

 0,36  NRe   NPr  

hi Dt 0 ,67

kl   

NRe 
D2  N  

0,19685 pie 2
 8400 Rev h  62,003 lb pie 3
 1,71457 lb pie  h
 11770
 Cp   0,99861 BTU lb0F  1,71457 lb pie  h
N Pr  
kl 0,366 BTU h  pie 2  0 F pie 
 4 ,68

    1
Dt  0,3937 pie
hi  0,3611770   4,68
0 , 33
 1  0,9296
0 , 67

 297,32 BTU h  pie  F 2 0

h j  De
0.3 3
  De  
 1,86  N Re  N Pr  
k   L 

De 
D j0
2
 D ji  
2

D je

De 
0,597   0.4 
2 2
  0,49 Pie
0 .4
De  V  
N Re 

V0
V  2
V0  5l min  8,33 5  10 5 m 3 / s
0,785d
d  0,012 m
8,335  10  5 m 3 / s
V   0,73734m / s  870,88 pie / h
0,785  1, 44  10  4 m 2
0.49 Pie  870,88 pie / h  62,003lb / pie
N Re 
1,71457lb / pie  h
N Re  15430,88
0.3 3
 0,49  0,366
h j  1,86 15430,88  4,68  
 0, 41 
 0,41
Btu
h j  70,6
hpie 2 o F

Los coeficientes de obstrucción de la sustancia (fti) y del medio de enfriamiento (ftj) son
iguales, donde: fti = ftj = 0,001.
Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor:
1 1 x 1
  ft i   ft j 
U hi Km hj
1 1 1 1
  0,001   0,001 
U 297,32 9,1 70,6
1
 0,003363  0,001  0,109890  0,001  0,071792
U
1 BTU
 0,129417  u  7,726
U hpie 2 o F

Resultado del coeficiente global de transferencia de calor:

Por el método teórico: U = 7,726 BTU/h pie2 oF.
2 o
A partir de las mediciones prácticas: Um =7,492 BTU/pie h F.
 Se puede observar que los resultados obtenidos para el coeficiente global de
transferencia de calor mediante el cálculo teórico son muy similares a los valores
obtenidos a partir de las mediciones prácticas, lo que permite valorar, al menos
preliminarmente, el potencial futuro del método práctico que se propone.
Nomenclatura:
A: Área de transferencia de calor (pie2).
A’: Área de transferencia de calor efectiva (pie2).
Ax: Área de flujo de la sección transversal (pie2).
B: Número de deflectores.
o
Cj: Calor específico del fluido de la camisa (BTU/lb F).
Cp: Calor específico del contenido del recipiente (BTU/lb oF).
D: Diámetro del impelente (pie).
Dc: Diámetro medio o línea del centro del serpentín (pie).
De: Diámetro equivalente para transferencia de calor (pie).
De’: Diámetro equivalente para flujo de fluido (pie).
Dji: Diámetro interior de camisa (pie).
Djo: Diámetro exterior de camisa (pie).
DT: Diámetro interior del recipiente (pie).
dci: Diámetro interior del tubo o serpentín (pie).
dco: Diámetro exterior del tubo o serpentín (pie).
dcm: Diámetro medio logarítmico del tubo o serpentín (pie).
e: Espaciado (T - )/2 (pie).
F: Flujo volumétrico en camisa o serpentín (gal/min).
ff: Factor de fricción de Fanning (adimensional).
fm: Factor de fricción Moody = 4 ff (adimensional).
ffi: Factor de obstrucción dentro del recipiente (h pie2 oF/BTU).
ffj: Factor de obstrucción dentro de la camisa (h pie2 oF/BTU).
ffci: Factor de obstrucción del lado del serpentín referido al interior de este
(h pie2 oF/BTU).
ffco: Factor de obstrucción del lado del serpentín referido al exterior de este
(h pie2 oF/BTU).
g: Aceleración debido a la gravedad (4,17 x 108 pie/h2).
Hc: Altura total del serpentín (pie).
h: Coeficiente pelicular (BTU/h pie2 oF).
 hci: Coeficiente del lado del serpentín referido al área del serpentín interior
(BTU/h pie2 oF).
hco: Coeficiente del lado del serpentín referido al área exterior de este (BTU/h pie2 oF).
2 o
hi: Coeficiente del lado del proceso (BTU/h pie F).
hj: Coeficiente dentro de la superficie o camisa (BTU/h pie2 oF).
i: Paso del impelente de cinta (pie).
K = e(UA/NCj) (adimensional).
k: Conductividad térmica (BTU/h pie2 oF/pie).
L: Longitud del serpentín o conducto de la camisa (pie).
m: Masa de material en el recipiente (lb).
N: Velocidad del agitador (rev/h).
Gr: Número de Grashoff (De32 g t/2, adimensional).
Nu: Número de Nusselt (hi · D/K, adimensional).
Pr: Número de Prandtl (Cp · /K, adimensional).
Re: Número de Reynolds: D2 .
N · / en recipiente; De · V · / en camisa
(adimensional).
n: Número de vueltas por pie de altura de serpentín (1/pie).
P: Caída de presión en tubo recto (lb/pulg2).
Pc: Caída total de presión en serpentín (lb/pulg2).
Pj: Caída total de presión en camisa (lb/pulg2).
P: Paso de la espiral del deflector (pie).
Q: Calor transferido (BTU/h).
T: Temperatura en camisa o serpentín (oF).
T1: Temperatura de entrada en la camisa o serpentín (oF).
T2: Temperatura de salida en la camisa o serpentín (oF).
o
Tw: Temperatura de la superficie de la pared en la camisa o serpentín ( F).
T: Diferencia entre t y T (oF).
Tlm: LMTD (oF).
t: Temperatura media del contenido del recipiente (oF).
o
t1: Temperatura inicial del contenido del recipiente ( F).
t2: Temperatura final del contenido del recipiente (oF).
tw: Temperatura de la pared dentro del recipiente (oF).
TG: (T - Tw) para calentamiento y (Tw - T) para enfriamiento (oF).
 U: Coeficiente total de transferencia de calor en recipiente con camisa (BTU/h pie2 oF).
Uo: Coeficiente total de transferencia de calor en recipiente con serpentín
(BTU/h pie2 oF).
V: Velocidad en serpentín interno o camisa (pie/h).
W: Flujo másico en camisa o serpentín (lb/h).
W’: Flujo másico efectivo en camisa (lb/h).
w: Ancho en camisa convencional o espiral (pie).
X: Espesor de la pared del recipiente o serpentín (pie).
Z: Altura del líquido (pie).
: Coeficiente de expansión volumétrica (1/ F en Gr).
o

: Tiempo del ciclo del calentamiento o enfriamiento (h).

: Viscosidad a temperatura media (lb/pie . h).
w: Viscosidad en la pared (lb/pie . h).
: Exponente de corrección o viscosidad (adimensional).
: Densidad (lb/pie ).
3

1.8 Intensificación de la transferencia de calor convectiva

1.8.1 Introducción

Ya se conoce el concepto de intensificación de la transferencia de calor convectiva, se

explicará ahora su uso en estos procesos. Estos pueden clasificarse principalmente en:
 Intensificación producida por aumento del área de transferencia de calor.
 Intensificación producida por aumento del coeficiente pelicular de transferencia de
calor.

De forma general la intensificación del intercambio de calor convectivo puede posibilitar

lo siguiente:
 Reducir las dimensiones de la superficie de transferencia de calor para lograr más
compactación en los equipos.
 Aumento del calor transferido, producido por un aumento del área de
transferencia, pero ocupando el mismo espacio o similar.
 En ambos casos hay un aumento de los gastos de potencia de bombeo, para alimentar
los fluidos a los equipos donde ocurre el intercambio de calor.
Aumento del área de transferencia de calor (superficies extendidas).
Se justifica el uso de superficies extendidas cuando:
 Intercambian fluidos muy viscosos y a baja velocidad (generalmente por la
concha).
 Gases con bajo intercambio térmico (k).

El método se fundamenta en el aumento del área de transferencia donde se

encuentran estos fluidos, con vistas a incrementar el intercambio de calor (Q), mediante
el aumento del área en el mismo espacio disponible.
 Q   Ud . A  (t) verd.

Tipos de aletas (superficies extendidas).

Si el flujo de fluido es paralelo a los tubos, se usan las aletas longitudinales.
Si el flujo de fluido es perpendicular a los tubos, se usan las aletas transversales.
Tipos de aletas transversales:
 Espina.
 Estrella.
 Delta.
 Estrella modificada.
 Cilíndrica.

El método de cálculo para estos equipos difiere del convencional, porque se debe
referir el coeficiente total de transferencia de calor al área interior de los tubos. Además,
los coeficientes de depósitos deben añadirse a cada fluido en particular y no a Uc.
El coeficiente pelicular para las aletas puede ser determinado a través de las figuras
16.10 (Kern, 1978: 603) para aletas longitudinales, y la figura 16.18 (: 635) para aletas
transversales. De estas figuras se determina el valor de hf (coeficiente para la aleta y el
tubo).
 Jf

Jf  f(Nu,Pr)
Re

Figura 1.17 Coeficiente para la aleta y el tubo

Como la eficiencia de la aleta es más baja que la eficiencia de la tubería no cubierta por
la aleta, entonces:
hfi  (Af  Ao) hfAi
Donde :
  tanh mbmb, siendo b  altura de la aleta (m).
y m  (hf . Pk . ax)1/2
P: Perímetro de la aleta (m).
Conductividad térmica de la aleta.
dx: Área transversal de la aleta (m2).
P

hf
b dx

hi
hfi

Figura 1.18 Perímetro y área transversal de la aleta

La eficiencia de la aleta () puede ser calculada a través de las figuras 16.13 a, b, c y d
(Kern, 1978: 621), para diferentes geometrías de aletas.
Para añadir los depósitos se procederá del modo siguiente:
hdo  1Rdo Rdo  ver tabla No. 12 (Kern, 1978).
hf  hdo . hf(hdo  hf)
Entonces: hfi  ( . Af  Ao) hfAi
Para el cálculo de hf  f (Re), use las figuras 16.10 y 16.18 (Kern, 1978), teniendo
como parámetros :
Re   . w . deq deq  2 (Af  Ao) (perímetro proyectado).
Vea el ejemplo 16.5 (Kern, 1978: 636).
Para el fluido que va por los tubos, se utilizarán las ecuaciones o las figuras 25 o 24 del
apéndice (Kern, 1978), entonces:
hdi  1Rdi Rdi  ver tabla No. 12 (Kern, 1978).
y hi  hdi . hi(hdi  hi)
Entonces: Udi  hfi . hi(hfi  hi)
Ai  QUdi (t) verd.
(t) verd  Ft (MLDT) Ftn  ver figura 16.17 (Kern, 1978: 629).
Ft: Factor de temperatura para flujo cruzado.

Para intercambiadores de doble tubo: (t) verd  MLDT.

Se recomienda el estudio de los ejemplos resueltos 16.3 y 16.5 (Kern, 1978: 609 y
635).
Nota: hf puede ser calculado para bancadas de tubos en flujo cruzado mediante la
ecuación de Schmidt (1963).
hf . dok  K (do . . w máx)
! 0,625 - 0,75 0,33
(Rf) (Pr)
K  0,45 (paso triangular)
K  0,30 (paso cuadrado)
wmáx.: Velocidad del fluido para el área de flujo mínima entre tubos adyacentes.
Rf  (Af  Ao)Ao
Ao: Área exterior de los tubos sin aletas.

Las propiedades físicas de los fluidos se calculan a la temperatura media, es decir:

tm  (t1  t2)2
Aumento del coeficiente pelicular de transferencia de calor cerca de las paredes del
conducto.
La intensificación del intercambio de calor en este tipo de proceso demanda un
aumento de los gastos de energía eléctrica para bombear al portador de calor a lo largo
de la superficie de calentamiento. Debido a esto los métodos de intensificación del
intercambio de calor se caracterizan por el grado de eficiencia económica.
Para un portador de calor de una fase la intensificación del intercambio de calor puede
alcanzarse a costa del aumento de forma artificial del grado de turbulencia del flujo. Los
métodos de turbulización artificial pueden dividirse en dos grupos fundamentales:
Primer grupo: Se utilizan métodos que preveen la turbulización artificial de todo el flujo
del portador de calor.
Segundo grupo: Se utilizan los métodos que preveen el aumento del grado de
turbulencia del flujo solo en una zona cercana a la pared sólida.
La turbulización de todo el flujo se alcanza por lo general a costa del estrechamiento
periódico de la sección del canal mediante arandelas, cintas metálicas o aplastamientos
colocados a cierta distancia uno del otro. Por lo general, estos dispositivos le transmiten
un movimiento relativo al portador de calor. Todos ellos contribuyen a la elevación de la
intensificación del intercambio de calor.
También debe añadirse como método para el aumento del grado de turbulencia total, el
incremento directo de la velocidad del portador de calor, ya que la intensificación del
intercambio de calor es función del número de Reynolds (Re).
Los métodos de intensificación del intercambio de calor, basados en la turbulización del
flujo solo en la zona cercana a la pared sólida, preveen la creación de una rugosidad
artificial en la superficie de calentamiento, en forma de saliente con pequeñas alturas,
ubicadas transversalmente respecto al flujo del portador de calor. Estas asperezas
artificiales pueden ser:
 Bidimensionales.
 Dispersas.

Las asperezas dispersas pueden crearse en la superficie de calentamiento por medio

de un tratamiento mecánico, corrosión química o eléctrica. Las bidimensionales pueden
formarse por medio del moleteo de la superficie de calentamiento en un torno.
Desde el punto de vista de la aplicación práctica de estos dos tipos de asperezas, la de
mayores perspectivas es la bidimensional. En el caso de una pared cilíndrica, este
saliente puede ser una espiral continua, caracterizada por un paso (S) y una altura (h).
 S

D d

h
Do
e
Figura 1.19 Saliente en forma de espiral continua

En esta esfera se han desarrollado algunas investigaciones: basándose en un método

de analogía termo-hidrodinámica se obtuvieron las ecuaciones para el cálculo de las
características térmicas e hidráulicas de este proceso de intensificación del intercambio
de calor, con el uso de asperezas bidimensionales.
Se investigó la intensificación de la transferencia de calor bajo la influencia de la
rugosidad artificial anular y rectangular. Este canal rectangular fue creado en el interior
del tubo y se utilizó como medio de calentamiento un método eléctrico. Se instaló
conjuntamente un tubo liso.
Las características de las superficies con rugosidad artificial se exponen en la
tabla 1.17:
Tabla 1.17 Características de las superficies con rugosidad artificial

No. tubos h (mm) Ancho (mm) S (mm) Sh AA liso

1 0,30 0,30 2,45 8,2 1,24
2 0,30 0,30 4,90 16,4 1,12
3 0,68 0,68 20,00 29,5 1,05
4 0,68 0,68 40,00 59,0 1,63

Como agentes portadores de calor se usaron agua destilada y aceite para

transformador.
Los autores de estos trabajos obtuvieron la intensificación del intercambio de calor para
todas las superficies que fueron investigadas, donde el grado de intensificación mayor
resultó para Sh  13. Los resultados se exponen en la figura siguiente:
 Kf Tubos moleteados

Tubos lisos

Nu  0,021Re0,8Pr0,43(PrPrp)0,25

Kf  Nuf . Prf -0,43(PrfPrp)-0,25 Ref

Figura 1.20 Intensificación del intercambio de calor en las superficies

El autor llevó a cabo el calentamiento del agua y preparó soluciones azucaradas al

20 y 30 % en peso, en un rango del flujo de calor (q) entre 7 x 104 y 3,5 x 105 Wm2 en
tubos de latón 30-70, con un diámetro de 2213,8 mm y una longitud efectiva a la
transferencia de calor de LD  101,4. Los turbulizadores artificiales se formaron en la
pared interna del tubo, como resultado de la utilización de rodillos (moletes). Aquí los
tamaños de los diafragmas anulares formados (dD) estuvieron entre 0,93 y 0,85,
mientras que el paso de los diafragmas varió el diámetro del tubo (D) entre 0,678 y 2,24
veces. El trabajo se llevó a cabo mediante la utilización de tres portadores de calor y el
uso de vapor saturado como medio calentante. Las soluciones utilizadas fueron las
siguientes:
 Sistema vapor-agua destilada.
 Sistema vapor-solución azucarada al 20 %.
 Sistema vapor-solución azucarada al 30 %.

Según los resultados obtenidos se pudo concluir lo siguiente:

Para la intensificación de la transferencia de calor producida por el uso de asperezas
bidimensionales de diferentes características:
Sh  13.
Nuf  0,021 Ref0,8 Prf0,43 (PrfPrp)0,25 Eg.
Donde: Eg  2,5 Pr0.04.
Para el rango de 0,670  S  2,24, se determinó la correlación entre NuNuo y este
parámetro, donde:
(NuNuo)20 %  2,76 – 0,6 (SD) y (NuNuo)30 %  3 – 0,73 (SD).
De forma general, para todos los tubos puede usarse la misma expresión anterior, pero
con un cambio en Eg, esto es:
Eg  1,04 Prf0,04 e 0,88 P
Si S/h  S/hopt entonces P  (S/H)0pt(S/h)
Si S/h  S/h0pt entonces P  (S/h)(S/h)opt y S/h0pt  13
Todo lo anterior está representado en la figura siguiente:
Kf A
B

Kf  Un,(Pr)-0,43(Prf/Prp)-0,25

B - Para sistemas con tubos lisos Re

Figura 1.21 Resultados de la intensificación de la transferencia de calor

Utilización del tubo calórico (capilar)

La tecnología del intercambio de calor se orienta hacia el empleo de dispositivos cada vez
más eficientes y de mayor sencillez en cuanto a mantenimiento y operación. En este
sentido resulta de gran interés el intercambiador de pared capilar (tubo calórico), el cual
consiste en un haz de tubos como los descritos en la figura.

Corriente caliente
A - Para tubos moleteados.

Relleno capilar

vapor
evapóración
Condensa.

Retorno del líquido

Corriente fría

Figura 1.22 Intercambiador de pared capilar (tubo calórico)

 En la pared interior se dispone de un recubrimiento empapado por el líquido utilizado
como agente intermedio en la transmisión de calor. La corriente gaseosa caliente se pone
en contacto con el haz de tubos en uno de sus extremos, con lo que el calor cedido
evapora el líquido que empapa la pared capilar. El vapor formado circula por su interior,
hasta llegar a la sección que está en contacto con la corriente gaseosa fría a la que cede
su calor latente y se condensa, siguiendo de nuevo por el conducto capilar de la pared
hacia la zona de evaporación.
El rendimiento del proceso depende de la inclinación de los tubos respecto a la
o
horizontal (entre 40 y 50 ), del tamaño del sistema, del recubrimiento capilar y de la
tensión superficial del fluido de trabajo. Por otra parte, la cantidad de calor transferido
viene dada por el calor latente del mismo y la cantidad de tubos colocados.
La adecuada selección del fluido utilizado como agente de trabajo permite la
recuperación de energía calorífica en un amplio nivel de temperatura. Estos fluidos
pueden ser:
 Hidrocarburos fluorados.
 Acetona.
 Compuestos orgánicos de elevada temperatura de ebullición.
 Agua.
 Metales líquidos para temperaturas  400 oC (Na, K)  800 oC.

El tamaño estándar varía como sigue:

Diámetro y longitud: De 0,3 x 0,6 a 1,5 x 5 m.
Los haces de tubos no cuentan con más de ocho filas, estos pueden fabricarse de los
siguientes materiales de construcción: cobre, aluminio y acero inoxidable.
Velocidad de diseño para los gases: de 2 a 4 m/s.
Estos equipos son fáciles de operar, de limpieza relativamente fácil y de bajo costo. El
tiempo de recuperación no excede de tres años y en la mayoría de los casos es de
menos de un año.
Una mejora importante es la posibilidad de la utilización de un gas inerte para el control
del caudal de calor transferido. En cada tubo se introduce un cierto volumen de gas inerte
en la sección de condensación.
Al variar la temperatura de la corriente gaseosa caliente, se produce una variación en la
presión de vapor obtenido a partir del fluido de trabajo, lo que desplaza la interfase vapor-
gas inerte, aumentando o disminuyendo la superficie de intercambio de calor, como sigue:
 Gas caliente Gas frío

Gases
vapor
P inertes

evaporación condensación

interfase
Figura 1.23 Proceso de variación de la corriente gaseosa caliente y de la presión de vapor

Existen referencias de su uso en fábricas de cemento donde se ha construido el

siguiente sistema térmico (México). Tiempo de recuperación: 1,5 años.

Gases fríos
150-200 oC
vapor 20 ata
300 oC

Tubos t.v  1,5 MW

calóricos
Caldera de 
recuperación
agua
condensados

Gases calientes del horno

380 a 450 oC

Figura 1.24 Sistema térmico con tubos calóricos

Intensificación de la transferencia de calor en equipos evaporadores

Se partirá de los conocimientos para la evaluación de un múltiple efecto. Para ello es

necesario auxiliarse de los balances de materiales y energía térmica, con vistas a calcular
los parámetros (índices) de trabajo de estos equipos y conocer su comportamiento. Estos
parámetros son:
 Economía (depende del número de efectos).
 Capacidad (depende de las concentraciones de entrada y salida).
 Coeficiente de evaporación (depende del número de efectos).
  Coeficiente de transferencia de calor (depende del Tverd.).
 Eficiencia del área de evaporación (depende de Vn).
 Presión en el condensador (depende del agua en el condensador y su
temperatura).
E1 E2 E3
gases
V4 agua
V1 V2 V3 pc

Pv 1 2 3 4
S t1 t2 t3 t4
tv
piscina
tb1 tb2 tb3 tb4
meladura
F B1 B2 B3 B4
xF x1 x2 x3 x4
tF
proceso

calderas
Figura 1.25 Diagrama de un cuádruple efecto

Procedimiento para la evaluación de un múltiple efecto:

Balance de materiales:
F  Vt  B4 F. xF  B4 . x4 B4  F . xFx4
Vt  F – B4 (capacidad o productividad).
tútil  tap –  EPE EPE: Elevación del punto de ebullición.
tap  tb – t4
tútil  t1  t2  t3  t4 y tútil  tb (calandria) – tb (ebullición).
(EPE)n  tbn – tn.
Balance de calor:
Efecto 1: S . s  V1  F . cp (tb1 – tF)
V1  F – B1
S  V1.1s  F.cp (tb1 – tF)s.x
 x  1,02 a 1,05. Depende del aislamiento.
Economía  VtS Vt  F(1 – XFXn)
Coeficiente de evaporación  VtAt (simple, 50-60 kgh - m ).
2

Coeficiente total de transferencia de calor:

Q1  S . s, Q2  V1 . 1, ...... Qn  Vn – 1 . n – 1
UD1  Q1A1 . tútil1, así el resto de los efectos.
Valores nominales para fábricas de azúcar crudo.
En la tabla 1.18 se incluyen los valores de UD para múltiples efectos

Tabla 1.18 Valores de UD para múltiples efectos

2o 2o
Efectos Triple, kcalhm C Cuádruple, kcalhm C
Efecto 1 2 000-2 200 2 000
Efecto 2 1 400-1 500 1 400
Efecto 3 600-700 900-1 000
Efecto 4 ----- 400-500

Eficiencia del área de evaporación:

Ef  (1 – VnVt) ∙ 100 debe ser  75 % hasta el 92 %.
Depende del vapor al condensador.
Si se practican extracciones en el múltiple efecto para equipos del proceso, a la
ecuación para el cálculo de S se le debe añadir el término S, como sigue:
S  (n – 1) E1n  (n – 2) E2n  ...  1 . Enn.
Hay un mayor consumo en el múltiple, pero disminuye el consumo general de vapor del
sistema. La economía tiende a disminuir un poco.
El análisis y comparación de todos estos parámetros darán la efectividad del trabajo de
estos equipos.
Puede usarse el concepto de -NTU, partiendo de su concepto:
  Calor actual/calor máximo.
NTU  Ud ∙ ACmín., para evaporadores Cmáx  .
y Cmín Cmáx  0, entonces:   1 – e
- NTU

Rango para un múltiple efecto: De 0,75 a 1,0.

Decrece hacia el último efecto, ya que las condiciones más adversas están en los
últimos efectos. Lo mismo ocurre con los valores de NTU.
Algunas formas de intensificar la transferencia de calor

Las posibles formas de intensificar la transferencia de calor en equipos evaporadores se

pueden dividir en tres tipos: mejoras en el diseño, mejoras en la transferencia de calor,
mejoras en el reparto y usos de los vapores.
Mejoras en el diseño:
Este método contempla la forma de distribución eficiente del área de transferencia de
calor en estos equipos, por ejemplo: evaporadores de canasta (BM), evaporadores
peliculares, evaporadores de tubos largos, evaporadores de tres pasos.
Todos producen un mejor intercambio de calor entre ambos fluidos y se logran
coeficientes totales mayores que en equipos convencionales.
Mejoras en la transmisión de la transferencia de calor:
El método se basa en disminuir la formación de las incrustaciones mediante diversos
procedimientos:
 Utilización de aditivos secuestrantes de sales que impiden que estas precipiten y
se depositen en los tubos.
 Utilización de tubos de acero inoxidable en lugar de cobre, debido a que el
espesor de aquellos es menor (1,2 mm frente a 2,5 mm). De esta forma aumenta
UD y bajan los costos, la superficie del tubo de acero inoxidable es más pulida y
tarda más tiempo en incrustarse, consumiendo menos vapor.
 Utilización de resinas especiales que recubren la superficie interna de los tubos
(Epoxy y Melamina 30-70). No hay variaciones de UD para espesores de la resina
entre 0,03 y 0,05 mm.
 Pueden ser eliminadas las incrustaciones formadas con agua y una brocha
plástica.

Determinadas pruebas han dado tiempos de limpieza entre treinta y cincuenta y siete
días, en dependencia del tipo de incrustación.
Los solventes para preparar la resina son isobutanol o xileno (ambos). Se aplican
actualmente en fábricas de azúcar crudo y refino (Japón y Australia).
Mejoras en el reparto y uso de los vapores:
Distribución de los vapores y del jugo en la calandria:
 Leonard.
 Golding-Joulbert.
  Tipo B. M.

Uso racional de las extracciones en otros equipos de la fábrica

La termocompresión:
Al siguiente efecto
Vapor alto

EYECTOR
Primer
efecto
Vapor
escape

Figura 1.26 Esquema de termocompresión

Evaporación pelicular

Evaporadores de placa de flujo descendente: El evaporador de placas de flujo

descendente fue desarrollado con el fin de obtener alta eficiencia energética y una
disminución del tiempo de limpieza. Se introdujo en Alemania en 1992, desde entonces
fue el equipo seleccionado en la mayoría de los proyectos de evaporación de la industria
azucarera de remolacha en Europa y Estados Unidos. Las primeras experiencias
obtenidas en ingenios de caña hacen pensar que este modelo ofrece más ventajas en el
procesamiento de la misma.
La primera ventaja es su mayor eficiencia en la transferencia de calor. Los valores del
coeficiente total de transferencia de calor (UD) están entre 1,2 y 1,5 veces mayores que
los valores ofrecidos por los evaporadores de flujo descendente. Asimismo, los valores de
este tipo de evaporador pueden ser mayores entre 1,5 y 5,0 veces que los del evaporador
Robert.
La segunda ventaja es en cuanto a la formación de incrustaciones y la posible
caramelización. Los cortos tiempos de residencia y el efecto de autolimpieza minimizan la
formación de incrustaciones, permitiendo la operación del equipo durante un largo tiempo
(en fábricas de remolacha, durante toda la zafra).
 Los esquemas siguientes darán una visión más directa de las ventajas de estos
equipos evaporadores.

Figura 1.27 Evaporadores convencionales

Figura 1.28 Evaporadores de placa y flujo descendente formando doble efecto

 Figura 1.29 Evaporador de placa y flujo descendente

Figura 1.30 Comparación de las superficies de calentamiento

 Figura 1.31 Evaporador Robert

Figura 1.32 Evaporador de placa y flujo descendente

 Tabla 1.19 Áreas de transferencia

Figura 1.33 Comparación entre ambos evaporadores

Figura 1.34 Placa de flujo ascendente. Efecto de autolimpieza
CAPÍTULO 2 AISLAMIENTO TÉRMICO INDUSTRIAL

2.1 Introducción

En general, el aislamiento térmico industrial trata esencialmente de reducir el flujo de

calor o de frío y de prever sus múltiples incidencias por medio de métodos apropiados.
Para ello, el conocimiento de las leyes de transmisión de calor es determinante para el
dominio de esta técnica.
Son muchas las razones que justifican la necesidad del aislamiento térmico, entre estas
pueden mencionarse las de carácter económico, técnico y social (seguridad y confort). En
el orden práctico una incidencia directa la constituye la fuga de energía térmica y por
tanto, de costo. De ello se deriva que reducir la pérdida o suprimir el despilfarro se
traduzca en menores pérdidas económicas. Entre las incidencias indirectas se pueden
señalar las siguientes: las fluctuaciones en la temperatura de los fluidos transportados o
almacenados, que pueden provocar variaciones de sus propiedades (en la viscosidad), y
el cambio de su fase física. Además, el calentamiento o enfriamiento de las paredes trae
como consecuencias la condensación, corrosividad, quemaduras, inhalaciones
excesivamente calientes o frías (especialmente en locales habilitados para la vida o el
trabajo). Por ejemplo: el aislamiento de una tubería de calor sobrecalentado suprime las
condensaciones sobre la pared interna y salvaguarda la mala convectividad del fluido,
disminuyendo doblemente la fuga radial de calor, lo cual implica una economía de
combustible, una mejor calidad del vapor y mejora las condiciones ambientales.
Adicionalmente contribuye a disminuir las vibraciones y los problemas asociados con la
expansión.
Los materiales termoaislantes tienen una estructura realmente porosa, con una
densidad aparente por debajo de 700 kg/m3 y un coeficiente de conductividad térmica no
mayor de 0,28 W/m oC. Se crean a partir de sustancias con estructura amorfa, debido a
que las estructuras cristalinas son buenas conductoras de calor.
Es conocido por todos que el aire en reposo es la sustancia que tiene mayor poder
aislante, a excepción del vacío, de ahí la importancia de la porosidad del material. En la
práctica los materiales aislantes son cuerpos de composición heterogénea de apariencia
porosa, celular u hojaldeada, contienen numerosas células de aire aprisionadas entre los
elementos sólidos constituyentes (fibras, granos, etc.).
 La función esencial de los materiales y elementos termoaislantes es la de ofrecer la
máxima resistencia a la transmisión de calor, pero además se requiere que posean otras
cualidades complementarias, acordes con las condiciones de su empleo. Entre estas se
encuentran las siguientes:
 Adecuada resistencia mecánica.
 Comportamiento relativamente estable en relación con las temperaturas
empleadas (que no sufra modificación su estructura).
 Adecuada conservación de sus propiedades con el paso del tiempo (que no
envejezcan prematuramente).
 Que no originen efectos corrosivos.
 Ausencia de reacciones químicas con los materiales con los que entran en
contacto.
 Resistencia a los diferentes agentes de destrucción (resistencia a los roedores, a
los gusanos, etc.).
 Resistencia al fuego (inflamabilidad o autoextinguibilidad).
 Facilidad operativa en el trabajo.

De acuerdo a las propiedades requeridas se procederá a la elección entre los

diferentes tipos de aislantes y en muchos casos a una selección entre las diversas
densidades de una misma especie de aislantes.
No obstante, si por determinadas razones un aislante no cumple todos los
requerimientos, siempre es posible utilizarlo completándolo con la ayuda de un
revestimiento complementario (envolvente o conchas), para que el conjunto así logrado
responda a las condiciones requeridas.

2.2 Clasificación de los aislantes

En el ámbito industrial son muy numerosos los aislantes utilizados y aunque en este
sentido los autores y especialistas exponen diferentes criterios, las diferencias no son
sustanciales y prevalecen los elementos comunes.
A nuestro juicio la clasificación más funcional es la ofrecida por Gasquet y Margarida,
en la que los materiales aislantes se clasifican por su origen, estructura y rango de
temperatura, esta última en función de los parámetros anteriores.
 Por su origen:
a) Animal o vegetal: Corcho, balsa, fibras y virutas de madera, lino, coco, paja, algas,
etc.
b) Mineral (obtenidas por la extracción directa o por aplicaciones industriales): Fibras
de amianto, de cristal, de roca, sílices fósiles (diatomea, kieselgulu), marquesita,
silicato de calcio, escoria de altos hornos, etc.
c) Sintéticos: Espumas de cloruro de polivinilo (PVC), de poliestireno, de poliuretano,
de goma o caucho celular, resinas de funal ferinol y urea formol, etc.

Por su estructura:
a) Pulverulentos: Corcho, sílice fósil, peslitas y remiculitas.
b) Fibrosos: Fibras de amianto, de vidrio, de roca, animales y vegetales.
c) Espuma: De origen mineral, como los hormigones celulares, de origen sintético
con células abiertas y cerradas, y los aglomerantes.

Por su temperatura:
o
a) Refractarios: Capaces de resistir temperaturas superiores a los 1 400 C.
b) Semirrefractarios: Pueden resistir temperaturas entre 1 000 y 1 100 oC (fibras
cerámicas).
o
c) Ordinarios: Capaces de resistir a lo sumo temperaturas de 800 C.

De acuerdo con esta clasificación, el presente trabajo se enfoca hacia el campo de los
aislantes ordinarios, de origen animal, vegetal o mineral, y de estructura pulverulenta o
fibrosa, tomando como patrones de referencia los aislantes constituidos por amianto,
magnesita, silicato de calcio y sílice fósiles, que son los más difundidos en el país.
Sobre la base de los resultados obtenidos por diferentes especialistas, teniendo en
cuenta que el poder aislante de un material depende esencialmente de su estructura, se
hace necesario prestar especial atención a la influencia que ejercen los materiales
aislantes sobre la conductividad térmica, la estructura del material y los factores
asociados con la misma.
2.3 Coeficiente de conductividad térmica

Según la ley de Fourier el flujo de calor se expresa por:

dQ = -k A dt/dx (1)
La veracidad de esta ley ha sido demostrada en numerosos experimentos y la
ecuación 1 es la expresión más temática de la ley básica de la conducción, la cual postula
que «la densidad de flujo de calor es proporcional al gradiente de temperatura».
Experimentalmente se ha demostrado que el factor de proporcionalidad de esta ecuación
es una propiedad física de la sustancia que define la capacidad de la misma para
conducir el calor. Esta propiedad se denomina conductividad térmica, y se representa o
simboliza por k, siendo una magnitud física positiva, cuyo valor mínimo depende del
sistema de unidades elegidas.
La conductividad de los materiales termoaislantes, a causa de su estructura alveolar,
granular o fibrosa, no es una conductividad verdadera, sino más bien aparente, basada
en determinados factores que son producto de mecanismos de transferencia de calor
diferentes, mediante los cuales el calor se transfiere a la vez en un aislante:
 Por conducción a través del aire inmóvil en las células.
 Por convección en el gas (aire) saliendo de las células (a pesar de las pequeñas
dimensiones de estas). Verdaderamente, la influencia de estas corrientes
convectivas es mucho más importante de lo que se creía hasta hace unos años
atrás.
 Por conducción a través de los materiales que aprisionan las células de aire.
 Además, los elementos sólidos del material al estar a temperaturas diferentes
intercambian entre sí energía en forma de radiación.

De lo antes expuesto se deduce que dada la estructura de los aislantes, la ley de

Fourier resulta limitada, pues su porosidad impide considerarlos como medios continuos.
En vista de ello, se hace necesario determinar su conductividad térmica (k) de forma
experimental. Por tanto, la medida de los coeficientes de conductividad térmica (gas) es
una operación importante, pues permite obtener valores de k de los diferentes tipos de
aislantes, a fin de poder determinar de forma racional los espesores de los aislamientos
necesarios, o de lo contrario la magnitud de las pérdidas de calor que permitiría un tipo de
aislamiento dado.
 Si se tiene en cuenta que los aislantes son materiales heterogéneos, se entiende por
qué en muchos casos no se vuelven a encontrar las mismas propiedades de una muestra
a otra. Rigurosamente hablando, resulta lógico el hecho de que dos laboratorios puedan
obtener resultados a veces divergentes. En relación con esto, el hecho de que el espesor
obtenga resultados con una presión superior al 5 %, es poco común.
Las mediciones de la conductividad en el laboratorio tienen como objetivo fundamental
determinar las características de los materiales estudiados y en particular las de los
elementos termoaislantes. Respecto a los métodos de medición se hará referencia más
adelante en este capítulo.
Los elementos expuestos hasta aquí permiten reafirmar que la elección de un aislante
depende esencialmente del valor de su conductividad: mientras más pequeño sea este
valor, más reducido será el espesor del aislante a utilizar. Los materiales termoaislantes
se clasifican de acuerdo a su conductividad en tres clases:
a) De pequeña conductividad: k  0,058 W/m oC.
b) De mediana conductividad: 0,058  k  0,116 W/m oC.
c) De elevada conductividad: no mayor de 0,28 W/m oC.

Por otra parte, se comprende que el flujo de calor a través de un aislante es un

fenómeno sumamente complejo que depende de múltiples factores, entre los cuales se
encuentran la porosidad, la masa volumétrica aparente del material (Pa), la humedad
contenida por el aislante y la composición química del material.

Influencia de la porosidad

Las propiedades de los materiales aislantes son gobernadas no solamente por la

porosidad, sino también por la naturaleza de los poros, su distribución, su tamaño y si
están o no abiertos. Los mejores materiales termoaislantes son aquellos que tienen un
gran número de poros finos cerrados y llenos de aire.
Cuando el aire está inmóvil tiene una conductividad de 0,023 W/m oC, por lo que las
celdas con aire separadas por una fina pared sirven como barrera a las pérdidas de calor
transferido y hacen que el material como un todo sea poco conductor de calor.
En materiales de estructura cavernosa con poros grandes y elevados, la corriente de
convección del aire se eleva más fácilmente, lo que incrementa la transferencia de calor a
través del material debido a que la conductividad de las capas aéreas crece lentamente al
aumentar su espesor. En este caso, el calor se transfiere a través de la capa aérea por
conducción térmica (kt), convección (kc) y radiación (kr), razón por la cual el coeficiente
equivalente de conductividad térmica de la capa (ke) está compuesto por tres sumandos:
ke = kt + kc + kr (2)
Se aprecia un aumento del ke como consecuencia del incremento brusco de la
transferencia de calor por convección y radiación a medida que aumenta el espesor de la
capa aérea. Por esta razón la tecnología del aislamiento tiende a obtener poros más finos
o con menor volumen de aire encerrado en su interior, para favorecer las propiedades
aislantes del material (figura 2.1).

0.8

0.4
Kt

Kc
0.1 kr

0.02 0.1 0.2

Espesor de la capa aérea en metros

Figura 2.1 Dependencia entre la k y el espesor de las capas aéreas

Las propiedades termoaislantes de un material dependen de la relación entre el

volumen de aire aprisionado en los poros y el volumen de la materia que sale, por unidad
de volumen de los materiales.
Cuando se compara la conductividad térmica de materiales de la misma composición,
pero de diferentes porosidades, se hace evidente que esta propiedad es casi proporcional
a la densidad aparente del material, por ejemplo, a la materia sólida que contiene.
El factor de porosidad se denomina E. Este se define como la fracción del volumen total
que es ocupada por los huecos en el seno del medio poroso. La permeabilidad específica
(P) de un aislante poroso puede definirse por el caudal del fluido que atraviesa por unidad
de sección, bajo el efecto de una diferencia de presión unitaria, con un espesor unitario y
una viscosidad dinámica (µ). Esta fórmula se expresa por:

K E3
P 
S 2 (1  E ) 2
Donde:
 S: Superficie desarrollada por unidad de volumen de base sólida.
K: Coeficiente adimensional que es función de la estructura del material.

Teniendo en cuenta lo anterior, para facilitar el estudio de la evolución de k en función

de P y de la masa volumétrica aparente (Pa) por parte de los estudiantes, resulta factible
trazar familias de curvas.
En los materiales fibrosos la dirección de las fibras juega también su papel, pues
cuando estas están orientadas la conductividad térmica depende de la dirección del flujo
de calor. Si este se evacúa paralelamente, el flujo de calor será perpendicular a ellas. Por
otra parte, las propiedades termoaislantes de los materiales pulverizados se afecta
notablemente por el tamaño de los granos, aunque la densidad aparente permanezca
constante.
A partir de estas consideraciones sobre la naturaleza general de los materiales
termoaislantes, se llega a la conclusión de que su baja conductividad térmica se debe a
los poros llenos de aire.

Influencia de la masa volumétrica

Debido a que la masa volumétrica aparente de un aislante comprende el aire ocluido en

los poros, esto determina que la masa térmica esté en relación con la de porosidad. Un
volumen de aire en reposo actuará tanto mejor cuanto que las células en que está
aprisionado tengan dimensiones más pequeñas. Pero inversamente, por debajo de un
cierto límite, la influencia de las partes sólidas es la que predomina, en detrimento del aire
aprisionado. En los aislantes de variación de la conductividad térmica (k) en función de la
masa volumétrica, esta influencia tiende a pasar por un valor mínimo (para un valor propio
de cada tipo de aislante) y después crece ligeramente (figura 2.2).
 O,2

1 2
O,1

O,05
0
100 400 700

3
Figura 2.2 Dependencia entre la k y la masa volumétrica (kg/m )

En líneas generales la masa volumétrica es seno de los parámetros fundamentales que

define la conductividad térmica (k).
A modo de ejemplos se exponen los siguientes:
0
La conductividad térmica (k) del amianto crece de 0,105 a 0,248 W/m C cuando la
masa volumétrica crece de 400 a 800 kg/m3, lo que se explica teniendo en cuenta que la
del aire que llena los poros es mucho menos que la del constituyente pesado del material
poroso. En la figura 2.2 se aprecia la variación de la conductividad térmica (k) en la masa
volumétrica.

Influencia de la humedad

La humedad ejerce una influencia notable sobre la conductividad térmica (k) de los
materiales porosos, pues crece bruscamente al humectarlos, debido a que la
conductividad térmica (k) del agua es mucho mayor (aproximadamente veinticinco veces)
que la del aire.

(k) del aire = 0,023 W

m 0C

(k) del agua = 0,58 W

m 0C

(k) del hielo = 2,32 W

m 0C

De ahí la importancia de proteger los materiales aislantes de la humedad. Dentro de

ciertos límites, la conductividad térmica (k) aumenta en proporción directa al crecimiento
de la humedad volumétrica (W v, en %), lo que permite calcular esta propiedad para el
material húmedo (kw) de acuerdo a la siguiente fórmula:
Kw = ks +  W v
Donde:
ks: Coeficiente de conductividad del material seco.
: Incremento de la conductividad térmica por 1 % de la humedad volumétrica (W v),
valor que representa para los materiales inorgánicos, siendo la temperatura positiva
0 0
0,002 W/(m C) y la negativa, 0,004 W/m C. Para los orgánicos las temperaturas positiva
y negativa son 0,003 y 0,004 W/m 0C, respectivamente.
Para los aislantes fibrosos se ha comprobado que cuando la humedad pasa del 0 al
2 %, la conductividad térmica (k) aumenta considerablemente, acompañada del
crecimiento del por ciento de humedad. En la figura 2.3 se muestra este fenómeno.

Figura 2.3 Influencia de la humedad en la conductividad térmica

Puede explicarse por el hecho de que los primeros trazos de humedad se difunden en
estado de vapor desde las fibras más calientes hacia las más frías, donde este vapor se
condensa y las moja. Lógicamente, parte de estas aguas a veces se vaporizan de nuevo
sobre las fibras más calientes. A partir del 2 % de humedad, para las fibras minerales el
fenómeno tiende a estabilizarse, o sea, las células entre las fibras se llenan de agua y el
aumento de la conductividad térmica (k) se debe a la sustitución del aire por el agua, por
lo que la conductividad del aislante mojado se hace muy mala (altos valores de k).
También se ha demostrado que existe una notable diferencia de conductividad térmica
0
(k) entre aislantes que han sufrido un secado absoluto a 110 C en estufa y otros,
aparentemente secos, que se han dejado a la temperatura y a la humedad ambiente. Es
necesario señalar, en lo que al aislamiento térmico industrial se refiere, que la humedad
solo tiene influencia en el momento del montaje del aislante, por lo que su colocación
debe realizarse de manera que la humedad absorbida durante el montaje se evapore a la
puesta en marcha de la instalación y de modo que el aislante permanezca seco de forma
perdurable, por lo que es necesario que su protección exterior sea adecuada.
1. Materiales inorgánicos.
2. Materiales orgánicos.

1 Kcal/hm 0C = 1,163 W/m 0C

2.4 Espesor óptimo económico

Además de conocer el tipo de aislante más adecuado para un sistema en función del
radio crítico, es necesario conocer el espesor económico de estos aislantes. Si un tubo
descubierto fuera a conducir vapor, habría ciertas pérdidas de calor cuyo valor puede
determinarse por el costo de producir calor en la planta generadora.
A menor pérdida de calor, es mayor el grueso del aislante; por tanto, es mayor el costo
inicial y son mayores los cargos anuales (mantenimiento y depreciación), lo que debe
añadirse a los cargos fijos de calor.
Los cargos fijos en el aislante de tubería serán cerca del 20 % del costo inicial del
mismo.
Tabla 2.1 Costos de varios aislantes
Aislante Costo ($/t)
Amianto en polvo 155
Mezcla de amianto-bagazo (40-60) 117
Lana de vidrio 200
Magnesio al 85 % 190
Silicato de calcio 252
Corcho desmenuzado 180

Estos precios de la tabla 2.1 son oscilantes, es decir, se actualizan periódicamente.

Las ecuaciones simples son las siguientes:
Ct = Cf + Co
Cf = 0,2 MAL
Donde:
3
M: Costo del aislante ($/m ).
 A: Área del espacio anular del aislante (m2).
L: Longitud real del aislante (m).
Ct: Costo anual ($).
Co: Costo de operación ($).
86,4  q  L  Dz  ($ / kg) c
Co 
v  ( I .G.)
Donde:
q: Calor perdido (W/m).
L: Longitud aislada (m).
Dz: Días de trabajo/años.
($/kg)c: Precio del combustible.
v: Calor latente del vapor (kJ/kgv).
(I.G.): Índice de generación (kgv/kgc).
El índice de generación será:
Bagazo o leña: –2,15  2,5
Petróleo (fuel oil): –12  16.
Este procedimiento se realiza para diferentes espesores y se selecciona aquel que dé
el costo total mínimo.
Pasos a seguir para cada espesor:
t
1. Suponer: t 1 sup  s
2
2. Determinar el valor de ha (ecuación o gráficos).
3. Aplicar ecuación general.
4. Aplicar ecuación para el aislante y despejar t1calc.
 5 C t1 , conclusión del cálculo.
sup 0 cal
5. Si t1
6. Si no se cumple 5, entonces: t1sup = t1cal, iniciando el cálculo por 2.

Si la tubería no está aislada:

q = ha  d0 (ts - t1), W/m
q l
% de pérdidas =  100
Q
Se calcula el costo total para cada espesor seleccionado. Este aspecto será detallado a
continuación.
2.5 Cálculo de las pérdidas de calor (combustible) por ausencia total o parcial de
aislamiento en una planta química

Para realizar un cálculo aproximado de las pérdidas por mal aislamiento o ausencia total
de este, se puede trabajar también con diámetros, presiones y longitudes promedios para
diferentes secciones dentro de una fábrica. En el caso de tuberías de vapor y agua
caliente, así como de condensados, se tomarían estos datos para cada sección, así como
la temperatura promedio. De esta forma se reduce el cálculo de las pérdidas y la exactitud
es satisfactoria. Se verá un ejemplo a continuación:

Tabla 2.2 Ejemplo No. 1 Tuberías de vapor saturado sin aislar

Datos Tubería 1 Tubería 2 Tubería 3 Dimensión
Diámetro nominal (DN) 60 100 100 mm
2
Presión (P) 6 13 6 kg/cm
Longitud (L) 50 80 20 m

Diámetro nominal promedio (DN):

(60  50)  (100  80)  (100  20)
(DN) =  87mm
50  80  20
Presión promedio:
(6  50)  (13  80)  (6  20)
=  9,7kgf / cm 2
50  80  20
Suma de las longitudes de las tuberías:
L = 50 + 80 + 20 = 150 m
Para el cálculo de las pérdidas (qp) se procede de la forma ya explicada con estas
magnitudes promedios.
Las tuberías de dimensiones diferentes se consideran, por tanto, como una tubería de
150 m de longitud con un diámetro nominal de 87 mm y vapor saturado de 9,7 kgf/cm2.
Análogamente se pueden reducir a un valor promedio las cifras de los diferentes tiempos
de explotación por año.
 Tabla 2.3 Ejemplo No. 2 Tubería de vapor caliente sin aislamiento
Datos Tubería 1 Tubería 2 Tubería 3 Dimensión

Diámetro nominal (DM) 60 100 100 mm

0
Temperatura (t) 200 220 425 C

Longitud (L) 50 80 20 m

El diámetro nominal, el número promedio de horas de explotación al año y la longitud

total se calculan como en el ejemplo anterior:
(200  50)  (220  80)  (425  20) 0
t= = 275 C temperatura promedio del vapor caliente
50  80  20
Nota:
El 80 % de las pérdidas calculadas pueden ser eliminadas con aislante:
qp real = qp (0,8) = kcal/h
= qp (0,8) (HB) = kcal/año
HB = número de horas al año en que son operadas las tuberías o tanques.
q p (0,8)( H B )
B=
HU N K
Donde:
B: Sobreconsumo de combustible por concepto de tuberías.
HU: Valor calórico del combustible (kcal/kg).
NK: Grado de eficiencia de la caldera.
En el caso de diámetros diferentes en las tuberías, presiones o temperaturas de vapor
diferentes (en tuberías de vapor sobrecalentado) puede simplificarse calculando con
valores promedio, por ejemplo:
( P1 * L1 )  ( P2 * L 2 )  ( P3 * L 3 )
P= kgf/cm2
L1  L 2  L 3
( d 1 * L1 )  ( d 2 * L 2 )  ( d 3 * L 3 )
d= m o mm
L1  L 2  L 3

Ejemplo No. 3 Tubería aislada

Una línea de vapor de diámetro de 168 x 7 mm (6’’ IPS) conduce vapor a una presión
de 7,15 atm manométrica; dicha línea está aislada con amianto con un espesor de
una pulgada. La temperatura del medio ambiente es de 21 0C (70 0F). Calcule las
pérdidas de calor por metro de tubería. ¿El aislante empleado es correcto?
Solución:
L = 1 m (base)
Tubo de 6’’ IPS: Ds’’ = 6,6 ‘’ = 168 mm
D1 = 6,6 + 2 = 8,6’’ = 219 mm
a Pabs = 8,15 atm: p = 120 lb/pulg
ts = 341,2 0F = 172 0C (ver figura 2.4)
ta = 21oC (aire)

Vapor t1= ?
tS’’

o D1
172 C tS

Figura 2.4 Cálculo de las pérdidas de calor por metro de tubería

Pasos a seguir:
o o o
1. Suponer: t1 = 172/2 = 86 C = 153 F. Puede tomarse 67 C, para facilitar el cálculo
de este ejemplo.
2. Con t1 - 70 = 83 oF y D1 = 8,6‘’: ha = 2,06 BTU/h pie oF Figura 2.6 (Kern, 1978)
2o
ha = 11,68 W/m C
 (t s  t a )
qp = = W/m
1 D 1
 ln 1 
2  kc Ds ' ' ha  D1
3,14(172  21)
qp =
2,3 219 1
 log 
2  (0,151) 168 11,68  (0,219)
qp = 374,5 W/m

Comprobación:
2 k c ( t s  t 1 )
qp = 374,5 = = 3,58 (172 - t1) (para el aislante)
D1
2,3 log
D s ''
 t1 = 172 - 374,5/3,58
t1 = 172 - 104,6 = 67,4 oC (67 oC) supuesta
t1 supuesta  t1 calculada
Pérdidas = q’ = 374,5 W/m
Cálculo del radio crítico:
rc = kc/ha = 0,151/11,68 = 0,0129 m < 0,084 m rc < r1 aislamiento correcto

De acuerdo con los resultados anteriores, determine el costo total del calor perdido
para las condiciones siguientes:
Días de trabajo al año = 100
Longitud del tubo = 100 m
I.G. = 14 kgv/kg petróleo (índice de generación de las calderas)
do = 168 mm (tubo sin aislar)
d1 = 168 + 50,8 = 218,8 mm (tubo aislado)
hv = 2 056 kJ/kg = (p = 8,08 ata) (Pavlov, 1981)
Solución:
Cf = 0,2 MAL Co = 86,4 (Q)(L)(D)/v(I.G.)
CT = Cf + Co
Cálculo de M ($/m3):
Para amianto: 155 $/t = 155 $/1 000 kg
3
= 577 kg/m
$ kg 155  (577)
M ($/m3) =  3   89,43
1000kg m 1000
Para mezcla de amianto-bagazo:
117  (256)
M ($/m3) =  29,9
1000
Cálculo del área del aislante:
(d 12  d 2o (0,218 2  0,168 2 )
A=   0,015m2
4 4
Cf = 0,2 MAA L = 0,2(89,43)(0,015)(100)
Cf = $ 27/año
Cálculo del costo de operación:
Co = 86,4 (Q)(L)(D)/v(I.G.)
 86,4(374,5)(100)(100)
Co =  $ 11 300/año
2056(14)
CT = 11 300 + 27 = $ 11 327/año

Ejemplo No. 4
Se desea conocer las pérdidas de calor para el esquema energético mostrado en la
figura siguiente:

20 ata
V.R.

caldera 13 ata

Agua
reposición
Tanque Colector principal
de
agua a
caldera V.R. V.R. V.R.
80 oC 6 ata 13ata
6 ata
V = 10 m3

1 3 2

4
Figura 2.5 Pérdidas de calor en el esquema energético (ejemplo No. 4)

Datos generales del sistema energético mostrado.

Tanque de agua de alimentación a caldera.
Diámetro = 1,6 m
H=5m
Tabla 2.4 Tuberías de interconexión
Datos Tubería 1 Tubería 2 Tubería 3 Tubería 4 Dimensión
Diámetro nominal (DN) 60 100 100 48 mm
Presión (P) 6 13 6 22 ata
Longitud (L) 50 80 20 85 m
  Accesorios: Línea: 1, 2 y 3 (3 válvulas y 3 bridas para cada tramo) Línea 4:
5 válvulas y 3 bridas.
 Parte de la base en que el sistema no está aislado.
 Combustible fuel oil VCN = 10 300 kcalkgc.
 Desprecie el tramo entre la caldera y el distribuidor por ser corto.

o
Temperatura ambiental = 30 C.
 ¿Qué pasaría si colocáramos un aislante con una eficiencia térmica del 80 %?
 Analice el sistema si trabaja 7 000 h por año.

Solución:
Este sistema se dividirá en tres subsistemas:
1. Tanque.
2. Del distribuidor a procesos.
3. Condensados.

Subsistema 1:
Cálculo del área de transferencia de calor (TC) expuesta al medio ambiente:

 d2 (1,6) 2  3,14

a) Fondo y tapa (2): Af  2   2  4m 2
4 4
b) Cilindro del tanque: Ac =  · d · H = 3,14 · 1,6 · 5 = 25 m
2

Atotal = 4 + 25 = 29 m2
Cálculo de las pérdidas de calor en tapa y fondo:
Qf = ha ·At (Tt - ta)
Cálculo de ha:
a) ha = hc + hr
b) ha = 9,4 + 0,052(t1 - ta), para cilindros
c) ha = 9,7 + 0,07(t1 - ta), para planos

Para fondo y tapa: ha = 9,7 + 0,07(80 - 30) = 13,2 Wm2 oC

2 o
Para el cilindro: ha = 9,4 + 0,052(80 - 30) = 12 Wm C
Q (fondo y tapa) = 13,2 · 4(80 - 30) = 2 640 W
 Q (cilindro) = 12 · 25(80 - 30) = 16 000 W
Qfc = 18 640 W
Equivalente a combustible por año:
J 3600s 7000h kcal kgc kcal
18640      13020
s h a 4190 J 10300kcal a
Es decir: Pc = 13 tc/a.

Subsistema 2:
Para los tramos de las tuberías 1, 2 y 3:
60  50  100  80  100  20
Dm   87mm
50  80  20
6  50  13  80  6  20
Pm   9,7ata
50  80  20
Lt = 50 + 80 + 20 = 150 m
Para 9,7 ata la temperatura de saturación es 176 oC.
Cálculo de ha:
ha = 9,4 + 0,052(176 - 30) = 16,9 Wm2 oC
Q (tubos) = At · ha(Tv - ta)
At = 3,14 · d · Lt = 3,14 · 0,087 · 150 = 41,8 m2
Q (tubos) = 41,8 · 16,9(176 - 30) = 10,42 · 104 W
Equivalente en combustible:
10,42 · 104 · 0,7/103 = 72,8 tc/a
Para el cálculo de las pérdidas en válvulas y bridas se usará la siguiente longitud
equivalente (tabla 2.5):
Tabla 2.5 Pérdidas en válvulas y bridas
Válvulas o Long. equivalente (L’)
bridas
1” 0,5 m
2” 1,0 m
4” 2,0 m
6” 3,0 m
8” 4,0 m
 Para el caso analizado:
3 V de 2” = 3 m 6 V de 4” = 12 m
3 B de 2” = 3 m 6 B de 4” = 12 m
L’ (total) = 30 m
Entonces se tendrá :
Aax = 3,14 · 0,087 · 30 = 8 m2
Qax = 8 · 16,9(176 - 30) = 19,8 · 103 W
Equivalente en combustible:
3 3
19,8· 10 · 0,7/10 = 13,5 tc/a
Total de consumo en tuberías de vapor:
Pct = 13 + 72,8 + 13,5 = 99,3 tc/a

Subsistema 3:
Para la tubería de condensado:
At = 0,048(3,14)85 = 12,8 m2
Cálculo de ha:
ha = 9,4 + 0,052(80 - 30) = 12 Wm2 oC
Q (cond.) = 12,8 · 12(80 - 30) = 7 680 W
Long. equivalente = 5(V) + 3(B) = 8 m
A’eq. = 0,048 · 3,14 · 8 = 1,2 m2
Q’ (cond.) = 1,2 · 12 (80 - 30) = 730 W
Q (cond. total) = 8 410 W
Equivalente en combustible:
3 3
8,41 · 10 · 0,7/10 = 6,1 tc/a
Gasto general de combustible por pérdidas:
99,3 + 6,1 = 105,4 tc/a
Considerando el precio del combustible de $ 190 por tonelada, el gasto sería de
$ 20 026 por año.
Si se utilizara un aislante de un 80 % de eficiencia térmica, entonces las pérdidas
serían un 20 % del sistema no aislado, es decir:
105,4 · 0,2 = 21,08 tc/a
Lo que representa un ahorro de $ 16 021 por año.
Porcentaje de pérdidas por aislamiento:
Tanque de agua ____________ 12,4 %
 Tuberías de vapor _________ 70 %
Accesorios ______________ 12,9 %
Condensado _____________ 4,7 %
Algunos aspectos del sistema para analizar:
 Las pérdidas de energía térmica de un sistema no deben ser mayores del 5 %.
 La VR principal solamente, la No. 2 no es necesaria.
 La temperatura del agua para alimentar la caldera debe estar muy baja.
 De las dos V.R. de 6 ata solo es necesaria una de mayor capacidad.

Nota: Este método es aplicable a cualquier tipo de aislamiento.

2.6 Investigaciones en aislantes térmicos cubanos

De acuerdo a las propiedades que se enumeran a continuación, se procederá a la

elección entre los diferentes tipos de aislantes, y en muchos casos a una selección entre
las diversas densidades de una misma especie de aislantes.
Los aspectos más importantes que deben cumplir los aislantes térmicos son:
 Adecuada conservación de sus propiedades con el tiempo (que no envejezcan
prematuramente).
 Que no originen efectos corrosivos en los materiales cubiertos.
 Ausencia de reacciones químicas con los materiales con los que entra en
contacto.
 Resistencia a los diferentes agentes de destrucción (resistencia a los roedores, a
los gusanos, etc.)
 Resistencia al fuego (inflamabilidad o autoextinguibilidad).
 Facilidad operativa en el trabajo para ser colocados.

Sin embargo, si por determinadas razones un aislante no cumple todos los

requerimientos, siempre es posible utilizarlo completándolo con la ayuda de un
revestimiento complementario, para que el conjunto así realizado responda a las
condiciones impuestas.
De acuerdo con la clasificación, el presente material se enfoca hacia el campo de los
aislantes ordinarios, de origen vegetal y de estructura pulverulenta o fibrosa, tomando
como patrones de referencia los aislantes constituidos por amianto, magnesia y bagazo,
que son los más difundidos en el país.
Los resultados obtenidos por diferentes especialistas sobre la dependencia del poder
aislante de un material determinado respecto a la estructura de este, son válidos en
numerosas ocasiones. Sus otras propiedades son función de su naturaleza (resistencias
a las temperaturas más o menos elevadas, propiedades mecánicas y químicas, etc.) Se
hace necesario prestar especial atención a la influencia que ejercen estas propiedades
sobre la conductividad térmica, la estructura del material y los factores asociados a la
misma.
Se ha logrado obtener un aislante cubano a partir de la mezcla del bagazo y el amianto
del país, adecuado para las tuberías de vapor y jugo, así como para equipos de la
industria azucarera. El mismo ha sido evaluado con magníficos resultados que se
corresponden con las necesidades de esta importante industria. Estos materiales
aislantes se corresponden con la patente número 33771.
Es importante saber en qué grado la conductividad térmica depende de la temperatura,
ya que esta varía en el curso de la propagación del calor. Para muchos materiales esta
dependencia es lineal. En cálculos prácticos la conductividad térmica es usualmente
determinada por una media aritmética de las temperaturas límites de la sustancia, y esta
media es considerada constante.
Para cálculos donde se necesita exactitud, la conductividad térmica puede ser
determinada por un procedimiento experimental del material en cuestión. En cálculos de
ingeniería, los valores de conductividad térmica (k) son usualmente obtenidos de fuentes
bibliográficas. La conductividad térmica (k) para sólidos solo puede ser determinada por
métodos experimentales.
Recordemos que la ecuación que expresa la ley de Fourier puede ser descrita de la
siguiente manera:
Q = k A tx
Partiendo de esta ecuación y considerando un flujo de calor a través de una sección de
espesor (dx) y una distancia (x) del centro de un cilindro, se tendrá:
-kdt = Q dxA
Max Jakod sugirió la siguiente ecuación:
Q = k Am (t1 - t2)
Donde:
: Factor de curvatura, que aparece graficado en función de d2d1 en la literatura.
 Luego, para determinar la conductividad térmica (k) solo faltan los valores de
temperaturas, el espesor del aislante y la razón de flujo térmico.
En las investigaciones se utiliza el método del tubo, que consiste en utilizar un tubo de
cobre de un metro de longitud efectiva, dentro del cual se sitúa una resistencia eléctrica
de 8 ohms, que será la que suministrará el calor necesario.
Las mezclas aislantes que se investigaron se colocaron sobre el tubo en forma de
medias cachas y con diferentes espesores. Antes de colocar las mezclas se situaron seis
termopares (Cu-Co), separados de la superficie del tubo por láminas de mica, para
obtener de esta forma la temperatura media interior del aislante. En la superficie exterior
del aislante se colocaron dieciocho termopares, correspondiendo tres a cada termopar
interior.1
En las tablas 2.6 y 2.7 aparecen los resultados experimentales. Tomando como
patrones al asbesto como A, la magnesita al 85 % como B, y la mezcla tierra-diatomea-
asbesto-aglutinante como C, se puede notar que las mezclas estudiadas 5, 6, 7, 8, 11, 12
y 13 son intermedias entre los patrones A y C, y no se hallan muy lejanas del B.

Tabla 2.6 Comparación de las mezclas estudiadas con los patrones

Mezclas Valores de Relación Densidad Relación
patrones kmedia mezcla/patrón aparente mezcla/patrón
No.5
A menor 0,53 mayor 1,06
B mayor 1,68 mayor 2,60
C mayor 1,20 mayor 2,10
No.6
A menor 0,67 menor 0,93
B mayor 2,05 mayor 2,30
C mayor 1,43 mayor 1,86
No.7
A menor 0,73 menor 0,58
B mayor 2,23 mayor 1,43
C mayor 1,24 mayor 1,15

1
Esta técnica aparece detallada en el artículo: «Mezcla de aislantes con bagazo», publicado en la revista
Centro Azúcar, IV (1), Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas, Santa Clara, ene.-abr., 1977.
 No. 8
A menor 0,59 menor 0,79
B mayor 1,81 mayor 1,95
C mayor 1,25 mayor 1,58
No. 11
(40-60)*
A menor 0,69 menor 0,44
B mayor 2,10 mayor 1,09
C mayor 1,47 mayor 0,89
No. 12
(30-70)**
A menor 0,47 menor 0,53
B mayor 1,40 mayor 1,30
C mayor 0,87 mayor 1,11
No. 13
A menor 0,65 menor 0,51
B mayor 2,03 mayor 1,26
C mayor 1,41 mayor 1,02

*Porcentaje de bagazo tamizado usado

**Porcentaje de amianto cubano

Tabla 2.7 Contenido de cada mezcla estudiada

Mezcla No. 5
Hidrato de cal 20-22 %
Yeso 30-32 %
Feldespato 30 %
Bagazo de molienda 16 %
Mezcla No. 6
Hidrato de cal 35-37 %
Yeso 32-34 %
Bagazo de molienda 30 %
Mezcla No. 7
Amianto cubano 76 %
Bagazo tamizado 7 mesh 24 %
Mezcla No. 8
Hidrato de cal 30 %
 Yeso 47 %
Bagazo tamizado 7 mesh 23 %
Mezcla No. 11
Bagazo tamizado 10 mesh 40 %
Amianto cubano 60 %
Mezcla No. 12
Bagazo tamizado 8 mesh 40 %
Amianto cubano 60 %
Mezcla No. 13
Bagazo tamizado 7 mesh 35 %
Amianto cubano 65 %

Los resultados generalizados aparecen en la figura 2.6.

Figura 2.6 Conductividad térmica de los aislantes

o
Todas las mezclas fueron sometidas a altas temperaturas (100-400 C).
Todas estas mezclas están compuestas por dos o más de los sólidos siguientes:
 Feldespato (40-60 %).
 Bagazo natural (2-15 %).
 Bagazo tamizado (5-40 %).
  Hidrato de cal (2-5 %).
 Yeso (2-4 %).
 Amianto cubano (Escambray, 20-60 %).

Las mezclas que contienen bagazo en cualquiera de sus dos formas dan valores de
conductividad térmica (k) y de densidad aparente más bajos que cuando estos
componentes no están presentes (mezclas 11, 12, 6, 8 y 5).
Para las demás mezclas, aunque posean una densidad aparente mayor que el patrón
A, el valor de la conductividad térmica (k) a temperaturas moderadas es inferior. Se nota
también que las mezclas 6, 8, 11, 12 y 13 superan a este patrón en los dos aspectos
mencionados, sobre todo en el valor de la conductividad térmica (k) para cualquier
temperatura media.
En cuanto al valor de la densidad aparente, el patrón C solo es superado por la mezcla
No. 11, y en cuanto a los valores de la conductividad térmica (k), a temperaturas medias
o
sobre los 120 C, es superado por la No. 12.
De las mezclas investigadas, las que mejores resultados generales han dado son las
No. 7, 11, 12 y 13, dentro de las cuales la 11 es la de menor densidad aparente (40 % de
bagazo tamizado).
Todas las mezclas con un aumento de la temperatura tienden a disminuir el valor de la
conductividad térmica (k), lo que constituye una propiedad intrínseca de estas, contraria a
los dos patrones y favorable para tm moderadas y altas.
En la mayoría de las mezclas que contienen bagazo y amianto, su variación respecto a
la temperatura es lineal, no ocurriendo así con las que contienen feldespato. El por ciento
máximo de bagazo está condicionado por el aglutinamiento de la mezcla (40 %).
Para el bagazo tamizado los mejores resultados se obtuvieron para un tamiz entre 9 y
10 mesh, aunque estos están en dependencia del por ciento en peso del bagazo en la
mezcla.
Se puede decir como regla general que el bagazo tamizado da valores de k m más bajos
que el bagazo común para un por ciento en peso similar. Para valores de mesh menores
de 7, el por ciento de meollo sobrepasa al por ciento de fibras cortas del bagazo. Este
ocupa la mayoría de los pequeños poros, provocando un aumento de km. Es de notar que
a medida que aumenta el número de mesh, el valor de km tiende a disminuir hasta un
valor aproximado de 12 mesh.
 En la tabla 2.8 aparecen algunos resultados de las pruebas mecánicas, donde se
puede constatar las ventajas de las mezclas sobre los patrones. Las mezclas restantes
dieron valores superiores a los expuestos.

Tabla 2.8 Pruebas mecánicas

2
Compresión (kgcm ) 2,2 3,2 7,4 1,9 3,6 5,8 2,9
2
Cortante (kgcm ) 2,1 1,6 2,2 1,8 1,5 2,7 2,0
2
Flexión (kgcm ) No No No No No No No
2
Tracción (kgcm ) 26,3 20 166 22 60 65 103

Conclusiones:
 Se puede utilizar el bagazo para formar mezclas aislantes, para la protección
ambiental de equipos y tuberías, siempre que sea en proporciones definidas.
 Las mezclas que contienen un alto por ciento en peso de feldespato no son
recomendables como aislantes térmicos de equipos y tuberías, debido a su alta
densidad aparente, y a los valores de conductividad térmica.

o
Pueden ser utilizadas para temperaturas interiores entre 100 y 400 C.
 Todas las mezclas poseen valores de resistencia mecánica superiores a los
patrones, por tanto, pueden usarse en lugar de estos.
 Estas mezclas pueden clasificarse en:
a) Aislantes másicos.
b) Aislantes de altas temperaturas.

Esta metodología se aplicó en un central azucarero, en el cual, después de lograr el

estado de aislamiento y de aplicar el sistema de ecuaciones propuesto, se pudo obtener
la información que se muestra a continuación en la tabla 2.9.

Tabla 2.9 Características del aislamiento en este ingenio (espesor, mm)

Elemento a aislar Real Norma 600-16 Calculado
Tubería de VD a turbo 45-48 90 75
Tubería VE en C.calderas 20-36 60 50-55
Condensados varios 0-30 35-50 35
Equipos tecnológicos 28-38 50 40
 La determinación del espesor óptimo del aislamiento de una tubería o equipo reclama
un profundo análisis técnico, económico y social, pues si bien a medida que se aumenta
el espesor, las pérdidas de calor y el costo de operación disminuyen, por otro lado los
costos en material y montaje se incrementan. Su valor óptimo sería entonces aquel que
proporcione los menores costos totales anuales. Pueden calcularse los valores promedio
de los diámetros nominales, las presiones y longitudes para las diferentes tuberías de
vapor y los condensados de la fábrica, con el fin de determinar los costos por pérdidas de
calor con exactitud satisfactoria cuando no existe el espesor adecuado.
CAPÍTULO 3 PRINCIPIOS DEL MÉTODO PINCH (ANÁLISIS DE
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN CASCADA)

3.1 Introducción a la síntesis de redes de intercambiadores de calor

La síntesis de redes de intercambiadores de calor (RIC), conocidas como HEN (Heat

Exchanger Network) es un método termodinámico que tuvo su debut a mediados de los
años sesenta y su desarrollo en los setenta, a raíz de la crisis energética mundial
imperante en esos momentos. Los resultados obtenidos en el terreno práctico en varias
empresas petroleras han estado, desde el punto de vista económico, aproximadamente
entre el 20 y el 30 % del ahorro energético. Es por ello que la aplicación de este método
se ha extendido no solo a refinerías de petróleo, sino también a cualquier industria de
procesos químicos. No obstante, si bien la tendencia en el mundo contemporáneo en
cuanto a la lucha por el ahorro energético se centra fundamentalmente en el
perfeccionamiento del aislamiento y en técnicas de recuperación de energía residual que
permitan mejorar la eficiencia térmica de los equipos instalados, no se puede olvidar que
desde el comienzo de la era industrial, los ahorros de energía más espectaculares se han
logrado mediante la modificación del esquema tecnológico de procesos.
Este método de síntesis de RIC constituye una poderosa herramienta que encierra un
procedimiento termodinámico bien estructurado para una optimización técnico-
económica de una red de intercambiadores de calor.
Los objetivos que se pueden alcanzar con la aplicación de este método de retroajuste a
una red de intercambiadores de calor son, entre otros, los siguientes:

 Obtener la máxima eficiencia termodinámica con los calores intercambiados

técnicamente entre las corrientes frías y calientes del proceso.
 Obtener el mínimo consumo energético a partir del intercambio térmico entre las
corrientes del proceso y las corrientes utilitarias de calentamiento y enfriamiento.
 Obtener una síntesis de RIC que sea lo más económica posible, con un número
de equipos mínimos.
 La cuestión más importante en el proceso de diseño de síntesis de redes de
intercambiadores de calor es el poder transferir el exceso de energía de una gama de
corrientes calientes a otra gama de corrientes frías que lo requieran.
Este problema de síntesis de RIC está formulado como sigue:
Dado un número de corrientes calientes de proceso para ser enfriadas desde la
temperatura de entrada (T1) hasta la temperatura de salida (T2), y un número de
corrientes frías de procesos para ser calentadas, desde una temperatura de entrada (t1)
hasta la temperatura de salida (t2), debe encontrarse una red de recuperación de
intercambiadores de calor que opere en régimen permanente, de modo que minimice el
costo total, previendo que el flujo másico de las corrientes y sus cambios de entalpía sean
dados o puedan ser calculados. También son conocidos los datos de las utilidades de
calentamiento y enfriamiento aprovechables del proceso.
Varias suposiciones y/o simplificaciones se imponen usualmente para llevar a cabo las
síntesis de RIC:

 El costo de una RIC es la suma del costo de inversión anualizado de los

intercambiadores de calor (CAP) y del costo anual de las utilidades (cu):
CT = r.(CAP) + cu ($/año) (1)
Donde:
r: razón de retorno
 Los costos de inversión son reducidos al costo de los intercambiadores de calor,
ya que faltan los costos de tuberías y bombeo, los cuales pueden ser los mismos
en un retroajuste de redes.
NHU
CAP   ai  bi( Ai)
i 1
Ci
(2)

Donde:
NHE: Número de parejas o corazas, dependiendo del modelo de intercambiador de
calor aplicado.
 El costo de las utilidades se calcula por la siguiente expresión:
NHU NCU
CU   ( phu  Qhu)
K 1
K   ( pcu  Qcu)
i 1
(3)

Donde:
NHU: Número de tipos de utilidades de calentamiento
NCU: Número de tipos de utilidades de enfriamiento
 Qhu/Qcu: Calor de las utilidades de calentamiento/enfriamiento
phu/pcu: Costo unitario de las utilidades de calentamiento/enfriamiento.

En 1969, una definición convencional de los problemas de síntesis de HEN fue

presentada por MASSO y RUDD. Liu y Pehler introdujeron el problema de la síntesis de
RIC multiobjetivos en 1982 y 1983 respectivamente, cuestión cuyos puntos esenciales se
resumen a continuación:
Existen Nh corrientes calientes Shi (i = 1, 2….. Nh) que serán enfriadas, y Nc
corrientes frías Scj (j = 1….. Nc) que serán calentadas. Con cada corriente se asocian las
o
temperaturas de salida (Tj) y de entrada (Ti) (en C), y la razón de capacidad calorífica
(ci), donde ci = MfCpf (en kW/oC). Existen también corrientes de calentamiento utilitario
(Nhu) y corrientes de enfriamiento utilitario (Ncu).
También el método de síntesis de RIC en general prevé que el costo de inversión de Ns
intercambiadores de calor, que se denota Cei, CHi y Cci respectivamente, pueden estar
correlacionados por expresiones empíricas.
El costo total según la expresión No. 1 puede ser escrita de la siguiente forma:

Ct  r ( a A Ei  a A Hi  a ACi )   ( phu  hu) K  ( pcu  cu)

b b b
(4)
K

Donde:
r: Por ciento de retorno inicial (10-20 %).
a y b son constantes y b varía típicamente entre 0 y 1.
Las simplificaciones que se usaban para la solución de estos problemas en los inicios
del desarrollo de este método eran las siguientes:
 Uso de un solo paso a contracorriente en intercambiadores de calor de tubo y
conchas.
 No hay cambios de fase.
 Igual valor de Ud en todos los intercambiadores de calor.
 Temperaturas independientes de las capacidades caloríficas de las corrientes del
proceso.
 Temperaturas mínimas de aproximación constante entre las dos corrientes de
proceso y entre las de procesos y las utilitarias.

Este método sufrió grandes progresos durante la década de los ochenta y ya no es

necesario introducir ninguna de estas simplificaciones en la actualidad.
La evolución de la tecnología Pinch al análisis Pinch

En los años setenta surgió la tecnología Pinch (TP) como una herramienta para el
mejoramiento del diseño de procesos contra la generalizada crisis energética mundial.
Su principal contribución fue dar al ingeniero conceptos simples, los cuales fueron
usados de forma interactiva. Utilizando los conceptos de la tecnología Pinch el ingeniero
puede ser un controlador.
Ellos pueden usar blancos (objetivo), tomar en cuenta la operabilidad, disposición en
planta, seguridad, etc., y guiar el diseño hacia la solución, donde no solo se toma en
cuenta la eficiencia térmica, sino que también sea industrialmente aceptable (entrada del
ingeniero).
A mediados de los años ochenta Gunderson y Naess publicaron un trabajo sobre esta
tecnología aplicada al diseño de RIC. Estos investigadores dieron principalmente atención
a la tecnología Pinch, enfatizando en su contribución a la definición de la estructura del
intercambio.
Sus principios se basan en conceptos de calor y en principios termodinámicos
analizados, y su estrategia principal es numerar a priori blancos (objetivos) del diseño
central (análisis de las reglas termodinámicas).
En sus comienzos esta tecnología surgió como una herramienta de trabajo para el
diseño de redes de intercambiadores de calor y su característica principal consistía en
darle al diseñador conceptos simples para interactuar con el diseño. Difiere de los
métodos de caja negra; el que los usa siempre conoce con detalles y profundidad el
control de los mismos. La tecnología Pinch fue reconocida como una herramienta que no
se restringía solamente a la conservación de la energía, sino que podía aplicarse a la
ingeniería de procesos en general y tenía mucho que expresar acerca del diseño de
reactores, reciclajes de procesos, esquemas de separación, diseños de sistemas de
servicios, focos de emisión, procesos a bajas temperaturas, integración de procesos
discontinuos, optimización de la caída de presión, diseño multibases, sistemas
combinados de calor y potencia, esquemas de separación, integración de destilación,
integración de hornos, diseño general de procesos, etc.
Esta tecnología y el conocimiento de cómo debe ser usada en el concepto general de la
ingeniería de procesos se encuentran en continua evolución. En los momentos actuales
se aprecia que el diseño de planta de proceso y el sistema de servicios pueden ser
conducidos simultáneamente, logrando sistemas óptimos.
 El resultado es una herramienta propia de la ingeniería de procesos, que ha sido
aplicada sucesivamente a industrias de procesos tales como: petróleo, petroquímica,
pulpa y papel, cemento, acero, farmacéuticas, etc. También se ha dirigido a objetivos no
energéticos, entre los que se encuentran: costo capital (inversión), operabilidad y
emisiones, etc. A partir de aquí ha surgido una teoría general para la integración del
diseño de sistemas y procesos energéticos.
El sentir de la metodología ha cambiado. En esencia se ha ampliado y el énfasis se ha
colocado sobre los objetivos en lugar del diseño. En la práctica esta se utiliza
primeramente para el análisis de procesos, para ello se acerca más a un análisis Pinch
que a una tecnología Pinch.
Morgan explica que esta metodología es usada para ampliar opciones de alternativas
antes de entrar en el diseño integral del sistema analizado.
Es usada para antes del diseño y no está restringida a la RIC solamente.

3.2 Metodología del análisis Pinch

La tecnología Pinch comienza con el análisis del flujo de calor del proceso.
Tradicionalmente los diseñadores calcularon la integración del calor sobre la posición de
los perfiles de las corrientes frías y calientes en un diagrama de temperatura-entalpía.
Como se muestra en la figura 3.1, esto es fácil: se lleva a cabo sobreponiendo
justamente una corriente caliente y una fría, estas son operadas por la diferencia mínima
de temperatura (tmin).
T
QHmin
Curvas de composición
calientes

Tmin Curvas de
com posición
frías
Pinch

Qc min

Figura 3.1 Curvas compuestas simples

La gran curva compuesta es construida con los mismos datos con los que se
construyen las curvas de composición simples. Esto se realiza aproximando ambas
curvas (fuente y sumidero) (tmin/2) y restando ambas entalpías en cada temperatura
objetivo.
En este caso, mediante las curvas seleccionadas se pueden determinar las utilidades y
el lugar aproximado para los equipos del proceso. Determinar el acomodo aproximado es
una necesidad para cualquier operación unitaria en cualquier proceso.
La figura 3.2 muestra un ejemplo donde se utilizan bombas de calor y máquinas de
vapor. El lugar apropiado para la bomba de calor es a través del Pinch del proceso.

Caldera
1 2 W

T
A.P.

M.P.

Bomba
Calor

BP

W
3

C.W.
H

Figura 3.2 Gran curva compuesta

En las dos etapas (1 y 2) sobre el Pinch del proceso se consume vapor de las calderas
y se libera vapor al proceso (AP y MP), generando trabajo de eje. Este proceso, sin la
turbina con extracción, requiere calor de cualquier forma.
El trabajo de eje generado es adicional y suple a una válvula reductora con una mayor
eficiencia. Las etapas 1 y 2 están en un lugar apropiado. El trabajo de eje es generado
uno a uno.
La etapa 3 debajo del Pinch está también en un lugar apropiado, puesto que se genera
trabajo de eje que de otras formas sería condensado con una actividad fría (agua).
 Finalmente, la bomba de calor (termocompresión) está en el lugar apropiado, pues
toma calor debajo del Pinch y lo suministra al proceso con un mayor potencial sobre
aquel. Este vapor intercambia calor con corrientes del proceso.
El concepto de lugar apropiado se aplica a los siguientes procesos o equipos:

 Máquinas de vapor.
 Bombas de calor (termocompresión).
 Columnas de destilación.
 Evaporadores.
 Hornos químicos.
 Cualquier otra operación unitaria que pueda ser representada en sus términos de
fuente y sumidero.

En las curvas de composición simples (ver figura 3.1), el calor puede ser recuperado
donde los perfiles se sobreponen, mientras que el excedente (abertura de los terminales)
muestra las necesidades de las utilidades de calentamiento y enfriamiento. Con más de
dos corrientes se necesita un procedimiento más complejo, como el que ofrece la
tecnología Pinch.
Las corrientes son combinadas en términos de sus contenidos de calor para construir
un perfil de composición de calor al igual que las corrientes frías.
El resultado de las curvas de composición simples muestra el perfil general de la
disponibilidad de calor y de los requerimientos del proceso como un todo. Esencialmente,
todos los flujos de calor del proceso han sido reducidos a un simple diseño a
contracorriente. Además, la aproximación más cercana es la diferencia de temperatura
mínima permisible (tmin). El punto donde esta aproximación más cercana ocurre es
denominado calor recuperado Pinch (ahorrado).
Los extremos en las curvas de composición grandes determinan los requerimientos
mínimos de calentamiento y enfriamiento del proceso en general; estos se denominan
blancos (objetivos) y son fijados antes del diseño. Se basan en los datos de flujo del
proceso y no en la conformación de los intercambiadores de calor.
La figura 3.3 muestra que el Pinch divide el sistema en dos subsistemas
termodinámicamente separados, cada uno de los cuales es un balance de entalpía con
sus blancos utilitarios (enfriamiento y calentamiento). Esto nos lleva a la observación de
que los blancos utilitarios solo serán obtenidos si no hay transferencia de calor a través
del Pinch.
T
QHmin

Pinch

Cero

Qcmin
H

Figura 3.3 Separación en subetapas

Para ello solo tenemos que buscar una estructura de red que minimice el consumo de
energía y que garantice la no transferencia de calor a través del Pinch. Con este principio
es fácil diseñar plantas eficientemente energéticas.
Realizar el cálculo del costo de inversión mediante la utilización de un valor para tmin
y basándose solo en la experiencia es un procedimiento imperfecto para obtener este
valor. Con el moderno desarrollo logrado, no es preciso hacer esto. Ahora tenemos la
posibilidad de predecir, aun antes del diseño, el costo de inversión mínimo aproximado
(costo de inversión como meta) desde las curvas de composición: la aproximación del
modelo de intercambio de calor a contracorriente verdadera en un intercambiador simple.
Dada la capacidad para estimar las necesidades utilitarias y el costo de inversión para
un valor determinado de tmin, podemos, antes de la realización del diseño, determinar el
valor óptimo para tmin. También se tiene conocimiento del diseño básico para la
minimización del costo de inversión.
Esto puede ser visto en la figura 3.4, donde la condición de flujo a contracorriente
requiere de calor para ser transferido verticalmente entre las curvas de composición.
Otros arreglos pueden tener ventajas locales, pero estos pueden traer como resultado
una degradación general en las fuerzas impulsoras de transferencia de calor.
 En la mayor parte de las circunstancias se requiere un crecimiento del área general
para la mayor parte de los diseños. La transferencia de calor vertical o casi vertical entre
las curvas de composición reduciría los requerimientos generales del área superficial.
La estructura del espaguetti es una estructura de parejas en intervalos de entalpía, que
imitan parejas verticales de la composición de supercorrientes. Estas se hallan
compuestas por corrientes individuales con diferentes valores de CP.
Para cada estructura se utiliza la también llamada fórmula Bath para el blanco a tmin.

CORRIENTES
CALIENTES
q1, q2 ….
h1, h2 ….

Corrientes frias

Figura 3.4 Cálculo del Amin

A través de ambas se puede determinar el área mínima de transferencia de calor, es

decir, como si se tratara de un intercambiador a contracorriente y 1-1. Esta ecuación tiene
la siguiente forma:
inltrv corriente
 1   qi 
A min        (4a)
 MLDT   hj 
i i
Donde:
qi: Carga de cada corriente.
hj: Coeficiente pelicular de cada corriente.

 Determinación de los requerimientos mínimos de las utilidades (calentamiento o

enfriamiento) y el punto de pellizco.
 En la síntesis multiobjetivo, también es fundamental la determinación de los
requerimientos mínimos de las utilidades (calentamiento o enfriamiento) y el punto Pinch
antes de la síntesis del HEN. Los requerimientos utilitarios se determinan en base a:

 La razón de flujo de la capacidad calorífica y las temperaturas de entrada/salida de

las corrientes frías y calientes del proceso.
 Las temperaturas de aproximación de los intercambiadores entre las corrientes de
procesos y entre estas y las utilidades.

El método más simple para determinar los requerimientos mínimos utilitarios es el uso
de la tabla propuesta por Hoffmann y sumarizada por Linnhoff y Flower, llamada tabla de
la posibilidad o tabla problema.
El procedimiento para aplicar el método de síntesis de HEN se desarrolla como sigue:
 Usar los requerimientos mínimos de calor en las utilidades.
 Usar el concepto de punto de pellizco (pinch point) cuando se requieran ambas
utilidades.

Determinación del número mínimo de equipos más probables.

Según Hoffmann, puede determinarse para una síntesis dada por:
Nmin = NH + NC + NHu + NCu - 1 (5)
Donde:
NH y NHu: Número de unidades (corrientes) calientes y utilitarias respectivamente.
NC y NCu: Número de unidades (corrientes) frías, de proceso y utilitarias
respectivamente.
El número de corrientes frías y calientes (NHu y NCu) que se sustituye en la ecuación
anterior debe relacionarse con la pregunta: ¿qué utilidades de calentamiento o
enfriamiento son realmente necesarias? La respuesta está en la tabla de probabilidades.
Esta ecuación supone que parejas de corrientes pueden ser confeccionadas con una
corriente fría y una caliente. Esta ecuación ignora la Tmin supuesta y la posible
existencia de las temperaturas del Pinch. Por esta razón, se aconseja su aplicación de
forma separada por encima y por debajo del punto Pinch. Esta última conclusión sugiere
una prueba especial para minimizar el número de unidades (sintetizando un número de
utilidades o una energía óptima).
 En el contexto práctico, una red de intercambiadores de calor podrá incorporar tan
pocas unidades de intercambio como sea posible. Esto garantiza usualmente el
abaratamiento de la red en términos de cambio en el equipamiento, trabajo de tuberías,
mantenimiento, control, etc. La inspección de ecuaciones de costo simplificadas que se
utilizan en los problemas tratados en la literatura revelan, no obstante las simplificaciones,
una justificación similar para redes que incorporan el mínimo de unidades.
Se puede identificar cuál será el número mínimo de unidades aplicando la regla
matemática de Euler:
U=N+L–S
Donde: (6)
L: Número de lazos independientes.
U: Número de unidades.
N: Número total de corrientes (de procesos y utilitarias).
S: Número de componentes de separación en una red.

Regla termodinámica de las parejas

Es necesario crear una RIC inicial que maximice la eficiencia termodinámica de

intercambio de calor entre las corrientes de proceso y las utilitarias y que minimice el
costo de inversión de las unidades; este paso depende de las siguientes cuestiones:
 ¿Cuántas corrientes calientes y frías son intercambiadas?
 ¿Cuántos calentadores y enfriadores deben ser usados?

Para obtener una mejor eficiencia o acercarnos al intercambio de calor entre las
corrientes calientes y frías, se recomienda el uso de la siguiente regla termodinámica de
las parejas, que establece que las corrientes calientes de procesos utilitarios deben ser
aparejadas consecutivamente en un orden decreciente de las temperaturas promedios de
las corrientes.
Aquí esta regla se describirá no solamente con el aparejamiento de las corrientes de
proceso, sino que si las temperaturas finales de las corrientes no logran alcanzarse por el
intercambio entre ellas, esto se llevará a cabo mediante un equipo auxiliar (calentador o
enfriador) utilitario. Es decir, que este aspecto se tomará en cuenta cuando se entrelacen
dos corrientes de proceso/utilitario como último recurso.
 Es importante el cumplimiento de esta regla de las parejas para lograr un sistema que
sea termodinámicamente aceptable.
En resumen, para obtener la solución primaria de una RIC deben satisfacerse los
siguientes criterios multiobjetivo:

 Usar las cantidades mínimas de calentamiento y enfriamiento utilitario.

 Usar las cantidades mínimas de unidades por debajo y por encima del Pinch.
 Aproximarse a un intercambio de calor eficiente entre las corrientes frías y
calientes.
 Síntesis evolutiva de una RIC perfeccionada.

Este es uno de los pasos determinantes en la síntesis multiobjetivo de una RIC y en el

perfeccionamiento evolutivo inicial de la red, el cual tiene como objetivos:

 Arribar a una eficiencia termodinámica con los calores intercambiados entre las
corrientes calientes y frías.
 Obtener una RIC económicamente atractiva con un número mínimo de unidades.

Debido a las consideraciones anteriormente mencionadas, este método es denominado

aproximación termodinámica.
Consiste en los siguientes pasos clave:
a) Determinación de los requerimientos mínimos de calentamiento y enfriamiento
utilitarios del Pinch y del número mínimo de unidades más probables (Nmin).
b) Minimización del número de unidades para la reducción del costo de inversión a
través de la amalgama sistemática de unidades.

La idea básica de este paso es actualmente muy simple y puede ser ilustrada a partir
de la expresión del costo como una función de las áreas de transferencia de calor.
A partir de la expresión del costo de inversión para intercambiadores de calor (tomado
como 0,6), podemos escribir las siguientes desigualdades:
b b b b
a (A H1 + A H2 + A Hm) > a (AH1 + AH2 ….. + Ahm) (7)
para 0 < b < 1
a (AbH1 + AbH2 + ….. + AbHm) > a (AH1 + …… AH2)b + a (AH3 + …. AH1)b + a (AH1 + 1+
b
….. + Ahim) (8)
 Estas ecuaciones implican que en un crecimiento del área total de transferencia de
calor de los intercambiadores, el costo de inversión de estos puede reducirse si:

 Pueden unirse varios intercambiadores de calor.

 Será usado un número pequeño de intercambiadores de calor.
 Se aplica la regla termodinámica de las parejas a la RIC con una modificación de
un número mínimo de unidades.

Para la implementación del segundo y tercer pasos de la aproximación termodinámica,

se introdujo un mínimo básico de reglas evolutivas, así como los conceptos de
rompimiento del poso y lazo. Estas reglas son de aplicación secuencial en su orden
numérico:
1. Regla No. 1: Suprimir, cambiar o combinar unidades, así como reducir el número
de unidades en una sub-RIC local seleccionada, y minimizar los cambios
requeridos en las sub-RIC adyacentes, debido a cambios en las cargas de
calentamiento o enfriamiento.

Cuando se seleccionan candidatos para modificaciones de unidades se escogen

inicialmente un calentador o un enfriador excesivo que exceda los requerimientos de
calentamiento o enfriamiento mínimos A partir de aquí ocurrirá un intercambio excesivo
con una pequeña carga de calor que excederá el número casi mínimo de unidades (debe
evitarse cualquier modificación en intercambios simples de parejas a corrientes frías o
calientes).
Si una modificación a una unidad seleccionada en una sub-RIC da una extensión de
modificaciones estructurales para otras sub-RIC adyacentes, entonces debe ser evaluado
otro candidato para modificaciones de unidades.

2. Regla No. 2: Cambiar calentadores o enfriadores para aproximarse a un

intercambiador de calor entre corrientes termodinámicamente eficientes, a través
del siguiente procedimiento:
a) Cuando cambiamos un calentador (o enfriador) entre parejas de corrientes
de procesos frías (o calientes), siempre cambiamos el calentador (o
enfriador) de la porción de temperatura más baja (o más alta) a la porción
 de temperatura más alta (o más baja) de la pareja de corrientes frías (o
calientes).
b) Cuando cambiamos dos parejas de calentadores (o enfriadores) con dos
corrientes diferentes de proceso frías (o calientes), siempre cambiamos el
calentador (o enfriador) de una corriente a otra, de forma tal que la
combinación resulta un calentador (o enfriador) con una temperatura media
alta (o media baja) en sus temperaturas de entrada y salida.

3. Regla No. 3: Reducir el número de unidades mediante la eliminación de parejas

repetidas entre dos corrientes frías y calientes de proceso en una RIC dada en
particular. Si un número dado de RIC en particular contiene una sub-RIC local, en
la cual las corrientes calientes (o frías) aparejan las mismas corrientes frías (o
calientes) que han sido aparejadas antes, debe eliminarse una de ellas (parejas
repetidas).
4. Regla No. 4: No dividir una RIC ya dividida para minimizar el número de unidades
y reducir la pérdida de energía disponible durante el intercambio de calor.

Basado en el costo de inversión de los equipos (según el área de intercambio de calor)

y en el costo de las utilidades (dadas las curvas de composición), es posible determinar el
costo total para cualquier tmin a priori del diseño final. De esta forma, el ingeniero puede
optimizar el proceso. Es decir, el método Pinch guía al diseñador a integrar los costos de
inversión y de energía con vistas a optimizar el proceso para cualquier etapa. Además de
tener en cuenta los costos, cuenta con basamentos termodinámicos (figura 3.5).
 Costo $
H

Costo total
Tmín

Costo energía

Costo inversión
Crv

H
Tmín opt Tmín (oC)

a b
Figura 3.5 (a y b) Superobjetivos

Diagrama de cebolla y principio más/menos

Ambos conceptos están muy relacionados. El principio de más/menos se halla

relacionado con cambios en el proceso (pero no con cambios químicos). El diagrama de
cebolla es usado para representar la jerarquización del diseño del proceso.
Por ejemplo, según el diagrama se comienza por el reactor necesario para la síntesis y
conversión de la alimentación en productos. Una vez que el diseño del reactor ha sido
ajustado, comprendemos la necesidad de separar los productos de la alimentación no
convertida, entonces diseñamos el proceso de separación (destilación, evaporación y
otras) cuando el diseño del separador es ajustado, y tendremos los datos de las
corrientes.
Otros datos son:

 Superfocos.

 Diagrama de cebolla.

 Curvas de composición balanceadas.

 Diagrama de rejilla balanceada.

 Principio más/menos.

 Aproximación total.

Este método es equivalente a la corteza de la cebolla que protege todo su interior. Se

comienza por el reactor centro; una vez conocidos las reacciones, reciclo,
concentraciones y productos, se puede pasar a un diseño del proceso de separación
(segunda capa de cebolla). Tenemos ahora los balances básicos de masa y calor,
entonces pasemos al cálculo del sistema de recuperación de calor (RIC). Finalmente, se
necesita conocer el sistema de utilidades, es decir: ¿qué cantidad?, ¿cuáles?, ¿dónde?
La piel de la cebolla está constituida por el sistema de curvas de composición grandes.
El concepto del principio de más/menos es esencialmente una generalización del
acomodo apropiado. Utiliza las curvas de composición para identificar los cambios en el
proceso, retrocediendo al diagrama de cebolla.
En una columna de destilación sometida a cambios, si la presión de la columna se
reduce, las temperaturas de condensación y ebullición descenderán también y cambiarán
la distribución de la energía.
El condensador no atraviesa el Pinch, entonces hay un menos (–) y un más (+) en el
balance de la entalpía de la corriente caliente debajo del Pinch. El efecto se cancela. No
hay un cambio neto en la utilidad resultante del cambio de temperatura del condensador.
La caldereta por contraste estaba originalmente «acomodada» sobre el Pinch como
resultado de un cambio de presión. Hay un menos (–) sobre el Pinch y un más (+) debajo
de este en el balance de la entalpía de la corriente fría, lo que da como resultado una
reducción de los focos calientes y fríos de las utilidades.
Esencialmente, la columna de destilación puede funcionar ahora sobre un flujo de calor
integrado (figura 3.6).
El principio de más/menos es la formulación deseable para los cambios en el proceso
(relativos a la destilación, reactores, etc.), lo que proporciona al diseñador una guía
valiosa.
 Diagrama de cebolla (ONION) T H
Curvas de
composición
Balance de
mat. y energía
-
- Tmí
n
+

+ HoQ

CW
¿Cuales?
¿Donde?

Principio más / menos

Figura 3.6 Principio de más/menos

Curvas de composición balanceadas y rejillas balanceadas

Las curvas de composición balanceadas representan las corrientes de proceso y las

utilidades en una sola construcción. Las utilidades se integran a las corrientes de proceso,
así como el balance cercano de entalpía total. Estas curvas son las requeridas para una
visualización clara de la transferencia de calor total (utilidad/proceso y proceso/proceso) y
para los Pinch utilitarios (figura 3.7).
HP

PM Pinch utilitario

Pinch proceso

Pinch utilitario

CW

HoQ

Figura 3.7 Curva de composición balanceada

 El diagrama de rejilla balanceada consiste en datos de corrientes de procesos y
utilidades, del mismo modo que en las curvas de composición balanceadas. La base de
este tipo de diagrama son los cambios en el proceso y los valores optimizados para
Tmin, obtenidos a través del superblanco (superobjetivo) (figura 3.8).

Pinch util. Pinch proc. Pinch util.

VAP
AP
PM

6 5

H =0 8
9

H =0 BP

H =0 CW

H =0

Figura 3.8 Rejilla balanceada

El error más común que se comete, según la experiencia del uso del método del
análisis Pinch, es considerar la selección de las utilidades antes del diseño. El diseño
debe llevar como basamento las curvas de composición balanceadas y la rejilla
balanceada. Todo esto debe obtenerse antes de poner los objetivos utilitarios y los
cambios posibles en el proceso de optimización.

Aproximación total

Se presentará la forma lógica de usar esta metodología de análisis Pinch, donde se

integran todos los conceptos expuestos hasta el momento.
Siguiendo la secuencia lógica de la figura 3.9, el diseñador se percatará de que se
debe hablar de una metodología para el análisis Pinch y no de una tecnología Pinch. Al
inicio, el diagrama de la rejilla da las reglas del diseño para las RICs; este paso es el más
importante dentro del proceso. El análisis Pinch se ha evaluado dentro de una
metodología general para todo diseño de procesos.
El enfoque siguiente ha resultado muy efectivo para el desarrollo de proyectos de
retroajuste en planta dirigidos a la reducción del consumo de energía:
  Análisis sistemático de las operaciones y del diseño de procesos de las unidades
importantes y el sistema de utilidades, con la ayuda de modelos realizados por
computadora. Los modelos se alimentan comúnmente con los datos de la planta y
forman una base para cuantificar los incentivos y costos de las mejorías
propuestas.
 Desarrollo de mejorías operacionales y de diseño que requieren poca o ninguna
inversión inicial.
 Desarrollo, mediante simulación, de un proceso alternativo como parte de un plan
estratégico general para la renovación de la planta.
 Definición y diseño detallado de planes individuales de retroajuste, dentro del
contexto del plan general. Una consideración importante es mantener los
proyectos con una magnitud razonable para asegurar la terminación dentro de los
planes para la planta.

El algoritmo para el cálculo del área general está referido en la figura 3.9.
 R
Sep.

Gran curva compuesta

Acomodo Aprop.
T

H
SELECCIONAR
UTILIDADES

Superblancos.
 - 
T
$ costo
Procedimiento
T total
OPTIMIZAR lógico. H
Camb. en proceso.

RPA

Comp. balanceada
T
Restricción

H
Camb. en proceso.

Rejilla balanceada

Diseño

Figura 3.9 Metododología de aplicación de la tecnología Pinch

Uso de la tecnología del pellizco para el proceso de retroajuste

El retroajuste de proyectos ha sido por lo general algo improvisado. Para esto hay varias
razones: una posición común es que un buen retroajuste llevará a cabo el proceso
existente de forma muy semejante al actual diseño óptimo original. Esto no es
exactamente así: un candidato al retroajuste tiene «idiosincrasia». Esto puede ofrecer
buenas oportunidades, así como imponer determinadas restricciones. Un buen retroajuste
explota las oportunidades y puede hacer que el proceso parezca bastante diferente del
diseño óptimo original.
 Por tanto: ¿cómo se abordan los proyectos de retroajuste?
Aparecen tres enfoques actuales:

1. La inspección de la planta y selección de un proyecto de forma intuitiva. Este

enfoque se llama «recogida de cereza». El resultado nunca es bastante seguro;
comúnmente permanece una duda acerca de que «podría existir una mejor
respuesta».
2. Búsqueda por computadora: Aquellos que tienen programas de síntesis de
procesos por computadora pueden generar muchos diseños nuevos alternativos.
Tentativamente, uno de estos puede ser similar a la planta existente, y devendría
un proyecto razonable de retroajuste. Este enfoque consumiría mucho tiempo de
cómputo y sería muy caro. Asimismo, no es capaz de proveer ningún
conocimiento acerca del problema y no generará una buena solución.
3. Tecnología del pellizco: Aplica los principios de esta tecnología e incorpora los
conocimientos del proceso durante el diseño. Aunque este enfoque se ha usado
industrialmente con algún éxito, este es, estrictamente hablando, una
improvisación sobre la metodología apuntada en el diseño original. La experiencia
del usuario es crucial en este caso para la obtención de un buen resultado.

Frecuentemente se asume que un buen retroajuste debe conducirse para apuntar hacia
el nuevo diseño óptimo; sin embargo, esto no tiene sentido, pues el diseño óptimo nuevo
requiere menos área. Nuestro objetivo, por tanto, debe ser usar el área existente de
forma más efectiva. En otras palabras, nosotros debemos tratar de mejorar el uso ineficaz
del área instalada mientras acercamos las curvas compuestas para ahorrar energía.

3.3 Casos de estudio

Caso de estudio No. 1: Unidad de destilación de crudo (teórico)

El procedimiento de retroajuste de objetivos descrito aquí ha sido exitosamente empleado

en varios proyectos industriales. Uno de ellos fue la renovación de una unidad de
destilación de crudo en la segunda refinería más grande de petróleo del Reino Unido,
propiedad de la Shell Ltd.
 Además de buscar ahorro de energía, Shell estaba interesada en usar la planta para
procesar crudo con diferentes características y obtener mejoras en el rendimiento. El
problema era complejo, pues había 26 fluidos calientes que requerían enfriamiento y 16
corrientes frías que requerían calentamiento.
Se efectuó un análisis detallado de los aspectos del control y la operabilidad. Se
destacaron algunas consideraciones operacionales importantes y finalmente la red se
rediseñó para el arreglo final; se insertaron cinco intercambiadores de calor nuevos y dos
unidades fueron propuestas. El resultado fue un arreglo que cumple los objetivos
requeridos de inversión, reemplazo y energía.
Usando este procedimiento, se logró un período de recuperación de la inversión de
1,6 años, más bajo en comparación con la restricción que había propuesto la Shell, que
establecía que el retroajuste debía proporcionar un período de recuperación de la
inversión de menos de dos años.
Este estudio, emprendido en 1984, tomó 900 horas de trabajo para completar la técnica
de retroajuste. Esta nueva metodología de trabajo se sustenta en la combinación de cierta
dosis de experiencia, algunos adelantos técnicos y algunas conjeturas inspiradas.
El resultado incluye proyectos de retroajuste que van desde aquellos que se pagan a sí
mismos dentro de unas semanas, hasta otros que, poco tiempo después de ser
instalados, devienen una rémora al mejoramiento adicional. En este sentido, debe
señalarse que no hay una metodología establecida para lograr una predicción objetiva de
lo que es posible en un retroajuste.
En este epígrafe se ha introducido una metodología para retroajuste que se traza
determinados objetivos. La misma no está basada en ensayos computacionales de caja
negra, sino en el análisis y en conocimientos físicos. Desde la perspectiva de la eficiencia
con que un diseño usa su área instalada de intercambio de calor, sí pueden hacerse
estimaciones de los reembolsos y ahorros para cualquier nivel determinado de inversión.
Este procedimiento está sujeto a suposiciones simplificadas pero funcionales.

Caso de estudio No. 2 (refinería de petróleo)

Este caso se basa en el retroajuste del sistema de calentamiento del crudo en la torre de
destilación atmosférica de una refinería X.
En la figura siguiente se puede ver la red de intercambio de calor actual para el
precalentamiento del crudo en dicha refinería.
 La tabla 3.1 muestra los datos de proceso de las corrientes presentes en la etapa de
destilación atmosférica.
Tabla 3.1 Datos de proceso

o o o o
Corrientes Flujo (kg/s) CP(kJ/kg C) C (kW/ C) t1 C t2 C

C1 104 1,92 200 35 365

h5 53,2 3 159 350 100

h4 18,2 9,97 53,9 304 60

h3 6,2 2,84 17,6 242 57

h2 7,66 2,63 20,14 196 55

h1 8,51 2,59 22 149 45

Crudo
C1 35°C
Nafta 149°C 45°C
Torre de destilación

h1 E8
Turbo RT 196°C E7 55°C
atmosférica

h2
365 °C
Keroseno 242°C E6 57,5°C
h3
H E5 60°C
h4

100°C

E4

E3
Diesel
l304°C E2
Fuel oíl 350°C
E1
h5

Figura 3.10 Esquema actual de la etapa de destilación

 El primer paso es el de la conformación de la RIC inicial o red inicial, y para ello hay
que responder las siguientes preguntas en la práctica: ¿cuántas corrientes calientes y
frías serán usadas? y ¿cuántos calentamientos y enfriamientos deben ser usados?
En este caso, las corrientes calientes serán:
h1: nafta
h2: RT turbo
h3: keroseno
h4: diesel
h5: fuel oil
Las corrientes frías serán:
C1: crudo
El número mínimo más probable de equipos a utilizar se determina fácilmente mediante
la siguiente ecuación:
Nnim = NH + NC + Nhu + Ncu – 1
Para este caso tenemos que existen cinco corrientes calientes y una corriente fría, un
calentador con fuel oil y cuatro enfriados; por lo tanto:
Nmin = 5 + 1 + 1 + 4 - 1  10 unidades.

Figura 3.11 Red inicial de intercambio térmico

 Solo se cuenta con un enfriamiento por aire muy deficiente. Asimismo, es necesario
aclarar que el enfriamiento por aire puede ser relativamente barato en comparación con el
enfriamiento por agua, pero no cumple con los requerimientos operacionales, por lo que
para este trabajo partimos de que el enfriamiento fuera por agua, porque además de ser
la variante adecuada, se cuentan con datos para análisis económicos posteriores.
El cálculo efectuado define 10 equipos de intercambio de calor; sin embargo, el sistema
de la red inicial consta de 14 unidades.
Además de la misma figura, se puede visualizar lo siguiente:

 Solo se cuenta con enfriamiento por aire.

 Las temperaturas de salida de las corrientes calientes h2, h3, h4 y h5 no son las
temperaturas más seguras para el almacenamiento de los productos (entre 40 oC
y 45 oC).

Por lo tanto, se puede desde ahora reajustar el sistema para que enfríe las corrientes
mencionadas hasta lograr las temperaturas recomendadas de almacenamiento.
La figura 3.12 muestra el sistema de precalentamiento del crudo, ajustado a las
condiciones reales de trabajo.
C
Kw/C
178C 40C

1 C1 159
h5 2 5
14360

40C
296C
h4 3 C2 53
4
4840

40C
h3 6 C3 17.6
1040
40C
h2 C4 20.4
7
800 40C

8 C5 22
h1
365C 670
H C1
225C 120C

Figura 3.12 Sistema de precalentamiento del crudo

 Ahora se hará un análisis total del sistema (retroajuste de la red) para determinar las
siguientes cuestiones:

 ¿Será este realmente el número de unidades de intercambio de calor que lleva el

sistema reajustado?
 ¿Serán las temperaturas reflejadas en la red de la figura 3.12, las temperaturas
intermedias reales del proceso?
 ¿Serán realmente esos los consumos utilitarios del sistema?

Para efectuar el retroajuste de la RIC se utilizará la siguiente metodología, basada en la

determinación del número de sub-RIC o de intervalos de temperaturas en que se dividirá
el sistema analizado de forma general.
En la figura 3.13 se muestra una parte de las curvas de contenido de calor, donde se
indican los intervalos de temperatura de la red:

(350-304) (304-242) (242-196) (196-149) (149-40) (40-35)

400

360

340

320

280

240

200

160

120

80

40

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 125 130 135 140

Figura 3.13 Composición de las corrientes calientes

Q1 = 159 (350 – 304) = 7 314 kW

Q2 = (53 + 159) (303 – 242) = 13 199,8 kW
Q3 = (17,6 + 53 + 159) (242 – 196) = 10 561,6 kW
Q4 = (20,14 + 17,6 + 53 + 159)(196 – 149) = 11 780 kW
Q5 = (22 + 20,14 + 17,6 + 53 + 159) (149 – 40) = 29 619 kW
  Determinación del pinch y confección de la tabla problema: Con las temperaturas
características determinadas anteriormente y para tmin arbitrarios de 10 oC,
20 oC, 30 oC y 40 oC, confeccionamos la tabla problema.
 Determinación de las sub-RIC o intervalos de temperaturas en que se dividirá el
sistema para cada tmin en específico.

Estos sub-HEN o intervalos de temperaturas se pueden obtener confeccionando las

curvas de composición para cada tmin según las figuras anteriores. A partir de estas
curvas de composición se determinan los intervalos de temperatura característicos para
cada tmin arbitrario, los cuales se hallan reflejados en la tabla problema.
Esto se ejecutó con el programa de computación Target II para determinar los
diagramas de rejilla, las curvas de composición y las tablas problemas, las cuales son las
bases para la aplicación del método. Estos resultados se reflejan en las tablas 3.2, 3.3,
3.4 y 3.5.
Tabla 3.2 Intervalos de temperatura para T = 10 oC
T = 10 C
o

No. de Corriente Amplitud Corriente caliente Amplitud

o o o o
intervalos fría t1 ( C) t2 ( C) t1 ( C) t2 ( C)

1 H2O 30 50 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 92 40

2 C1 35 108 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 149 90

3 C1 108 175 h2 + h3 + h4 + h5 196 149

4 C1 175 223 h3 + h4 + h5 242 196

5 C1 223 283 h4 + h5 304 242

6 C1 283 330 h5 350 304

7 C1 330 365 Gases 1 200 370

 Tabla 3.3 Intervalos de temperatura para T = 20 oC
T = 20 C
o

No. de Corriente Amplitud Corriente caliente Amplitud

o o o o
intervalos fría t1 ( C) t2 ( C) t1 ( C) t2 ( C)

1 H2O 30 50 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 96 40

2 C1 35 101 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 149 96

3 C1 101 161 h1 + h3 + h4 + h5 196 149

4 C1 161 211 h3 + h4 + h5 242 196

5 C1 211 284 h4 + h5 304 242

6 C1 284 319 h5 350 304

7 C1 319 365 Gases 1 200 370

Tabla 3.4 Intervalos de temperatura para T = 30 oC

T = 30 C
o

No. de Corriente Amplitud Corriente caliente Amplitud

o o o o
intervalos fría t1 ( C) t2 ( C) t1 ( C) t2 ( C)

1 H2O 30 50 h1+h2+h3+h4+h5 104 40

2 C1 35 89 h1+h2+h3+h4+h5 149 104

3 C1 89 159 h2 +h3+h4+h5 196 149

4 C1 159 204 h3+h4+h5 242 196

5 C1 204 274 h4+h5 304 242

 6 C1 279 311 h5 350 304

7 C1 311 365 Gases 1 200 370

Tabla 3.5 Intervalos de temperatura para T = 40 oC

T = 40 C
o

No. de Corriente Amplitud Corriente caliente Amplitud

o o o o
intervalos fría t1 ( C) t2 ( C) t1 ( C) t2 ( C)

1 H2O 30 50 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 114 40

2 C1 35 82 h1 + h2 + h3 + h4 + h5 149 114

3 C1 82 147 h2 + h3 + h4 + h5 196 149

4 C1 147 197 h3 + h4 + h5 242 196

5 C1 197 262 h4 + h5 304 242

6 C1 262 301 h5 350 304

7 C1 301 365 Gases 1 200 370

Cálculo de las áreas (Amin) para cada tmin

El cálculo de las áreas teóricas de transferencia de calor para cada tmin se efectuó a
partir de los balances de calor que se basan en la ley de conservación de la energía y en
la ecuación ya dada:
intervalo corriente
 1   qi 
A min       
 MLDT   hj 
i i
 Para efectuar esos cálculos se utilizaron los siguientes coeficientes peliculares:
hj = 0,73 kW/m2 oC para intercambio proceso/proceso.
hj = 1,8 kW/m2 oC para intercambio proceso/agua.
2 o
hj = 0,1 kW/m C para intercambio proceso/gases de combustión.

El procedimiento de cálculo ya ha sido descrito. Todo lo anterior fue tomado de

investigaciones similares sobre productos derivados del petróleo.

Cálculo del costo de inversión teórico

Este paso consiste en determinar cuál es el costo total de cada área teórica calculada
para cada tmin. Para ello utilizamos la ecuación siguiente:
Cinv + inst = 10 000 + 350 (A) (42)
A: área total (m2)

Esta ecuación contempla la suma de los costos de adquisición e instalación de cada

equipo.
Los resultados obtenidos se reflejan en la siguiente tabla.

Tabla 3.6 Costo de inversión teórica para cada Tmin

Tmin Área Costo de Costo de inversión anualizado

(°C) (m²) inversión ($) ($/año)

10 6 621 129 722 2 327 350

20 4 475 87 944 1 576 250

30 4 123 80 500 1 453 050

40 3 815 743 611 13 452 550

De la misma forma, se muestran los consumos mínimos utilitarios de calentamiento y

enfriamiento en la tabla 3.7.
 Tabla 3.7 Consumos mínimos de servicios de calentamiento y enfriamiento

Tmin Calentamiento (kW ) Costo Enfriamiento Costo Costo total

($/año) (kW) ($/año) ($/año)

10 6 810 796 770 23 120 231 200 1 027 970

20 8 886 1 039 662 15 728 157 280 1 196 942

30 10 002 1 170 234 17 694 176 940 1 347 174

40 12 798 1 497 366 21 626 216 260 1 713 626

Se toman los datos de phu y pcu de la fábrica: 177 $/t y $ 10/kW, respectivamente.

Determinación del superobjetivo

Con este paso se determina el tmin óptimo para el retroajuste de la red mediante la
graficación del costo total ($/año) vs. tmin, partiendo de los datos obtenidos de las tablas
anteriores.
Tabla 3.8 Costo total vs. Tmin

Tmin Costo servicios Costo inversión Costo total

($/año) ($) ($/año)

10 1 027 970 232 350 3 355 320

20 1 196 942 1 576 250 2 773 192

30 1 341 174 1 453 050 2 800 224

40 1 713 626 1 345 260 3 058 876

La figura 3.14 muestra que el tmin óptimo es de 20 oC.

 Costo
($/año)

C.T

C.U

inr

tmin
10 20 30 40

Figura 3.14 Diagrama de superblanco

Procedimiento de reajuste de la red para tmin = 20 oC

Para este procedimiento debe identificarse la red actual para tmin = 20 oC. En la
figura 3.15 se muestra el diagrama de rejilla.
C
Kw/C
304
40C
h5 1 2 5 C1 159

40C
h4 3 4 C2 53

40C
h3 6 C3 17.6
40C

h2 7 C4 20.4

57.5C
h1 8 C5 22
365C

H C1
120C

225C

Figura 3.15 Diagrama de rejillas

Se observa que:
 Los equipos de intercambio están transfiriendo calor a través del Pinch.
  Las parejas de intercambiadores de calor 1 y 2, y 3 y 4, forman lazos-paso, lo cual
resulta perjudicial para la flexibilidad del sistema.
 Se viola la ley del contenido calórico, ya que para los intercambiadores 1 y 2 no se
cumple que Ch < Cc.

Desarrollo de nuevas mejoras de la red (RIC evolutiva)

Este es el paso más importante del método, ya que permite obtener la estructura
definitiva, y por tanto el HEN perfeccionado. Para esto aplicaremos los siguientes
conceptos:
RIC evolutiva (reglas):
 Aparejar las corrientes que tengan igual contenido calórico.
 Rompimiento del paso-lazo.

Un paso-lazo ocurre cuando en el intento de transitar de un paso a otro adyacente, el

recorrido formado es cíclico, pudiendo ser cerrado o abierto.
La importancia de este concepto es que un lazo constituye una desviación de la carga
de calentamiento o enfriamiento, y como consecuencia de ello, cualquier perturbación que
se produzca en uno de los equipos del grupo que está contenido en el lazo, repercute de
forma directa en todos los demás y esto altera los parámetros de salida del proceso.
Una vez roto el lazo, cada equipo queda aislado de las posibles perturbaciones y el
sistema será estable.
El procedimiento para romper el lazo consiste en:

 Suprimir equipos.
 Cambiar equipos de posición.
 Cambiar equipos del proceso.
 Agregar equipos nuevos.
 Corrientes divididas.

Este paso consiste en dividir la corriente o corrientes de mayor contenido calórico en

varias corrientes paralelas.
Durante la aplicación de todos estos conceptos no se pueden variar las condiciones de
frontera termodinámica, es decir, las temperaturas de entrada y salida y el flujo general.
 C
304 Kw/C
350C
234C
h5 1 2 5 C1 40C 159

304C 130C 40C

h4 3 C2 53

242C 40C
h3 5 C3 17.6
196 40C
h2 6 20.4
C

149 40C
C
22
h1 7
365C 35C
H C1 118.4
330C 17.6
120C 36
28
249

Figura 3.16 RIC modificada

Además, por lo general se cumple la ley del contenido energético, que establece que
por encima del pinch el Ch  Cc, y por debajo del pinch se cumple lo contrario (Ch  Cc).
Hay dos corrientes que no lo cumplen, pero esto no representa ningún desajuste
porque no hay cruce de temperaturas.
La RIC modificada que muestra la figura 3.16 presenta las siguientes características:

 No hay equipos intercambiando calor a través del pinch.

 Hay un intercambiador de calor operando por encima del pinch y seis operando
por debajo del pinch.
 Ya no existen lazos cerrados en el sistema, puesto que fueron eliminados de la
siguiente forma:
- Los intercambiadores 1 y 2, que formaban un lazo, fueron unidos para
formar un solo equipo: el actual intercambiador C1.
- El intercambiador 3 fue removido de la corriente 4 a la corriente 5 y es el
actual intercambiador de calor 2, con lo que se eliminó el lazo que
formaban con el actual.
 - La corriente C1 fue dividida en cuatro por debajo del pinch para aparejarlas
con las corrientes 1, 2 y 3 respectivamente.
 Ningún equipo presenta cruce de temperatura.
 El número de unidades es once.
 Modificaciones al esquema.

Se tiene que el sistema está constituido por seis bloques de intercambiadores de calor
desde E101 hasta E106. Este sistema cuenta con un área instalada de 4 746 m2
distribuidos de la siguiente manera, tal como se muestra en la tabla 3.9.

Tabla 3.9 Distribución del área de transferencia de calor

2 2
Intercambiadores No. de equipos Área unitaria (m ) Área total (m )

E101 4 119 476

E102 4 99 396

E103 3 214 642

E104 4 214 856

E105 4 119 476

E106 12 160 1 920

Es decir, existen 31 unidades con un área de 4 746 m2.

Sin embargo, la red perfeccionada no cumple con el número mínimo de unidades, por
lo que debimos calcular su área de transferencia de calor. Según los resultados, la red
tendrá una nueva distribución de área, tal como se muestra a continuación (tabla 3.10).

Tabla 3.10 Distribución de áreas optimizadas

Intercambiadores No. de Área de la red Área real % exceso

2 2
equipos optimizada (m ) (m )
 E1 12 1 671 1 760 12 %

E2 9 1 356 1 356 0%

E3 3 617 642 4%

E4 4 717 856 19 %

E5 1 77,4 99 16 %

E6 1 77,5 99 16 %

E7 1 169 214 25 %

2
Existirán 31 unidades con un área de 4 746 m .

Análisis de inversiones

Para poder obtener los resultados previstos con la red final de intercambiadores de calor
mostrada en la figura 3.16, hay que realizar algunas inversiones, que son las siguientes:
2
1. Intercambiador de calor A = 528 m Cinv = 35 064 $/año
2
2. Enfriador 1 A = 384 m Cinv = 25 992 $/año
2
3. Enfriador 2 A = 139 m Cinv = 10 557 $/año
4. Enfriador 3 A = 38,9 m2 Cinv = 4 250,7 $/año

Costo de utilidades

Red inicial:
Consumo de combustible (fuel oil), Mc = 24 042,8 t/año
Precio = 117 $/año Costo = 2 813 014 $/año
Agua
QT = 21 710 kW
Precio = 10 $/kW año Costo = 217 100 $/año
Costo total de utilidades (CTU) = 3 030 114 $/año
Red perfeccionada:
Consumo de combustible = 6 010 t/año
Precio = 117 $/t Costo = 703 170 $/año
Agua
QT = 13 190 kW
Precio = 10 $/kW año Costo = 131 900 $/año
CTU: 835 070 $/año
Ahorro: 3 030 114 – 835 070 = 2 195 044 $/año
Costo total de inversión = C. total = Cinv + CTU = 75 863,7 $/año
Costo total = 910 933,7 $/año
2195044$ / año 421465
% retorno = = 240 TR   2,3 meses
910933$ / año 2195044

De acuerdo con estos resultados, teniendo en cuenta que el tiempo de operación de

este tipo de fábrica oscila entre los 18 y 20 años, se puede plantear que es factible
realizar esta inversión, ya que se obtiene un por ciento de retorno alto y por tanto, un
corto tiempo de recuperación de la inversión.

Análisis general del proceso

Los resultados muestran el diagrama de rejillas de la red perfeccionada, el cual,

comparado con el diagrama de rejilla de la red inicial, presenta las siguientes
características:

 No hay equipos intercambiando calor a través del pinch.

 Hay un intercambiador de calor operando por encima del pinch y seis operando
por debajo del pinch.
 Ya no existen lazos cerrados en el sistema, puesto que fueron eliminados de la
siguiente forma: los intercambiadores 1 y 2, que formaban un lazo, fueron unidos
para formar el equipo del intercambiador de calor 1. Asimismo, el intercambiador 3
fue removido de la corriente 4 a la 5, para eliminar de este modo el lazo que
formaba con el actual intercambiador de calor 3; la corriente C1 fue dividida en
cuatro por debajo del pinch para aparejarlas con las corrientes 1, 2 y 3,
respectivamente. De esta forma se logró que la red pudiera operar con tres
 enfriadores en lugar de cinco, ya que las corrientes h1 y h2 no requieren
enfriamiento porque salen a la temperatura adecuada para el almacenamiento.
Esto es favorable desde el punto de vista económico, porque representa un
considerable ahorro de los requerimientos utilitarios de enfriamiento (agua).
 Ningún equipo presenta cruce de temperatura.

o
Se logró que la temperatura de entrada al horno aumentara desde 225 C hasta
o
330 C. Esto posibilita un ahorro energético de 29 952 kW, equivalente a
18 032,8 t/año de combustible.
 El intercambiador 1 presenta un 12 % de área en exceso.
 El 2 presenta un 0 % en exceso de área.
 El 3 tiene un 4 % en exceso de área.
 El intercambiador 4 tiene un 19 % en exceso de área.
 El 5 tiene un exceso de 16 %.
 El 6 tiene un 16 % de exceso.
 El intercambiador 7 tiene un 25 % en exceso.

Las áreas en exceso son para garantizar la flexibilidad de operación:

 El ahorro utilitario total del sistema es de 2 195 044 $/año. Con respecto al fuel oil
el ahorro global sería de 18 032 t/año.
 No se requieren de muchas áreas nuevas porque se pretende aprovechar las
áreas instaladas, solo habrá que realizar un movimiento de reordenamiento según
los requerimientos del proceso.

Caso de estudio No. 3 Refinería central

En la figura 3.17 se puede apreciar la red de intercambio de calor actual, y en la

tabla 3.11 se reflejan los datos de proceso de dichas corrientes.
Al efectuar un análisis del contenido de calor en cada corriente, se despreció las que
tenían un bajo contenido calórico; en este caso resultó ser la nafta.
 C Q
Kw/C Kw

150C
310C E2 E3
h1 5,13 779,8
158C
310C E4 E5
h2 5,44 826,9
280C E1 149C C4 60C 1,17 257,4
h3
(104,1)
149C
280C E6 C3 60C 1,24 272,8
h4
(110,4)
h5
200C C2 40C 1,24 198,4
(198,4)
200C 40C
h6 C1 1,31 209,6
(209,6)
330C H1 164C 30C
K1 6,95 931,3

330C H2 170C 30C

K2 7,37 1031,8

Figura 3.17 Diagrama de rejilla actual

El número mínimo más probable de equipos a utilizar se determinó por el método de

Hoffmann:
Nmin = 6 + 2 + 2 + 2 – 1 = 11 unidades

Tabla 3.11 Datos de las corrientes de proceso

o
Corriente kW/ C T1 (C) T2 (C)

Crudo (K1) 6,95 30 164

Crudo (K2) 7,37 30 170

Fuel oil (h1) 5,13 310 158

Fuel oil (h2) 5,44 310 158

Diesel (h3) 1,17 280 60

Diesel (h4) 1,24 280 60

 Keroseno (h5) 1,24 200 40

Keroseno (h6) 1,31 200 40

Analizando la figura 3.17, se puede visualizar lo siguiente:

 Existen 12 equipos en lugar de 11.

 El sistema no está trabajando a su capacidad nominal (33 t/h).
 El sistema está trabajando en dos subredes en paralelo.
 Las temperaturas de salida de las corrientes h1, h2, h3 y h4 no son las más
o
seguras para el almacenamiento de estos productos (40-45 C).

Por tanto, ya se puede ajustar el sistema para que trabaje con una sola red y enfriar el
fuel oil hasta la temperatura recomendada; del mismo modo, puede trabajarse a plena
capacidad (30 t/h de crudo). Todo lo anterior se muestra en la figura 3.18 y en la
tabla 3.12.

Tabla 3.12 Datos de las corrientes de procesos ajustados

Corrientes C (kW/C) T1 (C) T2 (C)

Crudo K 18,50 30 330

Fuel oil (h1) 13,70 310 40

Diesel (h2) 3,10 280 40

Keroseno (h3) 3,30 180 40

 C Q
Kw/C Kw

310C E4 234C E3 158C C3 40C

h1 13,70 3699
(1616,6)

280C E2 170C E 1 60C C2 40C 3,10 744

h2
(62)

180C 40C
h3 C1 3,30 462
8,90 (462)
H1
(1352,8) 30C
(1036) (341) (1038) (341)
K 18,50 5550
330C
H2
9,60
(1458,2)

Figura 3.18 Diagrama de rejilla ajustado

Se efectuará el rediseño de este sistema utilizando la metodología del análisis Pinch

mediante la aplicación del concepto de cascada de calor, con la ayuda de la tabla
problema. Las sub-RIC o intervalos de temperatura obtenidos permitieron determinar los
costos totales para cada uno de ellos, lo cual se refleja en la tabla 3.13.
De esta forma se logró obtener el tmin óptimo para reajustar la red, graficando el
costo total para cada tmin mediante el uso de los costos de inversión y de las utilidades.
Tabla 3.13 Costos totales para cada tmin

tmin Costo utilidades Costo inversión Costo total

(C) ($/año) ($/año) ($/año)

10 62 462 124 773 187 235

20 77 132 100 700 177 832

30 91 803 87 223 179 026

40 106 473 78 992 186 465

 Se puede tomar como tmin óptimo un valor de 20 oC. Aplicándole a este valor las
reglas del método evaluativo, es decir, mediante la supresión de equipos de los lazos
creados, la combinación de equipos de posición, la división de corrientes, etc., se
encontró el HEN perfeccionado según se muestra en la figura 3.19.
C Q
Kw/C Kw
180C(Pinch)

310C
40C
E1 E5 65C C1 3699
h1 13,70
(342)

280C
50C 40C
h2
E2 E4 C2 3,10 744
(31)

180C
E3 50C 40C
h3 C3 3,30 462
8,9 (33)
H1 12,1
3,1
(1575,5) 30C
(507,3) 275C 160C
(310) K 18,50 5550
330C (403) 3,30
H2 (1781) 15,40
8,6 (429)
(547,2)
160C (Pinch)

Figura 3.19 RIC perfeccionada

Este HEN perfeccionado presenta las siguientes características:

 Solamente se utilizan tres corrientes calientes y una fría.

 El sistema puede trabajar a su capacidad nominal.
 Hay dos equipos operando por encima del pinch y tres por debajo.
 No hay intercambio de calor a través del pinch.
 No existen lazos cerrados en el sistema.
 Las corrientes aparejadas tienen capacidades caloríficas semejantes.
 La carga de enfriamiento utilitario del sistema aumentó en un 7 % (25,5 kW) con
respecto a la red inicial y está de acuerdo con la carga deducida para tmin de
20 oC.
  La carga de calentamiento utilitario de la red (RICs) disminuyó en un 45,2 %
(1 278,4 kW) con respecto a la red inicial.
 El número de unidades es 10.

El análisis económico comparativo entre la red inicial y la propuesta da los resultados

se incluye en la tabla 3.14.

Tabla 3.14 Datos comparativos entre el área teórica y la real

2
tmin = 20 C
o
Área (m ) Inversión ($) Costo inversión ($/año)

Área teórica 1 272,5 559 447 100 700

Área real 1 032,8 858 058 154 450

Diferencia (%) -18,8 +53,4 +53,4

Como se observa en la tabla anterior, el área real es un 18,8 % menor que la teórica,
mientras que el costo aumentó en un 53,4 %. Esto se debe a que en el cálculo del área
real se tuvo en cuenta el número de conchas de cada equipo, que encarece lógicamente
2
al mismo. El área real instalada en la fábrica es de 1 475,5 m , por lo que es un 13,8 %
superior al área teórica, y 30 % superior al área real calculada.

Tabla 3.15 Datos comparativos de los costos de las utilidades

tmin (C) Costo calentamiento Costo enfriamiento ($/año) Costo total ($/año)
($/año)

Red inicial 161 670 3 807 165 477

Red rediseñada 37 077 4 065 77 142

Diferencia (%) -54,8 +6,8 -53,4

 Los resultados anteriores reflejan que:

 El consumo utilitario del calentamiento de la red rediseñada disminuyó un 54,8 %

respecto a la inicial . Esto reporta un ahorro de 88 593 $/año.
 El consumo utilitario del enfriamiento de la red rediseñada aumentó en un 6,8 %
respecto a la inicial. Esto reporta un gasto adicional de 258 $/año.
 El costo total del sistema disminuye en un 53,4 %, lo cual reporta un ahorro de
88 335 $/año, es decir, 1 246 kW, lo que es equivalente a 760 t/año de fuel oil.
 El tiempo de reemplazo es de once meses, con una tasa de retorno mayor del
20 %.

Por tanto, se considera que la red rediseñada multiplica las ventajas de la red instalada
con una buena justificación técnico-económica, factible de realizar.
Reglas generales para la integración de potencia y proceso.
Reglas heurísticas:
 Añadir calor al proceso sobre el pinch.
 Remover calor del proceso bajo el pinch.
 Un aparejamiento sobre el pinch requiere: CpAMA  CpCMC.

Lo opuesto debajo del pinch:

Para eliminar unidades es preferible romper el lazo-paso que incluya las cargas más
pequeñas.
Cuando se rompe un lazo-paso que atraviesa el pinch, con el propósito de eliminar
unidades, normalmente se viola la condición de tmin; entonces hay que restituirla:

 Si se suministra calor extra a una red, hay que eliminarlo en el enfriamiento.

 Es posible instalar máquinas térmicas sobre o bajo el pinch.
 Pueden instalarse bombas térmicas a través del pinch.
 Es posible instalar columnas de destilación sobre o debajo del pinch.
 Se puede instalar evaporadores sobre el pinch.
 El tipo de gráfico a usar (composición, rejilla o grande) depende de lo que se
quiere evaluar del sistema en estudio, ya sea un diseño o un retroajuste.
 Por ejemplo, en la industria azucarera los más usados son el diagrama de
composición y el grande.

Estudio de la sensibilidad de una red

La flexibilidad está relacionada principalmente con operaciones factibles para diferentes

modos de operación. La controlabilidad, por su parte, está relacionada con la estabilidad
para un modo de operación y con la transición segura de un modo a otro.
Generalmente, para estudios de operabilidad se establece primero una estructura de
procesos flexibles, y a partir de ahí se procede a una simulación detallada para garantizar
la estabilidad y una buena respuesta dinámica al control de lazos.
Actualmente, el diseño flexible de procesos está enfocado al diseño de redes de
intercambiadores de calor. Esto es así, probablemente, porque los procesos generales
también se consideran complejos. Asimismo, el control de temperatura constituye el
mayor factor determinante en la operabilidad de los procesos generales.
Por lo general, el objetivo de cada investigación ha sido encontrar RIC que sean
rigurosamente flexibles. Uno de los criterios usados, por ejemplo, es que la operación de
la red sea garantizada a través de cambios y combinaciones de las desviaciones, con una
energía requerida determinada, basada en asumir una temperatura permisible de
aproximación (Tmin).
Este es uno de los objetivos exigidos. De cualquier modo, está claro que esta no puede
ser una práctica única. Esto no puede constituir un costo efectivo para garantizar el
máximo de energía recuperada para todas las circunstancias.
El método de diseño Pinch se puede utilizar para problemas de flexibilidad de las RIC.
De cualquier modo, este potencial nunca se utiliza verdaderamente. La tecnología Pinch
ha alcanzado una etapa de desarrollo en la que los objetivos (consumo de energía y
costo de inversión) pueden ser fijados. Esto puede utilizarse para evaluar el compromiso
entre inversión y energía, y así minimizar el costo anual.
Cuando una operación está implicada, la tecnología Pinch puede ser usada para
determinar exactamente el compromiso energía/inversión en un proceso que se lleva a
cabo antes del diseño de las actividades. Infortunadamente, cuando más de una
operación está implicada, la determinación de este compromiso se hace más difícil
porque es una función del diseño de la red.
 Por tanto, se necesita una herramienta que permita evaluar el compromiso
energía/inversión, asociado con los diferentes casos de operaciones sobre una estructura
de red fija. La introducción reciente de las tablas sensitivas proveen esta herramienta. La
combinación del método de diseño Pinch y de las tablas sensitivas permite responder al
problema general. La estrategia es:

 Usar la tecnología de diseño Pinch para obtener alternativas eficientes de diseño.

 Usar las tablas sensitivas para garantizar la flexibilidad requerida de la red y para
minimizar el costo total anual de la planta.

En el concepto básico, las tablas sensitivas son similares a las tablas usadas por
Hohmann para el análisis de temperaturas en redes con lazos libres (anillos libres). Sin
embargo, este concepto ha sido tomado con mucha más amplitud. Las tablas sensitivas
pueden ser generadas asimismo para una estructura de red que tenga lazos o no.
Estas tablas son generadas usando un simple software a priori del diseño. Se requiere
de los siguientes datos:

 Los datos de las corrientes del caso base.

 La estructura de la red.

La siguiente figura muestra un intercambio de calor simple. Las ecuaciones del balance
de calor serán:

T1 T2
CPH

T2 T1
CPC

Q, UA

Figura 3.20 Intercambio de calor simple

Q = CPh (T1 – T2) (43)
Q = CPC (T2 – T1) (44)
CP: Capacidad calorífica (W/ºC)
Según la ecuación de diseño se tendrá:
Q = U · A (tML) (45)
 Las ecuaciones anteriores pueden ser transformadas en las siguientes expresiones:
(1 – RB )T2  (B – 1) RT3  (R – 1)T1 = 0 (46)
R(1 – RB)T4  (B – 1) RT1  (R – 1) BRT3 = 0 (47)
Donde:
R = CPCCPh (48)
B = exp(U · ACPC)(R – 1) (49)

Estas ecuaciones son lineales respecto a la temperatura, pero no son lineales respecto
a la capacidad calorífica CP y U · A. Si se supone que se conocen los valores de CPh,
CPC, U · A, y dos de las cuatro temperaturas de proceso (T1, T2, T3, T4), siempre se hace
posible la solución de este sistema de ecuaciones sin interacción y la determinación de
las otras dos temperaturas.
La siguiente figura muestra una red de intercambio de calor con dos unidades A y B.

D T1 T2
1 B

T3 T4
2 A

T7 T6 T5
3

Figura 3.21 Red de intercambio de calor con dos unidades

Se espera un disturbio D en la corriente 1, es decir, un cambio en T1 hasta T1'. En los

pasos situados corriente abajo debe esperarse un cambio en todas las temperaturas, con
excepción de las temperaturas de entrada de las corrientes 2 y 3. El propósito será
calcular las temperaturas cambiantes T2, T4, T6 y T7, suponiendo que no hay cambios en
CP y U · A en todo el proceso.
Hay dos temperaturas conocidas en la unidad B (T1 y T5). De este modo, aplicando el
sistema de ecuaciones anteriores, se puede calcular T2 y T6, y después con los valores de
T3 y T6 de la unidad A, se calcula T4 y T7. Básicamente este método es aplicado unidad
por unidad en toda la red estudiada.
Se verá lo que ocurre en otra red distinta a la anterior: esta tendrá tres unidades y
formará un lazo; se mantendrá la misma cantidad de corrientes.
 D

T1 T2 T3
1 A B

T4 T5
2 C

T9 T8 T7 T6
3

Figura 3.22 Red de intercambio de calor con tres unidades y la misma cantidad de corrientes

Se introduce una perturbación en la corriente 1 (incremento en T1); consecuentemente,

corriente abajo cambiarán todas las temperaturas, menos las de entrada de cada una de
las otras corrientes.
En este caso, habrá más de dos temperaturas desconocidas en las unidades de
intercambio, lo cual dificulta la aplicación del sistema de ecuaciones si no se usa la
interacción como algo necesario.
Se recomienda la utilización del sistema como un todo. Se tendrán seis temperaturas
desconocidas (T2, T3, T5, T7, T8 y T9 ), y seis ecuaciones, es decir, dos por unidad.
Entonces pueden resolverse simultáneamente las ecuaciones para todas las
temperaturas sin interacción. Esto es real para cada estructura de redes de intercambio
de calor. Para generar las tablas de sensibilidad, los datos requeridos son los siguientes:

 Los datos de las corrientes del caso base.

 La estructura de la red.

Si hay variación en las temperaturas de suministro, se procederá de esta forma para

cada variación en T3, ya que las ecuaciones son lineales respecto a T. Para cambios en
(CP)s y (U · A)s, esto puede hacerse formando para cada caso un nuevo caso básico.
Cada uno de estos nuevos casos dará un campo de resultados que pueden ser
analizados a través del caso base original. En este sentido, debe recordarse que todas
las tablas son generadas a priori del estudio de flexibilidad.
Estudio de la sensibilidad de una red ajustada basado en el caso de estudio No. 3

Un problema importante que hay que resolver en el rediseño de un HEN lo constituye el

análisis de la flexibilidad de la misma, es decir, cómo puede responder la red a cualquier
variación (disturbio) que puedan tener las corrientes presentes en el proceso
(principalmente la temperatura), cómo se puede controlar y cómo afecta el costo de la
misma.
En la figura 3.23, que muestra la red ajustada del caso de estudio No. 3, los disturbios
se señalan mediante la letra D, y las temperaturas a controlar con la letra C. Por otra
parte, en la tabla 3.16 se muestran los datos de las corrientes de la red analizada (caso
A) y los datos de la misma red, pero trabajando en otras condiciones de operación
(caso B).

C Q
Kw/C Kw
180C(Pinch)

310C
40C
E1 E5 65C C1 3699
h1 13,70
(342)

280C
50C 40C
h2
E2 E4 C2 3,10 744
(31)

180C
E3 50C 40C
h3 C3 3,30 462
8,9 (33)
H1 12,1
3,1
(1575,5) 30C
(507,3) 275C 160C
(310) K 18,50 5550
330C (403) 3,30
H2 (1781) 15,40
8,6 (429)
(547,2)
160C (Pinch)

Figura 3.23 Diagrama de rejillas (caso de estudio No. 3)

 Tabla 3.16 Datos de las corrientes para los casos A y B

o o o
Corriente Ts ( C) T.T ( C) C (kW/ C)

Caso base A

h1 310 40 13,7

h2 280 40 3,1

h3 180 40 3,3

K 30 330 18,50

Caso B

h1 320 40 13,7

h2 300 40 3,1

h3 200 40 3,3

K 30 340 18,5

Usando el concepto de paso corriente abajo, se puede determinar cómo los disturbios
D afectan a los controles C, lo cual es conocido como respuesta pasiva de la red. En la
tabla 3.17 se muestran los datos de la red rediseñada.

Tabla 3.17 Datos de la red rediseñada

CTT1 CTT2 CTT3 CTT4

DTS1 sí no no sí

DTS2 no sí no sí
 DTS3 no no sí no

DTS4 - - - -

Para poder garantizar la operabilidad de la red, para las condiciones del caso B se
puede modificar la estructura de la red. A esto se le denomina cambio de diseño y existen
tres formas de hacerlo:

 Romper el paso corriente abajo.

 Insertar un elemento a contracorriente.
 Aplicar la manipulación de la red.

Para evaluar la magnitud de los cambios introducidos en la red por las variaciones de
las temperaturas de entrada de las corrientes, hay que analizar las tablas sensitivas que
se muestran en la tabla 3.18.
Observando los datos de la tabla 3.16, se ve que, para el caso B, la temperatura de
salida del horno de la corriente de crudo (K) es de 340 oC, lo que conduce a un consumo
adicional de 185 kW.
Analizando las tablas sensitivas, pueden deducirse las variantes de solución siguientes:

1. Se puede incrementar la temperatura de la entrada de la corriente K al horno

(aproximadamente en 10,7 oC), sin afectar las temperaturas pinch caliente de las
corrientes h1 y h2. Esto permite ahorrar aproximadamente 198 kW en el consumo
de la utilidad del calentamiento. Sin embargo, para lograrlo hay que aumentar el
área de transferencia de calor de los intercambiadores E1 y E2. Por debajo del
pinch todo se mantiene constante para las corrientes.

Tabla 3.18 Tablas sensitivas

TS1 TS2 TS3 TS4

T2 0,106 0 0 -
 T3 0,023 0 0 -

T4 0,024 0 0 -

T5 0 1 0 -

T6 0 1 0 -

T7 0 1 0 -

T8 0 0 1 -

T9 0 0 1 -

T10 0,095 0 0 -

T11 0 1 0 -

T12 0 0 1 -

T14 0 1 0 -

T15 0,75 1 0 -

T17 0,292 1 0 -

2. Para la corriente h3 y para no violar la temperatura pinch fría del proceso, puede
colocarse un desvío por encima del equipo E3. Esto disminuye el área efectiva de
transferencia de calor del mismo, pero aumenta el área de intercambio de calor
para el enfriador C3 y el consumo de agua de enfriamiento se incrementa en
66 kW.
3. Se puede mantener la temperatura de entrada de la corriente h3, pero hay que
aumentar el área de transferencia de calor del equipo E3 y violar la temperatura
pinch fría del proceso. Sin embargo, esto permite que la temperatura de entrada
 de la corriente K al horno aumente aproximadamente en 3,5 oC y que haya un
ahorro adicional en la unidad de calentamiento de 64,75 kW.

Comparando las variantes:

Variante 2:
Costo adicional = Costo del área adicional del enfriador C3 + Costo adicional del
consumo de agua = 618 + 660 = 1 278 $/año
Variante 3:
Costo adicional = Costo adicional del área E3 – Costo por horno de consumo de
fuel oil = 2 231 – 4 487 = 2 256 $/año
Es decir, existe un ahorro adicional de 2 256 $/año; por tanto, se queda la variante 3,
combinada con la 1. La nueva red flexible aparece en la figura 3.24.
C Q
Kw/C Kw
180C(Pinch)

310CD
40C
E1 E5 65C C1 3699
h1 AA 13,70
(342)
C
280C
D 50C 40C
h2
E2 E4 C2 3,10 744
AA
(31)
C
180C
E3 50C 40C
h3 C3 3,30 462
AA
8,9 (33)
H1 D C12,1
3,1
(1575,5) 30C
C (507,3) 275C 160C
(310) K 18,50 5550
330C (403) 3,30
H2 (1781) 15,40
8,6 (429)
(547,2)
340 160C (Pinch)

Figura 3.24 Diagrama de rejilla rediseñada con análisis de flexibilidad efectuado

Esta red flexible tiene las características siguientes:

 El intercambiador de calor E2 tiene un área adicional de 13,8 m2, equivalente a

1 143 $/año.
  El intercambiador E3 tiene un área adicional de 29,5 m2, equivalente a
2 231 $/año.
 La temperatura de la corriente K del horno es de 340 oC, mientras que la
temperatura de entrada al mismo puede llegar a alcanzar hasta 287 oC. Esto
permite obtener un ahorro adicional de 259 kW, equivalente a 17 949 $/año del
combustible.

o
La temperatura pinch caliente aumenta ligeramente a 163 C, al igual que la
temperatura pinch fría, que aumenta a 63 oC. Esto no afecta sensiblemente al
proceso.
 No obstante, el tmin se mantiene en 20 C.
o

 Esta inversión tiene un reemplazo de 2,4 meses con un alto por ciento de retorno.
 Problema resuelto.
Tabla 3.19
Capacidad calorífica kW
Corriente K t. ent. ( C)
o
t. obj. ( C)
o

H1 200 150 50

H2 100 170 40

H3 300 50 120

H4 500 80 110

tmin = 10 oC
Utilidad caliente (vapor 180 oC) Utilidad fría (agua 30-38 oC)

Cu = Suc (Cuc) + Suh (Cuv), $

año
Tiempo de vida de la planta = 6 años
Razón de intereses del 10 % anual = 5 años
Costo de vapor = 110 $/Kw año
Costo de agua = 10 $/Kw año
Ct = (Cinv) + Cu
 Área mínima aproximada:

1 q 
Amin = ∑ ∑  i  , m2
t ml  q j 
Tabla 3.20

Corriente Qui (Kw) Qout (Kw) Carga (kW)

3 3 3
H1 30 ·10 10 · 10 20 · 10

3 3 3
H2 17 · 10 4 · 10 13 · 10

3 3 3
C3 15 · 10 36 · 10 4 · 10

3 3 3
C4 40 · 10 55 · 10 15 · 10

Te (corrientes frías) = 120, 110, 80, 50

Th (corrientes calientes) = 170, 150, 50, 40
tmin = 10 C
o

Te (corrientes frías) = 130, 120, 90, 60

Th (corrientes calientes) = 160, 140, 40, 30
Tb (todas las corrientes) = 160, 140, 130, 120, 90, 40, 30
Son siete intervalos. Estos pueden observarse en la tabla 3.21.

t ºC Corrientes Calientes Corrientes Frías

200

175

150 H
2
125 H1
Q1
120ºC
110ºC
100
C3 C4
Q2
75 80ºC
Q3
50 50ºC

25
(a) (b
(b))

10 20 30 40 50 60 10 20 30 40 50 60
3
Q (Kw) · 10

Figura 3.25 Corrientes calientes y frías

 Tabla 3.21

Intervalo MLDT H1 H2 C3 C4 Vap Ag

1 18,00 1 000 + 2 000 1 000 - - - 4 000

2 10,64 6 000 3 000 9 000 11 500 - -

3 25 12 000 6 000 6 500 1 600 - -

4 58 - 2 000 400 5 520 - -

5 69 - - 1 480 7 000 -

Datos:
h = 340 W/m2 ºC para corrientes de proceso
2
h = 100 W/m ºC para gases de combustión
h = 1 500 W/m2 ºC para agua calentándose
2
h = 7 800 W/m ºC para vapor de condensadores
t 2  t1 22  10 12
MLDT1 =    18 o C
lmt 2 / t1 lm 22 0,60
22  10
MLDT1 =  18 o C
lm 2.2
3
 t 1 / 3  t 21 / 3 
tm   1  cuando t1 = t2
 2 
t1 = t2 = 10
MLDT2 = 10,64 oC
50  10 40
MLDT3 =   25 o C
lm5 1,6
66  50 16
MLDT4 =   58 o C
66 0,277
lm
50
 76  60 16
MLDT5 =   69 o C
76 0,231
lm
60
Entonces se tendría:

1  3000 1000 4000  1  6000 3000 9000 

A min         
18  0,34 0,34 1,5  10,64  0,34 0,34 0,34 

1  12000 6000 6500 11500  1  2000 400 1600 

        
25  0,34 0,34 0,34 0,34  58  0,34 0,34 0,34 

1  1480 5520 7000 

   
69  0,34 0,34 7,800 

2
Amín = 10 954 m (aproximado)
Cálculo del Amín (RIC inicial):
63 - 10 53
MLDT (1)    28,8C
en 6,3 1,84
46 - 10 36
MLDT (2)    20,7 C
en 4,6 1,52
MLDT (3)  10,64 C

MLDT (4)  10,64 C

73 - 60 13
H1 MLDT (5)    68,5C
73 0,19
ln
60
76 - 70 6
H2 MLDT (6)    75C
76 0,08
ln
70
20 - 15
C1 MLDT (7)   20 C
0,28
15 - 10
C2 MLDT (8)   15,6 C
ln1,5
 CH <Cc Tp(proceso) CH >Cc

90oC Kw/ºC
60oC
150oC
E2 E3 60oC
C1 50oC (200)
H1
170 C o 2000
E1 60oC 40oC
H2 E4 C2
(100)
2000
120oC 50oC
2000
H1 C3 (300)
(800)
(400) 6000 1000
104 oC 50oC
110oC
H2 C4 3000 (500)
(300) (12000)
80oC

Figura 3.26 Esquema del proceso

E2  200 (150 – 90) = 12 000 kW H1 – C4

E3  200 (90 – 60) = 6 000 kW H1 – C3
C1  200 (60 – 50) = 2 000 kW C1 – agua
E1  100 (170 – 90) = 8 000 kW H2 – C3
E4  100 (90 – 60) = 3 000 kW H2 – C3
Cálculo de E2:
200 (150 – 90) = 500 (t2 – 80)
12 000 = 500 t2 – 40 000
52000
 104 C
500
Cálculo de E1:
100 (170 – 90) = 300 (t2 – 80)
8 000 = 300 t2 – 24 000
32000
t2  106,6 C
300
Para los calentadores:
H2: 500 (110 – 104) = 300 kW
H1: 300 (120 – 106,6) = 400 kW
QHmín = 7 000 kW
Cálculo de E3:
200 (90 – 60) = C3 (80 – 50)
6 000 = 30 C3
C3  200kW / C
Cálculo de E4:
100 (90 – 60) = C4 (80 – 50)
3 000 = 30 C4
C4  100kW / C
Cálculo del número mínimo de equipos:
Sobre el pinch:
Nmín = NhH + NhC + NU – 1 = 2 + 2 +1 – 1 = 4 unidades
Debajo del pinch:
Nmín = 2 + 1 + 1 – 1 = 3 unidades
Total = 7 unidades
Cálculo del área mínima aproximada:
Q1 8000
A1    1736m 2
U MLDT 1 0,228,80,8
12000
A2   3610m 2
0,220,7 0,8
6000
A3   3524m 2
0,210,64 0,8
3000
A4   1762m 2
0,210,64 0,8
 400
H 15    14,6m 2
0,568,50,8
3000
H 2 6    100m 2
0,5750,8
2000
CA17    250m 2
0,520 0,8
2000
CA28    323m 2
0,51560,8
Area Total  11440m 2
10954 - 11440
% Error  100  3,3%
10954
Costo de inversión = Cinv =  430A0,88=  = 0,18
Cinst = 3,5 Cinv = 43º (10 995) 0,88 · 0,88 = 0,42 · 106 $/año
Costo de utilidades = 4 000 (10) + 7 000 (110) = 40 000 + 770 000 = 0,81 · 106 $/año
Costo de instalación = 3,5 (0,42 · 106) = 1,47 · 106 $

90oC Kw/ºC
o
150 C
3 60oC 50oC (200)
1 C1
170oC 2000
1 60 C o 40oC
2 2 4 (100)
C2
2000
120oC
2000 50oC (300)
C3
12000 6000 1000
110oC 50oC
H1 4 3000 (500)
(700) (8000)

80oC

Figura 3.27 Esquema del proceso

Costo total = 0,81 · 106 + (0,42 · 106 + 0,47 · 106)0,1 = 2,7 · 106 $/año
Siguiendo las reglas de la RIC evolutiva, se tiene que varían solamente E1 y E2, y se
unen H1 y H2 = H1.
 30  10 20
MLDT (1)    19,4º C
ln 3 1,09
74  10 64
MLDT (2)    32º C
ln 7,4 2
84  70 14
MLDT ( H 1 )    78º C
84 0,18
ln
70
12000 Costo utilidades = 0,81 · 106 $/año
A1   3474m 2
0,219,4 0,8 Costo inversión = 0,428 · 106 $/año
8000 Costo instalación = 1,50 · 106 $/año
A2   1563m 2
0,2320,8 CT = 2,738 · 106 $/año
7000
A1   224m 2
0,5780,8
Area Total  11003m 2

Qhmín(180 ºC) = 7 000 kW 160 ºC

170 ºC

1
150 ºC 140 ºC
9 000 MW
2
130 ºC 120 ºC
15 000
3
120 ºC 15 000 110 ºC

4
90 ºC 80 ºC

5
60 ºC 50 ºC
Q
6
50 ºC 40 ºC

7
40 ºC 30 ºC

Qcmín = 4 000 kW(30º – 45o)

Figura 3.28 Diagrama de temperaturas y valores de potencia

 Tabla 3.22 Problema No. 2 (diseño base)

o o o
Corriente tentrada ( C) Tobjetivo ( C) C (kW/ C)

H1 150 60 2

H2 90 60 8

C3 20 125 2,5

C4 25 100 3

Tmin. = 20 C
o

Tabla 3.23 Datos para realizar las curvas de composición T vs. H

Corriente H1 (kW) H2 (kW) h (kW) T1 T2

(2)H1 300 120 +180 150 60

(8)H2 720 480 +240 90 60

(2,5)C3 50 312,5 –262,5 20 125

(3)C4 75 300 –225 25 100

–67 · 5 Kw

Tabla 3.24 Cálculo del Amin según el gráfico de curvas compuestas

Intervalo MLDT (2) (8) (2,5) (3)

H1 H2 C3 C4 W S

1 34,5 8 32 - - 40 -

2 42 2,5 10 12,5 - - -
 3 30 46 184 115 115 - -

4 38,5 120 - 60 60 - -

5 84 - - 22,5 22,5 - 45

6 68 - - 62,5 - - 62,5

Datos: h (proc.) = 0,34 kW/m2 oC

h (agua) = 1,5 kW/m2 oC
2 o
h (vapor) = 7,8 kW/m C
UD (proc - proc) = 0,2 kW/m2 oC
2 o
UD(proc - agua) = 0,5 kW/m C
UD (proc - vapor) = 1,5 kW/m2 oC
Precios: agua: $ 10 kW/año
Vapor: $ 110 kW/año
CI =  430 (A)0,88  = 0,10 (retorno)
Cinst = 3,5 (CI)

t oC t oC
Corriente caliente 150
150 Corrientes frías
125 Q1 = 2(150 – 90 )
125
H1 Q1 = 120 kW Q1 = 2 (150 – 90 )
10 Q1 = 120 kW
100
90 09
75
0 C3
75 H 2
50 C4 Q =(2 + 8 )(90 – 60)
50 2
Q2 =(2 + 8)(90 – 60) Q2 = 300 kW
25 Q2 = 300 kW 25
Q3 =2,5(25 – 20)∙ Q3 = 12,51
kW
150
100
50

250
300
350
400
450
200

500
550
150
50
100

H (kW)
250
300
350
400
450
200

500
550

H ( kW)
Figura 3.29 Corriente caliente y corrientes frías
 107.5 KW
t oC
67.5 KW

160
150 oC
150
6
140 5
130 H1

120 125 oC
C3
110 o
90 C 4
100
100 oC
90 93 oC
H1+ H2
80
70 o
64 C 65 C
o
3 70 oC
60
50 C3+ C4
2 ? tmin.=20 oC
40 1
30
C3
25 oC
20 40 KW 20 oC
10
100 200 300 400 500
0

Figura 3.30 Esquema del proceso

int ervalo corriente
1 qi
Amin   i MLDT
i hi

1  8 32 40  1  2,5 10 12,5 
Amin         
34,5  0,34 0,34 1,5  42  0,34 0,34 0,34 
1  46 184 115 115  1  120 60 60 
        
30  0,34 0,34 0,34 0,34  38,5  0,34 0,34 0,34 
1  22,5 22,5 45  1  62,5 62,5 
      
84  0,34 0,34 7,8  68  0,34 7,8 
Amin  73,38m 2
Cálculo de N (número máximo de unidades):
Nmin = Nh + Nc + Nuh + Nuc – 1
Sobre el pinch:
Nmin = 1 + 2 + 1 – 1 = 3
Debajo del pinch:
Nmin = 2 + 2 + 1 – 1 = 4
Total = 7
o
Vapor = 180 C
Agua = 15 – 40 oC
 Área total para la red:
120
E1 : A1   28,8m 2
0,20,826
19,5
E 2 : A2   6,65m 2
0,20,818,3
115
E3 : A3   23,3m 2
0,20,830,8
125
E 4 : A4   26m 2
0,20,830

17,5
H 1 : A5   6,2m 2
1,558,5
90
H 2 : A6   0,63m 2
1,595
40
C : A7   2,3m 2
0,50,843
87,88  73,38
At  87,88m 2 %error   100  20%
73,38
Datos:
tmin = 20 oC
Ci = 430 (87,88)0,88 · 0,10 = $ 2 212/año
Cinst = 3,5 (2 212) = $ 7 741/año
Cu = 110 (107,5) + 10 (40) = $ 12 225/año
Ct = $ 22 178/año
Para tmín = 10 ºC

Tabla 3.25

Tabla de posibilidades: no hay pinch 67,5 QHmín

97,5

85

15
 150

12,5

o
QCmín ( C)

150oC 121oC
E1 E2 C1 60
(2) H1
90 2000
o
H2 E3 73 C E4
(8) C2 60
75oC 2000
20oC

(2.5) H C3
(67.5) (57.5) (138)
25oC
110oC 50oC
(3) 100 C4
(125) (100)

Figura 3.31 Esquema de temperaturas

2
Atotal = 107 m
CT = $ 19 415/año
Para tmín = 30 ºC
QH = 162,5 kW
QC = 95 kW
AT = 53,4 m2
CT = $ 24 495/año
Para tmín = 5 oC
QH = 67,5 kW
QC = 0 kW
No hay pinch.
 45
E1 :  5,1m 2
0,20,855
75
E2 :  21,3m 2
0,20,822
102,6
E3 :  19,4m 2
0,20,833
47,4
E4 :  26m 2
0,20,811.4
137,5
E5 :  22,6m 2
0,20,838
80
H :  0,72m 2
1,573
12,5
C:  0,87 m 2
0,50,836

Tabla 3.26 Resumen de los cálculos para diferentes tmin

tmin Energía ($/año) Inv. ($/año) Ct ($/año)

10 7 975 11 440 19 415

15 8 925 10 160 19 085

20 12 225 9 953 22 178

30 18 825 5 670 24 495

Costo $
(103)
28

26

24

22

20

18

16

14

12

10

Inversión + instalación
8

Tmín
10 15 20 30
7

Figura 3.32

160

140

120

Cargas 100
kW
80

60

40

20

0
5 10 20 30 tmin

o
Tumbral  12,6 c

o
tmin > 12,6 c

Figura 3.33
Caso de estudio No. 4 Análisis de redes de intercambio térmico en un proceso de
separación de aire con la utilización de la tecnología Pinch

La industria de los gases constituye una de las esferas vitales para el funcionamiento del
país. Del suministro estable de sus productos depende la salud pública, la industria
azucarera, la construcción y la fabricación de equipos, entre otras actividades.
Reducir los altos índices de consumo energético, con el consiguiente aumento de la
eficiencia térmica del proceso, constituye una de las premisas fundamentales de cualquier
planta generadora de gases. La planta de gases industriales de Cienfuegos cuenta con
tecnología alemana y evidencia actualmente elevados índices de consumo de energía
eléctrica, lo cual afecta su eficiencia y rentabilidad.
El propósito de este trabajo fue realizar un análisis termoenergético, principalmente
desde la etapa de compresión del aire hasta el fraccionamiento de este en sus tres
componentes fundamentales, a partir de lo cual se justificarán las pérdidas de frío que
ocurren en el proceso.
En toda instalación de licuación de aire tienen lugar tres operaciones fundamentales:
purificación del aire, licuación parcial de este mediante intercambiadores de calor y
expansiones, y la separación en oxígeno y nitrógeno por medio de destilación
fraccionada.
La tecnología del pellizco también está siendo ampliamente utilizada en el análisis de
procesos a baja temperatura.
En trabajos como los de Linnhoff, Dhole, y el de Castillo, relacionados con la
integración de procesos, se aplica el Análisis de Pellizco tradicional (Pinch) al diseño de
procesos de bajas temperaturas. El diseño completo de sistemas como estos es
complejo. Lo normal es utilizar el Análisis de Pellizco para establecer las cargas calóricas,
identificar los niveles y cargas de refrigeración, y diseñar el sistema.
La planta de gases industriales opera actualmente en condiciones que se alejan de las
de diseño. Las anomalías están presentes tanto en el propio proceso como en las
instalaciones auxiliares. Para llevar a cabo este estudio se optó por utilizar como
herramienta el método de Análisis del Pellizco, auxiliado por un programa computacional
denominado TARGET, el cual es de gran utilidad para viabilizar el análisis
termoenergético de procesos.
La aplicación del método exige que, primeramente, se disponga de toda la información
requerida, o sea:
  Las corrientes que intervienen en el proceso (ex cepto las corri entes
de servicio).
 Temperatura de entrada y salida de las corrientes.
 Capacidades caloríf icas de las corrientes.
 Flujos másicos de los f luidos.

La etapa inicial del método es el balance de materiales del proceso, a partir del cual se
obtiene la magnitud de cada uno de los flujos que intervienen en el intercambio.
El segundo paso consiste en caracterizar térmicamente las corrientes del proceso.
Los datos anteriores se le suministran al programa con aproximaciones mínimas
globales de temperatura (Tmin) progresivas; en el caso que se analiza, van desde 5 oC
o
hasta 60 C espaciados. Con ayuda del mencionado programa se pueden obtener
diferentes informaciones, tales como: las tablas problemas, los reportes del pellizco, las
curvas de composición, la gran curva de composición, entre otros datos, para cada Tmin.
El otro paso fundamental es el cálculo del área mínima de transferencia de calor
mediante las expresiones del método y las curvas de composición.
Después se determinan los calores (q), para lo cual es necesario partir de los
diagramas de composición para cada Tmin, y proceder como se ejemplifica en la
figura 3.34. Es decir, la curva se divide en intervalos, cada intervalo está delimitado por
los diferentes cambios de pendientes en cada curva y para cada uno de estos se halla la
MLDT.

Figura 3.34 Curvas compuestas

 El paso siguiente es determinar los costos de inversión (CE) y de las utilidades (CU).
Posteriormente, para cada Tmin se suman los términos de forma progresiva para obtener
el costo total de la red de intercambio térmico.
En la figura 3.35 se muestra el gráfico de Tmin vs. CT con el objetivo de determinar el
Tmin óptimo. Esta figura fue ajustada por el programa computacional TABLE CURVE.

Figura 3.35 Gráfico de costo total vs. Tmin

Como se pudo observar en la figura 3.35, el Tmin óptimo es 13,11 oC, valor para el que
se aplicó nuevamente el software TARGET, obteniéndose el diagrama de rejillas (figura
3.36), la gran curva compuesta (figura 3.37), las curvas de composición, los reportes del
pellizco y la tabla problema.

Figura 3.36 Diagrama de rejillas

 En los reportes del pellizco se evidencia la existencia de un punto de pellizco
fundamental para el Tmin óptimo de 13,11 oC, el cual fue determinado a través del
o
programa computacional TABLE CURVE. Este punto de pellizco es 31,44 C.
A través del diagrama de rejillas (figura 3.36), la cual es una representación gráfica de
la disposición actual de la red de intercambio térmico, se observa que existen cuatro
corrientes que intercambian térmicamente cruzando el pellizco, lo cual constituye una
violación de los principios del método. Esto se indica mediante líneas discontinuas: las
corrientes que cruzan el pellizco son H2, H3, H4 y C3.

3.37 Gran curva compuesta

Con el objetivo de determinar los requerimientos de refrigeración de la corriente de aire

se obtiene la gran curva de composición (figura 3.37), el cual es uno de los reportes del
programa TARGET. Este es un gráfico de entalpía vs. temperatura, donde se obtiene la
magnitud mínima de requerimiento de enfriamiento del proceso (148,25 kW), y la
magnitud mínima de requerimiento de calentamiento del proceso (24,50 kW). En la
figura 3.38, para una aproximación mínima de 13,11 oC, se observa que la temperatura
umbral es de 6,13 oC, siendo menor que el Tmin óptimo. Una de las exigencias para que
el método de análisis pueda ser aplicado es que el Tmin óptimo sea mayor que la
temperatura umbral, condición que se cumple en este caso.
 Figura 3.38 Gráfico de energía

Reajuste de la red de intercambio térmico actual

Tomando como base los resultados que ofrecen el diagrama de rejillas y la gran curva de
composición, se pueden definir tres posibles modificaciones al esquema térmico actual en
pos de eliminar las violaciones de los principios del método de análisis del pellizco:

 Una de las corrientes que cruza el punto de pellizco es H2 (gas residual para el
enfriamiento de los absorbedores), o sea, que intercambia de 80 oC a 15 oC al pasar
por los intercambiadores de calor W10 y W11 y los absorbedores, donde esta
o
corriente debe enfriarse a -20 C para ser utilizada en el enfriamiento de los
o
absorbedores. Para evitar el cruce del punto de pellizco (31,44 C), es necesario
hacer un desvío del flujo de gas residual que proviene de la línea de W03, W06 y
W08, ya que esta corriente, al intercambiar térmicamente con el aire en el equipo
o
W03 sale a -20 C, por lo que podría aprovecharse el frío de esta corriente
desviándose 850 m3 n/h de los 1 920 m3 n/h que provienen de los intercambiadores.
Para esta modificación es necesario utilizar una válvula en la salida del desvío, pues
esta se usaría solamente cuando se realice el enfriamiento de los absorbedores; de
esta forma se eliminan los intercambiadores W10 y W11.
 Para evitar que las corrientes H3 y H4 crucen el punto de pellizco es necesario
instalar un equipo de intercambio térmico después del compresor, para disminuir la
elevada temperatura del aire a la salida de este como consecuencia del mal
funcionamiento de las torres de enfriamiento y del deficiente tratamiento del agua que
alimenta a este equipo para su operación. Para este tipo de intercambio se utilizan
 intercambiadores de calor de tubos (serpentín) vertical y carcasa. Por los tubos debe
circular aire a alta presión y por la carcasa gas residual, el serpentín está formado por
tubos de cobre y el flujo es a contracorriente. Este equipo tiene como objetivo
preenfriar el aire aprovechando el frío del gas residual, el cual sale a una temperatura
aproximada de 30 oC al intercambiar con el aire. El flujo de gas residual se tomó de un
desvío ubicado después del desvío correspondiente de gas residual para el
enfriamiento de los absorbedores, lo que representa el 30 % del flujo, o sea,
214 m3 n/h.

El equipo de intercambio térmico instalado tiene un área de transferencia de calor de

3,72 m2, donde el aire, al intercambiar con el gas residual, sale con una temperatura
aproximada de 30 oC. Seguidamente se procede al cálculo del área teórica del equipo de
intercambio W01 de una forma aproximada, utilizando un coeficiente total de
2o
transferencia de calor de 52 W/m C. En realidad este coeficiente es aproximado, pues el
verdadero no fue posible encontrarlo en la bibliografía revisada.
La corriente caliente es el aire que debe enfriarse de 30 oC a 18 oC, poniéndose en
o
contacto con el gas residual a -20 C.
MLDT = 13,9 oC
2
A = 0,99 · 1,011 · 12/0,052 · 13,9 = 16,51 m

El área de transferencia de calor calculada por este procedimiento es mucho menor

que el área del equipo instalado, ya que los requerimientos de enfriamiento se reducen
considerablemente, debido a la disminución del rango de temperatura de la corriente a
enfriar de 30 oC a 18 oC. El área de transferencia de calor del equipo instalado es 50 m2.

 Como resultado de la primera modificación, es necesario hacer pasar la corriente de

gas residual C3, que tiene una temperatura de -20 oC, por el intercambiador de calor
donde se realiza el intercambio térmico entre gas residual y agente refrigerante. De
este intercambiador el gas residual sale a una temperatura aproximada de -38 oC; la
corriente se introduce nuevamente en el intercambiador de calor W01,
aprovechándose con más eficacia el frío que esta aporta para el intercambio con el
aire proveniente del compresor. El equipo a que se hace referencia es el que se
eliminó en la modificación A, el cual tiene un área de transferencia de calor de
13,75 m2.
 A través de las modificaciones realizadas en la red de intercambio térmico actual se
eliminan los cruces de las corrientes H2, H3, H4 y C3.
Con la instalación de un equipo de intercambio térmico después del compresor se logra
o
que el aire entre mucho más frío a los absorbedores, aproximadamente a 5 C, siendo
esta temperatura la establecida por el diseño para la entrada del equipo de separación de
humedad y CO2. De esta manera se obtendría en la caja fría una mayor fracción de aire
líquido, con lo cual se incrementaría la eficiencia de la producción.
Para las tres modificaciones que se realizaron en la red de intercambio térmico se
procede a aplicar nuevamente el software TARGET, para lo cual fue necesario
caracterizar térmicamente las corrientes una vez más, tal como se muestra en la
tabla 3.27.

Tabla 3.27 Datos de las corrientes

o
Corriente* Flujo másico T1 T2 Capacidad C(kW/ C) = m · Cp
o o
(kg/s) ( C) ( C) calorífica
o
(kJ/kg C)

N2(RES)ADSC (H1) 0,27 350 170 1,011 0,27

A2 (H2) 0,99 30 -38 1,011 1

A3 (H3) 0,99 30 -162 1,011 1

O2(L) (H4) 0,06 -160 -184 1,68 0,1

N2(I) (H5) 0,31 -164 -183,4 2,01 0,62

A(L) (H6) 0,56 -172 -190 1,68 0,94

N2(RES)ADSC (C1) 0,27 30 350 1,011 0,27

N2(RES)ADSE (C2) 0,27 -20 15 1,011 0,27

O2(g) (C3) 0,09 -182,8 30 1,011 0,008

 N2(RES)WS (C4) 0,62 -191 30 1,011 0,62

N2(L) (C5) 0,12 -195 -188 2,01 0,24

N2(RES)W I (C6) 0,07 -20 5 1,011 0,07

*Corrientes calientes (H) y corrientes frías (C)

Con los datos de la tabla anterior y auxiliado por el software TARGET se introdujeron
los datos necesarios. Del mismo modo, con la aproximación mínima global de
temperatura (Tmin) óptimo igual a 13,11 oC, se obtuvieron los diferentes reportes que
este nos brinda, como las tablas problemas y las curvas de composición.
A través del diagrama de rejillas se pudo observar que existen cuatro corrientes que
o
cruzan el punto de pellizco, el cual tiene una temperatura de 23,44 C. Las corrientes que
lo cruzan son H2, H3, C3 y C4.

Figura 3.39 Curvas de composición para T opt. = 13,11 C

o

A través de las curvas de composición se determinó cuánto se necesitaba como

requerimiento mínimo de utilidad de enfriamiento; en este caso 147,5 kW.
Análisis económico

Para la realización de una evaluación económica preliminar de las modificaciones del

sistema de refrigeración, se determinó lo que era necesario invertir en la adquisición e
instalación del equipo de intercambio térmico después del compresor. Para ello nos
apoyamos en las siguientes expresiones reportadas por Douglas.

Tabla 3.28 Expresiones reportadas por Douglas

Costos USD

Adquisición 8 759

Instalación 2 375,5

Costo total de la inversión 11 164,5

A través de las curvas de composición para el Tmin óptimo de 13,11 oC sin modificar,
se determinó que la red de intercambio térmico actual necesita como requerimiento de
utilidad de enfriamiento 160,5 kW, y para la red de intercambio térmico modificada a
través de la curva de composición (figura 3.39), se necesita como utilidad de enfriamiento
147,5 kW.
A través de estos valores se puede determinar el beneficio por concepto de reducción
del consumo de electricidad, ya que se necesita menor requerimiento de enfriamiento
para la red ajustada, como se demuestra a continuación:

 Red de intercambio térmico sin modificar: 104 004 $/año

 Red de intercambio térmico modificada: 95 580 $/año
 Ahorro = 104 004 – 95 580 $/año = 8 424 $/año
 Período de pago = Inversión/ahorro = 11 164,5 $/año, 8 424 $/año
 Período de pago = 1,3 años
 Por ciento de retorno = 75 %
Análisis de los resultados:

 El esquema tecnológico actual no se corresponde con los principios de aplicación

del método de Análisis del Pellizco a la red de intercambio térmico seleccionada.
 Tomando como base los resultados obtenidos en el análisis del pellizco a la red
de intercambio térmico actual, se demuestra que existen violaciones de los
principios del método de análisis.
 Es necesario instalar un intercambiador de calor adicional en la red de
intercambio térmico actual, ubicado entre la etapa de compresión y el primer
enfriamiento del aire. La necesidad del mismo queda demostrada a través de los
diferentes reportes del pellizco y económicamente por el ahorro que implica y por
el período de pago de la inversión.
 Asimismo, al tomar como base los resultados obtenidos en el análisis del pellizco
aplicado a la red de intercambio térmico modificada, se demuestra que también
existen violaciones de los principios del método de análisis.
 El análisis del pellizco, aplicado a la planta de gases industriales, constituye un
valioso procedimiento para determinar las posibles anomalías, niveles de
refrigeración, así como para el diseño del sistema de refrigeración y de la propia
red de intercambio térmico.
CAPÍTULO 4 PRINCIPIOS DE LA RADIACIÓN TÉRMICA Y HORNOS QUÍMICOS

4.1 Introducción

En un cuerpo caliente, parte de la energía térmica se transforma inevitablemente en

energía radiante, producto del resultado de disturbios moleculares y atómicos.
La temperatura del cuerpo es la causa primaria de estos disturbios interatómicos; por
ello, la cantidad de energía irradiada tiene como dependencia principal la temperatura.
Un cuerpo o sustancia puede emitir energía radiante a partir del llamado cero absoluto
(-273 K); de ahí que todos los cuerpos a temperatura ambiental emitan energía radiante.
La conducción del calor se produce por micromovimientos, mientras que la convección
lo hace por macromovimientos; ambas formas requieren de un medio para transportar el
calor. La radiación térmica puede transferirse a través del vacío. La energía radiante es
realmente propagada por ondas electromagnéticas con un rango de longitud de onda ()
de:
 = 0,2 ------------ 800  (micrones)
Este rango de longitud de onda abarca desde los rayos ultravioleta hasta los infrarrojos,
pasando por la luz visible. La longitud de onda que más se produce en los equipos
industriales está entre:
 = 0,4 ----------- 400  (micrones)

4.2 Naturaleza de la radiación térmica

La energía radiante se origina dentro de las moléculas de un cuerpo; los átomos de estas
moléculas vibran con un movimiento armónico simple, comportándose como «osciladores
lineales». Una disminución en las amplitudes de las vibraciones causa una emisión de la
energía radiante.
Existen varios criterios sobre la naturaleza de la energía radiante que pueden resumirse
como sigue:
 Planck demostró que la energía asociada a un cuanto es proporcional a la
frecuencia de vibración y que si la velocidad de propagación se considera
constante, este sería inversamente proporcional a la longitud de onda ():
I = f(1/) para wprop = constante
  El esquema atómico de Bohr tiene gran utilidad para comprender mejor la
naturaleza de la energía radiante y su origen.

Los electrones viajan alrededor del núcleo formando órbitas elípticas. Estas poseen dos
energías bien definidas:
 Cinética: Rotación alrededor del núcleo.
 Potencial: Distancia hasta el núcleo.

Si ocurriera una perturbación, tal como la colisión entre dos átomos o electrones, estos
pueden ser desplazados de una órbita y podrían:

 Volver a su órbita original.

 Pasar a otra de diferente energía.
 Abandonar el sistema influido por el núcleo.

El ajuste de energía se produce en el sistema mediante la emisión o absorción de

energía radiante.
Otro origen de la energía radiante puede hallarse en los cambios de las energías de los
átomos y moléculas, sin referencia a los electrones individuales.
Como la temperatura es una medida del promedio de la energía cinética de las
moléculas, a mayor temperatura, mayor energía radiante podrá ser emitida por una
sustancia. Ello se resume en los siguientes principios:

 En los sólidos, solo la energía emitida desde la superficie será considerada.

 La energía emitida por un gas constituye una función de la presión y la longitud
recorrida por el rayo radiado.
 En los líquidos se presenta una situación intermedia entre las dos anteriores; en
este caso dependerá de la naturaleza del líquido.

4.3 Leyes fundamentales de la radiación térmica

Hasta el momento se conoce cómo se genera la energía radiante, pero ¿qué ocurre
cuando la energía radiante incide sobre un cuerpo?
Se analizará el esquema siguiente:
 Qr
Qo

cuerpo
Qa

Qd

normal

Figura 4.1 Incidencia de la energía radiante sobre un cuerpo

Donde:
Qo: Energía total incidente (W)
Qr: Energía reflejada (W)
Qa: Energía absorbida (W)
Qd: Energía transmitida (W)

Se designará la magnitud E como potencia emisiva total:

2 2 2
E = Q/A1 (kcal/h m ), BTU/h – p (W/m )
A1  Área de transferencia de calor del emisor
I  Intensidad de la energía radiante monocromática (Wm2 )
Es decir:
Qo = Qa  Qr  Qd
Dividiendo ambos términos entre Qo, se tendrá:
1=ARD
A: Absorbencia
R: Reflexividad
D: Transmisividad
Se analizarán los casos siguientes:

A=1
Si R=0 CUERPOS  Todo buen absorbedor
D=0 NEGROS es buen radiador
 R=1
Si A=0 CUERPOS
D=0 BLANCOS

D=1
Si A=0 CUERPOS
R=0 TRANSPARENTES  aire puro y seco

Si D=0 CUERPOS OPACOS

AR=1 O GRISES  cuerpos reales

Las leyes de la radiación más importantes son las siguientes:

 Ley de Planck: Esta ley establece la siguiente función: I = f (, T).

Esta función se determinó con la ayuda de una termopila y de un prisma dispersor, con
lo que se obtuvo el gráfico siguiente:

T,oK 
T1  T2 E=  I.d 
o

T1

T2
, micron
m
Figura 4.2 Representación gráfica de la ley de Planck
Donde:
m: Longitud de onda máxima para la temperatura del emisor
La siguiente ecuación define teóricamente la ley de Planck ya planteada:
I = C1 · -5(eC2/T – 1)

 Ley de Wien: Basada en la figura anterior, esta ley expresa que:

«El producto de la longitud de onda máxima (máx) y la temperatura absoluta de la
superficie de todos los cuerpos es una constante».
máx.T = 2 886( · R)
o
  Ley de Kirchoff: Esta ley establece que:
«En el equilibrio térmico la razón de la potencia emisiva total a la absorbencia, para
todos los cuerpos, es la misma (constante)».
E1/A1 = E2/A2 = ... = En/An
Entonces, a la relación entre la potencia emisiva de un cuerpo real respecto a la
potencia emisiva de un cuerpo negro, se le llama emisividad térmica.
E1/Eb = ε (ver tabla 4.1, Kern, 1978: 94)

 Ley de Stefan-Boltzman o cuarta potencia: Esta ley da solución a la ley de

Planck, quedando como sigue:
Qb =  A1 Tb4 (cuerpo negro)
Q =  ε A1 T4 (cuerpo real)
 = 5,7 · 10
-8 2 4 -8 2 4
W/m K = 0,173 · 10 BTU/h p R

 Ley de los cosenos de Lamer: Se ocupa de la corrección de la cantidad de calor

radiado por dos cuerpos que ocupan una posición relativa en el espacio,
quedando:
Qb =  A1 (T41 – T24) cuerpo negro
Q =  Fe · Fa · A1(T14 – T24) cuerpos reales
Fe: factor de emisividad
Fa: factor de forma o geométrico
Se recomienda analizar la tabla 4.2 y las figuras 4.7 a 4.9, para el cálculo de Fa (Kern,
1978: 106).
La expresión final generalizada para la transferencia de calor entre cuerpos reales y
radiantes será:
Q =  Fa · Fe · A1 (T1 – T2 )
4 4

A: Área de transferencia de calor del emisor (m2)

T1: Temperatura absoluta del emisor (K)
T2: Temperatura absoluta del receptor (K)

4.4 Algunas aplicaciones de la radiación térmica en la industria

Algunas de las aplicaciones de la radiación térmica en la industria son las siguientes:

  Cálculo y evaluación de hornos químicos.
 Existen varios métodos de diseño y evaluación de hornos químicos, pero el más
difundido a nivel internacional es el de Lobo-Evans, que se fundamenta en la
ecuación de la cuarta potencia modificada y en el balance térmico del horno.

Q =  Ff Acp(T14 – T24) + hc · A(tg – ts)

Aquí se le añade el calor transferido por convección en la sección convectiva de dicho
horno. El balance térmico practicado en el horno será:
Q = Qf + Qa + Qr + Qs + Qw – Qg
El significado de cada variable de esta ecuación puede estudiarse con mayor
profundidad en la literatura correspondiente, así como el diseño de un horno químico en
el ejemplo 19.1 del libro Procesos de transferencia de calor, de Donald Q. Kern. Esta
cuestión será abordada de forma más detallada en páginas posteriores del presente libro.

Pérdidas totales de calor en sistemas aislados

Se conoce la forma de calcular el coeficiente combinado ha (convección y radiación) para

el caso de procesos convectivos en espacios infinitos (tuberías aisladas):
ha = hc  hr
n
Donde: hc = C(Gr,Pr) , aquí los valores de C y n dependen del producto Gr,Pr.
Para el caso de hr, puede calcularse a partir de la ecuación de la cuarta potencia.
Para una seudoconvección:
4 4
Q = hr · A1(T1 – T2 )
y también: Q = . ε (T14 – T24)/(t1 – t2)

Esta ecuación está graficada en la figura 28.2 del texto Transferencia de cantidad de
movimiento, calor y materia, de C.O. Bennett y J. E. Myers.

Errores en la lectura de los termopares industriales

Suponga una tubería de acero dentro de la cual circula un gas a 500 oC, entonces se
o
coloca el termopar de forma natural; la lectura en el instrumento será de 480 C, como se
indica en la figura 4.3.
Gas 500oC

T 480oC

Figura 4.3a Medición de temperatura mediante termopar

Si se coloca una pantalla, se disminuye el intercambio de calor radiante (50 %) entre la

cabeza del termopar y la superficie de la pared de la tubería. Puede colocarse una
pantalla de un material que refleje el calor radiado (aluminio); de este modo el error de
lectura se reduce notablemente.

Pantalla de aluminio
o
Gas 500 C

T 495oC

Figura 4.3b Medición de temperatura mediante termopar

N: Número de pantallas
Qn = Q/(n  1) (ver Kern, 1978: 100)
Donde:
Qn: Calor transferido al colocar n pantallas en el sistema
Q: Calor transferido sin colocar pantallas
Para el caso propuesto en el ejemplo:
Qn = ½ Q, es decir, el calor disminuirá aproximadamente en un 50 % y en esta
magnitud se reducirá la influencia de la radiación de las paredes del tubo.
Pérdidas de calor por aberturas de puertas de observación o limpieza en los hornos de los
generadores de vapor

Se tomará el esquema siguiente:

HORNO

quemado
z z r

Figura 4.4 Abertura en el horno del generador de vapor

Se empleará la ecuación generalizada siguiente:

Q =  Fa Tg4 Aa (W)
Donde:
2
Aa = y · x (m )
Fa: Factor de intercambio total
Tg: Temperatura de los gases (K)
Este factor se encuentra graficado en la figura 4.5.

Fa
Ovalada
Geometría cuadrada
de la rectangular
abertura triangular

X/Y

Figura 4.5 Factor de intercambio total

Con el valor de Q se puede calcular el costo de estas pérdidas de calor del siguiente
modo:
 Pérdidas = QVCN · N cald. (kgc/h)
Conociendo el precio del combustible, pueden estimarse los gastos anuales por este
concepto.
Ncald = 0,65 a 0,75 para bagazo o leña
Ncald = 0,75 a 0,85 para fuel oil o diesel
VCN = 10 300 kcal/kg para petróleo
VCN = 2 100 kcal/kg para bagazo al 50 % de humedad

4.4.1 Cálculo de hornos. Método tradicional

Hasta el momento se conocen que las aplicaciones prácticas más importantes de la

transferencia de calor radiante se encuentran en el cálculo y diseño de calderas
generadoras de vapor y de hornos usados en refinerías de petróleo o similares.
Existen dos tipos de calderas generadoras de vapor:

 Calderas de tubos de agua.

 Calderas de tubos de fuego.

Las calderas de tubos de fuego raras veces exceden los 8 pies de diámetro y la presión
de vapor está en un rango de 100 a 150 psig (7 a 10 ata). Se utilizan para demandas de
baja capacidad, usualmente entre 15 000 y 20 000 lbsh (7 a 9 th) de vapor para uso
industrial. Pueden utilizar como combustible carbón, petróleo o gas.
Las calderas de tubos de agua se pueden clasificar en:

 Domo longitudinal.
 Domo cruzado con tubos rectos.
 Domo cruzado con tubos curvados.

Pueden producir vapor a baja, media o alta presión, y generarlo saturado o

sobrecalentado. Se utilizan para generar grandes cantidades de vapor para la producción
y los servicios.
Los hornos para la industria petrolera se utilizan para precalentar yo calentar el crudo
en las operaciones de destilación atmosférica y al vacío, además de que pueden usarse
para calentar cualquier otra sustancia que requiera una temperatura alta durante el
proceso de producción. Pueden manejar temperaturas hasta de 760 oC y 1 600 psig
(109 ata). Pueden alcanzar eficiencias térmicas superiores al 80 %. Los mismos cuentan
con dos secciones principales:

 Radiante.
 Convectiva.

Se pueden clasificar de forma general en:

 Tipo caja.
 Circular.
 Tipo caja de doble sección radiante.
 Horno simple con banco de convección superior.
 Horno tipo A.

Estos tipos de horno pueden apreciarse en las figuras siguientes:

Figura 4.6 Horno tipo caja

 Figura 4.7 Horno circular

Figura 4.8 Horno tipo caja de sección radiante doble

 Figura 4.9 Horno tipo caja

Figura 4.10 Horno tipo A para calentamiento

La ecuación general para la transferencia de calor puede representarse como sigue:

Q  FaFeA  T14  T 24 

Q  FA'  T14  T 2 4 
Donde:
Q: Flujo de calor por radiación solamente hacia A’ (W)
T1: Temperatura de la fuente (K)
 T2: Temperatura de la superficie receptora (K)
F: Factor que toma en cuenta la geometría del sistema y las emisividades de cuerpo
gris de los cuerpos calientes y fríos (magnitud adimensional)
2
A’: Superficie efectiva de transferencia de calor del cuerpo receptor o frío (m )
: Constante de Stefan-Boltzmann (Wm K )
2 4

De forma general un horno se compone de las partes siguientes:

 Receptor de calor o sumidero.

 Fuente de calor radiante.
 Superficies que la contienen.

El receptor de calor de los hornos industriales está compuesto por múltiples tubos
colocados sobre las paredes del mismo, en la parte central de la cámara de combustión.
Pueden estar dispuestos en una hilera simple o en varias hileras en forma de trebolillo.
Para evaluar la superficie efectiva de transferencia de calor se utiliza la teoría
presentada por Hottel de forma exclusiva. Este factor de evaluación () puede ser
calculado como sigue:
De la siguiente figura pueden analizarse las ecuaciones que se muestran:

90o  A1o  A2 o  A3o

A, directo 
90o
90o  N 1o  N 2 o  N 3o  N 4 o
N , directo 
90o

A, directo  B, directo...N , directo

 , directo 
N
 , total   , directo   , directo1   , directo

En la figura 4.11 se muestra la evaluación del factor de efectividad .

 Figura 4.11 Evaluación del factor de efectividad 

Debe determinarse un plano equivalente de superficie fría que se conceptúa de la

siguiente manera:
Acp: Paso longitudinal *(longitud de los tubos)*, número de tubos
Incluye además:
(Acp) = Acp**Fc*Fs*F
Donde:
Fc: Factor de conductividad (adm.)
Fs: Factor de escoria (adm.)
F: Factor de emisividad (adm.)

La figura siguiente ofrece una visión más precisa de la distribución de la tasa de

radiación en la circunferencia del tubo. Se evalúa la efectividad de cada incremento de
área de la superficie circunferencial A del tubo, y la suma de estas áreas efectivas deben
dividirse entre Acp para obtener .
Figura 4.12 Evaluación de  señalando la distribución del flujo de calor en la circunferencia del tubo

Los valores prácticos de los factores F son:

Fc = 1,0 para tubos lisos y aleteados, y 0,7 para placas de metal ancladas en los tubos
F = 1,0
Fe: Varía entre 0,6 y 0,9; será 1,0 para calderas bien operadas. Puede suponerse este
valor para cálculos prácticos entre 0,8 y 0,9.
El calor en un horno proviene de una reacción de combustión y del calor del aire de la
combustión si ha sido precalentado. Los diferentes combustibles generan llamas de
diferentes características.
La integración de procesos y el sistema de utilidades son problemas a tratar de forma
simultánea. Los gases de combustión de un horno o del escape de una turbina de gas
(aceite caliente, crudo caliente, vapor a varias presiones de una caldera central, turbinas
de vapor, agua fría, etc.), deberán ser seleccionados y tratados de forma simultánea en el
diseño de un horno para un proceso determinado. Se considerarán los gases procedentes
de un horno como una utilidad y se incluirán en la integración de procesos térmicos.
Los hornos tubulares pueden ser clasificados de acuerdo con el mecanismo de
transferencia de calor radiante y/o convectivo. En base a la experiencia, el calor que
proviene de la reacción de combustión (entalpía del aire y del combustible) hace posible
dividir al horno en las partes siguientes:
  Sección radiante (45-55 %).
 Sección convectiva (25-45 %).
 Sección de pérdidas en gases en la chimenea (10-20 %).

El perfil de temperaturas de un horno se muestra en la figura siguiente:

Figura 4.13 Perfil de temperatura en un horno

En general, la cantidad de calor suministrado por el combustible puede ser

representada a través de la siguiente ecuación:
QF = Qhmin + Qchim
Donde:
Qhmin: Calor requerido por la utilidad caliente (w)
Qcim: Representa las pérdidas en la chimenea (w)
Se puede decir que el calor total transferido en un horno será:
Qhmin = Qrad + Qconv = Qabsorbido

Solamente la corriente principal a calentar lo hará en la sección radiante. El

precalentamiento de proceso, la generación de vapor, el precalentamiento de aire, etc.,
serán usualmente colocados en la sección convectiva.
Un balance en un horno es representado en el diagrama de Sankey que se muestra en
la figura siguiente:
 Figura 4.14 Diagrama de Sankey
Donde:
Qc: Calor de reacción (W)
Qcomb: Calor de combustión (W)
Qa: Calor del aire para la combustión (W)
Qchi,fg: Pérdidas por combustible no quemado (W)
Qpérd: Pérdidas al medio ambiente (W)
Qdis: Pérdidas por combustión química (W)
Qchim: Calor en gases de la chimenea (W)

El balance de calor puede ser usado para la determinación de la temperatura actual de

la llama (AFT), la cual depende del valor calórico del combustible, el quemador y su
modelo, las temperaturas del combustible y del aire, las pérdidas y la combustión de
productos disociados. Entonces, la expresión general para representar este proceso es
como sigue:
Hc + Hcomb + Haire = Hfg + Hchi,fg + Qpérd + Hdis
Donde:
Hc: Calor de combustión normal (J/kg)
Hcomb: Entalpía del combustible (J/kg)
Haire: Entalpía del aire de combustión (J/kg)
Hfg: Entalpía del combustible gaseoso (J/kg)
Hchi,fg: Pérdidas por combustión incompleta (J/kg)
Qpérd: Pérdidas al ambiente (J/kg)
 Hdis: Pérdidas por combustión química (J/kg)

Las entalpías del combustible, de la combustión del aire y de los gases de combustión,
pueden representarse como sigue:
Hcomb = cpm,f (Tcomb – To)
Haire = cpm,aire (Taire – To)
Hfg = cpm,fg (TTFT – To)

La AFT puede ser calculada a través de la siguiente fórmula:

Hc  Hcomb  Haire  Hchi, fg  Qperd  Hdis
AFT 
Cpm, fg  Vfg
Donde:
Vfg: Volumen de gases (m3)

En la práctica el cálculo de esta ecuación se dificulta por causa de algunas variables

cuyo valor no es exactamente posible; por tanto, se supondrá lo siguiente:
Hchi,fg = 0 (combustión completa)
Qperd = 0 (combustión adiabática)
Hdis = 0 (valor despreciable)
Entonces se calculará en su lugar la temperatura adiabática de la llama (TFT):
Hc  Hcomb  Haire
TFT   To
Cpm, fg  Vfg
Donde:
To: Temperatura de referencia (oC)

Los combustibles gaseosos generan llamas no luminosas. Los combustibles derivados

del petróleo pueden generar llamas de luminosidad variable en función del diseño del
quemador, de la atomización y del exceso de aire. Los combustibles sólidos generan
llamas luminosas con partículas incandescentes de alto grado de luminosidad. Hay una
gran diferencia entre las emisividades de los gases emitidos a una misma temperatura;
por ello se puede afirmar que:
  Los gases diatómicos (O2, N2, H2) tienen emisividades muy bajas, por lo que
puede considerarse que estas tienen un valor cero para el diseño y evaluación de
hornos.
 Los gases triatómicos (H2O, CO2, SO2) tienen buenas emisividades.
 El CO tiene una emisividad media.

Ordinariamente el CO2 y el H2O son considerados como los únicos constituyentes

radiantes para el diseño y evaluación de hornos, mientras que el CO es generalmente
bajo y se desprecia.
La longitud de la trayectoria media del rayo radiado (L) es la profundidad media de la
capa de gases de combustión en todas las direcciones y en cada uno de los puntos
circundantes del horno, y se usa como la media cúbica del volumen. Esta depende de la
concentración de las moléculas radiantes, es decir, de la presión parcial de cada
constituyente del gas, y se utiliza para el cálculo de la emisividad de cada uno de ellos.
La longitud de la trayectoria puede ser estimada por la tabla siguiente:

Tabla 4.1 Longitud de la trayectoria del rayo

Para la sección convectiva: L(pies) = 0,4 Pt – 0,567 DE (plg)

Las emisividades de los gases son determinadas a través de los gráficos mostrados y
de la ecuación siguiente:
   qc  qw Tg   qc  qw Ts  100  %
eg   
  qbTg   qbTs  100

Aquí se inserta la corrección por la interferencia entre moléculas adyacentes,

simbolizado por el signo de %, y que puede ser determinado en los gráficos que se
muestran en las siguientes páginas (figuras 4.15 y 4.16).
 Las superficies envolventes son aquellas formadas por las paredes, techos y piso del
horno; las mismas constituyen un recinto cerrado donde la mayor parte del calor liberado
por el combustible es transferido a los tubos por radiación térmica.
Métodos de diseño: A continuación se enumeran los métodos más usados en el cálculo
de hornos:

 Método de Lobo-Evans: Consiste en el uso de una ecuación del tipo de Stefan-

Boltzmann modificada y de un balance de energía en el horno. Se puede utilizar
en el diseño y evaluación de hornos químicos de refinerías y para calderas que
queman petróleo o gas. En más de ciento veinte pruebas prácticas realizadas en
hornos diferentes, la desviación promedio fue de 5,3 % y la máxima alcanzó el
16 %.
 Método de Wilson, Lobo y Hottel: Es un método empírico y se usa en el cálculo de
hornos de refinerías de petróleo para determinadas condiciones de trabajo.
 Método de Orrok-Hudson: Es un método muy antiguo que data de 1925 y tiene un
valor limitado en el diseño de hornos para calderas de tubos de agua y refinerías.
 Método simplificado de Wohlenberg: Es un método empírico que se utiliza para el
cálculo de hornos que queman carbón, aunque es más confiable que el anterior.

De todos estos métodos, el más usado es indudablemente el primero, por ser el más
confiable y el de mayor exactitud en las aplicaciones industriales.
Método de Lobo-Evans:
La ecuación del tipo Stefan-Boltzmann modificada es la siguiente:

 Tg  4  Ts  4 
Q  0,173Ftot     Acp
 100   100  

En la sección de radiación tiene lugar también la convección en más de un 30 %; por

tanto, hay que añadirle a esta ecuación un término para su consideración. Entonces
quedará:

 Tg  4  Ts  4 
Q  0,173Ftot      , cpAcp  hcATg  Ts 
 100   100  
 Donde:
A: Superficie total del tubo (m2)
Acp: Superficie equivalente del plano frío (m2)
Ftot: Factor de intercambio total (adm.)
Hc: Coeficiente de convección (W/m2 oC)
ΣQ: Calor total transferido a la superficie fría (W)
Tg: Temperatura del gas de la combustión a la salida de la sección radiante (K)
Ts: Temperatura de la superficie del tubo (K)
: Factor para multiplicar Acp y obtener la superficie fría real (adm.)

Se puede simplificar el término de convección, suponiendo que Hc = 2 BTUhp2 oF. De

esta forma, A será igual a 2 ( Acp). Además, si se dividen todos los términos por Ftot y
se supone un valor de 0,57 para el término de convección, entonces se tendrá:

Q  Tg  4  Ts  4 
 0,173      7Tg  Ts 
AcpFtot  100   100  

Esta ecuación está representada en la gráfica que se muestra en la siguiente página.

Además de esta ecuación es necesario desarrollar un balance energético en el horno
para solucionar el problema de absorción de calor; este puede representarse de la
siguiente manera:
Q = QF + QA + QR + QS – QW – QG
Donde:
Q: Carga de calor en la sección radiante (W)
QF: Calor liberado por el combustible (VCN ) (W)
QA: Calor sensible sobre 15 oC (60 oF) en el aire de combustión (W)
QG: Calor de los gases de la combustión que salen de la sección radiante (W)
QR: Calor sensible de los gases reciclados (W)
QS: Calor sensible del vapor atomizado (W)
QW: Pérdidas de calor a través de las paredes del horno (W) (valor práctico 3 %)
 Figura 4.17 Representación gráfica de la ecuación de la página anterior

Esta ecuación también se puede simplificar de la siguiente forma:

QS = 0 (no hay atomización de vapor); entonces el calor liberado neto será:
Qneto = QF + QA + QR – QW
El calor perdido en los gases de combustión a su temperatura de salida será:
QG = W (1 + G’) Cav (Tg – 520)
W: Consumo de combustible (kg/s)
 (1 + G’): Razón de gases que abandonan la sección radiante en relación con el
combustible quemado (kgkg)
G’: Razón entre aire y combustible (kgkg)
Cav: Calor específico medio de gases de combustión entre Tg y 288 oC (520 oF).
El valor de  puede ser encontrado, además de las ecuaciones, por la figura siguiente:

Figura 4.18 Valor de 

Para el cálculo del área del refractario puede usarse la ecuación siguiente:
Ar = At –  Acp
Donde:
Ar: Superficie efectiva del refractario (m2)
2
At: Área total de la superficie del horno (paredes, piso, techo, etc.) (m )
  Acp: Superficie equivalente del plano frío (m2)
Además, el factor de intercambio total (Ftot) puede ser encontrado en la figura
siguiente:

Figura 4.19 Factor de intercambio total

Por último, la eficiencia de un horno está dada por:
e = (QQF) 100 %
La transferencia de calor radiante en la sección convectiva puede ser evaluada por el
método de Lobo-Evans, siendo el mismo procedimiento que se utiliza para el cálculo de la
sección radiante, con la excepción de que la temperatura de los gases de combustión ya
es conocida a la entrada de la misma. Se considera que la temperatura de los gases en
esta sección es muy similar a la de entrada en la misma.
Esta radiación puede alcanzar del 5 al 30 % del calor transferido en toda la sección de
convección y puede ser calculada por la ecuación siguiente:

 Tg  4
 Ts  
4
1
Qrc  0173
.     A
 100  100   1   1 
    1
 eg   es 

Qrc: Flujo de calor radiante en un punto de la sección de convección (w)

Con poca pérdida en la exactitud, puede usarse la ecuación siguiente:
Qrc
A
 es  qc  qw Tg   100  % 
  qc  qw Ts 
 100



Esta ecuación utiliza una corrección para el coeficiente pelicular combinado de

radiación y convección:
Hm = hc + hr
 El horno debe diseñarse teniendo como base los quemadores. Si se alimenta por
el extremo de las cabezas de manera que las llamas se desplacen paralelas a los
tubos, el horno debe ser suficientemente largo para que las llamas no toquen
aquellos. Deben estar a una distancia mínima de 1 a 1,5 m; se debe proveer un
espacio adecuado entre los quemadores y los tubos.
 El método de limpieza de los tubos, ya sea con turbina o mediante vapor y aire,
puede determinar la selección de la longitud de los tubos.
 En los quemadores de petróleo, cuando se utiliza la atomización, se recomienda
una relación de 0,3 kg de aire por kg de combustible.
 A mayor exceso de aire se requerirá mayor cantidad de combustible para una
carga térmica dada.
 Para realizar los cálculos cuando se utiliza bagazo como combustible, se
procederá como sigue:
Para bagazo con un rango de humedad de 42 al 52 %, se pueden utilizar:
o
En condiciones de 0 C y 769 mmHg.
Peso:
(kg aire/kg bag) = 5,75 (1 – w)m
 (kg gases/ka bag ) = 5,75(1 – w)m + 1
Volumen:
(m3 aire/kg bag ) = 4,42(1 – w)m
3
(m gases/kg bag ) = 4,47(1 – w)m + 0,572 w + 0,672

Donde:
w: Humedad del bagazo, fracción para 13 % CO2, m = 1,51
m = (0,196/) + 0,0126; además  = 10 y 19,6 %
Para cualquier temperatura (oC):
Vt = Vo · (273 + t)273
Vo: Volumen a 0 oC
Temperatura de combustión de la llama:

 VCN 
TTFT  Tac 
 PcT0
 = 0,95 – 0,99 (sólidos quemados)

 = 0,98 – 0,99 (radiación al medio)

o
Tac: Temperatura del aire de combustión ( C)
VCN = 4 250 – 4 850(w) (kcalkg bag)
Pc0T = (Pc)CO2 + (Pc)H2O + (Pc)CO,N2 + (Pc)O2

Los valores de los calores específicos de cada constituyente pueden consultarse en el

Manual para Ingenieros Azucareros, de Émile Hugot (1967: 629). Para los gases puede
ser tomado el valor de Cpg = 0,3 kcalkg bag.
Las velocidades radiantes promedio pueden ser tomadas de la tabla siguiente:

Tabla 4.2 Velocidades promedio

2 2
Tipo de horno Velocidades (BTU/h pie ) W/m

De crudos 10 000 - 16 000 32 000 - 51 200

Al vacío 5 000 - 10 000 16 000 - 32 000

 Reformador de nafta 1 000 - 18 000 3 200 - 57 600

Craking 10 000 32 000

Calentamiento 10 000 - 15 000 32 000 - 48 000
Empape

Fraccionamiento de 10 000 - 12 000 32 000 - 38 400

viscosidad

Lugar apropiado para hornos en procesos integrados

Tradicionalmente, en el diseño de los procesos se definen de forma individual las

utilidades, las cargas, y posteriormente los hornos y/o calderas; estos son diseñados para
satisfacer las necesidades del proceso.
El desarrollo de la tecnología Pinch permite diseñar de forma simultánea los procesos y
los hornos como un sistema térmico unificado.
Antes de proceder a la integración de hornos, se necesita un modelo para conocer la
variación del perfil temperatura-entalpía, que está asociado con el horno. No es necesario
un modelo detallado, solo representativo.
En el horno el combustible reacciona con el aire y produce una mezcla de gases de
combustión a alta temperatura. El calor obtenido de estos gases es usado para generar
vapor, calentar corrientes de proceso, etc. Los gases comienzan a ceder su calor hasta
que abandonan el mismo, casi agotado por la chimenea. Para un buen diseño, estos
gases deben abandonar el sistema con una temperatura que se encuentre sobre el punto
de rocío ácido de los mismos, para evitar la corrosión de la chimenea y las partes que
están en contacto con ellos.
La temperatura de los gases formados después de la combustión es una función de:

 El tipo de combustible.
 Cantidad de aire en exceso.

La temperatura teórica de la llama puede ser calculada por la ecuación:

 TFT
Hc =  Cp(productos) · dt(TFT – To) (1)

T
o

En la práctica esta temperatura no se puede lograr, pues a altas temperaturas ocurre

una disociación de la reacción. Estas disociaciones son endotérmicas y reducen el calor
disponible en la llama, con lo que la temperatura se reduce, de forma general, en un 10 %
aproximado de la calculada.
Aquí:
o
TFT: Temperatura adiabática de la llama ( C)
To: Temperatura ambiental (oC)
Ttft es una temperatura representativa y puede ser calculada si se conocen los datos
del calor de combustión y el calor específico molal de los productos.
En la siguiente figura se muestra un modelo de T vs. H para un horno convencional,
donde se representan las zonas convectiva y radiante, y la posible disminución de la
temperatura Ttft, hasta Tf actual.
T

TFT
radiante
Tf actual

convectiva

To

H
Figura 4.20 Relación entre Tg y H

Todo lo anterior puede ser representado por la curva de composición grande, donde se
comparan las curvas de los gases de combustión trazadas en función del cálculo.
 Figura 4.21 Gran curva compuesta

Aquí:
a: Curva de composición grande construida por modelos matemáticos
b: Línea simple de los gases
: arctan(FTFT) = arctan (QminTFT – Tchim

También es necesario determinar cuáles son las limitaciones de la temperatura de los

gases de chimenea; esto puede hacerse mediante diferentes vías:

a) Por el proceso.
b) Por la temperatura de pellizco.
c) Por la temperatura de rocío.
 Figura 4.22 Gran curva compuesta, a, b y c

Si además se desea añadir un calentador de aire, este proceso puede ser visualizado a
través de las curvas compuestas grandes del modo en que se ilustra en la siguiente
figura:

Figura 4.23 Gran curva compuesta con calentamiento de aire

Como es natural, en todo lo anterior juegan un papel fundamental los costos que
intervienen en el proceso. En la tabla siguiente se muestran los costos de estos equipos
en la sección convectiva:
 Tabla 4.3 Coeficientes para la determinación del costo en la sección convectiva

Material Coeficientes
a b c

Acero común 43 740 1 065 0,81

Acero inoxidable 43 740 2 330 0,81

Titanio 43 740 6 260 0,81

Costo (aire) = a + b · Aairec (USD)

Los costos totales para estas condiciones de proceso quedarán como sigue:

Figura 4.24 Costos totales

Ctotal = Cop + Cutl + Cinv
Si el precalentamiento del aire ocurriera a través de corrientes del proceso, entonces se
tendría lo siguiente:
 Figura 4.25 Curvas compuestas

De todo lo anterior se puede deducir que el límite inferior de la temperatura de los

gases de escape de la chimenea debe ser la temperatura de pellizco, según se aprecia
en la figura siguiente:

Figura 4.26 Gran curva compuesta

Considerando todos los aspectos, la integración de hornos depende fundamentalmente

de tres grados de libertad:

1. Temperatura de los gases de la chimenea.

2. Nivel de exceso de aire.
3. Tmín global del proceso.
 Estos tres conceptos deben ser explorados para hallar sus valores óptimos, aunque
ellos son interdependientes.

4.5 Integración de las calderas a procesos utilizando el método Pinch

El costo de la energía representa una considerable proporción del costo de producción en

una fábrica de azúcar y en cualquier fábrica química.
De esta forma, la optimización del consumo de energía constituye un objetivo
importante, pero el suministro y la recuperación de la misma deben ser considerados en
el mismo contexto. En el proceso de producción de azúcar es necesaria la energía para el
movimiento de equipos mecánicos, la evaporación de jugos y la cocción de los
azucarados. Antes de ser usada en el proceso, la energía debe ser transformada en calor
a un nivel bajo. De esta forma, deben tomarse en cuenta tres procesos, en combinación:

 Suministro de energía.
 Consumo de energía.
 Remoción de energía.

Hoy en día no es necesario subrayar la necesidad de mejorar la eficiencia en el uso de

la energía. Esta también se relaciona con la disminución de la contaminación ambiental y
el ahorro de recursos naturales. Es necesario también reducir los costos de inversión, lo
cual significa que el proceso necesita desarrollarse con bajos costos de energía e
inversión.
La tecnología Pinch provee una metodología, la cual produce la integración del proceso
que será estudiado de manera científica y sistemática, termodinámicamente avalada y
con un análisis de energía-inversión que puede ser realizado antes del diseño.
Normalmente los diseñadores tienen la posibilidad de seleccionar entre varias utilidades
disponibles (gases de combustión, gases de turbinas, vapor a varias presiones, agua fría,
vapor de turbinas, refrigerantes, etc.). En este caso, se estudiará la forma de aplicar esta
tecnología a una unidad generadora de vapor, usando gases de combustión como utilidad
y su integración dentro del proceso. El combustible usado será bagazo. Una caldera de
vapor utiliza eficientemente la energía térmica de los gases de combustión si usa todos
los auxiliares para su funcionamiento, es decir:
  Calentamiento del agua de alimentación desde taa hasta tb (temperatura de
saturación a la presión de trabajo).
 Transformación del agua en vapor saturado a la presión de trabajo.
 Sobrecalentamiento del vapor formado a niveles prefijados.
 Calentamiento del agua de alimentación hasta niveles prácticos que mejoren la
eficiencia del generador.
 Calentamiento del aire para la combustión.
 Calentamiento del combustible usado siempre que sea posible.

Para una mejor comprensión del método a usar, consúltese el libro User Guide on
Process Integration for Efficient Use of Energy, de Bodo Linnhoff (1997).
Para el balance en calderas se usará el método dado por Hugot.
Datos tomados del generador de vapor:

 Índice de generación = 2,2 kgv/kgc.

 tg = 310 oC.
 Bagazo al 50 % de humedad.
 Por ciento de bagazo en caña.
 Caña molida = 100 t/h.
 Vapor sobrecalentado a 24 ata y 250 oC (220 oC de saturación).

o
Calentador de aire (30 a 140 C) (ta).

o
Agua de alimentación (80 a 120 C) con economizador.
 Coeficiente de exceso de aire; m = 1,5 (según el Orsat).

Cálculo de la temperatura adiabática de los gases de combustión

TFT = ta   · B(VCN)WCp
T
0 (2)
 = 0,99 B = 0,98
Según los valores expuestos en las tablas de la siguiente página, y suponiendo
Tgc  1 200 a 1 300 oC
CpCO2 = 0,297 kcal/kg oC
CpH2O = 0,655 kcal/kg oC
CpN2,CO = 0,27 kcal/kg oC
CpO2 = 0,24 kcal/kg oC
TFT = 1 232 oC
VCN = 4 250  4 850(0,5) = 1 825 kcal/kgb
Bagazo disponible = 26 t/h (se quema todo)
Masa de aire para la combustión (wa = 112 t/h)
Masa de gases de combustión (wg = 138 t/h)

Tabla 4.4 Gases de combustión

 Tabla 4.5 Datos generales

o
Corriente kW/ C t1 t2

C1(v.s.) 47 220 250

C2(a.a.) 66 80 120

C3(v) 0-29 500 220 220

C4(aire) 31 30 140

C5(agua sat.) 71 120 220

Hg(gases) 48 1 232 308

En la curva de composición grande se puede apreciar, para un Tmín = 15 oC, las

secciones en el horno y la posible ubicación de los auxiliares agregados. Aquí puede
utilizarse un análisis económico para estos equipos y seleccionar el más rentable.
Esta curva compuesta grande queda dispuesta para colocar los auxiliares y realizar un
análisis de costos riguroso y real antes del diseño final.
 ToC TFT

310oC

Pérdidas en Sección Q, MW
Sección radiante
gases 291 Kw convectiva

Figura 4.27 Gran curva compuesta

4.6 Integración de hornos a procesos

El consumo de combustible de un homo se puede reducir en más del 50 % respecto al

consumo inicial del mismo. Sin embargo, a pesar de estos buenos resultados, el horno no
está completamente optimizado, porque, por ejemplo, el aire de combustión no se
precalienta, lo cual constituye uno de los elementos más importantes en el diseño de
hornos químicos, ya que aumenta la eficiencia térmica de los mismos y reduce el
consumo de combustible.
Primeramente se utilizará el método tradicional de recalentamiento del aire para la
combustión, a partir de los gases de chimenea, y después se utilizará el método de
análisis Pinch a partir de los calores del proceso.

Método tradicional de precalentamiento del aire de combustión

Cálculo de la temperatura media de la llama (TFT):

En la práctica, la temperatura teórica de la llama (TFT) no es alcanzable, debido a que
con estas altas temperaturas de llama ocurren reacciones de disociación endotérmicas,
que reducen el calor aprovechable y la temperatura. También la TFT se calcula
considerando una combustión completa. Sin embargo, la relación temperatura-entalpía
permite representar los gases de combustión como una línea recta de CP = MCp
constante, que se enfría desde TFT hasta TO. Además, esta representación da
resultados cercanos de temperatura en la sección de convección, porque en esta la
temperatura es más baja y el CP tiende a mantenerse más constante. La representación
correcta en esta región es esencial, porque es aquí donde el pinch general tiene lugar.
La TFT puede ser calculada a partir de la ecuación integrada, quedando de la siguiente
manera:
Hc  Hcomb  Haire
TFT   To
Cpgc  Vgc
De datos:
Hc = 40 643 kJkg (dato de fábrica)
Cpgc · Vgc = 28,2 kJkg oC
Hcomb = Cp · comb (Tcomb – To)
Hcomb = 198,1 kJkg
Haire = 0 (no hay precalentamiento del aire)
TFT = [(40 643 + 198,1 + 0)28,2] + 30 = 1 478 oC

Si los gases de combustión abandonan la sección de convección a 350 oC, se puede

precalentar el aire de combustión hasta 160 oC. Además, el Tmín sería de 77 oC y el
o
pinch estaría en 311,5 C. Utilizando las ecuaciones anteriores, donde puede ser
calculada la TFT, CpaCpgc = 0,9.
Cpa
TFT  TFT   Ta  To
Cpgc
o
TFT = 1 478 + 0,9 (160 – 30) = 1 478 + 117 = 1 595 C

De este comportamiento se puede determinar que:

 Para aire sin precalentamiento: Qchim = 145,0 kW.

 Para aire precalentado: Qchim = 130,0 kW.

Es decir, las pérdidas en la chimenea disminuyeron en un 10,3 %.

 Ahora hay que ver qué pasa realmente en el horno.
Balance de calor en el horno F-101:

a) Sin precalentamiento del aire:

Qhmin = 507,3 kW
Qchim = 145,0 kW

Sustituyendo en la ecuación correspondiente:

Comb = 507,3 + 145,0 Comb = 652,3 kW
Mcomb = Comb/Hc; Mcomb = (652,3/11,29) = 57,8 kg/h
Qhmin = 130,0 kW
Sustituyendo en la ecuación correspondiente:
Comb = 507,3 + 130 = 637,3 kW
Mcomb = (Comb/Hc) = 637,3/11,29 = Mcomb = 56,4 kg/h
Qcomb = Mcomb · Hcomb = 56,4 · 189,1/3 600 = 3,1 kW (despreciable)
Maire = Mcomb (relación aire/Comb) = 56,4 (15,6) = 879,8 kg/h
QA = Maire * [Haire = 879,8(0,24)(4,18)(160 – 30)]/3 600 = 31,9 kW
Mv = 56,4 (0,3) = 16,9 kg/h
Mg = Mcomb + Maire + Mv = 56,4 + 879,8 + 16,9 = 953,1 kg/h
Resumiendo:
Qrad = 0,5 (comb) = 318,9 kW
Qcon = 0,3 (comb) = 188,4 kW
Qchim = 0,20 (comb) = 130,0 kW

Aplicando la ecuación correspondiente, se puede calcular el consumo de combustible

cuando no se precalienta el aire. Es decir:
Comb = 507,3 + (350 – 30) [(976,8(1 256)/3 600] Comb = 616,4 kW
Aplicando la ecuación correspondiente, puede calcularse asimismo el consumo de
combustible cuando se precalienta el aire. Es decir:
Comb = 507,3 + (350 – 30) [(9 511(1,256)/3 600] Comb = 5 74,8 kW

Comparando ambos datos numéricos puede constatarse que el consumo de

combustible con aire precalentado disminuyó en un 6,7 % respecto al consumo con aire
sin precalentar.
 Balance de calor en el horno F-102:

b) Sin precalentamiento del aire:

Qhmin = 547,2 kW
Qchim = 145,0 kW

Sustituyendo en la ecuación correspondiente:

Comb = 547,2 + 145,0 > Comb = 692,2 kW
Q‘comb = Mcomb * Hcomb = 61,3(198,1)/3 600 Q’ = 3,4 kW (despreciable)
Maire = Mcomb (relación aire/Comb) = 61,3 (15,6) Maire = 956,3 kg/h
Mvapor = 61,3 (0,3) > Mvapor = 18,4 kg/h
Mgc = Mcomb + Maire + Mvapor = 61,3 + 956,3 + 18,4
Mgc = 1 036,0 kg/h
Resumiendo:
Qrad = 0,5 (comb) = 346,1 kW
Qcon = 0,29 (comb) = 201,1 kW
Qchim = 0,21 (comb) = 145,0 kW

c) Con precalentamiento de aire:

De la figura 2: Qhmin = 547,2 kW.
De la figura 3: Qchim = 130,0 kW.

Sustituyendo en la ecuación correspondiente:

Comb = 547,2 + 130,0 > Comb = 677,2 kW
Mcomb = Comb/Hc = 677,2/11,29 > Mcomb = 60,0 kg/h
Q'comb = Mcomb * Hcomb = 60(198,1)/3 600 Q'comb = 3,3 kg/h (se considera
despreciable).
Maire = Mcomb (relación aire/Comb) = 60,0 (15,6) Maire = 918,0 kg/h
Mvapor = 60,0 (0,3) > Mvapor = 18,0 kg/h
Mgc = Mcomb + Maire + Mvapor = 60,0 + 918 + 18,0 Mgc = 996,0 kg/h
Resumiendo:
Qrad = 0,5 (Comb) > Qrad = 338,6 kW
Qcon = 0,31 (Comb) > Qcon = 208,6 kW
Qchim = 0,19 (Comb) > Qchim = 130,0 kW
 Aplicando la ecuación correspondiente, se puede calcular el consumo de combustible
cuando no se precalienta el aire. Es decir:
Comb = 547,2 + (350 – 30) (1 036 · 1 256)/3 600 = 662,9 kW
Aplicando la ecuación correspondiente, se puede calcular el consumo de combustible
cuando se precalienta el aire. Es decir:
Comb = 547,2 + (233 – 30) (996 · 1 256)/3 600  Comb = 617,7 kW

Comparando ambos datos numéricos, el consumo de combustible con aire

precalentado disminuyó en un 6,8 % respecto al consumo con aire sin precalentar.
Considerando el precalentamiento del aire en el contexto del análisis Pinch, se puede,
aplicando el concepto del principio de (+)/(-), introducir una corriente de aire frío por
debajo de la temperatura pinch del proceso y precalentar el aire de combustión hasta esa
temperatura, en este caso hasta 160 °C. Esto, por supuesto, incrementa los cambios de
entalpía en las corrientes frías debajo del pinch y reduce los requerimientos de
enfriamiento del proceso en un 71,7 % (291,3 kW).
Además, el principio de (+)/(-) también plantea que la temperatura máxima a que se
puede precalentar el aire de combustión es hasta la temperatura pinch fría del horno, es
decir, hasta 273 °C. Para esto pueden utilizarse los gases de combustión que entran a la
chimenea a 350 °C. Por supuesto, esta nueva TFT se puede calcular mediante la
ecuación correspondiente. Es decir:
TFT = 147,8 °C + 0,9 (273 – 30) => TFT = 1 697 °C
Como el combustible solo se precalienta hasta 100 °C, se puede calcular el nuevo
consumo de este.
Por tanto:
• Para horno F-101:
Comb = 507,3 + 0,33 (350 – 273) + 0,04 (273 – 100) = 539 kW
La temperatura a la salida de la chimenea, para CPa/CPgc = 0,9, es la
siguiente:
Tchim = 350 °C – 0,9 (273 – 160) = 248 °C

 Para horno F-102:

Comb = 547,2 + 0,35 (350 – 273) + 0,04 (273 – 100) = 58,1 kW
La temperatura a la salida de la chimenea es la misma que para el horno F-10.
 La tabla 4.6 que se muestra a continuación da el comportamiento de la eficiencia de los
hornos sobre la base de los tres métodos usados:
Para horno F-101:
TPH = 350 °C Tpc = 273 °C Cpa/CPgc. = 0,9

Tabla 4.6 Comportamiento de la eficiencia del horno F-101

o
Método TFT ( C) Qhmin (kW) Cons. Comb. Eficiencia
(kW)

Sin precalentamiento del aire de 1 472 507,3 616,4 82,3

combustión

Con precalentamiento del aire de 1 595 507,3 574,8 88,3

combustión. Método tradicional

Con precalentamiento del aire de 1 697 507,3 539,6 94

combustión. Método de Análisis Pinch

El horno, visto en su forma general, aumenta la eficiencia desde 72,5 % hasta 94,1 %.
La temperatura de entrada aumenta asimismo desde 167 °C hasta 273 oC, lo cual
posibilita un ahorro energético de 2 176 kW, equivalente a 192,7 kg/h de combustible
(66 %).
2
El intercambiador de calor No. 1 presenta un área adicional de 30,5 m para garantizar
la flexibilidad de operación de la corriente No. 1 (h1). Esta corriente se divide por debajo
del pinch para precalentar la corriente de aire de combustión y disminuir la carga de
enfriamiento utilitario a cero. Se coloca un nuevo equipo de intercambio de calor.
2
El intercambiador de calor No. 2 tiene un área adicional de 13,8 m para garantizar la
flexibilidad de operación de la corriente No. 2 (h2).
El intercambiador de calor No. 3 tiene un área adicional de 29,5 m2 para garantizar la
flexibilidad de operación de la corriente No. 3 (h3).
La corriente de aire de combustión eleva su temperatura hasta 160 oC, intercambiando
calor por debajo del pinch con la corriente hl, con un flujo calórico de 1,70 kW/oC. Por
encima del pinch el proceso solo necesita 0,63 kW/°C para trabajar en el horno, por lo
que hay un sobrante de 1,07 kW/oC que puede ser utilizado para otros requerimientos del
proceso.
La corriente No. 5 (C1), por debajo del pinch, está dividida en tres subcorrientes, y por
encima del pinch en dos subcorrientes, para poder garantizar el intercambio calórico
global del proceso y alcanzar las temperaturas previstas de intercambio y las
temperaturas pinch de proceso. La figura 4.28 muestra una corriente de aire frío que se
introduce por debajo del pinch.
El consumo utilitario de enfriamiento disminuyó en un 81,4 %, equivalente a 507,3 kW.
Es necesario colocar un calentador de aire en el área de hornos para aprovechar el
calor de los gases de combustión y precalentar el aire de combustión desde 160 °C hasta
273 °C.
El ahorro total de utilidades del sistema es de $ 150 797,00/año en calentamiento, y de
$ 5 073,00/año en el enfriamiento, para un total general de $ 155 870,00/año.

 Ahorro en fuel oil: 1 349 t/año.

 Tiempo de recuperación: 1,01 año.
 Retorno en %: 98,7.

Todo lo anterior indica la factibilidad de su construcción y puesta en marcha.

Figura 4.28 Corriente de aire frío por debajo del pinch
CAPÍTULO 5. COGENERACIÓN DE ELECTRICIDAD Y CALOR EN LA INDUSTRIA
QUÍMICA

5.1 Introducción

En todo proceso químico donde ocurre una reacción, existe una sustancia limitante. Por
ejemplo: entre las energías térmica, mecánica y eléctrica, para la industria azucarera, la
limitante es la térmica. Derivado de ello, existe una relación que es la siguiente:
calor   KW 
relación ( R)  1 
electricid ad   KW  h 
Cuando:
R > 1: se impone la energía térmica.
R = 1: ambas tienen la misma importancia.
R < 1: se impone la energía eléctrica.

En el caso de la industria azucarera, esta relación es mayor que la unidad, pues

siempre prima la producción de la energía térmica en primer lugar; después pueden ser
utilizadas la mecánica y la eléctrica. Para otras industrias este valor variará.
El término cogeneración indica la producción simultánea de electricidad y calor (vapor)
útiles para un proceso. Este sistema se contrapone con el convencional, que consiste en
comprar la electricidad y los combustibles a otras entidades.
Es evidente que el sistema convencional (SEN) es el más cómodo, ya que presenta las
siguientes ventajas:

 El fabricante se dedica a un proceso, no se preocupa de los problemas de la

electricidad.
 No invierte en instalaciones que son ajenas a su producto fundamental.
 No tienen riesgos ajenos a su propia producción.

Por supuesto, los sistemas de cogeneración tienen también sus propias ventajas, que
son, entre otras, las siguientes:

 Ahorra energía primaria al país de forma general.

  Ahorra costos energéticos al fabricante y hace más rentable su producto.

El problema energético es básico para la producción y por tanto debe tomarse en

cuenta su importancia para este proceso.
La propuesta consiste en tratar de llegar a un compromiso con el fin de obtener
resultados favorables para el fabricante y para la población.
No obstante, las instalaciones de cogeneración deben cumplir como mínimo los
siguientes requisitos:

 Coexistir con el sistema convencional (SEN) trabajando en paralelo con el mismo.

Es decir, deben poder trabajar indistintamente el uno o el otro, incluso ambos.
 Deben estar diseñadas para utilizar toda la energía térmica y eléctrica que
produzcan, evitando excesos de energía térmica que no pueda ser utilizada.
 Simplicidad y fiabilidad del sistema para reducir al mínimo los problemas que
puedan afectar al proceso y al fabricante.

De forma general, los sistemas de cogeneración son instalaciones auxiliares que

ayudan a:

 Ahorrar energía y costos energéticos mientras están funcionando, y a no causar

ningún perjuicio cuando por cualquier razón no están en funcionamiento.
 Asegurar una capacidad mínima de energía eléctrica (según la máxima térmica),
en caso de fallo de suministro de otras fuentes.
 Posibilitar la compensación de la energía reactiva de la industria, ahorrando el
costo de la energía eléctrica por este concepto.

El primer punto es evidente, ya que una instalación de cogeneración bien concebida

producirá cada kW/h a un costo similar al de la energía del combustible, si el calor de los
gases de combustión se aprovecha en su totalidad, y especialmente si el combustible
utilizado es líquido. En la práctica el valor es mucho menor.
El segundo principio es obvio, por cuanto permite contar con una capacidad de
generación eléctrica que no estaría disponible de no cumplirse este requisito.
 El tercer punto es una ventaja adicional, ya que con el alternador es posible
suministrar, sin costo adicional, la energía reactiva que precisa la fábrica en forma
automática.

5.2 Clasificación de los sistemas de cogeneración

Solamente se presentarán los sistemas más usados, aunque siempre pueden existir
nuevas posibilidades que pueden escapar a una clasificación general más amplia. Estos
sistemas pueden clasificarse de la siguiente forma:
Por la ubicación en el proceso:
 Sistema superior: Cuando el motor principal se alimenta directamente con el
combustible o con vapor de alta presión obtenido de una caldera convencional. En
estos sistemas, la electricidad generada se conecta a las barras de la planta y el
calor de escape del motor se recupera en forma de vapor de escape de baja
2
presión, que puede llegar hasta 3 kg/cm manométrico.
 Sistema inferior: Cuando el motor principal es movido por vapor obtenido en
calderas de recuperación o por combustibles residuales del proceso.

Por el tipo de motor principal:

 Turbinas de gas: Este tipo de motor se inicia especialmente cuando se dispone de
biogás o gas natural como combustible. Como los gases de escape se hallan
entre 450 oC y 600 oC, las instalaciones de recuperación son muy simples. La
ausencia de necesidades de refrigeración contribuye a una mayor interrelación
entre todos los componentes.
 Motor diesel o de gas: Realiza el mismo proceso que el anterior, aunque la
complejidad de la recuperación aumenta por el enfriamiento del motor (adicional).
Con el uso de combustible diesel el proceso es más caro.
 Turbina de vapor: Se indica cuando en la industria se consumen grandes
cantidades de vapor a baja o mediana presión, generado a altas presiones.

5.3 Economía de la cogeneración

De forma general, todos los sistemas anteriores son eficientes si se logra recuperar todo
el calor residual. De ser así, los consumos adicionales por cada kW/h producido por
alternador se hallarían en el orden de 1 000 a 1 100 kcal frente al rango de
2 500-3 000 kcal de una central térmica convencional. Sin embargo, no siempre es
posible recuperar todo el calor debido a determinadas circunstancias del proceso, que
deben ser estudiadas en cada caso particular.
Otro factor relevante es la economía en la inversión, que se sitúa alrededor de 320 a
400 USD $/Kw/h instalado. Este valor puede ser algo más bajo en las turbinas de vapor.
El valor de la recuperación de la inversión está alrededor de los 2,5 a 4 años en
industrias que trabajen aproximadamente 6 000 horas al año. Para esto deben tenerse en
cuenta los siguientes datos:

 Precio de la electricidad.
 Precio del combustible.
 Simultaneidad y uniformidad del uso del calor y la electricidad en el proceso.
 Facilidad de uso del calor residual en el proceso.
 Horas de trabajo al año de la instalación de cogeneración (> 5 000 h).
 Servicios de mantenimiento disponibles.
 Relación con el SEN y otras entidades.

Puede darse un orden aproximado de prioridad para lograr una rentabilidad aceptable
en estos sistemas, es decir:
Superior:
 Usuarios con necesidades de calor con una temperatura menor de 500 oC en
forma de gases calientes (secado) o vapor a baja presión.
 Continuidad del trabajo de la instalación por más de 5 000 h/año.
 Que la potencia eléctrica instalada sea de más de 50 kVA y que el consumo de
combustible en los casos anteriormente mencionados se halle entre 1 160 y
5 800 kW.
 Que por razones de seguridad debe disponerse de un sistema de emergencia.

Inferior:
 Que existan posibilidades de recuperar calor a temperaturas suficientes para mover
o
una turbina ( 200 C).
 Que se produzcan combustibles residuales difíciles de eliminar.
 Que puedan consumir cantidades apreciables de vapor a baja presión procedentes
de calderas de recuperación.

Los posibles mercados para sistemas de cogeneración hay que buscarlos en las
industrias siguientes:

 Azucarera y derivadas.
 Química general de procesos.
 Secado, aceites, piensos.
 Amoniaco.
 Alimentación.
 Textil.
 Cerámica.
 Hospitales, hoteles, etc.
 Universidades y escuelas en el campo.

5.4 Balance termoenergético en la industria química

En la actualidad reviste gran interés la forma en que se puede ejecutar el análisis, control,
operación y la forma de introducir mejoras en los esquemas térmicos de las fábricas
químicas. Todo parece indicar que la búsqueda de ahorro de energía se dirige en lo
fundamental a los siguientes objetivos:

 Mejoras en el aislamiento.
 Técnicas de recuperación de energía residual (medio ambiente).
 Uso de fuentes de energía renovable.
 Otras técnicas para mejorar la eficiencia de los equipos instalados.
 Mejoras en el sistema de cogeneración.
 Integración de potencia y procesos.

Estas consideraciones y otras más podrían hacerse sobre casi todas las industrias,
pero fundamentalmente sobre la química. Las mayores posibilidades de ahorro de
energía se encuentran en el análisis y modificación de los procesos, incluyendo la
integración de potencia y procesos, y la creación de equipos y sistemas térmicos más
eficientes y de bajo costo, con un reemplazo no mayor de tres años.
Una vez situado ante un proceso concreto específico, el primer problema que se
presenta es la determinación de las posibilidades de ahorro energético que existen
realmente. Lo anterior es posible determinarlo mediante un análisis integral energético
que puede contemplar los aspectos siguientes:

 Método de control del proceso.

 Balance de calor (energía térmica).
 Balance exergético (energía útil).

Para el control general del proceso pueden establecerse los siguientes puntos:
 Aplicación de los balances necesarios de materiales y energía térmica para la
determinación de los consumos específicos de los equipos que componen el
proceso.
 Calcular en función de los balances los índices de consumo termoeconómicos y de
calidad del proceso.
 Comparar los índices reales de consumo y de calidad con los teóricamente
posibles para un funcionamiento eficiente del proceso.
 Restablecer las magnitudes de los parámetros normales de trabajo que
manifiestan variaciones apreciables que pudieran hacer ineficiente el proceso.
 Proponer mejoras que redunden en una mayor eficiencia del proceso y que los
costos de producción disminuyan.

El balance de calor de un proceso de producción ya ha sido tratado por varios autores,

y es la información fundamental para conocer el rendimiento térmico de este, valorar las
pérdidas de calor existentes y realizar las acciones necesarias para que puedan ser
reducidas. En resumen, este procedimiento consiste en una comparación entre las sumas
de las diferentes formas de energía que entran y salen del proceso, todas referidas a la
misma unidad de tiempo y expresadas en las mismas unidades térmicas, bien con
relación a la unidad de peso de producción (por ejemplo: tonelada de clínker) u otra más
conveniente.
El balance de calor se apoya en el de masa (materiales), y este a su vez se halla
condicionado por el diagrama de flujo de la fábrica, donde deben estar presentes todas
las corrientes, ya que ciertas anomalías en los cálculos pueden explicarse en la mayoría
de los casos por los flujos no controlados.
Si se quiere obtener resultados significativos, deben tomarse las precauciones
siguientes:
 Procesos discontinuos: Se deben tomar los datos durante una carga completa, y
debe realizarse de la misma forma cuando los procesos son cíclicos.
 Procesos continuos: Se deben tomar los datos una vez que se estabilicen las
condiciones de operación y debe continuar durante un período de tiempo tal, de
modo que pequeñas variaciones no influyan marcadamente en los resultados. De
forma general deben usarse métodos estadísticos para el procesamiento de estos
datos.

Debe prestarse especial atención al sistema de medidas usado (SI, MKS, etc.), pues
pueden cometerse graves errores en ese sentido.
El balance de calor siempre debe estar acompañado por un estudio económico, con el
fin de obtener la información necesaria para acometer los proyectos de reforma de
proceso analizado a largo, mediano o corto plazo.
El balance exergético se apoya en la segunda ley de la termodinámica, y su
representación en un diagrama T-S sería el siguiente:
Energía = Exergía + Anergía
Exergía es la parte de la energía transformable en trabajo útil. La energía mecánica y
eléctrica es totalmente exergía, puesto que no existen limitaciones teóricas para su
transformación total en trabajo útil.
T

Foco caliente
T1
Energía EXERGIA = QT. (T1 – To)/T1 (1)
útil

Temperatura ambiental
To
Energía no
utilizable ANERGIA = QT. To/T1 (2)

Figura 5.1 Representación del balance exergético

La energía térmica solo es transformable en trabajo útil con un rendimiento limitado que
depende fundamentalmente de las temperaturas del foco caliente y de la ambiental. En la
mayoría de los casos es más interesante conocer la exergía disponible que la energía.
Para la realización del balance exergético se debe seguir una técnica análoga a la
empleada en el balance de calor.
El balance exergético, en sentido general, es el complemento del balance de calor,
pues ofrece una situación real más amplia del sistema analizado. La aplicación del mismo
ya ha sido tratada por varios autores.
De forma general, existen dos métodos para el análisis exergético de un proceso:
 Método de las corrientes exergéticas.
 Método de las pérdidas exergéticas.

Se analizará brevemente el primer método, partiendo de la definición de exergía:

(Entrada) e = (H1 – Ho) – To (S1 – So); kcal/kg (4)
(Salida)  e = (H2 – Ho) – To (S2 – So); kcal/kg (5)
H1: Entalpía de entrada al equipo (kcal/kg)
Hu: Entalpía a la temperatura ambiental (kcal/kg)
To: Temperatura ambiental (oK)
H2: Entalpía a la salida del equipo (kcal/kg)
S1: Entropía a la entrada del equipo (kcal/kg K)
S2: Entropía a la salida del equipo (kcal/Kg K)
So: Entropía a To y una atmósfera.
Trabajo útil: Lútil = H1 – H2 (6)

La eficiencia exergética de equipos que producen trabajo útil (turbinas de vapor,

bombas reciprocantes, etc.) será:

Nex 
Lútil
 100 7
e  s
Cuando no se produce trabajo útil (calentadores, evaporadores, etc.) será:
s
Nex   100 (8)
e
Para equipos de bombeo:
e  s
Nex   100 (9)
Lútil


w
Para el proceso  ex  i 1
 i  0 (10)
 A continuación se darán algunos valores de la eficiencia exergética de varios equipos
que componen un proceso azucarero:
Equipos Nex (%)
Calderas 40/45
Tuberías 98/99
Turbogeneradores 85/90
Válvula reductora 95/98
Bombas de alimentar calderas 90/95
Evaporadores y calentadores 10/11
Desareadores 9/10

La política a seguir en cuanto al ahorro y la reducción del consumo de energía depende

de varios factores. Entre estos deben mencionarse:
 Tipo de proceso.
 Consumos específicos.
 Vida de la planta y rigurosidad en el mantenimiento.
 Productos que se manejen: tóxicos, corrosivos, etc.

Todos los factores influyen en su conjunto o por separado en las acciones a seguir para
la confección de un programa adecuado de ahorro energético, donde debe estar presente
el análisis del sistema de cogeneración usado.
Son totalmente exergía la energía mecánica y la eléctrica, ya que no existen
limitaciones teóricas para su transformación total en trabajo, mientras que la energía
térmica tiene un rendimiento limitado que depende fundamentalmente de la temperatura y
del foco ambiental. Desde el punto de vista práctico es más importante conocer la exergía
disponible que la energía.
Para realizar el balance exergético debe utilizarse una técnica análoga a la utilizada en
el balance de calor.
La realización del mismo nos permite obtener una argumentación completa acerca del
estado actual de la fábrica y nos corrige determinados errores en los que podemos
incurrir si utilizamos solo el balance energético; algunos de estos se relacionan a
continuación:
  Consideraciones erróneas acerca de la distribución real y jerarquización de los
subsistemas del proceso, de acuerdo con el peso relativo de sus pérdidas
respecto al subsistema general.
 Deficiente integralidad en el estudio de la energía disponible en el proceso.
 Valoración incorrecta del precio de la energía utilizada en cualquier estado del
sistema.

Posterior al balance energético es importante seguir una metodología capaz de

alcanzar ahorros y reducir el consumo de esta energía, la cual depende del tipo de
proceso, de la vida de la planta, rigurosidad en el mantenimiento, consumo específico,
control sistemático de los parámetros de operación y de las incidencias y productos que
se manejan.
Las medidas encaminadas a reducir la demanda de energía pueden potenciarse en la
fábrica a través del cumplimiento de los siguientes aspectos:
Todas las industrias no cuentan con el presupuesto económico para realizar
transformaciones importantes; por esta razón, en determinadas fábricas se hacen
cambios significativos y en otras solo se aplican mejoras que no impliquen grandes
inversiones. Por ello podemos decir que existen inversiones a corto y largo plazo.
Cuando se realizan mejoras a corto plazo el balance termoenergético ofrece:

 Energía no recuperada en afluentes o disipada a través de otros agentes.

 Situación de la industria respecto al consumo actual y teórico.
 Puntos de consumo máximo y mínimo.
 Cambios o mejoras en la operación.
 Optimización del proceso o de parte del mismo.
 Mejoras en el aislamiento.
 Mejoras en la distribución de vapor.
 Ejecución de pequeños proyectos.

Cuando se realizan mejoras a largo plazo, estas pueden suponer un ahorro de hasta el
30 %, las cuales pueden situarse en las siguientes áreas:

 Mejoras en los ciclos termodinámicos.

  Generación de vapor.
 Mejoras en el aprovechamiento del calor.
 Cambios sustanciales en el proceso.
 Recuperación máxima de la energía.
 Uso de la cogeneración (energía total).
 Utilización de otros combustibles.
 Cambios de la materia prima.
 Bases de la integración de procesos.

En sentido general, la integración de procesos se ha utilizado durante muchos años.

Sin embargo, recientemente ha sido transformada en una herramienta primordial a través
del uso de la experiencia de la ingeniería y de la observación de modelos específicos en
determinados procesos. En los sistemas de energía, los cálculos se basan
fundamentalmente en las leyes de la termodinámica. La primera ley (ley de la
conservación de la energía) describe los flujos de la energía a través de las fronteras de
un sistema, mientras que la segunda ley describe la pérdida de potencial.
La segunda ley de la termodinámica es calculada generalmente en términos de
variación de entropía y a partir de esta el trabajo útil (exergía). Estos términos son
evaluados para cualquier sistema a través de ecuaciones bien argumentadas. Los
primeros trabajos que popularizaron las aplicaciones de esta segunda ley, basados en el
equilibrio termodinámico en términos de energía obtenible, entropía o exergía, fueron
realizados por Keenan, Bosnjankovic, Rant, Grassiman, y muchos otros.
Las aplicaciones industriales han contrarrestado el entusiasmo académico, pues con
excepción de determinados sistemas a bajas temperaturas y los ciclos de potencia, los
procesos industriales no pueden interpretarse totalmente a través de la segunda ley.
Existen tres causas fundamentales para esta aparente falta de resultados prácticos:

 Cambios de equipamientos: La seguridad, materiales y otras restricciones limitan

el cambio del equipamiento obtenible prácticamente. Estas ineficiencias y las
pérdidas son también parcialmente inevitables.
 Interacción entre redes: Los sistemas complejos usualmente contienen un número
de unidades de operaciones diferentes con múltiples interconexiones e
interacciones no triviales. Esto, en el contexto de las pérdidas en las redes, se
produce muy raramente donde ellos ocurren, y la magnitud de las pérdidas en muy
 pocas ocasiones relacionan todas las ganancias que se obtendrían si las pérdidas
se eliminaran.
 Costo de inversión: La interrelación entre la energía y los costos de inversión
requieren de una cierta ineficiencia en términos de la segunda ley para lograr
velocidades de procesos y tamaño de equipos finitos.

Las relaciones numéricas entre la eficiencia del proceso, su velocidad, el tamaño del
equipamiento y los costos de inversión están fuera del equilibrio termodinámico, por lo
que las ineficiencias y las pérdidas son inevitables.
Con la aplicación de la tecnología Pinch (TP) esto se ha transformado, porque permite
que la integración de procesos sea conducida de una manera científica y sistemática. Las
ventajas en los costos en términos de energía e inversión han sido significativas.
Las formas de la energía total pueden ser las siguientes:
a) Motor Diesel (figura 5.2):
Vapor a
24 %
Agua proceso
caliente Cald. recup.

Motor
 Gases
DIESEL escape
40%
Electricidad 40 %
Pérdidas
Agua Combustible Calor 24 % 26 %
refrigeración Gas oil Relación Q/E= 0,6
100 %
Energía térmica NC= 64 %

Figura 5.2 Motor Diesel

b) Turbina de gas (figura 5.3):
COMBUSTIBLE: 100 %

C
Comp.
O Pérdidas 26 %
AIRE M
B 25 %


GASES
T. G.
ELECTRICIDAD: 25 %
CALOR: 49 %
RELACIÓN Q/E = 1,96 49 %
Nc = 74 % Proceso
cald. de recuperación
Figura 5.3 Turbina de gas
 c) Turbina de vapor (figura 5.4):

CALDERA
11%

COMB. Pérdidas: 17 % T.V 

100 %
ELECTRICIDAD: 11 %
CALOR: 49 %
RELACIÓN Q/E = 6,55
Nc = 83 % Calor proceso
72 %
Figura 5.4 Turbina de vapor

El primero es el más barato y debe usarse en pequeñas producciones. El segundo es

el más caro y debe usarse en grandes producciones.
El tercero es de un costo intermedio y la tendencia moderna se dirige al uso de ciclos
combinados. Este último ciclo se representa en la figura 5.5.

Combustible
C Pérdidas
o Cald. recup.
aire m
comp b
GASES Pérd.
humo
Fuel oil T.V 
T.G 
CALOR
PROCESO
GASES

Figura 5.5 Ciclo combinado

Para el caso de cogeneración con motor de combustión interna, pueden usarse las
siguientes tablas aproximadas en función de la cantidad de ambas energías (eléctrica y
térmica) a usar en el proceso.
 Tabla 5.1 Módulo con motor de gas OTTO

Energía Potencia JW60 JW80 JW120 JW160 JW240 JW320

primaria (Kw) GOE GOE GOE GOE GOE GOE

Gas butano Peléc. 40 55 87 117 180 243

Gas natural
Gas coquería Ptérm.
75,8 108,1 171 229,6 349 469
Rendimiento
de módulos (%)
85 89,8 87,6 87,9 88,3 88,4

Tabla 5.2 Módulo de encendido por compresión gas/diesel

Energía Potencia JW60 JW80 JW120 JW160 JW240 JW320

primaria (Kw) GOE GOE GOE GOE GOE GOE

Gas natural Peléc. 42 59 74 100 150 200

Gas depurado
Gas biológico Ptérm. 64 89,2 121,6 162,4 242,3 320
Gas propano con
inyección de diesel Rendimiento
de módulos 80,7 80,3 84,5 84,8 85 85,4
(%)

Tabla 5.3 Agregados con motores de gas

Energía Potencia LM750 LM1000 LM1500 LM1750 LM2000 LM2250

primaria (Kw) GOE GOE GOE GOE GOE GOE

Gas natural Peléc. 630 850 1 275 1 500 1 750 2 000

Gas depurado Ptérm. 1 020 1 371 2 052 2 413 2 823 3 225

Biogás*
Rendimiento 84,2 84,7
 Propano de agregado 84,2 84,7 85,3 85,3
(%)

*Otros gases previa consulta.

Peléc.: Potencia eléctrica obtenida del agregado.
Ptérm.: Potencia térmica obtenida del agregado.

Los datos de la potencia térmica están referidos al calor disponible a partir del motor,
con el alternador funcionando a plena carga y considerando una disminución de la
temperatura del gas de escape hasta 120 oC para el motor de gas, y hasta 180 oC para el
motor de gasdiesel.
Balances de vapor, agua y calor:
Para el control de estos procesos y la detección de los puntos débiles, así como para
conocer el consumo de cada equipo en particular y del sistema en general, y proceder a
su análisis para que trabaje a la máxima eficiencia posible, deben realizarse los balances
de materiales y de energía térmica necesarios. Se ejemplificará con la figura 5.6. .

Gcald

caldera Gotros

Gt1 Gt2 Gvr1

 
combustible humos


Gagua Red de vapor de media presión

Gc1 Gc2
AGUA

crudo
PRODUCTO
E1
Gtr E2 Extracciones
E3

Gar
CR
residuos
Condensados
Figura 5.6 Esquema térmico de una refinería de petróleo
 Gtecn = Gc1  Gc2  Gtr
GMP = Gt1  Gt2
Gvr = Gtecn – GMP
Gcald = (GMP  Gvr  Gotros) ∙ 1,1
Gotros = (3 a 4 %) GMP
% válv. red = (GvrGcald) ∙ 100

Se usa el 10 % para las necesidades propias de la caldera: disparos de las válvulas de

seguridad, purgas, soplado de vapor para la limpieza exterior de los tubos.
% generación = (GcaldGnom) ∙ 100
Coeficiente de evaporación = (Gcald A) ∙ 100
A = Acald  Aaux.

Balance de agua:
Gcald = Gagua
Gatécn = Gc1  Gc2  Gtr  Gic
Gagua = Gatécn  Gar
Por tanto: Garep = Gagua – Gatécn
% Arep = (GarGagua) ∙ 100

Balance de calor:
Qcald = Gcald ∙ h1
Entonces:
Qcald = Qt1  Qt2  Qvr  Qotros  Qc1  Qc2  Qtr  Qic  Qpérd.  Qcond.
Se agruparán los términos:
Qt = Qt1  Qt2 = Qpot
Qproc = Qc1  Qc2  Qtr
Qcond = Gatecn ∙ (hcond)
hcond =  h.GG
Qpérd. = Qcald – Qn
Estas cantidades se darán en % de Qcald, es decir:
% potencia = (QpotQcald) ∙ 100
% proceso = QprocQcald ∙ 100
% otros = QotrosQcald ∙ 100
% condensados = QcondQcald ∙ 100
% pérdidas generales = Qpérd.Qcald ∙ 100

Las pérdidas generales pueden ser por: aislamiento, purgas, fugas, etc.
Se procederá al cálculo del consumo de vapor y calor de cada equipo.
Turbogeneradores: Se pueden clasificar en:
 Extracción.
 Contrapresión.
 Condensantes.
 Combinación de los anteriores.

Para un turbogenerador la ecuación práctica para calcular el consumo de vapor es:

Gtv = Ng 3 600Nt · hb · Nele · Nmec · Ntub (kg/h)

Po ,To P
H

Po, To T
Ho
 kWhh

H2 | P1, T1
H2
P2, T2 saturación
X
P1, T1
Figura 5.7 Cálculo del consumo de vapor en un turbogenerador S

Ƞg = kWh/h generados reales

hb = ho – h2 (salto entálpico ideal)
Ƞmec: 0,95 a 0,98 (eficiencia mecánica)
 0,88 a 0,91 turbos viejos

Nelect Eficiencia eléctrica

0,9 a 0,95 turbos nuevos

Figura 5.8 Valores de Nelect para turbos viejos y nuevos

Ƞtubo: 0,92 a 0,99 (depende del aislamiento térmico de la fábrica)

Ƞt = (ho – h2)(ho – h2) (eficiencia termodinámica)
Se pueden tomar los valores siguientes:
Turbos a contrapresión: 0,5 a 0,7
Turbos de extracción-condensación: 0,6 a 0,8
Consumo específico (CE) en kgv/kWh, para un trabajo normal: 9 a 15 kgv/kWh
Dependencias aproximadas del consumo específico para turbos:
Turbos viejos y de baja capacidad  1,5 MWh (aumenta el CE).
Turbos viejos y de alta capacidad  1,5 MWh (hay una ligera disminución en el CE).
Turbos nuevos de baja capacidad  1,5 MWh (aumenta el CE moderadamente).
Turbos nuevos de alta capacidad  1,5 MWh (disminuye el CE y pueden alcanzar
valores entre 6 y 10 kWh).
Para turbinas que no producen energía eléctrica se utiliza la ecuación anterior, pero
modificada de la siguiente manera:
Ng = Nnom (RPMreal)1/3(RPMnom)1/3
La ecuación (1-30) es usada para cálculos aproximados:
Qt = Gt1(h1 – h2)  Gt2(h1 – h2) (kW)

Otros motores primarios (máquinas de vapor, bombas reciprocantes, eyectores)

pueden ser calculados mediante las ecuaciones que aparecen en el libro Sistemas de
utilización del calor en la industria azucarera, de Rubén Espinosa Pedraja (1990).
Consumo de equipos tecnológicos:
Intercambiadores de calor:
Gc1 ∙ v = Mc ∙ Cpc(t2 – t1)
Gc1 =Mc ∙ Cpc(t2 – t1)v · X
X: 1,02 a 1,05 (depende del aislamiento)
 Así se procede para cada equipo y de esta forma:
Qcq = Gc1 ∙ v
Para otros equipos tecnológicos (evaporadores, tachos, secaderos rotatorios),
consultar el libro citado anteriormente.
Balance en generadores de vapor:
En los generadores de vapor el balance de energía muestra la distribución energética
en el equipo, así como las pérdidas que ocurren debido a diferentes causas. Los datos de
los que se dispone generalmente son los siguientes:

 Análisis elemental del combustible, así como su porcentaje de agua libre.

 Flujo de combustible.
 Temperatura y humedad del aire utilizado.
 Análisis de los productos gaseosos secos.
 Análisis elemental de los residuos secos.
 Temperatura y presión del agua alimentada.
 Temperatura y presión del vapor.

En la práctica no siempre es posible medir estos valores. A partir de los datos con que
se cuenta y de la forma en que se calcula el calor útil, se definirá la manera de hacer el
balance.
Este puede ser directo o indirecto. En todos los casos se tendrán en cuenta las
pérdidas más importantes, que son las siguientes:

1. Pérdidas debido a los productos gaseosos secos.

2. Pérdidas por combustión incompleta (química).
3. Pérdidas por combustión incompleta (mecánica).
4. Pérdidas por convección y radiación en las paredes.

Balance directo. Se debe proceder como sigue:

Medir P, T, Mv, Magua, Mcomb, y aplicar:
Ƞcald = Mv (ho – haa)  Me (ha – haa)Mcob ∙ VCN
ha: Entalpía del agua a Pcald. (kJ/kg)
El segundo término de la ecuación (1-35) se usa cuando la extracción de las calderas
es continua.
 Índice de generación (IG) = MvMcomb tv/tc
Para bagazo 1,9 a 2,7
Para fuel oil 12 a 16

Balance indirecto. Se procede como sigue:

Es necesario el análisis elemental del combustible, y el análisis volumétrico de los
gases (Orsat). Además de los datos anteriores, se debe conocer el análisis de los
residuos para conocer el carbono no quemado y las cenizas.
Entonces:
Qd = Q1  Qp = VCN
Qp = Q2  Q3  Q4  Q5

Cada uno de estos calores puede ser calculado a través de las ecuaciones que existen
en la literatura publicada respecto a esta temática.
Fuel oil m = 15,6CO2
Para bagazo m = 19,6CO2
CO2 para buena combustión:
Fuel oil  12 %
Bagazo  15 %
Índice de Bacharach (sólidos inquemados):
0-9 (para todos). Máximo: 4,5 % para una mala combustión.
Coeficiente de evaporación:
Puede llegar hasta 30 kgvm2 h, si la caldera tiene todos sus auxiliares instalados.
Uso de los gases de la chimenea:
Con la utilización de los gases de la chimenea se logra incrementar la eficiencia del
generador de vapor y además disminuyen las pérdidas y las irreversibilidades en el
equipo.
Los equipos más utilizados en la industria azucarera son: sobrecalentadores,
economizadores, calentadores de aire, secadores de bagazo.

 Sobrecalentadores: Aumentan la temperatura del vapor por encima de la

temperatura de saturación a la presión dada. Esto posibilita que el vapor producido
no arrastre agua, y por tanto se reduce la condensación en las líneas, aumenta la
 eficiencia de las máquinas térmicas que usan la misma, se limita la corrosión y se
eliminan los golpes de agua. Ellos se ubican donde los gases son más calientes y
según el mecanismo de transferencia de calor, estos pueden ser: radiantes,
conductivos y mixtos.
 Economizadores: Recalientan la temperatura del agua de alimentación y cumplen
los objetivos de disminuir la temperatura de los gases de salida y lograr una
diferencia adecuada de temperatura entre el agua y el vapor, lo que posibilita que
la superficie de transferencia de calor requerida tenga una magnitud y un costo de
instalación no demasiado grande.
 Calentadores de aire: Calientan el aire de la combustión, logrando objetivos
similares a los anteriores.

La colocación de estos equipos no sigue normas rígidas, pero estas consideraciones

deben ser tomadas en cuenta:
Sobrecalentadores: Deben instalarse siempre que sea posible.
Calentadores de aire y economizadores:
Flujo  50 t/h para economizadores.
Flujo  50 t/h para presiones  2,8 Mpa (uno de los dos, y para P  los dos).
Turbinas de vapor con accionamiento mecánico:
Los costos de las materias primas y aún más los costos de la energía constituyen
factores fundamentales en la planificación, construcción y modernización de plantas
industriales. La óptima utilización de la energía, asegurada por el empleo de un equipo
apropiado, es una condición esencial para la rentabilidad de una planta.
Esto es especialmente importante en las plantas de calor intensivo, es decir, en
aquellas industrias en las que se genera calor en forma de vapor para el proceso de
producción, o en las que el vapor constituye un subproducto. Para estas plantas es
indispensable la integración de potencia-calor, pues para el funcionamiento de las
mismas constituye un principio indispensable la integración de la generación de vapor y la
de fuerza eléctrica o mecánica.
El diagrama de flujo térmico (diagrama de Sankey) muestra la utilización óptima de la
energía primaria en un proceso con integración de fuerza y calor, en comparación con el
proceso convencional.
 Central eléctrica industrial con integración Central eléctrica industrial de gran
de potencia y calor potencia y condensación

Entra energía primaria Entra energía primaria

100 % 100 %
Pérdidas en
calderas
Pérdidas en 6-10 %
calderas Pérdidas
8-25 % mecánicas

Pérdidas
eléctricas
Pérdidas
mecánicas
Pérdidas Pérdidas por
eléctricas condensación
45 %
Pérdidas por
condensación
Pot. eléctrica 9 200-10 500 kJ/kWh
Calor a proceso 12-15 %
Energía primaria aprovechada 35-40 %
Pot. eléctrica: 4 200-5 100 kJ/kWh 70-80 %

Figura 5.9 Diagrama de Sankey

Es una utilización teórica para las turbinas de vapor que forman parte, desde hace
mucho tiempo, del sistema convencional de la industria química, caracterizada por el
empleo de una gran cantidad de calor.
El vapor generado en las calderas tiene una presión y una temperatura que son
superiores a las exigidas por el proceso. Este vapor es pasado por la turbina para
producir energía eléctrica y/o mecánica, el escape va al proceso y los condensados
retornan a las calderas.
La utilización del bagazo como combustible en otros campos exige un mejor
aprovechamiento de la energía o una mayor producción de fuerza.
Sistemas de cogeneración:
Proceso de secado con turbina de gas:
La turbina de gas hace el mismo efecto que un quemador que trabaja con gran exceso
de aire, dando como subproducto electricidad. El balance típico de esta utilización es el
siguiente:
 Quemador auxiliar
1,65 kg/s  m
Gases de turbina 700 oC
1,65 kg/s y 500 oC

Gas natural (m)

Figura 5.10 Utilización de la turbina de gas

 El rendimiento térmico global es del 95 % si los gases pueden sustituir en su

totalidad a los producidos por un quemador.
 El rendimiento eléctrico se halla en el orden del 20 % sobre PCI, lo que da lugar a
unos 250 kW/h por cada 1 160 kW de gas que consume la turbina.
 El consumo adicional por cada kW/h producido será de:
(1 160 – 870)/232 = 1,2 kW/kWh, lo que equivale a decir en la práctica que el
costo proporcional del Kwh es semejante al del kW del gas.
 Si los gases calientes deben utilizarse a otra temperatura distinta a la de salida de
la turbina, siempre es posible diluirlos con aire hasta que alcancen una
temperatura más baja, o emplear parte de ellos como aire de combustión para
quemar gas adicional y elevar la temperatura.

Solución para modificar la temperatura de los gases de escape (supuestos a 500 oC):
1. Para bajar la temperatura:

Gases de turbina
500 oC
Gases a 265 oC y 3,3 kg/s
1,65 kg/s

Aire a 35 oC y 1,65 kg/s

Figura 5.11 Solución para disminuir la temperatura de los gases de escape

 2. Para aumentar la temperatura:

Gas 1 160 kW/PCI

Electricidad 232 kW

Gases calientes (secado)

1,65 kg/s = 870 kW
Figura 5.12 Solución para aumentar la temperatura de los gases

 Producción de agua caliente con turbina de gas:

Se puede aplicar el ejemplo anterior añadiéndole un intercambiador de calor para el
calentamiento del agua:

Agua de alimentación, 50 oC

Gases de turbina

Gases de escape a 100 oC

o
1,65 kg/s, 500 C y 870 kW 1,65 kg/s
Agua caliente, 90 oC

Figura 5.13 Producción de agua caliente con turbina de gas

En este caso el balance se calcularía:

Calor recuperado en el intercambiador de calor:
o
Q = 1,65 kg/s · 0,25 kcal/kg C (500 – 100) = 165 kcal/s = 698 kW
Lo que representa el 698/870(100) = 80 % del contenido de los gases de escape
(semejante a una caldera convencional).
o
Caudal de agua a calentar, entre 50 y 90 C, por cada 1 160 kW de consumo de la
turbina.
698 Ma (1) (90 – 50) Ma = 17,4 kg/s
Producción de electricidad con turbina de vapor

Un caso es el de las industrias con gran consumo de vapor a baja presión ( 10 Bar), el
cual es utilizado en el calentamiento para equipos de proceso.
En términos aproximados es posible, cambiando o no la caldera existente (AP), obtener
las potencias eléctricas por cada 1 160 kW de vapor a baja presión del proceso, con la
utilización de turbinas de vapor a contrapresión.
Debe tenerse en cuenta que la electricidad así obtenida no es gratuita, ya que para ello
se incrementará el consumo de combustible en la caldera, de forma similar a lo que
ocurriría en la solución con turbina de gas. Se precisará si un sistema convencional de
caldera supone un rendimiento del 90 % para obtener 1 160 kW de calor útil en el vapor.
En un sistema que además produzca energía eléctrica, como en el de la figura 5.12, se
precisará quemar 1 650 kW, lo que da lugar a un consumo adicional por cada kW/h de
1,28 kW.
Sistema convencional:

Combustible vapor
CALDERA
1244 kW 1160 kW

Combustible TURBINA Eléct.

CALDERA  333 kWh
1650 kW VAPOR

vapor 1160 kW
BP
Figura 5.14 Sistema convencional con calderas y turbinas de vapor

1680  1160
Combustible adicional   1,28 kW / kWh
333
1160
Rendimiento (1)   0,9
1244
333  0,86  1160
  0,91
1650
Ciclos combinados de turbinas de gas y vapor

En grandes instalaciones puede ser rentable el llamado ciclo combinado, que consiste en
las soluciones (3) y (4). Es decir, una turbina de gas en cabeza con recuperación, que
produce vapor AP, el cual se expande a través de una turbina de vapor (PM o PB) en el
proceso.
Una solución de este tipo es compleja y requiere un estudio detallado, pero para
analizar sus posibilidades se ofrecen a continuación algunos balances típicos de
posibilidades de producción conjunta (calor y electricidad).
Todos ellos están referidos a la producción en PB de vapor con un contenido
energético de 1 000 th/h.
A continuación, en las figuras 5.13, 5.14 y 5.15, se muestran los sistemas con turbina
de gas, con turbina de vapor a contrapresión y un ciclo que combina la utilización de
turbina de vapor y gas:

Combustible TURBINA
1 650 kW GAS  333 kWh

CALDERA vapor
RECUP. 1 160 kW
BP

Figura 5.15 Turbina de gas

Combustible TURBINA
1 240 kW
CALDERA VAPOR  250 kWh

vapor
proceso 1 160 kW

Figura 5.16 Turbina de vapor a contrapresión

 Combustible TURBINA
1 948 kW GAS
 396 kWh
586
CALDERA TURBINA kWh
RECUP. VAPOR  190 kWh
vapor
1 160 kW
proceso

Figura 5.17 Ciclo combinado de turbina de vapor y gas

Ciclos básicos de vapor

Hay tres ciclos básicos de vapor que de forma general se utilizan para cogeneración en la
industria química:

 Generadores simples con turbina de contrapresión (no condensante).

 Combinación de turbinas a contrapresión con extracción simple o múltiple.
 Extracción automática en turbinas de condensación.
PRESIÓN MEDIA  17 BAR

Red
M Aux.

Proceso
CALDERA

TURBINAS DE
CONTRAPRESIÓN
Baja presión

PÉRDIDAS
PROCESO
MISCELÁNEAS
calentadores
TANQUE Agua de reposición
CONDENSADO
Condensado

Figura 5.18 Generadores simples con turbina de contrapresión (no condensante)

 P(media) 60 bar y 450 OC

 SEN

G.V.
TV  Aux.

P(media) 9 - 17 bar C  Proceso

Perdidas
TV

P(baja)

Calentador Proceso

condensador A.R.
.

Figura 5.19 Combinación de turbinas a contrapresión con extracción simple o múltiple

SEN
P(media) > 17 bar


G.V.
 Aux.
TV
TV TV


C
Proceso
P(baja)

Perdidas Proceso
Calentador
Miscelánea

condensador

condensador A.R.
.

Figura 5.20 Extracción automática en turbinas de condensación

 HUMOS 4,5 MJ/s

PLANTA DE CICLO COMBINADO CON ABSORCIÓN

Agua alim.
85 oC
Torres de refrigeración
5 MJ/S
CALDERA DE
RECUPERACIÓN
MECÁNICA

ABSORCIÓN FRÍO 1 700 000 kcal/ h

VBP 1,7 a 4 Bar, 2,5 MJ/s 0,5 MJ/ S Vapor recalentado 4 Bar y 300 oC, 5 MJ/s
1,5 MJ/ S
A la red nacional 4 MW
Gas natural, 3 600 m3/h
T.V. PROCESO 10 MW
agua

AIRE

Vapor saturado 5 MJ/s 4 Bar

Comp. de
gas
Vapor extracción, 14 Bar, 3,5 MJ/s
FILTRO DE
36 MJ/ s
AIRE
21,5 MJ/ s Sistema de ciclo combinado instalado en una
fábrica textil, donde se produce toda la
energía necesaria para el proceso general
a bajo costo. También es llamado
T.G. trigeneración.
COMP.
12,5 MW

Figura 5.21 Sistema de ciclo combinado en fábrica textil (trigeneración)

5.5 Sistemas de cogeneración

5.5.1 Empleo de las turbinas de vapor

Las industrias químicas modernas con un alto nivel tecnológico no solamente son
independientes de la corriente eléctrica pública, sino que además están en condiciones de
producir y exportar energía eléctrica, permitiendo de esta manera la no utilización de la red
nacional y aumentando al mismo tiempo la rentabilidad de la propia planta.
El empleo de turbinas de vapor crea las condiciones necesarias para la realización del
objetivo antes afirmado.
La industria química requiere de máquinas accionadas, fiables y de excelente
funcionamiento, rentabilidad, mantenimiento fácil en los equipos de movimiento mecánico,
flexibilidad dentro de un gran margen, construcción óptima y bajos costos de inversión.
Las turbinas de vapor deben cumplir con todas estas exigencias, además de ofrecer las
ventajas siguientes:

 Necesidad de poco espacio para su instalación.

 Mantenimiento y servicio de operación fáciles.
 Bajos costos de mantenimiento.
 Vapor de escape exento de aceite, que impide el daño a los precalentadores,
vaporizadores, digestores y calderas dispuestos en serie.

Desde hace mucho tiempo, las turbinas de vapor son usadas en las fábricas químicas
para el movimiento de generadores de energía eléctrica, bombas de alimentación de las
calderas, ventiladores para el aire de combustión de calderas, compresores de aire
comprimido y otros equipos mecánicos.
El turbogenerador es un elemento esencial en la central eléctrica de una fábrica. El
conjunto de los datos de una planta, tales como el tamaño, número de motores eléctricos
instalados, número de turbinas de vapor instaladas, tiempo de explotación y situación
geográfica, son decisivos para el empleo de turbinas de vapor de una o de varias etapas. La
turbina de una etapa exige menos costos de inversión debido a su construcción fácil, pero
no alcanza el alto rendimiento de las turbinas de varias etapas.
En la extensión y modernización de las fábricas químicas, la turbina de vapor utilizada en
sistemas de cabeza para la generación de electricidad ocupa una importante función,
siempre y cuando se instalen nuevas calderas de presión media o alta y que al mismo
tiempo las ya existentes continúen siendo utilizadas.

5.5.2 Fundamentos del diseño de sistemas de cogeneración

Después del sector eléctrico, la industria química es el consumidor más relevante a nivel
nacional. Desde las pequeñas fábricas hasta las grandes instalaciones, se considera a los
energéticos un recurso indispensable.
Producto del incremento de los precios que ha sufrido la energía en los últimos años y
debido a la falta de eficiencia en los procesos, comienza a ser atractiva la inversión en
proyectos de ahorro de energía, con el fin de rediseñar equipos y procesos sobre la base de
criterios de optimización energética, así como del aprovechamiento de los calores de
desecho y la eliminación de pérdidas innecesarias, todo lo cual permite lograr ahorros
considerables a mediano y largo plazo.
En los estudios realizados para la definición de los esquemas de cogeneración óptimos,
es útil la aplicación de un diagnóstico, ya que a partir de este se podrán obtener los datos
para la determinación de los costos actuales de operación de energía térmica y eléctrica, las
condiciones reales de trabajo, la localización y disponibilidad de espacio para la instalación
de un nuevo sistema o la ampliación del mismo, los consumos promedios de energía
eléctrica y térmica usados en la planta, la disponibilidad de diferentes tipos de combustibles,
limitaciones ambientales y cualquier otro elemento que aporte información para decidir el
uso del sistema de cogeneración.
La aplicación del diagnóstico debe cumplir los objetivos siguientes:

 Recolectar datos energéticos (técnicos y económicos) de la fábrica.

 Describir el estado de los equipos y la operación de los mismos.
 Establecer la actitud de la industria hacia el estudio realizado.

Para cumplir con estos objetivos, el diagnóstico debe cubrir los aspectos siguientes:

 Identificación total de la fábrica.

 Datos energéticos básicos.
 Descripción de la instalación industrial.
 Datos técnicos y económicos adicionales.
  Planes y perspectivas de la fábrica.

Estos cinco aspectos están destinados a evaluar las oportunidades para aprovechar de
forma óptima el consumo de combustible, así como disminuir o evitar el consumo de
energía eléctrica externa, mediante la utilización de un sistema de cogeneración apropiado
para el proceso.
Esta información estadística obtenida en la fábrica debe ser procesada para determinar la
cantidad y el modo en que se utilizarán los energéticos. En general, los datos de consumo
pueden considerarse representativos de la operación de la fábrica durante un año. Los
datos a obtener de la empresa química deben ser los siguientes:

 Capacidad instalada, eléctrica y térmica.

 Consumos de electricidad y combustibles.
 Perfiles de demanda eléctrica y térmica.
 Estimación del potencial de cogeneración.
 Caracterización energética de la fábrica.

Como continuación del análisis energético, se realizará la caracterización de la planta

para definir cómo se usan los energéticos en ella, y por tanto, qué posibilidades hay de
reducir el consumo de los mismos, mejorando la eficiencia de conversión de la energía en
los equipos y las modificaciones de las operaciones en los procesos.
Evidentemente, antes de proceder a diseñar en detalle el sistema de cogeneración
aplicable, es necesario agotar las posibilidades de disminución del consumo energético y su
uso, con el objeto de dimensionar adecuadamente y tener la flexibilidad necesaria para
incidir en los costos de la misma.
La identificación y el posible análisis de las posibles medidas de conservación de la
energía deben considerarse como base de la auditoría energética. Estas posibilidades se
pueden clasificar en tres categorías:

 Las medidas relacionadas con acciones de operación y mantenimiento, sin costo o

con bajo costo.
 Modificaciones, adiciones o reemplazo de equipos que implican una inversión inicial
y costos de operación y mantenimiento.
  Medidas que requieran de investigación y desarrollo y que no solo involucran una
inversión, sino también el estudio de nuevas tecnologías.

5.5.3 Selección del sistema de cogeneración

Proyectos nuevos

En el caso de proyectos nuevos en los que la cogeneración es parte del proyecto general, la
selección del esquema aplicable no se ve afectada por restricciones de espacio.
Su programación contempla la satisfacción de las necesidades de instalación y del
entorno que le rodea, en función de la posible exportación de la energía hacia otros usuarios
o a la red nacional.

Instalaciones existentes

Este caso difiere del anterior en que la mayoría de las veces el sistema de cogeneración
implica una adaptación, y por tanto, además de los resultados del análisis termodinámico,
es necesario considerar la disponibilidad de espacio, los equipos existentes que podrán o no
aprovecharse y la capacidad de la red nacional para exportar los excedentes de energía.
Según los valores de la relación Q/E, se pueden mostrar dos tipos de comportamiento:

 La uniformidad que presente dicha relación, independientemente de la carga con que

trabaje el sistema.
 Las variaciones, su magnitud y los valores máximos y mínimos que se suceden y con
qué frecuencia, si ocurren en un período de tiempo determinado y si ello depende de
alguna condición de operación del proceso.

El primer punto conducirá al dimensionamiento de un sistema simple, pero puede requerir

de una flexibilidad de respuesta rápida a cambios de carga, según lo indiquen los perfiles de
demanda energética seleccionados.
El segundo punto dará como resultado la necesidad de diseñar un sistema que posea la
flexibilidad necesaria para modificar su relación inherente Q/E, además de la indicada
anteriormente.
5.5.4 Elección del nivel de cogeneración

Un sistema de cogeneración es tanto más eficiente cuanto mayor sea la cantidad de calor
aprovechado, por lo que el dimensionamiento óptimo del mismo deberá basarse en la
premisa de satisfacer al 100 % de la energía térmica que el proceso demande. Esto implica
cuatro alternativas posibles:

1. Satisfacción térmica al 100 % y déficit de energía eléctrica: Debido a la simplicidad

del sistema, este no es capaz de generar toda la electricidad requerida, por lo que se
hace necesario comprar energía a la red eléctrica, aunque en menor cantidad de lo
que se venía consumiendo, lo cual permite tener ahorros en la facturación por
concepto de consumo y demanda máxima. La principal influencia sobre la no
generación está dada por las variaciones en la relación (Q/E), causadas por los
cambios en el requerimiento eléctrico. La flexibilidad que se requiere complejizaría el
sistema, y dado el intervalo de los picos de la demanda eléctrica, no se justificaría la
inversión en incrementar de este modo su capacidad eléctrica.
2. Satisfacción térmica y eléctrica al 100 %: Para la aplicación de esta, el sistema de
cogeneración que se seleccione deberá tener la flexibilidad adecuada para mantener
siempre de forma satisfactoria las necesidades energéticas de la empresa. El diseño
de este tipo de sistema implica que al aumentar su capacidad eléctrica, se obtiene
siempre un índice de calor neto (ICN) por encima del óptimo y por tanto no presenta
ventaja alguna en la venta de excedente. Las características inherentes del esquema
de cogeneración coinciden perfectamente con las necesidades de la fábrica.
3. Satisfacción térmica al 100 % con excedentes eléctricos: En este caso, el exceso de
generación eléctrica, si resulta técnica y económicamente viable, daría como
resultado la posibilidad de exportar electricidad a la red pública u a otra empresa por
largos períodos, obteniendo con ello ingresos económicos, además de los ahorros
energéticos.

Existirán también casos en los que dará resultado instalar un sistema de cogeneración
con baja relación (Q/E) en procesos que poseen altos valores de dicha relación a un ICN
bajo y por lo tanto altamente eficiente.
 4. Satisfacción térmica parcial y eléctrica al 100 %: Aquí podemos encontrar que debido
a la magnitud de la demanda eléctrica no resulta factible satisfacer los
requerimientos térmicos con el sistema. Es posible también que la operación propia
de la empresa implique altas variaciones en la relación (Q/E) en las que resulte difícil
conseguir que el sistema de cogeneración siga la demanda térmica.

Si bien la primera y la tercera alternativas podrían considerarse las más idóneas, también
se da el caso de que por situaciones de requerimiento de continuidad del proceso o falta de
capacidad de abastecimiento de la empresa suministradora de electricidad, se tuviese que
cogenerar el 100 % de la demanda eléctrica y contar con un excedente térmico. En este
caso, se podrá mantener el punto óptimo de la instalación siempre y cuando se tenga un
receptor que pueda consumir la energía, ya sea otro proceso o bien mediante la venta de
esta energía a otra industria.

5.5.5 Casos de estudio de sistemas de cogeneración

Debido a que cada proyecto de cogeneración tiene sus particularidades que lo hacen único,
no es posible dar una metodología general para la selección y análisis de estos esquemas.
Se dará una secuencia lógica para la realización de estos cálculos mediante los datos de
varias fábricas evaluadas.
Caso No. 1: Cogeneración con turbina de vapor (demanda térmica satisfecha al 100 %).
Los valores de la demanda son:
QR = 55 000 kW
ER = 26 600 kW (Q/E)R = 2,00
Después de realizar los balances térmicos señalados, se encontró que respecto a la
demanda térmica para satisfacer la producción con vapor de alta y media presión, se
obtuvieron los valores siguientes:
Qap = 47 200 kW
Qmp = 7 800 kW
Fvapc = 63 t/h (48 ata, 400 oC)
o
Fvmpc = 12,3 t/h (17 ata, 206 C)
El esquema energético se representa en la figura 5.22:
 17 ATA y 206 oC 48 ATA y 400 oC

9 t/h Fuera de Fuera de

C2 operación operación C4 C5
C1

Agua caliente 3 160 kW

V.R. 15 t/h 50 t/h, 48 ata y 400 oC
17 ATA
SAT.
35 t/h
24,7 t/h, 17 ata
27,7 t/h 17 ata
12,35 t/h V.R.S 12,35 t/h
TV Compres.

TV TV
35 t/h 17 ata

7,3 t/h 17 ata

TV

7,3 t/h 1 ata

27 t/h 17 ata 32 t/h 1 ata

59 t/h

PROCESO
PRINCIPAL Desareador

Figura 5.22 Cogeneración con turbina de vapor (demanda térmica satisfecha al 100 %). Situación
actual

Según el diagrama actual, del flujo de alta presión, 35 t/h son consumidos por el
turbocompresor de alta presión, mientras que el flujo restante pasa por una válvula
reductora (VR) para convertirse en vapor de media presión. La estrangulación hace que el
vapor termine su expansión con un alto grado de sobrecalentamiento y, por tanto, será
necesario extraer 3 160 kW para que se alcancen las condiciones de saturación propicias
para las condiciones del vapor de media presión. Para condiciones de menor demanda de
vapor, el flujo por la válvula reductora será menor.
Por tanto, las necesidades reales de vapor son:
 Fvap = 35 t/h
Fvmp = 40,3 t/h

Generación de vapor con algunos arreglos del equipo actual

La alternativa de aprovechar la capacidad actual de generación de vapor considerará la

operación a la presión (4 a 63 ata) y temperatura de la caldera (400 oC), para hacer pasar el
flujo por un turbogenerador de vapor de contrapresión y obtener, en la descarga, vapor de
media presión.
La caldera 5 trabajará bajo las mismas condiciones actuales: 48 ata y 400 oC, para
alimentar al turbocompresor de alta presión. No existe posibilidad de obtener vapor del
turbogenerador mediante una extracción a esta presión. La producción nominal de la
caldera es menor que el flujo que requiere el turbocompresor bajo condiciones de máxima
demanda térmica, por lo que es necesario estrangular 1 t/h de vapor de 63 ata a 48 ata para
obtener el flujo requerido.
Generación de vapor:
Fvpn = 41,3 t/h = 11,5 kg/s (63 ata y 400 oC) hvpn = 3 175 kJ/kg
Fvap = 34 t/h = 9,4 kg/s (48 ata y 400 oC) hvap = 3 201 kJ/kg
Fvanx = 1 t/h = 0,3 kg/s, para completar Fvap.
Generación eléctrica:
E1 = (Fvpn – Fvpnx) (h1 – h2s)
(Fvpn – Fvpnx) = 40,3 t/h = 11,2 kg/s
h1 = 3 175 kJ/kg (63 ata y 400 oC)
s1 = 6,52 kJ/kg K
h2s = 2 862,6 kJ/kg
E1 = 11,2(3 175 – 2 862,6) = 3 497 kW
Suponiendo que las eficiencias de la turbina y del generador son de 80 % y 94 %
respectivamente, se tendrá:
Er = 2 266 kWe
h2 = 2 925 kJ/kg

% de energía eléctrica requerida que el sistema satisface:

Frpot = 2 622(100)26 600 = 9,86 %
Solo se podrá hacer bajo condiciones de demanda térmica máxima.
 Calor útil (QU).
Calor que se utiliza directamente de la caldera: QUap = (Fvap  Fvpnx)(hvap – haa)
En este caso, las condiciones de entrada del agua de alimentación se producen a una
temperatura de 120 oC (haa = 504,7 kJ/kg), que coincide con la salida del proceso.
Fvap  Fvpnx = 35 t/h = 9,7 kg/s
QUap = 9,7(3 201 – 504,7) = 26,21 kW
Calor útil para la descarga de la turbina:
QUmp = Fvmp (hvmp haa)
Fvmp = Fvpn – Fvpnx = 11,2 kg/s
QUmp = 11,2(2 794,4 – 504,7) = 25,63 kW
El calor útil será la suma de los anteriores:
QU = QUap  QUmp
QU = 26 214  25 631 = 51 846 kWt
Relación Q/E del sistema de cogeneración:
(Q/E)sc = 51 8462 622 = 19,8 (el requerido es de 2,07)
Índice de calor neto (ICN):
ICN = (Qs – QUȠcald)E
Donde:
Qs: Calor suministrado al sistema
QUȠcald: Calor que es necesario suministrar para producir solamente calor útil por las
calderas, suponiendo que Ƞcald = 80 %.
Para la caldera 4 trabajando a presión nominal, se tendrá:
Qspn = Fvpn(hvpn – haa)Ƞcald haa = 504,7 kJ/kg a 120 oC
Para la caldera 5:
Qsap = Fvap(hvap – haa)Ƞcald
Sustituyendo valores, se tendrá:
Qspn = 11,5(3 175 – 504,7)0,8 = 38 290 kW
Qsap = 9,4(3 201 – 504,7)0,8 = 31 830 kW
Calor suministrado total:
Qs = 38 290  31 830 = 70 120 kW
Entonces el ICN será:
ICN = (70 120 – 51 846/0,8)2 622 = 2,03
Generación de vapor en condiciones mejoradas

Suponiendo que el sistema de cogeneración será aplicado a una instalación ya existente, se

puede suponer entonces el reemplazo de las calderas actuales por una o varias que
trabajen en condiciones mejoradas. Esto dará como resultado la obtención de mayor
generación eléctrica, al aprovechar la expansión del flujo total de vapor generado a
condiciones de mayor presión y temperatura, en una turbina de contrapresión con
extracción. La extracción funcionará a la presión de 48 ata y la descarga a 17 ata.

Sustitución de las calderas por una de mayor capacidad y que trabaje a 63 ata

El primer paso en la selección de alternativas de esquemas de cogeneración para este caso

particular: el cambio de las calderas por una que entregue el flujo total de vapor requerido y
que trabaje a mayor temperatura, proporcionará vapor con un mayor contenido energético
para generar más potencia eléctrica al expandirse en la turbina. Al mantener la presión
actual, se podrá darle uso a los equipos auxiliares existentes.
Bajo estas condiciones, es importante realizar una revisión del proceso de expansión en
la turbina, desde las condiciones de entrada hasta la presión de la expansión.
Se conoce que el turbocompresor requiere vapor a 48 ata y 400 oC, condiciones que
deberá tener la extracción de la turbina. Suponiendo que se acerca a un proceso
isentrópico, se puede conocer la temperatura del vapor a la entrada de la turbina,
conociendo que la presión es de 63 ata.
Para esta turbina se tendrá:
Para la extracción:
Hvap = 3 201 kJ/kg a 48 ata y 400 oC
Svap = 6,67 kJ/kg K
En el diagrama de Mollier y para s = const., se tendrá a la entrada:
Tvpns = 442 oC a 63 ata y s = 6,67 kJ/kg K
hvpns = 3 281,6 kJ/kg

Hay que resaltar que las condiciones halladas consideran la existencia de una expansión
isentrópica en la turbina, que en realidad no es cierto. Partiendo de las condiciones
anteriores, la temperatura que tendrá el vapor en la extracción será mayor de 400 oC,
producto de que la expansión termina con una entalpía mayor, al considerar la eficiencia de
la expansión de 80 %. Realizando las correcciones se tendrá:
Tvpn = 440 oC
Pvpn = 63 ata
hvpn = 3 275,4 kJ/kg
svpn = 6,66 kJ/kJ K
Generación de vapor:
Para el flujo de alta presión, se tendrá:
Fvap = 35 t/h = 9,7 kg/s a Pvap = 48 ata
Para el flujo de media presión, se tendrá:
Fvmp = 40 t/h = 11,2 kg/s a Pvmp = 17 ata
Flujo total de la caldera:
Fvpn = 75,3 t/h = 20,9 kg/s a Pvpn = 63 ata
Generación eléctrica:
La potencia eléctrica que se podría generar es la siguiente:
E1 = Fvpn(h1 – heaps)  Fvmp(heaps – h2s)
h1 = 3 275,2 kJ/kg a 63 ata y 440 oC
s1 = 6,66 kJ/kg K
heaps = 3 195,9 kJ/kg a 48 ata y seap = s1
h2s = 2 936,8 kJ/kg a 17 ata y s2 = s1
E1 = 20,9(3 275,3 – 3 195,9)  11,2(3 195,9 – 2 936,8) = 4 561,3 kW
Suponiendo que la eficiencia de la turbina es de 80 % y la del generador de 94 %, se
tendrá:
Er = 3 421 kWe heap = 3 212 kJ/kg h2 = 3 004,5 kJ/kg
Solo se entregaría esta potencia bajo condiciones de demanda térmica máxima.
El calor útil que proporciona el sistema será el mismo que el caso anterior, ya que la base
del diseño es la misma:
QUap = 26 214 kW (extracción) QUmp = 25 632 kW (descarga)
QU = 51 846 kW (total)
Relación Q/E del sistema de cogeneración:
(Q/E)sc = 51 8463 421 = 15,2 (requerida 2,07)
Índice de calor neto (ICN).
Calor suministrado en la caldera: QSpn = 20,9(3 275,3 – 504,7)/0,8
QSpn = 72 440 kW
 ICN = (72 440 – 51 846/0,8)3 421 = 2,23

Aunque la generación eléctrica se ha incrementado en un 30 %, el índice de calor neto es

más alto, por lo que el consumo de combustible atribuible a la generación de electricidad es
mayor por kWh que en el caso anterior. En estas condiciones, el ICN obtenido resulta
menor que el que presenta una central termoeléctrica convencional, por lo que esta solución
puede proporcionar ventajas económicas en la reducción de la compra de energía eléctrica
al sistema eléctrico nacional.

Cambio de las calderas por una que funcione a mayor presión y temperatura

El reemplazo de las calderas por una que funcione con el flujo de vapor requerido pero con
mayor presión y temperatura implicará cambios en los equipos auxiliares. Se seleccionó una
presión de 86 ata, ya que es el valor límite para calderas de uso industrial. La temperatura
correspondiente a dicha presión, para evitar altas temperaturas en la extracción y la
descarga de la misma, deberá ser de 485 oC.
El flujo de vapor de alta y de media presión no varía; por tanto se obtendrá:
Generación de vapor:
Fvpn = 75,3 t/h = 20,9 k/s a Pvpn = 86 ata
Generación eléctrica:
E1 = 20,9(3 355,2 – 3 180,3)  11,2(3 180,3 – 2 924) = 6 526 kW
Si Ƞtur = 80 % y Ƞgen = 94 %, entonces:
Er = 4 894 kW
Calor útil en la extracción de la turbina:
QUap = 26 214 kW
En la descarga de la turbina:
QUmp = 25 632 kW
Calor útil total:
QU = 51 846 kW
Relación Q/E del sistema de cogeneración:
(Q/E)sc = 51 8464 894 = 10,6 (requerida = 2,07)
Índice de calor neto.
Calor suministrado en la caldera.
Qspn = 20,9(3 355,2 – 502,41)0,8 = 74 529 kW (equivale al calor total suministrado)
 ICN = (74 529 – 51 8460,8)4 894 = 2,00

El índice de calor neto revela que la cantidad de combustible que se atribuye a la

generación eléctrica es menor que en el caso anterior, indicando que el valor del Kwh por
concepto de combustible será más bajo para la fábrica.

Generación de vapor con demanda eléctrica máxima satisfecha al 100 %, utilizando turbina
de vapor condensante y con extracciones

En lo que se refiere a esquemas de cogeneración con turbina de vapor, debe mencionarse

la utilización de la turbina condensante. El esquema puede concebirse como una ampliación
del anterior, pues las condiciones de admisión son iguales para garantizar las condiciones
energéticas del vapor de las extracciones.
Se requieren equipos auxiliares de mayor capacidad, y por tanto, la inversión total será
mayor que la anterior. El condensador puede absorber las variaciones de demanda térmica
o eléctrica que se produzcan por necesidades de la empresa.
La presión de descarga de la turbina se selecciona de 0,06 ata, correspondiente a una
temperatura de saturación de 35 oC.
Generación eléctrica:
La demanda máxima de la fábrica es de:
Ereq = Er = 26 600 W
Los cálculos se basarán en la figura siguiente:

86 ATA y 485 oC
Fvpn = 43 kg/s

48 ATA y 9,7 kg/s

0,06 ATA y 22,1 kg/s

17 ATA y 11,2 kg/s

Figura 5.23 Generación de vapor con turbina de vapor condensante y extracciones

 E1 = Fvpn (h1 – heaps)  (Fvpn – Fvap)(heaps – hemps)  ...........
 (Fvpn – Fvap – Fvmp)(hemps – h2s)
Fvap = 9,7 k/s
Fvmp = 11 kg/s
h1 = 3 355,2 kJ/kg s1 = 6,64 kJ/kg K a 86 ata y 485 oC
heaps = 3 180,3 kJ/kg a 48 ata y seap = s1
hemps = 2 924 kJ/kg a 17 ata y semp = s1
h2s = 2 045 k/kg a 0,06 ata y s2 = s1
E1 = Fvpn(3 355,2 – 3 180,5)  (Fvpn – 9,7)(3 180,5 – 2 924)  ............
 (Fvpn – 9,7 – 11,2)(2 924 – 2 045)
La potencia ideal será:
E1 = ErNtur ∙ Ngen
Suponiendo que Ntur = 80 % y Ngen = 94 %, se tendrá:
E1 = 35 372 kW, por tanto el flujo de vapor será: Fvpn = 43 kg/s = 155 t/h
Calor útil total:
QU = 51 846 kW
Relación Q/E del sistema de cogeneración:
(Q/E)sc = 51 84626 600 = 1,95 (requerido = 2,07)
Índice de calor neto (ICN):
ICN = (153 223 – 51 846/0,8)26 600 = 3,32
Como indica el valor del ICN, poder satisfacer la demanda máxima eléctrica de la planta
implica un alto consumo de combustible, de tal manera que este esquema no representa
una ventaja en la reducción del consumo de energéticos a nivel nacional.

Cogeneración con turbina de gas y caldera de recuperación

La turbina de gas con caldera de recuperación de calor sin poscombustión se comporta de

manera similar a la turbina de vapor a contrapresión. En ambas, la disponibilidad de energía
térmica depende de la generación eléctrica, de tal forma que con la variación de la energía
eléctrica el sistema podrá satisfacer parte de la demanda térmica y además se tendrán
excedentes de calor que no se utilizará. En general, el objetivo desde el punto de vista de la
operación, será satisfacer la demanda térmica al 100 % con el mínimo de energía perdida al
medio ambiente. Por otro lado, con el objeto de darle flexibilidad al sistema, se puede
considerar añadir un poscombustor al sistema.
Con el objeto de determinar la cantidad de calor que el esquema puede entregar, el
mismo se analizará bajo la condición de máxima demanda de energía eléctrica, que dará
como resultado el mayor flujo posible de gases a la descarga de la turbina de gas y una
mayor producción de calor.
Según datos de fábrica, las condiciones requeridas son:
Qreq = 50 000 kW Ereq = 28 359 kW
Para la turbina de gas los parámetros de operación son los siguientes:
Compresor:
Admisión: T1 = 25 oC, P1 = 0,98 ata, Pfa = 20 ata
Descarga: P2 = 10,5 ata COMP = 85 %
Turbina:
o
Admisión: T3 = 1 100 C
Descarga: P4 = 10,5 ata Precup = 50 ata T = 90 %
Cámara de combustión:
Pcc = 200 ata CC = 99 %
Combustible:
gn = 0,81 kg/Nm
3 3
Gas natural: PCIgn = 37 300 kJ/Nm
Relación A/C estequiométrica, (AC)est = 13,8 kga/Nm3
Cp = 1 kJ/kg K  = 1,4 ( – 1) = 0,285

Generación eléctrica:
 1
T    1
1  
 T  3   1 
WN 1   
 r  1
CPT1  T1  
 rT 
 C  C 

rT = P1P4
rT = (P2 – Pcc)P4
rC = P2P1
Sustituyendo valores y despejando: W N = 281,24 kJ/kg
Ereq = 28 359 kW Ƞgen = 94 %
Entonces: E1 = 30 170 kW y E1 = Faire ∙ W N
Por tanto, Faire = 107,3 kg/s
 Calor suministrado:
qS = CP(T3 – T2)CC
T2S = T1 * rC(  - 1) = 586 K
T2 = T1  (T2S – T1)Comp = 637 K = 364 oC
qS = 818 kJ/kg
Qs = Faire  qS = 87 773 kW
Flujo de combustible:
MCOMB = qSPCIGN = 0,0219 Nm /kgaire
3

3 3
FCOMB = 107,3 * 0,0219 = 2,35 Nm /s = 8 460 Nm /h
FCOMB = 1,9 kg/s
Flujo de gases:
FGAS = FAIRE  FCOMB = 109,2 kg/s
Exceso de aire:
EAIRE = 1mCOMB * A/CEST = 330 %
Temperatura de los gases a la salida de la turbina:
T4S = T3 * 1rT (  - 1 ) = 713 K
T4 = T3 – T (T3 – T4S) = 779 K = 506 oC

Esta temperatura a la salida de la turbina resulta adecuada para producir vapor a alta
presión y 400 oC.

Cálculo de la caldera de recuperación

El calor de los gases de escape de la turbina de gas será cedido en parte en la caldera de
recuperación; este vapor debe tener los siguientes parámetros:
Vapor de alta presión: Pvap = 48 ata, Tvap = 400 oC, hvap = 3 201 kJ/kg
Vapor de media presión: Pvmp = 17 ata, Tvmp = 206 oC, hvmp = 2 794 kJ/kg
Agua de alimentación: Taa = 120 oC, haa = 504,7 kJ/kg
Esta caldera de recuperación trabajará a doble presión. La proporción de vapor de alta y
media presión que se necesita en las condiciones de operación de máxima demanda
eléctrica de la planta es la siguiente:
FvapFv = 0,44; es decir que: Fv = Fvap0,44
FvmpFv = 0,56
 En la siguiente figura se muestran los perfiles de enfriamiento de los gases y el
calentamiento del vapor a su paso por la caldera de recuperación (curvas compuestas
simples). Los dos puntos en que los perfiles se acercan es denominado punto de pellizco
(pinch point); esta diferencia debe estar entre 10 y 15 oC para lograr un diseño económico
de la caldera.

ToC Tg1
Tg2

Tg3
h6 Tg4

Tg5
h5 h4
h3 h2 Tg6
PVMP
PVAP
S.C. Evap. A.P. ECO h1
Evap. MP Eco. MP
AP
Q , kW
Figura 5.24 Perfiles de temperatura del gas y del vapor

Los datos que se conocen de cada etapa son los siguientes:

Economizador de media presión:
Lado del agua:
h1 = 504,7 kJ/kg a 120 oC
h2 = 879,5 kJ/kg a 17 ata
T2 = Ts = 206 oC
Fagua = FV
Lado de los gases:
Tg5 = T2  TPP TPP = 10 a 15 C (punto pinch)
o

Tg5 = 206  15 = 221 oC (como mínimo)

Tg6 debe ser mayor de 120 oC
Fgases = 109,2 kg/s
Evaporador de media presión:
Lado del vapor:
h2 = 879,5 kJ/kg
h3 = 2 794,4 kJ/kg a 17 ata
Fvmp = 0,56 ∙ Fv
Lado de los gases:
Tg4 = 
Tg5 = 221 oC (como mínimo)
Fgases = 109,2 kg/s
Economizador de alta presión:
Lado del agua:
h3 = 879,5 kJ/kg
h4 = 1 141,8 kJ/kg a 48 ata
T4 = 261,4 oC = Ts
Fagua = Fvap = 0,44 · Fv
Lado de los gases:
Tg3 = T4  TPP = 276,4 oC
Tg4 = 
Fgases = 109,2 kg/s
Evaporador de alta presión:
Lado del vapor:
h4 = 1 142 kJ/kg
h5 = 2 796 kJ/kg = hg a 48 ata
Fvap = 0,44 · Fv
Lado de los gases:
Tg2 = 
Tg3 = 276,4 (como mínimo)
Fgases = 109,2 kg/s
Sobrecalentador de alta presión:
Lado del vapor:
h5 = 2 795,7 kJ/kg
h6 = 3 201 kJ/kg a 48 ata y 400 oC
Fvap = 0,44 ∙ Fv
Lado de los gases:
Tg1 = 505,7 oC
Tg2 = 
Fgases = 109,2 kg/s
Generación de vapor.
 Cálculo del flujo de vapor de la caldera de recuperación.
Balance de energía térmica en el evaporador de media presión y el sobrecalentador de
alta presión.
Qv = Qg

FVAP h6  h3   FVMP h3  h2   FGases  CP Tg1  Tg5

FGases  CP Tg1  Tg5
FV 
FVAP / FV h6  h3   FVMP / FV h3  h2 

Sustituyendo los valores, se tendrá:

FV = 16,3 kg/s = 58,7 t/h
FVAP = 7,2 kg/s = 25,8 t/h
FVMP = 9,2 kg/s = 33 t/h
Debe verificarse si no se viola la temperatura de salida de los gases de la caldera (punto
pinch):
Economizador de baja presión:

FV h2  h1  FGases  CP Tg5  Tg 6

FV h2  h1
Tg 6  Tg 5 
FGases  CP
Tg6 = 170 oC  120 oC (es adecuada)
Evaporador de media presión:
FVMP h3  h2
Tg 4  Tg 5   367 o C
FGases  CP

Economizador de alta presión:

FVAP h4  h3

Tg 3  Tg 4   383o C
FGases  CP

Este valor debe ser mayor de 276 oC.

Calor útil:
QUAP = FVAP (h6 – h1) = 19 319 kW
QUMP = FVMP (h3 – h1) = 21 000 kW
 QU = 40 318 kW
Relación Q/E:
(Q/E)SC = 40 31828 359 = 1,42
Índice de calor neto (ICN):
El calor suministrado es:
Qs = 87 773 kW
Si la eficiencia de la caldera de recuperación es de 80 %, se tendrá:
ICN = (87 773 – 40 3180,8)28 359 = 1,32
Este índice es más conveniente que el obtenido con la turbina de vapor.
Este sistema no es capaz de satisfacer la demanda térmica de la fábrica, por lo que se
recomiendan las siguientes alternativas:

 Utilizar poscombustión en la descarga de la turbina de gas, con lo que se tendría una

temperatura mayor de los gases, producto de la combustión a la entrada de la
caldera, con el mismo flujo de gases.
 Incrementar la capacidad de la turbina de gas bajo las mismas condiciones de
temperatura que se tiene en el análisis realizado (bajo el mismo ciclo
termodinámico), con el fin de tener un mayor flujo de gases.

Caso No. 2 Estudio de la integración de potencia en procesos alcohólicos

Producto de los incrementos que han sufrido en los últimos años los procesos energéticos y
debido a la falta de eficiencia en los mismos, comienzan a ser atractivas las inversiones en
proyectos de ahorro de energía con el fin de rediseñar equipos, redes de intercambiadores
de calor y procesos completos en sentido general, sobre bases y criterios de optimización
energética.
Importante es también el aprovechamiento de los calores de desecho y la eliminación de
pérdidas innecesarias, lo que permite lograr ahorros considerables a mediano y largo plazo.
El estudio de una destilería de alcohol puede ser una tarea compleja por la cantidad de
corrientes frías y calientes que pueden intercambiar energía térmica, además de la
operación que se realiza por las torres de destilación.
La aplicación de métodos de análisis de procesos de punta han posibilitado realizar
estudios profundos, no solo desde el punto de vista energético, sino también para integrar
los mismos a procesos de potencia.
 La aplicación de estos sistemas ha experimentado diferentes fluctuaciones, relacionadas
en su mayoría con la oferta energética disponible y la relación calorelectricidad.
Actualmente, debido a las diferencias de costo y abastecimiento entre la energía eléctrica
y los combustibles, la rentabilidad en estos sistemas es atractiva.
Por todo ello, los objetivos generales que se pueden esbozar con la aplicación de
métodos de punta a la red de intercambiadores de calor en sistemas de destilación
alcohólica, son los siguientes:

 Obtención de la máxima eficiencia termodinámica en los calores intercambiados

entre las corrientes frías y calientes del proceso.
 Obtención del consumo energético mínimo a partir del intercambio térmico entre las
corrientes de proceso y las corrientes utilitarias de calentamiento y enfriamiento.
 Obtención de una RIC lo más económica posible, con un número mínimo de
unidades de intercambio de calor.
 Integración primaria de potencia al proceso de producción de alcohol.

Caracterización energética de la destilería

La destilería en estudio posee en la actualidad dos tipos de producciones: alcohol natural y

aguardiente. En ambos procesos el vapor es generado por una caldera española SADECA,
de una capacidad de 7 t/h de vapor saturado a 10 ata (179 oC), lo cual no permite las dos
producciones de forma simultánea.
El proceso de aguardiente consta de una columna de destilación y cuatro
intercambiadores de calor. La batición es calentada en un intercambiador de calor que usa
los vapores de alcohol del tope de dicha columna, mientras que el resto de los
condensadores utilizan agua como medio de enfriamiento. El producto de fondo caliente
(mosto) es enviado a la zanja de desechos.
Las principales deficiencias energéticas encontradas son las siguientes:

 Desaprovechamiento del calor del mosto.

 Calentamiento deficiente de la batición: esta debe ser de 95 oC y se calienta hasta
85 oC, lo que obliga a consumir más vapor.
 Serios problemas de contaminación ambiental, producido por el mosto caliente.
 Alto consumo de vapor de la columna por baja temperatura del alimento.
 El sistema de alcohol está formado por cuatro columnas: destiladora, rectificadora,
purificadora y depuradora, con sus correspondientes sistemas de condensación.
Este proceso se inicia en la columna destiladora, donde los vapores alcohólicos obtenidos
pasan a la rectificadora, supliendo la demanda energética de la misma.
Con el producto del tope de esta columna, se calienta la batición a la primera columna en
el calientavinos. El resto de los condensadores usa agua como medio de enfriamiento. El
producto del fondo es enviado caliente a la zanja.
La tercera etapa (purificadora) garantiza la elevación del grado alcohólico y su
calentamiento se produce por borboteo, mediante un serpentín. El producto de fondo no se
enfría. Finalmente se halla la columna depuradora.
Las mayores dificultades energéticas encontradas son las siguientes:

 Poco uso del contenido calórico de las corrientes de desecho.

 Alimentación de la batición para 57 oC en lugar de 95 oC.
 Más problemas de contaminación por desechos calientes.

Obtención de los datos del proceso

Se aplican balances de materiales y energía térmica para conocer los flujos de las
corrientes calientes y frías que son usadas en el proceso. El resto de las variables y
parámetros del proceso fueron determinados en la fábrica y a partir de la bibliografía
existente sobre esta temática.
Para la aplicación del método de análisis de proceso (TP) fue necesario conocer los
valores de las capacidades caloríficas y las temperaturas de entrada y salida de las
corrientes frías y calientes que deberán intercambiar calor en el proceso de producción.
Para la selección de estas corrientes se siguió un método termodinámicamente
fundamentado, que es detallado a continuación:

Tabla 5.4 Sistema aguardiente

o o o
Corriente C (kW C) T1 ( C) T2 ( C)

H1 2,45 92 87
 H2 1,53 87 79

H3 21,29 103 40

H4 - - -

C1 17,16 34 95

Aquí:
H: Corrientes calientes C: Corrientes frías
H1: Vapores alcohólicos
H2: Corrientes alcohólicas que pasan al primer condensador
H3: Mosto de la columna
H4: Corriente alcohólica que pasa al segundo condensador, no se considera por su bajo
contenido calórico y pasa a formar parte del reflujo a la misma.
C1: Batición.

Tabla 5.5 Sistema alcohol

o o o
Corriente C(kW C) T1 ( C) T2 ( C)

H1 27,93 105 40

H2 1,47 96 40

H3 0,31 83 79

H4 0,14 79 74

H5 0,12 74 34

H6 0,016 93 40

H7 0,073 79 67
 H8 0,048 77 40

H9 - - -

H10 - - -

C1 22,62 34 95

Aquí:
H: Corrientes calientes C: Corrientes frías
H1: Mosto de la columna destiladora
H2: Mosto de la columna rectificadora
H3: Vapores de alcohol del tope de la columna rectificadora
H4: Corriente alcohólica que pasa al primer condensador de la columna rectificadora
H5: Corriente alcohólica que pasa al segundo condensador (rectificadora)
H6: Mosto de la columna purificadora
H7: Corriente alcohólica que pasa al segundo condensador (purificadora)
H8: Corriente alcohólica que pasa al segundo condensador (depuradora)
H9: Corriente alcohólica del tercer condensador (rectificadora). No se tendrá en cuenta
por bajo flujo másico y en ocasiones no se produce.
H10: Vapores alcohólicos que salen de la columna purificadora. No aporta carga calórica
significativa por tener un gradiente de temperatura de 2 oC.
C1: Batición.

Retroajuste de las redes de la planta

De aquí en adelante se aplicará el método de análisis Pinch, ampliamente discutido

anteriormente.
A partir de los datos anteriores se confeccionaron las tablas problema y las curvas de
composición (T vs. H). A través de estas curvas se determina el área mínima para cada tmin
del proceso, obteniéndose los resultados siguientes:
 Tabla 5.6 Análisis técnico-económico para el aguardiente

2
tmIn. Área (m ) Ci ($/año) Cuh ($/año) Cuc ($/año) Costo total
($/año)

5 69,02 9 895 0 25 800 120 471

10 43,31 7 272 3 995 29 430 40 388

15 34,17 6 490 1 383 38 510 46 383

20 16,31 9 165 3 396 47 590 59 052

25 31,34 6 209 3 396 56 670 66 274

Tabla 5.7 Análisis técnico-económico para el alcohol

2
tmín. Área (m ) Ci ($/año) Cuh ($/año) Cuc ($/año) Costo total
($/año)

5 76,6 1 053 0 52 890 53 943

10 78,8 1 071 0 53 880 53 951

15 57,22 884 1 244 64 220 66 348

20 58,34 895 2 488 75 510 78 862

25 59,79 908 3 732 86 820 86 860

30 53,7 845 4 976 98 130 97 612

Para efectuar los cálculos se utilizaron los siguientes datos:

h = 0,55 kW/m2 oC, para intercambio proceso/proceso
h = 1,5 kW/m2 oC, para intercambio proceso/agua
 2 o
h = 8,4 kW/m C, para intercambio proceso/vapor
Ci = Costo de adquisición  Costo de instalación
Razón de retorno = 0,18
Ci = 0,18 ∙ (4 333) (A)0,6  3,5 0,18(4 333)(A)0,6
A = Área de transferencia de calor (m2)
Entonces: Ci = 3 569,7(A)0,6 $/año
Costo del agua = 10 $/kW
Costo del vapor = 110 $/kW
Costo del combustible: 178 $/ton
Para el ajuste de las curvas se utilizó un método estadístico convencional, obteniéndose
los resultados siguientes:
Para el aguardiente: tmín = 10 oC y CT = 40 388 $/año
Para el alcohol: tmín = 12,1 oC y CT = 51 820 $/año

Ajuste de la red para cada sistema y la tmín óptima

Sistema aguardiente:
Después de analizar cinco variantes de redes para este sistema, la más económica
o
resultó la siguiente (tmín = 10 C):

T.P, Kw/ oC
105oC
92 87 2,45
H1 C1

8 79
H2 7 E1
1,53

103oC 40
H3 E2 C2

21,29
95o 34oC
C
C
CA C

17.16
T,P
95oC Figura 5.25 Ajuste de la red para sistema aguardiente
 Se procedió al cálculo de las áreas de transferencia de calor de cada una de las unidades
aplicando el método de efectividad NTU:

Tabla 5.8 Cálculo de las áreas de transferencia de calor

Corriente T1 T2 t1 t2 E R NTU Cmín A

o o o o o 2
( C) ( C) ( C) ( C) (kW/ C) (m )

C2 92 87 30 50 0,0086 0,25 0,055 0,61 0,042

E1 87 79 34 93 0,15 0,65 0,21 1 0,028

E2 103 52 34 95 0,73 0,8 2,5 17,16 55

C2 52 40 30 50 0,54 0,6 1,3 12,77 20,7

CA 93 95 0,95

Total 76,77

Aquí:
Amín(teórica) = 43,31 m2
2
A(calculada) = 76,77 m
A(en fábrica) = 132,7 m2
Costo inversión = $ 143 453
Costo utilidades = $ 32 760/año
El ahorro total, incluyendo el combustible que no se consume, así como el agua, es el
siguiente:
Ahorro total = $32 760/año
Tiempo de recuperación = 7,5 meses
Retorno = 700 %
Sistema alcohol

Para el alcohol, de las cinco variantes calculadas, la más económica resultó la siguiente
(para tmín = 12,1 oC). Vea la figura 5.26 a continuación:
TP, 105 oC
59 40 oC
H1 E2 C7

95 E3 55 C8
H2 40 oC
83
H3 C1 79 oC

79
H4 C2 74 oC

74 C3 34 oC
H5
96 40 oC
H6 C4
79
H7 C5 57 oC
77 40 oC
H8 C6

93 34 oC
CA C

Sistema alcohol
95oC
Figura 5.26 Sistema alcohol
De la figura anterior, se obtiene:
2
Amín (teórica) = 79,4 m
A(calculada) = 300,1 m2
A(en fábrica) = 374,6 m2
Costo de inversión = $ 20 993
Costo de utilidades = $ 11 024/año
Ahorro total = $ 196 897,2/año
Tiempo de recuperación = 1 mes
Retorno = 437 %
 Solamente se propone retroajustar ambas redes a estas nuevas variantes usando el área
de transferencia de calor que existe y sobra en la planta. Este retroajuste depende del
análisis de los técnicos de la misma.

Tabla 5.9 Retroajuste de las redes

o o o
unidad T1 T2 ( C) t1 ( C) t2 ( C) E R NTU Cmín A
o o 2
( C) (kW/ C) (m )

E2 105 59 34 93 0,64 0,77 4 21,6 110,8

E3 96 55 34 93 0,66 0,68 2 1 2,56

C1 83 79 30 50 0,075 0,2 0,055 0,062 0,0042

C2 79 74 30 50 0,1 0,25 0,083 0,035 0,0036

C3 74 34 30 50 0,9 0,5 5,22 0,12 0,78

C4 93 40 30 50 0,84 0,38 3,2 0,016 0,064

C5 79 57 30 50 0,45 0,91 0,55 0,073 0,068

C6 77 40 30 50 0,78 0,54 2,55 0,048 0,153

C7 59 40 30 50 0,65 0,95 5,5 26,5 182,4

C8 55 40 30 50 0,6 0,75 1,7 1,1 2,33

CA 162 162 93 95 1 0 - - 0,95

Total 300,1
Análisis de la posible cogeneración en la planta

Para el sistema actual se requiere en el proceso de aguardiente 3,8 t/h de vapor y para el
de alcohol 4 t/h de vapor. Se tienen dos calderas disponibles: una que puede producir 7 t/h
de vapor a 10 ata saturado y que solamente puede satisfacer la demanda de los procesos
no simultáneos, con un sobrante de vapor de 3,2 t/h y 2,9 t/h a plena capacidad para
aguardiente y alcohol respectivamente. Posee también otra caldera con una capacidad de
10 t/h de vapor, con la cual se tendrá un sobrante de 6,1 t/h y 5,9 t/h de vapor a plena
capacidad para cada sistema. Para los dos sistemas trabajando juntos el sobrante de vapor
es de 2,2 t/h. Por otra parte, el estudio del consumo eléctrico da valores entre
150-190 kWh/h , teniendo en cuenta la destilería y la ronera.
La relación Q/E es mayor que la unidad, y considerando que en cualquier caso hay un
sobrante de vapor, es lógico pensar en una turbina de vapor con extracción variable y
condensación parcial, que trabaje con un vapor saturado de hasta 15 ata.
Suponiendo una eficiencia de la turbina de 0,78 y de 0,94 del generador, y siendo la
presión en el condensador de la turbina de 1,1 ata, para garantizar y condensar este vapor
con agua a 30 oC, se analizaron las variantes siguientes:

 Para el proceso actual.

 Para el proceso integrado.

Para ambos casos, la humedad del vapor de escape será igual o menor del 12 %, con el
fin de evitar roturas en la turbina.

Para el proceso actual

Se tomará con poco margen de error que: 1 kWh/h = 1kW

De los datos del balance se encontró que el índice de generación fue de 15 kgv/kgc.
La relación Q/E es de 15.
Para una caldera de 7 t/h de vapor a 10 ata saturado (aguardiente) y utilizando el
diagrama de Mollier:
h1: Entalpía del vapor de entrada = 2 784 kJ/kg
H2: Entalpía del vapor de salida = 2 340 kJ/kg
h3: Entalpía del vapor de extracción = 2 685 kJ/kg (a 7 ata saturado)
 o
S1 = 6,61 kJ/kg C
El proceso requiere de 3,8 t/h de vapor a 7 ata saturado, por tanto las masas serán:
Masa del vapor de entrada = 7 000 kg/h
Masa del vapor de salida = 3 200 kg/h
Masa de la extracción = 3 800 kg/h
Entonces la generación eléctrica será para la condición S1 = S2 = S2 (entropía
constante).
G = 490 kWh/h, que según las eficiencias seleccionadas, será de 360 kWh/h. Este
proceso se ilustra en la figura siguiente:

7 t/h
10 ata

170 kWh/h(red u otros)

190 kWh/h(proceso)
3,8 t/h 3,2 t/h
7 ata 1,1 ata

Figura 5.27 Proceso de cogeneración en la planta para el proceso actual

Consumo específico = 19,4 kgv/kWh

Consumo de combustible = 1 300 g/kWh (consumo medio en el país = 260 g/kWh)
Para la producción de alcohol la generación será similar y se satisfará la demanda de la
planta que es de 190 kWh/h.

Para la integración de proceso

Tomando como base las curvas grandes (T vs. H), se logró la integración del proceso para
ambas producciones y para un tmín = 14 oC, mientras que los consumos de vapor se
redujeron hasta aproximadamente una tonelada horaria. Con estos datos se procedió a
realizar un análisis similar al anterior.
Análisis económico de las variantes de cogeneración

Para este análisis se utilizaron las ecuaciones convencionales de costo; del mismo modo,
para el costo de adquisición de la turbina, se utilizó la siguiente expresión actualizada:
Costo de adquisición = Kr(S/SR)m
Precio de la electricidad = $ 0,09/Kwh
Vida útil = 12 años
Retorno base = 18 %

Tabla 5.10 Análisis económico de las variantes de cogeneración

Variante Potencia Costo total Tiempo de Retorno

(MWh/h) ($/año) recuperación (%)
(años)

1.1 0,5 631 000 1,08 71

1.2 0,5 901 000 1,08 50

1.3 1,0 151 112 1,05 34

2.1 1,0 680 642 1,27 62

2.2 1,0 930 642 0,83 21,4

Analizando la tabla anterior, se puede señalar que la variante 1.1 es la más económica
para el proceso actual pero no para las proyecciones futuras, cuando se intente integrar el
proceso completo.
Es de notar que la presión de salida de la turbina al condensador es alta (1,1 ata); de ser
menor se puede obtener una humedad en el vapor menor del 12 %, lo que produciría un
efecto negativo desde el punto de vista mecánico. Solamente podría reducirse esta presión
y ganar en eficiencia si se recalienta el vapor a 120 oC, lo cual requiere una mayor inversión,
del mismo modo que debe tenerse en cuenta que estas calderas no están preparadas para
esta variante (tv  200 oC). Lógicamente, también se podría ganar en eficiencia si el vapor
o
fuera sobrecalentado de 90 a 100 C.
 Nótese que el consumo de combustible tiene altos valores comparados con el consumo
por kWh/h producido en las termoeléctricas convencionales, lo que encarece el proceso. El
uso de otro combustible como paja, bagazo o biogás puede hacer el proceso más rentable.
El estudio de la integración de ambos procesos puede realizarse en un plazo más largo,
ya que requiere de un nuevo análisis más profundo para utilizar la caldera de 10 t/h y reducir
aún más los costos del proceso. Puede estudiarse la posibilidad de instalar un sistema con
motor de combustión interna mediante el uso de biogás o gas natural.
CAPÍTULO 6. COGENERACIÓN EN LA INDUSTRIA AZUCARERA

6.1 Introducción

El análisis, control, operación y las formas de introducir mejoras en los esquemas térmicos
de las fábricas de azúcar tienen gran utilidad en los días de hoy. Todo parece indicar que la
búsqueda en los ahorros de energía se dirige en lo fundamental a los siguientes objetivos:

 Mejoras en el aislamiento.
 Técnicas de recuperación de energía residual (medio ambiente).
 Uso de fuentes de energía renovable.
 Otras técnicas para mejorar la eficiencia de los equipos instalados.
 Mejoras en el sistema de cogeneración.
 Integración de potencia y procesos.

Estas consideraciones y otras más podrían hacerse sobre casi todas las industrias pero
fundamentalmente en la azucarera y sus derivados. Las mayores posibilidades de ahorro de
energía se encuentran en el análisis y modificación de los procesos, incluyendo la
integración de potencia y procesos, así como la creación de equipos y sistemas térmicos
más eficientes y de bajo costo, con un reemplazo no mayor de tres años.
Una vez situado ante un proceso concreto, en este caso el proceso azucarero y sus
derivados, el primer problema que se presenta es la determinación de las posibilidades de
ahorro energético que realmente existen y pueden implementarse.
Existen cuatro posibilidades para cogeneración en la industria azucarera actual, estas
son:

 Turbinas de vapor a contrapresión.

 Turbinas de conducción con extracción de vapor automática.
 Combinación de estos ciclos en una turbina de gas con recuperación de calor de los
gases con un generador de vapor.
 Combinación de estos ciclos con una turbina de gas con recuperación del calor de
los gases con un generador de vapor.
 Combinación de estos ciclos con una turbina de gas con recuperación del calor con
ayuda de un equipo de poscombustión.

Existen dos posibilidades de incrementar la potencia de generación en la industria

azucarera:

 Incremento de la eficiencia eléctrica modificando el proceso o mediante la selección

de un proceso de punta.
 Extendiendo el período de operación de la planta de potencia (eléctrica) aun cuando
el central azucarero no esté operando.

En ambos casos debe usarse bagazo o algún combustible de bajo precio (biogás).
En la actualidad la industria azucarera puede contribuir de forma sustancial al suministro
de energía eléctrica. Es conocida por todos la ventaja económica que representa la
producción combinada de energía térmica y eléctrica debido al ahorro de combustible que
implica su empleo como consecuencia del uso del calor residual del vapor de escape en el
proceso tecnológico. En los sistemas convencionales el promedio de eficiencia es
aproximadamente de 37 % y de 33 % si son tomadas en cuenta las pérdidas durante el
transporte y la distribución. Aproximadamente el 64 % del calor se pierde inevitablemente y
no puede ser usado en las instalaciones de generación de electricidad. Debido a la
utilización de este calor residual, los sistemas de cogeneración tienen una eficiencia de
alrededor del 85 %. Todo esto es mostrado en la siguiente figura:

Planta eléctrica Electricidad 30%

Nelec =37%
92
Combustible
153
Vapor 55%
Caldera
61
NTerm =90%
68% pérdidas
6 4
58

Figura 6.1 Sistema convencional en la industria

 Electricidad 30 W
Combustible Nelec =30 %
100 Energía térmica 55 W
100 Ntérm =55 %
m 13 2
Pérdidas 15 W

Figura 6.2 Sistema de cogeneración en la industria. Sistema convencional-cogeneración

 100 
Ahorro de energía primaria = 1  100  35%
 153 
Existen dos formas generales de tratar los sistemas de cogeneración en la industria
azucarera que están de acuerdo con los objetivos y necesidades de una fábrica:

 Si se desea obtener una mayor cantidad de bagazo sobrante, entonces hay que ir a
las combinaciones eficientes de evaporación, y este bagazo se puede emplear en
generar más energía eléctrica para vender al sistema eléctrico nacional o utilizar el
bagazo en la industria de derivados.
 Si se desea obtener energía eléctrica disponible, es necesario elevar la presión del
vapor directo.

Entre estas dos formas existe una intermedia donde no se maximiza ninguno de los
factores anteriores, sino que se llega a un compromiso económico que pueda garantizar
una alta producción de energía eléctrica con un excedente elevado de bagazo; aquí pueden
jugar su papel los sistemas de cogeneración con extracción y condensación parcial.
La cogeneración en la industria azucarera mundial se basa en el uso de tres ciclos
básicos:

1. Generadores simples con turbina a compresión (no condensado).

2. Combinación de turbinas a contrapresión con extracción simple o múltiple.
3. Extracción automática en tubos de condensación.

El diseño de estos ciclos se compone de dos factores principales, estos son:

 Factor teórico (reglas termodinámicas).
  Factor práctico.

Este último puede resumirse de forma general en los siguientes parámetros:

 Valor de la energía exportada (precio de venta).
 Magnitud de la energía exportada.
 Razón de molida sobre la crítica y cantidad de bagazo sobrante o el uso de otro
combustible.
 Condiciones y estados de los equipos existentes en la fábrica.
 Requerimiento asociado con el mantenimiento, la calidad y los suministros de
repuesto disponible.
 Período disponible para producir energía eléctrica para ser vendida al exterior.
 Horas de operación del sistema de cogeneración al año.
 Conjuntamente con la introducción de generadores de vapor de altos parámetros y
como complemento se implementan los secaderos de bagazo, lo cual incrementaría
la eficiencia general de estos y produciría un aumento del sobrante de bagazo
(10-20 %), lo cual reportaría un ahorro aproximado de vapor de 50 · 104 y 70 · 104
toneladas de petróleo por año.

P(media)17 bar

G.V.
 SEN

V.R. TV TV  Aux.

P(baja)
 Proceso

Calentador Pérdidas Proceso

Miscelánea

condensados

Tanque
Cond. A.R.

Figura 6.3 Generación con turbina a contrapresión

 SEN
P(media) > 17 bar

G.V.
 Aux.
TV
TV TV

P(baja)  Proceso C

Calentador Pérdidas Proceso

Miscelánea
condensados

condensados A.R.
.

Figura 6.4a Combinación de turbinas a contrapresión con extracción simple o múltiple

Figura 6.5b Combinación de turbinas a contrapresión con extracción simple o

múltiple

En la industria azucarera de otros países ya se han puesto en práctica estas soluciones

con las siguientes características:

 Con la presencia de al menos un turbogenerador operando en el modo de

condensación parcial.
 Con el uso de equipos auxiliares y la inclusión de secaderos de bagazo.
  Con evaporación y el uso fundamental de efectos quíntuples con antievaporación de
condensador.
 Incremento de la presión de operación de las calderas, lo cual ha conllevado a una
disminución en los requerimientos de energía a vapor de 300 kgv/tc y consumos de
menos de 30 kWh/tc.
 Uso de vapores secundarios exclusivamente para el calentamiento de los jugos y
otros propósitos, lo cual puede producir ahorros entre 20-100 kgv/tc.

En los centrales azucareros de El Salvador poseen un esquema de cogeneración como

indica la figura 6.6.

Figura 6.6 Esquema actual

En la actualidad se han propuesto dos variantes para el período de zafra y no zafra, los
cuales se resumen en las siguientes figuras:

Figura 6.7 Temporada de zafra

 Figura 6.8 Temporada de no zafra

En la actualidad, en la industria azucarera mexicana se están dando los primeros pasos

para dotar a los centrales de generadores de vapor de altos parámetros.Todo esto responde
al hecho de que la posibilidad de conversión de energía térmica en eléctrica aumenta en la
medida en que aumentan los parámetros de las calderas. Lograr este avance es necesario
para la solución de los siguientes factores:

 Aumentar la pureza de las aguas de retorno que alimentan las calderas de alta
presión.
 Nivel de presión y temperatura en la generación de vapor.
 Regulación y control de la presión de vapor sobrecalentado.
 Suministro continuo y estable de bagazo al generador de vapor.
 Producir vapor durante todo el año.
 Forma y modo de operación, capacitación del personal y vinculación con el central.

En nuestro país todavía no se han puesto en práctica estas variantes (solamente algunas
en las provincias orientales), pero están realizándose estudios encaminados a lograr
mejoras en cuanto al uso y generación racional de la energía.
En general, la generación de energía eléctrica por tonelada de caña procesada hasta el
momento se encuentra en los siguientes valores a nivel mundial:
Louisiana 90 kWh/tch
Florida 22 kWh/tch
Puerto Rico 26-28 kWh/tch
Cuba  26 kWh/tch

Se espera que en un futuro cercano el potencial de energía eléctrica se incremente por

las modificaciones en el proceso, previo análisis, de las siguientes formas:
  Modificación en el departamento de generación hasta 25 kWh/tch.
 Cambios operacionales de 60 hasta 70 kWh/tch.
 Tecnología de avanzada de 70 hasta 140 kWh/tch.
 Utilización de residuos de la caña (RAC) de 140 hasta 230 kWh/tch.

La tendencia actual en el mundo es la integración de procesos, sobre todo la integración

de potencia-procesos, para lograr una armonía más lógica en la interacción del sistema de
cogeneración y el proceso de producción.
Este método consiste en el diseño sistemático y simultáneo de varios procesos, opuesto
completamente al diseño por separado de cada parte. Gracias a la integrabilidad del
proceso, un ingeniero proyectista puede ahorrar costo de inversión y costo de energía; del
mismo modo, puede mantener el control y la flexibilidad de la planta completa. A través de
un análisis de procesos de punta, hoy día es posible retroajustar procesos complejos,
eliminar cuellos de botellas, dar más flexibilidad, etc. En la literatura existente al respecto se
ofrecen ejemplos reales en los que se aplican estos conceptos ya establecidos. También se
incluyen una serie de criterios que analizan de forma casuística la problemática energética
de las fábricas de azúcar cubanas. Estos se pueden resumir en los siguientes aspectos que
deben ser tenidos en cuenta para impulsar el desarrollo energético de esta industria en
tiempos actuales y futuros:

 La industria azucarera cubana presenta grandes reservas de energía primaria, que la

pueden convertir en suministradora de materias primas excedentes para la industria de
derivados y de energía eléctrica marginal.
 El aumento de la eficiencia energética de las fábricas de azúcar, haciendo un mejor uso y
operación de las instalaciones ya existentes, es una vía insuperable.
 Los sistemas energéticos de las fábricas de azúcar son complejos y requieren un
enfoque sistémico, donde los dos grandes subsistemas (potencia y proceso) deben
estudiarse al unísono y con la misma precisión.
 Hay que buscar las vías para la obtención de bagazo sobrante y una generación máxima
de energía eléctrica, hasta donde lo permita la cantidad de vapor del proceso.

La jerarquización del uso del vapor en el proceso debe corresponderse con una buena
metodología para la integración de potencia y procesos.
Análisis de un esquema térmico típico en la industria azucarera de caña

Se analizará un esquema térmico típico sencillo como se ilustra en la siguiente figura:

CALDERA Gcald
OTROS

Gvr Gtv
HUMOS
COMBUSTIBLE 

ESCAPE
Gcalent
JUGO Gavap

A.R.

Gtach

CONDENSADOS

Figura 6.9 Diagrama térmico típico

Algunas indicaciones a considerar en el esquema de la figura 6.9:

• Control y caracterización del agua de enfriamiento y de los condensados.

• Control de la masa de condensados y su calidad para alimentar las calderas.
• Control de la generación de vapor y su calidad, así como de la generación de
electricidad.
• Control de las pérdidas generales del sistema y del proceso (aislamiento, fugas,
salideros, etc.)
• Distribución de la energía en el proceso.

Potencia 2a5%
Producción 60 a 80 %
Otros 2a4%
Condensados 10 a 15 %
 Pérdidas generales 5%
Eficiencia térmica general del sistema (debe estar entre 90 y 95 %).
Ef. térmica = (Qcald  Qpérd) · 100/Qcald
Balance de vapor:
Gcald = (Gtv  Gvr  Gotros) ∙ 1,05
Gtecn = Gcalent  Gevap  Gtach
Gvr = Gtecn  Gmp
Gmp = Gtv (pueden existir otros MP)
% generación = (GcaldGcald · Nom.) · 100
% A. R. = (Gagua tecn.Gcald)
% V. R. = (GvrGcald) · 100
Índices prácticos principales:
% V. R. = 12  15
% generación < 130 para calderas de tubos de agua
% A. R. < 15 %
% pérdidas de calor generales < 5 %
Para que una fábrica de azúcar tenga un balance térmico positivo deben cumplirse los
índices siguientes:

 % V. R. = 12 -15 %.
 % A. R. < 15 %.
 Sobrante de bagazo  5 %.
 % de pérdidas de calor totales < 5 %.
 Uso eficiente de las extracciones y los condensados.
 Uso eficiente de la cogeneración bien integrada al proceso.

Balance de calor en los equipos del sistema:

a) Qcald = Qpot  Qtecn  Qcond  Qotros  Qpérd
Se desglosarán cada uno de sus términos:
Qpot = Qtv  Qmv  . . . . . Qi
i: Número de motores primarios
Qtv = Gtv( Ho  H2)
Ho: Entalpía del vapor de alta presión (kJ/kg)
 H2: Entalpía del vapor de baja presión (escape) (kJ/kg)
Qmv = Gmv (Ho  H2)
b) Qtecn = Qcalent  Qevap  Qtach
Qcalent: Parte del balance térmico en los calentadores individuales. Solo se cuantifican
los que consumen vapor de escape.
Qcalent = Gcalent · v = Mjm · Cp · (t2 - t1)
c) Qevap: Parte del balance de materiales y calor en el área de evaporación.
Qevap = Gevap · v
Sin extracción:
Gevap = (V11v)  F · cp · (tb1  tf) 1,03
Con extracción:
Gevap = (V1 1v)  F · cp · (tb1  tf) ∙ 1,03  E
Aquí:
E = (n  1)n E1  (n  2)n E2  . . .  (1n) En
n: Número de efectos
En: Extracciones en los efectos n.
 Influencia en los índices de trabajo del múltiple efecto con el uso de las extracciones.
 Incremento del consumo específico.
 Disminución de la economía general.
 Ligera disminución del coeficiente de evaporación.
 Disminución del consumo de vapor del área tecnológica.

d) Qcond: Parte del balance de agua a las calderas del sistema energético:
Qcond = Qccalent  Qcevap  . . .  todos los condensados calientes y seguros a
calderas.
Qccalent = Gcalet · Ha
Ha: Entalpía media de los condensados de los diferentes equipos.

e) Qtach: Parte de un balance de materiales en cada tacho y por tipo de templa.

Qtach = Gtach · v
El parámetro Gtach se determina mediante la metodología propuesta por el profesor
Rubén Espinosa Pedraja, aunque existen otros métodos basados en índices históricos y en
la actualidad hay programas computacionales que obtienen resultados satisfactorios del
consumo de vapor en esta sección.

f) Qotros:
Qotros = Gotros (Ho  Ha)
Gotros = (1,02 a 1,08) Gmp
Este es un método práctico, ya que este factor es difícil de obtener en la realidad.
Distribución de la energía térmica en el proceso:
Qcald = Gcald ∙ Ho
% potencia = (QpotQcald) ∙100
% tecnológico = (QtecnQcald ) ∙ 100
% condensado = (QcondQcald) ∙ 100
% otros = (QotrosQcald) ∙ 100
Qpérd = Qcald  Qi
% pérdidas de calor = (QpérdQcald ) · 100
Índices normales de trabajo: Rango usado teóricamente para una buena distribución del
calor en el proceso de producción azucarera.
Estos índices están basados en reglas heurísticas obtenidas por los autores en más de
ochenta balances térmicos efectuados en unidades azucareras de diferentes características
y producciones:
Áreas % de Qcald
Potencia 2-5
Tecnológico 70-80
Condensados 10-15
Otros 2-4
Pérdidas hasta el 5 %

Motores primarios

Son aquellos equipos que transforman la energía térmica en trabajo de eje (mecánico o
eléctrico). Estos son, entre otros:

 Turbogeneradores.
  Turbinas de vapor.
 Máquinas de vapor.
 Maquinillas de vapor.
 Eyectores de vapor.
 Termocompresores (bombas térmicas).

Clasificación general de los turbogeneradores:

 Extracción.
 Contrapresión.
 Condensantes.
 Combinación de los anteriores.

Para un turbogenerador, la ecuación práctica para calcular el consumo de vapor es:

Gtv = Ng 3 600Nt ∙ Hb ∙ Nele ∙ Nmec ∙ Ntub (kg/h)

Po ,To P
H

Po, To T
Ho
 kWhh

H 2| P1, T1
H2
P2, T2 saturación
X
P1, T1
S
Figura 6.10 Consumo de vapor en un turbogenerador

Ng = kWh/h generados reales

Hb = Ho  H2 (salto entálpico ideal)
Nmec = 0,95 a 0,98 (eficiencia mecánica)
Ntubo = 0,92 a 0,99 (depende del aislamiento térmico de la fábrica)
Nt = (Ho  H2')(Ho  H2) Eficiencia termodinámica (40)
Se pueden tomar los valores siguientes:
0,5 a 0,7 turbos a contrapresión
0,6 a 0,8 turbos de extracción-condensación
Consumo específico (CE) = kgv/kWh, para un trabajo normal: 9 a 15 kgv/kWh
Dependencias aproximadas del consumo específico para turbos:

 Turbos viejos y de baja capacidad  1,5 MWh (aumenta el CE).

 Turbos viejos y de alta capacidad  1,5 MWh (hay una ligera disminución en el CE).
 Turbos nuevos de baja capacidad  1,5 MWh (aumenta el CE moderadamente).
 Turbos nuevos de alta capacidad  1,5 MWh (disminuye el CE y pueden alcanzar
valores entre 6 y 10 kWh).

Para turbinas que no producen energía eléctrica, se utiliza la ecuación anterior, pero:
Ng = Nnom (RPMreal)1/3(RPMnom)1/3
Esta ecuación es usada para cálculos aproximados:
Máquinas de vapor:
Gmv = Nmv · 3 600Nt · Hb · Ntubo (kgv/h)
Nmv 0 Hpi · Nmec1,34 (Kw) potencia al freno
Aquí Nmec:
Si (X) = HpiVm  30, entonces Nmec = 0,001(X)  0,78
Si (X) = HpiVm  30, entonces Nmec = 0,003(X)  0,7
Vm = L ∙ N30 (m/s)
Hpi = 2 ∙ Pme ∙ L ∙ A ∙ N450 kW (potencia indicada)
L: Recorrido del pistón (m)
A: Área efectiva del pistón (cm2)
N: RPM de la máquina
Pme: Presión media efectiva (Mpa)
Pme = (Kpo  p2) · i
P ADMISIÓN

EXPANSIÓN
Pme

ESCAPE

e Espacio muerto L

Figura 6.11 Presión media efectiva

 K: Depende del espacio muerto y del por ciento de admisión
% Adm = (p2p1) ∙ 100
i: Coeficiente de conversión del diagrama ideal al real, que depende del tipo de válvula y
de la presión de admisión manométrica. Para este coeficiente, consúltese el libro Sistemas
de utilización del calor en la industria azucarera, de Rubén Espinosa Pedraja (1990).
Bombas de vacío:
Gbv = Nbv ∙ 3 600Nt ∙ Ho ∙ Ntubo (kgv/h)
Nbv = 2 ∙ P ∙ L ∙ N(1,08 K  p)6 030 (kW)
2
p: Presión de succión (kgfcm ) (abs)
Bombas reciprocantes:
Gbr = 188,5 ∙ n ∙ L ∙ d2 ∙ D (kg/h)
d: Diámetro del pistón (m)
2
D: Peso específico del vapor (kgcm )
L: Recorrido del pistón (m)
n: Número de carreras dobles por pistón y por minuto
Eyectores:
2 0,5
Geyec = 1,812 ∙ do (PD) (kg/h)
do: Diámetro de la garganta (m)
P: Presión del vapor (MPa)
Balance de agua:
Está en función del agua que se usa para alimentar las calderas y depende del trabajo
eficiente de los diferentes sellos usados en la extracción del condensado de los equipos
tecnológicos.
Sellos comunes más usados en la industria actual:
 Sifones.
 Trampas de vapor.
 Columnas hidrodinámicas.

Balance en calderas (clásico). Este puede ser:

a) Directo.
b) Método Hugot (indirecto).

Se basa en el cálculo de las siguientes pérdidas en la caldera:

 1. Calor sensible en los gases de combustión.
2. Pérdidas por incombustión mecánica.
3. Pérdidas por incombustión química.
4. Pérdidas hacia el medio ambiente.

Se darán cada una de ellas:

1. Pérdida por calor sensible en los gases de combustión: Estas pérdidas pueden ser
determinadas por los siguientes modelos (el resto de las pérdidas aparece de forma
implícita en las ecuaciones usadas):
Qg = tg (i  w) {5,86 m  [2,09(1  w)] – 0,503} (kJ/kgc)
w: Humedad del bagazo en fracción
Qevap =(17 807,5 – 20 231,5 w  Qg)A ∙ B ∙ C (kJ/kgc)
Aquí:
A: Sólidos no quemados: 0,99
B: Coeficiente de radiación: 0,92 a 0,95
C: Mala combustión: 0,8 a 0,97 (depende de la humedad del bagazo)
Qn = Ho  Haa (kJ/kgv)
Ncald = Qvap/VCN ∙ 100

Análisis de combustibles

En nuestro país los combustibles más usados son el bagazo y el fuel oil. En el caso del
bagazo, es muy importante conocer sus características, pues es el combustible más usado
en la industria azucarera, principalmente en la industria cubana.
Las maneras de calcular sus propiedades y las de los gases producto de la combustión
varían en la bibliografía existente al respecto. Se darán a continuación algunos de los
métodos usados.
Considerando que el principal componente químico del bagazo es la celulosa, se han
construido modelos para obtener las siguientes propiedades:
Composición:
% C = 44,4, % O = 49,38, % H = 6,17 (calculados según la ecuación siguiente):
Cx · HyOz
Aquí:
x = 6, y = (H/C) ∙ (12/16) ∙ 6, z = (O/C) ∙ (12/16) ∙ 6
 Relación airecombustible estequiométrica:
(AC)s = (32  79/21 ∙ 29) · (x  y/4  z/2)(12x  y  16z)
Esta ecuación se obtiene de la información de la composición de la biomasa y de la ley de
conservación de la masa:
(A/C)s = 5,09 Hg airekgcomb.
Valor calórico:
Siguiendo las consideraciones antes planteadas, se puede estimar:
VCS = - 1 530,51 (22,28 C  86,44 H  7,83 O  A)
A: Fracción del peso en cenizas
VCI = VCS  0,5 y (18PFB) hfg298
PFB: Peso fórmula biomasa residual
hfg298: Valor latente de vaporización del agua a 298 C
o

VCS = 17 385,37 kJkg

VCI = 16 027,66 kJkg
Entalpía de los productos de la combustión: (hT  h298) (kJkg)
CO2 = 58,486  25 830,6 T
CO = 35,271  13 994,4 T
H2O = 47,335  13 994,4 T
H2 = 30,538  9 862,1 T
O2 = 36,665  14 299,9 T
N2 = 34,918  13 870,7 T
Calor específico de los productos:
Cp = Xi ∙ Cpi

Aunque se acepta hasta un 50 % de humedad en el bagazo usado como combustible, se

plantea que esta no debe ser más de un 45 %. Para calcular el bagazo obtenido como
combustible se puede utilizar la ecuación siguiente:
Bagazo obtenido como combustible = (0,95 ∙ Q ∙ F)(100  W  B)
Donde:
Q: Cantidad de caña molida (t/h)
F: % de fibra en caña
W: Humedad del bagazo
B: % de sólidos disueltos en el bagazo
La integración de procesos y el impacto ambiental

La sustitución del combustible fósil por biomasa en la generación de energías térmica y

eléctrica tiene un alto impacto ambiental debido a la gran disminución del desequilibrio del
carbono en la atmósfera. Si se toma como ejemplo la industria azucarera, en una zafra de
6 7
8 x 10 toneladas de azúcar se requieren 7 x 10 toneladas de caña, que a razón de
400 kWh/tc pueden sustituir 7 x 106 toneladas de petróleo. Esto implica 5,8 x 106 toneladas
de dióxido de carbono que se dejan de emitir al medio ambiente.
La introducción de tecnologías de punta encuentra varias dificultades, ya que tendrá que
permitir la recuperación de las inversiones en un tiempo razonable y aportar cierto margen
de beneficio, por lo que resultan poco competitivas en relación con las tecnologías
tradicionales establecidas hace tiempo. Sin embargo, en el precio de los combustibles
fósiles no se refleja el daño ecológico que provoca su uso. Esta cuestión puede subsanarse
si se implanta y desarrolla un sistema impositivo con fines proteccionistas y que al mismo
tiempo penalice la utilización del mismo.

Molida crítica

Dentro de los factores más importantes que influyen en el balance térmico, está la molida
estable, y dentro de esta la posibilidad de que sobre algún bagazo, lo que es conocido como
molida crítica.
El contenido de fibra en caña ejerce una marcada influencia en el equilibrio entre la
energía aportada y las necesidades tecnológicas. También es importante un determinado
porcentaje de bagazo en caña dentro de los parámetros de balance.
El consumo de vapor aumenta con un incremento de la molida, lo cual implica, según
Selman:
Gvap = a + b ∙ X (kgv/h)
X: Razón de molida (tch)
a: Representa las pérdidas energéticas del sistema cuando Gvap = 0
b: Representa el esquema de evaporación existente
La cantidad de bagazo depende también de la razón de molida, es decir:
Gvap = c ∙ X (kgv/h)
c: Representa el contenido de fibra y la eficiencia del área de generación
 Todo lo anterior se puede graficar en la función Gvap vs. X, obteniéndose la siguiente
figura:

Gvap
X - Molida crítica
Gvap - consumo crítico

Gvap

X X , tch
Figura 6.12 Molida crítica

Análisis de la efectividad de los sistemas de evaporación

Existen varios métodos para el control operacional de las estaciones evaporativas; todos
ellos se basan de alguna forma en los balances térmicos y de materiales de las mismas.
Sin embargo, resulta un complemento valioso para el análisis operacional de un múltiple
efecto, poder conocer algunos elementos adicionales como, por ejemplo: la efectividad o
eficiencia del equipamiento.
Se define la efectividad como:
: Rapidez de la transferencia de calor realtransferencia de calor máxima posible
Vinculando esta expresión con el balance térmico y la ecuación fundamental de energía
térmica, quedará:
 = 1  EXP-NTU (1  CminCmáx(1  CminCmáx)
Aquí:
NTU = UACmin, número de unidades de transferencia de calor (adm.)
C = MjCp, capacidad calorífica (W/oC)
Para el vapor Cmin = , entonces CminCmáx = 0, y  = 1  Exp(- NTU)
Rango de un múltiple efecto: 0,75 a 1,0 ()
Este decrece hacia el último efecto, ya que las condiciones más adversas están en los
últimos efectos. Lo mismo ocurre con el valor de NTU.
 Este método ha sido empleado en varias estaciones de evaporación, donde se han
obtenido buenos resultados. Si no se produce la reducción paulatina de los valores de
ambos parámetros, esto implicaría una mala distribución operacional de la estación.

6.2 Casos de estudio de cogeneración y optimización energética en la industria

azucarera

Se analizarán dos ejemplos de esquemas de cogeneración usados en países donde se

aplican los principios de la misma.

Caso de estudio No. 1 Central azucarero de Barahona, República Dominicana

Vapor SC
2 turbos 1 000 kW
8 calderas
1 turbo 1 500 kW
29 000 lb/h
1 turbo 3 000 kW
1 caldera
125 000 lb/h
200 psi
460 oF
jugo Calentadores
47 t/h
bagazo

MOLINOS
6 molinos de 3 mazas Alcaliza.
Caña 1 desmenuzadora
174 t/h Preevap. C
Clarif. y Tachos r
Calen.jc
múltiple i
s.
J. filtros cachaza 1 042 gal/h
filtros Miel final
Azúcar 18 t/h centrífugas
Figura 6.13 Esquema existente
 SEN (0 kWh)
2 000 kWh
Figura 6.14 Esquema de cogeneración actual
AZÚCAR
SEN 32 300 kWh 18 t/h
9 calderas
4 turbos a 2 990 kWh Molinos y
VAPOR 52 % caña
contrapresión fabricación
Auxiliares
Miel final
2 000 kWh 1 041 gal/h
2 calderas AZÚCAR
RAC Molinos
CAÑA 17429,6
t/h t/h
1 turbo a Fabricación
4,3 t/h
BA y
contrapresión
Extracción y VAPOR
fabricación
condensación
GAZO 47 t/h 34 % CAÑA CAÑA
40 MWh 292 t/h
BAGAZO 78 t/h

Figura 6.14 Esquema de cogeneración propuesto

 SEN 32 300 kWh
RAC
4,3 t/h
VAPOR
2 calderas 1 turbo
260 000 lb/h 480 000 37 300 kWh
850 psi. lb/h extracción
950 oC condensación

450
c. agua psi,600oC 20 psi
150 psi
Bagazo 78 t/h
Vapor a 20 psi

MOLINOS
1 molino de 5 masas CALENT.
6 molinos de 3
masas
1 desfibradora ALCAL.

PRE
Tachos
CLARIF .
C. JC y
Caña
292 t/h
EVAP.
FILTRO cachaza Crist.

Centrífugas
Miel final AZÚCAR
17 252 gal/h 29,7 t/h

Figura 6.15 Esquema termoenergético propuesto (a)

 SEN 32 300 kWh
40 MWh
2 calderas
850 psi.
TURBINA

950 oF Proceso
600 oF 150 psi
44 352 bl/h 450 psi 5 000 kWh
44 062 lb/h Agu
Condensador
108oF
Agua 448oF Desaereador 110 524 lg/h (20 psi)
VAP.

FABRICACIÓN

MOLINOS
CAÑA Azúcar
 t/h
292 29,6 t/h

BAGAZO 72 t/h
Condensado MIEL
puro FINAL
1752 gal/h
Figura 6.15 Esquema termoenergético propuesto (b)

VAPOR 89 %
SEN 19 %
21,78 %
Pérd.0,76%
Energía 2 calderas
BAGAZO 850 psi (57 ata) TURBINA  Aux. 1,97 %
950 oF (510 oC)
74 %
22,54 % 44,54 %
Pérdidas 11 % Cond.

Calentador de agua 3,3 %

26 % Pérdidas 41,23 %
0,36 %
Figura 6.16 Esquema termoenergético para período de no zafra
 T

950 oF

850 psi 600 oF

450 psi
150 psi
20 psi
258 oF

2,5 Hg
108 oF

S
Figura 6.17 Esquema termodinámico propuesto
Conclusiones

Es natural que para lograr un aumento de la producción sea necesario el estudio del
sistema de cogeneración, más aún si el actual no es un sistema eficiente. Nótese que no se
aporta energía eléctrica a la red nacional y la que se produce es solamente para satisfacer
las necesidades del proceso.
El por ciento de vapor en caña es alto (52 %) y la cantidad de calderas instaladas es
numerosa, así como la de los turbogeneradores a contrapresión, los cuales tienen un alto
consumo específico y un alto costo de mantenimiento.
Nótese los cambios realizados en el sistema térmico para la nueva producción (292 t/h de
azúcar comercial). Este se compone de:

 Un turbogenerador de extracción-condensación y 40 MWh, capaz de aportar a la red

nacional entre 30 y 34 MWh, según los requerimientos del proceso (todo el vapor
pasa por la reductora).
 El por ciento de vapor de caña se reduce al 34 %.
 Se reducen los costos de operación y de mantenimiento en esta red.
 Aprovechamiento del RAC (residuos agrícolas cañeros).
 Todos los tachos usan vapor del preevaporador.
 El sistema puede operar en tiempo de no zafra como una termoeléctrica pero
usando bagazo sobrante, tributario, RAC o combinación de todos, según se muestra
en la figura 6.16, donde se analiza la distribución de energía en el ciclo completo.
 Solamente quedaría por preguntar:
 ¿Es este sistema de cogeneración el más eficiente?
 ¿Estará correctamente integrado el proceso de potencia al proceso tecnológico?

Caso de estudio No. 2 Sistema de cogeneración del central Amancio Rodríguez, Cuba

Este es un esquema típico usado en la provincia de Las Tunas, donde se pueden apreciar
las diferencias entre ambos ciclos mostrados.
Destilería
SEN 6 MWh
9 t/h
VAPOR 6 MWh
Tableros
3 turbos de 4 20 t/h
MWh c/u
CALDERAS Procesos
Fulfural
o
2 de 250 psig, 300 C 18 t/h
36 t/h
3 de 250 psig, 400 oC
25 psig
35 % 20 t/h (saturado)
humedad 2 de 250 psig, 340 oC
45 t/h 18 ata
1 de 600 psig, 410 oC 400 oC
36 t/h

12 psig

Secado bagazo
3 9
PRE TACHO
MOLINOS
1 tanden 500 000 @/día
1 tanden 350 000 @/día
Meladura
3 cuadrúples 65 oBx
6 psig sin extracción

Caña
950 000 @/día 3 110oC

Doble efecto 2
J.C. 95oC
1
J.M. 38 oC 105oC

Figura 6.18 Esquema de cogeneración del CAI Amancio Rodríguez, Cuba

6.3 Potencial energético en la industria azucarera

6.3.1 Generación de vapor, potencia y sus usos en la industria azucarera

El bagazo, la cachaza y la miel final son los tres subproductos principales obtenidos en una
fábrica de azúcar de caña. Investigaciones recientes en la tecnología para la gasificación de
la biomasa indican ganancias para la cogeneración similares a la venta de azúcar:

 Fibra de la caña: valor calórico entre 4 500 y 4 700 kcal (de 18,8 a 19,7 MJ) por kg
de fibra.
 Por ciento de fibra en caña: de 13 a 17 % o más.
 Energía en la caña: de 600 a 780 kcal (de 2,5 a 3,3 MJ) por kg de caña.
 Consumo de vapor por ciento de caña: de 42 a 45 % o más.
 Requerimiento de potencia eléctrica: de 24 a 32 kWhtch o más (depende de la
electrificación de la fábrica).
 Energía que sale del proceso en relación con la que entra: de 89 a 92 % usándose
en forma de calor, y de 8 a 11 % en forma de potencia (mecánica y/o eléctrica).
 Energía del vapor y potencia para el proceso: de 250 a 325 kcal (1,05 a 1,36 MJ) por
kg de caña, o 165 kcal (690 kJ) por el uso de VR (20 % de vapor y 25 kW/tch).
 Suministro de energía potencial: de 435 a 615 kcal (de 1,8 a 2,6 kJ) por kg de caña o
de 500 a 715 kWh/tch.
 Aproximadamente la misma cantidad de la energía en fibra está en el cogollo y la
paja.
 Para un vapor por ciento de caña: de 50 a 55 % y una potencia total de 28 a 30 kW;
una fibra por ciento de caña entre 10 a 10,6 es suficiente como combustible.

El consumo de bagazo en una fábrica azucarera depende, entre otros, de los factores
siguientes:

 Vapor por ciento de caña y la potencia eléctrica y mecánica total a usar.

 Eficiencia de las calderas.
 Humedad del bagazo.
 Temperatura del agua de alimentación para calderas.
  Capacidad de utilización de toda la planta en el período de la temporada de zafra.

La tabla 6.1 muestra el índice de generación (kgvkgb) para diferentes parámetros del
vapor, para un bagazo de 50 % de humedad, 2,5 % de Pol y una temperatura del agua de
alimentar calderas de 85 oC, con un 68 % de eficiencia de las mismas.

Tabla 6.1 Índices de generación

o
Presión (ata) Temperatura ( C) kgvkgb

22 340 2,35

33 380 2,29

45 440 2,23

64 490 2,15

 Bajas humedades del bagazo: Se puede reducir la humedad del bagazo si se

logran bajas velocidades en los molinos, uso de alimentadores a presión alta,
o
temperatura del agua de imbibición ( 65 C) y óptima capacidad de molida.

El bagazo puede ser secado con el uso de vapor de agua, gases de combustión o calor
solar.

Generación de vapor

Para una generación eficiente, es decir, un máximo de índice de generación, deben

observarse los factores siguientes para una buena eficiencia en las calderas:

 Humedad y temperatura del bagazo.

 Aire en exceso y temperatura ambiental.
 Temperatura del combustible.
 Cámara de combustión y diseño del horno.
 Aislamiento de las calderas.
  Limpieza de la caldera, economizador, sobrecalentador y calentador de aire por
ambos lados.
 Capacidad de utilización.
 Hay dos pérdidas de calor importantes en las calderas: el calor sensible de los gases
y las de condensación.
 Las pérdidas de calor en los gases dependen de:
- Humedad del bagazo.
 Por ciento de aire en exceso.
 Alta temperatura de los gases en la chimenea.
 Temperatura ambiental.

La tabla 6.2 muestra valores del porcentaje del calor sensible en los gases de la
chimenea en función de su temperatura y del exceso de aire.

Tabla 6.2 Calor sensible en los gases de la chimenea

Tg Exceso de aire
o
( C) 60 % 50 % 40 % 30 %
250 14,6 13,9 13,2 12,5
230 13,2 12,6 12,1 11,5
210 11,9 11,4 10,8 10,3
190 10,6 10,1 9,7 9,2
170 9,3 8,9 8,4 8,0
150 7,9 7,6 7,2 6,9
120 5,9 5,7 5,4 5

Para obtener el por ciento de aire en exceso a partir de un análisis Orsat (% CO2), se
aplica:
% aire en exceso = (19,6/%CO2)  1 ∙ 100

Economizadores, calentadores de aire y secaderos

El economizador y los calentadores de aire son los recuperadores de calor o equipos que
mejoran la eficiencia térmica de las calderas de vapor.
 Cuando se calculan las pérdidas de calor en los gases con el uso de secaderos de
bagazo, la temperatura de salida de los gases del último equipo recuperativo es la que ha
sido usada y no la de salida del secadero.
La temperatura (t) del agua de alimentación en el economizador a la salida puede ser tal
o
que su valor sea menor que los 30 C de la temperatura de saturación del vapor producido.
La temperatura de salida de un calentador de aire puede ser tan alta como 225 oC.

Generación de potencia

Algunas ideas para la cogeneración de calor y electricidad:

 La producción de escape de toda la planta electrificada es menor en comparación
con el de las plantas semielectrificadas.
 La eficiencia termodinámica de las pequeñas turbinas son menores que las de las
grandes turbinas.
 La eficiencia termodinámica de las turbinas dependen de la carga, presión y
temperatura, y no de las etapas, velocidad y presión de escape.

Medidas para reducir la producción de escape:

 Reducción de la carga siempre que sea posible.
 Uso de motores eléctricos o hidráulicos para los molinos.
 Mantener la presión de escape por debajo de la contrapresión.
 Mantener la velocidad de la turbina por sobre el 70 % de la nominal.

Las especificaciones para el consumo de vapor de las turbinas de los molinos y del
generador son 14 kgvHpi y 13 kgvkWh, respectivamente. Esta combinación de producción
de vapor de escape se puede reducir entre 39 y 43 en caña. La producción de escape
puede ser cerca del 35 % en caña para plantas electrificadas e integradas.
Para la utilización de altas capacidades de producción de escape en por ciento de caña,
el consumo de vapor por ciento caña y los kwh/tc decrecen.

Usos del vapor

El vapor generado en las plantas azucareras está disponible en forma de escape y vapor
vivo (alta presión).
 Uso del vapor de escape:
 Calentamiento del jugo.
 Evaporación del jugo.
 Cocción y escoba para tachos.

El vapor vivo se usa para:

 Calentamiento del azúcar.
 Limpieza y lavados.
 Centrífugas.
 Calentamiento del aire para secado de azúcar refino.

Las extracciones de vapor secundario de los diferentes efectos del múltiple tienen
suficiente potencial térmico para calentar los jugos y los tachos.
El uso de los calentadores de jugo claro aumenta la capacidad de evaporación de los
preevaporadores.
o
La temperatura del jugo claro debe estar entre 2 y 3 C sobre la temperatura del cuerpo
del preevaporador.
El consumo de vapor de un múltiple efecto depende de:

 Brix del jugo claro.

 Por ciento de jugo claro en caña.
 Brix de la meladura.
 Número de efectos.
 Presión de vapor al primer efecto.
 Presión en el condensador.
 Cantidad y uso de las extracciones.

La reducción del Brix en la meladura disminuye el consumo de vapor en el múltiple, pero

aumenta cuatro veces el consumo en los tachos.
El consumo de vapor en los tachos depende de los factores siguientes:

 Recobrado por ciento de caña.

 Estrategia de trabajo en los tachos.
  Por ciento de cristales en masa.
 Brix de las mieles y temperatura.
 Número de masas cocidas.
 Por ciento de recobrado en MCA, MCB y MCC.
 El uso de las extracciones del área de evaporación hacia los tachos reduce el por
ciento de vapor en caña.
 Pureza de los materiales.

Usos de la potencia

Los mayores consumidores de potencia en la fábrica de azúcar son:

 Preparación de la caña.
 Molinos.
 Auxiliares de caldera.
 Condensadores y enfriaderos.
 Centrifugación. Bombas, sopladores, cristalizadores, etc.

Los factores referidos a un mayor consumo de potencia son:

 Más por ciento de vapor en caña.
 Más cantidad de inyección de agua en los enfriaderos.
 Más por ciento de masa cocida en caña.
 Más masa cocida manipulada en centrífugas.
 Equipos de bombeo sobrediseñados.
 Pérdidas excesivas en tuberías.
 Pobre factor de potencia.
 Pobre mantenimiento y uso de capacidades.
 Alta velocidad en molinos, muchas materias extrañas, pobre capacidad de
instalación, etc.

Medidas para reducir el consumo de potencia:

 Menor número de unidades en operación.
 Todas aquellas contrarias a lo expresado anteriormente y que reduzcan el consumo
de fibra por ciento en caña cercano al 24 %.
  Utilización de métodos de análisis de integración de potencia-procesos que reduzcan
el uso de la energía y logren bajos costos de operación, así como una operación
cercana al uso óptimo.

6.3.2 Importancia actual y futura de la cogeneración en la industria azucarera cubana

Las cifras que aparecen en la tabla 6.3 dan una idea del potencial actual instalado en Cuba.

Tabla 6.3 Potencia instalada en Cuba

Fuente de generación Potencia instalada (MW) %

Termoeléctricas 2 984 75,6

Hidroeléctricas 57 1,4

Turbinas de gas en plantas 100 2,5

Fábricas de azúcar 800 20,5

Total 3 941 100,0

Según la clasificación dada anteriormente y analizando el significado de la cogeneración,

esta se puede conocer a través de los ejemplos siguientes:

 Cogeneración en turbina de condensación: Se generan 47 kwh/tch, pero el escape

no se puede usar en el proceso de fabricación. Puede considerarse como una
posible alternativa para la etapa de no zafra y en zafra con bagazo o RAC.
 Cogeneración en turbinas a contrapresión: Se generan 27,5 kWh/tch y se puede
emplear en vapor de escape en el proceso de producción.
 Cogeneración con turbina a contrapresión y extracción: Se generan 33,4 kwh/tch, de
estos 5,9 kwh/tch (18 %) en la etapa de condensación y el resto en la extracción
(82 %). Hay un incremento del 22 % de la generación en el empleo de este sistema.
 La tabla 6.4 da una idea del crecimiento de la cogeneración en la industria azucarera
cubana a partir de 1959.

Tabla 6.4 Energía eléctrica en fábricas de azúcar en Cuba

1959 1990
Número de centrales 159 156
Con planta eléctrica 119 150
Potencia instalada (MW) 317 726
Turbogeneradores (cantidad) 387 331
Energía generada (MWh) 390 1 262

Entonces, si las condiciones lo permiten, se puede emplear una energía tal que dé los
resultados siguientes:

 Altos parámetros del vapor (presión): Se podría generar a razón de 100 kWh/tch. Se
alcanzarían 4 590 GWh/año (43 % de lo generado en 1990), entregando
2 263 GWh/tch al satisfacer todas las necesidades del sector azucarero.
 Usos de ciclos combinados: Se estima una generación de 200 kWh/tch. Entonces se
alcanzarán 9 180 GWh/año (84 % de lo generado en 1990), entregando
6 653 GWh/año como sobrante de la industria azucarera.
 Usos de ciclos combinados y con el empleo de RAC como combustible: Se estima
una generación de 400 a 800 kWh/tch. Se alcanzaría de 18 360 a 36 720 GWh/año
(167 a 334 % de lo generado en 1990). Se entregarían de 16 033 a 34 393 GWh/año
como sobrante y podrían satisfacerse las necesidades del país.

Sin embargo, es necesario ver a la industria azucarera cubana no como simple

productora de azúcar, mieles, alcohol, etc., sino que es necesario enfocar este aspecto
desde otro punto de vista y considerarla también como un productor de electricidad.
Se analizará este aspecto con mayor profundidad, dando algunas cifras posibles a
alcanzar y algunas alternativas.
El balance energético favorable en un ingenio se produce cuando el consumo de vapor de
los motores primarios es ligeramente inferior al consumo de vapor en el proceso tecnológico
y existe además un sobrante de bagazo superior al 4 % del total producido.
 Este sistema termoenergético, por estar anexo a una fábrica de producción azucarera, es
el más complejo entre los esquemas existentes, ya que el vapor exhausto producido o el de
escape de las turbinas y máquinas de moler, al producir trabajo mecánico o eléctrico, es
utilizado en la fabricación de azúcar. Luego, los equipos del proceso son los responsables
reales del balance de energía cuando no existan fallos operativos o de diseño en las
calderas y motores primarios.
Existen varias prioridades fundamentales con respecto al balance de energía y sin las
cuales la operación de la fábrica deja de ser efectiva:

 ¿Qué eficiencia fabril es posible obtener sin alterar el balance energético?

 ¿Cuál es el consumo real y necesario de vapor en el proceso?
 ¿Dónde y en qué medida son las pérdidas de calor del sistema y cómo minimizarlas?
 ¿Cómo hacer de la fábrica un modelo efectivo en el consumo energético?

Es un aspecto de gran importancia económica la forma de realizar el análisis, control y

operación, así como las variantes de aplicación de mejoras en los esquemas térmicos
dentro de la industria.
Es una premisa fundamental la búsqueda del ahorro de energía con los objetivos
siguientes:
 Utilización de energías alternativas.
 Perfeccionar los aislamientos.
 Técnicas de recuperación de energías residuales.
 Definición de los puntos de toma de medidas y esquema del proceso.
 Técnicas de ahorro energético en la generación de vapor.
 Otras técnicas para mejorar la eficiencia de los equipos instalados.

Además de estas consideraciones existen varias más que se pueden aplicar en la

industria azucarera, pero las mayores posibilidades de ahorro de energía se centran en las
modificaciones de los procesos y la utilización de equipos más eficientes.
Cuando se está analizando el proceso, la problemática número uno que se presenta es la
determinación de las posibilidades reales que existen de ahorrar energía. Esto se puede
realizar aplicando un estudio que tenga en cuenta los siguientes aspectos:
 Balance de calor (energía térmica).
  Balance de exergía (trabajo útil).
 Fuentes energéticas alternativas.

El balance de calor es la principal información que permite deducir correctamente el

rendimiento térmico de este y valorar las pérdidas que pudieran minimizarse. Es decir,
consiste en una comparación entre las sumas de las diferentes formas de energía que
entran y salen del sistema, todas referidas a la misma unidad de tiempo y expresadas en las
mismas unidades térmicas.
El balance de calor debe ir unido al de materiales y este a su vez debe estar condicionado
por el diagrama de flujo de la fábrica, donde deben estar presentes todos los circuitos, ya
que determinadas desviaciones pueden explicarse a veces por flujos no controlados.
Existen varios métodos computacionales para la aplicación de los balances de calor. De
estos los más usados son los siguientes:

 Termoazúcar.
 AGE.
 Óptimos.
 Energía.

Todos estos métodos están basados en la primera ley de la termodinámica, los cuales
permiten obtener los consumos de vapor y calor de los diferentes equipos que componen un
esquema térmico de una fábrica de azúcar.
Derivado de la práctica se concluye que los de respuesta más rápida y que permiten una
mejor interacción son los tres últimos.
De igual forma, existen varios métodos para la aplicación del balance exergético, siendo
los más conocidos los siguientes:

 Método de las pérdidas exergéticas.

 Método termoeconómico.
 Método de integración de procesos (tecnología Pinch).

Solamente se hará uso del último método, ya que se basa en la primera y segunda leyes
de la termodinámica y contempla también un análisis económico del proceso.
La integración de procesos y el balance exergético

Son totalmente exergía la energía mecánica y eléctrica, ya que no existen limitaciones

teóricas para su transformación total. La energía térmica tendrá un rendimiento limitado que
dependerá fundamentalmente de la temperatura ambiental y del foco real. Desde el punto
de vista práctico es más importante conocer la exergía disponible que la energía.
Para realizar el balance exergético debe utilizarse una técnica análoga a la utilizada en el
balance de calor.
La realización del mismo nos permite obtener una argumentación completa acerca del
estado actual de la fábrica y corrige los posibles errores en los que podemos incurrir si solo
utilizamos el balance energético. Algunos de estos se relacionan a continuación:

 Consideraciones erróneas acerca de la distribución real y la jerarquización de los

subsistemas del proceso, de acuerdo con el peso relativo de sus pérdidas respecto
al subsistema general.
 Deficiente integralidad en el estudio de la energía disponible en el proceso.
 Valoración incorrecta del precio de la energía utilizada en cualquier estado del
sistema.

Posterior al balance energético, es de gran importancia seguir una metodología capaz de

alcanzar ahorros y reducir el consumo de esta energía, la cual depende de:
 Tipo de proceso.
 Vida de la planta y rigurosidad en el mantenimiento.
 Consumo específico.
 Control sistemático de los parámetros de operación y de las incidencias.
 Productos que se manejan.

Las medidas encaminadas a reducir la demanda de energía pueden potenciarse en la

fábrica a través del cumplimiento de los siguientes aspectos:
Todas las industrias no cuentan con el presupuesto económico necesario para realizar
transformaciones importantes; por esta razón, en determinadas fábricas se hacen cambios
significativos y en otras solo se aplican mejoras que no impliquen grandes inversiones. Por
ello podemos decir que existen inversiones a corto y largo plazo.
Cuando se realizan mejoras a corto plazo, el balance termoenergético ofrece:
  Energía no recuperada en afluentes o disipados a través de otros agentes.
 Situación de la industria respecto al consumo actual y teórico.
 Puntos de consumo máximo y mínimo.
 Cambios o mejoras en la operación.
 Optimización del proceso o parte del mismo.
 Mejoras en el aislamiento.
 Mejoras en la distribución de vapor.
 Ejecución de pequeños proyectos.

Cuando se realizan mejoras a largo plazo, estas pueden suponer un ahorro de hasta el
30 %, las cuales pueden situarse en las siguientes áreas:

 Mejoras en los ciclos termodinámicos.

 Generación de vapor.
 Mejoras en el aprovechamiento del calor.
 Cambios sustanciales en el proceso.
 Recuperación máxima de la energía.
 Uso de la cogeneración (energía total).
 Utilización de otros combustibles.
 Cambios de la materia prima.

6.4 Evaluación termoenergética de centrales azucareros

La evaluación de dos centrales azucareros se realiza mediante la aplicación de métodos de

integración energética.

Caso de estudio No. 1 (central A)

Características térmicas del central

Se han tomado como restricciones fundamentales aquellas que caracterizan las

posibilidades de suministro de biomasa combustible, a saber: todo el bagazo producido por
el central en condiciones estables de zafra y la parte disponible de residuos agrícolas
cañeros en los centros de acopio y de limpieza más cercanos al central. No se han
considerado restricciones condicionales o excluyentes debidas al monto de la inversión o a
las características del financiamiento.
Además, una de las tareas técnicas planteadas en este trabajo consiste en la
determinación preliminar del conjunto de alternativas para la construcción de una central
termoeléctrica (CTE) en función de la generación comercial de energía eléctrica anexa a las
instalaciones industriales del ingenio, a partir de la utilización de biomasa cañera (bagazo y
RAC), trabajando más de 5 000 horas por año.
Al efecto de realizar comparaciones, se ha considerado una zafra de 150 días de
duración (equivalente a 3 600 horas) con una capacidad de molienda de 2 380 t de caña por
día. En el área de generación de vapor existen dos calderas EVELMA 1, que producen
vapor a una presión de 19 kg/cm2 y una temperatura de 320 oC. Además, existen dos
calderas BVV de baja presión (11 kg/cm2). El vapor es suministrado a un turbogenerador
alemán VEB de 1,5 MW; el vapor restante pasa a la línea de media presión a través de una
válvula reductora.
En la línea media de presión, el vapor se suministra a las máquinas que mueven el
tándem, a la turbina que acciona la bomba de inyección y a varios Donkeys que accionan
bombas del proceso.
Los vapores de escape del turbogenerador, así como los restantes motores primarios,
van a la línea general de escape para su uso en el proceso tecnológico, y su déficit se cubre
con vapor que pasa por otra válvula reductora de 11 kg/cm2 a 1,7 kg/cm2.
El esquema tecnológico cuenta con un juego de cinco calentadores tipo Webre, con un
área de transferencia de calor igual a 98 m2. De ellos, solo tres trabajan regularmente. El
primer calentamiento se efectúa con vapor de extracción del segundo vaso del múltiple
efecto, mientras que los otros dos restantes son alimentados con vapor de escape.
El área de cristalización cuenta con cuatro tachos discontinuos al vacío tipo Low Head:
tres de ellos son alimentados con vapor de escape y el resto con vapor del preevaporador
(figura 6.19).
 Figura 6. 19 Es quem a ac tual

Como puede observarse, el presente esquema de proceso es ineficiente, ya que su

consumo de vapor de escape es alto, es decir, tiene un consumo de 51,06 t/h (51,49 kg/tCH),
haciendo un pobre uso de los vapores vegetales producidos.

Análisis del esquema tecnológico actual

Luego de analizar la configuración del equipamiento energético actual, procedemos a

realizar un balance termoenergético para determinar los consumos de vapor en cada uno de
los equipos y de forma general el funcionamiento conjunto de la planta.
Para realizar este estudio se utilizó el software Análisis de Generación Eléctrica (AGE,
versión 1.0 para Windows), realizado en la Delegación Provincial del MINAZ en Villa Clara.
Este software, de una manera rápida y eficiente, nos brinda una información detallada del
comportamiento general del sistema térmico, incluyendo en sus resultados los consumos
individuales por equipo, así como el comportamiento de las corrientes generales.
Para su elaboración se partió de los datos promedios de un mes de trabajo en la zafra de
1996-1997, considerando que el central se halla moliendo a su máxima capacidad.

Tabla 6.5 Consumo de vapor de escape de los equipos tecnológicos. Situación actual

Equipos Escape Pre 2do efect.

(t/h) (t/h) (t/h)
- - 6,64
 Calentador primario

Calentador secundario 6,67 - -

Preevaporador 6,75 - -

Múltiple 21,88 - -
-
Tachos 13,23 4,41

Total 51,06 4,41 6,64

A dicho esquema se le aplicó el método de análisis Pinch, basándose en el balance de

materiales y energía antes mencionados. En la revisión bibliográfica se pudo examinar que
a nivel mundial varias fábricas de azúcar han resuelto sus problemas energéticos por medio
de la aplicación de la tecnología Pinch. En la industria azucarera cubana, el uso de este
método no se ha generalizado y solo recientemente es que se han comenzado los primeros
estudios.
Es preciso destacar que en la ejecución de esta investigación se logró la representación
de los procesos que ocurren en las etapas de evaporación-cocción en las curvas de
composición. En la representación de tales operaciones solo fue posible convertir las
corrientes de vapor vegetal en dos corrientes separadas: una primera corriente que
representa la evaporación del agua contenida en los jugos y mieles como una corriente fría,
la cual recibe calor del vapor suministrado a la calandria del vaso; y una segunda corriente,
que representa ese mismo vapor producido, el cual cede calor a otras corrientes frías del
proceso como una corriente caliente.
Para la realización del estudio se utilizó un software el cual, luego de suministrarle los
datos necesarios de cada una de las corrientes frías y calientes involucradas en las distintas
etapas, nos ofrece una amplia gama de información acerca de los fenómenos internos de
los procesos. Esta información nos llega a través de distintos gráficos y tablas, entre los que
se incluyen las curvas de composición y la gran curva, a partir de las cuales se puede
determinar el pinch del proceso y el consumo de utilidades en las etapas y en el proceso en
general.
En esta investigación se incluyó la relación de corrientes de proceso, a partir de la cual se
obtuvo la tabla problema correspondiente con un Tmin = 6,9 oC. Este valor de Tmin es el
correspondiente al que brindaron los menores consumos de utilidades dentro de los rangos
del área instalada. En la literatura consultada se halló que este valor fluctúa entre 3 y 8 oC
para procesos azucareros remolacheros.
A partir de esta tabla problema se construyen las curvas compuestas (figura 6.20), donde
queda representado todo el sistema energético del área tecnológica. Como puede
apreciarse, los intercambios de calor entre las corrientes del proceso no se producen de
forma vertical, lo cual implica que no se está utilizando adecuadamente el potencial
energético instalado como consecuencia fundamental de los altos consumos de vapor de
escape del mismo. Partiendo de dicha gráfica, se construyó la gran curva compuesta del
sistema de vapor MVB (figura 6.21), 30 (vapor de MCC), 31 (enfriamiento de vapor MCC) y
34 (vapor de base).

Figura 6.20 Curvas compuestas del sistema energético actual

En este sistema existe un pinch en el intervalo de la temperatura igual a 52,9 oC, el cual
está integrado por las corrientes del proceso 17 (calentamiento primario).
El consumo mínimo de utilidad caliente que requiere este proceso es de 27 965,24 kW.
Para el vapor de escape a 1,67 kg/cm2, considerando las pérdidas, significa 45,38 t/h. Si
este valor lo comparamos con el consumo obtenido del balance energético realizado en el
esquema actual, que es de 51,06 t/h, notamos que existe un consumo de utilidad caliente
superior al mínimo requerido. Esto sucede porque existe una violación de una de las reglas
básicas de la tecnología Pinch que se refiere a la no transferencia de calor a través del
pinch. Si observamos el esquema puede apreciarse que el calentamiento primario del jugo
atraviesa el punto de pellizco, es decir, una porción queda por encima del pinch y otra por
debajo. Esta última recibe calor de la corriente 13 (extracción de base 2), que está por
encima del pinch.

Figura 6.21 Gran curva compuesta del proceso sin modificaciones

Por otro lado, el vapor producido en los tachos, luego de condensarse, se enfría con
agua. Parte del enfriamiento ocurre por encima del pinch, violando otras reglas básicas de
esta metodología que se refiere a no emplear utilidades frías por encima del mismo.
Estas violaciones son las causas fundamentales de los sobreconsumos de este esquema.
Por tanto, hay una distribución indebida de corrientes calientes y frías en el proceso, lo que
quiere decir que el arreglo de las corrientes, lejos de ahorrar energía, está aumentando los
consumos que realmente se necesitan.
También se aplicó el método de análisis Pinch a la etapa de evaporación, por ser el
máximo consumidor de energía. En la tabla problema correspondiente se observa que no
existe transferencia de calor de forma vertical entre las curvas de composición frías y
calientes, lo que quiere decir que no se está usando adecuadamente el potencial del área
de transferencia de calor instalada y que con la actual área instalada podría lograrse una
mejor distribución del calor en todo el proceso (figura 6.22).
 Figura 6.22. Curvas compuestas del sistema de evaporación actual
Figura 6.22 Área actual de transferencia de calor instalada

Análisis de cambios en el proceso y propuesta del nuevo esquema tecnológico que

conduzcan a la disminución de los consumos actuales de vapor de escape

Para ello se propuso un retroajuste de temperaturas dentro del sistema de evaporación, la

sustitución del preevaporador por uno de mayor capacidad, con un área de transferencia de
calor igual a 1 000 m2 (existente en el central), e incluir una etapa de calentamiento de jugo
clarificado. Partiendo de la nueva relación de corrientes de proceso y mediante la utilización
de un software, se obtuvo la tabla problema. De la misma se obtuvieron las curvas
compuestas del proceso, así como la gran curva compuesta.

Figura 6.23 Curvas compuestas del sistema energético propuesto

 Figura 6.24 Gran curva compuesta del sistema energético propuesta

FF
Figura 6.25 Esquema del proceso modificado

Figura 6.25 Esquema del proceso modificado

Puede notarse, tanto en la tabla problema como en las representaciones gráficas, que en
el intervalo de temperatura de 52,5 oC existe un seudopinch. Se observa además que ahora
el pinch se encuentra en el intervalo de temperatura igual a 106,6 oC, lo que favorece un
uso más intensivo de los vapores vegetales producidos en el área de vaporización. Por
tanto, en este momento se pueden ajustar los vapores producidos a las diferentes corrientes
del proceso. Puede observarse además que en las curvas compuestas se realiza un
intercambio de calor vertical, lo que no ocurre en las curvas compuestas del esquema
actual. Además, en estas curvas se aprecia cuáles son los posibles macheos a ejecutar,
donde se pueden utilizar las primeras etapas de calentamiento en todos los tachos y en la
tercera etapa de calentamiento. El múltiple, el pre y la etapa de calentamiento del jugo
clarificado se alimentan con vapor de escape. El consumo mínimo de utilidad caliente para
este caso es de 25 190 kW, que para el vapor de escape a 1,85 kg/cm, considerando las
pérdidas, significa 43,10 t/h. El resultado del balance térmico aplicado al esquema
propuesto exige un consumo de vapor de escape igual a 43,67 t/h (44,0 %).
Como se ve, los valores son muy semejantes, pudiéndose concluir que el esquema
propuesto no presenta violaciones de las reglas de la tecnología Pinch y que se obtiene un
consumo mínimo de utilidad caliente. Por tanto, en el esquema propuesto se hace un uso
adecuado de los calores disponibles en él, demostrando de este modo que no se necesitan
esquemas exhaustivamente optimizados. Si se garantiza que no se violen las reglas de la
tecnología pinch, se aseguran consumos cercanos a los consumos mínimos requeridos.

Integración potencia-procesos

Luego de analizar el esquema tecnológico existente, de encontrar sus principales

deficiencias y hallar un esquema de bajo consumo de vapor de escape, se procederá a la
integración del proceso a la producción de energía eléctrica en el central y en la central
termoeléctrica que se prevé instalar en el mismo.
Las posibles modificaciones al sistema energético del central serán las siguientes:

 Electrificación total del central.

 Aumento de la capacidad del turbogenerador de 1,5 a 3 MW.
 Remodelación de las calderas EVELMA 1.

Un estudio de las potencialidades existentes en este central para su anexión a una central
termoeléctrica que genere durante todo el año, se ha dividido, para un mejor análisis, en
dos grandes escenarios, que a su vez involucran varias alternativas y variantes.
Escenario 1

Es considerado el más adecuado desde el punto de vista termodinámico. Consiste en la

creación de una central termoeléctrica especializada en la transformación de la energía
térmica, la cual aportaría los requerimientos de energía eléctrica o mecánica y de calor que
necesita el central, trabajando en este caso como una planta de cogeneración en zafra,
mientras recibe del central todo el bagazo y el retorno de condensados (figura 6.26).

V
V (43,6 t/h)
35,4 t/h 1,67 t/h Calderas
Calderas
V1R1
T.V.
 3 MWh

5 MWh
36,6 t/h
7 t/h (2 bar)
Proceso

Figura 6.26 Esquema de distribución de la energía (escenario 1)

Escenario 2

Se considera la transformación energética compartida entre la central termoeléctrica y el

propio central en tiempo de zafra, mientras que el resto del año la termoeléctrica trabaja
sola en régimen de generación (figura 6.27).

54 t/h

Calderas
T.V.


Proceso
43,7 t/h

Figura 6.27 Esquema de distribución de la energía (escenario 2)

 Tabla 6.6 Potencial de generación

Variante Potencial (MW)

zafra no zafra
1 9,1 13,4
2 10,6 14,9
3 11,5 15,8
4 12,7 17,1

En las variantes del escenario 1 se definieron la presión y temperatura del vapor

generado y la presión en el condensador de la turbina según los siguientes datos:

Variante 1 2 3 4
Presión (bar) 40 50 60 80
o
Temperatura ( C) 400 450 480 520
Presión en condensador (bar) 0,1 0,09 0,08 0,07

En las figuras 6.28 a, b, c y d se muestran, para algunas alternativas, los perfiles del
proceso integrado a la generación de energía eléctrica. Se incluye asimismo el gráfico del
factor de Carnot(Nec) contra entalpía (kW). En ellos solo se colocó la fracción de las curvas
compuestas grandes que se encuentran por encima del pinch, correspondientes a las que
reciben vapor de escape de la máquina de calor, colocando así el blanco de cogeneración.
En los mismos se pueden observar las posibilidades de cogeneración para cada sistema y
la pérdida de potencia, la cual se deja de generar por el concepto de pasar vapor por
reductora. En estos gráficos, las zonas rayadas representan el trabajo realizado por una o
varias turbinas (proceso de cogeneración). Los mismos brindan información valiosa para la
integración de la máquina de calor (turbinas) al proceso. Se puede observar que el
escenario 1 y las alternativas 5 y 6 del escenario 2 son las que mayor aporte de energía
eléctrica tienen y que existe asimismo un acomodo perfecto entre potencia y proceso.
 1,0 1,0

NEC

12,7 MW
0,50 9,1 MW
0,50

0 0
1 2 3 4 5 4 1 2 3 4 5 H.104 MW
H.10 MW
(a) (b)
V.R. V.R.
NEC 1,0 1,0
0,9 NEC 0,9

0,50 9,1 MW 0,50 9,1 MW

0 0
1 2 3 4 5 4 1 2 3 4 5
H.10 MW H.104MW
(c) (d)

Figura 6.28 Perfiles del proceso integrado a la generación de energía eléctrica

Tomando la alternativa No. 1, variante 4 (escenario 1) como la de mayores perspectivas

desde todos los puntos de vista, se aplicó un análisis de sensibilidad a la misma, el cual
aparece en la tabla siguiente:

Tabla 6.7 Análisis de sensibilidad. Alternativa 1, variante 4

Orig. Precio Cost. comb. Vida útil Tasa desc. CTI term.
-10 % 10 % -10 % 10 % -10 % 10 % -10 % 10 % -10 % 10 %
Precio elec. $/kWh 0,07 0,06 0,08 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
Gen.T GWh/a 109 109 109 109 109 109 109 109 109 109 109
Costo elec. MM$/a 8 7,2 8,85 8 8 8 8 8 8 8 8
 Cost. O&M MM$/a 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
C Costo comb. MM$/a 2,5 2,5 2,5 2,25 2,25 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Benef. Neto MM$/a 5 4,2 5,85 5,25 4,75 5 5 5 5 5 5
Vida útil Años 18 18 18 18 18 16,2 19,8 18 18 19 18
Tasa desc. % 18 18 18 18 18 18 18 16,2 19,8 18 18
Benef. actual MM$/a 26,3 22,1 30,8 27,7 25 25,9 26,7 28,7 24,2 26,3 26,3
CTI term. MM$/a 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 20,6 18,5 22,6
VAN MM$/a 5,76 1,54 10,2 7 4,4 5,27 6,12 8,19 3,67 7,82 3,7
% VAN 26 177 121 76 91 106 142 64 136 64
o o o o o
Orden <1 > <4 > <5 > <2 > <3 >

Al analizar la problemática en su conjunto, es obvio que la instalación de una central

termoeléctrica anexa a un central azucarero requiere que el proceso tecnológico posea
bajos consumos de vapor de escape. Esto brinda menores posibilidades de generación
eléctrica para el central, al utilizar ciclos de contrapresión. Sin embargo, sí posibilita alcanzar
un ahorro de combustible que puede ser empleado en la termoeléctrica, el cual, al poseer
un esquema energético más eficiente desde el punto de vista termodinámico, puede
generar mayor cantidad de energía eléctrica con el mismo combustible. Además, este
ahorro de bagazo posibilita un menor consumo de paja de caña, abaratando los costos de
combustible y permitiendo conservar mayores cantidades para el período de no zafra.
Luego de examinar el esquema tecnológico actual del central, aplicando el método de
análisis Pinch, se puede apreciar que el mismo posee un alto consumo de vapor de escape,
causado en buena medida porque se violan las reglas fundamentales de la tecnología
Pinch, haciéndose un uso inadecuado del área de intercambio de calor instalada.
Sin embargo, el esquema propuesto, generado a partir del análisis Pinch, tiene una mejor
distribución del calor a través de todo el proceso. No se violan las reglas y el consumo de la
utilidad caliente (vapor de escape) se asemeja a los mínimos requeridos. Por tanto, para las
alternativas en que se incluye el esquema propuesto (escenario 1 y 2), se nota que para un
mismo valor de generación de energía eléctrica, se necesita recolectar menores volúmenes
de paja de caña, debido a la mayor disponibilidad de bagazo. Además, los beneficios netos
son muy superiores en estas alternativas.
La existencia del pinch en 52,5 oC en el esquema original permite detectar que existen
violaciones (transferencia de calor a través del pinch y enfriamiento con utilidades por
encima de este), cuestiones que entorpecen el buen funcionamiento del sistema y que
indican que el mismo no presenta una correcta integración proceso-proceso.
En los gráficos del factor de Carnot contra entalpía se observa cómo la generación de
energía eléctrica en estas variantes está bien integrada al proceso. En el escenario 1 la
generación no se puede explotar al máximo en tiempo de zafra por el hecho de que existe
una extracción de vapor de baja presión para el proceso, que cubre de este modo toda la
necesidad del central. Sin embargo, si se compara con las demás alternativas del
escenario 2, se aprecia que en estas últimas existe un trabajo que no se aprovecha por el
concepto de pasar vapor por reductora, situación que no tiene lugar en el escenario 1,
donde todo el vapor es pasado por el turbogenerador, obteniéndose mayor cantidad de
energía eléctrica.
Otra cuestión de gran peso que corrobora lo dicho anteriormente, es la referente a los
resultados obtenidos de la evaluación económica, que arrojaron que las variantes más
ventajosas eran:

 Escenario No. 1, variante 3 y 4.

 Escenario No.2, variante 7.

Las mismas dieron los períodos de pago (pay back) menores, los VAN máximos y los
costos menores del kWh.
Aunque un análisis de sensibilidad multivariante ofrecería otras alternativas, se concluye
que el precio de la electricidad y la tasa de descuento son los parámetros más incidentes en
la factibilidad.
Del cálculo de los valores críticos se puede apreciar que:

 El precio de la electricidad solo podrá caer a 0,063 $/kWh, nivel por debajo del cual
la venta de este sería factible para dicha alternativa.
 El costo del combustible se podría encarecer hasta un equivalente de 20,7 $/t de
bagazo o 3,6 MM$/a, lo cual es alcanzable en cualquier caso.
 La tasa de descuento puede subir hasta un 23,7 % (por encima de este nivel no se
recuperaría la inversión).
 Los costos totales de inversión en la central termoeléctrica pueden subir en un 27 %
desde el nivel originalmente estimado y llegar hasta 23,36 MM$.
 La vida útil de la tecnología podría caer hasta 8,17 años.
 El uso del método de análisis Pinch para el estudio del esquema energético de los
centrales azucareros contribuye a obtener sistemas con bajos consumos de vapor de
escape. Si este método se aplica consecuentemente deviene una herramienta muy útil y
necesaria, porque brinda la posibilidad de visualizar dónde están los mayores potenciales de
energía dentro del proceso y con ello poder obtener una red de recuperación de calor con
consumos mínimos de utilidad (vapor de escape de agua).
Finalmente, se estima que las alternativas más adecuadas y bien integradas al proceso
tecnológico, para la construcción de la central termoeléctrica, son:

 Escenario No. 1: Se caracteriza por la generación especializada de energía en la

termoeléctrica, la eliminación de las calderas y los consumidores de vapor directo en
el central; se aplica la electrificación total y toda la energía es suministrada por la
termoeléctrica.
 Escenario No. 2: Se caracteriza por la generación compartida entre la termoeléctrica
y el central, con la existencia de una extracción de 7 t/h de vapor de baja presión de
la turbina de la termoeléctrica hacia el proceso.

Todas tienen resultados económicos muy semejantes.

Conclusiones del ejemplo:

 El esquema tecnológico actual del central viola las reglas fundamentales de la

tecnología Pinch, provocando un uso de vapor de escape adicional al mínimo
requerido, cuestión que requiere mayor cantidad de área de transferencia de calor.
 El esquema tecnológico propuesto elimina las anteriores violaciones de las reglas de
la tecnología Pinch, configurando un sistema con consumo mínimo de utilidades
calientes y con una correcta utilización de los vapores producidos en el proceso. Se
observa una distribución adecuada de los calores durante el mismo.
 En las curvas compuestas (curvas grandes) se aprecia que la transferencia de calor
en el esquema actual no ocurre de forma vertical, lo que provoca una necesidad de
área adicional. Esto queda resuelto en el esquema propuesto.
 El uso del método de análisis Pinch para el estudio de esquemas energéticos de los
centrales azucareros contribuye a obtener sistemas con bajos consumos de vapor de
escape, y si se aplica consecuentemente podría ayudar a encontrar esquemas con
consumos inferiores a los 380 kg/tc, convirtiéndose así en una herramienta útil y
 necesaria, porque brinda la posibilidad de visualizar dónde están los mayores
potenciales de energía dentro del proceso y poder obtener una red de recuperación
de calor con consumos mínimos de utilidades.
 Se propone la selección del escenario 1, variante 4, por ser la más adecuada desde
el punto de vista termodinámico. Esta variante es la más ventajosa, pues contiene
los mejores valores de presión, cuestión que brinda mayores potenciales de
generación de energía eléctrica, además de las ventajas ya conocidas de una
integración completa de potencia-proceso.

Caso de estudio No. 2 (central B)

Caracterización energética del proceso:

Equipos primarios consumidores de vapor directo de la línea de alta presión
2
(250 lbf/pulg ):

 Dos turbinas que mueven las cuchillas picadoras de caña, del tipo Skoda, de
700 rpm de velocidad nominal.
 Dos turbogeneradores de contrapresión con una capacidad nominal de 4 MW y de
2 MW respectivamente. Este último no trabaja por no tener capacidad de salida del
banco transformador a la red nacional.

Equipos primarios consumidores de vapor directo de la línea de baja presión

(150 lbf/pulg2):

 Tres máquinas de vapor del tipo Corliss.

 Una maquinilla de vapor que le transmite el movimiento a la estera alimentadora de
tipo Duplex.
 Dos bombas reciprocantes de tipo Duplex de doble acción, que se utilizan para el
bombeo de azúcar de tercera.

Intercambiadores de calor:

 Siete calentadores del tipo Webre, instalados en bancos de tres, con seis pases por
calentadores y 42 fluses por pases, con una superficie calórica total de 907,2 m². De
 ella trabajan 5 y 4 con jugo mezclado, elevando la temperatura del mismo de 102 a
106 C. Los dos primeros utilizan vapor del jugo de extracción del segundo vaso del
cuádruple y los demás utilizan vapor de escape de la línea de 8 lbf/pulg2. El otro
calentador es para calentar el jugo clarificado hasta 115 C.
 Dos preevaporadores de tipo Standars de iguales dimensiones que trabajan en
paralelo con una superficie calórica total de 1 059,06 m2. Utilizan como medio de
calentamiento el vapor de escape de la línea de 15 lbf/pulg2 y el vapor generado es
utilizado en los tachos.
 Un cuádruple efecto de capacidades modificadas donde los dos primeros vasos
2 2
tienen una superficie calórica de 1 393,5 m cada uno y los restantes 836,1 m . En el
segundo vaso tienen extracción hacia los calentadores y utilizan como medio de
calentamiento el vapor de escape de la línea de 8 lbf/pulg2. El último vaso está
conectado a un condensador de contracorriente.
 Siete tachos que consumen vapor del jugo de los preevaporadores y el vapor de
escape de la línea de 8 lbf/pulg2. El sistema de vacío que se utiliza es el
condensador individual con bomba general.

En la tabla 6.8 se muestran los datos de las masas a elaborar y los equipos
correspondientes.
Tabla 6.8 Datos de las masas a elaborar y equipos

3
Equipo Masa a elaborar Cap. t. (m ) Tipo

Tacho 1 y 2 M.C.A. y semilla 42,48 Low Head

Tacho 3 M.C.A. 42,48 Low Head

Tacho 4 M.C.B. 42,48 Low Head

Tacho 5 M.C.C. 42,48 STD

Tacho 6 M.C.C. y G. mejorado 42,48 STD

Tacho 7 Cristaliz. y G. fino 22,65 STD

Generación de vapor:

 Cuatro calderas alemanas Stirling de tubos curvos acuatubulares. Tres de ellos

generan vapor a 250 lbf/pulg2 con una capacidad de 25 t/h cada una, y tienen
instalados economizadores y sobrecalentadores. La otra genera vapor a
2
150 lbf/pulg con una capacidad de 25 t/h.
 Una caldera Babcock-Wilcok de tubos rectos y acuatubular. Genera vapor a 150
2
lbf/pulg con una capacidad de 20 t/h.
 La capacidad general de la planta de generación es de 120 t/h.
 Los hornos de todas las calderas son del tipo Martin.
 Tres válvulas reductoras que disminuyen el vapor de 250 a 150 lbf/pulg 2, de 150 a 15
lbf/pulg2 y de 15 a 8 lbf/pulg2.

Balance de materiales y energía actual

Después de analizar la estructura de la industria se procede a determinar los consumos de

vapor en cada uno de los equipos y de forma general el funcionamiento global de la planta a
través de un balance energético, utilizando una de las metodologías ya mencionadas:
% VR = 3,95
Bagazo sobrante = 9,13 %
Valor % caña = 60,78
Generación eléctrica = 3 800 kWh
Relación Q/E = 20,15

Aplicación del pinch en el proceso de evaporación actual

A través de la revisión bibliográfica se comprobó que la tecnología Pinch ofrece alta

seguridad y buenos resultados económicos cuando solamente existen equipos de
transferencia de calor y no hay temperatura de umbral.
En este trabajo se aplicó esta tecnología con el objetivo de determinar de forma directa el
consumo mínimo de utilidades mediante la evaluación de los sistemas de corrientes frías y
calientes del proceso. Esta pudo hacerse por medio de un software que brinda como
resultado una amplia gama de información acerca de los fenómenos internos del proceso, lo
cual se observa a través de las curvas de composición, las curvas de composición grandes
y la tabla problema.
Los datos para la ampliación del mismo se obtuvieron de los balances energéticos
realizados. Se puede calcular el valor óptimo económico del tmin a partir de las utilidades y
los costos de inversión como función de esta diferencia de temperatura mínima. Para el
caso de la industria azucarera a partir de la caña, este valor está entre 3 y 8 C.
Datos necesarios:

 Flujos másicos de cada corriente.

 Capacidades caloríficas.
 Temperatura de entrada y salida en cada una de las fases.
 Comportamiento de las corrientes (si actúan como frías o calientes).
 Diferencia de temperatura.
 Entalpías.

En la tabla 6.9 que se incluye a continuación se muestran los datos para la ejecución del
programa Target II.

Tabla 6.9 Cálculo de la tabla de datos para la ejecución del programa Target II

No. Parámetros Clasif. Q T1 (C) T2 (C) C H H (kW)

(kg/s) (kW/C) (kJ/kgC)
1 F H 40,29 114,0 104,5 151,09
2 W1 C 10,32 104,5 104,5 2 245,8 23 192,5
3 V1 H 10,32 102,5 104,5 2 245,8 23 192,5
4 F1 H 29,26 102,5 95,9 107,87
5 W2 C 7,18 95,9 95,9 2 268,5 16 287,8
6 V2 H 2,91 95,9 95,9 2 268,5 6 601,3
7 F2 H 22,77 93,9 86,5 77,76
8 W3 C 5,86 86,5 86,5 2 292,5 13 434,05
9 V3 H 5,86 86,5 86,5 2 292,5 13 434,05
10 F3 H 16,91 84,5 55,6 53,23
11 W4 C 4,97 55,6 55,6 2 367,2 11 764,9
 12 V4 H 4,97 55,6 55,6 2 367,2 11 764,9
13 C5 H 4,97 55,6 41,5 20,77

Nomenclatura utilizada:
F: Alimentación a cada vaso
W: Evaporación en los vasos
V: Vapor de alimentación a cada vaso
C: Condensación en el último vaso

Análisis de los resultados del bal ance termoenergético y el p inch

De acuerdo con los valores obtenidos del balance y su comparación con los rangos óptimos
que establece la literatura, se deduce que el consumo de vapor de los equipos primarios se
comporta de la siguiente forma:

 Las máquinas de vapor tienen un consumo dentro de los parámetros establecidos;

este es de 13,20 kgV/HP y el índice nominal es de 10-18 kgV/HP.
 Las turbinas de vapor trabajan de forma adecuada pues su consumo es de 13,60
kgV/kW y lo establecido es de 10-25 kgV/kW.
 El turbogenerador trabaja por debajo de su capacidad de generación, por lo que deja
de entregar 200 kW al sistema eléctrico nacional, que representan una ganancia
considerable para la fábrica. Su consumo es de 12,82 kgV/kW, el cual es correcto,
mientras que su índice nominal es de 10-25 kgV/kW.
 Las bombas reciprocantes consumen 49,3 kgV/HP, por lo que se encuentra muy
próximo al consumo máximo que es de 40-50 kgV/HP.

Los intercambiadores de calor trabajan de la siguiente forma:

 Los calentadores de jugo tienen un consumo de 71 kgV/tc. Se encuentra en los

parámetros normales, que es de 0-100 kgV/tc.
 Los preevaporadores tienen una buena economía (0,97), pero el coeficiente de
evaporación está por debajo de lo establecido, pues es de 32,3 kgV/hm2 y el valor
nominal es de 40-50 kgV/hm2. Esto demuestra que no se está aprovechando al
máximo el área de transferencia de calor.
  El cuádruple efecto trabaja de forma ineficiente: su economía de 2,36 está muy por
2
debajo de la norma (3,75); el coeficiente de evaporación es de 22,88 kgV/hm , lo que
demuestra insuficiente aprovechamiento del área de transferencia de calor, pues su
valor nominal es de 25-30 kgV/hm2 y la eficiencia es de un 63 %. Todo el mal trabajo
de estos equipos repercute negativamente en la eficiencia térmica de la industria, ya
que los evaporadores son considerados el corazón de la fábrica por muchos
especialistas, y en este caso es un punto vulnerable, donde más problemas existen.
 Los tachos consumen 67,52 kgV/tc (6,7 vapor % en caña), lo que se halla por debajo
del menor valor del rango, que se enmarca entre 130-210 kgV/tc. Puede afirmarse
entonces que esta área trabaja bien, aunque puede disminuir su consumo de vapor
de escape, aumentando la generación de vapor de jugo en los preevaporadores.

El vapor % en caña se ha elevado 60,78, haciéndose necesario aplicar alternativas que

mejoren el esquema actual, con resultados más favorables y cercanos a los parámetros
establecidos.
El por ciento de vapor por reductora (3,95 %) está por debajo del valor necesario para
que el sistema energético trabaje balanceado.
Existe un sobrante de bagazo de 5,54 t/h (9,1 % del bagazo producido), el cual puede ser
utilizado en otras variantes que le proporcionen una mejor eficiencia a la fábrica.

Resultados del análisis Pinch

De los valores obtenidos que nos brinda la situación energética del cuádruple efecto a
través de la tecnología Pinch, se deduce que:

1. En las curvas de composición no existe una verticalidad entre las corrientes que
conforman los perfiles de la temperatura caliente y fría, por lo que se infiere que no
se está aprovechando adecuadamente el área de transferencia de calor en estos
equipos, y ello queda comprobado con el hecho de que el coeficiente de evaporación
se halla fuera de sus valores normales analizados anteriormente.
2. El consumo de vapor de escape es de 43,21 t/h, encontrándose por encima del
consumo mínimo de utilidades, el cual, según la tecnología Pinch, debe ser
solamente de 36,83 t/h. Esto demuestra que pueden existir otras combinaciones en
 el proceso que contribuyan a disminuir el consumo de vapor y a lograr un mejor
aprovechamiento del área instalada.
3. Se violan determinadas reglas de la integración de procesos, pues hay
calentamientos utilitarios por debajo del pinch. Esto ocurre en la corriente caliente
10, que conduce jugo de alimentación al cuarto vaso, y en la corriente fría 11, donde
ocurre una evaporación en el último vaso. Estas violaciones provocan un mayor uso
de energía en forma de utilidades.
4. El valor del pinch es de 59 C y la cascada formada no es la mejor.
5. Se ha demostrado a través de ambas variantes que hay una serie de problemas
desde el punto de vista energético, por lo que en el próximo capítulo se plantean
diferentes modos de solución que mejoran la eficiencia industrial.

Variantes de solución a los problemas detectad os en el sistema de

evaporación

Con el objetivo de aumentar la eficiencia energética actual, se plantearon las siguientes

alternativas:

 Trabajar el cuádruple efecto con presión de suministro de 15 lbf/pulg2.

 Trabajar el cuádruple efecto con presión de suministro de 20 lbf/pulg2.

Después de haber aplicado la tecnología Pinch a través de un programa computacional

para ambas variantes, se comprobó que la más efectiva y económica es cuando el
cuádruple efecto utilice vapor de escape de 15 lbf/pulg2.

Tabla 6.10 Datos para el cálculo de las variantes de solución a los problemas del sistema de
vapor

No. Parám. Clasif. Q T1 T2 C H H

(kg/s) (ºC) (ºC) (kW/ºC) (kJ/kgºC) (kW)
1 F H 40,29 114,0 112,5 151,08
2 W1 C 11,90 112,5 112,5 2 223,5 26 459,6
3 V1 H 11,90 112,5 112,5 2 223,5 26 459,6
4 F1 H 28,38 110,5 97,9 101,03
 5 W2 C 8,24 97,9 97,9 2 261,8 18 637,2
6 V2 H 3,97 97,9 97,9 2 261,8 8 979,3
7 F2 H 20,14 95,9 80,5 66,66
8 W3 C 4,23 80,5 80,5 2 307,5 9 760,7
9 V3 H 4,23 80,5 80,5 2 307,5 9 760,7
10 F3 H 15,91 78,5 58,1 49,00
11 W4 C 4,05 58,1 58,1 2 362,8 9 569,3
12 V4 H 4,05 58,1 58,1 2 362,8 9 569,3
13 C5 C 4,05 58,1 41,5 16,92

De acuerdo con los resultados obtenidos, el comportamiento de estos equipos es el

siguiente:
Existen dos valores del pinch: uno a 110,6 ºC y el otro a 115,9 ºC. Se eliminaron casi
todas las violaciones que están presentes en el sistema actual y que fueron enunciadas con
anterioridad, manteniéndose las producidas en la corriente caliente 1 (flujo de alimentación
al primer vaso) y en la corriente fría 2 (evaporación en el vaso 1). En la curva de
composición grande existe mayor verticalidad entre las curvas que conforman los perfiles de
temperatura, lo cual demuestra que se aprovecha mejor el área de transferencia de calor,
pues el consumo de vapor de escape disminuye de 43,21 t/h a 40,01 t/h, acercándose al
valor mínimo de consumo que es de 36,68 t/h. La economía aumenta de 2,36 a 2,55. El
coeficiente de evaporación y la eficiencia permanecen constantes en 22,88 kgvap/hm² y
63 % respectivamente.
Para la aplicación de esta variante es necesario lograr un escape de 15 lbf/pulg² a la
salida de los motores primarios, capaz de abastecer los preevaporadores y el cuádruple
efecto, por lo que es imprescindible realizar dos inversiones que también posibilitarían
mejorar el sistema de cogeneración:

 Instalar una caldera Villa Clara con capacidad de 40 t/h, presión de 250 lbf/pulg 2 y
o
vapor sobrecalentado a 275 C. Capital total = 110 779,94.
 Instalar un Grounding bank (banco aterrado) para poder suministrar la energía
eléctrica generada al sistema eléctrico general.
Costo total en MN = $ 12 730,15
Costo total en MLC = $ 7 027,95
 Costo de ambas inversiones:
Capital invertido total en MN = $ 123 510,09
Capital invertido total en MLC = $ 7 027,95

Alternativas de cogeneración

Cada una de las variantes de cogeneración que se anuncian a continuación están basadas
en la satisfacción tecnológica de la alternativa más económica. En este caso, esta variante
consiste en que el cuádruple efecto trabaje con una presión de vapor de escape de
2
15 lbf/pulg .
Es necesario obtener este vapor de los motores primarios, principalmente de los
turbogeneradores y a la vez generar una mayor cantidad de corriente capaz de producir
ingresos superiores para la fábrica que aumenten su rentabilidad económica, al propio
tiempo que se obtiene un equilibrio Q/E. Para ello se pueden poner en práctica las
siguientes alternativas:

 Poner a funcionar el turbogenerador de 4 MW a su máxima capacidad, pues

actualmente genera 3,8 MW. De esta forma se produce un incremento de 200 kWh que
puede ser vendido al sistema eléctrico nacional, y con ello aumentar el flujo de vapor de
escape hacia el proceso.
Datos:
Gturbo = 51,28 t/h
GVR = -1,41 t/h
% vapor perdido por reductora = 1,23 %
Bagazo consumido en vapor perdido por reductora = 0,683 t/h
Vapor % en caña = 60,85 %
Pérdidas por costo de bagazo:
Costo del bagazo = 120,48 $/día
Para 100 días de zafra:
Costo del bagazo = 12 048,00 $/zafra
Tarifa de precio de la corriente eléctrica producida por cogeneración entre el Ministerio de
la Industria Azucarera (MINAZ) y el Ministerio de la Industria Básica (MINBAS):
Horario normal kWh: $ 0,33 Horario pico kWh: $ 0,50
Factor de combustible (FC)= 1,1 297
Ganancia por la venta de corriente (GVC):
Gvc  Horario  PkWh  $kWh  Fc = 1 943,08 $/día
Para 100 días de zafra:
Gvc  194 308,00 $/zafra
Relación Q/E:
Q = 18,73

 Poner en funcionamiento el turbo de 2 MW al 50 % de su capacidad de generación

(este turbogenerador está instalado pero no se explota). Entregar el vapor de escape
para el uso tecnológico y vender al sistema eléctrico nacional el fluido eléctrico.

Según el diagrama de Mollier, considerando la entropía (s) como constante:

PE = 18,61 kgf/cm² vapor sobrecalentado (T) = 275 ºC
PS = 2,08 kgf/cm²
io = 2 965 kJ/kg Ho = 435 kJ/kg
i2 = 2 530 kJ/kg Nt = 0,69
i´2 = 2 663 kJ/kg Gturbo = 12,68 t/h
Nturbo = 800 kWh Bagazo. neces. = 66,98 t/h
Nmec = 0,95 Déficit de bagazo = 6,70 t/h = 11,11 %
Nelect = 0,97 GVR = -14,04 t/h
Ntubo = 0,96 % vapor perdido por reductora = 9,58
Bagazo cons. en vapor perdido = 6,38 t/h = 10,58
Vapor % en caña = 75 %
Pérdidas por costo del bagazo:
Costo del bagazo = 1 125,43 $/día
Para 100 días de zafra:
Costo del bagazo = 112 543,20 $/zafra
Ganancia por venta de energía eléctrica al sistema eléctrico nacional:
Gvc = 7 772,33 $/día
Para 100 días de zafra:
Gvc = 777 233,00 $/zafra
Q/E = 14,98
  Poner en explotación el turbo de 2 MW al 100 % de su capacidad de generación.
Utilizar el vapor de escape en el uso tecnológico y la corriente eléctrica generada al
sistema eléctrico nacional.
Gturbo = 25,36 t/h
Bagazo neces. = 71,67 t/h
Déficit de bagazo = 11,38 t/h = 18,89 %
GVR = -26,77 t/h
% vapor perdido por reductora = 17,32
Bagazo cons. en vapor perdido por reductora = 12,16 t/h = 20,18 %
Vapor % en caña = 81,16 %
Pérdidas por costo del bagazo:
Costo del bagazo = 2 145,02 $/día
Para 100 días de zafra:
Costo del bagazo = 214 502,00 $/zafra
Ganancia por venta de energía eléctrica al sistema eléctrico nacional:
Gvc = 19 330,84 $/día
Para 100 días de zafra:
Gvc = 1 933 084,00 $/zafra
Q/E = 12,49
Vías de solución para contrarrestar las pérdidas en: GVR, bagazo necesario, vapor % en
caña y relación Q/E:
 Reemplazar las dos bombas reciprocantes por bombas rotatorias accionadas por
motores eléctricos.
Costo de una bomba = $ 10 770,00
Potencia necesaria del motor eléctrico = 33,5 kW
Motor eléctrico trifásico = 220/440 V, 60 Hz
Potencia nominal = 40 kW, velocidad sincrónica = 900 r/min
Costo del motor = $ 5 776,00
Costo total del equipo = $16 546,00

 Sustituir la maquinilla de vapor que mueve la estera alimentadora por un motor

eléctrico.
Potencia necesaria del motor eléctrico = 82,00 kW
Motor eléctrico trifásico = 220/440 V, 60 Hz
 Potencia nominal = 90 kW, velocidad sincrónica = 900 r/min
Costo del motor = $ 9 120,00

 Cambiar las tres máquinas de vapor que mueven el tándem por motores eléctricos:
Máquina 1: Mueve la desmenuzadora
Potencia necesaria del motor eléctrico = 14,0 kW
Motor eléctrico trifásico = 220/440 V, 60 Hz
Potencia nominal = 160 kW, velocidad sincrónica = 1 200 r/min
Costo del motor = $ 17 632,00
Máquina 2: Transmite el movimiento a los tres primeros molinos
Potencia necesaria del motor eléctrico = 636,00 kW
Motor eléctrico trifásico = 440 V, 60 Hz
Potencia nominal = 700 kW, velocidad sincrónica = 1 200 r/min
Costo del motor = $ 52 544,00
Máquina 3: Está acoplada a los dos últimos molinos
Potencia necesaria del motor eléctrico: 540,0 kW
Motor eléctrico trifásico = 440 V, 60 Hz
Potencia nominal = 600 kW, velocidad sincrónica = 1 200 r/min
Costo del motor = $ 39 368,00

Análisis y aplicación de cada variante

Inversiones y transformaciones a realizar en diferentes períodos de tiempo, teniendo en

cuenta la complejidad y costo de los mismos:
Inmediatos:
 Poner a funcionar el cuádruple efecto con vapor de escape de 15 lbf/pulg2 y de este
modo disminuir el consumo de los mismos en 3 198,45 kg/h, acercándose al
consumo mínimo y elevando su economía de 2,36 a 2,55. Para esto es necesario
poner a funcionar el turbogenerador de 4 MWh a su máxima capacidad y obtener el
vapor de escape mínimo necesario para el trabajo del cuádruple efecto. Se aumenta
en 200 kWh la potencia de generación en el mismo, entregándose 70 kWh al
sistema eléctrico nacional después de realizadas las inversiones previstas que se
anuncian a continuación.
 1. Es necesario sustituir la maquinilla de vapor que mueve la estera elevadora por un
motor eléctrico trifásico con potencia de 90 kW y un costo de $ 9 120,00.
2. Reemplazar una bomba reciprocante por una bomba rotatoria movida por un motor
eléctrico trifásico con potencia de 40 kW. Costo total de la inversión = $ 16 546,00.

Estos cambios permiten contrarrestar las pérdidas de vapor a la atmósfera por la válvula
reductora con el concerniente ahorro de bagazo, con la consecuente estabilización
energética del sistema, y el aumento de la eficiencia y economía de la fábrica.
Costo de la inversión en el banco aterrado:
Capital total en MN = $ 12 730,15
Capital total en MLC = $ 7 027,95
Costo total de la inversión = $ 45 424,10
Ganancia para la venta de corriente (GVC) al sistema eléctrico en una zafra de 100 días:
GVC = 71 848,00 $/zafra
Ganancia neta = 26 423,90 $/zafra
Inv.
Tr   1,71 zafra
Gan.
Gan.
% ret.   100  58%
Inv.

GVR = 2,37 t/h

Vapor % red = 2,10
Bagazo sobrante = 6,46 t/h = 10,71 %
Relación Q/E = 18,73
Vapor % en caña = 59,3 %
A corto plazo:
Trabajar con el turbogenerador 2 (2 MW) al 50 % de su capacidad de generación,
entregando 360 kWh al sistema eléctrico nacional después de ejecutar las inversiones
siguientes, que tienen un consumo de potencia de 640 kWh. Todo esto contribuye a elevar
los parámetros fundamentales que determinan un aumento de la eficiencia.
Sustitución de:
Una bomba reciprocante por una rotatoria.
Una máquina de vapor (número 3) por un motor eléctrico.
 Costo de inversión = $ 55 914,00
Instalación de una caldera de 40 t/h.
Costo de inversión = $ 110 779,94
Costo de inversión total = $ 166 693,94
Ganancia por la venta de corriente al SEN en una zafra de 100 días:
GVC = 349 754,00 $/zafra
Ganancia neta = 183 060,06 $/zafra
Tr  00,91 zafras
%ret.  109 %
GVR = 6,61 t/h
Vapor % red = 5,93 %
Bagazo sobrante = 7,74 t/h = 12,84 %
Relación Q/E = 14,98
Vapor % en caña = 58,85 %
Con la puesta en práctica de este sistema queda fuera de servicio una caldera de 20 t/h y
con una presión de vapor de 150 lbf/pulg2.
A largo plazo:
Poner en explotación al turbogenerador de 2 MW al 100 % de su capacidad de
generación, aportando 140 kWh al sistema eléctrico nacional y abasteciendo las
necesidades de potencia en las siguientes inversiones:

 Sustitución de las dos máquinas de vapor (1 y 2) por motores eléctricos: De esta

forma no es necesario trabajar con la caldera de 25 t/h de presión de vapor de
150 lbf/pulg2, favoreciéndose el sistema de trabajo en la industria en los siguientes
aspectos:
Costo de inversión total = $ 70 176,00
Ganancia por la venta de corriente al sistema eléctrico nacional en una zafra:
GVC = 136 015,00 $/zafra
Ganancia neta = 65 839,00 $/zafra
Tr  1,06 zafras
% ret. = 93 %
GVR = 12,59 t/h
Vapor % red = 11,35 %
 Bagazo sobrante = 8,38 t/h = 13,90 %
Relación Q/E = 12,49
Vapor % en caña = 58,29
Tabla 6.11 Resumen del proceso

Aspectos Sistema Variante Variante Variante

actual inmediata a corto plazo a largo plazo

GVR (t/h) 4,34 2,37 6,61 12,59

%VR 3,95 2,10 5,93 11,35

Bagazo sobrante (t/h) 5,54 6,46 7,74 8,38

% bagazo sobrante 9,19 10,71 12,84 13,90

Vapor % en caña 60,78 59,30 58,85 58,29

Gen. elec. (kWh) 3 800 4 000 5 000 6 000

Relación Q/E 20,15 18,73 14,98 12,49

Tiempo rec.(zafra) - 1,71 0,91 1,06

% retorno - 58 109 93

Posibilidades de otras alternativas de cogeneración en el período inactivo

del CAI:

 Utilización del bagazo sobrante para poner a f uncionar una caldera y

generar el vapor necesario para que el turbogenerador abastezca la
demanda de energía sin tener que consumir del sistema eléctrico
nacional. En caso de existir excedentes , se vende a la red nacional igual
que en el período activo.
 Igual que en el caso anterior, pero utilizando como combustible residuos
agrícolas cañeros de un centro de limpieza que se encuentra ubicado a
 1½ km de la f ábrica y enlazado con esta a través de la vía f érrea. El por
ciento de materias extraña s que se eliminan de la caña es de 6,96 %.

Cada una de las alternativas propuestas se realiza de forma independiente y escalonada

en cada período de tiempo, con el objetivo de hacer estas inversiones lo más económicas y
funcionales según el presupuesto y adaptándose a las características de instalación de la
industria. El orden de realización de las mismas fue concebido por las siguientes razones:

 En el primer caso se pone a funcionar el turbogenerador instalado a su máxima

capacidad sin necesidad de instalar otra caldera; el consumo de los equipos
primarios es de 63,46 t/h y la generación es de 74,08 t/h. Las inversiones que se
realizan son de poca complejidad, obteniéndose un tiempo de recuperación de
1,71 zafra y un por ciento de retorno de 58 %.
 El segundo caso es poner a funcionar el otro turbogenerador instalado (2) al 50 % de
su potencia nominal y hacer las inversiones correspondientes para contrarrestar las
pérdidas de vapor por la válvula reductora. Para este caso es necesario instalar una
caldera nueva, ya que el consumo en los equipos primarios es de 76,14 t/h y está
por encima de la capacidad de generación instalada que es de 75 t/h. El tiempo de
recuperación es de 0,91 zafras y el por ciento de retorno es de 109 %.
 La tercera variante es poner a funcionar el turbogenerador 2 al 100 % de su potencia
nominal, pues existe la capacidad en la planta de generación (115 t/h) para
abastecer el consumo de los equipos primarios (88,8 t/h), aplicando las inversiones
correspondientes que dan un balance térmico adecuado y económico. En este caso
el tiempo de recuperación es de 1,06 zafra y el por ciento de retorno es de 93 %.

De forma general, después de realizar dichas modificaciones que pueden estar sujetas a
cambios posteriores, luego de la ejecución de la primera, se obtiene un costo total de
inversión de $ 282 294,04 y una ganancia de $ 275 322,96 para un tiempo de recuperación
de 3,71 zafras con un por ciento de retorno de 85 %.
Conclusiones del ejemplo:
Existen desbalances térmicos en el central, principalmente en la estación de evaporación;
el cuádruple efecto consume 43,21 t/h, muy superior al consumo mínimo (36,68 t/h); la
economía es de 2,36, y el valor nominal es 3,75. El coeficiente de evaporación es de
22,88 kgv/hm² y el rango óptimo es de 25-30 kgv/hm2. El vapor % en la reductora es de
3,95, muy por debajo del intervalo adecuado (12-15 %).
Con la aplicación combinada de las técnicas de integración de procesos y los balances
convencionales, se obtuvieron resultados que posibilitan aplicar alternativas de solución a
los problemas existentes.
A través de las variantes seleccionadas se benefician los parámetros de eficiencia de la
fábrica hasta obtener los resultados que se muestran a continuación en la tabla 6.12, muy
cercanos a los establecidos en la literatura especializada.

Tabla 6.12 Parámetros de eficiencia de la fábrica en relación con el valor industrial y

nominal

Parámetros Valor industrial Valor nominal

Ahorro de bagazo (%) 13,90 13,00

Vapor % en reductora (%) 11,35 12-15

Vapor % en caña (%) 58,29 50-55

Generación de elect. (kWh/tc) 31,68 15-18

Es posible un aumento de la generación de la energía eléctrica como se expresa en cada

variante.
La opción tecnológica aplicada es la más adecuada, pero desde el punto de vista
energético aún existen violaciones de la tecnología Pinch en la corriente caliente 1 (flujo de
alimentación al vaso 1), y en la corriente fría 2 (evaporación en el primer vaso). Para la
misma se aplicaron cada una de las variantes de cogeneración con los siguientes tiempos
de recuperación y por ciento de retorno.
Tabla 6.13 Variantes de cogeneración

Variantes T. rec. (zafras) % retorno

1 1,71 58
2 0,91 109
3 1,06 93
 La utilización del bagazo sobrante de la molida y del RAC puede propiciar energía
eléctrica para utilizar durante el período de no zafra, beneficiando la rentabilidad industrial.

Caso de estudio No. 3 (central C)

Caracterización energética del central:

El esquema energético de este proceso (210 000 @/día [100 tch]), de norma potencial,
está compuesto por cuatro calderas de tubos de agua; dos de ellas producen vapor
saturado a 150 lbf/pulg2 y las dos restantes producen vapor sobrecalentado a 200 lbf/pulg2 y
o
a 220 C. Para satisfacer los requerimientos de la fábrica, la capacidad total es de
77 toneladas de vapor por hora, y el combustible utilizado es bagazo extraído durante la
molienda con un por ciento de humedad inferior al 50 %.
Dentro de los equipos destinados a producir potencia se encuentran tres máquinas de
vapor de tipo Corliss. La primera mueve a la desmenuzadora, la segunda al primer y
segundo molinos y la tercera a los tres restantes.
En el complejo hay nueve bombas reciprocantes de las que funcionan cinco: una para
bombear masa cocida C, tres para bombear miel A, B y C, y la última para bombear semilla.
Todos estos equipos mencionados anteriormente trabajan con vapor de baja presión.
El vapor de alta presión es utilizado por el turbogenerador de potencia nominal de
1 500 kW, con la cual se satisface toda la demanda de energía eléctrica de la fábrica y de la
turbina que acciona las cuchillas de picar la caña.
El equipamiento energético destinado al proceso tecnológico está compuesto por una
batería de cinco calentadores de tipo Webre: de estos dos son usados como calentadores
primarios, uno como calentador rectificador y otro como calentador de jugo claro.
Uno de los calentadores primarios trabaja con vapor de extracción del primer vaso del
efecto múltiple y los restantes con vapor de escape.
Después de ser tratado térmicamente el jugo en los calentadores, este pasa a la estación
de evaporación formada por un preevaporador de superficie calórica de 754,48 m2 y un
cuádruple efecto con áreas diferenciadas. La superficie calórica de los dos primeros vasos
es de 761,77 m2 y los restantes tienen 529,53 m2.
Generalmente el vapor producido en el preevaporador va a la línea general de escape,
pues aunque exista una conexión con los tachos, el valor de la evaporación no es suficiente
para satisfacer la demanda de los mismos.
 Por último, la meladura de aproximadamente 65 oBrix, obtenida en el múltiple efecto, pasa
a los tachos, donde es sometida a un proceso de cristalización. La planta cuenta con cinco
tachos que pueden realizar las siguientes funciones:
Tacho 1: MCA y cortes comerciales
Tacho 2: MCB
Tacho 3: Grano fino mejorado, cristaliza MCC
Tacho 4: MCA y MCB
Tacho 5: MCC
El sistema utilizado es convencional, de tres masas cocidas.
Balance energético actual:
Para el análisis se tomó la situación actual del ingenio a 100 tch. Se comenzó realizando
un balance energético utilizando la metodología señalada, que arrojó los siguientes
resultados:

 Vapor por reductora (t/h) = 7 166,25

 Faltante de bagazo (t/h) = 3 856,8
 Vapor % en caña = 69 %
 Generación de electricidad = 1 200 kWh (satisfacción del 100 % de la demanda)
 Relación Q/E = 43

Como se observa, existe un desbalance energético apreciable, dada la garantía de

escape sobrante y un faltante de bagazo de gran consideración. Sin embargo, es imposible
determinar con precisión dónde se ubican los mayores problemas, para lo cual se aplicó la
tecnología Pinch a la parte tecnológica del proceso.
Solo se debe adicionar calor por encima de la temperatura Pinch (89,6 oC) y extraerse por
debajo lo que no se cumple en las corrientes que representan los flujos de jugo que entran
a los calentadores y al múltiple efecto. Además, no existe concordancia entre las curvas, lo
que puede deberse también a que la presión de escape no sea la adecuada.
Consumo de escape actual = 53 249,48 kgv/h
Consumo según TP = 30 173,11 kgv/h
Basado en estas dificultades, se plantea un análisis de cuatro alternativas:
 Quíntuple efecto a P = 20 lbf/pulg2
 Quíntuple efecto a P = 15 lbf/pulg2, realizando extracción a los calentadores en los
tres primeros vasos.
 
2
Quíntuple efecto a 15 lbf/pulg .
 Mantener el esquema original (pre y cuádruple) trabajando a 20 lbf/pulg2.

Las dos últimas se desechan por tener consumos similares o superiores a la variante
instalada, y para seleccionar las dos restantes se aplica nuevamente TP. Asimismo, se
selecciona la 4, es decir, un quíntuple efecto con extracción hacia los calentadores
trabajando a 20 lbf/pulg2.
Consumo de vapor en la variante propuesta con TP = 15 803,27 kgv/h
Consumo de vapor en la variante propuesta = 23 778 kgv/h
Se pasa entonces al área de tachos, donde también se detectan problemas con el
aprovechamiento del vapor. Se aplica la variante TP para sistemas discontinuos, integrando
el trabajo de los tachos y mejorando la estrategia de trabajo propuesta, con un ahorro de
vapor de 8 033,48 kgv/h (6 045 kW), mediante la instalación de un acumulador de vapor
que suple los picos en la demanda.
Con estos cambios descritos anteriormente se obtienen mejoras apreciables dentro del
área tecnológica en cuanto a los consumos y operación de los equipos.
Se pasa entonces a analizar el área de generación del ingenio:
Los generadores de vapor instalados se encuentran en una situación de mal estado
2
técnico; se logra un escape de 20 lbf/pulg , necesario para el funcionamiento del quíntuple
efecto propuesto; y no se puede generar toda la energía eléctrica necesaria para hacer
funcionar el turbogenerador (1 500 kWh) pues solo se generan 1 200 kWh.
Se plantea el cambio de las dos calderas de 200 lbf/pulg2 (13,6 atm) por una caldera de
250 lbf/pulg2 (17 atm) con vapor sobrecalentado y capacidad de 45 t/h, que logra el escape
bajo las condiciones requeridas. Asimismo, se requiere generar 1 412,44 kWh en los turbos.
Como las necesidades eléctricas son satisfechas con 1 200 kWh, este excedente se
utilizará para sustituir cuatro de las cinco bombas reciprocantes, altas consumidoras de
vapor por motores eléctricos.
Consumo de motores eléctricos = 210,01 kWh
Se realiza nuevamente el balance energético con todos los cambios analizados hasta el
momento, obteniéndose los siguientes resultados:

 Vapor por reductora = 4 048,74 kgv/h (3 %)

 Faltante de bagazo = 2,92 t/h
 Vapor % en caña = 59 %
  Generación de electricidad = 1 412,44 kWh
 Relación Q/E = 28

Aunque el balance mejoró notablemente, aún existen los siguientes problemas:

 Las deficiencias existentes entre el escape disponible y el necesario para el proceso

se mejoraron, pero aún existe un sobrante de vapor en las calderas de baja presión.
 Aunque mejoró la cantidad de bagazo que se necesitaba para el proceso, aún existe
un faltante que puede ser eliminado, pues solo por escape sobrante se bota una
cantidad de vapor que equivale a 1,99 t/h.
 Aún persiste una violación de la tecnología Pinch al utilizarse vapor de escape en los
tachos.

Por lo planteado anteriormente, se proponen estos últimos cambios:

 Un preevaporador trabajando a alta presión (20 lbf/pulg2 y 1,36 atm) y 600 m2 de

área de transferencia de calor que aportarían 12 tv/h a los tachos.
 Eliminación de una de las calderas de baja presión debido a la sustitución de las
bombas reciprocantes por motores eléctricos.
 Uso del acumulador de vapor seleccionado según la tecnología Pinch.
 Uso del vapor residual de las calderas de alta presión.
 Uso del turbogenerador como regulador del vapor producido.
 Trabajo de los tachos con vapor exterior del preevaporador.

Se realiza por última vez el balance energético, lográndose parámetros muy cercanos a
los establecidos a nivel internacional por la literatura especializada:

 Vapor por reductora: 7 % (12-15 %). Recordar que el turbogenerador actúa como
regulador.
 Sobrante de bagazo = 4 800 kgb/h
 Ahorro de bagazo = 7 % (13 %)
 Relación Q/E: 20,38
 Vapor % en caña = 57 % (50-55 %)
  Índice de generación = 2,09 kgv/kgb
 Generación de electricidad = 14,01 (kWh/tc) (15-18 kWh/tc)

El análisis económico de las inversiones a realizar arroja los siguientes resultados:

Ganancia = $ 356 160/año
Tiempo de recuperación de la inversión = 4,36 años (valor muy alto para la industria
azucarera).
Por ciento de retorno = 123 %
Conclusiones del ejemplo:

1. La realización de una evaluación termoenergética en la instalación actual sirvió para

conocer las dificultades existentes en el esquema térmico, fundamentalmente el gran
desbalance existente en cuanto al vapor generado por equipos primarios y el vapor
utilizado en el proceso tecnológico, lo que causa un déficit apreciable de bagazo.
2. La aplicación de la tecnología Pinch da una amplia información acerca de la
magnitud de las pérdidas y su nivel de jerarquización; asimismo, ofrece una posible
solución a estos problemas.
3. La instalación de una nueva caldera, unida a los cambios citados anteriormente
permiten obtener resultados alentadores en el balance, que lo sitúan con parámetros
cercanos a los obtenidos en la literatura actualizada respecto a la temática.

Caso de estudio No. 4 (central D)

Características térmicas del central:

El CAI tiene una norma potencial de 320 000 @/día y presenta las características
siguientes:
El área de generación de vapor está constituida por cuatro calderas Sterling, que tienen la
2 o
posibilidad de generar vapor a 17,1 kgf/cm y una temperatura de 300 C (solo una opera
bajo estas condiciones). De las restantes, solo dos funcionan con las condiciones de
10,26 kgf/cm2 y 300 oC. Todas las calderas presentan una capacidad de generación sobre
los 30 t/h de vapor sobrecalentado al nivel ya indicado. Las calderas no tienen instalada un
área de recuperación de calor. Por problemas operativos, la temperatura del agua de
alimentación para las calderas es inferior a los 90 oC. Hay un secador de bagazo instalado,
de tipo Flash, de arrastre neumático, y con una capacidad de 20 t/h de bagazo. Este no se
utiliza, pues afecta el proceso de quemado en pila del bagazo.
Motores primarios:

 Existen dos turbogeneradores: uno alemán de 1 500 kWh y otro G. E. de 750 kWh.
Ambos operan a 10,25 kgf/cm2, obteniéndose de los mismos 2 025 kWh, insuficiente
para satisfacer la demanda del central (3 MWh).
 Para el movimiento del tándem existen tres turbinas de vapor: dos de 1 045 kW y
otra de 373 kW, respectivamente. Para la inyección del agua a los condensadores,
existe otra turbina de 265 kW y una bomba reciprocante para el movimiento de las
masas (60 kW).

Área tecnológica:

 Se presenta un esquema de evaporación convencional, formado por un

preevaporador de 836 MCSC y un cuádruple efecto de 1 025, 1 025, 775 y 775
MCSC, correspondiente a cada efecto (una extracción del segundo efecto hacia los
calentadores primarios). El preevaporador solo satisface hasta cuatro tachos como
máximo.
 Existen seis tachos al vacío del tipo Low Head operando con una presión de
2
1,7 kgf/cm .
 El calentamiento se efectúa con cuatro intercambiadores de tipo Webre de
126 MCSC cada uno, mientras que el jugo clarificado se calienta con vapor de
escape.

Balance energético actual:

Después de aplicar los algoritmos ya establecidos, se llegó a los resultados siguientes:
Consumo en MP = 64,77 t/h
Consumo en equipos tecnológicos = 70,27 t/h
Generación de vapor = 79,53 t/h
Bagazo sobrante = 2,19 t/h (5,7 %)
Generación eléctrica = 1 956 kWh
El esquema de cogeneración satisface parcialmente las demandas de vapor y
electricidad. A fin de incrementar la eficiencia energética del sistema, se debe atender:
  Instalación de superficies recuperativas en los GV (calentador de aire y
economizador).
 Resolver la problemática que impide la recolección de agua para los GV con la
calidad requerida (alta temperatura).
 Lograr un uso más intensivo de las extracciones de vapor secundario en el esquema
de evaporación y que el preevaporador pueda asumir todos los tachos.
 Lograr un esquema de cogeneración con suficiencia que satisfaga la demanda de
energía térmica y eléctrica del sistema.

Los cálculos se realizaron para una molida de 130 t/h de caña. Esta se halla por debajo
del potencial, lo que tiene implicaciones importantes en la eficiencia térmica general del
sistema.
Análisis de las alternativas planteadas para el ingenio:
Las alternativas que a continuación se irán analizando tienen como objetivo fundamental
que el sistema alcance la autosuficiencia de energía térmica para el proceso y de energía
eléctrica, así como buscar los posibles aportes de otros servicios y materias primas para la
diversificación azucarera.

Alternativa No. 1

Con vistas a ir mejorando la eficiencia energética del sistema, se atiende solamente lo

referente a la cantidad de caña molida, es decir, se repiten los cálculos pero para una
molida de 151 t/h (320 000/día), manteniéndose los demás parámetros de operación. En
estas condiciones, se reflejan los resultados del balance a continuación:
Consumo de MP = 70,82 t/h
Consumo de NT = 76,89 t/h
% VR = 7,36
Generación eléctrica = 1 956 kWh
Generación de vapor = 82,85 t/h
Índice de generación = 2,06/2,13
Bagazo sobrante = 3,09 t/h (7,8 %)

Como era de esperar, se aprecia un incremento en el consumo de bagazo y en la GV,

debido al mayor volumen de caña procesada. Los equipos del área tecnológica, de
generación y los motores primarios reportan índices de consumo y eficiencias susceptibles
de mejoría.

Alternativa No. 2

Esta alternativa se concibe con el propósito expreso de resolver paulatinamente la

problemática de aquellos aspectos que influyen negativamente en la eficiencia energética
del sistema:

 Mejorar los parámetros de operación de los generadores de vapor (Tg = 210 C,

o

o
Ta = 110 C), lo cual implica la instalación de economizadores, calentadores de aire
y alimentar condensados a más de 95 oC.
 Incrementar la presión y temperatura del vapor al preevaporador (1,72 kgf/cm2 y
o
115 C) a fin de que pueda asumir todos los tachos.

Al realizar el balance en estas condiciones se obtienen como resultados:

Consumo MP = 62,23 t/h
Consumo NT = 76,29 t/h
% VR = 22
Generación eléctrica = 2 225 kWh
Generación de vapor = 81,37 t/h
Índice de generación = 2,21/2,23
Bagazo sobrante = 5,7 t/h (15,5 %)
Se aprecia un incremento de la eficiencia del área de generación de vapor
(efic. cald. = 74 %), lo cual se refleja en un sobrante mayor de bagazo y en un incremento
en la generación eléctrica.

Alternativa No. 3

Se propone incrementar la generación eléctrica hasta los 3 MWh mediante la modificación

del turbo de 1,5 MWh existente, o a través de la instalación de uno nuevo, produciendo todo
el vapor a 17,1 kgf/cm2 y 320 oC, manteniéndose el esquema tecnológico igual al anterior.
Se obtuvieron los resultados siguientes:
Consumo MP = 65,18 t/h
Consumo de NT = 77,33 t/h
% VR = 14,7
Generación eléctrica = 3 000 kWh
Generación de vapor = 82,54 t/h
Índice de generación = 2,2
Bagazo sobrante = 5,4 t/h (14,5 %)
Al mantenerse los parámetros de operación de los GV, un incremento en la generación
eléctrica no afecta sensiblemente el consumo de bagazo. La demanda eléctrica del sistema
se satisface, no así la térmica.

Alternativa No. 4

La práctica internacional y los estudios realizados aconsejan incrementar las extracciones

de vapor secundario en los esquemas de evaporación, a fin de disminuir NT y la cantidad de
bagazo consumido. Por tanto, en esta alternativa se propone adoptar un esquema de
evaporación con tres extracciones a calentadores de JM, manteniéndose la extracción del
preevaporador a los seis tachos y el calentamiento del JM con vapor de escape. Se
mantienen constantes los parámetros de operación de los GV y la generación eléctrica,
obteniéndose los resultados siguientes:
Consumo de MP = 65,18 t/h
Consumo de NT = 69,42 t/h
% VR = 5,6
Generación eléctrica = 3 000 kWh
Generación de vapor = 74,78 t/h
Índice de generación = 2,2
Bagazo sobrante = 8,95 t/h (26,7 %)
Como se aprecia, hubo una disminución importante en el consumo de vapor en NT, lo
cual influyó en la disminución del consumo de bagazo. El por ciento de vapor por VR indica
la existencia de una reserva mínima para la cogeneración, lo que significa que el sistema
satisface prácticamente la demanda térmica y totalmente la eléctrica.
Alternativa No. 5

Manteniéndose las condiciones de operación en los GV, se propone electrificar el área de

los MP mediante la sustitución de las turbinas por motores eléctricos y la instalación de dos
turbos de 3 MWh cada uno, con el fin de satisfacer la demanda eléctrica de 5,4 MWh y la
necesidad térmica del sistema. Se mantuvo el esquema de evaporación de 5. Los
resultados son:
Consumo de MP = 70,85 t/h
Consumo de NT = 77,33 t/h
% VR = 7,8
Generación eléctrica = 6 000 kWh
Generación de vapor = 83 t/h
Índice de generación = 2,23
Bagazo sobrante = 5,2 t/h (14 %)

El esquema de cogeneración satisface la demanda eléctrica al 100 %, existiendo un

margen de 0,6 MWh para la exportación y manteniéndose un importante sobrante de
bagazo.

Alternativa No. 6

Se mantienen las condiciones anteriores, pero se instala un preevaporador de

1 262,5 MCSC para operar con un coeficiente de evaporación de 5,7 lb/hp2 y asumir los
calentadores y tachos. Los resultados son:
Consumo de MP = 70,85 t/h
Consumo de NT = 69,42 t/h
% VR = 0,0
Generación eléctrica = 6 000 kWh
Generación de vapor = 76,51 t/h
Índice de generación = 2 m2
Bagazo sobrante = 8 m11 t/h (23,6 %)

Al no pasar vapor por la VR hay una tendencia a que se bote vapor de escape hacia la
atmósfera. Una solución estaría en la instalación de turbinas de extracción-condensación,
en la condensación total o en otra solución. De este modo, se responde a la demanda
térmica y eléctrica del sistema.

Alternativa No. 7

Se diferencia de la anterior en el hecho de que mejoran los parámetros de operación de los

GV y del vapor generado a 28,2 kgf/cm2 y a 350 oC. En estas condiciones los resultados
son:
Consumo de MP = 63,81 t/h
Consumo de NT = 69,42 t/h
% VR = 7,5
Generación eléctrica = 6 000 kWh
Generación de vapor = 74,52 t/h
Bagazo sobrante = 8,39 t/h (24,6 %)

Se comprueba que el mejoramiento de los parámetros del vapor incrementa la eficiencia

en los turbogeneradores y el bagazo sobrante.
La implementación de las diferentes alternativas implica la inversión de capital de
diferentes magnitudes. En la tabla 6.14 se resumen las diferentes alternativas que se
estudiaron, incluyendo las inversiones para materializarlas y los resultados de la evaluación
de los esquemas de cogeneración correspondientes (el actual y las diferentes alternativas).
Se incluyen asimismo los siguientes datos:

 Parámetros del vapor alimentado y de contrapresión (P, T).

 Generación eléctrica (kWh).
 Relación calor/electricidad disponible y necesaria.
 Índice de calor neto (ICN), que refleja el combustible utilizado en la generación de
energía eléctrica.
 Factor de utilización de la energía (FUE), que relaciona la energía útil en relación con
la total.
 Eficiencia energética (), que relaciona la exergía útil en relación con la total del
combustible utilizado en la generación eléctrica.
 Consumo específico (CE) (kgv/kWh).
 Como se aprecia en la tabla 6.15, hay un incremento sostenido del nivel de generación
eléctrica a partir de la alternativa 4. Por otra parte, la cogeneración satisface las demandas
térmica y eléctrica a partir de la alternativa 3. El valor de Q/E se mantiene siempre sobre el
valor de 4.
El valor de  que refleja la eficiencia exergética indica un aprovechamiento real del
contenido energético del combustible de alrededor del 20 % debido a las irreversibilidades
existentes en el sistema, particularmente en la GV. Por último, el consumo específico
mejora en la medida en que lo hace la calidad del vapor alimentado para los consumidores.
De todas las alternativas analizadas, la de mayores perspectivas y posibilidades prácticas
en su aplicación es la 4.

Materiales y servicios para la diversificación

Fábricas anexas al ingenio tendrían la posibilidad de contar con materias primas y servicios
para diversificar la producción en las cantidades que a continuación se señalan:
Miel final = 3,74 t/h
Jugo de los filtros = 22,28 t/h
Bagazo = 3,19 a 3,95 t/h (alternativa 4 en adelante)
Electricidad = 0,6 MWh (alternativa 6 en adelante)
Agua = 20 t/h (alternativa 7)

Tabla 6.14 Resultados del balance en las alternativas de cogeneración

Parám./variante 3 4 5 6 7 8 9

Consumo MP (t/h) 64,77 70,82 62,25 65,18 65,18 70,85 70,85

Consumo NT (t/h) 70,27 76,89 76,39 77,33 69,42 77,33 69,42

V. reductora (%) 5,49 7,36 22 14,7 5,6 7,8 0

G. eléctrico (kWh) 1 956 1 956 2 225 3 000 3 000 6 000 6 000

G. vapor (t/h) 79,53 82,55 81,37 74,63 82,99 76,51

 Índ. generación 2,03/2,13 2,06/2,13 2,23/2,21 2,23 2,23 2,23 2,23

Bag. cons. (t/h) 38,51 39,32 36,71 37,01 33,46 37,21 34,3

Bag. sobrante (t/h) 2,1 3,09 5,7 5,4 8,95 5,2 8,11

Inversión ($) - - 1 879 429 7 106 055 8 106 055 14 609 844 16 743 842

Tabla 6.15 Resultados de la evaluación de las alternativas de cogeneración

Alt/parám. Pu Tu Ps Ts N Q/E ICN FUE 

(kWh) (%)

3 10,5/17 271 1,72 115 1 956 12,15 21,15 0,95 18

4 10,5/17 271 1,72 115 1 956 12,21 20,66 0,978 18,5

5 10,5/17 271 1,72 115 2 225 10,12 16,68 0,964 18

6 17,1 320 2,02 120 300 8,8 14,3 0,977 20

7 17,1 320 2,02 120 3 000 8,8 14,3 0,977 20

8 17,1 320 2,02 120 6 000 8,88 14,3 0,979 19,8

9 17,1 320 2,02 120 6 000 8,88 14,3 0,978 19,8

Posibilidades de cogeneración durante todo el año

Existe un conjunto de dificultades que han impedido el incremento de la generación eléctrica

en la industria azucarera mundial, los cuales se relacionan a continuación:

 No existe demanda eléctrica.

  No existe una red eléctrica que llegue a todos los centrales.
 No existen leyes que favorezcan la exportación de energía eléctrica.
 Bajo precio de compra de la energía eléctrica exportada.
 Necesidad de hacer grandes inversiones.
 Baja eficiencia térmica en la industria.
 Zafras cortas que hacen no recuperable la inversión.

Las dos primeras dificultades no existen en el caso de Cuba, mientras que la tercera y
cuarta son tan sencillas de resolver que no ameritan un análisis especial. Existen varias
formas de enfrentar las dificultades quinta y sexta, ya sea con recursos del país o con
inversión de capital extranjero. La última dificultad señalada es el gran problema para el cual
se prevén cuatro variantes de solución:

1. Usar petróleo, el cual se quemará más eficientemente que en las grandes centrales
termoeléctricas del país.
2. Prolongar la zafra por once meses, lo cual garantizaría el combustible necesario todo
el año, pero presentaría otros inconvenientes (variedad de la caña, aumento del área
a sembrar, problemas con el rendimiento, etc.).
3. Usar residuos agrícolas cañeros (RAC), que resulta ser una alternativa alentadora,
pues permitiría seguir generando todo el año con el bagazo sobrante acumulado
mezclado con el RAC. Habría que resolver la problemática de la recolección,
transporte y almacenamiento del RAC.
4. Uso de la caña energética: Consiste en utilizar en tiempo de no zafra la caña
energética, no se obtendría azúcar pero el jugo de la misma es fermentable para
producir alcohol (destilería anexa).

Conclusiones del ejemplo:

 Existe un desbalance de la energía térmica y la eléctrica en las condiciones actuales del

esquema energético del central.
 El método de análisis térmico propuesto brinda una forma clara y rápida para conocer
los puntos débiles de los sistemas energéticos y la forma de darle solución efectiva y
económica.
 La variante de mejores perspectivas prácticas y de inversión resulta la No. 4, por los
resultados obtenidos.
 Es necesario profundizar en el estudio de las potencialidades para diversificar y poder
generar energía eléctrica durante un mayor período de tiempo y que a su vez sea
económico.

Caso de estudio No. 5 (central E)

Características térmicas del ingenio:

Tiene una norma potencial de 400 000/día y una producción de refino de 320 t/día.
El área de GV cuenta con tres calderas Retal de 45 t/h cada una y una tercera de 30 t/h;
todas trabajan a 17,3 kgf/cm2 y a 263 oC. Para el incremento de la eficiencia del área se
cuenta con los módulos de recuperación del calor de los gases correspondientes.
La planta de moler está completamente electrificada; además, posee un turbogenerador
de 4 MWh y dos de 1,5 MWh (las necesidades del central ascienden a 6 MWh). Posee una
turbina para agua de alimentación de calderas y una bomba reciprocante para el
movimiento de MC.
El área tecnológica cuenta con un esquema de evaporación no convencional,
estructurado mediante dos preevaporadores (10 000 y 5 000 PCSC), que suministran vapor
a tachos y calentadores. Cuenta asimismo con un doble efecto (9 500 PCSC) que
suministra vapor al concentrador de licor, y un quíntuple efecto (39 000 PCSC) con
extracción del tercer efecto hacia los calentadores.
El calentamiento se lleva a cabo en tres etapas con calentadores Webre, y para la
cocción cuenta con ocho tachos para crudo y dos para refino. Cuenta también con tres
válvulas reductoras para disponer de vapores de 10,5, 1,5, y 0,5 kgf/cm2.
Balance termoenergético en las condiciones actuales:
Como resultados principales se obtuvieron:
Consumo de motores primarios (t/h) = 132,7
Válvula reductora (t/h) = 17,6
Otros directos (t/h) = 6,65
Gasto de vapor (t/h) = 164,7
Consumo tecnológico (t/h) = 150,2
Otros indicadores:
Índice de generación (kgv/kgb) = 2,08
 Eficiencia de las calderas (%) = 53
Bagazo faltante (t/h) = 22,77
Vapor % en caña = 81,7
Un análisis de estos resultados arrojó la necesidad de introducir modificaciones
operativas y estructurales en el sistema, a fin de aumentar su eficiencia:

1. Mejoras en el área de generación de vapor mediante el completamiento de su

módulo de eficiencia, a fin de cuantificar el efecto de aumentar la temperatura del
agua de alimentación, de disminuir la de los gases de la chimenea y demás mejoras
que completan el módulo de eficiencia de los generadores de vapor.

Se calcularon las pérdidas exergéticas por irreversibilidades en el sistema para los

parámetros actuales y mejorados:
Parámetros Actual Mejorado
2
Presión (kgf/cm ) 17,7 17,7
o
Tv ( C) 263 304
Tg (oC) 215 210
Ta (oC) 102 120

Al aplicar los algoritmos de cálculo que constituyen la expresión de Golshtein:

Pe = Qe 1 – (1 – To/Tm)u]
Donde:
Pe: Pérdidas de exergía en GV (kcal/kg)

Se obtuvo como resultado que para la cantidad de calor Qpkcal/h en los GV con los
parámetros propuestos, se obtendrían 117,3 kcal adicionales de energía por kg de bagazo
quemado, lo cual se refleja en el incremento calculado de la eficiencia de los GV de 53 a
59 % (VCS).

2. Mejoramiento de los parámetros del vapor a motores primarios (MP): A fin de

cuantificar este efecto, se calcularon las pérdidas de capacidad de trabajo del vapor
(flujo de transformación) que alimenta a los MP con los parámetros actuales y
mejorados, aplicándose expresiones para el cálculo de la exergía específica (e) y las
pérdidas de capacidad de trabajo (L).
 Como resultado se obtuvo que con los parámetros mejorados las pérdidas de capacidad
de trabajo en los motores primarios disminuyen en 1 411,2 kW, lo cual se refleja en el
rendimiento exergético que se eleva a 72 %.

3. Ajuste en el esquema de evaporación: Siguiendo la práctica internacional y los

estudios teóricos realizados al respecto, se establecieron ocho alternativas de
esquemas de evaporación para el sistema.

Aplicando la tecnología Pinch como técnica novedosa, basada en las leyes de la

termodinámica e implementada a través de un sistema computacional, se obtuvieron los
parámetros principales de consumo mínimo de vapor y agua para cada alternativa,
considerando y proponiendo para el sistema la variante No. 6, consistente en la
combinación de un preevaporador con extracciones hacia todos los tachos (9), concentrador
y calentadores de JC y rectificador, además de un quíntuple efecto con cuatro extracciones
en las dos etapas de calentamiento de JM, con el aprovechamiento en contenido energético
de los condensados en el precalentamiento del JM.
Cuantitativamente se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 6.16 Parámetros actuales y mejorados de calor consumido y temperatura Pinch

Parámetros Actual Propuesta

6 6
Calor consumido (kcal/h) 52,84 x 10 48,04 x 10

o
Temperatura Pinch ( C) 110 114

4. Uso del contenido energético de los condensados: Se utilizaron los condensados

provenientes de los vasos 3, 4 y 5 (18,7, 14,4 y 11,6 t/h respectivamente) en la
o
cantidad de 43,46 t/h y a una temperatura media de 97,3 C para el recalentamiento
del JM, elevándose la temperatura de este desde 38 hasta 46 oC mediante la
utilización de un intercambiador de calor líquido-líquido, lo que equivaldría a un
ahorro de bagazo de 1,36 t/h.
5. Uso de la autoevaporación: En los sistemas de extracción de condensados pueden
realizarse arreglos de manera que los mismos circulen de un vaso a otro, donde el
 condensado obtenido a P se encontraría con una presión P2 menor, ocurriendo una
autoevaporación del vapor que se agrega a la alimentación del vaso siguiente.

En el caso estudiado se obtuvo una incorporación total de vapor de 732,5 t/h, que
equivalen a un ahorro de bagazo de 322,5 kg/h.

Análisis económico general

A fin de cumplimentar las tareas y los objetivos propuestos para este trabajo, resulta
necesario establecer una estrategia de análisis apoyada en el estudio bibliográfico realizado
para que sustente las bases teóricas del mismo. Este estudio debe tender hacia la
utilización del análisis termoenergético de la diversificación azucarera.
Después del estudio para la intensificación energética del central, que incluyó la detección
y solución de los puntos débiles, se obtuvo un mejoramiento en los principales indicadores
de consumo de combustible, vapor y calor en el sistema, con la inclusión de un esquema de
evaporación más a tono con la práctica internacional, que posibilita la autosuficiencia
energética (eléctrica y térmica) con sobrantes de bagazo de 3,47 t/h y con una reducida
inversión de capital ($ 78 490). En la tabla No. 6.17 aparecen los principales indicadores de
producción y uso del vapor para el esquema actual y el propuesto. En la tabla 6.18 se
incluyen asimismo otros indicadores.

Tabla 6.17 Principales indicadores energéticos para la alternativa actual y la propuesta

Alternativa actual Alternativa propuesta

Gen. de vapor (kg/h) 164 720 113 290
Cons. de vapor (kg/h)
Motores primarios 132 672 91 290
Nec. tecnológicas: Calentadores
Preevaporador 21 482 667
Evaporador 68 920 59 777
Concentrador 17 710 30 630
Tachos 2 760 -
Total 41 450 12 246
150 230 103 321
 Tabla No. 6.18 Otros indicadores
R
Otros indicadores Alternativa actual Alternativa propuestaativa
ativaactual propuest
% válvula reductora 10,6 10,6
Índ. de gen. (kgv/kgb) 2,08 2,2
Eficiencia de GV 53 59
Bagazo (kg/h) -22 770 3 470
Vapor % en caña 81 56

Como resultado de los balances de masa y energía aplicados y siguiendo el diagrama

heurístico, se pudieron definir los materiales y servicios disponibles para la diversificación en
las cantidades de:

 Miel final del central y acopiada (MF) = 39 850,2 t/a

 Jugo de los filtros (JF) = 688 619,2 t/a
 Bagazo del CAI y acopiado (B) = 31 200 t/a
 Electricidad = 1MW
 Agua = 84 645,6 t/a

A partir de la disponibilidad de miel final, la cual se adoptó como restricción, se definieron

las diferentes alternativas a analizar (solo alcohol y/o levadura torula), las cuales están
relacionadas con instalaciones para la producción de:

1. Alcohol en la cantidad de 240 Hl/d, utilizándose la miel final de los tres ingenios de la
zona.
2. Levadura torula en la cantidad de 30 t/d a partir de la miel final de los tres CAI de la
zona.
3. Alcohol en la cantidad de 90 Hl/d, contándose con la miel final del CAI.
4. Levadura torula en la cantidad de 12 t/d, contándose con la miel final del CAI.
5. Alcohol y levadura torula en las cantidades de 120 Hl/d y 13 t/d respectivamente, a
partir de la miel final de los tres ingenios de la zona.
 Para poder determinar las cantidades de materias primas necesarias en las producciones
de alcohol y/o levadura torula (principalmente MF, JF, V, A), hubo que calcular los
volúmenes de batición (B) en m3/d y el fermento (F) en m3/d, para lo cual se adoptó un
contenido alcohólico en volúmenes de batición del 5,6 % y un contenido de sólidos en
fermento de 7 kg/m3. Para los restantes materiales se utilizaron las proporciones en % de
volumen reflejadas en la bibliografía existente.

Tabla 6.19 Costos de producción y otros indicadores para las alternativas estudiadas

Parámetros Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa

económicos ($/a) No. 1 No. 2 No. 3 No. 4 No. 5

C. fabricación 1 422 254,9 3 076 092,4 152 449,9 800 375,3 2 129 136,8

C. fijos 366 623 1 471 824,2 217 724,2 944 520 1 233 204,9

C. indirectos 90 569,5 211 714,9 23 977,6 112 680,7 214 879,1

Gastos generales 294 220,4 734 210 85 302,1 396 039,1 720 360,2

Costo total prod. 2 264 237,2 5 808 727,1 479 553,9 2 253 615,2 4 297 580,9

Valor produc. 3 225 600 5 875 200 1 209 600 2 350 080 4 158 720

Ganancia 961 362,8 66 472,9 730 046,1 96 464,8 No

Una vez definidas las alternativas y teniendo conocimiento de las tecnologías y

equipamientos para las producciones, se determinó para cada alternativa el costo de
inversión y el costo total de producción (CTP), lo cual se refleja en la tabla 6.19.
Como se aprecia, hay alternativas que no reportan ganancia en su ejecución. Estas son
desechadas en análisis posteriores, considerándose solo las alternativas No. 1, 2, 3 y 4.
Resulta necesario aclarar que en el acápite de costos de fabricación en las alternativas
estudiadas no se incluye el costo de las materias primas y servicios obtenidos del ingenio;
en cambio, sí se incluyen los acopiados de los ingenios de la región. En este sentido, puede
destacarse la influencia del costo de las materias primas en el CTP para las alternativas
más desfavorables.
Por otra parte, en la tabla 6.20 se pueden apreciar los resultados obtenidos al aplicar los
métodos dinámicos de rentabilidad a partir de la información recolectada y la
correspondiente al flujo de caja de cada alternativa de las que aportan ganancia. Un análisis
de la tabla permite precisar como alternativas más promisorias las No. 1 y 3; de ellas se
selecciona esta última debido a que:

 El valor de VAN de $ 3 049 765,4 indica un importante flujo de dinero a partir de un

monto de inversión relativamente bajo.
 La TIR de 38 % es la mayor reportada.
 El PRD de 3,38 años supone un período aceptable para recuperar la inversión.

Tabla 6.20 Indicadores dinámicos de rentabilidad para las alternativas estudiadas

Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa

No. 1 No. 2 No. 3 No. 4

Inversión ($) 3 215 991,6 14 152 155 1 909 861,8 8 285 264,5

Flujo de caja ($/a) 497 762,6 613 256,6 376 563,2 301 929,1
1 227 347,1 1 525 988,9 872 091,9 1 019 738,9

VAN ($) 3 735 240,9 -5 514 551,8 3 049 765,4 -2 609 521,7

TIR (%) 31 3 38 5

PRD (años) 4,11 No alcanza vida 3,38 No alcanza vida

útil útil

Conclusiones del ejemplo:

 Mediante la aplicación de los métodos termodinámicos de análisis se realiza la

intensificación energética del ingenio, lográndose llevar un faltante de bagazo de
3,47 t/h.
  Se demostraron las posibilidades de la integración energética de los procesos, en
particular las de la tecnología Pinch en función de determinar la mejor alternativa de
esquema de evaporación con una inversión mínima de $ 78 490,4 (se utilizarán los
vasos actuales).
 La diversificación de las producciones azucareras se torna económicamente más
factible si se desarrolla en interrelación directa con un ingenio, utilizándose
intensamente los productos, subproductos, residuales y corrientes intermedias como
materias primas y otros servicios, sobre la base del bagazo como combustible
fundamental.
 Para el ingenio, en lo referente a la producción de alcohol y/o levadura torula, la
alternativa con más posibilidades consiste en la producción de 90 Hl/d de alcohol
durante todo el año mediante la utilización de la miel final del ingenio como materia
prima junto al jugo de los filtros y la vinaza recirculada, la cual presenta como
principales indicadores económicos y de rentabilidad los siguientes:
 Ganancia = 730 046,1 $/a
 PRD = 3,8 años
 VAN = 3 049 765,4 $/a
 TIR = 38 %

Las alternativas de inversión estudiadas que incluyen la producción de levadura torula

manifestaron índices económicos y de rentabilidad deficientes (VAN negativos, no ganancia
y TIR pequeños), lo cual constituye un indicador de la improcedencia de su implementación.

Caso de estudio No. 6 Estudio energético para la posible cogeneración en una planta piloto
azucarera (azúcar orgánica)

Introducción

Este trabajo se encaminó a establecer un método de control del agotamiento de las masas
terceras en el cristalizador rápido continuo, capaz de conocer la masa de sacarosa
recuperada en la operación de agotamiento.
La planta piloto José Martí, instalación tecnológica ubicada en la Universidad Central
«Marta Abreu» de Las Villas, tiene una importancia extraordinaria desde el punto de vista
docente e investigativo, tanto dentro del Ministerio de Educación Superior, como para el
Ministerio del Azúcar. Actualmente pertenece al Centro de Investigaciones
Termoenergéticas Azucareras de la Facultad de Ingeniería Mecánica (CETA).

Análisis del sistema termoenergético actual

Este es necesario para llegar a conocer y realizar, sobre la base de las 10 000 @/día,
cálculos correspondientes al consumo de energía y exergía recibida y entregada a dicho
sistema en el momento productivo, así como los procesos de calentamiento a los cuales es
sometida la materia prima fundamental para la etapa de purificación, concentración y
fabricación del azúcar orgánica.

Balance energético en la planta piloto

Para la realización del balance térmico se obtuvo la información necesaria mediante la

realización de corridas experimentales a razón de tres por turno de trabajo durante una
decena, utilizándose el promedio decenal. Para el cálculo de los consumos se aplicó la
metodología desarrollada en la Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas.

Análisis de la caldera de bagazo (acuatubular)

Este equipo presenta ciertas características, de las cuales se conocen pocas con verdadera
certeza. Por ello, los cálculos que serán mostrados a continuación presentan varias
consideraciones realizadas a partir de determinadas recomendaciones presentes en la
bibliografía clasificada, como es el caso del Índice de Capacidades para ingenieros del
crudo en Cuba y el Manual para Ingenieros Azucareros de Hugot. Cabe señalar que algunos
de los artículos consultados presentan errores en cuanto al consumo de bagazo y la
producción de vapor. Esto es debido al poco conocimiento de los parámetros de operación
de dicho generador de vapor. Esto ocasiona varios problemas en la operación del sistema y
de la planta en general, pero no constituye objetivo del presente trabajo enumerarlos, sino
que se realizará una estimación de los parámetros de explotación del sistema bajo
condiciones correctas de operación y bajo las condiciones de trabajo que existen realmente
en la planta. De esta forma se podrá diagnosticar si es correcta o no la operación de estos
sistemas. Estas estimaciones pueden servir para realizar un trabajo más profundo en
función de determinar con mayor precisión los parámetros de operación del GV y con el
objetivo de determinar los consumos de bagazo, producción de vapor, exceso de aire
requerido para este tipo de horno o quemador, etc.
Respecto a las características de la caldera de petróleo existe un alto grado de
incertidumbre, por lo que los cálculos que serán mostrados a continuación fueron realizados
sobre la base de operación de la caldera de bagazo. Esto se halla condicionado por el
período de trabajo tan limitado que presenta la caldera de petróleo, ya que esta solo trabaja
cuando existe parada o déficit de vapor en el sistema.

Caldera de bagazo

Para llevar a cabo los análisis correspondientes en la caldera de bagazo se realizó una
observación detallada de algunos de sus parámetros de operación, teniendo en cuenta los
diseños de aquellos que pudieran ser útiles en la realización de este trabajo:
Parámetros de operación:
Pv =7 ata (vapor saturado)
Bagazo necesario = 1,37 t/h
Bagazo disponible = 1,31 t/h
Bagazo faltante = 0,006 t/h (0,4 %)
Humedad = 0,48 %
o
Temperatura del agua = 45 C
Temperatura de los gases = 280 oC
o
Temperatura del aire = 30 C
Temperatura del vapor = 130 oC
Caña molida = 4 573 @/d
VCN = 8 053,18 kJ/kg
IG = 2,11
Nc = 66,34 %
Nc = Eficiencia de la caldera

Tabla 6.21 Resumen de los resultados de los balances de energía y exergía

Consumidor Consumo de vapor (t/h) % exergía

Diseño experimental Diseño experimental

Calentadores 531,82 250,82 35,95 15
 Evaporador 1 536,5 704,58 69,84 67
Tachos 1 180,2 1 182,1 53 54
Total proceso 3 248,52 2 137,5
Vapor % en 69,1 73,7
caña

De la tabla resumen anterior se puede observar que existe un incremento notable en el

consumo de vapor % en caña para las condiciones actuales, producido por las reiteradas
paradas por falta de caña y por problemas tecnológicos que aumentaron el tiempo perdido.
Asimismo, si el central moliera a plena capacidad, con los parámetros normales de trabajo y
con la buena estrategia de tacho implementada, se produciría un incremento en la eficiencia
exergética, ya que tanto el consumo de vapor como la eficiencia exergética se mantienen
prácticamente iguales.
Todo lo anterior indica que existen posibilidades de cambios en el sistema térmico para
buscar mejoras en la eficiencia energética de la planta.

Alternativas de esquemas térmicos para la planta piloto

Las alternativas que se analizarán a continuación tienen como objetivo fundamental

satisfacer la demanda de energía térmica y eléctrica para el proceso, así como obtener los
posibles aportes de servicios y materiales para la diversificación azucarera.
Se tuvieron en cuenta cuatro alternativas:
A: Esquema actual a plena capacidad
B: Esquema actual con el preevaporador
C: Esquema actual con un turbogenerador
D: Esquema como conjunto con la alternativa B y C
Para la definición de cada alternativa se tuvo en cuenta un conjunto de elementos que las
justifican desde el punto de vista lógico y técnico: la necesidad de eliminar los puntos
débiles detectados mediante el análisis energético realizado al sistema en las condiciones
actuales, que a su vez toma en cuenta:

 Las tendencias internacionales en relación con los esquemas térmicos y de

evaporación más eficientes.
  La existencia de parámetros cuyos niveles sustentan y norman la operación de los
esquemas térmicos y de cogeneración.

Análisis del esquema tecnológico actual

En este epígrafe se realizan los cálculos teniendo en cuenta el plan de molienda de la planta
piloto (10 000 @/d), considerando que el proceso se realice sobre la base de los datos
operacionales de esta zafra.

 Alternativa A: Esta alternativa A fue desarrollada en base a las condiciones de

diseño. Estos sirvieron para los análisis posteriores de las siguientes alternativas.
 Alternativa B: Esquema tecnológico con el preevaporador.

Con vistas a mejorar la eficiencia energética del sistema se atiende solamente lo

relacionado con la cantidad de caña molida, es decir, se repiten los cálculos para el central
que muele a plena capacidad (10 000 @/d), manteniéndose los parámetros de operación en
condiciones normales. En esta variante, la cual se propone ser aplicada en un corto plazo,
se introduce un preevaporador en el diagrama tecnológico con el objetivo de disminuir el
consumo en la casa de calderas, ya que el vapor producido por este sería alimentado hacia
un primer calentador y hacia los tachos, buscando en estos últimos mejoras en el consumo
de vapor de la fábrica. Asimismo, aumentaría el Brix del jugo clarificado que entra al sistema
de triple efecto, disminuyendo su consumo.
Diseño del preevaporador.
Balance termoenergético.
Calentadores:
Gcal1 = 204,54 kg/h
Tachos:
Para calcular el consumo de vapor que existe en los tachos, hay que tener en cuenta las
variaciones de concentración y las purezas de la moledura, así como la cantidad de agua
adicional. Por tanto, se efectúan balances de materiales para calcular el agua evaporada
inicial y finalmente el material alimentado, lo cual fue calculado.
Para el cálculo del flujo de jugo que sale del preevaporador y dar comienzo al cálculo por
tanteo y error, se realiza un balance en el sistema.
 Balance total:
Mjc – (Mgt + Mgc) = Mjs
Mjs = 3 350,1 kg/h
Teniendo en cuenta los datos obtenidos por los cálculos realizados, se elabora el diseño
del preevaporador.
Para realizar el cálculo del coeficiente total de transferencia de calor, se realizó un estudio
bibliográfico en el cual se tuvieron en cuenta las propuestas para el cálculo de este
parámetro que han sido expuestas por especialistas suecos e indonesios y de cuyos
resultados se tomó el promedio:
2 o
Ud = (2 000 – 3 500)kcal/h ∙ m ∙ C
Ud = 2 800 kcal/h ∙ m2 ∙ oC
Atc = 53,3 m2 (60 m2)
Se supone que el área de transferencia de calor es 60 m2, ya que el por ciento de exceso
debe ser menor que el 30 %.
Atubo = 0,2 355 m2/tubo
Ntubo = Atc/Atubo = 60/0,235 = 260,86 tubos
Con 270 tubos el diámetro interior de la coraza será de: Di = 60 pulg (1,38 m)
Tubo central: 1/4 o 1/8 el diámetro interior del cuerpo
Según la Norma TEMA:
Longitud de los tubos de la calandria según el uso: El óptimo es un tubo de cobre de
1,50 m de longitud.
Altura del cuerpo = 2 x la longitud de los tubos de la calandria, es decir: 1,50 x 2 = 3,00 m
más el fondo: 3,50 m.
Separación entre tubos (paso) = (7,4 mm + d) = 51,6 mm
Diámetro de los tubos = 44,3 mm (2 pulgadas)
Espesor de la lámina = 6 mm (acero)
Resultados obtenidos en el diseño del preevaporador:
Datos técnicos:
Atc = 53,3 m2 (60 m2, 14 % de exceso)
Atubo = 0,2 355 m2/tubo
Ntubo = Atc/Atubo = 250/0,23 = 260 tubos
Di = 60 p/g (1,38 m)
Tubo central: 1/4 o 1/8 el diámetro interior del cuerpo
 Longitud de los tubos de la calandria según el uso: El óptimo es un tubo de 1,50 m de
longitud.
Altura del cuerpo = 2 x la longitud de los tubos de la calandria, es decir, 1,50 x 2 = 3,00 m
más el fondo = 3,50 m.
Separación entre tubos (paso) = (7,4 mm + d) = 51,6 mm
Diámetro de los tubos = 44,3 mm (2 pulgadas)
Espesor de la lámina = 6 mm (acero)

Alternativa C

Análisis de los esquemas de cogeneración

El esquema de vapor existente en la planta piloto utiliza un ciclo formado por calderas-
proceso-bombas-calderas, haciendo las veces de condensador el proceso. Para la
generación eléctrica no se cuenta con turbogenerador. En las condiciones actuales no se
puede operar a plena capacidad por afectaciones del lugar en que se encuentran
instalados. Esto se debe a que el área de molienda está totalmente electrificada, lo que trae
como consecuencia las interrupciones por deficiencias en el suministro de energía eléctrica;
además, en el esquema energético existe una reductora, una temperadora y un tanque de
expansión.
Todas las variantes propuestas de esquemas térmicos presentan ciclos y equipamiento
similar al actual, utilizándose para la caracterización de cada esquema de cogeneración los
siguientes parámetros y magnitudes de las corrientes que los integran:

 Presión y temperatura del vapor alimentado a GE.

 Electricidad generada.
 Consumo específico (CE) (kgv/kWh): Relaciona la cantidad de vapor utilizado para
generar cada kwh.
 Relación calor-electricidad (Q/E): Cantidades de calor y electricidad disponibles y
necesarias.
 Índice de calor neto (INC): Establece la cantidad de combustible utilizado en la
generación eléctrica.
 Factor de utilización de la energía (FUE): Caracteriza la energía útil obtenida en
relación con la utilizada por el GE.
 Eficiencia exergética: Relaciona la exergía útil con el total obtenido del combustible
dedicado a la cogeneración.

Como se aprecia, el esquema a introducir reporta mejores indicadores de eficiencia que el

actual, pudiéndose destacar la satisfacción parcial de la demanda eléctrica del sistema (se
generan 435 kWh); la disminución de la cantidad de combustible empleado en la generación
eléctrica no es satisfactoria, pues este introduce en el sistema un déficit de 0,091 kg/s y el
índice de generación es de 2,03, entre otros indicadores importantes.
En esta variante se introduce un turbo de 0,5 MW/h y un economizador a la salida de los
gases por la chimenea. Estos son expedidos a una temperatura aproximada de 200 ºC,
valor calórico que sería aprovechado para aumentar la temperatura del agua que alimenta la
caldera a 45 ºC y debe calentarse hasta 90 ºC. Asimismo, cuenta con un sobrecalentador
para lograr que el vapor sea alimentado al turbogenerador a 210 ºC. Esto traería consigo
una disminución en el consumo de vapor en el mismo y una eficiencia alta, manteniéndose
el nivel de caña molida en las condiciones actuales.

Alternativa D

Con vistas a mejorar la eficiencia energética del sistema, se atiende no solo lo que respecta
al consumo de vapor sino también a la disminución del consumo eléctrico en igualdad de
condiciones relacionado con la cantidad de caña molida. Esto implica que se repiten los
cálculos para el central moliendo a plena capacidad (10 000 @/d), manteniéndose los
parámetros de operación en condiciones ideales. En esta última variante se propone
introducir el diagrama tecnológico propuesto en las variantes B y C, que comprende un
preevaporador, un turbogenerador de 0,5 MW y un economizador a la salida de los gases.

Análisis termoeconómico de las alternativas propuestas

Fueron tratados los aspectos referentes a la representación matricial de un sistema

complejo (matriz de incidencia) y su aplicación al planteamiento conjunto de las ecuaciones
básicas de balances de masa, energía y exergías.
La confección de la matriz de incidencia depende en primer lugar de la división del
sistema en subsistemas componentes, división que puede efectuarse de diferentes
maneras. Una división detallada del proceso en un gran número de subsistemas
proporciona mayores posibilidades de determinar las posibles causas de ineficiencia de la
instalación. Sin embargo, en ese caso se requiere una mayor cantidad de datos (mediciones
físicas y características de los componentes) y es mayor la complejidad del cálculo. La
definición, por tanto, ha de ser el resultado de un análisis previo que permita definir el grado
de agregación óptimo para un objetivo determinado.
En los procedimientos de balance arriba descritos no se hace una distinción cualitativa
entre las diferentes corrientes que desde el punto de vista termoeconómico pueden
constituir productos (P), fueles (F) o pérdidas (L), y evidentemente esta distinción es básica
para realizar los análisis según los fines de cada subsistema. A esta etapa se le denomina
Definición F-P-L, considerando un subsistema genérico que abarque todas las
combinaciones de agrupamiento de entradas y salidas posibles en los componentes de un
sistema.
Para la realización de este análisis se tuvieron en cuenta los consumos de vapor por los
equipos tecnológicos que conforman cada una de las alternativas propuestas dadas por los
esquemas A, B, C y D, así como el consumo de energía eléctrica de los equipos de la
planta después de un largo período de observación.

Tabla 6.22 Consumo de vapor en kg/h (balance de materiales y energía) por equipo para las
diferentes alternativas

Equipo Esquema A Alternativa B Alternativa C Alternativa D

(10 000@/d) (10 000@/d) (10 000@/d) (10 000@/d)
Evaporador 1 536,5 832,06 1 536,5 868,15
Calentadores 531,81 327,27 531,81 327,27
Tachos 1 181,2 1 181,2
Preevaporador 1 384,74 1 384,74
Consumo de vapor
tecnológico 3 249,5 2 544,07 3 249,5 2 544,07
Consumo de
electricidad (kWh) 2 354 2 354 1 919 1 919
Vapor % en caña 69,1 54,12 69,1 54,12

Alternativa B:
Bg = 0,091 kg/s ∙ 3 600 s/h = 327,6 kg/h = 0,327 t/h
Costo bagazo (ganancias) = 7 $/t ∙ 0,327 t/h = 2,2 993 $/h = 4 953,24 $/año
 Capital invertido = $ 14 149,565
Período de pago = capital invertido/ganancias
Período de pago = 14 149,565/4 953,24 = 2,85 años
% retorno = ganancias/capital invertido
% retorno = 4 953,24/141 490,565 = 0,35(100) = 35 %
Alternativa C:
Bg = -0,007 kg/s ∙ 3 600s/h = 25,2 kg/h = 0,025 t/h
Costo Bg (ganancias Gb) = 7 $/t(-0,0252 t/h) = (-)0,1 764 $/h = (-)381,024 $/año
Costo de la energía eléctrica (ganancias GE) = 0,435 MW/h ∙ 74 $/MW = 32,19 $/h =
69 530,4 $/año
Ganancias totales = Gb + Ge =(-)381,024 + 69 530,4 = 69 149,376 $/año
Capital invertido:
Economizador: $ 6 761
Calentador de aire: $ 33 776,83
Turbogenerador: $ 224 157,47
Capital invertido total: $ 234 291,929
Período de pago = capital invertido total/ganancias
Período de pago = 234 291,929/69 149 = 3,388 años
% retorno = ganancias/capital invertido
% retorno = 69 149/234 291,929 = 0,29(100) =29 %
Alternativa D:
En esta alternativa se toman los costos invertidos totales en cada una de las variantes
anteriores y la misma arroja los resultados siguientes:
Capital invertido total = $ 248 441,485
Ganancias totales = 66 102,616 $/año
Período de pago = capital invertido total/ganancias totales
Período de pago = 2 484 410 485/69 102,616 = 3,75 años
% retorno = ganancias totales/capital invertido total
% retorno = 66 102,616/248 441,485 = 0,26(100) = 26 %
Conclusiones

Los resultados obtenidos eran de esperarse cuando el trabajo se dirigió al aumento de la

eficiencia del proceso tecnológico. En este sentido, debe resaltarse la efectividad que
acompaña a la variante B, con un período de pago menor que las variantes C y D.
Se puede concluir que las alternativas B y D son las más probables de ejecutar, por lo
que se analizará el comportamiento de la caldera de bagazo para ambas variantes con el fin
de reafirmar lo expuesto anteriormente:
Variante B:
Consumo en caldera:
Gcald = (Gtec + Gotros) ∙ 1,05
Gcald = (2 598,2 + 129,91) ∙ 1,05
Gcald = 2 864,51 kg/h
Datos de operación:
P = 8 ata (saturado)
Rate nominal = 2,9 t/h
% de generación = 98 %
IG = 2,18
Bagazo disponible = 4,7 tch ∙ 0,28 = 1,32 t/h
Bagazo necesario = 2,86/2,18 = 1,31 t/h
Sobrante de bagazo = 0,01 t/h (0,7 %)
Variante D:
Gcald = 2 864,51 kg/h
Datos de operación:
P = 8 ata (sobrecalentado hasta 210 oC)
Rate nominal = 3 t/h
% de generación = 98 %
IG = 2,21
Bagazo disponible = 4,7 tch ∙ 0,28 = 1,32 t/h
Bagazo necesario = 2,86/2,21 = 1,29 t/h
Sobrante de bagazo = 0,03 t/h (2,2 %)
Para las condiciones actuales el índice de generación fue de 2,11, dando un faltante de
bagazo de 0,02 t/h (-1,5 %).
 Es de notar que cualquiera de las dos variantes produce un bagazo sobrante respecto a
las condiciones actuales.
A través de los métodos utilizados se logró integrar toda la problemática energética de la
situación actual, es decir: la determinación de los puntos débiles a través de los balances
termoenergéticos, la determinación de la energía útil real que se transforma en el proceso
con la utilización del método exergético, y por último el conocimiento de los costos del
sistema con el uso de la termoeconomía. De acuerdo con los resultados obtenidos por la
combinación de estos métodos se vislumbra que ambas variantes (B y D), pueden ser
factibles a desarrollar.

Tabla 6.23 Resultados de los balances para las variantes B y D

@/día Calentadores Evaporadores Tachos

o o
Bx Flujo T Flujo Teb Bx3 W1 Gevap Gtl Gtl
o o
(kg/h) ( C) (kg/h) ( C) (kg/h) n=3 (kg/h) (kg/h)
(kg/h) MCA MCB
4 329 13,19 3 241,94 40 3 148,59 100 51,87 787,14 974,93 710,2 483,6
3 999 11,63 2 592,64 38 2 506,45 96 58,20 668,53 803,83 547,7 367,5
5 704 12,40 3 699,89 37 3 576,89 98 55,30 924,44 1 128,2 601,5 423,5
5 704 12,40 3 699,89 38 3 576,89 100 55,30 924,44 1 141,9 591,9 386,2
4 530 12,06 2 828,37 40 2 840,69 98 55,30 740,47 905,84 543,2 401,2
3 616 10,68 2 341,51 37 2 267,54 100 52,63 602,61 741,84 638,3 443,2
5 757 14,02 3 734,27 37 3 610,13 100 63,30 936,84 1 156,1 394,8 296,0
2 700 12,00 1 751,35 38 1 693,13 98 66,00 461,76 561,01 352,4 258,0
4 998 13,38 2 808,00 40 2 700,5 100 65,47 715,63 878,87 371,9 264,3
4 395 10,77 2 850,81 38 2 756,04 98 55,00 734,94 891,96 628,4 399,4
4 573 12,53 2 882,93 38 2 867,72 99 58,90 749,80 9 184,5 538,0 372,3
4 573 12,25 2 882,29 38 2 867,29 98 57,80 749,78 918,44 538,0 372,3

Tabla 6.24 Resumen de eficiencia del esquema actual y alternativas para 10 000 @/d
Corrientes Flujos (kg/s) Energía Exergía
Bagazo 0,303 3,037 3,037
Aire 1,298 0,484 0,008
Agua 0,747 0,281 0,016
Gases 1,58 1,608 0,053
Vapor directo 0,747 2,061 0,542
Vapor a evaporadores 0,273 0,735 0,137
Vapor a calentadores 0,128 0,344 0,064
Vapor a preevaporadores 0,346 0,931 0,173
Jugo claro al preevaporador 1,468 0,453 0,013
Jugo claro del preevaporador 1,126 0,419 0,012
Vapor de preevaporadores a calentadores 0,064 0,171 0,029
Vapor de preevaporador a tacho 0,278 0,744 0,126
Condensados de preevaporador 0,346 0,159 0,013
Meladura 0,316 0,048 0,0005
Condensados del primer vaso 0,273 0,126 0,011
Condensados de evaporadores a N.T. 0,541 0,249 0,021
Vapor de evaporadores a condensadores 0,269 0,702 0,059
J. M. a calentadores 1,483 0,228 0,029
Condensados de calentadores a N.T 0,192 0,088 0,007
J. M. de calentadores 1,483 0,572 0,085
Pie de templa 0,82 0,264 0,001
Condensados de tachos a N.T. 0,15 0,037 0,0006
Condensados de tachos a calderas 0,128 0,032 0,0005
Material alimentado 0,67 0,322 0,001
Masa cocida 1,212 0,563 0,004
Vapor de tachos a condensadores 0,329 0,725 0,06
Condensados disponibles 0,883 0,333 0,018
Potencia de condensados de tachos a N.T. 0 0,004 0,004
Potencia de condensados de tachos a calderas 0 0,004 0,004

Tabla 6.25 Resultados de la alternativa 1

Corrientes Masa (kg/s) Energía Exergía
Bagazo 0,402 4,029 4,029
Aire 1,75 0,530 0
Agua 0,928 0,159 0,001
Gases 2,123 1,308 0,160
Vapor directo 0,845 2,298 0,505
Vapor a evaporadores 0,4 1,077 0,201
Vapor a calentadores 0,167 0,449 0,084
Vapor a tachos 0,278 0,748 0,139
J. M. a calentadores 1,483 0,228 0,029
J. M. de calentadores 1,483 0,572 0,085
Jugo claro a evaporadores 1,468 0,453 0,013
Meladura 0,318 0,048 0,005
Vapor a condensadores 0,383 0,999 0,084
Condensados de evaporadores a N.T. 0,766 0,288 0,016
Condensados de evaporadores a calderas 0,4 0,184 0,015
Condensados de calentadores a N.T. 0,167 0,070 0,005
Vapor de tachos a condensadores 0,271 0,707 0,059
Masa cocida 0,94 0,436 0,003
Pie de templa 0,82 0,264 0,001
Material alimentado 0,67 0,322 0,001
Condensados de tachos a calderas 0,167 0,070 0,005
Condensados de tachos a N.T. 0,111 0,046 0,003
Condensados disponibles 1,044 0,257 0,004
CAPÍTULO 7. GESTIÓN ENERGÉTICA EN LA INDUSTRIA QUÍMICA

7.1 Generalidades

Para realizar una gestión energética eficaz se debe considerar la energía como un recurso
más, otorgándole un valor equiparable al resto de los mismos (materiales, mano de obra,
materias primas, etc.). De esta forma, los sistemas de gestión energética eficiente (SGEE)
tratan la energía como un recurso que debe contabilizarse para alcanzar así los objetivos de
los consumos específicos predeterminados, los cuales permitirán:

1. Controlar la adquisición, almacenamiento y consumo de todo tipo de energías,

manteniendo una contabilidad periódica de los mismos y de los indicadores
correspondientes.
2. Identificar las áreas de actividad que requieren mayor estudio y aquellas donde se
malgasta la energía.
3. Elaborar propuestas concretas de actuación, valorando el resultado de las mismas.
4. Asesorar de forma permanente a los diferentes departamentos y a la propia
dirección sobre el uso de técnicas de ahorro de energía, nuevos métodos o equipos
y de la posibilidad del uso de fuentes alternativas de energía, entre otros.
5. Coordinar las relaciones con otras empresas similares, organismos estatales,
centros de estudio e investigaciones, etc., relacionados con la energía.
6. Minimizar el costo de la energía.
7. Proteger al medio ambiente en materia de emisiones y residuos industriales.

La política sobre el uso racional de la energía en las fábricas químicas está dirigida a:
1. Obtener la máxima eficiencia en el suministro, conversión y utilización de la energía
que permita reducir de forma sistemática los indicadores y costos energéticos, como
una de las vías para alcanzar competitividad en las producciones y los servicios.
2. Lograr una adecuada diversificación en la utilización de las fuentes de energía.
3. Desarrollar una ética de la conservación de la energía, favoreciendo la protección del
medio ambiente.

La gestión energética puede ser concebida como un esfuerzo organizado y estructurado

para conseguir la máxima eficiencia en el suministro, conversión y utilización de la energía.
Es decir, lograr un uso más racional de la energía que permita reducir el consumo de la
misma sin perjuicio del confort, productividad, calidad de los servicios, y de forma general,
sin disminuir el nivel de vida. Se considera uno de los mejores caminos para conseguir los
objetivos de conservación de energía, tanto desde el punto de vista de la propia empresa
como a nivel nacional.
En resumen, todas aquellas actividades para lograr un ahorro sustancial de energía y una
mejora en la eficiencia energética de una fábrica química se pueden conceptuar dentro de
los sistemas de gestión energética.
Las actividades que componen un sistema de gestión energética pueden ser las
siguientes: auditoría energética, análisis de los resultados y propuestas de mejoras para el
proceso, así como análisis económico de las propuestas.

Auditoría energética

Se realiza directamente en la fábrica seleccionada y consta de los aspectos siguientes:

a) Inspección visual inicial: Deben conocerse, a partir del esquema energético de la
planta, todos aquellos lugares donde es usada la energía en cualquiera de sus
formas (térmica, eléctrica, mecánica, etc.) y caracterizar el estado real (actual) de los
equipos que usan dichas energías, así como el estado de las interconexiones.
b) Recepción de datos: Recepción de los datos del proceso para establecer los
consumos de energía históricos (actuales) de cada equipo o dependencia de la
fábrica.
c) Balances energéticos: Dentro de lo posible se procederá a realizar uno o todos los
balances de energía, de entropía y de exergía.

Desde luego, si se logra aplicarlos todos a través de programas computacionales, se

obtendrán resultados más cercanos al óptimo. Además, se podrá realizar una integración
energética (tecnología del pellizco) que brinde un ahorro de energía notable y una mejora en
la eficiencia de la misma.
Análisis de los resultados y propuestas de mejoras para el proceso

Análisis económico de las propuestas

Ninguna recomendación de cambios a corto, mediano o largo plazo es válida si no viene

acompañada de un análisis económico (VAN, TIR, período de recuperación, etc.) donde se
pueda justificar, de las variantes seleccionadas, cuál es la más rentable desde el punto de
vista económico.
Plan de medidas adicionales:
Este plan de medidas debe contemplar los aspectos que conlleven un funcionamiento
correcto de la variante seleccionada una vez implantada. Las medidas pueden ser, entre
otras, las siguientes:

1. Plan de ahorro energético.

2. Plan de verificación del comportamiento de la planta a través de inspecciones
periódicas.
3. Plan de control del proceso y mantenimiento.
4. Cálculo de rentabilidad de la planta.
5. Otras.

Todo este conjunto debe mostrar la eficacia del uso de la energía en el proceso y marcar
pautas para futuros cambios en el mismo que redunden en una mayor rentabilidad, si se
persigue un aumento de la producción u otra introducción de mejoras generales en el futuro
mediato o inmediato.

7.2 Planificación para un sistema de gestión energética

Una vez conocidos los posibles componentes de un sistema de gestión energética, se

pueden enunciar los objetivos de la misma.
El objetivo fundamental de la gestión energética es obtener el mayor rendimiento posible
de las cantidades de energía que se necesite. Dentro de esta idea general, los objetivos a
plantearse deben ser, entre otros, los siguientes:
 1. Optimizar la calidad de las energías disponibles: No siempre es más idóneo adquirir
las energías de mejor calidad. Para cada uso habrá una calidad de energía óptima.
2. Mantener e incluso aumentar la producción, reduciendo el consumo de energía: Es
necesario demostrar que la producción de los procesos y servicios pueden
mantenerse, e incluso aumentarse, reduciendo el consumo y el costo de la energía.
3. Conseguir, de modo inmediato, los ahorros que no requieran inversión apreciable.
4. Lograr ahorros posibles con inversiones rentables: Demostrar que se pueden
acometer importantes mejoras, que pueden pagarse con el ahorro que ellas
consiguen.
5. Demostrar que se puede ahorrar energía sin necesidad de culpar a ineficiencias o a
incapacidades de situaciones anteriores: Si no se cuida permanentemente este
aspecto, puede fracasar cualquier plan de ahorro de energía. Este objetivo, por su
extraordinaria importancia, es permanente y no solo una meta material.
6. Implantar las auditorías energéticas en todas las fábricas químicas como el eslabón
básico que permita identificar claramente los potenciales existentes para la reducción
de los indicadores y el costo energético.
7. Integrar la preparación, divulgación y la información energética, a fin de fomentar la
educación hacia el control y uso racional de la energía.
8. Contribuir al mejoramiento de las consecuencias de la contaminación ambiental
existente, producida por emisiones, aguas residuales contaminadas, etc.

Para poder alcanzar los objetivos anteriores, el sistema de gestión energética tendrá que
responder a unas determinadas funciones, que se implantarán en relación con los servicios
de la empresa evaluada. En un sentido amplio pueden ser:

 Suministro de las energías: Comprende la elección de las fuentes de energías, las

negociaciones con los suministradores y el control de los suministros,
almacenamiento y su distribución.
 Análisis energético: Cabe establecer dos tipos de análisis energéticos: uno de control
de consumos y otro de auditoría o diagnóstico. Lo primero que se necesita para
establecer un plan de ahorro de energía es saber qué, cómo y cuánto se consume.
Por ello es necesario establecer una contabilidad energética que permita conocer los
consumos de cada fuente de energía en cada uno de los centros de consumo. Por
otro lado, la auditoría energética permite conocer los consumos instantáneos, las
 pérdidas por radiación, pérdidas por efluentes, rendimientos energéticos, estado de
los equipos y posibles medidas para mejorar estos parámetros.

Programa de ahorro de energía

A partir de los datos anteriores es posible establecer un amplio plan de ahorro que
considere en primer lugar las mejoras que no requieran una inversión apreciable; entre
estas pueden mencionarse: la concientización del personal y el mantenimiento de mejoras
de operación y organización. En segundo lugar, aquellas que necesitan inversiones,
modificaciones de equipos, innovaciones tecnológicas y la optimización e integración de los
mismos.

Estructura y medios

Para poder implantar una gestión energética eficaz y sistemática es necesario crear un
Comité de Ahorro de Energía (CAE), que puede estar presidido por el director (gerente) de
la empresa, u otras personas en quienes delegue. De dicho comité deben formar parte un
coordinador de energía y miembros de la producción, mantenimiento, administración y otras
organizaciones que existan, pudiéndose establecer esta organización de forma paralela a la
empresa o a la entidad de producción y servicios.
El coordinador será el encargado de mantener la gestión energética siguiendo las
directrices del comité. Colabora en todos los proyectos que implique uso de la energía,
dirige los estudios de análisis, elabora el plan de ahorro, define o colabora en la definición
de los programas de acción y controla los mismos.

7.2.1 Consideraciones para la caracterización general de la planta

Se realizan las memorias descriptivas de:

 Instalaciones generales, con indicaciones sobre los principales procesos y equipos
de producción.
 Áreas independientes de producción que contienen secciones independientes de
elaboración de productos.
 Áreas comunes de servicios como almacenamiento y productos terminados,
alumbrado, generación de vapor, etc.
La descripción de los procesos productivos debe incluir:
 Diagrama de bloque de los procesos productivos, incluyendo los flujos de materias
primas, productos intermedios y finales, además de los subproductos y efluentes
(residuales).
 Dar una visión completa de las transformaciones físico-químicas que ocurren en la
planta, desde la materia prima hasta el producto final.

No debe considerarse el suministro de energía como un servicio de compra, sino como la

utilización racional de la misma, por lo que deben ser analizadas las características
particulares de los diferentes productos para optimizar la compra de acuerdo con el uso de
los mismos. Deben considerarse los desechos energéticos propios, que influirán en la
compra del producto más idóneo para su aprovechamiento.
En cuanto a las fuentes de energía, para poder adquirir los productos energéticos, es
necesario conocer las disposiciones oficiales que ofrecen las especificaciones para el ajuste
de normas de seguridad para su manipulación y almacenaje.
Los productos almacenables pueden ser petrolíferos, tales como: fuel oil, gas licuado,
nafta, gasolina, keroseno, diesel, etc.; y carboníferos como: hulla, coque, lignito,
combustibles sintéticos, etc.
Los productos no almacenables son la electricidad, el gas natural, gas siderúrgico y el
vapor (en determinados casos).
Se puede realizar análisis de los desechos propios, que pueden ser, entre otros: serrines,
maderas, papel, cartón, bagazo y lejías negras.
En la tabla 7.1 se listan los valores de los poderes caloríficos de algunos de estos
residuos. Un aspecto fundamental es conocer el precio de cada fuente y su tendencia
futura.
Tabla 7.1 Poderes caloríficos de algunos residuos

Desechos PCS PCI

(kJ/kg) (kJ/kg)
Combustibles vegetales
Madera seca 4 450 4 130
Madera verde 3 780 3 430
Paja 3 100
Bagazo húmedo 2 500
 Cogollo de caña 1 100
Serrín húmedo 2 000 1 788
Serrín seco 3 500 3 120
Viruta seca 3 200 3 125
Papel 4 300
Trapos y algodón 3 000
Lejías negras 1 250
Residuos urbanos e industriales 800-1 309

En cuanto a hornos químicos y secaderos de gran potencia será necesario tener en

cuenta el carbón pulverizado, el fuel oil pesado y el gas natural. En hornos y secaderos para
tratamiento especial deben considerarse la electricidad, el gas natural y el licuado.
Otros factores a tener en cuenta son la seguridad en el suministro de energías, los
reglamentos de contaminación ambiental, los costos de transporte, el almacenamiento, la
manipulación, los costos de mantenimiento y la influencia del combustible sobre la calidad
del producto fabricado.
En cuanto a los suministradores, los contratos de compra deben tener en cuenta el mejor
precio, la permanencia del suministro y la posibilidad de cambiar de suministrador por el
precio o la disponibilidad en el mercado.
El costo de la energía eléctrica depende de la potencia contratada, del consumo y del
autoabastecimiento de la misma cogeneración. El costo del gas depende del consumo y
distribución en el tiempo. El costo de los productos petrolíferos depende del poder calorífico,
contenido de azufre, viscosidad, etc.
Para el conocimiento de los consumos y el estado energético de los equipos
consumidores de energía, es necesario establecer un sistema de contabilidad analítica
energética y un sistema de auditorías de diagnóstico de la situación energética de los
procesos, operaciones fundamentales y equipos.
Para el control efectivo y organizado de los productos energéticos se hace necesaria la
implantación de una contabilidad analítica energética, mediante la cual se podrán conocer
los consumos de cada una de las fuentes de suministro energético, tales como el fuel oil, el
carbón, gas, electricidad y otros, así como el consumo en cada área (calderas, hornos,
secaderos, destilación, moliendas) donde son usados.
Se deberá tener en cuenta las variaciones en el tiempo de cada una de ellas,
dependiendo de la producción y de si esta es diaria, semanal, trimestral o anual.
 Se definen y determinan las relaciones de consumo, tales como:

 Consumo específico por productos.

 Rendimiento de las instalaciones.
 Influencia del costo de la energía en el costo de producción.
 Influencia en el costo de venta y ganancia.
 Otros más convenientes.

El primer análisis a hacer son los consumos globales de la planta, es decir, los consumos
de cada una de las fuentes a través del tiempo, por intervalos de días, semanas o meses, lo
cual puede apreciarse en la tabla 7.2.
Tabla 7.2. Consumos globales de las fuentes

Mes Electricidad Fuel oil Gas Total

3
kWh kW t kW m kW kW
Enero
-
Diciembre
Total

El segundo análisis consiste en realizar una estadística similar de las producciones,

expresándola en unidades homogéneas siempre que sea posible. Por ejemplo: por tonelada
de clínker en fábricas de cemento, por tonelada de acero en fábricas de laminado, por
tonelada de caña procesada en fábricas de azúcar, con lo cual se podrían correlacionar los
consumos de energía frente a las producciones.
Se puede también determinar los consumos nominales en función de los parámetros de
diseño para las mismas producciones citadas anteriormente y ser comparadas con las
reales. De igual forma, se pueden determinar las deficiencias que pueden existir en cada
fuente de energía y en qué período de tiempo ocurren. Todo lo anterior puede ser agrupado
en la tabla 7.3.
Una vez conocido el consumo global se hace necesario determinar los consumos por
separado.
 Tabla 7.3 Consumos reales y nominales en período de tiempo
Períodos Fuente
(días, mes, Electricidad Gas natural Fuel oil Total
3
año) (kWh) (m ) (t) (kW)
N Real Dif. N Real Dif. N Real Dif. N Real Dif.

Aquí:
N: nominal
Dif.: Diferencia
De la misma forma este análisis puede hacerse por áreas, zonas o lugares de uso en la
planta. Puede ser por día, mes o año, como se indica en la tabla 7.4.

Tabla 7.4 Consumos por áreas o lugares de consumo

Fuentes de energía
Lugar de Fuel Oil Gas Electricidad Total
3
consumo t kW m kW kW kWh t kW
Calderas
Hornos
Alumbrado
Fuerza
Destilación

Después de obtener estos parámetros, se pueden confeccionar diagramas de flujo

energético, donde el más utilizado es el denominado diagrama de Sankey, que ofrece
claramente la distribución del consumo de energías por área o en la planta completa.
Algunas de las formas de confeccionar el diagrama de Sankey aparecen en las figuras 7.1 y
7.2. Además, se puede hacer una combinación de las tablas anteriores para obtener el
consumo real y nominal para cada área o lugar de consumo.
 Figura 7.1 Consumos reales expresados en % de energía o de costo estándar

Pérdidas
G.V Mecánica
Tubería Gen. elec.
10 % 2%
1% 1%

Combustible Electricidad
100 % 33 %

Vapor a proceso: 53 %
Figura 7.2 Diagrama de Sankey para una turbina de vapor a contrapresión y acoplada a un generador
eléctrico
 Relacionando los consumos energéticos con las producciones obtenidas se pueden
conocer los consumos específicos (CE) de energía para los diferentes productos, ya sean
globales, por operación básica o lugar de utilización de la energía. Si por ejemplo se desea
conocer el consumo específico de una turbina de vapor durante un día de operación, se
puede confeccionar la figura 7.3.

C.E.
kgv/kWh
16

12

0 24 horas

Figura 7.3 Consumo específico de un turbogenerador

También deben conocerse los índices de consumo específico por equipos, áreas y planta
general para ser comparados con los índices teóricos de consumo (diseño) y establecer así
algún tipo de anomalía en el proceso de producción.
Conocidos los índices de consumo específico en cualquiera de sus formas (global, por
equipo, etc.), pueden ser evaluados de forma rápida los costos de los distintos tipos de
energía y su porcentaje de incidencia en los costos de producción, en la venta y ganancia
de las empresas. Todo lo anterior puede ser agrupado en la tabla 7.5.

Tabla 7.5 Distribución de los costos de la energía

Costo Producción (%) Venta (%) Ganancia (%)
A
B
C
Total

Se debe destacar que cualquier economía de la energía va a incidir directamente en la

ganancia de la empresa, por tanto es de gran importancia una buena correlación entre
ambos parámetros.
7.2.2 Auditoría energética

Si se necesita conocer la situación energética de una planta química, entonces se aplica

con cierta periodicidad una auditoría que permita establecer un diagnóstico del estado de
los diferentes equipos y de la planta.
Esta consiste en un análisis técnico de los componentes o grupos de ellos para cada
proceso aislado. Está basada en los datos de operación de los procesos o en sus
estimados, donde puede identificarse la energía consumida por un equipo, un área de
producción o la planta completa. En su aplicación es necesario realizar los balances
generales.
El balance de calor de un proceso de producción ya ha sido tratado por varios autores y
es la información fundamental para conocer el rendimiento térmico de este y valorar las
pérdidas de calor existentes para que puedan ser reducidas. En resumen, consiste en una
comparación entre las sumas de las diferentes formas de energía que entran y salen del
proceso, todas referidas a la misma unidad de tiempo y expresadas en las mismas unidades
térmicas, bien en relación con la unidad de peso de producción u otra más conveniente.
El balance de calor se apoya en el de masa (material), y a su vez este viene condicionado
por el diagrama de flujo de la fábrica, donde deben estar presentes todas las corrientes, ya
que ciertas anomalías en los cálculos pueden explicarse en la mayoría de los casos por los
flujos no controlados.
El balance de calor debe estar siempre acompañado por un estudio económico con el fin
de obtener la información necesaria para acometer los proyectos.
El balance exergético se apoya en la segunda ley de la termodinámica. La exergía es la
parte de la energía transformable en trabajo útil. La energía mecánica y eléctrica son
totalmente exergía, puesto que no existen limitaciones teóricas para su transformación total
en trabajo útil.
La energía térmica solo es transformable en trabajo útil con un rendimiento limitado que
depende fundamentalmente de las temperaturas del foco caliente y de la ambiental. En la
mayoría de los casos es más interesante conocer la exergía disponible que la energía. Para
la realización del balance exergético se debe seguir una técnica análoga a la empleada en
el balance de calor.
El balance exergético en general es el complemento del balance de calor, pues ofrece un
panorama real más amplio del sistema analizado; su aplicación ha sido tratada por varios
autores.
 En general, la integración de procesos ha sido utilizada a través de muchos años. Sin
embargo, recientemente ha sido transformada en una herramienta primordial a través del
uso de la experiencia de la ingeniería y de la observación de modelos específicos en
determinados procesos.
En los sistemas de energía, los cálculos se basan fundamentalmente en las leyes de la
termodinámica. La primera ley (ley de conservación de la energía) describe los flujos de la
misma a través de las fronteras de un sistema, mientras que la segunda describe la pérdida
de potencial.
Las relaciones numéricas entre la eficiencia del proceso, su velocidad, el tamaño del
equipamiento y los costos de inversión están fuera del equilibrio termodinámico. Por ello, las
ineficiencias y las pérdidas son inevitables.
Con la aplicación de la tecnología Pinch (tecnología del pellizco o pliegue), esto se ha
transformado porque permite que la integración de procesos sea conducida de una manera
científica y sistemática. Las ventajas en los costos en términos de energía e inversión han
sido significativas.
Esta tecnología se encuentra en continua evolución, así como la metodología para usar la
misma en el concepto general de la ingeniería de procesos. En los momentos actuales se
aprecia que el diseño de la planta de proceso y del sistema de utilidades puede ser
conducido simultáneamente, donde se obtienen los sistemas óptimos. Para esto ha sido
reportada recientemente una metodología que se halla descrita en la bibliografía más
actualizada al respecto.
En un informe técnico y económico se evalúan las eficiencias energéticas, donde es
necesario comparar los consumos específicos calculados en la planta con los del diseño o
nominales y con los teóricos, y de esta forma conocer las áreas o equipos donde existen
posibilidades reales de ahorro de energía. Todo lo anterior se puede agrupar en la tabla 7.6.

Tabla 7.6 Consumos específicos

Planta, equipo, Consumo específico Consumo específico Consumo específico

etc. teórico nominal real
A
B
 Deben tenerse en cuenta los factores que pueden afectar estos valores de consumos
específicos y los rendimientos; estos pueden ser, entre otros:

 Régimen de trabajo de la planta.

 Grado de utilización.
 Rechazos del producto final.
 Tiempo de explotación de los equipos.
 Problemas ambientales (clima, etc.).

Por ejemplo, la variación del rendimiento de un generador de vapor con la capacidad de

utilización puede ser la que se observa en la figura 7.4.

120
Consumo
kWh/kgc

0 Capacidad (%)
100

Figura 7.4 Relación del rendimiento-capacidad en un generador de vapor

Lo más importante de las auditorías energéticas son el análisis y las proposiciones de

variantes de mejoras del sistema estudiado, todo a través de los resultados y parámetros
encontrados anteriormente y donde se plasmen los ahorros de energía que puedan aportar
estas variantes. Por tanto, es necesario que con cada variante analizada se repitan los
balances anteriores y se determinen por comparación los ahorros posibles a obtener. Esto
puede aparecer en forma de tablas, donde se deben plasmar las áreas o departamentos
consumidores contra los excesos o pérdidas de energía. Estas pueden ser de combustible,
de vapor, de aire comprimido, de condensados, de agua de proceso, de aislamiento
inadecuado, de exceso de iluminación, de aire acondicionado o ventilación no necesaria, en
equipos que están operando inadecuadamente y en equipos que operan de forma
intermitente.
De todas las variantes se recomendará la que resulte más beneficiosa desde el punto de
vista técnico-económico.
 Deben elaborarse también informaciones y conclusiones para tomar decisiones a nivel
central y territorial con vistas a cumplir la política energética del Estado.
La política a seguir en cuanto al ahorro y la reducción del consumo de energía depende
de varios factores:

 Tipo de proceso.
 Consumos específicos.
 Vida de la planta y rigurosidad en el mantenimiento.
 Productos que se manejen: tóxicos, corrosivos, etc.

Todos los factores influyen en su conjunto o por separado en las acciones a seguir para
la confección de un programa de ahorro energético adecuado, donde debe estar presente el
análisis del sistema de cogeneración usado.
La aplicación de estos modelos ha permitido tomar decisiones de forma rápida y segura
en la práctica, así como en el punto óptimo.
En el nivel práctico y a través del modelo es posible:

 Determinar los consumos de combustible y energía en cada uno de los elementos

que componen el proceso estudiado y la detección de los puntos débiles.
 Conocer las potencialidades energéticas del sistema y valorar el uso más eficiente
de los recursos empleados, así como de la energía residual.

En resumen, al ejecutar una auditoría o diagnóstico en una planta, se puede conocer el

consumo energético de un equipo, una operación básica o un proceso, donde se emplean
medios propios de la instalación, estableciendo consultas con personal específico y con la
documentación técnica necesaria.
Con toda esta información organizada se recalculan los balances de materiales y energía
térmica y se determinan las pérdidas en cada fase del proceso.
Se realiza un análisis más exhaustivo en los equipos y operaciones que consumen
energía de una forma más continua e intensiva y se determina el ahorro potencial de
energía. Esto puede incluir la revisión de los procesos, el aprovechamiento de los calores
residuales, la instalación de nuevos equipos y otras actividades.
Se realiza un análisis económico de las inversiones requeridas.
Se determinan los períodos de reemplazo y una lista de proyectos por orden de prioridad.
 En ocasiones es necesario realizar auditorías de forma periódica con vistas a mantener
un control energético permanente.
Se procederá a exponer un método ordenado para la aplicación de una auditoría
energética.

7.3 Diagnóstico energético en fábricas de azúcar

Existe una metodología general para realizar un diagnóstico energético, así como varios
tipos de diagnósticos en función de su grado de profundidad, que denominamos:
diagnóstico de primer grado, de segundo grado, de tercer grado y cuarto grado.
La metodología general para desarrollar un diagnóstico energético es lo que
presentaremos a continuación, seguido de las características de cada tipo de diagnóstico.
Un diagnóstico energético es la aplicación de un conjunto de técnicas que permite
determinar el grado de eficiencia con que se produce, transporta y usa la energía.
Los objetivos del diagnóstico energético son:

 Identificar dónde y cómo es utilizada la energía en todas sus formas.

 Identificar dónde, cómo y cuánta energía es desperdiciada.
 Establecer potencialidades termoeconómicas de ahorro y conservación de la
energía.
 Establecer medidas de conservación y ahorro de la energía.
 Evaluar la posibilidad técnica y económica de las medidas propuestas.
 Establecer indicadores de eficiencia energética y de consumo en el proceso.
 Establecer metas generales de ahorro y conservación de la energía.
 Establecer estrategias de operación de menor costo y mayor eficiencia.
 Diseñar y aplicar sistemas de control de la eficiencia energética.
 Establecer programas de mejoramiento continuo de la eficiencia energética.
 Disminuir el costo de energéticos sin afectar los niveles de producción y su calidad.

Para cumplir los objetivos del diagnóstico se requiere realizar diversas actividades, entre
las cuales se pueden mencionar:

 Establecer los regímenes de trabajo más frecuentes de los procesos.

  Medir los distintos flujos másicos, energéticos y exergéticos.
 Determinar los valores de las pérdidas energéticas y exergéticas en cada etapa y en
el proceso.
 Registrar las condiciones de operación de equipos, instalación y procesos.
 Efectuar las metodologías de balances de materia, energía, exergía y
termoeconómicos que permiten sistemáticamente detectar pérdidas, desperdicios de
energía y sus potenciales de recuperación.
 Calcular la eficiencia energética y exergética y los índices energéticos de consumo
reales y actualizar los del diseño.
 Determinar potenciales de incremento de la eficiencia y de ahorro en varias
clasificaciones: sin grandes inversiones, con inversiones, mediante cambios
tecnológicos del proceso.
 Determinar el índice de control de eficiencia del proceso en todas sus etapas.
 Determinar los indicadores energéticos e índices de consumo para diferentes
variantes de operación del proceso.
 Determinar prioridades en actividades de control y mantenimiento continuo dentro del
proceso.
 Los aspectos a diagnosticar son operativos, energéticos y económicos.

Operativos:

 Inventario de equipos consumidores de energía.

 Inventario de equipos generadores de energía.
 Regímenes de trabajo de diseño y reales de los equipos y el sistema.
 Detección y evaluación de fugas y desperdicios.
 Análisis del tipo, frecuencia y efectividad del mantenimiento.
 Inventario de la instrumentación existente y de la necesaria o requerida.
 Posibilidades de sustitución de equipos por otros más eficientes o menos
consumidores.
 Estado técnico de equipos, sistemas productores, consumidores, transportadores o
acumuladores de energía.
 Energéticos:

 Formas y fuentes de energía utilizadas.

 Posibilidades de sustitución de energéticos o de cambio de tarifas.
 Volúmenes consumidos.
 Estructura del consumo (a niveles de empresas, departamentos, procesos).
 Balance de materia, energía y exergía.
 Diagrama de distribución de la energía y la exergía.
 Posibilidades de autogeneración y cogeneración.

Económicos:

 Precios actuales y posibles cambios de los precios energéticos.

 Costos energéticos de la empresa o institución y su impacto en los costos totales.
 Estimación económica de las pérdidas y los desperdicios.
 Índices de consumo específico de energía.
 Posibilidades económicas de acomodo de carga o aprovechamiento de tarifas
preferenciales de compra de energéticos.
 Evaluación económica de medidas de ahorro o de incremento de la eficiencia
energética (inversión-efecto económico).
 Relación beneficio-costo de medidas para eliminar desperdicios.
 Análisis de sensibilidad.

La información requerida para el diagnóstico es por tanto operativa, energética y

económica.

Operativa:

 Manuales de operación de equipos consumidores de energía.

 Manuales de operación de equipos generadores de energía.
 Cartas de regímenes o esquemas térmicos del proceso para cada nivel de
operación.
 Valores reales de operación actual.
  Reportes periódicos de mantenimiento.
 Requerimiento tecnológico del proceso productivo.
 Normativas de producción y uso de la energía.

Energética:

 Balance de materia, energía y exergía.

 Serie de consumo histórico de energía.
 Información sobre fuentes alternas de energía y equipos recuperadores.
 Valores nominales de los indicadores energéticos de equipos y procesos en general.

Económica:

 Serie estadística de producción.

 Costos de producción.
 Costos energéticos.
 Costos de amortización de cada equipo principal.
 Costos de mantenimiento de cada equipo principal.
 Valor de retorno de la inversión inicial por equipos.
 Costos de reposición asociados con cada equipo principal.
 Valor inicial de los equipos.

La actitud del personal hacia el uso eficiente de la energía puede incluir:

 Hábitos operacionales del personal que provocan derroche de energía.

 Conocimiento por parte del personal de los índices energéticos de cada área y de la
empresa en general.
 Conocimiento por parte del personal de los aspectos que provocan pérdidas o
derroches de energía en su área y del costo de energéticos.
 Capacitación del personal para el ahorro, conservación y uso eficiente de la energía.
7.3.1 Tipos de diagnósticos energéticos

El Diagnóstico Energético de Primer Nivel (DEN 1) consiste en la inspección visual del

estado de conservación de las instalaciones, en el análisis de los registros de operación y
mantenimiento que rutinariamente se llevan en cada instalación, así como el análisis de
información estadística de consumos y pagos por concepto de energía eléctrica y
combustible. Su objetivo fundamental es detectar medidas de ahorro o de incremento de
eficiencia energética cuya aplicación es inmediata y con inversiones marginales. Se
desarrolla un sistema de capacitación básica para el personal de operación que les permita
mantener y aplicar las medidas detectadas.
El diagnóstico energético de segundo nivel (DEN 2) consiste en el desarrollo del balance
másico y térmico en condiciones reales de operación de áreas, equipos y sistemas con el
objetivo de determinar su eficiencia energética e índices de consumos. Estos valores se
comparan con el análisis detallado de los registros históricos y con los valores de diseño. A
partir de la comparación se establecen las desviaciones y se buscan sus causas
(condiciones de operación de equipos, estado técnico, variación de regímenes de trabajo,
etc.). Finalmente, se deben evaluar desde el punto de vista económico las medidas que se
recomiendan llevar a cabo; se deben establecer los indicadores de consumo y de eficiencia
de control en cada área y equipo, así como presentar recomendaciones de un programa de
mejoramiento continuo de estos indicadores. Se desarrolla un sistema de capacitación
básica para el personal de operación y los dirigentes que les permita mantener y aplicar las
medidas detectadas.
El diagnóstico energético de tercer nivel (DEN 3) comienza con un diagnóstico de
segundo grado. Consiste en determinar no solo el uso eficiente de la cantidad de la energía,
sino también su disponibilidad total o calidad. Se desarrolla el balance másico, térmico,
exergético, entrópico y termoeconómico de cada equipo y del sistema en las condiciones
reales de operación; se determinan las pérdidas de calidad y cantidad de la energía, sus
causas y los sobreconsumos de energía primaria (combustible o energía eléctrica) que
provocan las mismas. Asimismo, se tiene en cuenta el peso relativo de las pérdidas en cada
elemento, lo que permite priorizar determinadas estrategias. Se obtiene el valor económico
de cada corriente energética y el valor económico de las pérdidas por baja eficiencia
exergética o desperdicios. Se determinan los potenciales de incremento de eficiencia y
ahorros. Se establece un sistema de policías energéticos de control. Se determinan
medidas y se evalúan económicamente, diferenciándolas en tres etapas: sin inversión, con
inversión y con cambios de tecnologías. Se establecen programas de mejoras continuas de
la eficiencia energética. Requiere de una información completa de los datos operacionales
del proceso y mediciones adicionales con equipos especializados. Se realiza un programa
de capacitación para los operadores y el personal dirigente que les permita mantener,
aplicar e interpretar las medidas propuestas.
En el diagnóstico energético de cuarto nivel (DEN 4) se utilizan técnicas de simulación de
procesos con la finalidad de estudiar no solo las condiciones de operación nominales, sino
diferentes esquemas de interrelación de equipos y procesos. También el sistema de
simulación en computadora permite el control periódico de todos los indicadores y su
registro histórico con facilidad, sin necesidad de contratar especialistas. Permite la
evaluación de efectos durante el cambio de condiciones de operación, las producciones,
condiciones ambientales o de materia prima que modifican los consumos específicos de
energía.
Este tipo de diagnóstico permite implantar un sistema de mejoramiento continuo de la
eficiencia con su estructura organizativa específica en la empresa, que genera y establece
proyectos de mejoras continuas en diferentes áreas, utilizando todas las herramientas
básicas, medias y especiales para el incremento de la eficiencia y el ahorro de energía.
Las recomendaciones derivadas de este diagnóstico se clasifican de la siguiente forma:
de corto, mediano y largo plazo. Algunas implican modificaciones de tipo tecnológico e
inversiones importantes, como el logro del autoabastecimiento energético.
Es imprescindible la capacitación del personal a todos los niveles y la especialización de
algunos en el uso de los sistemas de simulación y su interpretación.

Potencialidades y medidas más comunes de incrementos de la eficiencia energética

evaluados a partir de diagnósticos energéticos

La generación de energía demanda que su administración sea realizada mediante la

aplicación de métodos y técnicas para un uso racional, teniendo en cuenta dónde y en qué
cantidad es requerida. De las técnicas y métodos, 105 diagnósticos energéticos constituyen
las herramientas fundamentales, ya que de ellos depende la caracterización energética de
la empresa, para la identificación del potencial de ahorro, del nivel de inversión para
alcanzar la designación de costos de los energéticos dentro de los costos de producción, y
definir el esquema general de un programa de ahorro de energía, así como el seguimiento y
control del mismo.
 De este modo, se tiene un diagnóstico energético de primer nivel (DEN 1), el cual orienta
al responsable energético acerca de los consumos, sobrantes y faltantes de cada una de las
plantas. Asimismo, este diagnóstico proporciona información acerca de las necesidades de
mantenimiento preventivo y correctivo y de los paros programados.

7.3.2 Metodología general

En la mayoría de los casos, el DEN 1 es uno de los primeros pasos en la conformación de

un programa de ahorro de energía de una empresa, y resulta de una identificación inicial del
potencial energético de ella. El DEN 1 se basa en el análisis de datos de fácil acceso. Este
diagnóstico incluye también una inspección a la planta y la recopilación de datos
relacionados con la energía, producción y mediciones con equipo portátil.
Los objetivos del DEN 1 son: identificar todas las posibles medidas de ahorro de energía
en una planta en un tiempo limitado; recopilar y ordenar todos los datos de energía,
producción y evaluar la necesidad de hacer un diagnóstico más profundo o detallado.
Los objetivos específicos del DEN 1 son los siguientes:

 Recopilar y desarrollar la base de datos de consumos, costos de energía, de

producción y definición de los índices globales de la planta.
 Evaluar objetivamente la condición de la planta (basado en la observación del estado
que guardan los equipos en operación), incluyendo la identificación de los sistemas
de mayor consumo de energía a través del balance energético global de la planta.
 Identificar y cuantificar de forma preliminar las medidas de ahorro de energía,
especialmente las de baja y nula inversión, mantenimiento y políticas de operación.
 Evaluar el nivel de instrumentación, su estado y su utilidad en la determinación de
consumos e índices energéticos.
 Entender los criterios de toma de decisiones de la empresa para inversiones en
general y para proyectos específicos relacionados con la energía.
 Identificar las estrategias para establecer un programa de ahorro de energía o llevar
a cabo un diagnóstico de segundo nivel.

La Comisión Nacional de Energía establece la relación del DEN 1 con resultados

concretos que permitan:
  Desarrollar un sistema de información energética de la planta.
 Concientizar al personal de la planta.
 Promover el uso eficiente de los recursos energéticos.
 Determinar el balance de energía global de la planta.

El DEN 1 normalmente se lleva a cabo por tres especialistas (auditores de energía): un

térmico, uno de proceso y un eléctrico. Para utilizar bien el tiempo dedicado al DEN 1, estas
personas deben tener un buen nivel de experiencia en el campo de energía.
El tiempo requerido para completar el DEN 1 depende de varios factores, incluyendo:

 Tamaño físico de la planta.

 Consumo energético de la planta.
 Complejidad de las operaciones dentro de la planta.
 Disponibilidad y alcance de los datos y conciencia de los asuntos energéticos dentro
de la planta.
 Profundidad del análisis de los datos recabados.
 Experiencia del personal que lo realice.

En la tabla 7.7 se muestra el tiempo estimado para realizar un DEN 1, tomando en cuenta
los factores de producción.

Tabla 7.7 Estimación del tiempo de realización del DEN 1

Instalación industrial Trabajo en campo Análisis de datos

Plantas de un producto y hasta 2 días 2 días

2
10 000 m

Plantas de un producto de 2,5 días 3 días

2
10 000 a 30 000 m

Plantas de un producto mayores 2,5 días, más 1,5 días por cada 3 días, más 2 días por
2 2 2
de 30 000 m 20 000 m por encima de 30 000 cada 20 000 m por
2 2
m encima de 30 000 m
 Plantas de varios productos 2,5 días, más 1 día por producto 3 días, más 1,5 días por
2
principales de hasta 30 000 m producto

Plantas de varios productos por 2,5 días, más 1 día por producto 1,5 días, más 1,5 días
2
encima de 30 000 m y 1,5 día por cada 20 000 por por producto y 2 días por
2
encima de 30 000 m cada 20 000 por encima
2
de 30 000 m

En la tabla 7.8 se muestran las actividades a realizar y el diagnóstico esperado en los

tiempos estimados.
Los pasos a seguir en un DEN 1 son: 1) planear los recursos y el tiempo; 2) recopilar
datos; 3) tomar mediciones; 4) analizar los datos; 5) estimar el potencial de ahorro
energético; 6) evaluar el programa de ahorro de energía en el central; y 7) elaboración del
informe del diagnóstico.
La gran motivación del Estado cubano para mantener una plataforma de programas de
ahorro en el consumo y generación de energía es sencillamente porque cuenta con el
potencial humano, que desarrolla tecnologías que le permiten mejorar constantemente los
procesos, optimizar la operación de plantas y equipos, y como resultado de ello corresponde
presentar observaciones y alternativas de los participantes en los diagnósticos energéticos
que se han realizado en las distintas unidades.
Los resultados que se obtienen al término de cada auditoría deben emitirse como informe
ejecutivo, y del mismo debe tener conocimiento el responsable del turno correspondiente en
el centro.
La utilidad aportada por una auditoría realizada a una planta, un proceso, o como sucede
en estos casos, a sistemas tan complejos como un central azucarero donde la generación
de energía para varios procesos es vital, permite estudiar, analizar y atender los resultados
y las observaciones que se obtienen.
No se descarta la acción de que las auditorías de energía sean realizadas en cada central
azucarero, lo importante es que si se realiza de esta forma ello se vea reflejado en las
mejoras de la operación de los equipos, plantas y procesos en general. Por tanto, es
necesario crear conciencia de la importancia de conocer el nivel de energía disponible en la
fábrica.
 Tabla 7.8 Actividades para realizar el diagnóstico y el tiempo estimado

Actividad Diagnóstico

Alcance del diagnóstico Inspección visual, análisis histórico de consumos, mediciones

puntuales, limitados al equipo auxiliar

Objetivos Crear conciencia, empezar un programa de ahorro energético,

evidenciar oportunidades de ahorro con cambios operativos y
de mantenimiento.

Trabajo en planta 3 a 6 días

Preparación del informe 4 a 10 días

Tiempo corrido 3 a 4 semanas

Análisis de calderas Medición de eficiencia, diagrama de Sankey

Medición de equipo y Mediciones instantáneas

motores eléctricos

Compromiso de la planta Apoyo general

Análisis costo-beneficio Período simple de recuperación

Ahorros identificados 10 a 20 %

Resultado Bases para un programa de ahorro de energía, balance

energético global de la planta, lista de medidas con inversión
nula y baja
7.4 Experiencias en auditorías energéticas en centrales azucareros

7.4.1 Ejemplo de auditorías realizadas en Colombia

Los programas internos de mejoramiento y optimización de la industria en el área energética

propiciaron la iniciación y desarrollo de auditorías en tres ingenios. El objetivo del programa
de auditorías energéticas se centró en establecer cifras e índices que permitieran
caracterizar la situación presente en la generación, conversión, uso y economía (utilización
racional y controlada) de energía, en la localización de posibles pérdidas e ineficiencias y el
planteamiento de proyectos de corto y mediano plazo que lleguen a ofrecer soluciones
viables a las situaciones detectadas.

Metodología

El comité asesor compuesto por expertos provenientes de la industria azucarera nacional

contribuyó en el planteamiento de las actividades generales, la elaboración de protocolos, la
selección de equipos y metodologías y la puesta en marcha del programa de monitoreo en
cada central seleccionado.
Se realizaron visitas a los ingenios para consolidar los grupos de trabajo conjunto en las
diferentes áreas, oficializar y difundir los procedimientos y metodologías escogidas y
efectuar un reconocimiento de las plantas para la identificación de los lugares de medición.
Los equipos de monitoreo utilizados fueron registradores, sensores y analizadores de última
generación tecnológica y las personas encargadas de su calibración y manejo poseen
amplia experiencia industrial y académica.

Área de calderas

Para determinar la eficiencia de las calderas se siguió el método convencional. Para obtener
los índices y parámetros requeridos se tomaron lecturas de presión de vapor, temperatura
de vapor, por ciento de carga, temperatura del agua de alimentación, temperatura de bulbo
húmedo y seco de los gases de combustión y flujos y temperaturas del aire de combustión.
Se realizaron análisis de gases de chimenea (% de exceso de aire, % de CO, % de O2,
% de CO2 y temperatura de gases de combustión), del % de carbono en cenizas, % de
purgas, consumo (con base en los reportes de laboratorio) y composición de combustibles
(% de C, % de H2, % de O2, % de S, % de cenizas y % de humedad). También se determinó
su poder calorífico.

Calentamiento-evaporación-cristalización

El procedimiento que se llevó a cabo en las estaciones de calentamiento, evaporación y

cristalización (tachos) fue la medición por un período de cuatro días, con registros
realizados cada treinta minutos de las características del vapor como: presión, temperatura
y flujo. Asimismo, se lleva a cabo la caracterización de los diferentes materiales en proceso
mediante la medición de los siguientes parámetros: temperatura, contenido de sólidos
solubles (oBrix), purezas (relación sacarosa/Brix) y flujos a partir de los registros del ingenio.
El procesamiento de la información se realizó mediante herramientas computacionales que
permitieron no solo evaluar la situación actual, sino simular posibles cambios que
conduzcan a obtener una disminución en los consumos de vapor.

Molienda

El consumo energético en preparación y molienda fue medido en algunos casos del sistema
de adquisición de datos de cada ingenio, y en otros se estimó mediante la medición en
plantas motrices y simulación de su operación con la toma de información sobre su
geometría, diámetro y ancho de mazas, abertura de trabajo, velocidades y cargas aplicadas,
así como información sobre la calidad de la caña.

Energía eléctrica

Mediante la utilización del diagrama unifilar del sistema eléctrico de cada ingenio, se
seleccionaron las cargas de mayor importancia y los generadores o suministradores de
energía eléctrica. Para determinar la eficiencia de los transformadores se realizaron
mediciones de parámetros como tensión, factor de potencia, corriente y potencia (activa,
reactiva y aparente) durante un período de 24 horas con registros entre 5 y 15 minutos.
Resultados:
Generación de vapor:
Ingenio 1:
 Este ingenio cuenta con una sola caldera que es alimentada con bagazo y petróleo en
una proporción de 97,7 % de bagazo y 2,3 % de crudo de Castilla. En la tabla 7.9 se
presentan los valores promedio de los parámetros medidos.

Tabla 7.9 Resultados promedio de los parámetros medidos en la caldera del ingenio No. 1

Parámetros Caldera

Temperatura del agua de alimentación (°C) 92,2

Exceso de aire (%) 112,8

CO2 (%) 9,28

CO p.p.m. >1 999

Azufre (%) 2,2

Presión del vapor vivo (psia) 253,8

Temperatura del vapor vivo (psia) 266

Flujo de vapor vivo (lb/hr) 75 750

Eficiencia de la caldera (%) 58

Ingenio No. 2

El ingenio cuenta con tres calderas que son alimentadas con bagazo y carbón en una
proporción de 92,5 % de bagazo y 7,5 % de carbón. Los valores promedio de los
parámetros medidos se observan en la tabla 7.10.
Tabla 7.10 Resultados promedio de los valores medidos en las calderas del ingenio No. 2

Parámetros Caldera Caldera Caldera

No. 1 No. 2 No. 3

Temperatura de agua de alimentación 116 116 116

o
( C)

Exceso de aire (%) 100 65,0 55,0

CO2 (%) 9,1 12,5 11,36

CO p.p.m. 1 156 >1 999 >1 999

Azufre (%) 0,076 0,054 0,029

Presión del vapor (psia) 264,7 264,7 264,7

o
Temp. del vapor ( C) 273 282,7 260

Flujo del vapor (lb/hr) 72 000 134 000 134 000

Eficiencia de la caldera (%) 60 62,5 60,1

Ingenio No. 3

Este ingenio cuenta con cuatro calderas. Durante la evaluación, las tres primeras calderas
se alimentaron solo con bagazo y la caldera No. 4 con petróleo. En la tabla 7.11 se
presentan los valores promedio de los parámetros medidos.

Tabla 7.11 Resultados promedio de los valores medidos en las calderas del ingenio No. 3

Parámetros Caldera Caldera Caldera Caldera

No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
 Temp. del agua de alimentación 85 90 84 85
o
( C)

Exceso de aire (%) 37,8 67,1 93 33,8

CO2 (%) 13,8 11,5 9,9 11,1

CO (%) 0,1 0,0 0,0 0,0

Presión del vapor (psia) 264,7 264,7 264,7 264,7

o
Temp. del vapor ( C) 260 260 260 260

Flujo del vapor (lb/hr) 70 015 98 230 150 480 41 800

Eficiencia de la caldera (%) 64 64,6 64,7 85

Calentamiento-evaporación-cristalización

A continuación se describen de una manera breve las condiciones particulares de cada

ingenio.
Ingenio No. 1:
Calentadores:
El calentamiento primario se realiza utilizando gases del segundo efecto de la estación de
evaporación (presión de 15,18 psia), llevando la temperatura del jugo de 32,5 ºC a 71,9 ºC.
El calentamiento secundario se realiza con gases del primer efecto de la estación de
evaporación (presión de 18,96 psia), alcanzando el jugo una temperatura de 99,8 ºC.
Evaporación:
La estación de evaporación tiene un arreglo en cuádruple y se alimenta con vapor de
escape, que tiene una presión de 28,87 psia. El jugo clarificado entra con un contenido de
sólidos solubles de 12,8 ºBrix y la meladura sale con un contenido de sólidos solubles de
57 ºBrix.
 Cristalización:
En todos los ingenios auditados, el sistema de cristalización se hace mediante la
elaboración de tres templas. Se produce en mayor porcentaje azúcar blanco y blanco
especial y en un menor porcentaje azúcar crudo.
En este ingenio los tachos se alimentan con meladura de 57 ºBrix, las mieles A y B ya
preparadas (es decir, sin presencia de cristales) tienen un contenido de sólidos solubles de
72 ºBrix).
Ingenio No. 2:
Calentadores de jugo:
El calentamiento primario se realiza con vapor proveniente del segundo efecto de la
estación de evaporación (presión de 14,1 psia). El jugo se calienta de 30 a 68 ºC.
El calentamiento secundario se realiza con vapor proveniente del primer efecto de la
estación de evaporación (presión de 20,7 psia). El jugo se calienta de 68 a 101 ºC.
Calentador de meladura:
Se realiza con vapor proveniente del primer efecto de la estación de evaporación (presión
de 20,7 psia). La meladura se calienta de 60 a 85 ºC.
Evaporación:
La estación de evaporación está compuesta por cuatro efectos y recibe vapor de escape
a una presión de 29,45 psia. La presión en el condensador es de 1,9 psia. El jugo clarificado
tiene un contenido de sólidos solubles de 16,1 ºBrix y la meladura obtenida tiene un
contenido de sólidos solubles de 55 ºBrix.
Cristalización:
En este ingenio se disuelve el magma o semilla de C. Las mieles preparadas tienen en
promedio 70 ºBrix. Esta situación explica el consumo de vapor relativamente alto en esta
estación.
Ingenio No. 3:
Calentadores de jugo:
El calentamiento del jugo mezclado se hace en una sola etapa, llevándolo de 32 a 102 ºC.
Este calentamiento se realiza con gases provenientes del preevaporador (presión de
16,5 psia). En este ingenio se calienta el jugo clarificado desde 80 hasta 105 ºC con vapor
de escape (presión de 28,4 psia).
Calentador de meladura:
La meladura se calienta de 58 a 88 ºC con gases provenientes del preevaporador
(presión de 16,5 psia).
 Evaporación:
La estación de evaporación está constituida por un preevaporador que recibe vapor de
escape (presión de 31,4 psia) y por un cuádruple alimentado también con vapor de escape.
El jugo clarificado entra a la estación con un contenido de sólidos solubles de 15,5 ºBrix y la
meladura obtenida tiene un contenido de sólidos solubles de 50,6 ºBrix.
Cristalización:
En este ingenio se disuelve el magma o semilla de C; esto sumado al hecho del contenido
relativamente bajo de sólidos solubles de la meladura (50,6 ºBrix) y de las mieles
preparadas (65 ºBrix) explica el alto consumo de vapor en esta estación.
En la figura 7.5 se presenta el total de vapor de escape consumido y su distribución en las
estaciones de calentamiento, evaporación y los tachos en los ingenios auditados.

Figura 7.5 Consumo de vapor de escape y requerimientos de vapor en calentadores y evaporadores

expresados como % en caña

Molinos:
A continuación se describen brevemente las características de cada estación:
Ingenio No. 1:
Tándem de cinco molinos precedido por dos picadoras. Las picadoras y los molinos 1 y 5
son movidos eléctricamente. Los molinos 2, 3 y 4 son movidos por máquinas Corliss.
Ingenio No. 2:
Tándem de seis molinos movidos de forma individual por turbinas y precedido por tres
picadoras, una movida eléctricamente y las otras dos por turbinas.
Ingenio No. 3:
Tándem de cinco molinos con turbinas individuales y precedido por tres picadoras de
accionamiento eléctrico.
 En la tabla 7.12 se presentan los resultados de los valores promedio del consumo de
vapor de alta presión en las estaciones de molienda.

Tabla 7.12 Valores promedio del consumo de vapor vivo en las estaciones de molienda

Ingenio Vapor vivo % en caña en molinos Vapor vivo % en caña en preparación

de caña

Ingenio No. 1 13,0

Ingenio No. 2 16,1 7,2

Ingenio No. 3 16,2

Generación de energía eléctrica:

En la figura 7.6 se presentan los resultados promedio correspondientes al consumo de
vapor de alta presión en la generación de energía eléctrica, la generación específica y la
potencia requerida por tonelada de caña molida (TCM).

Figura 7.6 Valores promedio de índices relacionados con la generación de energía en los tres ingenios
auditados

Conclusiones del ejemplo

El desarrollo de las auditorías permitió el fortalecimiento del grupo humano del programa de
fábrica, pues dejó para la institución y para el sector las metodologías para la toma de
información, el procesamiento y análisis de la misma, al propio tiempo que permitió
identificar en los ingenios auditados puntos críticos susceptibles de mejoría.
 A la par, se desarrollaron programas computacionales para la evaluación y simulación de
las estaciones de calentamiento y evaporación con resultados comparables a los obtenidos
por los programas desarrollados por los centros de investigación y consultores privados que
participaron en las auditorías.
En la actualidad y con base en la experiencia obtenida se está elaborando un manual
para la realización de auditorías energéticas en los ingenios azucareros.
En la toma de información las dificultades que se presentaron básicamente fueron en la
medición de los flujos de vapor y jugo, pues aunque en algunos casos estos se midieron
directamente, los valores obtenidos se distanciaban de los reportados o esperados según
los valores manejados rutinariamente por los ingenios. Otro punto crítico fue la
determinación del volumen de jugo que se recupera de la estación de filtros, pues en los
ingenios no se tiene control sobre la cantidad de agua que se adiciona en la estación.
El fundamento de estas evaluaciones reside en la realización de mediciones precisas y
confiables de las variables de entrada y salida de cada proceso, en el conocimiento de cada
una de las operaciones y en los balances de materia y energía globales y particulares.
Cualquiera de estos elementos que falle en su aproximación o validez conduce
necesariamente a resultados que no solo están alejados de la realidad, sino que muchas
veces traen consecuencias colaterales referidas a la credibilidad del personal y de los
sistemas utilizados.

7.4.2 Análisis exergético de esquemas térmicos en la industria azucarera

La industria azucarera evalúa normalmente sus instalaciones térmicas mediante balances

de masa y energía, empleando para ello el primer principio o ley de la termodinámica
(referida al principio de conservación de la energía), que postula que la energía de un
sistema y su medio ambiente considerados en conjunto, permanece constante. Esta ley
trata al trabajo y al calor como formas equivalentes de energía y no indica en qué dirección
se puede producir un proceso espontáneo. Para conocer esto es necesario recurrir al
segundo principio o ley de la termodinámica, que expresa que en todo proceso real existe
una degradación de la calidad de la energía, es decir, una pérdida de la capacidad del
sistema de producir trabajo útil. Por tanto, el análisis debe apuntar a conocer
cuantitativamente cuál es el grado de aprovechamiento de las energías puestas en juego
para producir trabajo útil. Para un análisis más acabado de los procesos térmicos es
necesario entonces considerar ambas leyes.
 A pesar de que desde el siglo pasado se conocía en la termodinámica clásica una
expresión para el trabajo máximo que puede llevar a cabo una sustancia en desequilibrio
térmico y mecánico con el ambiente, en 1953 se propuso denominar exergía a la máxima
energía recuperable de un sistema en desequilibrio con el ambiente, formulándose la
expresión: E = H  Ho  To* (S So).
Donde:
E: Exergía en las condiciones de presión y temperatura del sistema
H: Entalpía en las condiciones de presión y temperatura del sistema
Ho: Entalpía a las condiciones de presión y temperatura del ambiente
S: Entropía en las condiciones de presión y temperatura del sistema
So: Entropía a las condiciones de presión y temperatura del ambiente
To: Temperatura absoluta del ambiente

La exergía indica el trabajo aprovechable que un sistema puede entregar, es la parte de

la energía que es posible transformar en trabajo útil y que tiene un valor económico. El resto
de la energía del sistema, denominada anergía, no es recuperable. Cada proceso técnico
que ocurre a una cierta velocidad tiene pérdidas de exergía, mientras que en los procesos
ideales o reversibles, la velocidad es igual a cero y las pérdidas son nulas. Se puede
interpretar la pérdida de exergía como la energía que es necesario consumir para obtener la
velocidad correspondiente del proceso. El balance de exergía considera tanto los cambios
de entalpía como los de entropía, y es este balance el que descubre las pérdidas que
ocurren en los procesos o equipos debido a irreversibilidades (estrangulamiento,
intercambio de calor, mezcla de fluidos, reacciones químicas, etc.).
Si bien en la bibliografía sobre industria azucarera de caña existen numerosos trabajos
sobre balances de energía en sistemas CEC y su optimización a la luz de los balances de
conservación de la energía, no se ha trabajado con la misma intensidad sobre aspectos
exergéticos.
En este ejemplo se pretende estudiar los balances de energía y exergía de las
operaciones térmicas de un ingenio: calentamiento-evaporación-cocimiento (CEC), en el
que se introducen mejoras para lograr un mejor aprovechamiento exergético del mismo. Las
mejoras estudiadas, razonablemente accesibles para cualquier fábrica azucarera como las
que operan en nuestra provincia, corresponden fundamentalmente a la incorporación de:
a) calentamientos en cascada calefaccionados con condensados y vapores vegetales;
b) evaporadores de película descendente; y c) tachos de cocimiento con agitación. Esto,
que resulta obvio para cualquier ingeniero de fábrica, es evaluado y cuantificado en el
trabajo a través de un cálculo riguroso que permite además visualizar, con las
modificaciones propuestas, las razones por las que se producen las mejoras en el
aprovechamiento de trabajo útil.
Para realizar el balance exergético del sistema CEC en análisis, se realizaron primero los
balances de masa y energía y luego se calcularon las exergías de todas las corrientes de
entrada al sistema y de todos los flujos de salida. Los cálculos de exergía del vapor
saturado y del jugo (solución de sacarosa y agua) se realizaron con las siguientes
ecuaciones:
Exergía específica del vapor:
e = (hv  ho) [To(sv  so)] (kcal/kg)
hv: Entalpía específica del vapor en las tablas
ho: Entalpía específica del agua a las condiciones del ambiente
To: Temperatura del ambiente en K
sv: Entropía específica del vapor en las tablas
so: Entropía específica del agua a las condiciones del ambiente
Para To = 298 (K) (25 ºC); ho = 25 [kcal/kg]; so = 0,0878 [kcal/kg]
Exergía específica del jugo: e = cp · (T  To) [cp ·To · Ln(T/To)] (kcal/kg]
T: Temperatura del jugo en K
To: Temperatura del ambiente en K
cp: Calor específico del jugo = 1  0,006 · Bx
Bx: Contenido de sólidos solubles en el jugo en % en peso
Entropía específica del condensado: sv = cp ∙ Ln(T/To} + so [kcal/kg]
cp: Calor específico del condensado = 1[kcal/kg ºC]
so = 0,0878[kcal/kg]

Se confeccionó un programa de computación que permite determinar el balance de

exergía en las secciones: calentamiento del jugo, evaporación en múltiple efecto y tachos de
cocimiento, y finalmente el balance de exergía en el sistema CEC considerado. Este
programa calcula la exergía entrante, la exergía perdida, la eficiencia exergética y presenta
los resultados en un esquema de la sección analizada, lo que permite visualizar los flujos
exergéticos.
El balance de exergía en un sistema abierto en estado estacionario se define
genéricamente como:
  Exergías entrantes =  Exergías salientes + Exergía perdida
La eficiencia exergética se define como el cociente entre la  de exergías salientes
(potencialmente utilizables) y la  de entrantes al sistema, es decir, el cociente entre el
beneficio exergético y el gasto exergético.
Se analizaron cuatro esquemas de sistemas CEC, todos en quíntuple efecto y
calefaccionado con vapor de escape de 2,05 ata, con diferente grado de integración
energética, como se aprecia en la tabla 7.13.

Tabla 7.13 Características de los esquemas analizados

Esquema Tipo de Calentamiento JE Calentamiento JC Tachos

evaporador

0 Robert Vapor de escape Vapor de escape Vapor de

escape

1 Robert 3°, 2° y 1° efecto 1° efecto y VE 1° efecto

2 Robert 3°, 2° y 1° efecto 1° efecto y VE 2° efecto

3 Robert, película 3°, 2° y 1° efecto, excepto 2° y 1° efectos y VE 2° efecto

descendente el 1°, condensado 5°y 4°

El esquema 1, que contempla un aprovechamiento parcial de los vapores vegetales, es

del tipo de los que se encuentra hoy en las fábricas locales. Los esquemas 2 y 3
contemplan la calefacción de los tachos de cocimiento con vapores vegetales del 2° efecto
de evaporación (105,7 ºC), vapores factibles de usar si se cuenta con tachos diseñados
para trabajar con vapores de esa característica.
Los resultados de los balances respectivos de masa y energía efectuados para cada
esquema sirven de base para la determinación del balance posterior de exergía. Para los
resultados del balance de masa y energía de la sección de cocimiento, se asumió en 1,35 la
relación vapor consumido/agua evaporada.
El programa de cálculo de balances de exergía procesa la información de los balances de
masa y energía. Análogamente, se procedió con los otros esquemas analizados. Para el
análisis de los resultados obtenidos se confeccionaron cuadros comparativos para las
etapas consideradas de los diferentes esquemas.
En la sección de calentamiento de jugo, se tiene que según el primer principio de la
termodinámica, la energía que sale de un sistema es igual a la que entra; por lo tanto, las
pérdidas de energía por el proceso de transferencia de calor al calentar el jugo son
prácticamente despreciables, como puede observarse en los flujos de energía de entrada y
salida. El balance de energía indica que no hubo pérdidas y que en todos los casos
analizados el consumo de energía de calefacción fue el mismo, por lo que no implicaría
diferencias elegir uno u otro. Pero el balance de exergía no arroja las mismas conclusiones.
En la tabla 7.14 se muestra la sección calentamiento de jugo en los diferentes esquemas
analizados: la exergía entrante, la exergía de calefacción necesaria, la exergía perdida por
calentamiento, la disminución de exergía perdida respecto al esquema 0 (caso base) y la
eficiencia exergética de esta etapa.

Tabla 7.14 Comparación del balance de exergía en el calentamiento de jugo

Esquema Exergía total Exergía Exergía Disminución de Eficiencia

que entra (kcal necesaria calefacc. la exergía perd. exergética
% en caña) (kcal % en (kcal % en (%) (%)
caña) caña)

Esq. 0 4 019 2 386 832 79,3 % 0,0 %

Esq. 1 3 647 2 014 507 39,1 % 86,1 %

Esq. 2 3 647 2 014 507 39,1% 86,1 %

Esq. 3 3 349 1 670 215 74,1% 93,6 %

La pérdida de exergía está asociada con las irreversibilidades puestas en juego en la

operación de calentamiento, fundamentalmente con la transferencia de calor a través de un
ΔT finito. La eficiencia exergética de un sistema, definida como el cociente entre la exergía
total de salida y la exergía total entrante, es una medida del grado de aprovechamiento de la
exergía de entrada que hace el sistema en particular. Cuanto mayor sea esta eficiencia,
serán menores las pérdidas de exergía, llegando estas a ser nulas en el caso ideal de un
proceso totalmente reversible, de máxima eficiencia exergética (100 %). Se observa la
máxima pérdida de exergía en el esquema 0, donde todos los calentamientos de jugo
encalado y jugo claro se realizan con vapor de escape con valores muy grandes de ΔT. Los
esquemas 1 y 2 son idénticos desde el punto de vista de los vapores empleados en el
calentamiento de jugo. El esquema 3 es el que presenta menor pérdida de exergía: se
reduce en un 74,1 % respecto al esquema 0. Esto se debe a la considerable reducción en
los ΔT en la transferencia de calor en los calentamientos, empleándose condensados como
agentes de calefacción, vegetales de todos los efectos y una mínima cantidad de vapor de
escape. A su vez, este esquema presenta una eficiencia exergética superior en 14,3 puntos
al esquema 0.
Se observa también que para realizar el mismo trabajo (calentar el jugo claro desde 95 ºC
hasta 114 ºC, y el jugo encalado desde 38 ºC hasta 103 ºC), se requiere menor exergía de
calefacción cuando se utilizan vapores vegetales y condensados que cuando se emplea
vapor de escape, llegando esta disminución al 30 % en el esquema 3 con respecto al
esquema 0.
Se concluye entonces que para obtener el efecto de calentamiento de jugo con la mínima
pérdida de exergía, se debe hacer circular el jugo en contracorriente con el múltiple de
evaporación, calentándolo en cada etapa hasta una temperatura lo más cercana posible a la
de los vegetales del cuerpo del que se realice la extracción. Resulta beneficioso usar
previamente condensados para la primera etapa de calentamiento. La menor pérdida de
exergía de esta etapa se traducirá luego en un menor consumo de vapor del conjunto CEC.
Este hecho no surge como conclusión del balance energético, como vimos anteriormente;
de allí la utilidad del análisis exergético.
En la estación de evaporación en múltiple efecto, por el principio de conservación de la
energía, no se observan pérdidas apreciables en todos los casos analizados: la energía que
entra es igual a la energía que sale. Pero en este caso la energía del vapor que va al
condensador es una pérdida de energía, ya que no se aprovecha.
En la tabla 7.15 se muestra, para la sección de evaporación del jugo en múltiple efecto, la
exergía entrante para los diferentes esquemas analizados, la exergía perdida por
evaporación del jugo, la disminución de exergía perdida respecto al esquema 0 (caso base),
la exergía necesaria para la bomba de agua del condensador y la eficiencia exergética de
esta sección.
El esquema 0 sin extracciones de vapor vegetal para calentamiento y cocimiento posee
las mayores pérdidas de exergía y la menor eficiencia exergética, ya que solamente se
aprovecha un 23,8 % de la exergía que entra al múltiple. El esquema 3 es el que presenta
mayor reducción de la exergía perdida: esta es de 28,9 % respecto al esquema 0, como
consecuencia de aumentar las extracciones de vapor vegetal de los últimos efectos de
evaporación y de los condensados con menor contenido exergético. La eficiencia exergética
de los esquemas 1, 2 y 3 se mantiene prácticamente constante en 68 %, es decir, 44 puntos
superior a la del esquema 0. Se observa además una considerable reducción en el flujo de
agua al condensador, al pasar de casi 600 K de caña en el esquema 0 a 120 % de caña en
el esquema 3, que se traduce a su vez en una drástica disminución de la exergía necesaria
en la bomba de agua del condensador, alcanzando en el esquema 3 el 79 % de reducción
respecto al esquema 0.

Tabla 7.15 Comparación del balance de exergía en evaporación

Disminución Flujo de Exergía Eficiencia

Esquema Exergía Exergía
de la exergía agua al de la exergética
total que perdida
perdida (%) condensador bomba de (%)
entra (kcal % en
(kcal % en agua
(kcal % caña)
caña) (HP)
en caña)

Esq. 1 7 266 2 327 20, 4 % 286 52 68,0 %

Esq. 2 6 809 2 139 26,8 % 191 35 68,6 %

Esq. 3 6 413 2 079 28,9 % 120 22 67,6 %

Esq. 0 3 837 2 922 0,0 % 572 104 23,8 %

La evaporación en múltiple efecto con extracciones de vapor vegetal de todos los cuerpos
constituye una operación con buena eficiencia exergética. A mayor utilización de los vapores
vegetales de menor contenido exergético (de los últimos vasos), menor será la pérdida de
exergía en el múltiple. Pero será necesario efectuar inversiones de capital que en este caso
consisten en aumentar la superficie de evaporación, área que no aumenta la capacidad de
la instalación. Se seguirá realizando el mismo trabajo (concentrar el jugo de 15º a 66º Brix),
con el consecuente ahorro de exergía, y por consiguiente de energía valiosa.
La cristalización de la sacarosa se lleva a cabo en un proceso discontinuo y desde el
punto de vista de la exergía se comporta como la evaporación a simple efecto. En la
tabla 7.16 se muestra, para la sección de cocimiento de azúcar y teniendo en cuenta los
diferentes medios de calefacción empleados en los esquemas analizados, los siguientes
aspectos: exergía entrante, exergía perdida en esta operación, la disminución de exergía
perdida respecto al esquema 0 (caso base) y la eficiencia exergética de esta etapa.

Tabla 7.16 Comparación del balance de exergía en cocimiento

Esquema Exergía Exergía perdida total Disminución de Eficiencia

entrada (kcal % en caña) exergía perdida exergética
(kcal % en caña) (%) (%)

Esq. 0 2 591 1 586 0,0 % 38,8 %

Esq. 1 2 451 1 447 8,8 % 41,0 %

Esq. 2 2 277 1 272 19,8 % 44,1 %

Esq. 3 2 277 1 272 19,8 % 44,1 %

Con respecto al medio de calefacción empleado, se observa una disminución en la

exergía perdida del 8,8 % al pasar del vapor de escape al vegetal del primer efecto, y una
disminución de un 19,8 % al pasar del vapor de escape al vapor vegetal del segundo efecto
de evaporación. La eficiencia exergética también mejora. El empleo de vapores vegetales
de los otros efectos de evaporación para tachos de cocimiento convencionales implicaría
agregar circulación forzada y adoptar diseños más modernos. El empleo de tachos
continuos permitiría emplear vapores de hasta 86 ºC (0,6 bar), lo que se traduciría en
menores pérdidas y mayor eficiencia exergética.
En la tabla 7.17 se muestra, para los diferentes esquemas considerados de
calentamiento-evaporación-cocimiento (CEC) los siguientes aspectos: el vapor de escape
(VE) total consumido, la disminución de dicho consumo relativa al esquema 0, la exergía
perdida total, la disminución en % de exergía perdida respecto al esquema 0, la eficiencia
exergética del conjunto CEC y el cociente entre la exergía perdida total y el consumo de VE
para CEC.
La exergía perdida total se calcula como la suma de las exergías perdidas en las tres
etapas del proceso de calentamiento, evaporación y cocimiento. Se observa una importante
disminución de la exergía perdida total al pasar de un esquema a otro, llegando esta
reducción al 33 % en el esquema 3 respecto al esquema 0.

Tabla 7.17 Comparación del balance de exergía en CEC

Esquema VE total Disminución Exergía total Disminución de Eficiencia

consumido del VE perdida (kcal exergía perdida exergética
(% en caña) consumido (%) % en caña) (%) (%)

0 50,63 0,0 % 5 341 0,0 % 39,5 %

1 41,63 17,8 % 4 280 19,9 % 43,2 %

2 38,4 24,2 % 3 918 26,6 % 44,6 %

3 35,06 30,8 % 3 566 33,2 % 46,0 %

De igual modo se reduce el consumo de vapor de escape en CEC, obteniéndose para el

esquema 3 una economía de prácticamente 31 % respecto al caso base.
La leve discrepancia entre estos dos valores se debe a que no se ha considerado la
pérdida de exergía por el aislamiento, que crece al pasar de un esquema a otro debido al
aumento de superficies de calentamiento. Se observa también que el esquema 3 presenta
la mayor eficiencia exergética (46 %), superior al esquema 0 en 6,5 puntos, producto del
mayor aprovechamiento exergético de sus flujos de salida.
También se cumple que para poder obtener una menor pérdida de exergía es necesario
hacer inversiones de capital, que en este caso consisten en mayores superficies de
evaporación para poder realizar extracciones de vapor vegetal, y mayores áreas de
calentadores a causa del menor salto de temperatura entre los vapores vegetales y el jugo.
En el caso del esquema 3, es necesario invertir en 3 110 m2 de superficie de evaporación, lo
que equivaldría a poner una caja de evaporador de película descendente de 1 000 m2 en
paralelo con el primer efecto del esquema 0, y otra caja de evaporador Robert de 2 110 m2
en paralelo con el segundo efecto del esquema 0 y 1 770 m2 de superficie de calentamiento
en total.
Debido a que los flujos de exergía representan potencias mecánicas o eléctricas
equivalentes, el daño causado por las pérdidas de exergía puede ser calculado
directamente a partir del precio de dichas energías. Del análisis exergético efectuado en los
esquemas de calentamiento-evaporación-cocimiento de ingenios semejantes a los que se
encuentran en Colombia, puede concluirse lo siguiente:

1. El balance exergético demuestra que también en la consideración de sistemas CEC

constituye una herramienta apropiada para evaluar las pérdidas de capacidad de
producir trabajo útil en estos sistemas. Complementa adecuadamente los balances
de energía que no cuantifican esta variable.
2. Para obtener el efecto de calentamiento de jugo con la mínima pérdida de exergía, se
debe hacer circular el jugo en contracorriente con los vapores del múltiple de
evaporación, calentándolo en cada etapa hasta alcanzar una temperatura lo más
cercana posible a la de los vegetales del cuerpo donde se realiza la extracción.
Resulta beneficioso usar previamente condensados para la primera etapa de
calentamiento. La menor pérdida de exergía de esta etapa se traduce luego en un
menor consumo de vapor del conjunto CEC. Esta es una conclusión del análisis
exergético. Para lograr estos valores es necesario incrementar las superficies de
calefacción, lo que demanda inversiones y requiere al mismo tiempo determinar la
magnitud óptima de la misma en función de los ahorros de combustible obtenidos.
3. La evaporación en múltiple efecto con extracciones de vapor vegetal de todos los
cuerpos constituye una operación con buena eficiencia exergética. A mayor
utilización de los vapores vegetales de menor contenido exergético (de los últimos
vasos), menor será la pérdida de exergía en el múltiple. Pero será necesario efectuar
inversiones de capital que en este caso consisten en aumentar la superficie de
evaporación, área que no aumenta la capacidad de la instalación pues se seguirá
realizando el mismo trabajo (concentrar el jugo de 15 a 66 ºBrix), sino que solamente
ahorrará exergía, y por consiguiente energía valiosa.
4. Con respecto al medio de calefacción empleado en la sección de cocimiento, se
observa una disminución en la exergía perdida cuando se emplean como medio de
 calefacción vapores de menor temperatura, produciéndose también una mejora en la
eficiencia exergética. El empleo de tachos continuos permitiría emplear vapores de
menor presión aún.
5. El consumo de vapor en CEC se reduce en igual proporción que la exergía perdida
total en el sistema, y por consiguiente, en el caso extremo ideal de un proceso
reversible (infinitos efectos con ∆T tendientes a 0), tanto la exergía perdida como el
consumo de vapor tenderían a cero.
6. Finalmente, sin un mejoramiento del equipo, se pueden reducir las pérdidas de
exergía, y con ella los costos de operación, solamente a través de una ampliación
del equipo, es decir, de una inversión mayor.

7.4.1 Resultados obtenidos con la aplicación del balance termoenergético integral a

diferentes centrales azucareros del país

Tabla 7.18 Consumos en área de potencia para diferentes centrales azucareros

Máquinas CAI Turbinas Turbo B.R. B.vacío Eyec. Cons. I.G. Agua Bag. Ef.
(kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) total (kgv/kg rep. sobr. cald.
b) (%) (%) (%)

166,45 1 109,3 238,12 45,72 2,94 0,78 561,9 2,4 25 20 63

2 511,84 511,84 3,13 10,2 5,3 75,5

139,3 3 30,3 217 33,2 0,35 426,7 2,23 4,8 15,6 61,2

4 50,2 371 69,9 490 2,08 14 8,4 65,8

207,5 5 66,3 273,8 2,55 3,5 17 77,5

6 122 397 25 510 2,3 2 0,53 76,6

40,8 7 92,28 358,1 1,2 500 1,97 0 17,5 63,96

65 8 35 269 4,97 496,7 2,1 16,7 10,6 66

258,4 9 51 187,2 23 403,8 2,35 8,17 2 58,22

135,2 10 123,5 192,2 64,58 2,05 517,75 2,23 3,2 15,3 65

125,5 11 123,9 212,5 31,3 2,01 495,2 2,22 14,4 15,1 69,1

Tabla 7.19 Consumo del área tecnológica para diferentes centrales azucareros

CAI Calentadores Preevap. Múltiple Duple Tachos Consumo %

(kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) (kgv/tch) total reduct.
% en caña
1 100,2 171 149 185,5 66,6 6,5
2 50,1 312,6 68,3 165,7 207 56,4 0
3 94 100 190 124 53,5 17,2
4 139,5 416 109,6 205,8 69 10
5 121,7 213,7 120,0 303,3 56 48,5
27 (sec. de
6 184,1 480 ref.) 225 59,5 23,4
7 59,66 98,8 231,1 328,3 67,6 17,68
8 78,56 193 182 54,7 0
9 149,5 179 134 225 57 23,6
10 140,5 120,52 139,8 247,4 57,2 8,54
11 59,3 120,5 139,8 247,8 57,3 8,54

Tabla 7.20 Distribución de la energía en el proceso (%)

CAI Potencia Proceso Condensados Otros Pérdidas Sec. de

refino
1 9,1 68,5 15,4 2,3 4,73
2 9,25 59,48 11,43 3,88 16,19
3 0,25 71,7 13,49 3,81 10,75
4 6,32 80,5 11 2,11 2,0
5 3,2 54,2 26 0,9 15
6 10,4 60,6 14 1,87 10,1 2,67
 7 4,53 69,8 20,27 3 2,01
8 4,34 66 12,5 3,7 12,87
9 5,5 12,87 2,53 14,07
10 4,5 69,6 11,3 2,8 10,8
11 5,74 65,24 11,96 2,32 14,8

Relación de centrales azucareros (CAI):

1. Hermanos Amejeiras, Villa Clara (118,6 tch)
2. Jesús Suárez Gayol, Camagüey (288 tch)
3. Abel Santamaría, Villa Clara (110 tch)
4. América Libre, Santiago de Cuba (115 tch)
5. Salvador Rosales, Santiago de Cuba (74,5 tch)
6. José Martí, Pinar del Río (120 tch, con refinería)
7. López-Peña, Holguín (142 tch)
8. Pablo de la Torriente Brau, Pinar del Río (127 tch)
9. Aracelio Iglesias, Sancti Spíritus (105 tch)
10. Benito Juárez, Villa Clara (76 tch)
11. Roberto Ramírez, Granma (116 tch)

7.5 Gestión energética en una planta piloto para la producción de fármacos

Introducción

La situación actual por la que atraviesa Cuba hace evidente la necesidad de introducir
cambios profundos en la economía del país para adaptarla a las nuevas condiciones. Uno
de los renglones económicos más afectados es el energético, que comenzó a cesar en
forma brusca el suministro seguro y económico de combustible. Por otra parte, en el mundo
contemporáneo tienen cada vez mayor importancia las preocupaciones ecológicas
vinculadas con la obtención y consumo de energía, en particular la procedente de los
combustibles fósiles.
Para hacer frente a estas nuevas condiciones y dar respuesta a la problemática expuesta,
es necesario rectificar la política energética del país. Para lograr este objetivo se exige un
proceso de transformaciones profundas, costosas inversiones, reajustes en los hábitos de
vida y otros cambios importantes en los patrones culturales que rigen la demanda
energética.
Los sistemas de cogeneración son definidos como sistema de producción conjunta de
electricidad (o energía mecánica) y de energía térmica útil a partir de un único combustible.
Este aprovechamiento simultáneo de electricidad y calor permite obtener elevados índices
de ahorro energético, así como una disminución importante de la factura energética sin
alterar el proceso productivo.
Un objetivo estratégico fundamental de la política energética en las condiciones actuales
exige de la reconversión energética de la industria química. Dentro de esta industria está
ocupando un lugar relevante la producción de medicamentos; en nuestro caso, el Centro de
Bioactivos Químicos en la Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas se destaca por
la producción de principios activos de amplio uso en la medicina humana y veterinaria,
además de sus aplicaciones en la biotecnología.
En el Laboratorio de Producción de este centro se obtienen fundamentalmente tres
productos. El proceso tecnológico que se lleva a cabo requiere de un consumo elevado de
electricidad, por lo que es necesario elevar la eficiencia energética con una adecuada
correlación entre los equipos del proceso tecnológico y los de potencia, teniendo en cuenta
métodos termodinámicos y económicos. Estos métodos termodinámicos deben partir del
análisis de la primera y segunda leyes para llegar a resultados verdaderamente confiables y
válidos.
Las técnicas de avanzada para la integración de procesos, y en particular las basadas en
el análisis Pinch, proporcionan una metodología con fuertes bases termodinámicas y
económicas para garantizar la integración y de esta manera asegurar la obtención de los
beneficios energéticos y económicos. Asimismo, estas técnicas contribuyen a la reducción
del impacto ambiental debido al ahorro de energía primaria que implican. Si tenemos en
cuenta que para producir una unidad eléctrica por medios convencionales se necesitan tres
unidades térmicas, mientras que en cogeneración se necesitan 1,5 unidades, la cantidad
total de agentes contaminantes emitidos habrá disminuido en un 50 %.
La investigación recogida en el presente libro pretende hacer una evaluación de las
condiciones energéticas en el Laboratorio de Producción para elevar la eficiencia
energética, mediante la utilización de la integración de procesos como métodos generales y
sistemáticos para el diseño de sistemas de producción integrados. Para ello se trazan los
siguientes objetivos:
 1. Analizar la situación energética en las condiciones actuales del proceso productivo
para conocer las cargas térmicas y/o eléctricas.
2. Proponer las variantes termoenergéticas que pueden ser aplicadas en el Laboratorio
de Producción, valorando la factibilidad económica de las mismas.
3. Propuestas de variantes termoenergéticas y análisis económico de las mismas.

A continuación se muestra el diagrama heurístico empleado en este trabajo:

Objetivo de la investigación.

Actualización y elaboración del análisis bibliográfico.

Recopilación de datos e información.

Caracterización de la planta haciendo una breve descripción de cada taller.

Caracterización energética de la empresa a través del análisis del sistema actual

por medio de balances de materiales y energía, caracterizando el equipamiento.

No
¿Existen problemas en el proceso?
1
Sí
Detectar las dificultades térmicas y/o eléctricas.

Proponer variantes energéticas.

No
2 ¿Se utiliza la cogeneración?

Sí
Selección del tipo de sistema de cogeneración.
 1
Análisis de la flexibilidad del sistema
2
Definir las corrientes

Aplicar método de integración energética

No

¿Queda energía libre?

Sí

Insertar una corriente

¿Queda energía libre? Sí

No

Definir parámetros del

sistema

Selección del horno

Integración del horno al proceso

Análisis económico

Análisis de resultados generales, conclusiones y recomendaciones

Fin

Figura 7.7 Diagrama heurístico general

Caracterización energética del Laboratorio de Producción

El Laboratorio de Producción está integrado por talleres independientes desde el punto de

vista constructivo y tienen servicios comunes de agua, presión, clima y ventilación.
Los servicios de agua están localizados en la casa de bombas donde hay un suministro
de agua industrial y agua potable. Las demandas de presión son de tipo vacío y son
satisfechas por dos bombas independientes situadas a cada lado del laboratorio. Los
servicios de clima son de dos tipos: uno de 15 toneladas de capacidad que cubre los talleres
de purificación de G-0, G-1 y UC-244; el otro tiene 5 toneladas de capacidad con un filtro
absoluto que es utilizado en el taller de secado y envase.
La ventilación se manifiesta de dos formas: la extracción de aire que se emplea en el
taller de Materia Prima y como campana en los talleres de síntesis de G-0, G-1 y UC-244; y
la inyección de aire utilizada en los talleres de síntesis de G-0, G-1 y UC-244.
Existen servicios para la producción como el caso del control de procesos, que tiene
equipos eléctricos como la balanza analítica, el baño de agua, la campana de extracción, un
esterilizador por aire caliente, etc. También es importante tener en cuenta el alumbrado de
interiores y exteriores.
Descripción de cada taller:

 Taller de materia prima: En este local se realizan operaciones de evaporación al

vacío en cuatro evaporadores enchaquetados de acero inoxidable, cuyas
temperaturas de trabajo oscilan entre 70 y 115 ºC, y son alcanzadas por medio del
bombeo de aceite térmico que ocurre a través de las chaquetas desde un recipiente
de calentamiento que emplea resistencias eléctricas.
 Taller de síntesis y purificación de G-0: Aquí se realizan operaciones de síntesis
donde el calor utilizado proviene del aceite térmico calentado en un baño que usa
resistencias eléctricas para elevar su temperatura hasta 120 ºC luego de ser
bombeado desde un depósito. Luego, la mezcla reaccionante se enfría en
cristalizadoras que son colocadas en neveras; posteriormente, los cristales de G-0
crudo son separados de la solución madre por medio de la centrifugación. Este
producto es purificado empleando como medio de calentamiento agua a 70 ºC,
calentada en un baño con resistencias eléctricas; dicha solución se pone a cristalizar
en condiciones similares que el G-0 crudo, mientras que los cristales de G-0 puro
son separados de la solución madre por medio de la filtración al vacío. Estos
cristales son secados en una estufa al vacío y posteriormente envasados para
almacenarlos en neveras.
 Talleres de síntesis y purificación de G-1: La operación de síntesis transcurre a
temperaturas entre 35 y 70 ºC; esta mezcla reaccionante es filtrada al vacío y puesta
a cristalizar en neveras. Para separar los cristales de G-1 crudo de la solución madre
se filtra al vacío y después se purifican de forma similar que el G-0. Posteriormente,
 hay una operación de recristalización realizada a 70 ºC en un baño de agua con
resistencias eléctricas. Por último, estos cristales son separados por filtración al
vacío y secados en una estufa.
 Talleres de síntesis y purificación de UC-244: En ambos se realizan los mismos
procedimientos de operación que son aplicados al G-0, con la diferencia de que la
temperatura de la síntesis es de 140 ºC y los cristales del crudo son separados por
filtración al vacío.
 Planta de tratamiento de residuales: En estas instalaciones se procesan los
residuales líquidos del laboratorio, excepto los albañales que pasan por gravedad a
la laguna de la Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas. Los principales
consumidores de electricidad son: la bomba de residuales que impulsa los mismos
desde la cisterna hasta los tanques elevados, un motor con agitador en el
mezclador, tres disolutores para preparar las soluciones y la bomba que riega los
zeopónicos con el agua purificada.

Contabilidad energética

Se cuenta con los datos de consumo de electricidad mensual desde el año 1996 hasta
1999. A partir de estos valores es posible contar con las estadísticas de los últimos cuatro
años.
Tabla 7.21 Estadísticas de consumo de electricidad (kWh) en el Laboratorio de
Producción
Mes/Año 1996 1997 1998 1999 Prom. Mes/Año
Enero 12 608 7 160 4 360 5 136 7 316
Febrero 4 240 10 352 4 104 4 480 5 794
Marzo 7 224 9 936 5 016 7 872 7 512
Abril 6 544 8 040 5 196 12 584 8 091
Mayo 7 040 7 232 8 616 9 000 7 972
Junio 7 400 11 728 8 368 7 792 8 822
Julio 6 416 8 632 5 048 8 280 7 094
Agosto 5 016 3 256 3 792 5 664 4 432
Septiembre 10 104 8 320 4 296 10 944 8 416
Octubre 8 186 8 314 4 568 9 800 7 712
Noviembre 11 104 8 696 5 296 8 700 8 449
 Diciembre 8 688 6 440 4 928 7 500 6 889
Total 94 552 98 106 63 588 97 752 88 499

Balance de energía en el Laboratorio de Producción en las condiciones actuales

La planta de producción utiliza dos medios de calentamiento fundamentales para el

desarrollo de las operaciones con transferencia de calor: el agua y el aceite térmico. A
continuación realizamos los balances energéticos en cada equipo teniendo en cuenta el
fluido para la transferencia de calor.
Balances de energía en los equipos que utilizan agua:
Datos:
Temperatura máxima (salida) que alcanza el agua = 70 ºC (T2)
Temperatura mínima (entrada) del agua = 30 ºC (T1)
Calor específico (CpH2O ) del agua a 70 ºC = 4,19 kJ/kg ºK
3
Densidad del agua a 70 ºC (H2O) = 978 kg/m
T = 40 ºC
2
q: Densidad de flujo (kW/m ); q = Q/A
Considerando que 1 kW-h/h  1 kW
Utilizamos la ecuación para el cálculo del flujo de calor Q (kW) (Kern, 1978: 113).
Q = W · Cp · (T1  T2)
Donde:
W: Peso del fluido caliente (kg/h)
T1: Temperatura de entrada del fluido caliente.
T2: Temperatura de salida del fluido caliente.

Tabla 7.22 Balance de energía en cada equipo que emplea agua

Equipo A Vol. W Q Q Cant. Q q

2 3 2
(m ) (m ) (kg) (kJ) (kW) equipos (kW) (kW/m )
Baño 1 plaza 0,384 0,154 150,61 25 242,47 7,012 1 7,012 18,260
Baño 2 plazas 0,621 0,203 198,53 33 274,29 9,242 1 9,242 14,882
Baño 4 plazas 0,619 0,242 236,67 39 666,89 11,01 2 22,036 35,599
Baño 30 L 0,091 0,03 29,34 13 245,24 3,679 6 22,074 241,24
Qag = 60,369 kW
 Balance de energía en los equipos que utilizan aceite:
El aceite que se emplea en el laboratorio es el Purolub 22, cuyas características se
resumen a continuación en la tabla 7.23.

Tabla 7.23 Principales características del aceite Purolub 22

Viscosidad Punto de Punto de Densidad

fluidez inflam. relativa
(ºC) C.A. (ºC) (15 ºC)
Grado CSt CSt
ISO a 40 ºC a 100 ºC
22 22,0 4,2 -6 210 0,860

Según el boletín Maraven, el calor específico está relacionado con el peso específico
mediante la siguiente fórmula:
1
Cp = · (0,403 + 0,00081 t)
s
Donde:
t: Temperatura (ºC)
s: Peso específico a 15,6 ºC
Cp: Calor específico en kcal/kg (ºC)
El peso específico del aceite Purolub 22 a 15,6 ºC es 858 kg/m3, medida según la
ISO 758.
Temperatura de entrada del aceite: 30 ºC
Q = W · Cp · (T1  T2)

Tabla 7.24 Balance de energía en cada equipo que emplea el aceite

Equipo T. salida T A Cp Vol. W Q Q q

2 3 2
(ºC) (ºC) (m ) (kJ/kg ºK) (m ) (kg) (kJ) (kW) (kW/m )
Baño 3 plazas 140 110 0,69 2,333 0,242 190,50 48 888,5 13,58 19,65
Baño 5 plazas 125 95 1,15 2,279 0,380 299,13 64 764,4 17,99 15,61
Baño M. prima 115 85 0,20 2,242 0,076 59,827 11 401,2 3,167 15,29
Qac = 34,737 kW
 Por tanto, la cantidad de calor entregada al proceso es:
Q = Qag + Qac
Q = 60,364 + 34,737
Q = 95,101 kW, asumiendo un 5 % de pérdidas
Q = 100,106 kW
Como 1 kW T = 1 kWh, Q = 101,106 kWh

Propuestas de mejoras al sistema energético

A partir de la revisión bibliográfica y de acuerdo con la caracterización y contabilidad

energética realizada al Laboratorio de Producción, se proponen dos variantes para sustituir
las condiciones actuales: Variante No. 1, Variante No. 2 (caldera con motor alternativo) y
Variante No. 3 (horno químico).
Cálculo de la caldera con motor alternativo (variante No. 2):
Para aplicar el análisis Pinch, es necesario calcular los datos de cada corriente:
Cálculo de la temperatura adiabática de la llama (ta).
Características del combustible (Gas oil diesel):
Ca: Contenido de carbono = 85,5 %
a:
H Contenido de hidrógeno = 13,0 %
Sa: Contenido de azufre = 0,8 %
a
O : Contenido de oxígeno = 0,3 %
Na: Contenido de nitrógeno = 0,4 %
Aa: Contenido de cenizas = 0
W a: Contenido de humedad = 0,1 %
Qai: Poder calorífico inferior = 41,7 MJ/kg comb.
Volumen de aire teóricamente necesario:
Vo = 0,089 · Ca + 0,226 Ha + 0,033 (Sa  Oa)
Vo = 0,089 · 85,5 + 0,226 · 13,0 + 0,033 · (0,8 – 0,3)
Vo = 10,564 m3 N/kg comb.
Cantidad de aire:
Va =  Vo B
: Coeficiente de exceso de aire según Orsat = 1,6
B: Cantidad de combustible
Q = 360 381,6 kJ/h
Calor latente del vapor (150 ºC) = 2 120 kJ/kgv
Generación de vapor = 360 381,6/2 120 = 170 kgv/h
Índice de generación = 14 kgv/kgc
B = 170/14 = 12,14 kgc/h = 3,37 · 10-3 kgc/s
Va = 1,6 · 10,564 · 3,37 · 10-3 = 0,0569 m3N/kgc
Volumen de los gases triatómicos:
VRo2 = 0,0187 (Ca + 0,375 Sa)
VRo2 = 0,0187 · (85,5 + 0,375 · 0,8)
VRo2 = 1,604 m3N/kgc
Volumen del vapor de agua:
VoH2O = 0,111 Ha + 0,0124 W a + 0,0161 Vo
VoH2O = 0,111 · 13,0 + 0,0124 · 0,1 + 0,0161 · 10,564
VoH2O =1,444 m3N/kgc
Volumen de los gases biatómicos:
VoN2 = 0,79 Vo + 0,8 Na/100
o
V N2 = 0,79 · 10,564 + 0,8 · 0,4/100
VoN2 = 8,349 m3N/kgc
Volumen de los gases secos:
Vg.s = VRo2 + VoN2 + (  1)Vo
Vg.s = 1,604 + 8,349 + (1,6 – 1) · 10,564
3
Vg.s = 16,24 m N/kgc
+ 0,0161 (  1)V = 1,444 + 0,0161 · (1,6 – 1) · 10,564
o o
VH2O = V H2O

VH2O = 1,546 m3N/kgc

Flujo volumétrico de los gases quemados:
V‘g= nBcal Vg[(t1 + 273)/273]
Donde:
n: Número de calderas = 1
Bcal: Gasto de combustible en la caldera (kg/s)
t1: Temperatura de salida de los gases = 170 ºC
3
Densidad de los gases quemados = 1,322 kg/m N
V‘g = 1 · 3,37 · 10-3 · 16,29 · [(170 + 273)/273]
V‘g = 0,096 m3N/kgc
Flujo másico de los gases quemados = 0,096 · 1,322 = 0,127 kg/s
 Aire:
to = 170 ºC
Cpa = 1,3 kJ/m3N oK
Ha = Cpa · to = 1,3 · 170 = 221 kJ/m3N oK
Va =  Vo
Va = 1,6 · 10,565 = 16,902 m3N/kgc
Ha = Va Cpa · to
Ha = 2 197,312
Qti + Ha = 43 897,312
Qti  Va Cpa to  Cpc tc
ta = n
 ºC 
 Vi  Cp 
i 1
i

Como se observa en la fórmula anterior, no es posible conocer el denominador, pues las

capacidades térmicas específicas de los productos son función de la temperatura (ta); por
ello se aplica un método indirecto que es uno de los más utilizados y consiste en
confeccionar una tabla de la variación de la entalpía (H) de los productos con temperatura ta
a partir del balance de entalpías.

Tabla 7.25 Variación de la entalpía de cada producto con la temperatura

o
Productos/t ( C ) 1 400 1 500 1 600
CO2
Cp 2,313 2,335 2,355
h = Cpt 3 238,2 3 502,5 3 768,0
H = Vh 5 168,16 5 589,99 6 013,72
H2O
Cp 1,828 1,852 1,876
h = Cpt 2 559,2 2 778,0 3 001,6
H = Vh 3 695,48 4 011,43 4 334,30
N2
Cp 1,434 1,444 1,452
h = Cpt 2007,6 2 166,0 2 323,2
H = Vh 26 813,50 28 929,09 31 028,65
 O2 1,520 1,529 1,537
Cp 2 128,0 2 293,5 2 459,2
h = Cpt 2 832,3 3 052,6 3 273,2
H = Vh
Hg 38 509,4 41 583,1 44 649,8

o
La entalpía para to = 170 C se encuentra entre 1 500 y 1 600 ºC.
Interpolación:
t: Entre 1 500 y 1 600 ºC
Hg: Entre 41 583,11 y 44 649,86
t = 1 600 – 1 500 = 100 C
o

Hg = 44 649,86 – 41 583,11 = 3 066,75 kJ/kg

Hgcalc = 43 897,31 – 41 583,11 = 2 314,2 kJ/kg
tcalc = 75,46 ºC
ta = 1 500 + tcalc = 1 500 + 75,46 = 1 575,16 ºC

En la práctica esta temperatura no se logra, pues a altas temperaturas ocurre una

disociación de la reacción. Estas son endotérmicas, reducen el calor disponible en la llama y
de forma general reducen esta temperatura en un 10 % aproximado de la calculada.
Por tanto:
ta = 1 417 ºC
Para el planteamiento del balance material de los procesos de combustión, se parte
generalmente de una serie de reacciones sencillas de oxidación de los elementos que
componen el combustible.
Para la combustión completa del carbono:
1. C + O2  CO2
2. H2 + O2  H2O
3. S + O2  SO2

El oxígeno que acompaña al combustible se supone que está combinado con el

hidrógeno, por lo que en cierta medida disminuye los requerimientos de oxígeno para la
combustión. También se supone que el nitrógeno del combustible pasa a los productos de
la combustión, saliendo junto con el que acompañaba al aire, que no reacciona.
 El contenido (%) de estos productos en los gases secos cuando se quema totalmente el
combustible, se determina con ayuda de las fórmulas:
CO2 = (VCO2/Vg.s)100
SO2 = (VSO2/Vg.s)100
RO2 = (VRO2/Vg.s)100
N2 = 100  RO2  O2
O2 = 21  RO2  RO2
: La característica del combustible sólido y líquido
 = 2,35 (H – 0,126 O + 0,04 N )/(C + 0,375 S )
a a a a a

a
VCO2 = 0,01867 C
VCO2 = 0,01867 · 85,5 = 1,596 m3N/kgc
CO2 = (1,596/16,29)100 = 9,79 %
VSO2 = 0,007 Sa
VSO2 = 0,007 · 0,8 = 0,0056 m3N/kgc
SO2 = (0,0056/16,29)100 = 0,034 %
RO2 = (1,604/16,29)100 = 9,85 %
 = 2,35 (13,0 – 0,126 · 0,3 + 0,04 · 0,4)/(85,5 + 0,375 · 0,8) = 0,354
O2 = 21 – 0,354 · 9,85 – 9,85 = 7,66 %
N2 = 100  9,85  7,66 = 82,49 %
100 = SO2 + CO2 + N2 + H2O
H2O = 100  SO2  CO2  N2 = 7,68 %
Masa del vapor:
Q = m v
mv = Q/ = 360 381,6/2 024 = 178,05 kg/h = 0,049 kg/s
Masa de agua:
mH2O = mv + 5 % mv, asumiendo un 5 % de pérdidas
mH2O = 0,0514 kg/s
Capacidad térmica específica de la mezcla de gases de combustión:
A continuación, en la tabla 7.26 se incluyen algunas propiedades termodinámicas de los
gases.
Tabla 7.26 Propiedades termodinámicas de los gases
Cp a 1 417 ºC
Producto (kJ/kg ºK)
 N2 1,2 626
CO2 1,3 510
H2O 2,7 113

Para el SO2:
Cp = a + bT + cT2 a = 6,945 b = 10,01· 10-3 c = -3,794· 10-6
Cp = 23,86 cal/mol ºK = 1,559 kJ/kg ºK
CpMezcla = Xi · Cpi (23)
CpMezcla = 1,396 kJ/kg ºK
Tabla 7.27 Datos de las corrientes
Corriente Flujo (kg/s) Cp (kJ/kg ºC) t1 (ºC) t2 (ºC) H (kJ/kg)
Gases 0,127 1,396 1 417 170 -
Agua 0,0514 4,19 110 179 -
Vapor 0,049 - 179 179 2 024

Se aplicó el método de integración a la caldera propuesta, con ayuda del software

Target II.
Se comenzó la valoración a partir de una tmín = 5 ºC y a continuación se muestran los
resultados obtenidos para las corrientes planteadas. Los gráficos para este sistema indican
que queda energía libre en los gases para incorporar la corriente de agua de alimentación a
la caldera (80 – 110 ºC).
Tabla 7.28 Datos de las corrientes del sistema
o o
Corriente Flujo (kg/s) Cp (kJ/kg ºC) t1 ( C) t2 ( C) H (kJ/kg)
Gases 0,127 1,396 1 417 170 -
Agua 0,0514 4,19 110 179 -
Vapor 0,049 - 179 179 2 024
Agua 0,0514 4,19 80 110 -

Para este nuevo sistema la temperatura umbral es 849,2 ºC y el pinch se encuentra

localizado a 1 417 ºC, lo que indica que todo el calor es absorbido por debajo del pinch. Los
gráficos se muestran en el anexo No. 10, y los resultados se muestran a continuación:
Datos de la caldera:
Masa del vapor = 0,049 kg/s
T = 150 ºC,  = 2 120 kJ/kg
 UD (para gas – agua)
UD = 25 BTU/h pie2 ºF = 141,75 W/m2 ºC
t2 – t1
MLDT = ----------------------
2,3 log t2/t1

Tabla 7.29 Temperaturas de los fluidos calientes y fríos

Fluido caliente Fluido frío
T1 1 417 ºC t2 30 ºC t2 = 1 387 ºC
T2 849,2 ºC t1 110 ºC t1 = 739,235 ºC

1 417 – 739,2
MLDT = ------------------------------
2,3 log 1 417/739,2
MLDT = 1 031 ºC
Q = m ·  = 0,049 · 2 120 = 103,80 kJ/s = 103,80 · 103 W
Q 103,80 · 103
A = ----------------- = ------------------
UD · MLDT 141,75 · 1 031
2
A = 0,71 m

Con los datos obtenidos se encontró en catálogos la caldera que satisface las
especificaciones calculadas, los datos son los siguientes:
Caldera serie VAP:
Masa de vapor = 250 kgv/h
Potencia = 176 kW
Sistema de tratamiento del agua con una producción de 4,8 m3/día.
Horno químico (variante No. 3):
El horno químico se calcula con la ayuda del método de Lobo y Evans, como se reflejó en
la revisión bibliográfica.
Cálculo del total de aceite necesario:
Para el cálculo del área del depósito de aceite se emplean las siguientes ecuaciones:
Q = UD · A · MLDT
 Q = W · Cp · T
Donde:
UD: Coeficiente total de transferencia de calor en general (BTU/(h)(pie2) (oF)
A: Superficie de transferencia de calor (pies2)
o
MLDT: Media logarítmica de la diferencia de temperatura ( F)
UD para sustancias orgánicas pesadas (fluido caliente) y sustancias orgánicas ligeras
(fluido frío)) de la tabla 8 (Kern, 1978).
UD = 30 a 60 BTU/h pie2 ºF, tomamos un valor medio 45 BTU/h pie2 oF
t2 – t1
MLDT = ----------------------
2,3 log t2/t1
Tabla 7.30 Temperaturas de los fluidos caliente y frío
Fluido caliente Fluido frío
T1 140 ºC t2 30 ºC t2 = 110 ºC
T2 130 ºC t1 95 ºC t1 = 35 ºC

110 – 35
MLDT = -----------------------
2,3 log 110/35
MLDT = 65,671 ºF
Q = 100,106 kW, 1 kW = 56,88 BTU/min.
Q = 341 641,75 BTU/h
Despejando la ecuación:
A = 115,783 pie2
A = 10,756 m2
Densidad de flujo (q):
Q = 101,106 kW
q = 9,399 kW/m
A = 10,756 m2
Cálculo de la masa de aceite:
Q = W · Cp · T Q = UD · A · MLDT
Igualando ambas ecuaciones:
W · Cp · T = UD · A · MLDT
 W = 5 575,980 lb/h
W = 2 531,495 kg/h
W = 2,950 m3/h = 2 950 L/h = 49,166 L/mín = 0,7 kg/mín
Cálculo del horno:
Método de Lobo y Evans:
Es necesario aclarar que la mayor parte de las unidades están en sistema inglés porque
las figuras utilizadas están expresadas en estas unidades.
Carga total = 341 641,75 BTU/h = 101,106 kW
Poder calorífico inferior del combustible = 17 927,7 BTU/kg = 41,7 MJ/kg
Tubos de 2 pies de longitud = 60,96 cm
Exceso de aire = 50 % (34,88 lb aire/lb comb.)
Eficiencia total = 0,8 %
Temperatura de precalentamiento del aire = 30 ºC
Temperatura promedio del tubo (TS): Se estima en 427 ºC
Velocidad radiante promedio permisible para hornos de
2
calentamiento = 12 500 BTU/h pie
Cálculo de la entalpía del aire a 30 ºC (303,15 ºK)
Según datos del reporte de meteorología:
Temperatura de bulbo seco = 24 ºC (75,2 ºF)
3
Humedad absoluta = 17,07 g/m
Razón de mezcla = 1,38 · 10-2 lb agua/lb aire

Con la temperatura a 75,2 ºF y la razón de mezcla de 1,38 · 10-2 lb agua/lb aire en el

diagrama psicométrico, se busca el por ciento de humedad que es de 70 %. Con dicha
temperatura se conoce la humedad de saturación igual a 0,018 lb agua/lb aire.
Y = (0,0138/0,018) · 100 = 76,6 %
Con la temperatura, la entalpía de aire seco es de 10 BTU/lb aire seco. Para aire saturado
es 31 BTU/lb aire seco, interpolando para la humedad 76,6 %:
H’ = 10 + (31  10) · 0,766 = 26,086 BTU/lb aire seco
Para propósitos de orientación, uno puede estimar el número de tubos requeridos en la
sección radiante, suponiendo que:
Q/Acp = 2 · flujo promedio = 2 · 12 500 = 25 000 BTU/h pie2
Se considera el factor total de intercambio como 0,57; entonces:
Q/AcpF = 25 000/0,57 = 43 859,649 BTU/h pie2
 Con una temperatura de los tubos a 427 ºC, se requerirá una temperatura de 954 ºC en
los gases de salida para que se efectúe tal flujo de calor. La carga para enfriar los gases del
horno a 954 ºC puede calcularse, y determinarse el número de tubos requeridos como
primera aproximación del diseño.
Calor liberado por el combustible (QF) = 341 641,75
QF = 427 052,18 BTU/h
Cantidad de combustible = 23,82 lb/h = 10,8 kg/h
Aire requerido = 23,82 · 34,88 = 830,84 lb/h = 376,869 kg/h
Calor liberado por el aire (QA):
QA = 830,84 · 23,82 = 19 790,646 BTU/h
El calor sensible en el vapor usado para atomizar el combustible es despreciable.
QF + QA = 427 052,18 + 19 790,646 = 446 842,82 BTU/h
Pérdidas de calor a través de las paredes del horno (QW ):
QW = 2 % QF = 0,02 · 427 052,18 = 8 541,04 BTU/h
Qneto = QF + QA  QW = 446 842,82 – 8 541,04 = 438 301,78 BTU/h
Calor en los gases de salida, QG a 950 ºC (1 742 ºF), 50 % de exceso de aire, 476 BTU/lb
de gas.
QG = 476 (23,82 + 830,84) = 406 818,16 BTU/h
Carga total en la sección radiante (Q):
Q = Qneto  QG = 438 301,78 – 406 818,16 = 31 483,62 BTU/h
Superficie/tubo (A):
At = W/v
Donde:
W: Flujo de aceite
v: Velocidad del aceite
At = 819,59 · 10-6/2,75 = 298,032 · 10-6 m2

 DE 2
At =
4

4A 4  298,032  106
DE  
 3.1416
DE = 0,019 m = ¾ pulg = 0,0636 pie
A = L ·  · DE = 2 · 3,1416 · 0,0636 = 0,399 pies
2

Número estimado de tubos (Nt)

 Nt = 7, se colocan 8 tubos para que la cantidad de los mismos sea uniforme en ambas
hileras. Por tanto, Nt = 8
Equivalente de la superficie plana fría (ACP):
Distancia de centro a centro: Pt = 1,25 a 1,5 DE
Pt = 1,25 · 0,0636 = 0,0795 pie = 2,42 cm
2
ACP por tubo = 0,0795 · 2 = 0,159 pie
Razón de centro a centro/DE = 0,0795/0,0636 = 1,25
Factor de efectividad ():
Total  para una hilera cuando están presentes dos, sostenidas por refractarios:
 = 0,92
ACP/tubo = 0,92 · 0,159 = 0,146 pie2
ACP = 8 · 0,146 = 1,17 pies2
Emisividad del gas G = 0,489, según experiencias.
Diámetro de los cabezales = 1 pulg = 2,54 cm
Área del horno:
Área de los laterales:
ac 0,55  0,45
A1 = h   0,50  0,25m 2 A1 · 2 = 0,5 m
2

2 2
1,70  0,70
A2 =  0,50  0,6m 2 A2 · 2 = 1,2 m
2

2
Área del fondo:
2 2
Af = 1,7 · 0,55 = 0,935 m = 30 pies
Área del techo:
At = Área tapa – Área del círculo de la chimenea = 0,7 · 0,45  2 · 3,1416 · (0,16)2
= 0,155 m2
AHorno = 0,5 + 1,2 + 0,935 + 0,155 = 2,79 m2
Área de la chimenea:
Ach = Qg/Vg = 0,096/1,524 = 0,0629 m2
4A 4  0,0629
DE  
 3.1416
DE = 0,28 m
El diámetro de la chimenea en el fondo es de 0,32 m.
AR = AHorno  ACP = 28,83 pies2
 AR/ACP = 30/1,17 = 25,64
A partir de la figura 19.15 de Procesos de transferencia de calor, de Donald Q. Kern, se
obtiene F (factor total de intercambio):
F = 0,85
Comprobación de la temperatura requerida del gas para desarrollar la carga en la
superficie supuesta:
Q = 31 483,62 BTU/h
Q/AcpF = 31 483,62/1,17 · 0,85 = 31 657,737
TG requerida (TS = 427 ºC) = 890 ºC
Este valor se compara con 954 ºC supuestos en el balance de calor.
Esta prueba indica que se obtendrá un rendimiento de más de 31 483,62 BTU/h, ya que
esta carga enfría los gases a 954 ºC, mientras que el flujo correspondiente a esta podría
efectuarse a una temperatura de los gases a 890 ºC. Realmente estos valores son muy
cercanos, y no necesita cambiarse el número de tubos en el horno.
Cálculo de la caída de presión de la bomba:
Longitud de tubería (L) = 100 m
Diámetro de la tubería = 2,54 · 10-2 m
 = 858 kg/m3
 = 4,2 cSt = 4,2 · 10 m /s
-6 2

 = /
 = 
 = 4,2 · 10-6 m2/s · 858 kg/m3
 = 3,6 · 10-3 kg/m.s
Re = 16 674  4 000, es un régimen turbulento.

P  v 2 
H = Z + +    hp
g  2g 
Donde:
H: Altura de presión total desarrollada por la bomba
P
= 0, porque todos los recipientes son cerrados
g
Z1 = 0,2 m; Z2 = 1,2 m
Z = 1 m
2 = 1, para régimen plenamente turbulento
  1v1 2
= 0, porque la velocidad en la succión de la bomba se considera con un valor igual
2g
a cero.

 v
2
L
hp =  f  K
 D  2g
e = 0,2 mm para tubos de acero soldados con corrosión insignificante.
e/D = 0,0787 · 10-2
Con e/D y Re, f = 0,0285

K
Válvula de la cuña: 5 = 6 · 5 = 30
Válvula del globo: 16 = 0,17 · 16 = 2,72
Codo 90º: 6 = 0,75 · 6 = 4,5
Te estándar: 6 = 1 · 16 = 16

 K = 53,22
 100  (2,75) 2
hp =  0,0285  53, 22 
 2,54  10 2  2  9,81
hp = 63,762

 (2,75) 2 
H = 1 +    63,762
 2  9,81 
H = 65,147 m
HgQ
N=
1000
Donde:
N: Potencia consumida por el motor (kW)
3
Q: Caudal volumétrico (m /s)
2
g = 9,81 m/s
: Rendimiento total de la instalación de bombeo
Q = vA

D 2  (2,54  10 2 ) 2 2
A= = = 0,05 m
4 4
Q = 2,75 · 0,05 = 0,137 m3/s
 65,147  858  9,81  0,137
N=
0,7  1000
N = 52,68 kW
Ninst. = N,  es la potencia de reserva de Pávlov, ejemplificada en la tabla 2.1 del libro
Problemas y ejemplos para el curso de operaciones básicas y aparatos en tecnología
química.
 = 1,1
Ninst = 1,1 · 52,68 = 57,95 kW
Especificaciones del horno:
2
Área superficial = 2,79 m
Número de tubos = 8
Diámetro de los tubos = ¾ pulg.
Longitud de los tubos = 0,609 m
Diámetro superior de la chimenea = 0,28 m

Análisis económico

Para hacer el análisis se toman los costos de la variante actual como ahorros, por lo que
son ingresos en el cálculo de los indicadores económicos. El valor de los ingresos será de
$ 19 004,039/año por concepto de ahorro de más de $ 15 189,682 por venta de los equipos,
por lo que el valor total será de $ 34 193,72.
Variante No. 1:
Equipamiento:
3 bombas ($ 163 cada una) = $ 489
3 motores eléctricos ($ 1 242) = $ 3 726
8 motores agitadores ($ 80,72) = $ 645,76
1 baño de agua de 2 plazas = $ 4 700
2 baños de agua de 4 plazas ($ 13 255) = $ 26 510
1 tanque de calentamiento de aceite = $ 9 841,65
1 baño de aceite de 3 plazas con depósito = $ 11 407
1 baño de aceite de 5 plazas con depósito = $ 14 577
1 baño de agua de una plaza = $ 4 052
Equipamiento = $ 75 948,41
Electricidad = 100,106 kWh/h · $ 0,06/kWh · 8h/día · 264 días/año = $ 12 672/año
 Aceite = 0,698 m3/2 años · $ 734/m3 = $ 256,166/año
Agua = 0,63 m3/7 días · 264 días/año · $ 0,1/m3 = $ 2,376/año
Mantenimiento (8 % equipamiento) = $ 6 075,873
Depreciación (10 % equipamiento) = $ 7 594,841
Costo total = Electricidad + Mantenimiento + Aceite
Costo total = $ 19 004,039
Valor residual (20 % equipamiento) = $ 15 189,682
Variante No. 2:
Equipamiento:
Caldera = $ 46 935
Tanque de condensados = $ 3 000
Tuberías (acero comercial sin costuras) = 50 m · $ 3,30/m = $ 165
Sistema de tratamiento del agua = $ 20 000
Equipamiento = $ 70 100
Instalación (10 % equipamiento) = $ 7 010
Instalación de electricidad (8 % equipamiento) = $ 5 608
Combustible = 12,132 kg/h · 1 ton/1 000 kg · $ 156,2/ton · 8h/días · 264 días/año =
$ 402,24/año
3 3
Agua = 0,0485 kg/s · 1/996 kg/m · 3 600 s/h · $ 8h/día · $ 264 días/año = 369,5 m /año
3 3
369,5 – 23,76 = 345,74 m /año · $ 0,1/m = $ 34,574/año
Productos químicos = 345,74 m3/año · 30 ml/m3 = 10,37 L/año · $ 1,8/año = $ 18,66/año
Depreciación (10 % de inversión fija) = $ 8 271,8
Total de costos = Combustible + agua + productos químicos
Total de costos = $ 4 055,479/año
Inversión fija = Equipamiento + Instalación + Instalación eléctrica
Inversión fija = $ 82 718
Inversión total = Inversión fija + 0,1 Inversión total
Inversión total = Inversión fija/0,9 = 81 718/0,8 = $ 91 908,888
Variante No. 3:
Equipamiento:
Horno = $ 40 507
Instalación (10 % equipamiento) = $ 4 050,7
Instalación eléctrica (8 % equipamiento) = $ 3 240,56
Combustible = 10,8 kg/h · 1 ton/100 kg · $ 156,2/ton · 8h/día · 264días/año = $ 3 562,85
 Aceite = 0,06 m3/año · 4 cambios = 0,24 m3/año · $ 734/m3 = $ 176,16/año
Depreciación (10 % inversión fija) = $ 4 779,82
Inversión fija = Equipamiento + Instalación + Instalación eléctrica = $ 47 798,26
Costo total = Combustible + aceite = $ 3 739
Inversión total = $ 53 109,177
Utilizando el Microsoft Excel, los resultados obtenidos para los indicadores de rentabilidad
utilizados son:
Variante No. 2:
VAN = $ 128 992
TIR = 32 %
PRD = 4,2 años
Variante No. 3:
VAN = $ 165 849,5
TIR = 57 %
PRD = 2,4 años

Variante No. 1:
La caracterización y la contabilidad energéticas realizadas al Laboratorio de Producción
permitieron conocer que existen problemas en las condiciones actuales desde el punto de
vista energético y medioambiental. Esto se manifiesta por la falta de integración energética
de los equipos de transferencia de calor al encontrarse disgregados en cada taller para
cada una de las aplicaciones. Esto provoca mayores costos en la operación de los mismos,
además de que implica en los talleres la presencia de un entorno con exposición a
temperaturas elevadas y emanación de gases tóxicos provenientes del aceite térmico.
Las estadísticas energéticas en los últimos cuatro años reflejan la irregularidad de los
consumos eléctricos por meses, donde sobresalen junio, septiembre y noviembre como los
picos máximos en el consumo anual, lo que constituye un resultado de la característica de la
producción por pedidos.
Los balances de energía en el Laboratorio de Producción en las condiciones actuales
reflejan que el 63 % de la cantidad de calor entregada al proceso se realiza con el empleo
de agua como fluido de transferencia de calor, y el resto mediante el uso de aceite térmico.
Variante No. 2:
En la integración de la caldera al proceso se plantean tres corrientes: una caliente (gases)
y dos frías (agua y vapor) que se procesaron con la ayuda del software Target II. Los
gráficos indican que hay energía remanente que puede utilizarse en el precalentamiento del
agua de alimentación, encontrándose un punto de pellizco a 1 417 ºC. Se incorpora otra
corriente y al procesar este sistema se reporta entonces una temperatura umbral a
849,2 ºC, mientras que el pinch se mantiene a 1 417 ºC. Esto indica que todo el calor es
absorbido por debajo del pinch, lo cual corrobora la validez del método y que el proceso es
factible desde el punto de vista termodinámico.
Basado en las especificaciones de la caldera, con una masa del vapor = 176,4 kgv/h, y
una presión de vapor = 7 ata, se puede acceder a una unidad de características
aproximadas:
Caldera serie VAP:
Vaporización = 250 kgv/h
Potencia = 176 kW
Volumen de agua total = 12,31 L
Sistema de tratamiento del agua:
Producción diaria neta: 4,8 m3

Variante No. 3:
De los datos obtenidos en el sistema centralizado, se obtiene una densidad de flujo dos o
tres veces menor que para la variante No. 1. Esto ocurre como consecuencia de que los
talleres están distantes del área de generación eléctrica, y para evitar los altos costos del
bombeo de aceite se procedió a una instalación más cercana, por lo que no pueden
utilizarse los gases de la combustión del motor diesel y no se logra la integración de la
cogeneración a este sistema.
En este sistema, el calentamiento de todos los talleres se realiza con el uso del aceite
como portador principal, por lo que se elimina todo el intercambio con el uso de la corriente
eléctrica y no se requiere el uso de la planta de reserva, que se utiliza solamente para casos
de emergencia de alumbrado y servicios auxiliares.
A través de un método utilizado internacionalmente para el cálculo de estos equipos, se
pudo caracterizar el horno para conocer sus parámetros fundamentales.
El análisis de factibilidad económica se realizó tomando como base la instalación actual,
de la que se determinaron los costos y su valor residual. Los mismos se consideraron
ahorros en las nuevas propuestas, de las cuales se determinó el valor de la inversión y sus
costos de operación.
 Con estos datos se confeccionaron las tablas de flujo de caja y se determinaron los
indicadores de rentabilidad VAN, TIR y PRD.
Los resultados son:
Variante No. 2:
VAN = $ 128 992
TIR = 32 %
PRD = 4,2 años
Variante No. 3:
VAN = $ 165 849,5
TIR = 57 %
PRD = 2,4 años
Como puede observarse, las dos variantes ofrecen resultados buenos: el VAN es positivo
y la tasa interna de retorno es superior al 12 %; además, los períodos de recuperación son
inferiores a cinco años.
La variante No. 3 es la más atractiva, pues el valor actual neto es el mayor ($ 165 849,5)
y además ofrece un período de recuperación muy atractivo (2,4 años), prácticamente la
mitad del PRD de la variante No. 2.
Conclusiones:
Existen dificultades energéticas y medioambientales por la falta de integración energética
en el Laboratorio de Producción en las condiciones actuales (variante No. 1).
Al realizar la integración de la caldera al proceso (variante No. 2) se obtienen las
siguientes especificaciones:
Masa de vapor = 176,4 kgv/h
Presión de vapor = 7 ata
Se puede adquirir una caldera que satisfaga las especificaciones necesarias:
Caldera serie VAP:
Masa de vapor = 250 kgv/h
Potencia = 176 kW
Sistema de tratamiento del agua con una producción de 4,8 m3/día.
Para el horno (variante No. 3) se obtienen los siguientes parámetros:
Área del horno = 2,79 m2
Número de tubos = 8
Diámetro de los tubos = ¾ pulg = 0,019 m
Longitud de los tubos = 0,609 m
 Diámetro superior de la chimenea = 0,28 m
En las variantes se obtienen buenos resultados en los indicadores de rentabilidad:
Variante No. 2:
VAN = $ 128 992
TIR = 32 %
PRD = 2,4 años
Variante No. 3:
VAN = $ 165 849,5
TIR = 57 %
PRD = 2,4 años

La variante No. 3 es la más factible porque se obtienen resultados superiores en los

indicadores de rentabilidad: el VAN es mayor y el PRD es 1,8 años menor que en la variante
No. 2.
Debe valorarse, por parte del Centro de Bioactivos Químicos, los resultados obtenidos en
esta investigación, con el objetivo de proponer la variante No. 3 que incluye un horno
químico para sustituir el sistema de transferencia de calor actual.
En el caso de que se amplíen las capacidades productivas en el Laboratorio de
Producción, este trabajo plantea una metodología y las variantes que pueden ser valoradas
para este proceso.
Si se decide introducir la variante propuesta, se recomienda analizar la posibilidad de la
cogeneración con el motor alternativo con vistas a la utilización de los gases de escape para
el calentamiento en el horno.

7.6 Gestión energética en fábricas de azúcar crudo y refino

A partir de la metodología propuesta en el diagrama heurístico para la realización de una

gestión energética en la fábrica de azúcar crudo y refino de la empresa azucarera X y
apoyado en la metodología general de gestión de la energía desarrollada en la Universidad
Central «Marta Abreu» de Las Villas (Espinosa, 2000) se comienza la aplicación de una
gestión energética en dicha fábrica.
Contabilidad energética

El aprovisionamiento energético del central-refinería se obtiene fundamentalmente a partir

del bagazo de su propia caña, aspecto común a todos los centrales azucareros de caña. Se
complementa con petróleo combustible (fuel oil) para la generación de vapor en períodos de
refinación sin zafra cañera (período inactivo) y en menor medida en períodos de zafra. La
energía eléctrica necesaria se abastece de la generación propia y/o comprada al sistema
eléctrico nacional en casos de alta demanda electroenergética y durante las paradas de la
molienda. En el gráfico 1 aparecen los principales resultados productivos de los últimos
años, la materia prima, el azúcar crudo y refino producido.

Figura 7.8 Principales resultados productivos de los tres últimos años

En la tabla 7.31 se recogen los consumos de los principales portadores energéticos que
se compraron en tres años.

Tabla 7.31 Principales portadores energéticos comprados durante los últimos años
Portador/Año UM 2001 2002 2003
Fuel oil t t/trefino 3 446 0,19 4 098 0,2 1 763 0,09
Electricidad
MWh kWh/tcaña 2 095 6,47 2 453 8,21 3 324,6 11,27
(SEN)
3 3
Leña m m /tcaña 357,7 0,0011 1 985,4 0,0066 153,3 0,0005

La compra de energía eléctrica al sistema nacional eléctrico por la empresa se ve

incrementada por el consumo del batey derivado de las líneas de bajo voltaje (440 v) de la
fábrica (este valor no se incluyó en la tabla) y representa entre un 40 y 50 % de la
facturación total anual de electricidad. En ella se aprecia un incremento anual en la compra
de electricidad en valor absoluto y en el índice por tonelada de caña. Este último presenta
un mayor aumento, motivado fundamentalmente por la disminución de la materia prima
procesada en el año 2003 y por un aumento en la demanda eléctrica de la fábrica. El
comportamiento del consumo de fuel oil presenta altas y bajas en relación con la producción
de azúcar refino obtenida y la magnitud del tiempo de refinación en período inactivo.
El comportamiento de los consumos de portadores energéticos propios de la empresa se
muestra en la tabla 7.32.

Tabla 7.32 Consumo de los portadores energéticos propios durante los últimos años
Portador/Año UM 2001 2002 2003
Bagazo t t/100 tcaña 102 597 31,7 101 086 33,8 100 718 34,1
Electricidad
MWh kWh/tcaña N. D. 8 583,2 28,74 7 312,5 24,8
propia
RAC (paja) tcc tcc/tcaña 0 0 335 0,001 0 0

El consumo de bagazo como combustible se mantiene estable en valor absoluto, a pesar

del descenso en la cantidad de caña molida. No obstante, se produce un incremento anual
en el consumo por tonelada de caña procesada, indicando un empeoramiento de la
eficiencia energética del central. El gasto global de energía eléctrica en el año 2003 tiene un
descenso en su índice a consecuencia de un período de refinación en inactivo muy corto y
del aumento del consumo de las redes del SEN.
Los excedentes de portadores energéticos que se derivan del proceso cogenerativo
durante los últimos dos años de producción de azúcar crudo y refinación se representan en
la tabla 7.33.

Tabla 7.33 Excedentes de portadores energéticos vendidos o almacenados

Portador/Año UM 2002 2003
Bagazo t t/100 tcaña N. D. 635,5 0,2
Electricidad (SEN) MWh kWh/tcaña 862,2 2,88 781,4 2,64
 En el último año disminuye el índice de entrega de energía eléctrica, motivado
fundamentalmente por el aumento en el consumo de la fábrica y la disminución de la
generación.
Los principales indicadores de la generación eléctrica durante la zafra azucarera de 2003
se muestran en la tabla 7.34.

Tabla 7.34 Comportamiento de la cogeneración durante el período de zafra 2003

Energía eléctrica kWh kWh/tcaña
Consumo total de la fábrica 7,104,000 24,09
Generación propia 7,912,472 26,83
Compra al SEN 569,179 1,93
Venta al SEN 781,400 2,64
Venta al batey (suministro) 596,251 2,02

El comportamiento de la cogeneración en la tabla 4 solo tiene en cuenta las cifras

globales del período de zafra.

Caracterización general de la fábrica

El central azucarero George Washington está ubicado en la porción oeste de la provincia de

Villa Clara, posee una superficie agrícola de 16 900 ha, en el año 2003 tenía 9 000 ha
plantadas de caña y un rendimiento cañero inferior a 30 t caña/ha. La capacidad de molida
asciende a 4 600 t de caña/día y su rendimiento industrial en la zafra de 2003 fue de 11,52 t
de azúcar/100 t de caña. Además, tiene una refinería para 320 t de azúcar refino/día, con
producción de refinos para el mercado interno en divisas y algunas exportaciones. A partir
de 2002 la obtención del azúcar crudo comenzó a realizarse por el esquema de doble
semilla con disolución parcial del azúcar B y en el año 2003 comienza la extracción de
mieles con purezas superiores al 50 % e inferiores al 58 % (miel B), el cual se denominó
«sistema de dos masas y media». A partir de marzo de 2003 la refinería introduce un
sistema de cristalización con una sola masa, eliminando el sistema anterior de cuatro masas
con cristalización independiente.
Descripción del sistema termoenergético

El sistema termoenergético está formado básicamente por los bloques de generación de

vapor, fuerza y consumo.
Bloque de generación de vapor: Formado por cuatro generadores de vapor (GV) Retal,
con un caudal máximo de 45 t/h cada uno, con la utilización de bagazo como combustible
principal y fuel oil como combustible opcional en dos de ellos (GV 1 y 4). Tres están
diseñados para una presión de 18,01 ata y a 320 ºC (GV 2, 3 y 4), y uno para una presión
de 13,25 ata y a 320 ºC (GV 1), con control operacional parcialmente automatizado.
Además cuenta con sistemas de tratamiento de agua, alimentación de agua, sistema de
almacenamiento y retroalimentación del bagazo, y sistema de alimentación y calentamiento
del fuel oil.
Bloque de fuerza: Formado por el tándem y la planta eléctrica.
Tándem:

 Una turbina Skoda de 1988 con potencia de 368 kW (500 hp), 11,21 ata (150 psig) y
240 ºC, con modificaciones para operar a 18 ata para el movimiento de la
desmenuzadora.
 Una turbina Skoda de 1987 con potencia de 1 269 kW (1 725 hp), 18,01 ata
(250 psig) y 315 ºC para el movimiento de los molinos 1, 2 y 3.
 Una turbina Skoda de 1988 con potencia de 1 030 kW (1 400 hp), 11,21 ata
(150 psig) y 240 ºC, con modificaciones para operar a 18 ata para el movimiento de
los molinos 4 y 5.

Planta eléctrica:

 Dos turbogeneradores alemanes EKM VEB de 1968 con una potencia de diseño de
1 500 kW, vapor a 10,52 ata (140 psig) y 186 ºC, con adaptaciones para operar a
18 ata y 310 ºC y generar 3 MW. Cuenta asimismo con generadores de fabricación
china de 3 MW cada uno a 6 300 V.
 Un turbogenerador alemán EKM VEB de 1967 con potencia de 1 000 kW, vapor de
10,52 ata (140 psig) y 186 ºC, parado por más de cinco años.
 Paralelamente opera una estación de reductora-atemperadora junto con una línea de
vapor directo reducido de 8-10 ata para satisfacer las necesidades de limpieza, escobas,
calentamiento del tanque de fuel oil, calentador de fuel oil, calentamiento de agua para
centrifugación y calentamiento del secador de azúcar refino.
Bloque de consumo: Está formado por las superficies de intercambio de calor de los
equipos tecnológicos que conforman el proceso de fabricación de azúcar crudo y de
refinación.
Se alimenta el vapor de escape procedente de los turbogeneradores y las turbinas,
atemperado a:

 Dos preevaporadores en paralelo con un área de transferencia de 1 790 y 700 m2,

que entregan vapor vegetal a los siete tachos de crudo, tres tachos de refino, un
concentrador de licor en triple efecto (683,3 m2 s.c.) y un calentador secundario de
jugo mezclado (129 m2 s.c.).
 Un quíntuple efecto con un área de 3 046 m2 (otro de reserva para limpieza con
2 470 m2 s.c.), con extracción de vapor en el tercer vaso hacia el calentador primario
de jugo mezclado (129 m2 s.c.).
 Un calentador rectificador de jugo mezclado (129 m2 s.c.), un calentador de jugo
clarificado (129 m2 s.c.), un calentador de licor de tratado (38,2 m2 s.c.), un
2
calentador de miel de afinación (13,35 m s.c.), un calentador de la suspensión de
carbón activado (12,6 m2 s.c.) y un disolutor de azúcar.

El sistema de evaporación de jugo, los tachos de crudo y refino y el concentrador de licor

evacúan la evaporación final hacia condensadores individuales en cascada a
contracorriente. A estos se les suministra y evacúa agua por un sistema general de
inyección, rechazo y enfriamiento, manteniéndose el vacío mediante un sistema formado
por bombas Nash de sello líquido.
Sistema de recolección de condensados: Los condensados puros para alimentación de
las calderas provienen de la condensación en los preevaporadores y los calentadores de
jugo clarificado y mezclado alimentados con vapor de escape, con alternativas para incluir
los condensados de los vasos 1 y 2 del quíntuple efecto y de los tachos. La diferencia entre
los condensados recolectados y la necesidad en las calderas es suplida por una planta de
tratamiento de agua.
 Condensados contaminados para uso en la imbibición y otros usos del proceso
tecnológico; provienen de la condensación de los vapores vegetales producidos en los
preevaporadores utilizados en los tachos, el concentrador de licor, los calentadores y los
condensados del quíntuple efecto, con alternativas para pasar al tanque de condensados
puros según su calidad.

Auditoría energética

Inspección visual

Se realizó una inspección visual de la fábrica y sus instalaciones energéticas y tecnológicas

en todos aquellos lugares donde la energía es usada en cualquiera de sus formas. Se
caracterizó el estado actual de equipos e interconexiones.
Los principales problemas detectados en la inspección visual inicial fueron:

1. Comportamiento de la molida horaria fuera del rango recomendado de ± 5 % de la

molida nominal, encontrándose +17 %, -20 %, con una molida promedio de 190,63 t
de caña/h en un intervalo de confianza de ± 16,74 t/h, para un grado de significación
de α = 0,01.
2. Existen variaciones cíclicas en el flujo de jugo mezclado hacia los calentadores,
motivado por la interacción del sistema de control automático del flujo con el nivel del
tanque y la alimentación de caña al tándem. Esto introduce inestabilidad en el
proceso y en el consumo de vapor.
3. Mal estado del aislamiento térmico de las redes de vapor, agua y fluidos del proceso;
espesores inferiores a los recomendados; se encontraron temperaturas en la pared
exterior con un aislante entre 43 y 115 ºC en conductos de vapor directo. Asimismo,
se localizó un aislante entre 39 y 80 ºC en tuberías de vapor de escape y una falta
parcial de este en algunas tuberías.
4. No tienen aislamiento térmico del medio los fondos de todos los tachos, los vasos 2,
3, 4 y 5 de los evaporadores y de un preevaporador. Las mediciones realizadas
detectaron temperaturas de 70, 97, 88, 77, 63 y 109 ºC, respectivamente.
5. Escapes importantes de vapores a la atmósfera, tanto por válvulas de seguridad por
alta presión, como por purgas excesivas de vapor, gases incondensables y fugas.
6. No se aprovecha el tándem de molinos con la eficiencia necesaria, baja extracción
de sacarosa y humedad del bagazo con variaciones entre 48 y 54 %. Además, se
 efectúan frecuentes paradas que afectan la estabilidad del proceso tecnológico y la
alimentación de bagazo para los generadores de vapor.
7. La turbina que mueve los molinos 4 y 5 presenta dificultades en su operación, su
velocidad de rotación no se estabiliza en un valor, sino que sufre oscilaciones
constantemente.
8. La alta temperatura en los condensados contaminados hace necesario adicionar
agua fría cruda en la imbibición para lograr una temperatura próxima a 60 ºC, lo que
incrementa considerablemente las incrustaciones en los equipos con superficies de
intercambio de calor y eleva el consumo de agua.
9. La recolección de condensados puros para alimentar las calderas es insuficiente, por
lo que se incorporan altos volúmenes de agua fría tratada.
10. Los vapores de los preevaporadores presentan contaminación con azúcares, por lo
que no pueden usarse los condensados para la alimentación de calderas.
11. Los condensados de los vasos 1 y 2 del quíntuple efecto generalmente entregan
condensados contaminados al tanque, cuando en análisis cualitativos realizados por
los autores en dos ocasiones seleccionadas al azar mostraron estar aptos para la
alimentación de calderas.
12. No se realizan análisis frecuentes a los diferentes condensados, solo al tanque de
condensados puros.
13. Sobra agua caliente en el tanque de condensados contaminados que es vertida a la
zanja de residuales.
14. El sistema de almacenamiento del bagazo y la retroalimentación de este en los
momentos de demanda térmica pico o durante las paradas de la molienda no
garantiza la continuidad de la producción, lo cual influye en la estabilidad del proceso
y en el consumo de fuel oil.
15. Se solucionan los picos en la demanda o durante las paradas del central con la
quema de combustibles fósiles para la generación de vapor.
16. Durante la zafra de 2003 se quemaron 1 763 t de fuel oil; sin embargo, hubo un
excedente de bagazo.
17. No se realizan limpiezas frecuentes en las superficies exteriores de los generadores
de vapor.
18. Se utilizan cuatro calderas de 45 t/h (180 t/h) para entregar entre 110 y 130 t de
vapor/h, con un aprovechamiento pobre de la capacidad de las mismas.
19. No se tiene control de la combustión y del coeficiente de exceso de aire.
 20. Son enviadas a la atmósfera partículas de bagazo quemadas y no quemadas junto
con los gases de combustión.
21. Se opera la fábrica con dos presiones para el vapor directo: el GV 3 entrega vapor a
18 ata a las turbinas de los molinos, y los GV 1, 2 y 4 entregan vapor a 13,25 ata a
los turbogeneradores y las válvulas de reducción, desaprovechando las calderas 2 y
4, diseñadas para presiones de 18 ata (250 psig) y disminuyendo las potencialidades
de generación eléctrica.
22. Ambiente cargado de partículas de bagazo, ceniza y polvo en casi todas las áreas de
la fábrica, pues la disposición en la planta de cada sección no está de acuerdo con la
dirección predominante de los vientos.
23. Escasos instrumentos de medición, fundamentalmente termómetros y flujómetros, lo
cual dificulta la operación eficiente y la realización de estudios.
24. La concentración de las mieles intermedias a la entrada de los tachos tienen valores
elevados y un alto riesgo de introducir pequeños cristales, lo que afecta la calidad
del producto e incrementa el consumo posterior de agua y en consecuencia de
energía.
25. Se realizan operaciones indebidas en la estación de tachos de crudo,
fundamentalmente por la coincidencia en el tiempo de más de dos templas, lo cual
provoca fluctuaciones en el consumo de vapor del preevaporador y por tanto, en la
demanda de vapor de escape. Del mismo modo, produce inestabilidad en la
concentración de los jugos en la estación de evaporación.
26. En la operación del triple efecto para concentrar licor de refinería, se evapora agua
en el primer vaso y se introduce el licor en el segundo, lo cual reduce el incremento
de color en el licor a costa de un incremento en el consumo de vapor.

Balance energético de la fábrica

Para llevar a cabo el diagnóstico energético de la fábrica de azúcar, es necesario recopilar

las informaciones sobre los parámetros y variables del proceso: flujos, temperaturas de las
corrientes o equipos, presiones, concentraciones y otras.
Se estudia un período de producción con características diferentes a la de años
anteriores en el transcurso de un mes, con el fin de obtener los valores medios de cada uno
de los parámetros y variables necesarios. Se realizaron mediciones diarias con tres réplicas,
abarcando los tres turnos del día. Solo se aceptaron los datos que se corresponden con las
horas en las que se cumplan las siguientes condiciones: la refinería y el central en
operación estable, menos de cinco minutos de paradas en una hora para el tándem de
molinos y menos de cinco minutos de paradas en una hora de la sección de afinación de
azúcar de la refinería.
Se recogieron 30 juegos de datos, de los cuales 8 no se tuvieron en cuenta por no cumplir
con las condiciones fijadas anteriormente. Se realizó el procesamiento estadístico de los
datos en el software Statgraphics Plus versión 2.1; para facilitar el análisis se calculó la
media, la desviación típica y el intervalo de confianza para un nivel de significación de
α = 0,05.
Se efectuó una prueba t-Student de comparación de medias entre el período en estudio y
períodos productivos anteriores, para un 95 % de nivel de confianza de los principales
parámetros y variables. Se encontró que no existen diferencias estadísticamente
significativas entre los valores medios en el flujo de caña molida, potencia eléctrica
generada, presión en la línea de vapor de escape y concentración del licor concentrado.
Solo en las siguientes variables (composición de fibra en la caña, concentración de la
meladura y flujo de licor crudo) se encuentran diferencias estadísticamente significativas en
la prueba de comparación de media, evidenciado por un valor de p < 0,05. La diferencia en
la composición de fibra en la caña tiene su causa en las variedades que se molieron en esa
etapa, lo cual es ajeno al proceso industrial. La concentración de la meladura tiene
diferencias con períodos anteriores, pues en la zafra estudiada se utilizó intencionalmente la
meladura de menor concentración para la disolución de los azúcares B y C sobrantes. Un
flujo de licor crudo en la refinería con diferencias en sus valores medios se explica por los
cambios introducidos en el sistema de cristalización, que recicla una parte de los siropes de
las etapas anteriores.
El análisis energético se realiza en un período con variaciones en el esquema
tecnológico, con notable influencia en la producción de azúcares refinados y mayor
estabilidad del proceso en general.
Con la información analizada estadísticamente de las variables y parámetros
operacionales y de un conjunto de datos técnicos del equipamiento instalado, se conformó
la base de datos para la realización de los balances de masa y energía del proceso. Se
realizaron todos los cálculos utilizando diferentes herramientas computacionales: el software
Optimos versión 4.0 de Datazúcar, utilizado por el MINAZ para el análisis energético en los
centrales azucareros; el software Energía para balances termoenergéticos, el software
SISTEC versión 2.0, utilizado por Infoazúcar para la simulación y evaluación del sistema
tecnológico de un central azucarero; el software MATHCAD Plus 6.0 y Microsoft Excel para
programar hojas de cálculo.
Los balances de masa de todas las etapas de la fábrica se programaron en hojas de
cálculo en MATHCAD, utilizándose para el balance en la sección de purificación un método
topológico de análisis. En el área de cristalización y centrifugación se procedió al cálculo del
balance de masa y energía, tomando cuatro días consecutivos donde el aprovechamiento
de la capacidad del central fue mayor del 90 %, mientras que el balance en el resto de las
secciones se realizó por los métodos clásicos. La determinación del consumo de vapor
directo en el tándem se realizó por tres vías de simulación a partir de los parámetros de
operación y de las características geométricas de los molinos. Por su parte, para el cálculo
de la potencia se usaron las metodologías del MINAZ (MINAZ, 1996), el software de
simulación Energía y las ecuaciones de Hugot (1967), a las que se le realizó una
modificación para introducir la variable de composición de fibra en la caña.
A continuación, se incluye un resumen del resultado del cálculo de potencia y del balance
termoenergético en las tablas 7.35 y 7.36, que contienen los principales indicadores para la
evaluación del sistema termoenergético de un central azucarero.

Tabla 7.35 Resumen de la aplicación de los balances de masa y energía

Parámetros t/h t/100tcaña
Flujo de caña 190,63 100
Flujo de bagazo producido 69,139 36,27
Flujo de azúcar crudo producido 19,56 10,26
Flujo de azúcar refino producido 13,68 13,68
Vapor total de la fábrica 110,94 58,19
Vapor de escape disponible 100,48 52,7
Vapor de escape consumido 92,58 48,56
Vapor a refinería 20,1 10,54
Consumo de bagazo en GV 52,18 27,37

Tabla 7.36 Principales indicadores termoenergéticos

Parámetros U/M Valores
Eficiencia de calderas % 72,35
Índice de generación de vapor kgvap/kgbagazo 2,12
Bagazo sobrante % 23
 Consumo de los turbogeneradores t/100tcaña 36,0
Consumo específico de los turbogeneradores kgvap/kWh 14,32
Índice de generación eléctrica kWh/tcaña 25,12
Índice de consumo eléctrico propio kWh/tcaña 22,97
Índice de entrega al SEN kWh/tcaña 1,74
Índice de entrega al batey kWh/tcaña 1,44
Índice de compra al SEN kWh/tcaña 1,04
Consumo de las turbinas del tándem t/100tcaña 15,52
Sobrante de vapor de escape a la atmósfera % 4,1
Relación calor-electricidad (Q/E) kW térm/kW eléct 19,62

Como resultado del análisis del balance energético, se encuentra un alto consumo de
vapor en la fábrica: 110,94 t/h (58,19 % en caña). Influye en este el exceso de 7,9 t/h (4,1 %
en caña) que se envía a la atmósfera debido a la mayor disponibilidad de vapor de escape
atemperado de 100,48 t/h (52,7 % en caña). Este es entregado por las turbinas del tándem
y los turbogeneradores, y supera a la demanda del proceso, la cual es de 92,58 t/h (48,56 %
en caña).
La generación de vapor se produce en cuatro calderas de 45 t/h, a dos presiones
diferentes, con un bajo aprovechamiento de la capacidad instalada (61,6 %). Los
parámetros de la combustión no se controlan, se detectó un coeficiente de exceso de aire
entre 1,94 y 2,77, comprobado por la presencia de concentraciones de CO2 entre 10 y 7 %
(Hernández, 2003), además de temperaturas en los gases con valores entre 140 y 163 ºC.
En este caso, estas temperaturas no constituyen un indicativo de elevada eficiencia en la
recuperación del calor, pues estas se deben a la alta relación aire/combustible, que en gran
medida reduce la eficiencia del GV. El consumo de bagazo llega a una media de 52,18 t/h,
quedando un excedente de 15,6 t/h (23 %), que representa 8,8 horas de tiempo perdido sin
consumir combustible adicional. Este excedente está fuertemente influenciado por la
composición de fibra que tiene la caña. Al analizar que este parámetro, en el período de
estudio mostró un valor de 17,34 %, con diferencias estadísticamente significativas en
relación con otras etapas del propio año (15,99 %) y con los valores medios globales de
zafras anteriores (16,33 % en 2003, 15,72 % en 2002, 15,07 % en 2001, y 15,1 % en 2000),
se decidió no tomar este valor para el cálculo de propuestas de alternativas. Es una de las
razones por la cual el excedente en el período de estudio no se corresponde con el global
de la zafra, que solo representa un 0,6 % de bagazo excedente.
 El consumo de vapor por los turbogeneradores es de 68,6 t/h (36 % en caña),
encontrándose una generación media de 4 789 kW (25,12 kWh/t de caña) en el período de
estudio (el global fue de 26,83 kWh/t de caña). Esta generación es suficiente para abastecer
la demanda eléctrica media de toda la fábrica, que es de 4 380 kW (22,97 kWh/t de caña), y
para entregar a las redes del sistema eléctrico nacional el excedente medio de 333 kW
(1,75 kWh/t de caña). El consumo específico de los generadores alcanza 14,32 kg
vapor/kWh generado, y la relación Q/E es de 19,62 (valor elevado).
Las tres turbinas del tándem consumen 29,6 t/h de vapor (15,53 % en caña), valor que
está acorde con las presiones hidráulicas aplicadas en los molinos.
La válvula reductora de directo a escape solo funciona para contrarrestar picos en la
demanda térmica.
La preevaporación tiene un consumo de vapor de escape de 34,3 % en caña, valor que
está fuera del rango recomendado de 9-19 % en caña; la economía es de 0,907; el rate de
2
evaporación es de 23,8 kg/hm , valor bajo ya que, según Hugot (1967), para simples
efectos debe ser 100 kg/hm2. El consumo del quíntuple efecto es de 7,1 % en caña, la
2
economía alcanzada es de 4,42, el rate de evaporación es de 19,62 kg/hm , algo bajo para
un quíntuple efecto con extracciones de vapor, el cual debe ser superior al recomendado de
20 kg/h m2 para equipos sin extracciones.
El consumo en cristalización alcanza 33,4 t/h (17,5 % en caña), valor dentro del rango
recomendado de 13 a 21 % en caña.
El consumo de vapor total en la refinación llega a 20,1 t/h (10,5 % en caña o 1,47 t de
vapor/t de azúcar refino). En la figura 7.9 se desarrolla el balance termoenergético mediante
el diagrama de Sankey, en el que se muestran gráficamente la magnitud, dirección y
distribución del uso de la energía. De la energía total (100 %) que sale en el vapor directo,
procedente del bloque de generación de vapor, solo un 5,1 % se convierte en energía
eléctrica en los turbogeneradores, con la generación de una potencia media instantánea de
4 789 kW, mientras que un 1,29 % de la energía del vapor se convierte en energía
mecánica para mover los cinco molinos y la desmenuzadora del tándem. Un 6,88 % del
calor total que sale de las calderas se dirige a otros usos en la fábrica en forma de vapor
directo reducido. Al final se pierde un 13,78 % de la energía, sin ningún uso.
 1,29 % Energía mecánica
5,1 % Electricidad

100 %
72,96 % Energía térmica del consumo en proceso
Vapor de las
calderas
(93 970,9 kW)

6,88 % Otros usos

13,78 %
Pérdidas

Figura 7.9 Diagrama de Sankey

Para el proceso de fabricación de azúcar y refinación se distribuye, en forma de vapor de

escape proveniente del bloque de fuerza, el 72,96 % de la energía donde se condensa el
vapor y es devuelta.

Balance exergético de la fábrica

Para la realización del balance exergético se utilizó el método de las corrientes exergéticas,
donde, después de elaborar la estructura del sistema y el diagrama de flujos y desglosarlo
en subsistemas, se calcularon las exergías específicas y totales de cada corriente en los
mismos. Para ello se tomó como estado de referencia la temperatura ambiente de
To = 303,15 K (30 ºC), la presión ambiental Po = 1 ata y la solución saturada de sacarosa y
agua a To y Po (Baloh, 1995).
Para la determinación de las exergías específicas de las corrientes involucradas en
subsistemas con procesos térmicos y mecánicos exclusivos, se consideró solo la
componente térmica y mecánica de la exergía (etotal = et + ep, que comprende vapores,
condensados, agua de alimentación para calderas, etc.). Para subsistemas con procesos
térmicos de mezclado o separación, se consideraron las componentes termodinámica y de
mezcla de la exergía (etotal = et + ep + em, que comprende jugos, meladura, agua para
imbibición, disolución y lavado, soluciones azucaradas de refinería, azúcares, mieles y
otros). Para subsistemas donde la componente química de la exergía de las corrientes tiene
cambio, fue utilizada la fórmula etotal = et + ep + eq (en bagazo y caña) (Baloh, 1995; Wall,
1986; Brodjanskij, 1986).
El cálculo se programó para cada subsistema en una hoja de cálculo de Microsoft Excel.
Los resultados globales obtenidos se muestran en la tabla 7.37, la cual refleja un resumen
del balance exergético de cada uno de los subsistemas en que se dividió el proceso para su
estudio, el de la refinería de azúcar como un área de balance y el de la fábrica en su
totalidad.

Tabla 7.37 Resultados de los balances exergéticos de los subsistemas de la fábrica

F P L+D L D Eficiencia
Subsistema
fueles productos irreversib. total pérdidas destrucciones exergética
(kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (%)
Tándem 186 831,4 184 587,5 2 243,9 - 2 243,9 98,8 %
Generación de vapor 135 753,6 29 143,2 106 610,4 5 034,3 101 576,1 21,5 %
Planta eléctrica 17 853,3 15 920,4 1 932,9 - 1 932,9 89,2 %
Calentamiento del jugo M 3 922,6 2 939,8 982,9 139,5 843,3 74,9 %
Purificación 2 749,2 2 183,8 565,5 132,3 433,2 79,4 %
Evaporación 15 251,5 10 985,5 4 266,0 1 041,9 3 224,1 72,0 %
Cristalización-cent. 5 191,0 345,7 4 845,4 1 597,0 3 248,4 6,7 %
Afinación 66,4 16,1 50,4 7,6 42,7 24,2 %
Disolución 202,4 75,3 127,2 - 127,2 37,2 %
Calentamiento del licor 201,7 162,1 39,7 4,8 34,8 80,3 %
Concentración del licor 643,3 129,0 514,3 97,6 416,7 20,0 %
Cristalización-cent. ref. 2 003,4 143,5 1 859,9 564,5 1 295,3 7,2 %
Secado del azúcar 229,2 13,5 215,7 68,8 146,9 5,9 %
Reductora atemp. 140 2 669,6 2 471,3 198,3 - 198,3 92,6 %
Atemperam. vap. de escape 15 986,9 15 882,3 104,7 - 104,7 99,3 %
Tub. vap. de escape 15 882,3 14 398,0 1 484,2 1 484,2 - 90,7 %
Tub. vap. preevaporador 8 569,6 8 454,0 115,6 115,6 - 98,7 %
Tub. v. directo L-250 8 101,7 7 967,2 134,6 134,6 - 98,3 %
 Tub. v. directo L-180 21 041,4 20 520,9 520,5 520,5 - 97,5 %
Tub. v. directo R. L-140 2 471,3 1 919,8 551,5 551,5 - 77,7 %
T. condensados puros 1 015,7 632,1 383,6 - 383,6 62,2 %
Enfriamiento de agua 2 146,2 179,0 1 967,2 3,2 1 964,0 8,3 %
Distr. energía eléctrica 4 788,9 4 713,5 75,4 - 75,4 98,4 %
Refinería de azúcar 3 898,5 240,8 3 657,6 743,4 2 914,2 6,2 %
Total fábrica 178 772 41 759 137 014 9 352 127,662 23,4 %

Los resultados mostrados permiten realizar las siguientes consideraciones:

La mayor destrucción de la exergía se produce en el subsistema de generación de vapor,
donde llega 56,8 % de la exergía total que entra a la fábrica, originada fundamentalmente
por la irreversibilidad de la combustión y la gran diferencia de temperatura entre los gases
de la combustión y el vapor producido. La eficiencia exergética de la GV es de 21,5 %; el
resto de las pérdidas (2,8 % del total) se debe a los gases de la combustión y a las
extracciones de agua hacia las calderas.
El subsistema de cristalización y centrifugación de crudo tiene el segundo lugar en cuanto
a la destrucción de exergía (2 % del total), debido en gran parte a los procesos de mezcla,
separación, cristalización y las diferencias de temperatura en el intercambio de calor. Esta
área posee una eficiencia exergética de 6,7 %, valor inferior al de 9,1 % reportado por
Castro (2002). Sin embargo, para un central sin refinería, el resto de las pérdidas (0,7 % del
total) se deben a las corrientes de los condensados de las evaporaciones y a las pérdidas
por fugas y mal aislamiento.
La evaporación destruye el 1,9 % del total de la exergía que entra a la fábrica, con una
eficiencia exergética de 72 %, valor superior al reportado de 52,5 % (Castro, 2002), aunque
este es reportado para un cuádruple con extracción en el primer vaso. Es lógico lograr una
mayor eficiencia en un quíntuple efecto con extracción en el tercer vaso.
En cuanto a destrucción de la exergía le sigue el tándem (1,3 %), la planta eléctrica
(1,1 %), la cristalización y centrifugación de refino (0,8 %), el enfriamiento de agua (0,8 %) y
el resto de los subsistemas (6,7 %).
La refinería de azúcar tiene una eficiencia exergética global de 6,2 %, concentrándose la
mayor parte de las pérdidas e irreversibilidades en los subsistemas de cristalización-
centrifugación, concentración de licor y secado del azúcar, con eficiencias exergéticas de
7,2 %, 20,0 % y 5,9 %, respectivamente.
 El proceso en su totalidad tiene una eficiencia en el uso de la energía útil de 23,4 %, valor
más alto que el de 3,99 % reportado por Castro (2002) para una fábrica de azúcar crudo,
pero este valor es lógico, ya que depende de las cantidades de subproductos generados, en
las cuales influye el excedente de bagazo, que representa el 23 % del producido en las
condiciones medias estables de la fábrica en el período en estudio.

Aplicación de la metodología de análisis Pinch al sistema de evaporación

Se realiza un análisis Pinch a partir del balance de materiales y energía en los sistemas de
evaporación de jugos y licor de refinería. Los datos necesarios para el análisis se introducen
en el software TARGET II (Linnhoff, 1988), obteniéndose de este las cantidades mínimas de
utilidades calientes y frías que se necesitan y el punto de pellizco o pinch point de la red de
intercambio de calor. Se utilizan los datos siguientes:

 Flujos másicos de cada corriente.

 Comportamiento de la misma (si actúa como fría o caliente).
 Capacidades caloríficas.
 Entalpías.
 Temperaturas de entrada y salida en cada una de las corrientes.
 Diferencia mínima de temperatura.

La evaporación del jugo se lleva a cabo en diversas fases: una etapa de calentamiento,
una preevaporación en dos simples efectos en paralelo y la evaporación final en un
quíntuple efecto; todas calentadas con vapor de escape y con el empleo de agua del
sistema general de inyección como utilidad fría.
A partir de los balances de masa y energía del proceso y de las propiedades
termodinámicas de cada una de las corrientes (calor específico, entalpía y temperatura), se
determinan los datos necesarios para la ejecución del software TARGET II. Al aplicarse el
análisis Pinch al sistema de evaporación, se constata que existe un punto de pellizco a 95
ºC y con un ΔTmín = 6,9 ºC, entre la corriente caliente del jugo que entra en el vaso 3, y la
corriente fría de evaporación del vaso 3 entre 98,5 y 91,6 ºC respectivamente. Existe un
intercambio de calor a través del punto de pellizco, pues este está situado en el tercer vaso
del quíntuple efecto. Las utilidades calientes mínimas calculadas mediante el análisis Pinch
son de 47 684,8 kW, equivalentes a 77,7 t/h de vapor de escape, valor menor al obtenido
por el balance termoenergético de 82,8 t/h (78,9 t/h sin las pérdidas). Las utilidades frías
mínimas calculadas mediante el análisis Pinch son de 6 589,1 kW, equivalentes a 435,8 t/h
de agua de enfriamiento contra un valor de 412 t/h del balance termoenergético.
Las curvas de composición simples muestran buena verticalidad entre las corrientes que
conforman los perfiles de temperaturas calientes y frías. Existe un buen aprovechamiento de
la superficie de transferencia de calor, lo que puede observarse en la gran curva compuesta
que se muestra en la figura 7.10, apreciándose el punto de pellizco en el tercer vaso y los
requerimientos de utilidades calientes y frías.

Se analiza la etapa de concentración de licor filtrado de la refinería, que se lleva a cabo

Qhmín = 47,68 MW

Pinch point

Qc mín = 659 MW

Figura 7.10 Gran curva compuesta de la sección de evaporación

en un evaporador a triple efecto; en esta se utiliza el primer vaso para evaporar agua y se
introduce el licor en el segundo vaso.
El análisis Pinch indica que existe un pinch a 55,9 ºC, entre la corriente caliente de licor
que entra al vaso 3 a 59,3 ºC, y la corriente fría de evaporación del vaso 3 a 52,4 ºC. En
este caso no se produce ninguna violación de las restricciones de la tecnología Pinch, pues
no existe intercambio de calor a través del punto de pellizco, situado en el vaso 3, por lo que
el triple efecto se halla por encima del pinch. El consumo mínimo de utilidades calientes es
de 2 347,5 kW, equivalente a 3,8 t/h de vapor del preevaporador (utilidad caliente), muy
próximo al 3,7 t/h obtenido por el balance energético. El consumo mínimo de utilidades frías
es de 2 317,9 kW, equivalente a 398,7 t/h de agua de enfriamiento, contra un valor de
387,7 t/h calculado por balance energético. Ambas utilidades, muy próximas a los
respectivos valores del balance termoenergético, evidencian la eficiencia en el uso de la
energía en forma de utilidades.

Integración potencia-proceso

Se construyeron en su totalidad las curvas compuestas grandes del sistema a partir de la

representación de los flujos de energía de las corrientes que intervienen en el sistema
termoenergético a través de un gráfico de T vs. H. Estas son:

 Vapor directo a la L-180 psig.

 Vapor directo a la L-250 psig.
 Extracción de vapor directo reducido (L-140 psig).
 Vapor de escape de los turbogeneradores.
 Vapor de escape de las turbinas.
 Vapor de escape atemperado (L-15 psig).
 Proceso tecnológico donde se condensa este último.

Todo esto se muestra en un gráfico de temperatura contra entalpía (figura 7.11) para el
análisis de integración de potencia-proceso. La determinación de las curvas compuestas
grandes del proceso tecnológico (bloque de consumo) se realiza mediante la aplicación del
software TARGET II (Linnhoff, 1988) que utiliza como herramienta el análisis Pinch. Se
determinaron los datos del programa y los de los sistemas de evaporación, a partir de los
balances de masa y energía y de las propiedades termodinámicas de las corrientes
involucradas en todo el proceso de obtención de azúcar crudo y refinación de este.
330 T (ºC)
Vapor directo
300

270 VDR: Vapor directo

reducido a otros usos
Energía eléctrica
240 Energía VDR
mecánica
210 (tándem)

180

150
Atemperamiento de vapor de escape
120
Pérdidas
Proceso totales
90 Pérdidas en
tecnológico
proceso
60
H (MW) 93,7
30
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 7.11 Gran curva compuesta de la fábrica. Integración de potencia-proceso

Se incluyeron los siguientes subsistemas:

 Calentamiento de jugo mezclado.

 Calentamiento y evaporación de jugo clarificado.
 Cristalización y centrifugación para azúcar crudo.
 Afinación de azúcar crudo.
 Disolución de azúcar afinado.
 Purificación de licor crudo (calentamiento).
 Concentración de licor crudo (evaporación).
 Cristalización y centrifugación de azúcar refino.
 Otros consumos.

Como resultado del análisis de las 44 corrientes del bloque de consumo, se constató que
el punto de pellizco de este se encuentra a 109,6 ºC y que el consumo mínimo de utilidades
calientes es de 46 293,9 kW, equivalentes a 75,43 t/h (39,6 % en caña) de vapor de escape,
que representan el 81,4 % del vapor consumido (92,58 t/h o 48,6 % en caña). Esto
evidencia que existen importantes posibilidades de ahorro de utilidades calientes (vapor). El
consumo mínimo de utilidades frías del proceso tecnológico, según el análisis Pinch, arroja
un valor de 32 138,7 kW, equivalentes a 2 763,3 t/h de agua de enfriamiento, valor inferior a
las 3 238 t/h consumidas, que representan un 85,3 % del total real de agua de inyección.
Esto demuestra que también existen potencialidades de ahorro de utilidades frías en el
bloque de consumo, con modificaciones de la red de intercambio de calor que constituye la
fabricación y refinación de azúcar.
El vapor directo pasado por la válvula reductora a vapor directo reducido (L-140 psig) se
emplea en otros usos de la fábrica: calentamiento de fuel oil, mieles, escobas, secador de
azúcar y otros, donde los condensados en su mayoría no se recolectan.
Como resultado del análisis de la figura 7.11 se determina que las mayores pérdidas en la
fábrica, a partir del vapor directo a la salida de las calderas, se encuentran en el bloque de
consumo, lo que se debe en parte a las violaciones de la tecnología Pinch, al existir
transferencia de calor a través del punto de pellizco. A ello se suma el esquema de la red de
intercambio de calor con que se trabaja, el inadecuado aislamiento térmico, el exceso de
vapor de escape disponible que se bota a la atmósfera, las fugas en conductos, válvulas y
equipos, entre otras. Por otra parte, la localización del bloque de consumo se encuentra
bien situada, al estar debajo de la descarga del bloque de fuerza (turbinas y
turbogeneradores), aunque algo alejado porque el vapor de escape no se atemperó
totalmente y su temperatura no quedó tan próxima a la saturación correspondiente.
Un 9,2 % del vapor directo (5,4 % en caña) se expansiona para suplir necesidades en
otros usos. Hugot (1967) plantea que en otros usos se emplea un 4,5 % en caña, lo cual
evidencia que existe un exceso de consumo de vapor directo reducido, y que disminuyen las
potencialidades de generación eléctrica.
Conclusiones parciales:

1. El consumo de portadores energéticos comprados en los tres últimos años muestra

una tendencia a disminuir el consumo de fuel oil y un aumento en la adquisición de
electricidad. El primero se halla motivado, en parte, por una mayor disponibilidad de
bagazo por tonelada de caña y el menor tiempo de refinación en inactivo, mientras
que el segundo se debe a que se han obviado las medidas de ahorro y al
sobredimensionamiento de los motores eléctricos y sistemas de bombeo.
2. Se operan cuatro generadores de vapor con bajo aprovechamiento de su capacidad
(61,6 %), con un elevado exceso de aire hacia los hornos (1,94-2,77) y sin control de
la combustión. Esto tiene una incidencia importante en la eficiencia de la combustión
y de la generación de vapor (72,3 %), en la contaminación del ambiente con
partículas de bagazo y en la disminución de la generación eléctrica por los
parámetros más bajos del vapor, motivado por la inclusión de una caldera con menor
presión de trabajo (13,25 ata) que el resto.
3. El consumo de vapor de la fábrica es alto (58,19 % en caña). De este, el 4,1 % en
caña se pierde en la atmósfera por exceso de vapor de escape, además de la
existencia de salideros, purgas excesivas y otras ineficiencias del esquema
termoenergético.
4. El análisis Pinch aplicado al esquema de evaporación de jugo clarificado mostró que
existen violaciones de las restricciones de la tecnología Pinch, al existir transferencia
de calor a través del punto de pellizco, lo que incrementa el consumo de utilidades
calientes y frías, aunque los perfiles de temperaturas calientes y frías muestran
verticalidad. El pinch se encuentra a 95 ºC en el tercer vaso del quíntuple efecto.
5. Con la aplicación de los balances exergéticos se determinó en qué áreas se hallan
las mayores pérdidas de energía útil, mediante el análisis de las estructuras de las
mayores irreversibilidades y la determinación de las áreas donde existen las mayores
potencialidades para la recuperación de energía. Las mayores pérdidas se
encuentran en la generación de vapor y en la cristalización y centrifugación de crudo.
6. Como resultado del análisis de integración de potencia y proceso y del análisis Pinch
del bloque de consumo, se encontró que las mayores pérdidas de energía y los
mayores potenciales de recuperación están en este último, al obtenerse que el
consumo mínimo de utilidades calientes es de 46,93 MW contra un gasto real de
68,56 MW. El bloque de fuerza genera más vapor de escape que el demandado por
los consumidores, por lo que se genera a costa de botar vapor a la atmósfera con un
flujo de calor de 4,24 MW.
7. Aunque la generación de electricidad media (4 789 kW) es superior al consumo
medio (4 380 kW), no es suficiente para contrarrestar los períodos de demanda
máxima.
8. Para solucionar los problemas detectados, se propone el análisis de alternativas en
el esquema termoenergético y tecnológico del proceso, dirigidas a:
  Establecer medidas administrativas para el ahorro y uso racional de los
portadores energéticos, principalmente para la reducción del consumo
eléctrico, así como para reducir el impacto ambiental de la producción de
azúcar y electricidad.
 Reparación de tuberías y conductos de utilidades calientes con la colocación
de un aislante térmico con el espesor adecuado.
 Aumentar la carga de los generadores de vapor, controlar la combustión del
bagazo y operar a la presión de diseño, lo cual mejorará la eficiencia
energética y exergética de la fábrica.
 Modificación o reparación del sistema de retroalimentación de bagazo.
 Establecer una estrategia y control en la clasificación y recolección de los
condensados del proceso.
 Reducir el consumo de vapor total de la fábrica mediante esquemas más
eficientes y la eliminación de las pérdidas por fugas y salideros de fluidos
portadores de energía.
 Un esquema de evaporación de jugo que garantice la no transferencia de
calor a través del pinch, para lograr la disminución en el consumo de las
utilidades calientes y frías.
 Incluir medidas organizativas y operacionales en las secciones de
cristalización y centrifugación del proceso de crudo y refino.
 Buscar un esquema en el proceso tecnológico y termoenergético que
aumente la recuperación de calor entre las corrientes calientes y frías del
proceso.

Análisis técnico económico de las alternativas

La estrategia operacional seguida durante la zafra de 2003, consistente en la utilización de

cuatro calderas, obliga a operar con dos presiones de vapor directo en el esquema
termoenergético y enviar a la planta eléctrica el vapor directo de menor presión, lo que
disminuye las potencialidades de generación de electricidad, aumenta el consumo eléctrico
en más de 300 kW, empeora el factor de potencia de la fábrica y disminuye la eficiencia en
la producción de vapor, aumentando el consumo de bagazo y/o fuel oil. Además, la
operación se llevó a cabo con altas pérdidas de vapor y agua caliente hacia el medio
ambiente, con un esquema de evaporación de jugo con transferencia de calor a través del
pinch y concentraciones algo bajas de sólidos solubles en la meladura, en comparación con
la superficie de transferencia existente.
Para dar solución a los problemas encontrados durante el diagnóstico energético, se
estudiaron un grupo de doce alternativas en el sistema termoenergético del central-refinería
George Washington; estas son:

 Un quíntuple efecto con tres extracciones a tres presiones de escape (2,02; 2,36 y
2,7 ata).
 Un preevaporador y un quíntuple efecto con dos extracciones a tres presiones de
escape (2,02; 2,36 y 2,7 ata).
 Un duple y un quíntuple efecto con una extracción a tres presiones de escape (2,02;
2,36 y 2,7 ata).
 Las anteriores sin grandes modificaciones de los bloques de generación y fuerza.
 Las anteriores con modificaciones de los bloques de generación y fuerza.
 Las anteriores con grandes cambios en los bloques de generación y fuerza.

Se desecharon aquellas que presentaron menores ventajas técnicas, económicas y

ambientales, mostrándose aquellas que posibiliten los mayores beneficios inmediatos con la
menor inversión posible, buscando solucionar la satisfacción térmica y eléctrica, los
excedentes de electricidad y bagazo, la reducción en el consumo de portadores energéticos
y el cuidado del medio ambiente como vía de aumentar la rentabilidad en la producción de
azúcar crudo y refino.
Los cálculos de las alternativas se realizaron con valores de composición de fibra en caña
y flujo de jugo mezclado a proceso. Estos valores son diferentes a los encontrados en el
esquema actual, por no ser estos últimos representativos de las condiciones históricas
medias de la fábrica, lo cual fue corroborado con una prueba de media anteriormente
explicada. El cálculo de las variantes se realizará en el siguiente escenario:

1. Materia prima (caña) para 120 días de zafra al 85 % de aprovechamiento de la

capacidad.
2. Composición de fibra en la caña de 15,36 %.
3. Flujo de jugo mezclado extraído del 95,88 % de caña a 15 ºBx.
Alternativa No.1: Quíntuple efecto con tres extracciones y tres GV a 18 ata

Desde el punto de vista anterior, el análisis lleva a valorar la utilización de solo tres
generadores de vapor de 45 t/h de capacidad cada uno (135 t/h en total) y 18,01 ata de
presión, máxime cuando el consumo medio de vapor fue de 110,9 t/h (para un sistema con
altas pérdidas e ineficiencias). Asimismo, esta alternativa lleva a controlar la combustión de
bagazo, a emplear los turbogeneradores existentes a presiones de 18 ata y contrapresiones
de 2,36 ata (20 psig), a utilizar un esquema de evaporación con mayor cantidad de
extracciones y sin transferencia de calor a través del pinch. Esta decisión provocaría mayor
eficiencia en la generación de vapor, y por tanto menor consumo de bagazo y mayores
excedentes, disminución del consumo específico de los turbogeneradores (kgvap/kWh), y
aumento de la eficiencia energética y exergética del sistema de calentamiento-evaporación-
cristalización en crudo y refino.
Para mantener el equilibrio positivo entre la generación de electricidad en los
turbogeneradores y el consumo eléctrico de la fábrica se dispone el establecimiento de un
conjunto de medidas de ahorro contenidas en el Programa de Ahorro de Electricidad de la
Empresa. Estas medidas se proponen con los siguientes objetivos:

 Evitar picos y valles en la demanda eléctrica de la fábrica.

 Aumentar el factor de potencia.
 Cambio de motores sobredimensionados.
 Rediseño de sistemas de bombeo a esquemas más eficientes y flexibles.
 Utilización del menor número posible de centrífugas, utilizándolas a plena capacidad.
 Operar solo con tres calderas de vapor.

A partir de los resultados del análisis Pinch en la utilización del sistema de preevaporador-
quíntuple con una extracción en la evaporación de jugo, se propone valorar un sistema de
evaporación en un quíntuple con extracciones en los tres primeros efectos, de manera que
se satisfagan las necesidades en calentamiento y cocción al 100 % con vapores vegetales,
utilizando para ello una combinación de los mismos vasos que existen en la fábrica, lo cual
implicaría inversiones mínimas.
A continuación se describen los cambios concebidos en la propuesta de mejora por los
diferentes bloques energéticos que conforman la fábrica:
 1. Bloque de generación:
a) Utilizar en la operación las tres calderas de 18 ata y 45 t/h, a 315 ºC, con la
utilización de bagazo como combustible.
b) Remodelación del sistema de retroalimentación de bagazo desde la casa de
bagazo hasta las calderas.
c) Utilizar bagazo de 49 % de humedad como máximo.
d) Controlar la combustión del bagazo en el horno, utilizar entre 50 – 60 % de
aire en exceso. Utilizar para ello el equipo portátil existente para la
determinación de la composición de CO2 en los gases de la combustión al
menos cada 4 horas.
e) Realizar la limpieza exterior de la superficie con mayor frecuencia
(sopladores de hollín).
f) Modificar el calentador de aire del GV 4 a sus características de diseño
originales (diámetro).
g) Utilizar al máximo los condensados del proceso para lograr temperatura del
agua superior a 95ºC.

De manera general, todos los cambios permiten beneficios en la eficiencia, cuyo valor
alcanza hasta 76.6 %, así como menor consumo eléctrico y de bagazo, y mayores
potencialidades para la generación de electricidad por parámetros más altos del vapor.

2. Bloque de fuerza:
a) Alimentación a los dos turbogeneradores instalados de 3 MW, vapor a 17,67
ata y 310 ºC, con control operacional automático para lograr menor consumo
específico de estos y operar a contrapresiones de 2,36 ata (20 psig).
b) Sustitución de la tubería de vapor directo Calderas – Planta Eléctrica, por una
diseñada para presiones de 18 ata y velocidad adecuada del vapor. Con
aislamiento térmico adecuado.
c) Eliminación de los salideros y corrección del aislamiento en el resto de las
tuberías.

3. Bloque de consumo:
a) Adquirir un calentador líquido-líquido para el calentamiento primario del jugo
mezclado con los condensados del quíntuple, del concentrador de licor y los
 calentadores que no sean aptos para la alimentación de las calderas. Con
ello se pretende reducir su temperatura hasta 60-65 ºC y eliminar de este
modo el empleo de agua cruda fría en la imbibición.
b) Cambiar el sistema de calentamiento-evaporación-cocción con la finalidad de
satisfacer todas las necesidades con vapores vegetales.
c) Entregar todo el vapor de escape a 2,36 ata (20 psig) al calentamiento
secundario de jugo clarificado y al quíntuple efecto para la concentración del
jugo claro desde 15 hasta 65 ºBx y generar vapor vegetal hacia:
 Extracción del primer efecto (dos vasos en paralelo, actualmente los dos
preevaporadores), la cual entrega vapor a los tachos de crudo, a la última
etapa de calentamiento de jugo mezclado; al calentamiento primario de
jugo claro; al calentamiento de licor crudo tratado; a la miel de afinación,
al disolutor de azúcar afinada y a otros calentamientos de la refinería.
 Extracción del segundo efecto (dos vasos en paralelo, actualmente vaso 1
y 2) entrega vapor a: tachos de refino, a la tercera etapa de calentamiento
de jugo mezclado, al concentrador de licor filtrado y al calentamiento
secundario de licor filtrado.
 Extracción del tercer efecto entrega vapor a: la segunda etapa de
calentamiento de jugo mezclado y al calentamiento primario de licor
filtrado.
d) Reducir la concentración de las mieles por debajo de 73 ºBx para evitar la
introducción de cristales en los tachos y por encima de 68 ºBx.
e) Operación organizada y programada de la estación de tachos, evitando la
coincidencia de templas en el tiempo y el consumo de vapor y agua en forma
de picos y valles.
f) Aislar térmicamente, con el espesor adecuado según las temperaturas de
trabajo y las normas existentes al efecto, todos los equipos y tuberías que lo
requieran.
g) Adquirir dos calentadores de 30 m2 de superficie cada uno, para el
calentamiento del licor filtrado en dos etapas.
h) Operación del concentrador de refino en triple efecto, utilizando vapor vegetal
del segundo efecto del quíntuple y con la introducción del licor filtrado
previamente calentado en el primer efecto. Con ello se evita el incremento de
 color por alta diferencia de temperatura y menor consumo. Debe
concentrarse el licor hasta 72 ºBx para incorporarlo después a los tachos.

Alternativa No. 2: Turbogenerador de 15 MW con altos parámetros de vapor y quíntuple

efecto con tres extracciones

Se valora ahora la adquisición y montaje de dos generadores de vapor de 80 t/h y 60 t/h de

capacidad (140 t/h en total), 28 ata de presión y 400 ºC, con control automatizado de la
combustión de bagazo, que pueden incluso manejar el consumo medio de vapor de
110,9 t/h y sus picos en la demanda de vapor (para un sistema con altas pérdidas e
ineficiencias). Cuenta asimismo con un turbogenerador de 15 MW de extracción y
condensación para esos parámetros de vapor, con una extracción automática a 2,36 ata
(20 psig) y electrificación del tándem de molinos, utilizando el mismo esquema de
evaporación de la alternativa 1. Esta decisión incrementaría la eficiencia en la generación de
vapor y por tanto implicaría un menor consumo de bagazo, un aumento de la generación y
venta de electricidad, mayor flexibilidad en la relación Q/E y aumento de la eficiencia
energética y exergética del sistema de calentamiento-evaporación-cristalización en crudo y
refino.
El consumo eléctrico de la fábrica se incrementaría por la electrificación del tándem y el
bombeo de agua de enfriamiento de la condensación del turbogenerador. Se mantienen las
medidas de ahorro de la alternativa 1.
Para esta alternativa de solución se concibe una etapa de refinación (cogeneración) en
inactivo de 55 días, con la utilización de los excedentes de bagazo de la zafra y los RAC de
los centros de acopio cercanos como combustibles.
A continuación se describen los cambios concebidos en la propuesta de mejora por los
diferentes bloques energéticos que conforman la fábrica:

1. Bloque de generación:
a) Adquirir y montar un generador de vapor de 80 t/h para vapor a presión de
28,2 ata y 400 ºC, con la utilización de bagazo como combustible.
b) Adquirir y montar un generador de vapor de 60 t/h para vapor a presión de
28,2 ata y 400 ºC, con la utilización de bagazo como combustible.
c) Remodelar el sistema de procesamiento de RAC, actualmente en desuso por
problemas operativos y de alto consumo de energía eléctrica.
d) Remodelación del sistema de retroalimentación de bagazo desde la casa de bagazo
hasta las calderas.
e) Utilizar bagazo con un 48 % de humedad.
f) Controlar automáticamente la combustión del bagazo en el horno.
g) Utilizar al máximo los condensados del proceso.
h) Instalar una planta de tratamiento térmico para el agua de las calderas (desgasificación).

De manera general, todos los cambios permiten beneficios en la eficiencia, cuyo valor
alcanza hasta un 80 %, así como un menor consumo eléctrico y de bagazo, y mayores
potencialidades para la generación de electricidad con parámetros más altos de vapor.

2. Bloque de fuerza:
a) Adquisición e instalación de un turbogenerador de 15 MW a 28 ata de
extracción-condensación, con extracción automática a 2,36 ata y
condensación a 0,16 ata.
b) Sistema de enfriamiento.
c) Sustitución de la tubería de vapor directo hacia las calderas y la planta
eléctrica, por una diseñada para presiones de 28,2 ata, una velocidad
adecuada del vapor y con aislamiento térmico adecuado.
d) Eliminación de los salideros y corrección del aislamiento en el resto de las
tuberías.
e) Electrificación del tándem de molinos.

3. Bloque de consumo:
a) Adquirir un calentador líquido-líquido para el calentamiento primario del jugo
mezclado con los condensados del quíntuple, del concentrador de licor y los
calentadores que no sean aptos para la alimentación de las calderas. Con
ello se pretende reducir su temperatura hasta 60-65 ºC y eliminar de este
modo el empleo de agua cruda fría en la imbibición.
b) Cambiar el sistema de calentamiento-evaporación-cocción con la finalidad de
satisfacer todas las necesidades con vapores vegetales (igual a la
alternativa 1).
 c) Entregar todo el vapor de escape a 2,36 ata (20 psig) al desaireador, al
calentamiento secundario de jugo clarificado y al quíntuple efecto para la
concentración del jugo claro desde 15 hasta 65 ºBx.
d) Reducir la concentración de las mieles por debajo de 73 ºBx para evitar la
introducción de cristales en los tachos y por encima de 68 ºBx.
e) Operación organizada y programada de la estación de tachos, evitando la
coincidencia de templas en el tiempo y el consumo de vapor y agua en forma
de picos y valles.
f) Aislar térmicamente, con el espesor adecuado según las temperaturas de
trabajo y las normas existentes al efecto (MINAZ, 1996), todos los equipos y
tuberías que lo requieran.
g) Adquirir dos calentadores, de 30 m2 de superficie cada uno, para el
calentamiento del licor filtrado en dos etapas.
h) Operación del concentrador de refino en triple efecto con la utilización de
vapor vegetal del segundo efecto del quíntuple y la introducción del licor
filtrado previamente calentado en el primer efecto. Con ello se evita el
incremento de color por alta diferencia de temperatura y menor consumo.
Debe concentrarse el licor hasta 72 ºBx para incorporarlo después a los
tachos.
i) Montaje de una planta de tratamiento térmico para el agua de alimentación
de las calderas (desgasificación).

Análisis técnico

Análisis energético

Teniendo en cuenta las condiciones establecidas anteriormente, se proponen dos nuevos

esquemas térmicos. Siguiendo el procedimiento aplicado, se realiza el análisis energético
de las alternativas propuestas, que se desglosa a continuación en la tabla 7.38:
 Tabla 7.38 Comparación de los índices de eficiencia actual y los propuestos
Parámetros U/M Actual Alternativa 1 Alternativa 2
Eficiencia de calderas % 72,35 76,54 80,2
Índice de generación kgvap/kgbagazo 2,12 2,27 2,36
Consumo del turbogenerador t/100tcaña 36 31,53 62,29
Índice de generación eléctrica kWh/tcaña 25,12 24,32 78,26
Índice de consumo propio kWh/tcaña 23,0 20,35 30,78
Índice de entrega al SEN kWh/tcaña 1,75 3,97 47,48
Consumo del vapor en proceso % caña 48,6 46,14 46,14
Consumo global de vapor % caña 58,2 51,04 67,25
Bagazo sobrante % 23,5 27,9 9,1
Relación calor-electricidad (Q/E) kW t/kW e 19,62 17,87 7,73
Consumo específico del kgvap/kWh 14,32 12,97 7,96
turbogenerador

En la tabla 7.39 se muestra el comportamiento de los índices de eficiencia del sistema de

evaporación de jugo actual y en las alternativas propuestas.

Tabla 7.39 Comportamiento de los índices de eficiencia del sistema de evaporación actual y
de los propuestos
Actual Alternativas 1 y 2

Indicadores Preevaporador Quíntuple Quíntuple

Economía (kgH2O ev./kgvapor) 0,907 4,42 1,78
Rate de evaporación 23,8 19,62 25,30
2
(kg/h m )
Consumo 34,3 7,1 40,95
(tvap/100tcaña)

A partir del análisis de los resultados anteriores se llegó a las consideraciones siguientes:
Alternativa 1:

 Los generadores RETAL 45 t/h son capaces de incrementar la eficiencia térmica

hasta un 76,54 % y el índice de generación hasta 2,27 t de vapor/t de bagazo.
 La temperatura de los condensados recuperados para la alimentación de las
calderas se incrementa hasta 95 ºC en la alternativa 1.
  Es posible calentar el jugo mezclado hasta 41 ºC con la introducción del calentador
líquido-líquido; además, elimina el uso de agua fría cruda en la imbibición.
 La generación de energía eléctrica mejora la mayor parte de sus índices de
eficiencia, atendiendo al hecho de que el consumo específico del turbogenerador
desciende un 9,4 %; el índice de generación de electricidad desciende al 3,2 % al no
botarse escape para generar electricidad y disminuir el consumo de escape del
proceso tecnológico. Del mismo modo, la relación calor/electricidad (Q/E) disminuye
en un 8,9 %.
 Con la introducción de medidas de ahorro se satisface la demanda de potencia
eléctrica del central-refinería y se tiene capacidad para exportar 761 kW de potencia.
 El rate de evaporación en el sistema de evaporación aumenta 17,5 %, lográndose un
mayor aprovechamiento de la superficie calórica.
 La economía del quíntuple disminuye a causa del aumento en número y cantidad de
las extracciones de vapores vegetales.
 La superficie calórica del sistema de evaporación actual es suficiente para el
esquema propuesto.
 El consumo de vapor del proceso tecnológico desciende en un 5,1 %, alcanzando el
valor de 46,14 % en caña y el consumo de vapor total de la fábrica disminuye en un
12,3 %, llegando al 51,04 % en caña.
 Como resultado de la alternativa anterior, el central-refinería puede alcanzar
excedentes de bagazo de 27,9 %, suficientes para enfrentar paradas en la molienda
y continuar la refinación del crudo, además de que ofrece posibilidades para vender
o almacenar para períodos de refinación de azúcar en tiempo de no zafra.
 Con este esquema, la utilización de vapores vegetales de menores temperaturas
para la refinería permite la reducción de la formación de sustancias coloreadas,
debido a la reducción en la diferencia de temperatura en el calentamiento de licores
y en la cristalización. Se disminuye en 3,9 ºC la temperatura del vapor hacia los
tachos y el concentrador de licor, y se logran disminuciones de 30 y 19 ºC para el
calentamiento de los licores.

Alternativa 2:

 El uso de generadores de mayor capacidad y mejor diseño permite lograr eficiencias

altas (80 %) y aumentar el índice de generación hasta 2,36 t de vapor/t de bagazo.
  La temperatura de los condensados recuperados para la alimentación de las
calderas se incrementa hasta 110 ºC con el uso de tanques presurizados y el agua
de alimentación de las calderas llega hasta 120 ºC con tratamiento térmico
(desgasificación).
 Los índices de eficiencia de la generación de energía eléctrica se incrementan hasta
valores cercanos a los reportados a nivel mundial con la utilización del
turbogenerador de extracción-condensación y los parámetros más altos del vapor:
- El consumo específico del turbogenerador desciende en un 44,4 %.
- El índice de generación de electricidad aumenta en 211 %.
- La relación calor/electricidad (Q/E) disminuye en un 60,6 %.
- El índice de entrega de la electricidad excedente aumenta 27 veces.
 Con la introducción de los generadores de mayor capacidad, la electrificación del
tándem dispone del 92,6 % del vapor directo para el turbogenerador.
 El consumo de vapor del proceso tecnológico desciende en un 5,1 %, alcanzando el
valor de 46,14 % en caña, mientras que el consumo de vapor total de la fábrica
aumenta hasta 67,25 % en caña para generar más energía eléctrica.
 Aún quedan sobrantes de bagazo (9,1 %) para enfrentar las paradas en la molienda
del central y continuar con la refinación.
 Se reduce el costo ambiental de la producción de calor y electricidad, pues se
incrementan los niveles de generación eléctrica y se mantienen los mismos niveles
de combustión de biomasa renovable.
 Quedan claras las posibilidades de cogeneración en el período de no zafra con la
producción de azúcar refino y la utilización de RAC como combustible principal.

Análisis exergético

Los resultados generales de la aplicación del método de análisis exergético a la alternativa 1

se muestran en la tabla 7.40, mientras que en la 7.41 se incluyen los resultados
correspondientes a la alternativa 2. Una comparación entre ambos resultados se aprecia en
la tabla 7.42.
Tabla 7.40 Resultados del balance de exergía. Alternativa 1
L+D; D; Eficiencia
F; fueles P; productos L; pérdidas
Subsistema irreversib. total destrucciones exergética
(kW) (kW) (kW)
(kW) (kW) (%)
 Tándem 167,199 162,929 4,269 - 4,269 97,4 %
Generación de vapor 112,382 26,982 85,400 4,325 81,074 24,0 %
Planta eléctrica 16,527 14,658 1,868 1,868 88,7 %
Calentamiento de jugo
3,990 3,347 643 57 585 83,9 %
mezclado
Purificación 2,696 2,450 246 62 184 90,9 %
Evaporación 15,796 12,656 3,139 572 2,566 80,1 %
Cristalización-cent. cr. 5,329 415 4,914 978 3,936 7,8 %
Reductora atemp. 140 2,599 2,257 342 - 342 86,8 %
Atemp. vap. de escape 14,641 14,586 54 - 54 99,6 %
Tub. vap. de escape 14,586 13,352 1,234 1,209 25 91,5 %
Tub. v. directo L-250 26,982 26,783 198 199 99,3 %
Enfriamiento de agua 1,229 174 1,054 3,0 1,051 14,2 %
Refinería de azúcar 3,290 196 3,093 388 2,705 6,0 %
Total fábrica 159,348 43,923 115,425 6,605 108,820 27,6 %

Tabla 7.41 Resultados del balance de exergía. Alternativa 2

P; L + D; D; Eficiencia
F; fueles L; pérdidas
Subsistema productos irreversib. total destrucciones exergética
(kW) (kW)
(kW) (kW) (kW) (%)
Tándem 159,542 158,297 1,244 1,244 99,2 %
Generación de vapor 142,958 40,686 102,273 5,458 96,815 28,5 %
Planta eléctrica 37,529 31,501 6,028 230 5,798 83,9 %
Calentamiento del jugo mezcl. 3,990 3,347 643 57 586 83,9 %
Purificación 2,697 2,450 247 62 184 90,9 %
Evaporación 15,796 12,657 3,139 573 2,567 80,1 %
Cristalización-cent. cr. 5,330 415 4,915 978 3,937 7,8 %
Reductora
mezclad atemp. 140
mezcladomezclado 2,983 2,257 726 - 726 75,7 %
Atemperam. del vap. de escape 16,505 16,040 465 - 465 97,2 %
Tub. vap. de escape 16,040 14,806 1,234 1,209 25 92,3 %
Tub. v. directo L-250 40,686 40,460 226 - 226 99,4 %
Enfriamiento de agua 1,579 225 1,354 3 1,351 14,3 %
Refinería de azúcar 3,290 196 3,094 388 2,706 6,0 %
Total fábrica 159 348,3 23 132,8 136,215 7 618,4 128,597 14,5 %
 Tabla 7.42 Comparación de las eficiencias exergéticas de ambas variantes y la actual
Eficiencia exergética (%)
Subsistemas
Actual Alternativa 1 Alternativa 2
Tándem 98,8 97,4 99,2
Generac. de vapor 21,5 24,0 28,5
Planta eléctrica 89,2 88,7 83,9
Calentamiento del jugo
74,9 83,9 83,9
mezclado
Purificación 79,4 90,9 90,9
Evaporación 72,0 80,1 80,1
Cristalización-cent. crudo 6,7 7,8 7,8
Refinería 6,2 6,0 6,0
Fábrica total 23,4 27,4 14,5

Los resultados del balance exergético permiten hacer las siguientes observaciones:
Alternativa 1:

 El esquema térmico propuesto logra un incremento de 23,4 a 27,4 % de la eficiencia

exergética global, valor altamente influenciado por los excedentes de bagazo.
 Se obtiene un incremento de la eficiencia exergética de 2,5 % en el subsistema de
generación de vapor, motivado fundamentalmente por las mejoras introducidas en la
combustión. Ello influye en la disminución del flujo de aire y gases de la combustión
hasta valores recomendados, en el aumento de la temperatura del vapor de 298 a
315 ºC y del agua hasta 95 ºC.
 Disminuyen las pérdidas de exergía en el proceso de evaporación (8,1%), debido al
incremento de las extracciones en el quíntuple efecto y a una disminución del flujo de
vapor hacia el condensador.
 Disminución de la eficiencia exergética de la reductora atemperadora de vapor
directo a directo reducido (5,8 %), debido al incremento de la presión y la
temperatura del vapor directo.
 El calentamiento de jugo mezclado, al realizarse escalonadamente con el uso de los
condensados y a contracorriente con los vapores del quíntuple efecto, mejora su
eficiencia exergética desde 74,9 hasta 83,9 %, motivado por las diferencias menores
de temperaturas en el intercambio de calor.
  Aumento de la eficiencia en el uso de la energía útil en el esquema de cristalización
y centrifugación, favorecido por la disminución del flujo de vapor hacia los
condensadores y por las concentraciones más altas de meladura.

Alternativa 2:

 El esquema térmico propuesto no logra un incremento de la eficiencia exergética

global, la cual desciende de 23,4 a 14,5 % como consecuencia de la disminución de
los excedentes de bagazo que son utilizados para la generación adicional de
electricidad.
 Se obtiene un notable incremento de la eficiencia exergética en el subsistema de
generación de vapor, llegando a un 28,5 % contra un 21,5 % en el esquema actual.
Ello está motivado fundamentalmente por las mejoras introducidas en la combustión,
disminuyendo el flujo de aire y gases de la combustión hasta valores recomendados,
así como la temperatura de estos últimos. Logra asimismo el aumento de la
temperatura del vapor de 298 a 400 ºC y del agua hasta más de 115 ºC.
 Disminuyen las pérdidas de exergía en el proceso de evaporación (8,1 %), igual que
en la alternativa 1.
 Disminución de la eficiencia exergética de la reductora atemperadora de vapor
directo a directo reducido (16,9 %), debido al incremento de la presión y de la
temperatura del vapor directo, que debe reducirse desde 400 ºC hasta valores
próximos a 200 ºC.
 El motivo de una eficiencia más baja en el subsistema de la planta eléctrica se debe
a la condensación de una parte de los vapores de la turbina.

Análisis Pinch e integración de potencia-proceso

El método de integración potencia-proceso utilizado será el termodinámico-económico: en

los aspectos termodinámicos se utiliza la tecnología Pinch y en los aspectos económicos el
análisis dinámico. Se aplica el análisis Pinch al esquema de evaporación propuesto, se
constata la reducción en el consumo de utilidades frías en el sistema de evaporación (de
6 589,1 kW para el esquema actual con 87,3 % en caña de jugo mezclado, contra
6 070,1 kW para ambas alternativas propuestas, con flujo de jugo mezclado de 95,88 % en
caña), lo cual evidencia una reducción aún mayor. Las curvas de composición mantienen
buena verticalidad entre las corrientes que conforman los perfiles de temperaturas calientes
y frías, y existe un buen aprovechamiento de la superficie de transferencia de calor. El punto
de pellizco se encuentra a 117,6 ºC, sin reportarse ninguna violación en el uso de la energía
en forma de utilidades. En la tabla 7.43 se muestran los aspectos comparativos de este
análisis con respecto al esquema actual.

Tabla 7.43 Resumen del análisis Pinch aplicado a la sección de evaporación

Parámetros Actual Alternativas
% en
Flujo de JM de referencia caña 87,3 95,88
Temperatura del pinch ºC 95 117,6
Pinch se encuentra en: Efecto 3 Efecto 1
Utilidades calientes mínimas kW 47 684,8 47 374,9
Utilidades frías mínimas kW 6 589,1 6 070,1

El consumo de utilidades calientes (vapor de escape), en el quíntuple efecto, se

corresponde con el obtenido a través del balance termoenergético (78,02 t/h y 78,5 t/h).
En la gran curva compuesta de la fábrica para la alternativa 1 se aprecia que el proceso
queda ubicado por debajo de la descarga de las turbinas, con un atemperamiento
intermedio. Las pérdidas en el proceso disminuyeron con respecto al esquema actual, el
pinch se encuentra a 115,3 ºC, con un consumo mínimo de utilidades calientes de
48 763,5 kW y un consumo de utilidades frías de 33 960,2 kW. En el sistema actual, el
consumo de utilidades tiene valores absolutos de 46 293 kW y 32 138 kW, por lo que para
establecer una comparación es necesario multiplicar el valor por la relación de % de jugo
mezclado propuesto/% de jugo mezclado encontrado en el período de estudio. Como
resultado se obtiene que el consumo del proceso actual bajo las condiciones fijadas en el
cálculo de las alternativas (95,88 % en caña de jugo mezclado/87,3 %) quedaría en
50 842 kW de utilidades calientes y 34 896 kW para las utilidades frías. Por lo que puede
concluirse que la alternativa 1 ahorraría 2 078 kW de utilidades calientes, que representan
2,75 t/h de vapor de escape y 936 kW ahorrados en el enfriamiento (80 t/h de agua).
 La alternativa 2 tiene características semejantes en el proceso tecnológico.

330 T (ºC)
315,0
300

270

Energía Eléctrica que Energía

240
puede producirse Mecánica VDR
(Tandem)
210

180

150
Atemperamiento del vapor de escape
120

Proceso Pérdidas
90 totales
tecnológico
60 83,6
H (M W)
30
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Figura 7.12 Gran curva compuesta de la fábrica. Alternativa 1

Análisis económico

Esta empresa tiene consolidado el mercado para sus producciones y se dedica a producir
azúcares crudos y refinados para la venta en fronteras y algunas exportaciones. Como
subproducto principal se obtiene miel B para la venta a diferentes clientes, además de lograr
sobrantes de energía eléctrica, la cual cuenta con un mercado seguro en las redes del SEN.
Evaluación económica financiera: En la tabla 7.44 se muestra la propuesta de inversiones
a realizar en cada una de las alternativas.

Tabla 7.44 Propuesta de inversiones a realizar en cada una de las alternativas

Alternativa 1 M$ Alternativa 2 M$
Remodelación de la retroalimentación 50,0 1 GV de 60 t/h y 28 ata 1 630,0
de bagazo
Cambio de sistemas de bombeo 88,2 1 GV de 80 t/h y 28 ata 1 800,0
Calentador de aire para GV 4 70,0 Turbogenerador de 15 MW E-C 4 800,0
Renovación del aislamiento 49,8 Electrificación del tándem 250,0
Sust. de tubería de vapor directo 9,0 Las inversiones de la Alt-1 345,6
 Calentador para L-L 22,0 Menos (calentador de aire) -70,0
3 calentadores para licor filtr. y trat. 41,1
Conexiones del sistema de evaporación 15,6
con los consumidores
Total 345,6 Total 8 755,6

La evaluación económica y financiera constituye el punto culminante de toda inversión,

pues mide en qué magnitud los beneficios que se obtienen con la ejecución del proyecto
superan los costos y gastos para su materialización.
Los beneficios son un aspecto fundamental, del cual depende en gran medida la
recuperación de la inversión y su rentabilidad, por lo que si no es posible cuantificarlo no se
podrá justificar la inversión y conocer su efecto en la economía (Castro, 2002). De estos
ingresos deberá conocerse en detalle su magnitud y destino (mercado interno o externo; en
moneda total y en divisas). Estos datos se reflejan en la tabla 7.45.

Tabla 7.45 Beneficios económicos de las alternativas propuestas

Alternativa 1 Alternativa 2
Venta de bagazo $ 292 915/a
Ahorro en compra de
$ 45 685/a $ 45 685/a
electricidad
Ahorro de fuel oil $ 619 859/a $ 1 632 596/a
Venta de electricidad $ 93 136/a $ 1 323 184/a
Beneficios totales $ 677 041 $ 3 001 465/a

Cuando no se producen incrementos de producción y los beneficios son a través de los

costos, se valora la producción actual con los costos antes y después de la inversión.
Luego, en el análisis financiero (flujo de caja para la planificación financiera), se deducen las
utilidades que existían antes de la inversión (Castro, 2002).
Para la evaluación se tomaron como ingresos los ahorros que se obtuvieron al no tener
que comprar electricidad y fuel oil, y se evalúa la venta de bagazo sobrante y electricidad.
Para la determinación del flujo de caja con el fin de conocer el estado financiero de la
propuesta y la determinación del valor actual neto, la tasa interna de retorno y el período de
recuperación, se partió de la ficha de costo de la tonelada de azúcar crudo y de la ficha de
costo de la tonelada de refino. Del mismo modo, se tomaron en cuenta los costos totales de
la inversión y los beneficios por concepto de ahorro de bagazo y venta, ahorro de
electricidad y fuel oil. Los resultados de los análisis financieros con métodos dinámicos que
definen la factibilidad de las inversiones son los siguientes, reflejados en la tabla 7.46:

Tabla 7.46 Indicadores de evaluación de alternativas económico-financieras

Parámetros Alternativa 1 Alternativa 2
Inversión (M$) 345,6 8 755,6
Valor actual neto (VAN) (M$) 4 804,1 5 077,0
Tasa interna de retorno (TIR) (%) 267 26,24
Período de recuperación (PR) (años) 0,5 4

Al analizar estos resultados se puede plantear:

1. El período de recuperación de la inversión es menor para la alternativa 1, y puede
pagarse en el primer año.
2. La tasa interna de retorno presenta valores muy favorables para ejecutar la
alternativa 1, al presentar un valor de 267 %. Por otra parte, aunque la TIR dé
26,2 % para la alternativa 2, no muestra elevadas ventajas en la recuperación de
capital respecto a la 1, aunque permite intereses bancarios superiores al 18 %.
 El costo de la tonelada de azúcar refino disminuye en $ 52,9 con la aplicación de la
alternativa 1, y en $ 46,5 con la aplicación de la alternativa 2.

Conclusiones parciales:
1. El análisis energético, exergético, el análisis Pinch del esquema de evaporación
propuesto y del proceso integrado mostraron que se aumenta la eficiencia energética
del proceso global con los cambios incluidos en el estudio.
2. Con la alternativa 1 (de inversiones bajas) es posible aumentar los índices de
entrega de energía eléctrica (3,97 kWh/tcaña) y lograr excedentes importantes de
bagazo (27 %) para evitar el uso de combustibles fósiles en períodos de paradas y
demanda energética máxima.
3. El análisis económico efectuado arroja indicadores dinámicos de factibilidad que
ratifican las ventajas técnicas y financieras de las alternativas propuestas,
fundamentalmente para la variante de menor inversión.
Conclusiones:
1. Con el análisis bibliográfico del estado del arte se encontró que la aplicación de un
sistema de gestión energética permite la detección de las reservas en la eficiencia
energética de la industria azucarera, estableciendo un procedimiento adecuado para
los análisis energéticos, económicos y ambientales de las fábricas de azúcar.
2. La aplicación de la auditoría energética al central-refinería permitió detectar los
problemas que afectan la eficiencia energética y su incidencia sobre el medio
ambiente, encontrándose un alto consumo de energía en el proceso y considerables
pérdidas hacia el medio ambiente.
3. La integración de potencia-proceso, el análisis Pinch y en general los métodos de
análisis energéticos, basados en la segunda ley de la termodinámica, brindan una
satisfactoria integración estructural, operacional y técnico-económica en los
esquemas termoenergéticos de los centrales con refinería. El análisis Pinch aplicado
al esquema energético del proceso tecnológico permite conocer el consumo mínimo
de utilidades y el método exergético posibilita determinar los lugares con mayores
potencialidades de recuperación de la energía.
4. Las principales dificultades definidas en el diagnóstico energético fueron
solucionadas, estudiando la factibilidad de un grupo de alternativas en cada uno de
los bloques energéticos analizados. En este trabajo se muestran dos variantes que
permiten la integración energética: una con inversiones mínimas, que redunda
principalmente en las medidas de ahorro, en la implementación de mejores
esquemas energéticos con la utilización del propio equipamiento instalado, lo que
posibilita los mayores beneficios inmediatos con el menor costo posible. Por otro
lado, se propuso una alternativa de mayor envergadura con inversiones millonarias,
pero que también permite el logro de la eficiencia energética, económica y el
autoabastecimiento energético del proceso, además de reducir el costo ambiental de
la producción de energía.
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DATOS DE LOS AUTORES

Rubén Octavio Espinosa Pedraja

Profesor titular y consultante, ha ejercido la docencia por más de cuarenta años en el
Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas
(UCLV). Obtuvo el título de Ingeniero Químico en 1966 y es Máster en Análisis de Procesos
de la Industria Química. Ha publicado más de noventa artículos científicos, cuatro libros y
ocho monografías sobre energética industrial. Es miembro de la Comisión Provincial y
Nacional de Energía.

Juan Pedro Hernández Touset

Profesor titular del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Central «Marta
Abreu» de Las Villas, en la cual obtuvo los títulos de Ingeniero Químico (1985),
Máster (2000) y Doctor Consultante (2008). Ha publicado más de treinta artículos, un libro y
varias monografías sobre los temas de transferencia de calor, evaluación de tecnologías de
industrias químicas, fabricación de papel, fraccionamiento de aire y cultivo intensivo de
macroalgas marinas. Ha participado en proyectos internacionales en Alemania y Brasil y en
la asesoría de maestrías en Venezuela.

Félix Abel Goya Valdivia

Profesor titular e investigador del Centro de Estudio de Química Aplicada y de la
Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas. Graduado de Ingeniero Mecánico
Tecnólogo, Máster en el Instituto de Refrigeración Industrial de Odessa, Ucrania (1986) y
Doctor Consultante (2000). Ha publicado más de treinta artículos y monografías en torno a
los temas de seguridad tecnológica y ambiental en procesos químicos. Ha colaborado en la
docencia de pregrado y posgrado en universidades de Venezuela.

Jorge Leiva Más

Profesor auxiliar del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Central «Marta
Abreu» de Las Villas, en la cual obtuvo los títulos de Ingeniero Químico (1982),
Máster (2002) y Doctor Consultante (2012). Ha publicado más de treinta artículos y
monografías en torno a los temas de tecnología azucarera, sistemas de indicadores
ambientales y producción más limpia. Tiene experiencia industrial con más de diez años en
los departamentos de producción de fábricas de azúcar en Cuba y Argentina. Ha impartido
docencia a estudiantes y graduados de Ingeniería Química en universidades de Venezuela y
Brasil.