Atahualpa LGD Carrasco SJM SD

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo para disminuir los costos de mantenimiento de una
empresa agroindustrial en Lima, 2020
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
Ingeniero Industrial
AUTORES:
Br. Atahualpa Leon, Gustavo Daniel (ORCID: 0000-0003-0563-0733)
Br. Carrasco Sicos, Jesus Martin (ORCID: 0000-0002-5184-3441)
ASESOR:
Mg. Ulloa Bocanegra, Segundo Gerardo (ORCID: 0000-0003-1635-9563)
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistema De Gestión Empresarial Y Productiva
TRUJILLO - PERÚ
2020
Dedicatoria
Esta tesis la dedicamos a Dios, quien nos brindó salud en el transcurso de este
proyecto, especialmente ahora por la coyuntura que acontece en el mundo.
También está dedicada a nuestros padres, quienes nos dieron fuerza, apoyo,
cariño y comprensión a lo largo de toda nuestra vida universitaria.
Y, por último, a nuestros compañeros de clase, con los cuales compartimos 5

años y muchos momentos, con ellos aprendimos nuevas experiencias y
crecimos como personas.
ii
Agradecimiento
Agradecemos a la Universidad César Vallejo, por ser nuestra casa de estudios y

darnos una formación de calidad para convertirnos en los profesionales que
alguna vez anhelamos ser.
A nuestros docentes, quienes se esforzaron en transmitir el mayor conocimiento

posible a nosotros, y una mención especial a nuestro asesor Segundo Ulloa y
los jurados, quienes con sus inquietudes y acotaciones ayudaron a que este
trabajo sea mejor.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................ iv

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... v
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................... vii
RESUMEN ......................................................................................................... x
ABSTRACT ........................................................................................................ xi
I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1
II. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 4
III. METODOLOGÍA ........................................................................................ 14
3.1. Tipo y diseño de investigación: ........................................................... 14
3.2. Variables y operacionalización: ........................................................... 15
3.3. Población (criterios de selección), muestra, muestreo, unidad de
análisis: ......................................................................................................... 15
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos: .............................. 16
3.5. Procedimientos: .................................................................................. 17
3.6. Método de análisis de datos: ............................................................... 18
3.7. Aspectos éticos: .................................................................................. 19
IV. RESULTADOS........................................................................................... 20
4.1. Evaluar la situación actual de mantenimiento de la empresa: ............. 20
4.2. Realizar un análisis de criticidad de los equipos: ................................ 27
4.3. Determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los equipos
críticos: .......................................................................................................... 30
4.4. Mejorar el plan de mantenimiento existente y llevarlo a cabo: ............ 38
4.5. Implementar el sistema de gestión de mantenimiento preventivo: ....... 43
4.5.4. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF): .................................... 50
4.6. Determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los equipos
críticos después de la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo: ............................................................................ 62
V. DISCUSIÓN: ................................................................................................ 73
VI. CONCLUSIONES: ...................................................................................... 77
VII. RECOMENDACIONES: ............................................................................. 79
REFERENCIAS ................................................................................................ 80
ANEXOS .......................................................................................................... 88
iv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Técnicas e instrumentos de la recolección de datos .......................... 16

Tabla 2: Frecuencia de fallas ........................................................................... 27
Tabla 3: Impacto sobre la producción .............................................................. 27
Tabla 4: Costo de mantenimiento..................................................................... 27
Tabla 5: Flexibilidad operacional ...................................................................... 28
Tabla 6: Impacto en seguridad y medio ambiente ............................................ 28
Tabla 7: Máquinas críticas ............................................................................... 29
Tabla 8: Tiempo de estudio .............................................................................. 30
Tabla 9: Tiempo programado de producción .................................................... 30
Tabla 10: Tiempo perdido en reparación .......................................................... 31
Tabla 11: Disponibilidad ................................................................................... 31
Tabla 12: Confiabilidad ..................................................................................... 32
Tabla 13: Mantenibilidad .................................................................................. 32
Tabla 14: Sueldos de los trabajadores ............................................................. 33
Tabla 15: Costos de materiales ........................................................................ 33
Tabla 16: Tiempo de requerimiento .................................................................. 34
Tabla 17: Costos de materiales ........................................................................ 34
Tabla 18: Kilogramos producidos por hora ....................................................... 35
Tabla 19: Ganancia por kg ............................................................................... 35
Tabla 20: Costos de mantenimiento correctivo ................................................ 35
Tabla 21: Costos de mantenimiento preventivo ............................................... 36
Tabla 22: Costos de mantenimiento ................................................................. 36
Tabla 23: Costo de tiempo perdido .................................................................. 37
Tabla 24: Porcentaje de cumplimiento ............................................................. 37
Tabla 25: AMEF de la lavadora de fruta ........................................................... 50
Tabla 26: AMEF de líneas 1, 2 y transversal .................................................... 52
Tabla 27: AMEF de elevador ............................................................................ 54
Tabla 28: AMEF de zaranda............................................................................. 55
Tabla 29: AMEF de octofrost ............................................................................ 56
Tabla 30: AMEF de tina de desinfección .......................................................... 60
Tabla 31: Tiempo de estudio ............................................................................ 64
v
Tabla 32: Tiempo programado de producción .................................................. 64
Tabla 33: Tiempo perdido en reparación .......................................................... 64
Tabla 34: Disponibilidad ................................................................................... 65
Tabla 35: Confiabilidad ..................................................................................... 65
Tabla 36: Mantenibilidad .................................................................................. 65
Tabla 37: Costos de mantenimiento correctivo ................................................ 66
Tabla 38: Costos de mantenimiento preventivo ............................................... 66
Tabla 39: Costos de mantenimiento correctivo programado ............................ 67
Tabla 40: Costos de mantenimiento ................................................................. 67
Tabla 41: Cuadro resumen ............................................................................... 68
Tabla 42: Costos de tiempo perdido................................................................. 68
Tabla 43: Porcentaje de cumplimiento ............................................................. 69
Tabla 44: Estadísticos descriptivos de los costos de mantenimiento en el
pretest y postest ............................................................................................... 70
Tabla 45: Prueba de normalidad de los costos de mantenimiento ................... 71
Tabla 46: Prueba T-Student para los costos de mantenimiento ....................... 72
Tabla 47: Análisis de criticidad ....................................................................... 109
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2: Situación del área de mantenimiento ............................................................ 20
Figura 3: Índice de conformidad........................................................................................ 21
Figura 4: Diagrama de árbol de problemas generales ............................................... 22
Figura 5: Diagrama de árbol de problemas de gestión de materiales .................. 23
Figura 6: Diagrama de árbol de problemas de administración ................................ 24
Figura 7: Diagrama de árbol de problemas de recursos humanos ........................ 25
Figura 8: Diagrama de árbol de problemas de almacén ........................................... 26
Figura 9: Clasificación de criticidad ................................................................................. 28
Figura 10: Plan de mantenimiento 2020 (Julio – Octubre) ....................................... 38
Figura 11: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 39
Figura 16: Orden de trabajo ............................................................................................... 43
Figura 17: Orden de trabajo: Materiales y Repuestos ............................................... 44
Figura 18: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y

conclusiones............................................................................................................................ 44
Figura 19: Orden de trabajo ............................................................................................... 45
Figura 20: Orden de trabajo: Materiales y repuestos ................................................. 46
Figura 21: Inventario de productos .................................................................................. 46
Figura 22: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y

conclusiones............................................................................................................................ 47
Figura 23: Requerimiento de materiales ........................................................................ 49
Figura 24: Base de datos .................................................................................................... 63
Figura 1: Diagrama de Ishikawa ..................................................................................... 112

vii
Figura 25: Resultados de la encuesta a los directivos ............................................. 113
Figura 26: Plan de mantenimiento 2020 (Abril – Junio)........................................... 114
Figura 27: Valores de referencia de índice de conformidad................................... 115
Figura 28: ¿Se cuenta con el personal suficiente para cubrir las operaciones de
mantenimiento en la empresa? ....................................................................................... 116
Figura 29: ¿El personal tiende a recibir información técnica de la maquinaria

antes de realizar una orden de trabajo? ....................................................................... 116
Figura 30: ¿Las órdenes de trabajo se resuelven cumpliendo lo descrito en el

plan de mantenimiento? .................................................................................................... 117
Figura 31: ¿Los colaboradores reciben o han recibido capacitaciones

profesionales relacionadas al mantenimiento de las máquinas? ......................... 118
Figura 32: ¿Los colaboradores completan correctamente las órdenes de

trabajo? ................................................................................................................................... 119
Figura 33: ¿Las herramientas son suficientes para ejecutar una orden de
mantenimiento? .................................................................................................................... 119
Figura 34: ¿Existe un inventario de las herramientas con las que se cuenta
para el mantenimiento dentro de la empresa? ........................................................... 120
Figura 35: ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas? .... 121
Figura 36: ¿Los equipos de medida se encuentran debidamente

calibrados?.......................................................................................................121
Figura 37: ¿Las herramientas se encuentran limpias y en buen estado? ......... 122
Figura 38: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento? ................... 122
Figura 39: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento? ................... 123
Figura 40: ¿Se utilizan órdenes de trabajo digitales o sistemas similares? ...... 123
Figura 41: ¿Se recogen y analizan las mejoras que proponen los operarios para
la mejora del área de mantenimiento? .......................................................................... 124
Figura 42: ¿Existe una lista de repuestos mínimos a mantener en stock? ....... 124
Figura 43: ¿Se comprueba que los repuestos contenidos en la lista están
realmente en la planta? ..................................................................................................... 125
viii
Figura 44: ¿Los materiales del almacén están colocados adecuadamente? ... 125
Figura 45: ¿El área de mantenimiento maneja indicadores de mantenimiento

para la toma de decisiones? ............................................................................................ 126
Figura 46: ¿Registran los costos según la maquinaria y el área para luego
analizarlos y tomar decisiones? ...................................................................................... 126
Figura 47: ¿Las maquinarias presentan averías repetitivas? ................................ 127
Figura 48: ¿Se cuenta con una base de datos histórica de las hojas de orden
ejecutadas? ........................................................................................................................... 127
Figura 49: ¿Se tiende a analizar el costo total gastado en el área de

mantenimiento? .................................................................................................................... 128
Figura 50: Hoja De Ruta e Inspección -> Julio – 1° Quincena .............................. 129
Figura 51: Hoja De Ruta e Inspección -> Julio – 2° Quincena .............................. 131
Figura 52: Hoja De Ruta e Inspección -> Agosto – 1° Quincena ......................... 133
Figura 53: Hoja De Ruta e Inspección -> Agosto – 2° Quincena ......................... 135
Figura 54: Hoja De Ruta e Inspección -> Setiembre – 1° Quincena ................... 137
Figura 55: Hoja De Ruta e Inspección -> Setiembre – 2° Quincena ................... 139
Figura 56: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 1° Quincena........................ 141
Figura 57: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 2° Quincena........................ 143
ix
RESUMEN
La presente investigación tiene como objetivo general implementar un sistema

de gestión de mantenimiento preventivo para disminuir los costos de
mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima, basándose en la teoría
de gestión del mantenimiento, es una investigación de tipo pre- experimental y
tuvo como muestra de estudio 70 máquinas del área de producción de la
empresa.
Se utilizó una encuesta para diagnosticar la situación actual del área de
mantenimiento y para un mejor análisis de los problemas encontrados se hizo
uso del diagrama de árbol de problemas, también su utilizó el análisis de
criticidad para poder determinar las máquinas críticas, las cuales serán la
muestra del estudio. Se mejoró el plan de mantenimiento existente en la empresa
con el objetivo de que las fallas se reduzcan usando para ello el AMEF de cada
máquina crítica, donde se pudo detallar la causa y consecuencia de las fallas
que tenían y los controles sugeridos para minimizar su impacto o eliminar la falla,
también se implementaron fichas técnicas de las máquinas y hojas de orden
digitalizadas, las cuales harán funcionar el sistema de gestión de mantenimiento
hecho en Excel, con la finalidad de mejorar el control de los costos y el stock del
material. Se determinaron los indicadores de mantenimiento antes y después de
la aplicación de la mejora, logrando una variación de 1.38%, 5.06% y 0.91% en
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad respectivamente. De igual forma se
determinó el costo de mantenimiento resultando 5,076.77 soles de diferencia
entre el pre y post test.
Palabras Clave: mantenimiento, sistema de gestión de mantenimiento,

costos de mantenimiento.
x
ABSTRACT
The present research has as general objective to implement a preventive

maintenance management system to reduce the maintenance costs of an
agroindustrial company in Lima, based on the maintenance management theory,
is a pre-experimental type of research and had as a sample study 70 machines
from the company’s production area.
A survey was used to diagnose the current situation of the maintenance area and
for a better analysis of the problems found was made use of the tree diagram of
problems, also its used the criticality analysis to be able to determine the critical
machines, which will be the sample of the study. The existing maintenance plan
in the company was improved with the aim of reducing the faults using the AMEF
of each critical machine, where it was possible to detail the cause and
consequence of the failures they had and the suggested controls to minimize their
impact or eliminate the failure, technical data sheets of machines and order
sheets digitized were also implemented, which will operate the system
maintenance management made in Excel, with the aim of improving the control
of costs and stock of the material. Maintenance indicators were determined
before and after the application of the improvement, achieving a variation of
1.38%, 5.06% and 0.91% in availability, reliability and maintainability
respectively. Similarly, the maintenance cost was determined resulting in
5,076.77 soles of difference between pre and post test.
Keywords: maintenance, maintenance management system, maintenance

costs.
xi
I. INTRODUCCIÓN
A lo largo del tiempo, el sector agroindustrial ha sido uno de los más importantes y
un gran generador de empleos a nivel mundial. La agroindustria consiste en
actividades de manufactura conexa a la conservación de procesamiento y
transformación de materias primas, cumpliendo también con la distribución de estos
productos terminados para el consumo de la población a nivel nacional e
internacional, con el objetivo de generar la posibilidad de diversificación y crear
nuevos mercados de consumidores (Peñaranda, 2019, p. 7).
En un documento publicado por la Organización para la Cooperación y el Desarrollo
Económicos y la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura (OCDE/FAO, 2019), se muestran las perspectivas en el sector agrario
del 2019 al 2028 a nivel global, las cuales pronostican un incremento de la
producción agrícola en 15% durante la próxima década, en parte debido a la
innovación tecnológica (p. 5).
En Perú, los mercados con firma de tratado de libre comercio se están extendiendo,
no solo en productos tradicionales, sino también en agroindustria. Siendo nuestro
país el principal exportador de paltas, uva fresca, arándanos, entre otros (Torriani,
2019, p.3). Así mismo, otro autor indica que el progreso del sector se ve manifestado
en el aumento de las empresas del mismo, pasando del año 2002 con 93 empresas
a 342 hasta el año 2019, lo cual guarda relación con el hecho que el PBI del sector
en el país haya incrementado en un 13.7% en los últimos cinco años (Posada, 2019,
p.10). La región La Libertad no es ajena al desarrollo del sector, pues aquí se puede
encontrar empresas como Camposol SA, Danper Trujillo SAC, reconocidas por su
gran prestigio y ser de las más importantes en todo el país.
Actualmente, la pandemia de la Covid – 19 ha afectado la economía mundial, pues
al tomar precauciones como el aislamiento social frenaron gran parte de la oferta y
demanda global. Consecuencia de ello, las exportaciones peruanas se redujeron un
37.6% durante marzo. Este hecho fue más evidente en las exportaciones de las
ramas de minería e hidrocarburos, sin embargo, las del sector agroindustrial han
logrado crecer en medio de esta coyuntura, pues aumentó en 9.3% respecto a
marzo del 2019 (El Comercio, 2020, párr. 3-8). Esto, en parte a que las
1
organizaciones productoras de alimento no interrumpieron sus actividades a
comparación de algunas otras que sí lo hicieron de manera total. Es por ello que,
para estimular la reactivación del sector, la producción no debe verse afectada, por
lo tanto, es necesario el mantenimiento de equipos, evitando que estos fallen y
retrasen la producción.
En la industria, la disciplina del mantenimiento ha cambiado más que otras
disciplinas de gestión, esto debido al incremento y variedad de activos físicos, el
desarrollo de nueva tecnología, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento,
y el cambio en la perspectiva del mismo (Yavuz, Dogan, Carus y Gorgulu, 2019,
p.227). Tal es el caso de las empresas agroindustriales, las cuales están
implementadas con diversos equipos tecnológicos, los cuales con el soporte
adecuado de una gestión de mantenimiento podrían prolongar su tiempo de vida
útil, además de reducir las fallas imprevistas para poder procesar y atender la
demanda oportunamente; sin embargo, muchas empresas en la actualidad aún
ignoran esto y se limitan solo a hacer uso del mantenimiento correctivo o solo
disponen de un plan de mantenimiento que por sí solo no basta para gestionar el
mantenimiento de manera adecuada.
Una empresa agroindustrial en Lima, dedicada a la producción y exportación de
frutas congeladas como: mango, arándano, palta y fresa; solo cuenta con un plan
de mantenimiento para la maquinaria, pues la empresa labora según lo establecido
por la norma BRC. En la empresa se realizan pocas inspecciones, el personal no
está profesionalmente capacitado para ciertas tareas, existe escasez de repuestos
al punto de usar algunas veces material de segunda mano, el taller de
mantenimiento tiene un ambiente desordenado, además de presentar iluminación
deficiente lo cual dificulta las actividades, la maquinaria de la empresa ha estado
presentado diversas fallas por el desgaste que tienen, malas reparaciones, entre
otras causas. La organización carece de registros del mantenimiento previo y fichas
técnicas, además no cuentan con un presupuesto fijo para el mantenimiento.
Asimismo, la empresa no tiene en cuenta los indicadores de mantenimiento, siendo
estos de gran importancia para mejorar el funcionamiento de las máquinas y tomar
decisiones. El principal problema identificado en la empresa fue la gestión
2
inadecuada del mantenimiento y las causas ya mencionadas anteriormente
se pueden visualizar de mejor manera en el Ishikawa (Figura 1).
Por lo tanto, se pretende implementar un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo en dicha empresa agroindustrial ubicada en Lima, con el fin de disminuir
costos que se dan por las paradas productivas ocasionadas por fallas y por
reparaciones correctivas, las cuales suelen ser costosas. Debido a lo cual se
propuso el siguiente problema ¿Cuál será el efecto de la implementación de un
sistema de gestión de mantenimiento preventivo, sobre los costos de mantenimiento
de una empresa agroindustrial en Lima, en el año 2020?
La presente investigación se justifica de manera teórica al poder demostrar la
aplicación del mantenimiento preventivo en un contexto real, en una empresa
agroindustrial, se justifica de manera práctica al implementar un sistema de gestión
de mantenimiento preventivo en la empresa aumentando la disponibilidad,
mantenibilidad y confiabilidad de las máquinas, lo cual permitirá la disminución de
costos de mantenimiento ocasionados por fallas. También se justifica
metodológicamente pues se pretende que este proyecto pueda servir como guía
para futuros investigadores que se interesen en el tema de mantenimiento
preventivo y los beneficios que la implementación de este trae consigo (Fernández,
2020, pp. 70 - 71).
Se planteó el siguiente objetivo general: Implementar un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo para disminuir los costos de mantenimiento de una
empresa agroindustrial en Lima. Siendo sus objetivos específicos: Evaluar la
situación actual de mantenimiento de la empresa, realizar un análisis de criticidad
de los equipos, determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los
equipos críticos, mejorar el plan de mantenimiento existente y llevarlo a cabo,
implementar el sistema de gestión de mantenimiento preventivo, determinar los
parámetros y el costo de mantenimiento de los equipos críticos después de la
implementación del sistema de gestión del mantenimiento preventivo.
La hipótesis planteada es la implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo disminuirá los costos de mantenimiento de una empresa
agroindustrial en Lima, 2020.
3
II. MARCO TEÓRICO
Las siguientes investigaciones previas se utilizaron como guía para el presente

estudio, pues desarrollaron las mismas variables y se encuentran organizadas en
nacionales e internacionales.
La tesis de Pinedo (2018) titulada “Aplicación del mantenimiento preventivo para
disminuir los costos de mantenimiento de la empresa PESQUERA ICEF S.A.C –
CHIMBOTE 2018”, Áncash – Perú, tuvo como objetivo aplicar el mantenimiento
preventivo para disminuir los costos de mantenimiento, empleando análisis de
criticidad de máquinas, fichas técnicas, un plan de mantenimiento preventivo y
precisando costos de mantenimiento correctivo. Y se concluyó que los costos de
mantenimiento se redujeron en S/. 6,737.50 durante el primer semestre y que el
costo de producción que pierde la empresa por el tiempo de parada es de
aproximadamente S/. 74,458.80. El aporte de esta investigación será el plan de
mantenimiento, el cual servirá como guía para mejorar el de la empresa donde se
llevará a cabo la investigación.
También la tesis de Mayo (2017) titulada “Implementación de un sistema de gestión
del mantenimiento en una planta convertidora de papel de 10 T/Hr”, Lima – Perú,
tuvo como objetivo desarrollar una metodología de planeamiento y control mediante
el diseño de un sistema de gestión del mantenimiento que permita tomar mejores
decisiones, se aplicó una auditoría de mantenimiento, análisis de criticidad, gestión
de mantenimiento preventivo y gestión de costos. Y se concluyó que los costos de
mantenimiento se redujeron en S/. 165.163. Esta investigación ayudará a estimar el
costo de mano de obra por cada actividad realizada y también los materiales que
se usarán en cada una de ellas para un mejor control.
La tesis de Núñez (2015), titulada “Elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo, implementando un sistema de refrigeración en paralelo, para disminuir
los costos operativos de la empresa agroindustrial Inka Gold E.I.R.L”, Trujillo – Perú,
tuvo como objetivo determinar la reducción de los costos operativos de la empresa,
implementando un plan de mantenimiento preventivo e instalando un sistema de
refrigeración en paralelo. Y se concluyó que la propuesta es económicamente viable
al obtener un VAN de $11 060 042 anual y un PRI de 1.3 años, y que la aplicación
4
del sistema se incrementará la disponibilidad de la maquinaria en 3%. En esta
investigación el autor pudo brindar un modelo para la elaboración de formatos como
los de inspección y control, órdenes de trabajo, etc., para el desarrollo efectivo del
mantenimiento preventivo.
Del mismo modo, la tesis de Vargas (2018), titulada “Implementación de un sistema
de gestión de mantenimiento preventivo para reducir los costos de mantenimiento
de la Empresa Aldodiego & Co. S.R.L., 2018”, Trujillo – Perú, tuvo como objetivo
implementar un sistema de gestión de mantenimiento para reducir los costos de
mantenimiento, utilizó una encuesta para diagnosticar la situación de la empresa,
además usó el análisis de criticidad, el AMEF y un plan de mantenimiento
preventivo. Y se concluyó que es un proyecto económicamente viable al resultar un
VAN de S/. 962187.33, además que aumentó la disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad en promedio de 1.1%, 9.5% y 34% respectivamente. El aporte de
esta investigación fue el Análisis del Modo y Efecto de Fallas, la cual se utilizará
para poder analizar las fallas y poder corregirlas o minimizarlas.
La tesis de Sanabria y Tristancho (2018) titulada “Desarrollo de un plan de
mantenimiento para las líneas de producción de la procesadora de lácteos LOS
ÁNGELES S.A.S” – Colombia, tuvo como objetivo desarrollar un plan de
mantenimiento preventivo para las líneas de producción, haciendo uso de una base
de datos de mantenimiento para la administración del plan, se utilizaron fichas
técnicas para describir las líneas de producción y también un plan de mantenimiento
preventivo sistemático. Y se concluyó que la elaboración del plan aumentó la
disponibilidad de equipos hasta en 3.5% y se logró incrementar los ingresos de la
empresa en $93.102. Esta investigación servirá como guía para generar una base
de datos del plan del mantenimiento preventivo para obtener un historial de fallas
concurrentes en cada maquinaria.
Asimismo la tesis de Quispe (2018) titulada “Análisis del proceso de mantenimiento
de los equipos de las cámaras frigoríficas de la empresa florícola JOSARFLOR S.A.
y su incidencia en el costo de operación” – Ecuador, tuvo como fin analizar el
proceso de mantenimiento que se aplica a los equipos de la cámara frigorífica y su
incidencia en el costo de operación. En este estudio se emplearon herramientas
5
como: fichas técnicas de las partes de la cámara frigorífica, las cuales fueron de uso
para la planificación de tareas periódicas, vinculándolas a un análisis de criticidad
de acuerdo a la severidad de los posibles riegos y fallos del equipo. Y se concluyó
que, la empresa pudo reducir los costos de mantenimiento en $6576.69, ejecutando
el mantenimiento preventivo. Además, se pudo reducir los costos de operación
anual de $6.576,69. Esta investigación ayudará a realizar fichas técnicas detallas
de las máquinas y sus partes, las cuales serán registradas en un plan de
mantenimiento y se les asignará las actividades necesarias de acuerdo a su estado
y criticidad para así reducir la posibilidad de falla.
También la tesis de Rico (2018) titulada “Estructuración de un modelo de gestión
del mantenimiento preventivo aplicable a la industria de molinería de arroz en el
dpto. Del Tolima”, Ibagué – Colombia, tuvo como objetivo principal estructurar un
modelo de gestión de mantenimiento preventivo para mejorar la confiabilidad
operacional, haciendo uso de lista de verificación, encuesta, análisis de criticidad,
indicadores de mantenimiento, etc. Y se concluyó que el modelo propone una
cultura preventiva que permite alinear los objetivos estratégicos del mantenimiento
con los del negocio. El aporte de esta investigación serán las preguntas que brinda
para el diagnóstico, las cuales utilizaremos como base para construir una encuesta
que se adapte a la empresa donde se realizará la presente investigación.
Antes de llevar a cabo el proyecto, es necesario conocer algunas definiciones:
El mantenimiento es la composición de acciones administrativas y técnicas
relacionadas a conservar un equipo en estado óptimo o en el que pueda
desempeñar sus funciones correspondientes, algunas veces mediante acciones
correctivas después de un fallo y en otras ocasiones controlando o previniendo el
proceso de deterioro del equipo que conduce al fallo (Ben-Daya, Kumar y Murthy,
2016, p.12).
Se considera al mantenimiento de gran importancia, pues un equipo al que se le da
un mal mantenimiento presentará fallas inoportunas y necesitará más tiempo de lo
acostumbrado para realizar su trabajo. Esto aumentará los costos de operación, por
los materiales que se tendrán que usar, creará una demora del resto de trabajos,
entre otros (García, González y Cortés, 2009, p. 139).
6
Enfocándolo en un sector específico, Sánchez (2010) afirma que el mantenimiento
industrial es un conjunto de procedimientos cuyo objetivo principal es asegurar el
buen desarrollo de los procesos en la industria (p. 73).
La gestión del mantenimiento en la industria se encarga de mantener los activos de
la empresa con gran nivel de disponibilidad haciendo uso de programas de
mantenimiento preventivo y controlando las acciones correctivas, con el objetivo de
reducir pérdidas económicas (Herrera, Rodríguez y Martínez, 2018, p. 102).
Innovar la manera de realizar la gestión del mantenimiento en la industria es
importante, sin embargo, trae consigo algunos riesgos debido a las diversas
actividades que se van a ejecutar. Para aumentar las posibilidades de éxito es
necesario entender los riesgos potenciales, evaluarlos anticipando las posibles
causas y efectos, y solucionarlos con un método apropiado (Espinosa, Dias y
Salinas, 2012, p.242).
Algunos beneficios de gestionar las operaciones de mantenimiento son la
disminución de costos que se generan por reparación de equipos y por dejar de
producir debido a fallas inesperadas, un mejor manejo del inventario de repuestos
disponibles sin adquirir de más, ni tener problemas por la falta de ellos, además,
hace una organización sostenible, ya que le brinda la capacidad de mantener su
sistema de producción eficiente y su producto con la calidad requerida, también
influye en el volumen y los costos de producción, el rendimiento de los activos, la
disponibilidad de los equipos, la calidad del producto final, etc. (Franciosi, Voisin,
Miranda, Riemma e Iung, 2020, p. 1).
Para Duany y Herrera (2016) el éxito de un sistema de mantenimiento no depende
únicamente de la cantidad de recursos o dinero que se le pueda asignar, sino
también de la capacidad y calidad con que se establezca el servicio de
mantenimiento (p.3).
Una vez mencionado eso, es importante conocer los diferentes tipos de
mantenimiento que existen, los más conocidos y utilizados son:
Mantenimiento correctivo: Para Pinto y Xavier, (como se citó en Figueiredo,
Fernandes y Camello, 2013 p.580), es el mantenimiento no planificado o la
reparación de equipos para regresarlos a un estado donde cumplan sus funciones.
7
Estas acciones deben ser atendidas con rapidez, pues, generalmente significan
altos costos para la compañía.
Cuando una máquina falla, usualmente es por alguno de estos motivos: por un fallo
en el material, por una equivocación por parte del operario, por descuido del
encargado del mantenimiento; a veces, intervienen más de una causa (Ortiz,
Rodríguez e Izquierdo, 2013, p. 93). Sin embargo, según Wireman (como se citó en
Bilgin, 2020, p. 341), gran parte de las actividades correctivas son a causa de una
mala planificación preventiva, generando así gastos en horas extras y materiales,
donde estos se acumulan a los costes de producción, generando también
obstrucciones en el área de operaciones y pérdidas de tiempo.
Mantenimiento Preventivo: lo conforman un conjunto de actividades que tienen la
intención de prever una falla o avería, dichas actividades son planeadas para
reforzar los puntos donde las fallas sean más constantes, hallando vulnerabilidades
o sustituyendo aquellos elementos viejos o deteriorados, pues la eficacia de este
tipo de mantenimiento se ve reflejada en la calidad y precisión de la información
relacionada a la degradación de la máquina (Karim, Westerberg, Galar y Kumar,
2016, p.215), del mismo modo, Báez y Caraballo (como se citó en Alavedra, et al,
2016, p. 12) lo definen como todas las acciones a realizar plasmadas en un plan, y
programa específico para asegurar el correcto funcionamiento de la planta,
máquinas, equipos, etc., a través del proceso de verificación y restauración, para
prevenir o reducir la probabilidad de fallas, en vez de corregirlos después de que
ocurran.
La ventaja más importante del mantenimiento preventivo es que permite planificar
con anticipación las intervenciones, además de no afectar mucho a la producción,
ya que las paradas se conocen con antelación (Montilla, Arroyave y Silva, 2007, p.
273).
El mantenimiento preventivo tiene dos elementos principales: el procedimiento,
abarca las tareas que se deben realizar de manera correcta. La disciplina, que es
necesaria, pues se requiere que todas las tareas se planifiquen y controlen para que
todo se haga cuando se debe hacer (Smith y Mobley, 2003, p.10).
Mantenimiento Predictivo: es aquel cuya función es reunir información y analizarla
8
para poder identificar el momento y lugar apropiado para realizar las acciones de
mantenimiento preventivo correspondientes, haciendo uso del monitoreo frecuente
de algunos parámetros de operación del equipo, sin embargo, para ello se requieren
más herramientas que permitan obtener esa información (Rodríguez, Bonet y Pérez,
2013, p.63).
Mantenimiento Productivo Total: Dennis (como se citó en Da Silva, De Linhares y
Dos Santos, 2019, p.93), afirma que este mantenimiento tiene como base la
participación de los trabajadores de producción en el mantenimiento de su máquina
como parte de su rutina, pues son ellos quienes conocen la maquinaria con la que
trabajan y por eso podrían anticipar posibles fallas. Dichas actividades podrían ser
ajustes, limpieza o reparaciones simples, y el personal del área de mantenimiento
se encargaría de las reparaciones críticas de los equipos.
Algunas ventajas de la aplicación del MPT son: incremento en la satisfacción de los
colaboradores, pues tendría menos límites al hacer algo más que solo operar la
máquina, también un mayor compromiso al ser responsables del buen
funcionamiento del equipo, además el hecho de que sea el mismo operador de la
máquina el que realice las actividades de mantenimiento hará posible una
disminución en la duración las paradas inesperadas, pues sería él mismo el que
podría realizar la intervención siempre y cuando no sea algo muy complejo
(Hernández, Noriega, Rico, Romero y Guillen, 2014, pp. 92-93).
Es importante tener en cuenta que el control de operaciones del mantenimiento es
el proceso de supervisión continua del sistema de mantenimiento y como se
desempeña en relación con los objetivos preestablecidos, también cumple la
función de informar el desempeño a los responsables de la gestión de estas
funciones (The Chartered Institution of Building Services Engineers, 2008, p.52).
Según González (como se citó en Azoy, 2014, p. 45), la evaluación del
mantenimiento en una empresa facilita el análisis del cumplimiento de objetivos,
examinar el estado en el que se encuentran las labores, además hace posible
reconocer aquello que se necesita optimizar para lograr una mejora continua. Esto
se puede lograr haciendo uso de indicadores, cuyo objetivo principal es evaluar el
comportamiento operacional de los equipos, sistemas, dispositivos, etc., para
9
mejorar las funciones que realizan. Los principales indicadores de mantenimiento
son:
La disponibilidad es la probabilidad de que la maquinaria opere de manera
adecuada en el momento en que se necesite, desde que se empieza a usar y bajo
condiciones estables. Su fórmula es la siguiente (Mora, 2009, p.67):
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
MTBF: Tiempo medio entre fallos [horas/falla]

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
MTTR: Tiempo medio para la reparación [horas/falla]; es decir, el tiempo que toma
arreglar un equipo.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Para Arata (como se citó en Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera, Crespo,
2013, p. 126), este parámetro es muy importante porque la indisponibilidad de la
maquinaria genera costos de ineficiencia por dejar de producir. En algunos sistemas
los costos de ineficiencia son tan elevados que sería conveniente considerar tener
equipos de respaldo para lograr la disponibilidad y nivel de servicio necesario.
La confiabilidad es la probabilidad de que la máquina o equipo desempeñe
correctamente las funciones para las que fueron diseñados, en un lapso de tiempo
específico y mientras se encuentre en las condiciones normales del entorno,
ambientales y de operación. Su fórmula es la siguiente (Mora, 2009, p. 95):
𝑅 (𝑡 ) = 𝑒 (−𝜆∗𝑡)
Donde:
R(t)= confiabilidad de un equipo en un t dado
e= número de Euler o constante de Napier (e= 2,718…)
t= tiempo (horas)
λ= Tasa de fallas
1
𝜆=
𝑀𝑇𝐵𝐹
La mantenibilidad es la probabilidad de que la maquinaria o equipo vuelva a
10
funcionar de manera normal o habitual después de haber presentado alguna falla o
interrupción productiva y luego ser reparado. Su fórmula es la siguiente (Mora, 2009,
p.104):
𝑀(𝑡 ) = 1 − 𝑒 (−𝜇∗𝑡)
Donde:
M(t)= mantenibilidad de un equipo
e= número de Euler o constante de Napier (e= 2,718…)
t= tiempo (horas)
µ= Tasa de reparación
1
𝜇=
𝑀𝑇𝑇𝑅
Para analizar la variable independiente, sistema de gestión de mantenimiento
preventivo, se tomó como referencia lo expresado en ley 29783: Ley de Seguridad
y Salud en el trabajo y la norma ISO 9001:2015, la cual es la base del Sistema de
Gestión de la Calidad. Es por ello que se consideraron 3 dimensiones:
Contexto de la organización, donde se explica que la empresa debe establecer las
cuestiones externas e internas que son importantes para su propósito, y que afectan
a su capacidad para lograr los resultados planeados de su sistema de gestión
(Norma Internacional ISO 9001, 2015).
Operación, donde se menciona que la organización debe llevar a cabo y moderar
los procesos esenciales mediante la implementación del control de acuerdo con los
criterios (Norma Internacional ISO 9001, 2015).
Evaluación, donde se indica que la empresa debe evaluar el desempeño y la
eficacia del sistema de gestión, además se debe mantener la información
documentada como prueba de los resultados (Norma Internacional ISO 9001,
2015).
También es indispensable definir el análisis de criticidad, que es una metodología
utilizada para clasificar activos, dependiendo del grado de importancia global que
estos tengan. El objetivo de este método es ajustar las estrategias de mantenimiento
de activos, facilitando la toma de decisiones al conocer cuales son los elementos
más importantes y así enfocar en ellos los recursos necesarios. Puede clasificar a
los elementos en 3: alta, media y baja criticidad (Crespo, et al, 2018, p.212).
11
De igual forma, es necesario conceptualizar algunos instrumentos como el análisis
de modo y efecto de falla (AMEF), el cual se utiliza para identificar y valorar las fallas
potenciales de un producto, proceso o diseño y las consecuencias que trae, con la
finalidad de reconocerlos y minimizar o eliminar las probabilidades de falla (De
Oliveira, De Vasconcellos y Ruppenthal, 2018, p. 34). Otro instrumento es el árbol
de problemas, según Martínez y Fernández (como se citó en Hernández y Garnica,
2015, p. 40), consiste en ordenar las ideas para determinar sus causas potenciales,
resultando así un modelo en el que se muestren y detallen las razones y
repercusiones del problema.
Por otro lado, respecto a la variable dependiente, en la industria siempre se busca
minimizar los costos, esto incluye los costos por inspección, por fallas, entre otros;
por eso, es necesario contar con una política de mantenimiento óptima, en donde
sean equilibradas las actividades de mantenimiento (Baroth, Schoefs y Breysse,
2013, p. 276).
Los costos de mantenimiento se expresan en valor monetario ya sea en mano de
obra y/o material y estos tienden a ser representados en las órdenes de trabajo para
después presentar un informe donde se detallará lo realizado. (López y Salazar,
2020, p. 5)
Alsyouf (2004) sostiene que los costos de mantenimiento se dividen principalmente
en dos categorías: directos e indirectos, pero también se debe tener en cuenta los
costos de tiempos perdidos. Los costos directos se componen por la mano de obra
directa y el material directo requerido para desarrollar órdenes de mantenimiento,
vinculados a la mejora de la compañía (p. 29). Y para poder hallar estos costos se
deben tener en cuenta ciertos elementos, tal es el caso de los costos de mano de
obra, en donde intervienen el tiempo total de mantenimiento y la cantidad de mano
de obra utilizada (Eseoghene, Ayoola y Adebiyi, 2017, p. 203).
Asimismo, Cárcel (2014) indica que los costos indirectos son aquellos que no están
vinculados de manera inmediata con un trabajo determinado, lo cual implica:
supervisión, almacenamiento externo de herramientas y/o maquinarias,
administración, mantenimiento o servicio del taller de trabajo, etc. Y los costos de
tiempos perdidos, son los que no se encuentran conexos directamente con
12
mantenimiento, afectando de algún modo el área, ocasionando paradas de
producción, disminución de la efectividad y eficiencia de producción, aumento de
mermas y mala calidad del producto terminado (p.103).
Por último, según Díaz (como se citó en Calvache y García, 2020, p.54), el costo
total de mantenimiento es aquel que toma en cuenta a todos los factores
relacionados a mantenimiento como los costos directos e indirectos, siendo estos
últimos superiores a los directos si no se les da el debido control; lo que guarda
relación con lo escrito por Galar, Berges, Lambán y Tormos (2014), quienes definen
al costo total de mantenimiento como aquel valor que recopila el resultado financiero
de la gestión del mantenimiento de una organización (p. 103).
13
III. METODOLOGÍA
3.1. Tipo y diseño de investigación:
Tipo de investigación: Es aplicada, porque se utilizarán los conocimientos

teóricos adquiridos del mantenimiento preventivo (variable independiente) para
la disminución de costos de mantenimiento (variable dependiente) de una
empresa agroindustrial en Lima en el año 2020.
Diseño de investigación: Es experimental, clasificación pre – experimental,
pues los diseños experimentales son estudios que, a través de la manipulación
de la variable independiente, provocan un fenómeno, cuyas consecuencias serán
analizadas en una situación experimental controlada por el investigador
(Rodríguez, 2011, p.149), y en este proyecto de investigación se aplicará un
estímulo (un sistema de gestión de mantenimiento preventivo), con el fin de
obtener modificaciones en los costos de mantenimiento y poder medir el impacto
de estas mediante una pre y post prueba.
G 01 X 02
X= ESTÍMULO
01 02
PRE PRUEBA POST PRUEBA
Donde:
G= Empresa AGRONORFRUIT PERUANA S.A.C
01= Costos de mantenimiento antes de la aplicación de la mejora
02= Costos de mantenimiento después de la aplicación de la mejora
X= Aplicación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo
14
3.2. Variables y operacionalización:
Sistema de gestión de mantenimiento preventivo (variable independiente -

cuantitativa): Para Moreira et al (como se citó en L. Martins, F. Silva, C. Pimentel,
R. Casais, R. Campilho, 2020, p.1552), es un grupo de acciones y cuidados
imprescindibles que implican un mayor control de los activos, cuya finalidad es
que un sistema o equipo continúe desempeñándose apropiadamente y que este
no llegue a fallar. Su estrategia es reparar o sustituir las piezas con antelación
para proporcionar disponibilidad y optimizar la fiabilidad.
Costos de mantenimiento (variable dependiente - cuantitativa): Para Tsang et al
(como se citó en Bilgin, 2020, p. 337), son aquellos costos que la mayor parte
del tiempo se producen de manera innecesaria por averías a raíz de una mala
planificación o insuficiente mantenimiento preventivo. Deben ser tomados en
cuenta, especialmente en las industrias que han invertido en gran cantidad de
equipos o máquinas.
La matriz de operacionalización de variables la podemos encontrar en el anexo
1.
3.3. Población (criterios de selección), muestra, muestreo, unidad de
análisis:
Teniendo en cuenta que la población es el total de elementos que tienen

características en común y se pretende estudiar, mientras que la muestra es una
proporción reducida de la población, la cual se asume que es suficiente para
representar a la totalidad (G. Brereton, 2015, p. 325). Entonces podemos
determinar que:
La población serán las 70 máquinas del área productiva de una empresa
agroindustrial en Lima.
Se tendrá como criterio de inclusión a aquellos equipos que se encuentren
operativos durante todo el año y como criterio de exclusión a aquellos que no lo
estén.
Banerjee y Chaudhury (2010) definen la muestra como cualquier parte de la
población completamente definida y además representativa (p.7).
Es por ello que, en la presente investigación, la muestra serán las 8 máquinas
15
críticas del proceso productivo, las cuales se determinarán con el análisis de
criticidad.
El muestreo es no probabilístico – por conveniencia.
La unidad de análisis será cada una de las máquinas críticas.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos:
Para desarrollar los objetivos específicos, se emplearán las técnicas e

instrumentos que se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 1: Técnicas e instrumentos de la recolección de datos
FUENTES DE TRATAMIENT
FASE DE RESULTADOS
INFORMACIÓN/ TÉCNICAS INSTRUMENTOS O/
ESTUDIO ESPERADOS
INFORMANTES PROCESO
Conocer la
situación
Evaluar la
Directivos del actual del
situación actual de Extracción de
área de Encuesta Cuestionario mantenimien
mantenimiento de información
mantenimiento to efectuado
la empresa
en la
empresa
- Matriz de
Realizar un -Autores Identificar las
criticidad
análisis de -Colaboradores Análisis de máquinas críticas
- - Hoja de cálculo Análisis de
criticidad de los del área de datos del proceso
de Excel información
equipos mantenimiento productivo
- Registro de
Precisar las
parámetros de condiciones de
Determinar los mantenimiento los equipos y el
parámetros y el
Libros Análisis - Registro de costo de
costo de Análisis de
Documental indicadores de mantenimiento
mantenimiento de información
costos de de los mismos
los equipos críticos
mantenimiento antes de la
mejora
- Hoja de
cálculo de Excel
Mejorar el plan de Óptimo
-Manuales de la -Formato de plan
mantenimiento Análisis Análisis de desarrollo del
maquinaria. de
existente y llevarlo Documental información plan de
a cabo mantenimiento. mantenimiento
-Órdenes de
Reducir los
Implementar el trabajo
costos y mejorar
sistema de gestión Observación -Fichas técnicas Análisis de
Base de datos los parámetros
de mantenimiento Experimental -Inventario de información
de
preventivo materiales e
mantenimiento.
insumos
16
-Registro de
costos de
mantenimiento
- Hoja de cálculo
de Excel
Determinar los - Registro de
parámetros y el parámetros de Precisar las
costo de mantenimiento condiciones de
mantenimiento de
- Registro de los equipos y el
los equipos críticos Análisis
Libros indicadores de Análisis de costo de
después de la Documental
costos de información mantenimiento
implementación
mantenimiento de los mismos
del SG del
- Hoja de después de la
mantenimiento
mejora
preventivo. cálculo de
Excel
Fuente: Elaboración propia
Es necesario acotar que el cuestionario utilizado para diagnosticar la situación

actual del área de mantenimiento se sometió a una prueba piloto con 10 técnicos
del área, con la finalidad de poder determinar su confiabilidad. Se utilizó el programa
SPSS, el cual dio como resultado un alfa de cronbach de 0.87, lo cual quiere decir
que el cuestionario tiene una valoración buena respecto a su confiabilidad (Anexo
4). Y la validez de los instrumentos se determinó mediante el juicio de 3 expertos,
los cuales brindaron su firma como prueba de aceptación (Anexo 3).
3.5. Procedimientos:
Para realizar esta investigación se solicitó la autorización necesaria al área de

mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima, el acta firmada se puede
visualizar al final del presente documento.
Luego, para poder conocer la situación actual del área de mantenimiento, se
utilizará como técnica una encuesta y como instrumento un cuestionario
(Instrumento 1), el cual será aplicado a los directivos de dicha área.
En el segundo objetivo se propuso identificar las máquinas críticas del proceso
productivo, para lo cual se usará como instrumento una matriz de criticidad
(Instrumento 2) y para obtener los datos necesarios se conversó con algunos
trabajadores.
Para poder determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los
17
equipos críticos se hará uso de fórmulas matemáticas extraídas de libros, la
técnica será de análisis documental y los instrumentos con los que se
trabajará serán: registro de parámetros de mantenimiento (Instrumento 3),
registro de indicadores de costos de mantenimiento (Instrumento 4), haciendo
uso de una hoja de cálculo Excel. Para la obtención de los datos se requirió
de los técnicos del área, quienes dieron un número aproximado de fallas y
costos.
El mejoramiento del plan de mantenimiento existente se realizará haciendo
uso de los manuales de las diferentes máquinas, y como instrumento se
utilizará un formato de plan de mantenimiento (Instrumento 5).
Para la implementación del sistema de gestión de mantenimiento preventivo
se usará la técnica observación experimental, pues se elaborarán datos
en condiciones relativamente controladas por los investigadores y para ello
se usarán instrumentos como: órdenes de trabajo (Instrumento 6), fichas
técnicas (Instrumento 7), inventario de materiales e insumos (Instrumento 8) y
un registro de costos de mantenimiento (Instrumento 9), tomando como
fuente de información una base de datos (Instrumento 10). Una vez creado el
sistema tuvo que pasar por la aprobación del jefe del área de mantenimiento
para llevarse a cabo.
Finalmente, en la determinación de los parámetros y el costo de
mantenimiento de los equipos críticos después de la implementación del SG
del mantenimiento preventivo, la técnica será de análisis documental y los
instrumentos con los que se trabajará serán: registro de parámetros de
mantenimiento, registro de indicadores de costos de mantenimiento, haciendo
uso de una hoja de cálculo Excel.
3.6. Método de análisis de datos:
A nivel descriptivo, los resultados conseguidos de la encuesta serán tabulados

en tablas de frecuencia, y para una mejor visualización se utilizará gráficos de
barras. Además, se utilizarán tablas de contingencia para la correspondiente
tabulación de los datos recopilados, el análisis y la determinación de parámetros
de mantenimiento, frecuencias de fallos, etc.
18
A nivel inferencial, para poder contrastar la hipótesis general se empleará el
programa estadístico SPSS 25 con el propósito de demostrar la normalidad de
diferencia de los datos obtenidos del antes y después de la mejora que se
aplicará. Se utilizará la T de Student o Wilcoxon, dependiendo del
comportamiento de los datos.
3.7. Aspectos éticos:
La educación universitaria tiene la responsabilidad social de fomentar en los

estudiantes buscar la solución a los problemas haciendo uso de normas,
principios legales y valores, además de siempre tomar en cuenta estos, tanto en
el ámbito universitario como en el entorno sociocultural (Riera y Sansevero,
2013, p.32). Es por ello que los investigadores se comprometerán a presentar
resultados verídicos y confiables de la presente investigación, obtenidos al
utilizar los instrumentos mencionados anteriormente y también los datos sobre
costos de mantenimiento. Además, se comprometerán a respetar la
confidencialidad de aquellos trabajadores que respondan a las encuestas.
19
IV. RESULTADOS
4.1. Evaluar la situación actual de mantenimiento de la empresa:
4.1.1. La encuesta:
Con la finalidad de conocer la situación actual del área de mantenimiento de una

empresa agroindustrial en Lima, se utilizó como técnica una encuesta y como
instrumento un cuestionario, el cual fue aplicado a los directivos de dicha área
(Figura 25).
Situación del área de mantenimiento

90%
80%
80%
70% 67%
60%
Nunca
50% Casi nunca
40% 40% 40% 42%
40% 33% A veces
30% 25% 25% Casi siempre
20% 20%
20% Siempre
13% 13% 13%
7% 7% 8% 7%
10%
0% 0% 0%0% 0% 0% 0%
0%
Mano de obra Medios técnicos Métodos de Materiales Toma de
trabajo decisiones
Figura 2: Situación del área de mantenimiento

Interpretación: La figura 2 muestra las respuestas obtenidas de la encuesta

realizada a los directivos del área de mantenimiento, las cuales se encuentran
separadas por dimensiones. Se visualiza que en la dimensión Toma de
decisiones, existe un gran porcentaje (80%) de coincidencia en la respuesta
NUNCA, reflejando así lo mal que se encuentra el área con respecto a los
elementos que pueden ayudar a una mejor toma de decisiones, por lo que se
debe poner mayor énfasis en mejorar lo averiguado en esta sección de la
encuesta.
20
ÍNDICE DE CONFORMIDAD
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00% 54.55%
48.18% 46.36%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
1 2 3
Figura 3: Índice de conformidad

Interpretación: En la figura 3, se observa el grado porcentual de conformidad

que tienen los directivos del área de mantenimiento respecto al desarrollo de la
mencionada área. El promedio de índice de conformidad de las encuestas es
de 49.70%, lo cual significa que hay mucho por mejorar en esta área
(Figura 27).
21
4.1.2. Diagrama de árbol de problemas:
Con la finalidad de analizar más a fondo los problemas del área de

mantenimiento, se realizó un diagrama de árbol de los problemas generales,
gestión de materiales, administración, recursos humanos y almacén.
 Problemas generales
Figura 4: Diagrama de árbol de problemas generales

INTERPRETACIÓN: En la figura 4 se puede apreciar que, de los problemas

generales del área de mantenimiento, el que más grande es la mala gestión de
mantenimiento que existe, esto debido a la falta de control por parte de los
directivos, resistencia al cambio de los colaboradores y la ausencia de políticas de
mantenimiento. Lo cual ha traído como consecuencia que los costos de
mantenimiento sean elevados y que existan fallas frecuentes en los equipos,
generando pérdida económica para la empresa. Otra consecuencia es la reducción
de eficiencia y eficacia, haciendo que el volumen de producción disminuya.
22
 Gestión de materiales
Figura 5: Diagrama de árbol de problemas de gestión de materiales

INTERPRETACIÓN: En la figura 5 se determinó que el problema más difícil respecto

a la gestión de materiales es que no existen inventarios de materiales ni repuestos,
debido a la falta de organización y control, la falta de tiempo y la ausencia de
iniciativa por parte de los colaboradores del área. Los efectos que se identificaron
fueron que no se conoce el stock de lo que se tiene en el almacén, la indisponibilidad
de algunos materiales o repuestos y algunas veces se realizan compras
innecesarias por no tener claro con lo que se cuenta en la empresa.
23
 Administración
Figura 6: Diagrama de árbol de problemas de administración

INTERPRETACIÓN: En la figura 6 se identificó el principal problema respecto a la

administración del área, y este fue que no se analizan los costos de mantenimiento,
a causa de la resistencia al cambio, en que su método de trabajo era hacerlo en
base a presupuestos y el poco interés por parte de los directivos. Las consecuencias
del problema son que no permite una buena toma de decisiones, ni tampoco una
mejora continua, además que dificulta establecer las prioridades dentro del área
misma.
24
 Recursos humanos
Figura 7: Diagrama de árbol de problemas de recursos humanos

INTERPRETACIÓN: En la figura 7 se observa el problema identificado respecto al

recurso humano, el cual fue que los trabajadores no siempre completan las órdenes
de trabajo como debería ser, y eso se debe a que las órdenes no son lo
suficientemente específicas o por el poco interés del personal en el llenado. Los
efectos identificados de este problema fueron los posibles errores en futuras
actividades de mantenimiento y el uso de insumos innecesariamente.
25
 Almacén
Figura 8: Diagrama de árbol de problemas de almacén

INTERPRETACIÓN: En la figura 8 se aprecia que el problema principal respecto al

almacén es que este carece de orden y limpieza, debido a que no existe una cultura
de orden y disciplina por parte de los colaboradores, falta de organización y control
por parte de los directivos y la resistencia al cambio de los colaboradores, y las
consecuencias identificadas fueron que se pueden ocasionar accidentes, la
dificultad para hallar repuestos o demás material y que por el desorden el espacio
se vea reducido.
26
4.2. Realizar un análisis de criticidad de los equipos:
Se propuso realizar un análisis de criticidad con la finalidad de identificar las

máquinas críticas del proceso productivo y para ello se tomó en cuenta aquellos
equipos que se encuentren operativos durante todo el año.
Los criterios a considerar, fueron:
Tabla 2: Frecuencia de fallas
VALOR FRECUENCIA DE FALLAS (Ff)

4 ALTA : 21 a más fallas por año
3 PROMEDIO : De 16 a 20 fallas por año
2 BUENA : De una 11 a 15 fallas por año
1 EXCELENTE : De 0 a 10 fallas por año
Tabla 3: Impacto sobre la producción
VALOR IMPACTO SOBRE LA PRODUCCIÓN (I.O)

10 Parada inmediata de la planta.
6 Parada inmediata de un sector de la línea productiva.
4 Impacta los niveles de producción y calidad.
Repercute en costos operacionales asociados a la disponibilidad del
2
equipo.
No genera ningún efecto significativo sobre producciones y
1
operaciones.
Tabla 4: Costo de mantenimiento
VALOR COSTO DE MANTENIMIENTO (CM)

25 Más de S/.1301
15 Entre S/.851 y S/.1300
10 Entre S/.401 y S/.850
5 Entre S/.150 y S/.400
3 Menos de S/.150
27
Tabla 5: Flexibilidad operacional
VALOR FLEXIBIDAD OPERACIONAL (F.O)

4 No existe opción de producción y/o repuestos.
2 Existe la solicitud de repuestos inmediatamente de proveedores
1 Existe repuestos disponibles.
Tabla 6: Impacto en seguridad y medio ambiente
VALOR IMPACTO EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (Isma)

8 Afecta a la seguridad humana tanto externa como interna
7 Afecta al medio ambiente produciendo daños severos
5 Afecta a las instalaciones causando daños severos
3 Provoca daños menores (Seguridad - Ambiente)
1 No provoca ningún daño a las personas, instalaciones ni ambiente
Siendo los resultados de la criticidad:
Clasificación de Criticidad
24 38
NO CRÍTICO SEMI CRÍTICO CRÍTICO
Figura 9: Clasificación de criticidad

Interpretación: En la figura 9 se puede visualizar el resultado del

análisis crítico realizado en la Tabla 47, obteniendo como resultado 8
máquinas críticas, 24 semi críticas y 38 no críticas.
28
A continuación, se especifican las máquinas críticas, pues estas se tomaron
como base para determinar el pre test y post test.
Tabla 7: Máquinas críticas
ÁREA MÁQUINAS NIVEL

RECEPCIÓN LAVADORA DE FRUTA C
LÍNEA DE SELECCIÓN - N°1 C
ACONDICIONADO LÍNEA DE SELECCIÓN - N°2 C
LÍNEA TRANSVERSAL C
ELEVADOR A ZARANDA TÚNEL C
CONGELADO ZARANDA TÚNEL N° 1 C
TUNEL OCTOFROST N° 1 C
HIDROCOOLER TINA DE DESINFECCIÓN C
29
4.3. Determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los
equipos críticos:
4.3.1. Parámetros de mantenimiento:
Primero se determinó el tiempo de estudio, para el pre test se tomaron 4 meses,

los cuales fueron de marzo a junio, además se determinó el tiempo programado
de producción, pues algunas máquinas trabajas todos los días, mientras otras
no trabajan los domingos.
Tabla 8: Tiempo de estudio
TIEMPO DE ESTUDIO DÍAS

MESES (MARZO - JUNIO) DÍAS DOMINICALES LABORALES
4 122 18 104
Tabla 9: Tiempo programado de producción
TIEMPO PROGRAMADO DE
MÁQUINAS PRODUCCIÓN
Horas/ día Horas/ 4 meses
Funciona solo días laborales LAVADORA DE FRUTA 20 Hrs. 2080 Hrs.
Funciona todos los días LINEA DE SELECCIÓN - N°1 20 Hrs. 2440 Hrs.
Funciona todos los días ELEVADOR A ZARANDA 16 Hrs. 1952 Hrs.
Funciona todos los días LINEA TRANSVERSAL 20 Hrs. 2440 Hrs.
Funciona solo días laborales ZARANDA 18 Hrs. 1872 Hrs.
Funciona solo días laborales TUNEL OCTOFROST N° 1 16 Hrs. 1664 Hrs.
Funciona solo días laborales TINA DE DESINFECCIÓN 16 Hrs. 1664 Hrs.

Luego, se determinó el tiempo que se pierde por las reparaciones de las máquinas
después de algún fallo. El número de fallas y el tiempo promedio que tarda en ser
reparadas fueron datos brindados por la empresa, dado que no contaban con una base
de datos que pueda determinarlos.
30
Tabla 10: Tiempo perdido en reparación
NÚMERO DE TIEMPO PERDIDO EN

FALLAS REPARACIÓN
MÁQUINAS
Fallas/ 4 Horas/ 4
Horas/falla
meses meses
LAVADORA DE FRUTA 9 3.5 31.5
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 7 4 28
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 8 4 32
ELEVADOR A ZARANDA 5 4.5 22.5
LINEA TRANSVERSAL 12 3.5 42
ZARANDA 7 3.5 24.5
TUNEL OCTOFROST N° 1 12 5 60
TINA DE DESINFECCIÓN 8 5 40
Fuente: Empresa agroindustrial en Lima
Una vez obtenidos estos datos, pudo determinarse los parámetros del mantenimiento.
Tabla 11: Disponibilidad
MÁQUINAS MTBF(hr/falla) MTTR(hr/falla) Disponibilidad

LAVADORA DE FRUTA 231.11 3.5 98.51%
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 348.57 4 98.87%
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 305.00 4 98.71%
ELEVADOR A ZARANDA 390.40 4.5 98.86%
LINEA TRANSVERSAL 203.33 3.5 98.31%
ZARANDA 267.43 3.5 98.71%
TUNEL OCTOFROST N° 1 138.67 5 96.52%
TINA DE DESINFECCIÓN 208.00 5 97.65%
31
Tabla 12: Confiabilidad
MÁQUINAS λ t Confiabilidad
LAVADORA DE FRUTA 0.00433 2080 Hrs. 91.39%
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 0.00287 2440 Hrs. 93.24%
ELEVADOR A ZARANDA 0.00256 1952 Hrs. 95.12%
LINEA TRANSVERSAL 0.00492 2440 Hrs. 88.69%
ZARANDA 0.00374 1872 Hrs. 93.24%
TUNEL OCTOFROST N° 1 0.00721 1664 Hrs. 88.69%
TINA DE DESINFECCIÓN 0.00481 1664 Hrs. 92.31%
Tabla 13: Mantenibilidad
MÁQUINAS µ t Mantenibilidad
ELEVADOR A ZARANDA 0.22222 1952 Hrs. 98.69%
ZARANDA 0.28571 1872 Hrs. 99.52%
TINA DE DESINFECCIÓN 0.20000 1664 Hrs. 96.41%
32
4.3.2. Costos de mantenimiento:
Para hallar los costos por mantenimiento primero se determinó el pago que se
le hace al personal, para las 8 máquinas críticas hay 3 posibles trabajadores
que pueden intervenir en las reparaciones, sin embargo, al no tener claro que
fallas se produjeron, pues no se contaba con base de datos, se utilizó el
promedio de los sueldos de los posibles implicados.
Tabla 14: Sueldos de los trabajadores
PUESTO TRABAJO SUELDO/MENSUAL SUELDO/ HORA PROMEDIO
MECÁNICO FRIGORISTA S/ 3,500 S/ 14.58

ELECTRICISTA INDUSTRIAL S/ 2,500 S/ 10.42
MECÁNICO ELECTRICO S/ 2,200 S/ 9.17 S/ 9.44
AUXILIAR DE MANTENIMIENTO S/ 2,100 S/ 8.75
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO S/ 3,500 S/ 14.58
Administración S/ 2,500 S/ 10.42
Obrero de planta S/ 2,100 S/ 8.75
El costo aproximado de los materiales por las fallas de cada máquina fue un dato
que brindó la empresa.
Tabla 15: Costos de materiales
COSTOS DE MATERIALES
COSTO APROX POR
MÁQUINAS FALLA
LAVADORA DE FRUTA S/ 38
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 S/ 70
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 S/ 70
ELEVADOR A ZARANDA S/ 38
LINEA TRANSVERSAL S/ 70
33
ZARANDA S/ 30
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 75
TINA DE DESINFECCIÓN S/ 75
Para hallar los costos de mantenimiento correctivo se utilizó también los datos de
tiempo perdido por reparación (Tabla 10).
Además, para determinar los costos de mantenimiento preventivo también se
utilizaron datos como el tiempo requerido por cada actividad preventiva y el costo
aproximado de los materiales utilizados en cada actividad.
Tabla 16: Tiempo de requerimiento
TIEMPO DE REQUERIMIENTO
OPERACIÓN TIEMPO
MEGADO DE MOTORES 1.5 Hrs.
LUBRICACIÓN DE CHUMACERAS Y CADENAS 1 Hrs.
LUBRICACIÓN DE ACOMPLAMIENTOS 0.5 Hrs.
Tabla 17: Costos de materiales
COSTOS DE MATERIALES
MÁQUINAS COSTO Aprox.
MEGADO DE MOTORES S/ 15
LUBRICACIÓN DE CHUMACERAS Y CADENAS S/ 32
LUBRICACIÓN DE ACOMPLAMIENTOS S/ 13
Para determinar el costo por tiempo perdido por fallas inesperadas, se necesitaron
datos de la producción de cada máquina por hora y también la ganancia, (25%) en
soles por cada kilogramo, pues el lucro cesante es la ganancia que se dejará de
percibir por no producir. Además, también se requirió el número de trabajadores a
los que se les paga el sueldo, pero no pueden laborar al estar reparando la máquina
con la que trabajan.
34
Tabla 18: Kilogramos producidos por hora
PRODUCCIÓN
MÁQUINAS
Kg/ 10 min kg/ hora
LAVADORA DE FRUTA 30 180
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 48 288
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 48 288
ELEVADOR A ZARANDA 36 216
LINEA TRANSVERSAL 96 576
ZARANDA 36 216
TUNEL OCTOFROST N° 1 36 216
TINA DE DESINFECCIÓN 36 216
Tabla 19: Ganancia por kg
PRECIO DE VENTA DE LA FRUTA CONGELADA

KG $ S/ % GANANCIA
1 5 17.9 4.48
Para las líneas de selección N° 1 y 2, no se consideró costos de sueldo por tiempo
perdido, pues el pago en esta área es por avance.
Tabla 20: Costos de mantenimiento correctivo
COSTO DE
COSTOS DIRECTOS COSTOS INDIRECTOS
MÁQUINAS MANTENIMIENTO
M.O. M.P. Supervisión Admin. CD + CI
LAVADORA DE FRUTA S/ 297.50 S/ 342 S/ 459.38 S/ 328.13 S/ 1,427.00
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 S/ 264.44 S/ 490 S/ 408.33 S/ 291.67 S/ 1,454.44
ELEVADOR A ZARANDA S/ 212.50 S/ 190 S/ 328.13 S/ 234.38 S/ 965.00
LINEA TRANSVERSAL S/ 396.67 S/ 840 S/ 612.50 S/ 437.50 S/ 2,286.67
ZARANDA S/ 231.39 S/ 210 S/ 357.29 S/ 255.21 S/ 1,053.89
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 566.67 S/ 900 S/ 875.00 S/ 625.00 S/ 2,966.67
35
TINA DE DESINFECCIÓN S/ 377.78 S/ 600 S/ 583.33 S/ 416.67 S/ 1,977.78
TOTAL S/ 13,793.67
Tabla 21: Costos de mantenimiento preventivo
COSTO DE
M.O. M.P. Superv. Admin. CD + CI
LAVADORA DE FRUTA S/ 53.40 S/ 142.88 S/ 196.28
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 S/ 34.51 S/ 78.88 S/ 113.39
ELEVADOR A ZARANDA S/ 25.07 S/ 46.88 S/ 71.95
LINEA TRANSVERSAL S/ 34.51 S/ 78.88 S/ 113.39
ZARANDA S/ 9.44 S/ 32.00 S/ 41.44
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 31.25 S/ 26.94 S/ 58.19
TINA DE DESINFECCIÓN S/ 53.40 S/ 142.88 S/ 196.28
TOTAL S/ 904.33
Tabla 22: Costos de mantenimiento
COSTO DE
LAVADORA DE FRUTA S/ 350.90 S/ 485 S/ 459.38 S/ 328.13 S/ 1,623.28
ELEVADOR A ZARANDA S/ 237.57 S/ 237 S/ 328.13 S/ 234.38 S/ 1,036.95
LINEA TRANSVERSAL S/ 431.18 S/ 919 S/ 612.50 S/ 437.50 S/ 2,400.06
ZARANDA S/ 240.83 S/ 242 S/ 357.29 S/ 255.21 S/ 1,095.33
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 597.92 S/ 927 S/ 875.00 S/ 625.00 S/ 3,024.86
TINA DE DESINFECCIÓN S/ 431.18 S/ 743 S/ 583.33 S/ 416.67 S/ 2,174.06
TOTAL S/ 14,698.00
Resultando un costo de mantenimiento (correctivo y preventivo) de S/ 14698.00 en

un periodo de 4 meses.
36
Tabla 23: Costo de tiempo perdido
COSTO DE TIEMPO PERDIDO

MÁQUINAS TOTAL
Obreros Sueldo por T. P. Lucro cesante
LAVADORA DE FRUTA 7 S/ 1,929.38 S/ 25,373.25 S/ 27,302.63
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 48 S/ - S/ 36,086.40 S/ 36,086.40
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 48 S/ - S/ 41,241.60 S/ 41,241.60
ELEVADOR A ZARANDA 5 S/ 984.38 S/ 21,748.50 S/ 22,732.88
LINEA TRANSVERSAL 10 S/ 3,675.00 S/ 108,259.20 S/ 111,934.20
ZARANDA 2 S/ 428.75 S/ 23,681.70 S/ 24,110.45
TUNEL OCTOFROST N° 1 7 S/ 3,675.00 S/ 57,996.00 S/ 61,671.00
TINA DE DESINFECCIÓN 1 S/ 350.00 S/ 38,664.00 S/ 39,014.00
TOTAL S/ 364,093.15
Resultando un costo de tiempo perdido es de S/ 364093.15
Finalmente, se determinó el porcentaje de cumplimiento del plan de mantenimiento

preventivo en los meses de marzo a junio, resultando solo un 53%.
Tabla 24: Porcentaje de cumplimiento
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MARZO -JUNIO

ORDENES TOTALES 49
ORDENES REALIZADAS 26
ORDENES REPROGRAMADAS 24
% CUMPLIMIENTO 53%
37
4.4. Mejorar el plan de mantenimiento existente y llevarlo a cabo:
Figura 10: Plan de mantenimiento 2020 (Julio – Octubre)

A continuación, se describirá las mejoras que se ejecutaron en el nuevo plan.
38
Figura 11: Mejora del plan de mantenimiento
A diferencia del plan antiguo (Figura 26), todas las actividades cuentan con un N° de orden para facilitar el seguimiento de
las actividades que han sido reprogramadas y ejecutadas, tal como muestre el ejemplo de la orden N° 144. Donde muestra
una “X” que representa que ha sido reprogramada y al mes siguiente ha sido ejecutada.

39
A diferencia del plan antiguo (Figura 26), todas las actividades cuentan con una pestaña color rojo que señala el N° de
actividad ejecutada para así visualizar de manera digital la orden trabajo en la base de datos, especialmente con las órdenes
reprogramadas para que conocer el motivo de su reprogramación ya sea por falta de materiales, herramientas, insumos,
etc.

A diferencia del plan antiguo (Figura 26), todas las actividades cuentan con los materiales estimados a utilizar por cada
actividad, con el fin de conocer si se cuenta con stock para realizar dicho mantenimiento, o cotizar materiales oportunamente
para realizar el mantenimiento preventivo.
40
A diferencia del plan antiguo (Figura 26), todas las actividades cuentan con un presupuesto estimado por los materiales a
utilizar con el fin de contar con un presupuesto mensual dirigido solo para mantenimiento preventivo.
Otra diferencia respecto al plan antiguo (Figura 26),es que se aumentaron actividades preventivas para los equipos con la
finalidad de reducir la probabilidad de fallos.
41
A diferencia del plan antiguo (Figura 26), el plan de mantenimiento 2020 (Julio – Octubre) cuenta con una estructura de
códigos que facilitan al realizar una hoja de orden por cada actividad del plan, por lo que solo se requiere el N° de orden de
cada actividad escrito en el cuadro de amarillo y presionar el cuadro de N° de orden de trabajo lo cual solo se imprimirá con
todo los descrito en el plan a través de un formato de la HOJA DE ORDEN para que el técnico de mantenimiento se guíe
para ejecutar.
42
4.5. Implementar el sistema de gestión de mantenimiento preventivo:
4.5.1. La Orden de trabajo:
Figura 16: Orden de trabajo

La orden de trabajo contiene:
 Las fechas programadas en la que se debe ejecutar una orden según el plan
de mantenimiento, dejando espacio para completar la fecha de ejecución, y
el tiempo de ejecución tomado.
 Datos generales de la actividad de mantenimiento como: Área, Equipo, Sub-
equipo, Puesto de trabajo, Nombre del técnico a ejecutar y la descripción del
trabajo.
 Operaciones de mantenimiento estandarizadas y descritas según el trabajo
a realizar, con un espacio para rellenar el tiempo y el número de personal
que ha requerido cada operación de trabajo.
43
Figura 17: Orden de trabajo: Materiales y Repuestos
 Indica los materiales y la cantidad estimada a usar para la ejecución de la

orden de trabajo. De igual manera se puede notar sombreados de color rojo
aquellos materiales que no se encuentran en stock.
Figura 18: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y conclusiones

 Indica las herramientas y equipos que se requerirán para ejecutar la orden

de mantenimiento.
 Un espacio para colocar las observaciones que puede presentar un equipo y
que el trabajador pudo notar cuando realizaba las actividades de
mantenimiento, además puede colocar otra observación que considere
importante en el espacio del costado.
 Por ultimo cuenta con una parte de conclusión en la cual indica el estado de
operación o inoperatividad del equipo o también puede indicar que la
actividad está inconclusa y requerirá de otras órdenes de trabajo.
44
4.5.2. El funcionamiento del sistema de gestión de mantenimiento:
Figura 19: Orden de trabajo

 Se coloca la fecha de ejecución, y las horas que se han requerido para

realizar dicho mantenimiento e indicar si se ha requerido para de producción.
 De la misma manera, se coloca el tiempo y el personal requerido para realizar
cada actividad. Así mismo el sistema genera, a partir del costo de mano de
obra del personal, como es el caso del electricista industrial cuyo sueldo es
de S/. 2500.00, siendo S/. 10.45 lo equivalente a una hora de trabajo, este
resultado se multiplica por la cantidad de tiempo que se describe en cada
actividad obteniendo un costo total de mano de obra que en este caso es de
S/1,597.96.
45
Figura 20: Orden de trabajo: Materiales y repuestos
 De los materiales utilizados, algunos se colocarán rojo por lo que en stock ya no se encontrarán disponibles para
otros mantenimientos que requerirán de estos materiales. Todo material utilizado tiene un costo, como es el caso de
la figura 17, en donde el costo total es de S/149.53. Estos materiales utilizados se registran mediante el botón guardar
materiales y pasan a formar parte de las salidas del inventario, restando automáticamente el stock de inventario.
Figura 21: Inventario de productos

46
Figura 22: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y conclusiones
 Se registran también las herramientas y/o equipos usados en las órdenes de

trabajo
 Se digita las observaciones presentadas por parte del técnico para tener en
cuenta a la próxima reparación de la misma maquinaria
 Como conclusión se da a conocer el estado de la maquinaria.
En el caso de que la orden de trabajo sea tipo preventivo, las operaciones de

mantenimiento ya vendrán estandarizadas de igual manera con los
materiales/repuestos, herramientas y observaciones, para que el técnico se pueda
guiar, por lo que tiene que llenar el tiempo que tomo cada operación de
mantenimiento, la cantidad que uso de cada material, herramientas que uso,
observaciones y conclusiones. Una vez teniendo los datos correctos para que el
técnico realice la actividad se procederá a hacer clic en el botón de “Guardar orden”
donde de manera automática imprime una hoja en físico y trasladara estos datos al
final de la base de datos, esto servirá para verificar el estado de la orden de trabajo
en el caso de que esta no este sombreado de color verde, indicara que aún falta
completar, pero, si esta sombreada la orden de trabajo está completa. Por lo que
una vez que el técnico entregue su orden de trabajo física se procederá a digitar los
datos descritos en la orden de trabajo digital que está registrada en la base de datos,
47
siendo así, el sistema calculara de manera automática el costo de mano de obra por
el tipo de técnico que ha ejecutado, teniendo como resultado el costo total de la
mano de obra y a su costado el tiempo total que ha tomado las actividades, así
mismo el costo de la cantidad de cada material que se ha usado. Por lo que se
procederá a hacer clic en el botón de “Guardar materiales” donde de manera
automática trasladará estos datos a la hoja de cálculo de salidas donde este restará
automatícenle el stock para tener obtener un stock de control para así realizar
cotización de materiales oportunamente para realizar ordenes de mantenimiento
preventivo para el siguiente mes.
48
4.5.3. Requerimiento de materiales:
Figura 23: Requerimiento de materiales

Como política del área, las cotizaciones se realizan cada mes, si se quiere cotizar los materiales que se van a necesitar
para el mes de noviembre solo se haría click el cuadro del mes requerido y muestra una lista de materiales que requerirán
y su precio estimado, como lo muestra la figura 23, dando un presupuesto estimado de S/. 11,911.11 soles.
49
4.5.4. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF):
Se utilizó para identificar y analizar mejor las fallas de cada máquina crítica, sus causas, consecuencias y las medidas que
se deben tomar para corregirlas. Además, permite priorizar cual falla se debe tratar de solucionar primero, sin embargo, la
finalidad es que se traten todas las establecidas en el documento.
4.5.4.1. AMEF DE LAVADORA DE FRUTA
Tabla 25: AMEF de la lavadora de fruta
Modos de
Actividad Efecto S Causa O Controles D NPR Acciones S O D NPR
fallo
No se puede
Soldar chute de
descargar fruta
Descarga Verificar el entrada a la
Salida al interior de la
manual de El chute no está chute y evitar lavadora y revisar
repentina del lavadora
fruta al chute 3 asegurado en las 4 descargar 3 36 periódicamente el 3 2 1 6
chute de Fruta golpea
receptor de la orejas fruta si está cordón de
entrada con el suelo por
máquina flojo soldadura para
falta de chute
evitar el desgaste
receptor
Toberas Al final de cada
Aspersores
obstruidas con proceso de
dejan 4 4 2 32 4 2 2 16
merma de fruta u descarga limpiar las
Lavado funcionar
otras sustancias. toberas
mecánico de
Ajuste semanal con
fruta
cinta teflón de
mediante Mal ajustamiento
Aspersores No lavan Existe un filtro aspersores
aspersores 4 de toberas con su 2 5 40 4 2 2 16
sueltos correctamente defectuoso de Inspección y
(toberas) acople de entrada
la fruta merma verificación del
internos a
estado del filtro
presión
dentro de la Entrada de bomba Hacer un
Reducción de
que da presión mantenimiento
lavadora. la presión de
3 tapada por merma 3 3 27 general de la 3 2 2 12
agua en
de fruta u otras bomba y megado
aspersores
sustancias. periódicamente
50
Bomba en mal
estado
No quitan
No se Merma de fruta u Al final de cada
suciedad o
escobilla la otras sustancias proceso de
restos pegados 4 4 No existen 4 64 4 2 3 24
fruta acumuladas en las descarga limpiar las
en la cáscara de
correctamente escobillas escobillas
la fruta
Las chumaceras
Verificar el estado
Escobillas no no se encuentran
Acumulación de las chumaceras
Escobillado giran 5 engrasadas 3 No existen 4 60 5 2 2 20
de fruta. según el programa
mecánico de correctamente Chumacera
de mantenimiento
la fruta dañada o rota
mediante Falta de aceite en
escobillas la cadena de
continuas a transmisión
lo largo de la Cadena de
ducha de transmisión rota o
Revisión periódica
aspersores Parada total Acumulación de desgastada
del estado de la
de las fruta dentro de 7 Piñon desgastado 3 No existen 2 42 7 2 2 28
cadena, los piñones
escobillas la lavadora de una de las
y motorreductor
chumaceras
conductoras
Motorreductor
conductor de la
cadena averiado
Las chumaceras
no se encuentran
Personal engrasadas
selecciona Chumacera Verificar el
Pérdida de
fruta a lo dañada o rota estado de las
Parada de la tiempo y
largo de la chumaceras Engrasar o cambiar
faja sobrecosto del 8 Sprockes dañados 3 2 48 8 2 2 32
faja de según el plan las chumaceras
transportadora trabajador Motorreductor
descarga de de
inoperativo conductor de los
la lavadora de mantenimiento
fruta sprockes
conducidos
defectuoso.
51
4.5.4.2. AMEF DE LÍNEAS 1, 2 Y TRANSVERSAL
Tabla 26: AMEF de líneas 1, 2 y transversal
Modos de
fallo
Válvulas de
Aspersores No lavan Verificar
seguridad
dejan de correctamente la 4 3 No existen 3 36 semanalmente 4 2 3 24
cerradas o
funcionar fruta las válvulas
quebradas
Los polines no
están colocados
correctamente
provocando
TRANSPORTAR rozamiento
EL PRODUCTO continuo
SELECCIONADO Los chutes no son Verificar el
Y CORTADO colocados estado de los
POR EL correctamente, por polines,
Desprendimiento
OPERARIO DE La faja lo que rozan la chutes,
de partículas de
LA LÍNEA A LA presenta faja rodillos
faja que se 7 4 No existen 4 112 7 2 4 56
LÍNEA rasguños o Las guías laterales conducidos y
adhieren al
TRANSVERSAL cortes se encuentran chumaceras
producto
cerca a los polines de acuerdo al
ejerciendo fuerza plan de
de rozamiento. mantenimiento
La faja roza con
la estructura
lateral porque las
chumaceras
carecen de
prisioneros
52
Cuando lavan las
fajas, el personal
de sanidad coloca
los chutes u otras
estructuras
metálicas cuando
la faja está
operativa
Las chumaceras
no se encuentran
engrasadas
TRANSPORTAR provocando Verificar el
EL PRODUCTO paradas estado de las
SELECCIONADO intermitentes chumaceras,
Y CORTADO Parada de la Pérdida de Chumacera rodillos motriz Engrasar o
POR EL faja tiempo de 7 dañada o rota 3 y 4 84 cambiar las 7 2 3 42
OPERARIO DE transportadora producción Rodillo motriz motorreductor chumaceras
LA LÍNEA A LA dañado según el plan
LÍNEA Motorreductor de
TRANSVERSAL conductor de los mantenimiento
los rodillos motriz
conducidos
defectuoso.
53
4.5.4.3. AMEF DEL ELEVADOR
Tabla 27: AMEF de elevador
Modos de
fallo
Acumulación de
fresa en el
Parada de la elevador Verificación Mantenimiento
motorreductor
faja 4 3 del 4 48 general del 4 2 4 32
Descargar la defectuoso
transportadora elevador motorreductor
fresa en la
Transportar zaranda
la fruta a la manualmente
zaranda
chumaceras
Acumulación de sin lubricación Verificación Lubricar o
Sobreesfuerzo
fruta Cae al 4 3 del 5 60 cambiar las 4 2 5 40
de faja
suelo elevador chumaceras
transportadora
chumaceras
defectuosas
54
4.5.4.4. AMEF DE ZARANDA
Tabla 28: AMEF de zaranda
Modos de NP NP
Actividad Efecto S Causa O Controles D Acciones S O D
fallo R R
No se puede
descargar Verificación
automáticament de la
Ingreso de fruta e la fruta Motorreductor velocidad del Mantenimiento
Parada del
a la zaranda La fruta se tiene 5 del elevador 4 motovibrador 2 40 general de 5 2 2 20
elevador
automáticamente que descargar defectuoso por el motorreductor
de manera personal de
manual y resulta producción
golpeada
No se puede
calibrar la fruta
Verificación
Ingreso de fruta
de la
con agua
velocidad del Mantenimiento
Parada del Se requiere Motovibrador
5 5 motovibrador 3 75 general de 5 2 3 30
motovibrador personal para defectuoso
La fruta recorre por el motovibrador
sobre una malla descarga personal de
metálica para su manual producción
descarga menneke
mediante defectuoso
vibración Verificación
de la
desprendimie daño severo al Pernos de velocidad del Anclar con
nto del motovibrador y 7 anclaje 3 motovibrador 7 147 pernos 7 2 4 56
motorvibrador suelo defectuoso por el teflonados
personal de
producción
55
4.5.4.5. AMEF DEL OCTOFROST
Tabla 29: AMEF de octofrost
Modos de
fallo
No se puede a Verificación Colocar cinta

Zaranda no Menneke
proceder a usar 5 3 del estado del 2 30 field alrededor 5 2 2 20
enciende defectuoso
la maquinaria menneke del menneke
No se puede
descargar
Descarga Motovibrador
automáticamente
automática de la defectuoso
la fruta requiere
zaranda a la de personal Verificación de
entrada del la velocidad
Zaranda El Mantenimient
octrofost del
deja de 6 motovibrador 3 2 36 o general de 6 2 2 24
La fruta ingresa motovibrador
funcionar de la zaranda motovibrador
con alta cantidad por el personal
no regulada
de agua. de producción
según su
velocidad
Ingreso de fruta Motovibrador
no calibrada defectuoso
Movimiento del Parada de Motorreductor
Verificación de
producto producción dañado mantenimient
Parada de la la correcta
mediante el o general de
placa de Se obstruye el 7 Rodaje del 3 operación de 2 42 7 2 2 28
movimiento de motorreductor
entrada paso y la fruta se brazo la placa de
placas de de placas
congela por falta defectuoso entrada por el
entrada
56
de vibración personal de
Congelamient
generando producción
o del
barras de hielo
motorreductor
de fruta
Problemas
internos del
ventilador
El serpentín
de amoniaco
se ve afectado
por la presión
de este desde
la sala de
máquinas por Verificación de
Ventiladores lo que la la correcta
Fruta no logra a mantenimient
Golpe de frío a la NO generan estructura no operación de
llegar a la o general de
fruta mediante presión 10 se enfría 4 los 4 160 10 2 4 80
temperatura de - motoventilado
motoventiladores continua de Ventiladores ventiladores
45 °C r
aire expuestos a por el personal
grandes de producción
cantidades de
agua
Ventiladores
mal
conectados
por lo que las
hélices giran
en sentido
contrario
Movimiento del Parada de la La fruta deja de Verificación de
Motorreductor mantenimient
producto al final placa de pasar a lo largo 7 3 la correcta 2 42 7 2 2 28
dañado o general de
del octrofost por salida de la máquina operación de
57
movimiento de la Se obstruye el Rodaje del la placa de motorreductor
placas de salida paso y la fruta se brazo salida por el de placas
congela por falta defectuoso personal de
de vibración producción
generando Congelamient
barras de hielo o del
de fruta motorreductor
Cadena en
mal estado o
falta de
lubricación
Falso contacto
con el sensor
congelado
Resortes de
no logran
El carrito no No logra retirar el llegar al
Limpieza del avanza hielo acumulado 7 sensor de 4 Verificación de 3 84 7 2 3 42
evaporador en el aspersor proximidad la correcta Mantenimient
generador del donde recorre el para que siga operación de o general de
serpentín de amoniaco por lo recorriendo a la placa de motorreductor
amoniaco que genera que lo largo del salida por el de placas de
mediante carro la temperatura evaporador personal de salida
soplador no llegue a las - continuamente producción
45 °C
Motorreductor
defectuoso
Abrazaderas
no generan la
No logra presión de
8 enganche 3 5 120 8 2 5 80
expulsar aire
Mangueras
conectadas al
58
soplador
defectuosas
Motorreductor
defectuoso
Verificación de Mantenimient
Para limpieza se No se puede No se logra a Sensores la correcta o general de
requiere abrir la abrir la obtener una
8 defectuoso o 2 antes de la 1 16 motorreductor 8 1 1 8
puerta lateral del puerta limpieza eficiente congelados limpieza del de puerta
octrofost lateral. de la maquinaria Ejes de la octrofost lateral
puerta sin
lubricación
59
4.5.4.6. AMEF DE LA TINA DE DESINFECCIÓN:
Tabla 30: AMEF de tina de desinfección
Actividad Modos de fallo Efecto S Causa O Controles D NPR Acciones S O D NPR

los filtros se
Acumulación
La fruta es el nivel de agua encuentran verificación del
de fruta, cae Limpiar filtros o
sumergida no es el 2 sucios o 3 estado de 2 12 2 2 2 8
debajo de la repararlos
en un tina adecuado están filtros
faja
defectuosos
la fruta tiene
que mantenimiento
La faja no motorreductor Verificación del
descargarse 6 4 3 72 general de 6 2 3 36
funciona defectuoso funcionamiento
de manera motorreductor
manual
La faja Perdida de la faja no Colocar las

rotativa la fruta cae al fruta y el cuenta con aletas faltantes
Verificación del
recoge la lado lateral de la agua se 3 suficientes 3 3 27 o cambiar las 3 2 3 18
funcionamiento
fruta de la faja ensucia más aletas o están que están
tina rápido defectuosas defectuosas
Genera chumaceras verificación del Lubricación o

Sobreesfuerzo
ruidos 4 dañadas o sin 3 estado de las 4 48 cambio de 4 2 4 32
de la faja
estruendosos lubricar chumaceras chumaceras
60
verificación de
cadena Lubricación a
La faja deja de la cadena de
la fruta tiene 4 defectuosa o 4 5 80 cambio de 4 2 5 40
funcionar las
que sin lubricar cadenas
chumaceras
descargarse
de manera
manual las aletas se Reemplazar las
Verificación del
la faja se atora 5 atoran en la 3 2 30 aletas 5 2 2 20
funcionamiento
estructura defectuosas
61
4.6. Determinar los parámetros y el costo de mantenimiento de los equipos críticos después de la
implementación del sistema de gestión de mantenimiento preventivo:
Para ello a través del sistema de gestión de mantenimiento se ha obtenido una base de datos de los registros de mantenimiento de
Julio - Agosto:
62
Figura 24: Base de datos
Teniendo la base de datos y considerando que el tiempo de estudio para el Post-test fueron 4 meses, de julio a octubre,
procederemos a hallar el tiempo programado de producción y con ello se desarrollarán los indicadores de mantenimiento.
63
4.6.1 Parámetros de mantenimiento:
Tabla 31: Tiempo de estudio
TIEMPO DE ESTUDIO DÍAS

MESES (JULIO - OCTUBRE) DÍAS DOMINICALES LABORALES
4 123 17 106
Tabla 32: Tiempo programado de producción
TIEMPO PROGRAMADO DE
MÁQUINAS PRODUCCIÓN
Horas/ día Horas/ 4 meses
Funciona solo días laborales LAVADORA DE FRUTA 20 Hrs. 2120 Hrs.
Funciona todos los días LINEA TRANSVERSAL 20 Hrs. 2460 Hrs.
Funciona solo días laborales ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 16 Hrs. 1968 Hrs.
Funciona solo días laborales ZARANDA TUNEL N° 1 18 Hrs. 1908 Hrs.
Funciona solo días laborales TUNEL OCTOFROST N° 1 16 Hrs. 1696 Hrs.
Funciona solo días laborales TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 16 Hrs. 1696 Hrs.
Luego, se determinó el tiempo que se pierde por las reparaciones de las máquinas después
de algún fallo. Este dato se encuentra en la base de datos donde muestra el número de
horas que se detuvo la maquinaria en los meses de Julio a octubre.
Tabla 33: Tiempo perdido en reparación
NÚMERO DE TIEMPO PERDIDO EN

MÁQUINAS FALLAS REPARACIÓN
Fallas/ 4 meses Horas/ 4 meses
LAVADORA DE FRUTA 5 9.67
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 3 4.50
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 3 18.43
LINEA TRANSVERSAL 7 9.60
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 0 0.00
ZARANDA TUNEL N° 1 3 9.77
TUNEL OCTOFROST N° 1 2 6.09
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 2 2.25
Fuente: Base de datos
64
Una vez obtenidos estos datos, pudo determinarse los nuevos parámetros del
mantenimiento.
Tabla 34: Disponibilidad
MÁQUINAS MTBF(hr/falla) MTTR(hr/falla) Disponibilidad

LAVADORA DE FRUTA 424.00 1.93 99.55%
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 820.00 1.50 99.82%
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 820.00 6.14 99.26%
LINEA TRANSVERSAL 351.43 1.37 99.61%
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 0.00 0.00 100.00%
ZARANDA TUNEL N° 1 636.00 3.26 99.49%
TUNEL OCTOFROST N° 1 848.00 3.05 99.64%
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 848.00 1.12 99.87%
Tabla 35: Confiabilidad
MÁQUINAS λ t Confiabilidad
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 0.00000 1968 Hrs. 100.00%
ZARANDA TUNEL N° 1 0.00157 1908 Hrs. 97.04%
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 0.00118 1696 Hrs. 98.02%
Tabla 36: Mantenibilidad
MÁQUINAS µ t Mantenibilidad
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 1 1968 Hrs. 100.00%
ZARANDA TUNEL N° 1 0.30717 1908 Hrs. 99.72%
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 0.89021 1696 Hrs. 100.00%
65
4.6.2. Costos de mantenimiento
Para hallar los costos de mantenimiento, primero se tomó como referencia el

sueldo de los trabajadores representados en la tabla N° 14. Después, se cuenta
con datos del costo de materiales y mano de obra por cada mantenimiento
representado en la base de datos. Así mismo, utilizaremos el tiempo perdido de
producción que se asocia al mantenimiento correctivo. Entonces se clasificará
los costos de mantenimiento en:
Tabla 37: Costos de mantenimiento correctivo
COSTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
COSTOS DIRECTOS COSTOS INDIRECTOS COSTO TOTAL

MÁQUINAS
M.O. M.P. Supervisión Admin. CD + CI
LAVADORA DE FRUTA S/ 54.41 S/ 38.92 S/ 140.97 S/ 100.69 S/ 335.00
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 S/ 32.33 S/ 170.86 S/ 65.63 S/ 46.88 S/ 315.69
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 S/ 138.62 S/ 482.08 S/ 268.72 S/ 191.94 S/ 1,081.37
LINEA TRANSVERSAL S/ 98.23 S/ 217.90 S/ 140.00 S/ 100.00 S/ 556.13
ZARANDA TUNEL N° 1 S/ 96.20 S/ 30.45 S/ 142.43 S/ 101.74 S/ 370.82
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 48.97 S/ 86.94 S/ 88.81 S/ 63.44 S/ 288.16
TINA DE DESINFECCIÓN S/ 19.50 S/ 17.16 S/ 32.76 S/ 23.40 S/ 92.83
TOTAL S/ 3,040.01
Tabla 38: Costos de mantenimiento preventivo
COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

COSTO
MÁQUINAS TOTAL
LAVADORA DE FRUTA S/ 121.18 S/ 376.84 S/ 498.02
LINEA TRANSVERSAL S/ 109.77 S/ 375.40 S/ 485.17
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL S/ 36.66 S/ 17.74 S/ 54.40
ZARANDA TUNEL N° 1 S/ 41.38 S/ 111.60 S/ 152.98
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 2,021.76 S/ 493.61 S/ 2,515.36
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA S/ 7.99 S/ - S/ 7.99
TOTAL S/ 4,741.30
66
Tabla 39: Costos de mantenimiento correctivo programado
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO

MÁQUINAS
LAVADORA DE FRUTA S/ - S/ - S/ -
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 S/ - S/ - S/ -
LINEA TRANSVERSAL S/ 4.90 S/ - S/ 4.90
ZARANDA TUNEL N° 1 S/ 51.48 S/ 37.00 S/ 88.48
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 297.84 S/ 116.97 S/ 414.81
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA S/ 266.87 S/ 1,021.30 S/ 1,288.17
TOTAL S/ 1,839.92
Una vez identificado el costo de las maquinarias según su tipo de mantenimiento

englobaremos los costos en los siguientes cuadros el costo total de mantenimiento
y el costo de tiempo perdido del periodo de Julio – octubre.
Tabla 40: Costos de mantenimiento

MÁQUINAS
LAVADORA DE FRUTA S/ 175.59 S/ 415.76 S/ 140.97 S/ 100.69 S/ 833.02
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 S/ 257.32 S/ 621.51 S/ 65.63 S/ 46.88 S/ 991.33
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 S/ 333.88 S/ 682.13 S/ 268.72 S/ 191.94 S/ 1,476.68
LINEA TRANSVERSAL S/ 212.89 S/ 593.31 S/ 140.00 S/ 100.00 S/ 1,046.20
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL S/ 36.66 S/ 17.74 S/ - S/ - S/ 54.40
ZARANDA TUNEL N° 1 S/ 189.06 S/ 179.05 S/ 142.43 S/ 101.74 S/ 612.28
TUNEL OCTOFROST N° 1 S/ 2,368.57 S/ 697.52 S/ 88.81 S/ 63.44 S/ 3,218.33
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA S/ 294.37 S/ 1,038.46 S/ 32.76 S/ 23.40 S/ 1,388.99
TOTAL S/ 9,621.23
67
Tabla 41: Cuadro resumen
MANTENIMIENTO COSTO
CORRECTIVO S/ 3,040.01
PREVENTIVO S/ 4,741.30
CORRECTIVO PROGRAMADO S/ 1,839.92
TOTAL S/ 9,621.23
Resultando un costo de mantenimiento de S/ 9,621.23 en un periodo de 4 meses,

disminuyendo así 5,076.77 soles, con respecto al pretest.
Así mismo utilizaremos los datos de kilogramos producidos por hora (Tabla N° 18)
y ganancia por kg (Tabla N° 19), los cuales se multiplicarán por el tiempo perdido
en reparaciones correctivas (Tabla n° 33), dato que se obtendrá del sistema.
Tabla 42: Costos de tiempo perdido
COSTO DE TIEMPO PERDIDO TOTAL

MÁQUINAS
Sueldo por T.
Obreros Lucro Cesante Sueldo + LC
P.
LAVADORA DE FRUTA 7 S/ 592.29 S/ 7,789.19 S/ 8,381.47
LINEA DE SELECCIÓN - N°1 48 - S/ 5,799.60 S/ 5,799.60
LINEA DE SELECCIÓN - N°2 48 - S/ 23,752.58 S/ 23,752.58
LINEA TRANSVERSAL 10 S/ 840.00 S/ 24,744.96 S/ 25,584.96
ELEVADOR A ZARANDA DE TUNEL 5 S/ - S/ - S/ -
ZARANDA TUNEL N° 1 2 S/ 170.98 S/ 9,443.68 S/ 9,614.66
TUNEL OCTOFROST N° 1 7 S/ 373.01 S/ 5,886.59 S/ 6,259.61
TINA DE DESINFECCIÓN DE FRUTA 1 S/ 19.69 S/ 2,174.85 S/ 2,194.54
TOTAL S/ 81,587.42
Resultando un costo de tiempo perdido es de S/ 81,587.42.
68
Finalmente, se determinó el porcentaje de cumplimiento de las actividades
preventivas del plan de mantenimiento en los meses de julio a octubre, dando como
resultado un 95% de actividades cumplidas.
Tabla 43: Porcentaje de cumplimiento
MANTENIMIENTO PREVENTIVO JULIO - OCTUBRE

ORDENES TOTALES 72
ORDENES REALIZADAS 68
ORDENES REPROGRAMADAS 4
% CUMPLIMIENTO 95%
69
4.7. Prueba de hipótesis:
4.7.1. Análisis descriptivo de la variable dependiente:
Tabla 44: Estadísticos descriptivos de los costos de mantenimiento en el pretest y postest
Descriptivos
Estadístico Error típ.

PRETEST Media 1837.2500 237.31015
Intervalo de Límite 1276.1007
confianza inferior
para la Límite 2398.3993
media al superior
95%
Media recortada al 5% 1815.7328
Mediana 1699.4500
Varianza 450528.875
Desv. típ. 671.21448
Mínimo 1036.95
Máximo 3024.86
Rango 1987.91
Amplitud intercuartil 1130.10
Asimetría .593 .752
Curtosis -.131 1.481
POSTEST Media 1215.1538 330.28965
confianza inferior
para la Límite 1996.1647
media al superior
95%
Mediana 1018.7650
Varianza 872730.004
Desv. típ. 934.20019
Mínimo 54.40
Máximo 3218.33
Rango 3163.93
Asimetría 1.457 .752
Curtosis 3.244 1.481
DIFERENCIA Media 634.5950 164.20813
confianza inferior
para la
Límite 1022.8855
media al
superior
95%
70
Mediana 680.7900
Varianza 215714.483
Desv. típ. 464.45073
Mínimo -193.48
Máximo 1353.86
Rango 1547.34
Asimetría -.357 .752
Curtosis .750 1.481
INTERPRETACIÓN: En la tabla 44, se aprecia que la media de los costos de

mantenimiento pasó de 1837.25 a 1215.15, lo cual significa una disminución en
634.60.
4.7.2. Análisis inferencial de la variable dependiente:
- Prueba de normalidad:
Ho: Los costos de mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima

tienen una distribución normal.
H1: Los costos de mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima no

tienen una distribución normal.
Regla:
p <= 0.05 se rechaza Ho

p > 0.05 se acepta Ho
Tabla 45: Prueba de normalidad de los costos de mantenimiento
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.

PRETEST .162 8 ,200* .949 8 .704
POSTEST .224 8 ,200* .881 8 .192
DIFERENCIA .127 8 ,200* .983 8 .974
71
INTERPRETACIÓN: Se utiliza la prueba de normalidad de Shapiro – Wilk por el
número de datos, los cuales son menores a 35. Se observa que la significancia del
pretest (0.704), postest (0.192) y la diferencia (0.974) son mayores a 0.05, por lo
que se concluye que todos los datos tienen una distribución normal. Por lo tanto, se
utilizará la prueba estadística paramétrica T-Student para la contrastación de la
hipótesis.
- Contrastación de hipótesis:
Ho: La implementación de un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo no disminuye los costos de mantenimiento de una empresa
agroindustrial en Lima
H1: La implementación de un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo disminuye los costos de mantenimiento de una empresa
agroindustrial en Lima
Regla:
p < 0.05 se rechaza Ho

p >= 0.05 se acepta Ho
Tabla 46: Prueba T-Student para los costos de mantenimiento
Prueba de muestras relacionadas
Diferencias relacionadas
95% Intervalo de confianza
para la diferencia
Desviación Error típ. de Sig.
Media típ. la media Inferior Superior t gl (bilateral)
Par PRETEST - 622.09625 475.97510 168.28261 224.17111 1020.02139 3.697 7 .008
1 POSTEST
INTERPRETACIÓN: En la tabla 46, se puede observar que la significancia de la

prueba T-Student aplicada a los costos de mantenimiento del pretest y postest, es
de 0.008, entonces, de acuerdo con la regla se rechaza la hipótesis nula y se acepta
que la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo
disminuye los costos de mantenimiento de manera significativa de una empresa
agroindustrial en Lima, 2020.
72
V. DISCUSIÓN:
- Al realizar el diagnóstico situacional del área de mantenimiento de una

empresa agroindustrial en Lima, haciendo uso de una encuesta, se encontró
que tiene un promedio de índice de conformidad de 49.70%, lo cual indica
que hay mucho por mejorar. Gracias al instrumento ya mencionado, también
se pudo precisar deficiencias como que no se manejan indicadores ni
registran los costos de mantenimiento, no cuentan con una base de datos
histórica de fallas, entre otras. Del mismo modo Mayo (2017) utilizó una
encuesta, con la que pudo determinar sus puntos débiles respecto al
mantenimiento como la falta de información de los equipos, que no existe
seguimiento de las actividades que realizan las máquinas y por ello se hace
difícil medir el grado de actividad y buenas prácticas de mantenimiento. Este
autor no determinó el índice de conformidad en su investigación, sin
embargo, empleó el diagrama de Ishikawa para analizar las causas y la
relación que estas pueden tener con los problemas en el sistema de
mantenimiento; a diferencia de la presente investigación, en la cual se utilizó
el árbol de problemas, pues según Martínez y Fernández (como se citó en
Hernández y Garnica, 2015), esta herramienta consiste en ordenar las ideas
para determinar sus causas potenciales, resultando así un modelo en el que
se muestren y detallen las razones y repercusiones del problema.
- Con una población de 70 máquinas, se determinaron los equipos críticos

utilizando el análisis de criticidad, dando como resultado 8 máquinas críticas,
24 semi críticas y 38 no críticas. De manera similar, Sanabria y Tristancho
(2018) encontraron en un total de 31 máquinas, 2 críticas, 9 medianamente
críticas y 20 no críticas. Por otro lado, Quispe(2018) utilizó una matriz de
criticidad obtenida del ministerio de trabajo y asuntos sociales de España,
pero en esta investigación no se clasificaron las máquinas, sino las fallas de
todas ellas, obteniendo como resulto 16 fallas de riesgo alto y 22 de riesgo
medio. En las investigaciones mencionadas se aplicó el mismo método, pues
este facilita la toma de decisiones al conocer cuáles son los elementos más
73
importantes y así enfocar en ellos los recursos necesarios (Crespo, et al,
2018).
- Se determinaron los indicadores de mantenimiento de las máquinas críticas,

4 meses antes de la aplicación de la mejora, y el resultado obtenido fue un
promedio de 98.27% de disponibilidad, 91.88% de confiabilidad y 98.78% de
mantenibilidad. De igual forma, Vargas (2018), determinó los mismos
indicadores las máquinas pertenecientes a su muestra, obteniendo un
promedio de 98.33% de disponibilidad, 73.15% de confiabilidad y 42.43% de
mantenibilidad. Precisar estos indicadores es de gran importancia, pues
según lo afirma González (como se citó en Azoy, 2014), la evaluación del
mantenimiento en una empresa facilita el análisis del cumplimiento de
objetivos, examinar el estado en el que se encuentran las labores, además
hace posible reconocer aquello que se necesita optimizar para lograr una
mejora continua. En la presente investigación, también se determinó el costo
de mantenimiento de las máquinas críticas antes de la mejora, dando un
costo total de 14698.00 soles en 4 meses, al igual que lo hizo Pinedo (2018)
en su investigación, obteniendo un costo total de S/. 12,930.00 en costos de
mantenimiento en 6 meses, además determinó que el costo de producción
que pierde la empresa por el tiempo de parada es de aproximadamente S/.
74,458.80.
- Se realizaron mejoras al plan de mantenimiento existente, estas fueron: que

todas las actividades cuenten con un N° de orden y una fecha determinada
para facilitar el seguimiento de aquellas que han sido ejecutadas o
reprogramadas, también cuentan con una pestaña color rojo que señala el
N° de la actividad ejecutada, para así facilitar su visualización en la base de
datos, especialmente con las órdenes reprogramadas para conocer el motivo
de su reprogramación, otra mejora es que se indican los materiales
estimados a utilizar por cada actividad, con el fin de conocer si se cuenta con
stock para realizar dicho mantenimiento y, además, cuentan con un
74
presupuesto estimado por los materiales a utilizar con el fin de contar con un
presupuesto para el mantenimiento preventivo. Por otra parte, Pinedo (2018)
implementó un plan de mantenimiento preventivo en el cual se precisan los
componentes de cada máquina, describe la operación, la frecuencia con que
se lleva a cabo, los materiales a usar y la duración de cada actividad
aproximadamente. La creación o mejora de estos planes de mantenimiento
se pueden contrastar con lo escrito por Báez y Caraballo (como se citó en
Alavedra, et al, 2016), quienes afirman que todas las acciones a realizar
deben estar plasmadas en un plan, y programa específico para asegurar el
correcto funcionamiento de la planta, máquinas, equipos, vehículos, etc., a
través del proceso de verificación y restauración. Con la finalidad de prevenir
o reducir la probabilidad de fallas, en vez de corregirlos después de que
ocurran como en el mantenimiento correctivo.
- La trascendencia de implementar un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo se fundamenta en lo expresado por Herrera, Rodríguez y Martínez
(2018), quienes aseveran que la gestión del mantenimiento se encarga de
mantener los activos de la empresa con gran nivel de disponibilidad haciendo
uso de programas de mantenimiento preventivo y controlando las acciones
correctivas, con el objetivo de alcanzar la excelencia operativa y reducir
pérdidas económicas. Por ello, es que se aplicaron diversos elementos como
órdenes de trabajo y fichas técnicas digitales, inventario de herramientas,
registro de costos de mantenimiento y una base de datos, diferenciando a
este estudio de muchos otros al no utilizar un software en mantenimiento,
sino creando uno en hojas de cálculo Excel. Por otro lado, Núñez (2015),
brindó a la empresa en la que realizó su investigación formatos de órdenes
de trabajo, de inspección y control, hojas de registro para el historial de
trabajos de mantenimiento, además de programar capacitaciones para el
personal.
- Se determinaron los indicadores de mantenimiento de las máquinas críticas,
75
4 meses después de la aplicación de la mejora, y el resultado obtenido fue
un promedio de 99.65% de disponibilidad, 96.94% de confiabilidad y 99.69%
de mantenibilidad. De la misma manera, Vargas (2018), determinó los
mismos indicadores las máquinas pertenecientes a su muestra, obteniendo
un promedio de 99.43% de disponibilidad, 82.30% de confiabilidad y 76.44%
de mantenibilidad. En la presente investigación, también se determinó el
costo de mantenimiento de las máquinas críticas después de la mejora,
dando un costo total de 9621.23 soles en 4 meses, disminuyendo así 5076.77
soles respecto al pretest, de manera similar Pinedo (2018), obtuvo como
resultado S/. 6,192.50 durante el primer semestre de ejecución del plan de
mantenimiento preventivo, reduciendo así S/.6737.5. Los resultados se
contrastan con lo expresado por Baroth, Schoefs y Breysse (2013), quienes
afirman que en la industria se busca minimizar los costos totales de
mantenimiento, por eso, es necesario contar con un sistema de
mantenimiento óptimo, en donde sean equilibradas las actividades de
mantenimiento y no se generen costos adicionales.
76
VI. CONCLUSIONES:
Después de la realización del presente informe de investigación, se concluye

que:
1. El diagnóstico de la situación actual del área de mantenimiento de una

empresa agroindustrial en Lima, permitió conocer las deficiencias que tiene,
tales como que no se manejan indicadores ni registran los costos de
mantenimiento, no cuentan con una base de datos histórica de fallas, falta de
inventarios de herramientas, existencia de fallas frecuentes, entre otras.
Además, con la encuesta aplicada a los directivos del área, se pudo
determinar un promedio de índice de conformidad de 49.70%, lo cual
indicaría que hay mucho por mejorar.
2. El análisis de criticidad permitió clasificar las máquinas, resultando 38 no
críticas, 24 semi críticas y 8 máquinas críticas. Estas últimas serán la muestra
de la investigación, las cuales son: la lavadora de fruta, las líneas de
selección n° 1 y 2, línea transversal, elevador a zaranda túnel, zaranda túnel
n°1, túnel octofrost n°1 y tina de desinfección.
3. Se determinaron los indicadores de mantenimiento en un lapso de 4 meses
antes de la implementación del sistema de gestión de mantenimiento,
resultando en promedio 98.29% de disponibilidad, 91.88% de confiabilidad y
98.89% de mantenibilidad. También se determinó el costo de mantenimiento,
el cual fue de 14698.00 soles, debido principalmente a las fallas que reducen
la producción y la falta de control que existe en el área.
4. Las mejoras que se hicieron al plan de mantenimiento fueron que todas
las actividades cuenten con un N° de orden y una fecha determinada para
facilitar el seguimiento de las actividades que han sido ejecutadas o
reprogramadas, también cuentan con una pestaña color rojo que señala el
N° de la actividad ejecutada, para así facilitar su visualización en la base de
datos, especialmente las órdenes reprogramadas, pues así se podría
conocer el motivo de su reprogramación, otra mejora es que se indican los
materiales estimados a utilizar por cada actividad, con el fin de conocer si se
77
cuenta con stock para realizar dicho mantenimiento y, además, cuentan con
un presupuesto estimado por los materiales a utilizar con el fin de contar con
un presupuesto para el mantenimiento preventivo.
5. Se implementó el sistema de gestión de mantenimiento haciendo uso de
diversos elementos como órdenes de trabajo y fichas técnicas digitales,
inventario de herramientas, registro de costos de mantenimiento y una base
de datos, con el objetivo de tener mayor control en el área de mantenimiento,
disminuir las fallas de la maquinaria, al igual que los costos que traen
consigo.
6. Se volvieron a determinar los indicadores de mantenimiento en un lapso
de 4 meses después de la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento, resultando en promedio 99.65% de disponibilidad, 96.94%
de confiabilidad y 99.69% de mantenibilidad, lo cual indicaría una variación
de 1.39%, 5.07% y 0.91% respectivamente. También se determinaron el
costo de mantenimiento, el cual fue de 9621.23 soles, disminuyendo así
5076.77 soles en 4 meses.
- Con la ayuda del programa SPSS, se determinó que las significancias de
los datos (los costos de mantenimiento del pretest y postest) eran mayores a
0.05, por lo que se concluyó que tenían una distribución normal. Es por ello
que se utilizó la prueba estadística T-Student para la contrastar la hipótesis.
La nueva significancia de dicha prueba fue de 0.008, entonces, de acuerdo
con la regla, se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la implementación
de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo disminuye los costos
de mantenimiento de manera significativa de una empresa agroindustrial en
Lima, 2020.
78
VII. RECOMENDACIONES:
- Diagnosticar el desempeño del área de mantenimiento al menos cada

semestre, con la finalidad de identificar las deficiencias y poder corregirlas o
mejorarlas para un mejor rendimiento del área.
- Tomar en cuenta el análisis de criticidad al momento de tomar decisiones.
- Llevar a cabo el plan de mantenimiento establecido, tratando de no
reprogramar las actividades a menos que sea necesario hacerlo.
- Si está dentro de las posibilidades de la empresa, aplicar técnicas predictivas
para mejorar aún más la gestión del mantenimiento.
- Actualizar el sistema creado en Excel con los datos necesarios para su
funcionamiento y ejecutarlo el mayor tiempo posible para percibir mejor sus
beneficios.
- Tener en cuenta los indicadores y costos de mantenimiento al momento de
designar un presupuesto al área de mantenimiento.
- A los futuros investigadores se les recomienda tratar de obtener los datos
más exactos posibles para un resultado más realista.
- Realizar el seguimiento del plan de mantenimiento y/ o sistema de gestión de
mantenimiento que implementen, con la finalidad de mejorarlos de ser
necesario o poder corregir algunos errores.
- Realizar la mejora o implementación de un plan y/o sistema de gestión de
mantenimiento bajo supervisión de algún experto o jefe del área, quien
apruebe o señale que es correcto lo que se va a aplicar.
79
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87
ANEXOS
Anexo 1: Matriz de operacionalización de variables

DEFINICIÓN ESCALA DE
VARIABLES DEFINICIÓN CONCEPTUAL DIMENSIONES INDICADORES
OPERACIONAL MEDICIÓN
Contexto de la Índice de conformidad
𝑝𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
Para Moreira et al (como se citó en L. organización 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
Martins, F. Silva, C. Pimentel, R. Casais, Disponibilidad
Se medirán las
R. Campilho, 2020, p.1552), es un grupo 𝑀𝑇𝐵𝐹
dimensiones del 𝐷=
(INDEPENDIENTE) de acciones y cuidados imprescindibles 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
SG de
que implican un mayor control de los
SISTEMA DE mantenimiento, Operación
Confiabilidad
activos, cuya finalidad es que un sistema
GESTIÓN DE o equipo continúe desempeñándose
además de las 𝑅(𝑡) = 𝑒 (−𝜆∗𝑡) RAZÓN
MANTENIMIENTO condiciones de los
apropiadamente y que este no llegue a Mantenibilidad
PREVENTIVO equipos usando
fallar. Su estrategia es reparar o sustituir 𝑀(𝑡) = 1 − 𝑒 (−𝜇∗𝑡)
los parámetros de
las piezas con antelación para
mantenimiento # de órdenes de trabajo
proporcionar disponibilidad y optimizar la
fiabilidad. ejecutadas / # de
Evaluación
órdenes de trabajo
programadas
Para Tsang et al (como se citó en Bilgin,

2020, p. 337), son aquellos costos que la Se medirá el índice Costos directos
mayor parte del tiempo se producen de de costos totales
CD=MP + MO
(DEPENDIENTE) manera innecesaria por averías a raíz de de mantenimiento
una mala planificación o insuficiente Costo de
COSTOS DE haciendo uso de
mantenimiento
RAZÓN
mantenimiento preventivo. Deben ser los costos directos,
MANTENIMIENTO
tomados en cuenta, especialmente en indirectos y de Costos indirectos
las industrias que han invertido en gran tiempos perdidos. CI= S + Ad
cantidad de equipos o máquinas.

Anexo 2: Instrumento de recolección de datos
Instrumento 1: Cuestionario a directivos del área de mantenimiento
UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para disminuir los
costos de mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima, 2020”
El presente cuestionario tiene la finalidad de recaudar información de la situación actual del área de
mantenimiento mediante sus opiniones. Por favor responda con el número correspondiente en la
escala que mejor refleje su opinión. Sus respuestas serán anónimas, por lo cual agradecemos su
colaboración.
1 2 3 4 5
Nunca Casi Nunca A veces Casi Siempre Siempre
N° ENUNCIADO 0 1 2 3
MANO DE OBRA
¿Se cuenta con el personal suficiente para cubrir las operaciones de
1 mantenimiento en la empresa?
2 ¿El personal tiende a recibir información completa de la maquinaria antes de
realizar una orden de trabajo?
3 ¿Las órdenes de trabajo se resuelven cumpliendo lo descrito en el plan de
mantenimiento?
4 ¿Los colaboradores reciben o han recibido capacitaciones profesionales
relacionadas al mantenimiento de las máquinas?
5 ¿Los colaboradores completan correctamente las órdenes de trabajo?
MEDIOS TÉCNICOS
6 ¿Las herramientas son suficientes para ejecutar una orden de mantenimiento?
7 ¿Existe un inventario de las herramientas con las que se cuenta para el
mantenimiento dentro de la empresa?
8 ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas?
9 ¿Los equipos de medida se encuentran debidamente calibrados?
10 ¿Las herramientas se encuentran limpias y en buen estado?
MÉTODOS DE TRABAJO
11 ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento?
12 ¿Se emite un informe periódico que analiza la evolución del departamento
de mantenimiento?
13 ¿Se utilizan órdenes de trabajo digitales o sistemas similares?
14 ¿Se recogen y analizan las propuestas de mejora que brindan los operarios del
área de mantenimiento?
MATERIALES
15 ¿Existe una lista de repuestos mínimos a mantener en stock?
16 ¿Se comprueba que los repuestos contenidos en la lista están realmente en la
planta?
17 ¿Los materiales del almacén están colocados adecuadamente?
TOMA DE DECISIONES
18 ¿El área de mantenimiento maneja indicadores de mantenimiento para la toma de
decisiones?
19 ¿Registran los costos según la maquinaría y el área para luego analizarlos y tomar
decisiones?
20 ¿Las maquinarias presentan averías repetitivas?
21 ¿Se cuenta con una base de datos histórica de las hojas de orden ejecutadas?
22 ¿Se tiende a analizar el costo total gastado en el área de mantenimiento?
Número de casillas marcadas con esa puntuación
Puntos obtenidos
CÁLCULOS: Puntuación máxima posible = 22 x 5 = 110
Puntos obtenidos =
Índice= / 110 =
ÍNDICE DEL DESEMPEÑO DEL ÁREA
(índice de conformidad)=

Instrumento 2: Matriz de criticidad
Donde:
Ff = Frecuencia de falla
I.O = Impacto operacional
F.O = flexibilidad operacional
C.M = Costo de mantenimiento
I.s.m.a = Impacto de seguridad y medio ambiente
Consecuencia = (I. O ∗ F. O) + (C. M) + (I. s. m. a)
Crt = Ff ∗ C
Fuente: Blanco y Duque (2018)
Instrumento 3: Registro de parámetros de mantenimiento
DISPONIBILIDAD
MÁQUINAS
MTTR MTBF
D
(horas/falla) ( horas/falla)
CONFIABILIDAD
MÁQUINAS
λ t Rt
MANTENIBILIDAD
MÁQUINAS
µ t Mt

Donde:
MTTR: tiempo medio para la reparación
MTBF: tiempo medio entre fallos
λ: tasa de fallas
µ: tasa de reparación
Rt: confiabilidad
Mt: mantenibilidad
t: tiempo (horas)
Instrumento 4: Registro de indicadores de costos de mantenimiento
Donde
M.O.: Mano de obra

M.P.: Materia prima
Admin.: Administrativos
Instrumento 5: Formato de plan de mantenimiento
Estado de la orden programada (E)

En blanco por ejecutar
R “R” Realizada
“X” Reprogramado o no
X
ejecutada
CÓDIGO:
XXX-XX-XX
Fecha de
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2020 Aprobación:
XX/XX/XX
Version: YY
N Áre Maquinarí Operacione Responsabl Frecuenci Temporad Ener E … Diciembr E1 Cost
° a a s e a a o 1 e 2 o
Total
RESUMEN ENERO … DICIEMBRE

Indicador TOTAL % TOTAL %
Total de órdenes
Total de órdenes Planificadas
Total de órdenes Reprogramadas
Instrumento 6: Orden de trabajo

Instrumento 7: Fichas técnicas
NOMBRE DE LA MAQUINARIA
DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA
VISTA GENERAL  Fecha de Funcionamiento
 Fabricante
 Modelo
 Ubicación del Área
 Código
 Características Generales (medidas)
 N° de reparaciones
Función:
Sub – Maquinaria 1 IMAGEN REFERENCIAL
ELECTROBOMBA
 Tipo de conexión
 Rodajes
 Modelo
 Peso
 RPM
 KW(HP)
 Voltaje/Hz
 …
Sub – Maquinaria 2 IMAGEN REFERENCIAL
MOTOR
 Tipo de conexión
 Rodajes
 Modelo
 Peso
 RPM
 KW(HP)
 Voltaje/Hz
 …
ACCESORIOS Y/O COMPLEMENTOS
Accesorio Medidas Imagen Referencial

Instrumento 8: Inventario de materiales e insumos
INVENTARIO DE MATERIALES
MATERIAL UNIDAD UBICACIÓN
CÓDIGO EXISTENCIAS COSTO
N# Y/O ENTRADAS SALIDAS STOCK DE DEL
COMERCIAL INCIALES UNITARIO
REPUESTO MEDIDA MATERIAL
SALIDAS ENTRADAS
MATERIAL MATERIAL CÓDIGO

CANTIDAD CÓDIGO DE CANTIDAD
FECHA Y/O FECHA Y/O DE LA
USADA LA ORDEN USADA
REPUESTO REPUESTO ORDEN
REQUERIMIENTO DE MATERIALES
MATERIAL Y/O CANTIDAD CANTIDAD ESTIMADA UNIDAD DE COSTO

REPUESTO EN STOCK REQUERIDA MEDIDA TOTAL
Fuente: Elaboración propia.

Instrumento 9: Registro de costos de mantenimiento
AD
Fuente: Elaboración propia.

Instrumento 10: Base de datos del sistema de gestión
CODIGO DE FECHA FECHA SUB- DESCRIPCIÓN CLASE DE
FECHA FIN AREA EQUIPO RESPONSIBLE
LA ORDEN INICIO EJECUCIÓN EQUIPO DEL TRABAJO ORDEN
COSTO HORAS VIZUALIZAR REQUERIO CATEGORIA HORAS

M.O MATERIALES REPROGRAMACIÓN
TOTAL EMPLEADAS REPORTE PARADA FALLA TOTALES
RESUMEN DE LA BASE DE DATOS

CORRECTIVO MEJORAS Y MODIFICACIONES
INCIO FIN CORRECTIVO PROGRAMADO PREVENTIVO
FECHA
COSTOS
MANO DE 36% ORDENES
N° TOTAL MATERIALES
OBRA DETALLADAS
TOTAL DE ORDENES
CORRECTIVO 57%
MEJORAS Y MODIFICACIONES
CORRECTIVO PROGRAMADO 0%
PREVENTIVO 7%
Anexo 3: Validez de los instrumentos
Anexo 4: Confiabilidad del cuestionario
Fuente: Programa SPSS (Elaboración propia)

Anexo 5: VALIDACIÓN
CONSTANCIA DE VALIDACIÓN DE DATOS
EL área de mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima, adjunta:

Por el presente informe dejamos constancia que el joven ATAHUALPA LEON, GUSTAVO
DANIEL identificado con DNI: 77478135 y CARRASCO SICOS, JESÚS MARTÍN identificado
con DNI: 73899421, estudiantes de la escuela de Ingeniería Industrial de la Universidad
César Vallejo Filial Trujillo, son creadores del sistema de mantenimiento preventivo con el
que se labora actualmente.
Además, al ser ATAHUALPA LEON, GUSTAVO DANIEL colaborador en la empresa como
supervisor de mantenimiento, se le está brindando toda la información referente a:
 Número de maquinarias e información relacionada con procedimientos, prácticas y
políticas internas de la organización.
 Plan de mantenimiento preventivo 2019.
 Fallas de maquinarias y el costo al tipo de mantenimiento a ejecutar.
Dicha recolección de datos tiene como finalidad, el desarrollo de tesis titulada

"Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para disminuir
los costos de mantenimiento de una empresa agroindustrial en Lima, 2020" Conferimos
la presente constancia, para fines prescritos.
Lima, 1 de diciembre de 2020
Jefe de Mantenimiento Supervisor de Mantenimiento

Ortiz Limay Enrique Saona Cruz Francisco
Estudiante Estudiante
Atahualpa León, Gustavo Carrasco Sicos, Martín
Anexo 6: CONSTANCIAS
CONSTANCIA DE VALIDACIÓN DE DATOS ISHIKAWA
EL área de mantenimiento de una empresa agroindustrial, adjunta:

César Vallejo Filial Trujillo, siendo que el joven ATAHUALPA LEON, GUSTAVO DANIEL es
colaborador en la empresa como supervisor de mantenimiento, se le está brindando toda
la información referente a:
 Observaciones del área de mantenimiento y problemas representados en un
diagrama “ISHIKAWA” sobre la gestión inadecuada de mantenimiento.
 Consultas por parte del supervisor principal y jefe de área de mantenimiento.

los costos de mantenimiento en una empresa agroindustrial en Lima, 2020" Conferimos

CONSTANCIA DE VALIDACIÓN DE DATOS ÁRBOL DE PROBLEMAS
EL área de mantenimiento de una empresa agroindustrial, Adjunta:

César Vallejo Filial Trujillo, siendo que el joven ATAHUALPA LEON, GUSTAVO DANIEL es
colaborador en la empresa como supervisor de mantenimiento, se le está brindando toda
la información referente a:
 Mediante diagramas de “árbol de problemas” se representará: problemas generales
área de mantenimiento, gestión de materiales, administración, Recursos Humanos
y almacén.
 Este diagrama ayudara a identificar las causas y consecuencias de cada uno de los
problemas descritos para la mejora del área.

los costos de mantenimiento en una empresa agroindustrial en Lima, 2020" Conferimos

Anexo 7: TABLAS
Tabla 47: Análisis de criticidad
ÁREA MAQUINARIAS Ff I.O F.O CM Isma Consecuencia NIVEL

CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE MP N° 1 1 6 2 5 5 22 NC
CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE MP N° 2 1 6 2 5 5 22 NC
CÁMARAS
CÁMARA DE MADURACIÓN N° 1 1 6 2 5 5 22 NC
CÁMARA DE MADURACIÓN N° 2 1 6 2 5 5 22 NC
LAVADORA DE FRUTA 4 6 2 10 5 27 C
LÍNEA DE SELECCIÓN N°1 3 6 1 5 3 14 MC
RECEPCIÓN LÍNEA DE SELECCIÓN N°2 3 6 1 5 3 14 MC
ELEVADOR A LAVADORA 1 2 1 3 1 6 NC
TINA DE BURBUJEO 3 4 1 5 3 12 MC
ZARANDA 1 4 2 10 1 19 NC
LÍNEA DE SELECCIÓN 1 4 1 5 3 12 NC
ELEVADOR 2 4 1 5 3 12 NC
HIDROCOOLER
TINA DE DESINFECCIÓN 2 6 2 15 7 34 C
EVAPORADORES TIPO 3 1 4 1 10 5 19 NC
LÍNEA DE SELECCIÓN - N°1 4 2 2 10 3 17 C
LÍNEA DE SELECCIÓN - N°2 4 4 2 10 3 21 C
LÍNEA DE SELECCIÓN - N°3 2 4 1 5 3 12 NC
LÍNEA TRANSVERSAL 3 6 2 10 5 27 C
ACONDICIONADO
DETECTOR DE METALES 1 4 2 10 1 19 NC
ELEVADOR A TINA BURBUJEO N°1 2 6 1 5 3 14 NC
TINA DE BURBUJEO N°1 3 6 2 5 3 20 MC
TINA DE BURBUJEO N°2 3 6 2 5 3 20 MC
LAVADORA CEPILLADORA 2 4 2 5 3 16 NC
BIOMBO PARA LAVADO DE FRUTA 2 4 2 10 5 23 MC
CUBETEADORAS 1 4 2 10 1 19 NC
CORTADORA N° 1 2 4 2 5 3 16 NC
CORTADORA N° 2 2 4 2 5 3 16 NC
MEZCLADORA 1 4 2 10 1 19 NC
LLENADORA 3 6 2 5 3 20 MC
ENVASADORA MULTIVAC 1 2 1 3 1 6 NC
INCALFER 3 4 1 3 3 10 MC
URSCHELL 3 4 1 5 3 12 MC
FAJA DE SELECCIÓN GRADO B 3 4 1 5 3 12 MC
FAJA TRANSP PARA ESTÁTICOS 1 2 1 3 1 6 NC
TÚNEL ESTÁTICO N° 1 1 10 4 10 5 55 MC
TÚNEL ESTÁTICO N° 2 1 10 2 10 5 35 MC
ELEVADOR A ZARANDA TÚNEL 4 2 2 10 3 17 C
CONGELADO
ZARANDA TÚNEL N° 1 3 6 2 10 5 27 C
ZARANDA TÚNEL N° 2 2 4 2 5 3 16 NC
TUNEL OCTOFROST N° 1 3 6 2 15 7 34 C
TUNEL OCTOFROST N° 2 2 4 1 5 3 12 NC
EVAPORADOR TIPO 1 1 4 1 5 3 12 NC
LÍNEA SALIDA DE OCTROFOST N° 1 2 6 1 5 5 16 NC
LÍNEA SALIDA DE OCTROFOST N° 2 2 6 1 5 5 16 NC
EMPAQUE
LÍNEA DE ENVASADO SELLADORA 2 2 1 5 3 10 NC
LÍNEA DE ENVASADO ESTÁTICO 2 4 1 5 3 12 NC
SELLADORA DE BOLSAS 1 4 4 1 3 1 8 MC
SELLADORA DE BOLSAS 2 4 4 1 3 1 8 MC
DETECTOR DE METALES 1 4 1 5 3 12 NC
RAYOS X 1 4 4 10 7 33 MC
CÁMARAS DE CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE PT N° 1 1 6 2 10 5 27 NC
PRODUCTO
TERMINADO CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE PT N° 2 1 6 2 10 5 27 NC
ZONA DE
1 6 2 15 8 35 MC
CALDERAS CALDERA 50 BHP
SISTEMA DE BOMBEO DE AGUA PARA
2 10 1 10 7 27 MC
PLANTA
SISTEMA DE BOMBEO AGUA DE POZO 2 10 1 10 7 27 MC
TANQUE DE BOMBEO DE AMONIACO N° 1 1 6 2 15 8 35 MC
TANQUE DE BOMBEO DE AMONIACO N° 2 1 6 2 15 8 35 MC
DISTRIBUCIÓN DE SISTEMA DE GLICOL 1 10 2 15 3 38 MC
AGUA
ENFRIAMIENTO DE CABEZALES 1 10 2 5 3 28 NC
CONDENSADOR DE AMONIACO - N° 1 2 6 2 10 3 25 MC
CONDENSADOR DE AMONIACO - N° 2 1 6 2 10 3 25 NC
CONDENSADOR DE AMONIACO - N° 3 1 6 2 25 3 40 MC
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA 1 4 2 5 3 16 NC
TRANSFERIDOR DE DESCARTE 2 6 1 10 3 19 NC
DESCARTE ELEVADOR DE DESCARTE 4 4 1 10 5 19 MC
ELECTROBOMBA SUMERGIBLE 2 2 1 5 2 9 NC
Anexo 8: FIGURAS
Figura 1: Diagrama de Ishikawa

Figura 25: Resultados de la encuesta a los directivos
Figura 26: Plan de mantenimiento 2020 (Abril – Junio)
Figura 27: Valores de referencia de índice de conformidad
Fuente: García (2003)
Figura 28: ¿Se cuenta con el personal suficiente para cubrir las operaciones de mantenimiento en
la empresa?
INTERPRETACIÓN: En la figura 28 se observa que casi siempre (66.7%), se cuenta con el

personal suficiente para cubrir las operaciones de mantenimiento, pues hay 12 trabajadores
en esta área los cuales cuentan con apropiadamente 10 años de experiencia.
Figura 29: ¿El personal tiende a recibir información técnica de la maquinaria antes de realizar una
orden de trabajo?
INTERPRETACIÓN: La figura 29 indica que casi siempre (66.7%), el personal recibe
información técnica de la maquinaria antes de realizar una orden trabajo, pues se cuenta
con fichas técnicas impresas donde se detalla dicha información.
Figura 30: ¿Las órdenes de trabajo se resuelven cumpliendo lo descrito en el plan de

mantenimiento?
INTERPRETACIÓN: En la figura 30 se observa que casi siempre (66.7%), las órdenes de

trabajo se resuelven cumpliendo lo descrito en el plan de mantenimiento; sin embargo,
hay algunas actividades que no logran culminarse de manera óptima y tienen que
reprogramarse.
Figura 31: ¿Los colaboradores reciben o han recibido capacitaciones profesionales relacionadas al
mantenimiento de las máquinas?
INTERPRETACIÓN: La figura 31 indica que los colaboradores nunca (66.7%) han

recibido capacitaciones profesionales relacionadas al mantenimiento de las máquinas, no
obstante, son los mismos trabajadores quienes comparten conocimientos entre ellos de
manera empírica.
Figura 32: ¿Los colaboradores completan correctamente las órdenes de trabajo?
INTERPRETACIÓN: En la figura 32 se observa que los colaboradores casi nunca (100%)

completan correctamente las órdenes de trabajo, pues estas no son muy específicas en la
cantidad de materiales, las herramientas utilizadas, etc.
Figura 33: ¿Las herramientas son suficientes para ejecutar una orden de mantenimiento?
INTERPRETACIÓN: La figura 33 indica que las herramientas casi siempre (66.7%) son
suficientes para ejecutar una orden de mantenimiento, sin embargo, algunas de ellas no
se encuentran en estado óptimo.
Figura 34: ¿Existe un inventario de las herramientas con las que se cuenta para el mantenimiento
dentro de la empresa?
INTERPRETACIÓN: En la figura 34 se observa que nunca (100%) ha existido un

inventario de las herramientas con las que se cuenta para el mantenimiento de la
empresa, pues el encargado del área no tiene el tiempo suficiente para realizarlo.
Figura 35: ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas?
INTERPRETACIÓN: La figura 35 indica que nunca (100%) se comprueba el inventario de

herramientas porque no existe dicho inventario.
Figura 36: ¿Los equipos de medida se encuentran debidamente calibrados?

INTERPRETACIÓN: En la figura 36 se observa que casi siempre (100%) los equipos de

medida se encuentran debidamente calibrados para evitar el desgaste excesivo de la
maquinaria y así prolongar su tiempo de vida.
Figura 37: ¿Las herramientas se encuentran limpias y en buen estado?
INTERPRETACIÓN: La figura 37 indica que a veces (66.7%) las herramientas se

encuentran limpias y en buen estado, ya que no existe una cultura de orden por parte de
algunos trabajadores.
Figura 38: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento?

INTERPRETACIÓN: En la figura 38 se observa que a veces (66.7%) existe una

planificación adecuada de mantenimiento, esto debe a que en algunas ocasiones se
reprograman las actividades de mantenimiento preventivo porque se realizan en su lugar
algunas tareas correctivas.
Figura 39: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento?
INTERPRETACIÓN: La figura 39 indica que a veces (66.7%) se emiten informes que

analizan la evolución del departamento de mantenimiento, sin embargo, algunas otras
oportunidades no es así por el tiempo que un informe bien elaborado requiere.
Figura 40: ¿Se utilizan órdenes de trabajo digitales o sistemas similares?

INTERPRETACIÓN: En la figura 40 se observa que nunca (100%) se ha trabajado con
órdenes de trabajo digitales o sistemas similares, debido a la costumbre de laborar con
órdenes impresas y por temor al cambio que la digitalización requiere.
Figura 41: ¿Se recogen y analizan las mejoras que proponen los operarios para la mejora del área
de mantenimiento?
INTERPRETACIÓN: La figura 41 indica que casi siempre (66.7%) se recogen y analizan

las mejoras que proponen los operarios para la mejora del área de mantenimiento
tomando nota de cada propuesta para después ser analizada, aprobada y ejecutada.
Figura 42: ¿Existe una lista de repuestos mínimos a mantener en stock?

INTERPRETACIÓN: En la figura 42 se observa que nunca (100%) ha existido una lista de
repuestos mínimos a mantener en stock, debido a la poca importancia que se le ha dado
al tener un inventario y al no contar con algún colaborador que ayude en ello.
Figura 43: ¿Se comprueba que los repuestos contenidos en la lista están realmente en la planta?
INTERPRETACIÓN: La figura 43 indica que nunca (100%) se ha comprobado que los

repuestos en la lista estén realmente en planta, esto se debe a que no cuentan con una
lista de repuestos en la empresa.
Figura 44: ¿Los materiales del almacén están colocados adecuadamente?

INTERPRETACIÓN: En la figura 44 se observa que casi siempre (100%) los materiales
del almacén están colocados adecuadamente, sin embargo, algunos materiales del
mismo tipo no se encuentran categorizados lo que dificulta la obtención del recurso
necesario.
Figura 45: ¿El área de mantenimiento maneja indicadores de mantenimiento para la toma de
decisiones?
INTERPRETACIÓN: La figura 45 indica que nunca (100%) se ha manejado indicadores

de mantenimiento para la toma de decisiones en dicha área, porque no se cuenta con una
base de datos que permita registrar tiempos operativos y con ello poder determinar los
parámetros requeridos.
Figura 46: ¿Registran los costos según la maquinaria y el área para luego analizarlos y tomar
decisiones?
INTERPRETACIÓN: En la figura 46 se observa que nunca (100%) han registrado los
costos según la maquinaria y el área para luego analizarlos y tomar decisiones, pues las
órdenes de trabajo no brindan información sobre costos, lo que dificulta el registro de
ellos.
Figura 47: ¿Las maquinarias presentan averías repetitivas?

INTERPRETACIÓN: La figura 47 indica que casi siempre (66.7%) las máquinas presentan
averías repetitivas, esto debido a la antigüedad de algunas de ellas, el mal uso y limpieza
de la maquinaria e insuficientes actividades preventivas.
Figura 48: ¿Se cuenta con una base de datos histórica de las hojas de orden ejecutadas?
INTERPRETACIÓN: En la figura 48 se observa que nunca (100%) se ha contado con una

base de datos histórica de las hojas de orden ejecutadas porque las órdenes de trabajo
no están digitalizadas y además el personal de mantenimiento no tiene el tiempo para
realizar el registro de dichos datos.
Figura 49: ¿Se tiende a analizar el costo total gastado en el área de mantenimiento?
INTERPRETACIÓN: La figura 49 indica que nunca (100%) se ha analizado el costo total

gastado en el área de mantenimiento por la falta de base de datos respecto a los costos,
además no se considera esencial porque se suele trabajar con cotizaciones al momento
de solicitar repuestos y materiales para el área.
Figura 50: Hoja De Ruta e Inspección -> Julio – 1° Quincena
Figura 51: Hoja De Ruta e Inspección -> Julio – 2° Quincena
Figura 52: Hoja De Ruta e Inspección -> Agosto – 1° Quincena
Figura 53: Hoja De Ruta e Inspección -> Agosto – 2° Quincena
Figura 54: Hoja De Ruta e Inspección -> Setiembre – 1° Quincena
Figura 55: Hoja De Ruta e Inspección -> Setiembre – 2° Quincena
Figura 56: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 1° Quincena
Figura 57: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 2° Quincena
AUTORIZACIÓN PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
Con la firma del presente documento se da la autorización a los tesistas, ATAHUALPA LEON,
GUSTAVO DANIEL identificado con DNI: 77478135 y CARRASCO SICOS, JESÚS MARTÍN
identificado con DNI: 73899421, estudiantes de la escuela de Ingeniería Industrial de la
Universidad César Vallejo Filial Trujillo, para el desarrollo, EN EL ÁREA DE MANTENIMIENTO,
del proyecto titulado " Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para disminuir los costos de mantenimiento de una empresa agroindustrial en
Lima, 2020" siendo conveniente la realización de este documento para la mejora y
conformidad de los expuestos en la presente tesis.
Lima, 25 de septiembre de 2020
JEFE DE MANTENIMIENTO
Ortiz Limay Enrique
ACTA DE ACCESO A INFORMACION PARA DESARROLLO DE TESIS
Ortiz Limay Enrique representante del área de mantenimiento de una empresa

agroindustrial en Lima, hace de conocimiento que los jóvenes Atahualpa León, Gustavo
Daniel y Carrasco Sicos, Jesús Martín, estudiantes de la Universidad César Vallejo de la
Escuela de Ingeniería Industrial han solicitado el acceso a la información de una empresa
agroindustrial ubicada en Lima, en las fechas 1 de Julio al 31 de octubre, el motivo es para
el recojo de datos que le ayudara a realizar su investigación de fin de carrera.
La empresa se compromete a brindarle el acceso y se limita, previo acuerdo con el
estudiante, a dar o no datos confidenciales, dado la política propia de la empresa.
Es potestad del estudiante aplicar sus diferentes conocimientos en el desarrollo del trabajo
a realizar.
Así mismo, la empresa exige se le haga llegar una copia del trabajo realizado como prueba
del buen uso de los datos recogidos.
Para dar fe del acuerdo se firma el siguiente documento:
Lima, 31 de octubre de 2020

CIP: 158251

Atahualpa LGD Carrasco SJM SD

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Atahualpa LGD Carrasco SJM SD

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Atahualpa LGD Carrasco SJM SD

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FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Br. Atahualpa Leon, Gustavo Daniel (ORCID: 0000-0003-0563-0733)

Br. Carrasco Sicos, Jesus Martin (ORCID: 0000-0002-5184-3441)

Mg. Ulloa Bocanegra, Segundo Gerardo (ORCID: 0000-0003-1635-9563)

Sistema De Gestión Empresarial Y Productiva

Y, por último, a nuestros compañeros de clase, con los cuales compartimos 5

Agradecemos a la Universidad César Vallejo, por ser nuestra casa de estudios y

A nuestros docentes, quienes se esforzaron en transmitir el mayor conocimiento

ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................ iv

Tabla 1: Técnicas e instrumentos de la recolección de datos .......................... 16

Figura 2: Situación del área de mantenimiento ............................................................ 20

Figura 3: Índice de conformidad........................................................................................ 21

Figura 4: Diagrama de árbol de problemas generales ............................................... 22

Figura 5: Diagrama de árbol de problemas de gestión de materiales .................. 23

Figura 6: Diagrama de árbol de problemas de administración ................................ 24

Figura 7: Diagrama de árbol de problemas de recursos humanos ........................ 25

Figura 8: Diagrama de árbol de problemas de almacén ........................................... 26

Figura 9: Clasificación de criticidad ................................................................................. 28

Figura 10: Plan de mantenimiento 2020 (Julio – Octubre) ....................................... 38

Figura 11: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 39

Figura 12: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 39

Figura 13: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 40

Figura 14: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 41

Figura 15: Mejora del plan de mantenimiento .............................................................. 42

Figura 16: Orden de trabajo ............................................................................................... 43

Figura 17: Orden de trabajo: Materiales y Repuestos ............................................... 44

Figura 18: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y

Figura 19: Orden de trabajo ............................................................................................... 45

Figura 20: Orden de trabajo: Materiales y repuestos ................................................. 46

Figura 21: Inventario de productos .................................................................................. 46

Figura 22: Orden de trabajo: Herramientas y equipos, observaciones y

Figura 23: Requerimiento de materiales ........................................................................ 49

Figura 24: Base de datos .................................................................................................... 63

Figura 1: Diagrama de Ishikawa ..................................................................................... 112

Figura 26: Plan de mantenimiento 2020 (Abril – Junio)........................................... 114

Figura 27: Valores de referencia de índice de conformidad................................... 115

Figura 29: ¿El personal tiende a recibir información técnica de la maquinaria

Figura 30: ¿Las órdenes de trabajo se resuelven cumpliendo lo descrito en el

Figura 31: ¿Los colaboradores reciben o han recibido capacitaciones

Figura 32: ¿Los colaboradores completan correctamente las órdenes de

Figura 35: ¿Se comprueba periódicamente el inventario de herramientas? .... 121

Figura 36: ¿Los equipos de medida se encuentran debidamente

Figura 38: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento? ................... 122

Figura 39: ¿Existe una planificación adecuada de mantenimiento? ................... 123

Figura 45: ¿El área de mantenimiento maneja indicadores de mantenimiento

Figura 47: ¿Las maquinarias presentan averías repetitivas? ................................ 127

Figura 49: ¿Se tiende a analizar el costo total gastado en el área de

Figura 56: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 1° Quincena........................ 141

Figura 57: Hoja De Ruta e Inspección -> Octubre – 2° Quincena........................ 143

La presente investigación tiene como objetivo general implementar un sistema

Palabras Clave: mantenimiento, sistema de gestión de mantenimiento,

The present research has as general objective to implement a preventive

Keywords: maintenance, maintenance management system, maintenance

Las siguientes investigaciones previas se utilizaron como guía para el presente

MTBF: Tiempo medio entre fallos [horas/falla]

3.1. Tipo y diseño de investigación:

Tipo de investigación: Es aplicada, porque se utilizarán los conocimientos