Trabajo Fin de Grado en Ingeniería

Agroalimentaria y del Medio

edio Rural.

Diseño de harinas a partir de

variedades de Trigo (Triticum
Triticum aestivum),
aestivum
para la industria panificadora.
panificadora
TOMO 1

Autor
Beatriz Arjona Gracia
Director
David Badía Villas

Escuela Politécnica Superior de Huesca

Curso académico 2014-2015
2014
ÍNDICE

TOMO 1: PROYECTO

1.- JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO 1

2.- EL TRIGO 2
2.1 Estructura del grano 3
2.2 Origen 5
2.3 Clasificación 6
2.4 Composición química. 7
2.4.1 Agua 7
2.4.2 Hidratos de Carbono 8
2.4.3 Proteínas 11
2.4.4 Lípidos 12
2.4.5 Sales minerales 13
2.4.6 Vitaminas 13
2.5 Valor molinero y panadero de un trigo. 14
2.5.1 Valor molinero 14
2.5.2 Valor panadero 15
2.6 Variedades de Trigo. 16
3 MOLIENDA DEL TRIGO 21
3.1 Limpiado y acondicionado del trigo 21
3.1.1 Ante Limpia 22
3.1.2 Almacenamiento 22
3.1.3 Limpia 23
3.1.4 Acondicionamiento 24
3.2 Molienda 25
3.2.1 Diagrama de molienda 27
3.3 Maquinaria Molienda 31
3.3.1 Molinos BUHLER de rodillos. 31
3.3.2 Cernedores o Planchister 32
3.3.3 Sasores 34
3.3.4 Cepilladoras 35
3.4 Cambios en la molienda: del Trigo a la Harina. 36
4 LA HARINA 38
4.1 Definición, Características y Legislación. 38
4.2 Composición de la harina. 39
4.3 Calidad de la harina 44
4.4 Tipificación de la harina. 45
4.5 Determinaciones experimentales. 47
5 PANIFICACIÓN 48
5.1 Ingredientes. 48
5.1.1 Agua 48
5.1.2 Sal 49
5.1.3 Levadura 50
5.2 Proceso General Panificación. 51
 5.2.1 Amasado 51
5.2.2 Reposo masa 53
5.2.3 División. 54
5.2.4 Boleado. 54
5.2.5 Reposo en pieza 55
5.2.6 Formado 55
5.2.7 Fermentación 55
5.2.8 Corte 56
5.2.9 Cocción 57
5.2.10 Enfriado y conservación 58
5.3 Proceso productivo PAN de MOLDE 59
5.4 Proceso productivo PAN PRECOCIDO 62
5.5 Proceso productivo PAN ARTESANO 65
6.- OBJETIVOS 67
7.- MATERIAL Y MÉTODOS 68
7.1 Recepción y clasificación del trigo 67
7.2 Mezcla y molienda en Laboratorio 70
7.3 Análisis en laboratorio 72
7.3.1 Proteína, Humedad, cenizas. 72
7.3.2 Fuerza, elasticidad, extensibilidad, tenacidad. 73
7.3.3 Actividad amilásica. 76
7.3.4 Absorción agua 77
7.3.5 Cantidad y calidad del Gluten 78
7.4 Diseño de harinas finales. 80
7.5 Análisis en panadería 80
7.5.1 Material Panadería 80
7.5.2 Pan artesano 83
7.5.3 Pan molde 86
7.5.4 Pan pre cocido 88
8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 91
8.1 Análisis del grano 91
8.2 Análisis harinas varietales en laboratorio 95
8.3 Diseño harinas 103
8.4 Análisis en panadería 107
9. CONCLUSIONES 117
10. BIBLIOGRAFÍA 119

TOMO 2: ANEXOS

ANEXO I.- Amilogramas

ANEXO II.- Alveogramas
ANEXO III.-Farinogramas.
INTRODUCCIÓN
1.- JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO

El trigo es uno de los tres cereales más producidos en el mundo, junto al

maíz y el arroz y el más consumido por el hombre según la FAO (Food and
Agriculture Organization). Se entiende como “Trigo” al conjunto de cereales que
pertenecen al género Triticum; plantas anuales de la familia de las gramíneas.
El principal uso del trigo para consumo humano es su transformación en
harina en las industrias harineras.

La harina de trigo se destina mayoritariamente al sector de la alimentación

(panificación, bollería, pizzas,…). En este proyecto nos centraremos en el
sector de la panificación.

En el mundo de la panadería, la harina representa tanto cualitativa como

cuantitativamente, la parte más importante de la masa y su calidad determinará
la calidad del producto. En los últimos años el mercado de panificación está
mostrando cambios profundos, debido a nuevos productos de conveniencia.

Dentro del sector de panificación existen tres subsectores de

características muy distintas: productos precocidos, productos envasados (pan
de molde, pan hamburguesas…), productos artesanales.

El pan está presente en más del 90% de los hogares prácticamente todo el
año. Este consumo hace que las industrias panificadoras dediquen una gran
parte de su tiempo a la investigación y desarrollo de nuevos productos para
lanzarlos al mercado. El desarrollo de nuevo productos lleva asociado el diseño
de harinas que puedan adaptarse a sus procesos productivos.

Este trabajo Fin de Grado se desarrolla en las instalaciones de una

Harinerade la provincia de Huesca. El objetivo del mismo consiste en diseñar
tres harinas específicas partiendo de diez variedades de trigo blando, para tres
empresas alimentarias de ámbito nacional dedicadas a la fabricación de: pan
precocido, pan de molde, pan artesanal.

1
 Cada harina requiere de una calidad y especificaciones muy concretas, que
determinaremos mediante análisis reológicos (alveógrafo, farinografo,
amilograma, gluten,…) que nos darán información sobre la capacidad de una
harina para adaptarse al proceso de panificación. Una vez diseñadas las
harinas, se realizará una prueba de panificación en nuestra planta piloto, para
comprobar que los parámetros numéricos de los análisis de laboratorio
coinciden con el comportamiento de la masa en panificación (amasado,
boleado, fermentación, formado…)

2.- EL TRIGO

El trigo es el término que engloba al conjunto de cereales del género

Triticum spp. son plantas anuales de la familia de las gramíneas.
Como gramínea produce frutos secos con una sola semilla, el grano. Este
tipo de frutos se denominan cariópsides.

Los granos de trigo se desarrollan en el interior de las glumas (cubiertas

florales) que son hojas modificadas. El grano aunque rodeado por las glumas
se encuadra dentro de los denominados cereales desnudos, ya que éstas se
desprenden fácilmente del grano en la trilla pasando a formar parte de la paja.

Tal y como indican diversos autores (Kent, 1963; Hoseney, 1991), “la
estructura del trigo y del resto de cereales es muy similar entre ellos”

Para este proyecto se han seleccionado 10 variedades de trigo blando:

Arthur-nick, Berdun, Bokaro, Bologna, Botticelli, Galera, Ingenio, Isengrain,
Marius y Nogal. (apartado 2.6)

2
 2.1 Estructura del grano

El grano de trigo comprende tres partes esenciales:

Salvado:

Está constituido por capas de células superpuestas:

- La envoltura que comprende tres capas; pericarpio, mesocarpio y el
endocarpio.
- Tegumento seminal y capa hialina, que constituyen los dos la
envoltura de la semilla.
- La base proteíca, llamada también células de aleurona, es la
primera capa de células del endospermo.

En la molienda estas capas más una pequeña porción del endospermo se

irá en forma de subproducto.

Las características de las capas externas del trigo influyen en varias partes
del proceso, a mayor dureza:
-Incremento de las horas de reposo para alcanzar la humedad
necesaria para moler.
- Aumenta la posibilidad de apretar los rodillos de los molinos y
obtener de este modo un mayor % de extracción.

Fig 1_ Composición grano trigo. Fuente: Internet

3
 Las envolturas son ricas en materias minerales y poseen altos contenidos
en proteínas y en materias grasas.

Endospermo o almendra harinosa:

El contenido de las células del endospermo junto a las paredes celulares

que lo recubren constituyen la harina. Las células están repletas de granos de
almidón incluidos en una matriz proteíca, proteína en su mayor parte aunque,
no todo es gluten. Cuando madura el trigo, se sintetiza el gluten en los cuerpos
proteicos.

El almidón aparece como granos grandes, lenticulares de aproximadamente

0.0025 mm de diámetro, es el más importante en peso (alrededor del 70%).
Esos gránulos son más o menos dañados durante la molienda del grano, y
son ellos los que producen azúcares fermentativos bajo la acción de la amilasa.
Tiene un papel esencial durante la fermentación panadera: una parte de
éste, transformada en azúcares, es esencial en el desarrollo y la acción de las
levaduras.

El Gluten es un tipo de materia proteica en los trigo, en otros cereales la

proteína no tienen la capacidad de unirse formando gluten durante la
transformación en masa de su harina.

La cantidad y calidad del gluten presente en el endospermo del trigo influirá

en las características plásticas de sus harinas; cohesión, elasticidad,
plasticidad y tenacidad.

Germen:

Rico en azúcares, en materias grasas y en vitaminas (B y E), que

constituirán la futura planta.

4
 Durante la germinación, los materiales de la almendra harinosa son
transformados por cuerpos químicos llamados diatasa, en productos
directamente útiles al germen, para el crecimiento de la joven planta.

Respecto al total del grano, los porcentajes de cada parte descrita son:
- Envolturas 14-16%
- Endospermo 81-83%
- Germen 2.5-3%

2.2 Origen

La evolución del trigo desde sus primeras formas del tipo Triticum
monococcum y Triticum dioccum que eran recogidas por el hombre hace más
de 10.000 años hasta la actualidad son una clara evolución citogenética.

Los primeros trigos tenían espigas muy frágiles, que al madurar no se

sostenían y sus granos se caían al suelo. Siglos más tarde se produjo la
evolución de la variedad silvestre a la forma cultivada.

Las especies pertenecientes al género Triticum se dividen según sus juegos

cromosómicos en Diploides (2n=14), Tetraploides (2n=28), y Hexaploides
(2n=42).

Clasificación de especies del género Triticum:

- Especies con 2n=14 cromosomas (diploides)
Triticum monoccocum o escaña menor

- Especies con 2n=48 cromosomas(tetraploides)

Triticum diccocoides
T. diccocum o escaña almidonera
T. turgidum
T. durum o trigo duro

5
 - Especies que poseen 2n=42 cromosomas (hexaploides)
T. spelta o escaña mayor
T. vulgare o aestivum o trigo blando
T. compactum

En nuestras instalaciones se molturan trigo de la especie

Triticumaestivum para la producción de harina y de la especie Triticumdurum
para la producción de sémolas.

2.3 Clasificación

Según la época de cultivo:

- Trigo de invierno: Maduración más lenta con lo que se obtienen mayores

rendimientos y menor contenido en proteína.

- Trigo de primavera: Granos de maduración más rápida y alto contenido en

proteína.

Todas las variedades utilizadas en el ensayo, son trigos de invierno a

excepción de Arthur-nick y Galera que son de primavera.

Según su dureza:

La dureza de los granos se define como la resistencia al aplastamiento y

a la reducción. Es una característica muy importante en molinería.

- Trigos duros, al fragmentarse producen harinas gruesas fáciles de cerner.

A mayor vitrosidad del grano mayor dureza. Un grano duro nos permitirá
apretar más los cilindros de los molinos.

- Trigos blandos, en la fragmentación se producen harinas muy finas que se

ciernen con dificultad.

6
 2.4 Composición química.

La composición química de las diferentes partes del grano de trigo y del

total de las mismas son;

% Masa grano Proteína Minerales Lípidos Celulosa Hemicel. Almidón

Pericarpio 4% 7-8 3-5 1 25-30 35-43 0

Tegumentos 1% 15-20 10-15 3-5 30-35 25-30 0

Epidermis 7-9% 30-35 6-15 7-8 6 30-35 10

Germen 3% 35-40 5-6 15 1 20 20

Endospermo 82-85% 8-13 0,35-0,60 1 0.3 0,5-0,3 70-85

Grano entero 100% 10-14 1,6-2,1 1,5-2,5 2-3 5-8 60-70

Tabla 1_ Composición química partes grano de trigo en % sobre materia seca

Materias celulósicas y hemicelulosas están casi ausentes en el

endospermo, mientras que el almidón no aparece en los tejidos externos. El
mayor % de proteínas se encuentran entre los tegumentos y la capa de
aleurona. El contenido en lípidos es elevado en el germen y más débil en las
cubiertas externas de la semilla.

2.4.1 Agua

El % de humedad es variable, depende del clima y del ambiente de

cultivo. Oscila entre 8-18%. En nuestras instalaciones no se descarga trigo con
más de 14% de humedad para evitar problemas en el almacenamiento.

7
 2.4.2 Hidratos de Carbono

Constituyen el 90% del peso seco del grano de trigo. Está constituido
principalmente por:
A.- Almidón 60%
B.- Hemicelulosa 5%
C.- Celulosa 2%
D.- Azúcares libres 3%

A.- Almidón:

La cantidad de almidón contenido en el grano de trigo es

aproximadamente del 60%.

Se encuentra en los granos de cereal en forma de gránulos que actúan

como material de reserva durante el crecimiento de la planta. Es un polímero
formado por varias subunidades de glucosa -D-glucosa, se distinguen dos
tipos:

Amilosa
Es un polímero lineal de -D-glucosa unidas por enlaces
glucosídicos -1,4, (Fig 2)debido a este enlace los anillos de glucosa no
se encuentran en una misma zona planar por lo que la unión de una
cadena con otra da lugar a una hélice tubular estabilizada con puentes
de hidrógeno.

Fig 2_. Estructura de la amilosa. Fuente: Internet.

8
 La particul
ular naturaleza de la amilosa, es resp
ponsable de la
tendencia a asoc
ociarse consigo misma y precipitar en la solución. La
amilosa cristaliza
za fácilmente en una solución o se retrogada. La
retrogradación es
s el término utilizado para denotar la cr
cristalización en
geles de almidón.

En panade
dería se la asocia fuertemente al fenómeno de
retrogradación, d
dado que un retorno a la cristalinidad
ad implica una
disminución en la capacidad de retención de agua (Hug-Ite
Iten y col., 2003)

Amilopectin
tina
Está formad
ada por -D-glucosa unida por enlaces -1,4(Fig
- 3).Está
mucho más ramifi
ificada que la amilosa. Su forma se asem
meja a un ovillo,
reticulado en las tr
tres dimensiones.

Fig 3_ Estruc
uctura de la amilopectina. Fuente: Internet

9
 Durante la cocción absorbe mucha agua y es en gran parte
responsable de la hinchazón de los gránulos de almidón. Las moléculas
de amilopectina retrogradan, tienen poca tendencia a la recristalización
y, por tanto poseen elevado poder de retención de agua.

El almidón al ser calentado con agua sufre alteraciones que son las
responsables de las características de muchos alimentos como por ejemplo la
viscosidad o el tacto al paladar de las salsas.

El almidón puede retener hasta un 30% de su peso seco en forma de

humedad. El grano se hincha ligeramente, el cambio de volumen y la absorción
de agua son reversibles siempre que no se alcance el punto de gelificación si
se sobrepasa este punto las alteraciones serán irreversibles.

Si calentamos a velocidad constante una disolución de almidón en agua

se observa que entre 50-57ºC, la viscosidad aumenta; esto coincide con la
denominada pérdida de birrefringencia. El calentamiento prolongado en exceso
de agua, conduce a un aumento superior adicional de la viscosidad. Este
comportamiento se hace patente en aparatos como el amilógrafo, que es una
de los análisis que realizaremos en este proyecto.

B.- Hemicelulosa

Denominadas también pentosas, son el componente fundamental de las

paredes celulares y constituyen el material de unión de las células. En su
hidrólisis libera principalmente azúcares de tipo pentosa.

Las pentosas absorben agua en gran cantidad y son capaces de de

formar disoluciones viscosas. En el trigo aparecen con un porcentaje entre el 2-
3%.

10
 C.- Celulosa

Es el principal componente de la cáscara.

Formada principalmente por moléculas de glucosas unidad formando un

polímero de gran longitud. Al ser lineal se asocia fuertemente consigo mismo y
es muy insoluble.

Posee enlaces -1,4 más estables que los , las celulosas son muy
resistentes.

D.- Azúcares libres

Un grano de trigo contiene un 3% de azúcares libres, de los cuales el

más importante es la sacarosa seguida de rafinosa, además contiene fructosa,
glucosa y algunos disacáridos como la maltosa.

2.4.3 Proteínas

Representan el 10-14% en peso del grano entero de trigo. Su

distribución no es uniforme dentro del grano.

Las proteínas se clasificaron por primera vez por Osborne (1907), en

función de su solubilidad, actualmente se utiliza su clasificación de manera
simplificada:
- Albúminas
Solubles en agua, representan el 5-10% respecto al total proteíco.

- Globulinas
Solubles en solución salina, son el 5-10% respecto al total.

- Prolaminas
Solubles en solución alcohólica, son el 40-50% del total.
- Gluteninas

11
 Solubles en solución ácida, representan el 30-40%.

Las prolaminas y gluteninas son las fracciones predominantes en el

grano de trigo donde se denominan gliadinas y gluteninas respectivamente y
forman el gluten.

Entre todas las harinas de cereales solamente la del trigo es capaz de

formar una masa fuerte, cohesiva y capaz de retener el gas producido por la
fermentación, dando por cocción un producto esponjoso. Estas características
se atribuyen a la presencia de gliadinas y gluteninas las cuales al combinarse
forman el gluten, responsable directo de la capacidad de la masa de retener
gas. El gluten es insoluble en agua y por tanto se puede aislar sometiendo la
masa (harina + agua) a un trabajo mecánico bajo corriente de agua, el agua
arrastra el almidón y demás constituyentes solubles quedando el gluten. Una
vez aislado se observa las características del gluten: extensibilidad,
cohesividad, extensibilidad y elasticidad propias de las masas panarias.

Físicamente la glutenina es una proteína elástica pero no coherente,

aporta a las masas su propiedad de resistencia a la extensión, su elasticidad.

Las gliadinas son extremadamente pegajosas cuando están hidratadas,

tienen muy poca o nula resistencia a la extensión y aportan a la masa su
cohesividad.

Las proteínas del gluten tienen una gran cantidad de aminoácidos,

siendo deficientes en aminoácidos esenciales como la lisina y metionina,
considerándose a la proteína del trigo de baja calidad.

2.4.4 Lípidos

Representan un 1.5-2% del grano de trigo están localizados

principalmente en el germen y en la cubierta de la semilla. También se
encuentran en una fina membrana que recubre los gránulos de almidón, así

12
como incrustados en las membranas que recubre los granos proteícos del
endospermo y el escutelo.

En la molturación los lípidos pueden hidrolizarse por acción de las

lipasas presentes en el grano y oxidarse, bien por medio de lipoxidasas o por la
presencia de oxígeno. En el grano no suelen estar en contacto con enzimas y
lípidos y será en las roturas producidas durante la molienda cuando se pongan
en contacto con el peligro de que aparezcan alteraciones que dan lugar al
típico olor y sabor a rancio, alteraciones que se ven favorecidas con un
aumento de temperatura. Es muy importante por ello, la separación del germen
en la molturación ya que por su alto contenido en lípidos empeoraría la
conservación del producto final.

2.4.5 Sales minerales

Las sustancias inorgánicas del trigo se encuentran en el salvado y la

capa de aleurona y oscilan entre 1,5-2%.

Entre los elementos inorgánicos destacan el fósforo, potasio y menor

proporción magnesio, silicio y sodio.

Debido a su distribución en el grano, una harina tendrá más cenizas

cuanto mayor sean las partículas de salvado presentes en la harina, que está
correlacionado con la tasa de extracción de la molienda.

El contenido en sales minerales en el grano de trigo es muy variable y

depende de factores como la variedad, tipo de terreno, fertilización y el clima.

2.4.6 Vitaminas

Los granos de trigo son muy ricos en vitaminas del grupo B, la más
importante la niacina, aunque la mayor parte se encuentra como niacina no
asimilable.

13
 Son muy sensibles al calor, por lo que los tratamientos tecnológicos a los
que sea sometido el trigo y sus derivados pueden producir variaciones en el
contenido de vitaminas inicial.

2.5 Valor molinero y panadero de un trigo.

El valor molinero es la suma de las cualidades que un trigo tiene

durante su molienda, el valor panadero en cambio se refiere a la apreciación de
las características de las masas obtenidas del trigo. En la práctica no hay una
diferencia real entre el valor molinero y el valor panadero, ya que la industria
harinera es la primera interesada en el valor panadero de las harinas que
elabora.

2.5.1 Valor molinero

En líneas generales los parámetros que influyen en el valor molinero

son:

- Rendimiento, se expresa mediante el parámetro “ % de extracción”,

que nos informa del porcentaje de harina que se ha extraído de un trigo. A
mayor % de extracción mayor rendimiento.

- La facilidad de separación del endospermo de las envolturas que lo

recubre. La separación al 100% es imposible, pero parámetros como; buen
acondicionado del trigo, buen estado de los cilindros, etc..aumentan el % de
extracción y por tanto disminuyen la cantidad de harina que se va con el
salvado como subproducto.

14
 2.5.2 Valor panadero

El valor panadero de un trigo para las mismas condiciones de fabricación

se define por las características de la harina para obtener un pan óptimo.

Las características físicas de la masa, se caracterizan por el grado de

elasticidad, de tenacidad y de suavidad de la masa. Como veremos más
adelante estás propiedades se identifican a través de análisisreológicos y están
directamente relacionadas con la variedad de trigo, valores como la proteína, la
humedad, la cantidad de gluten,…. Influyen directamente en la harina que se
extrae de estos trigos.

2.6 Variedades de Trigo.

En las industria molineras se moltura el denominado trigo harinero,

Triticum aestivum. Para este proyecto se han seleccionado diez variedades de
trigo blando.

Todos los datos expuestos a continuación sobre cada variedad han sido
extraídos de los estudios realizados por el GENVCE (Grupo evaluación de
variedades de cereales en España).

1.- Arthur Nick

Ciclo: Primavera

Morfología: Planta de porte medio. Espiga con presencia de barba color

claro en la maduración. Grano color blanco.

Producción: Elevada capacidad de producción tanto en la zona Norte

como en la zona Sur de España.

Calidad: Estable caracterizada por valores de fuerza medio a bajos y una

relación P/L extensibles.

Recomendaciones de cultivo:Su ciclo se caracteriza por una fecha de

espigado y de maduración precoz, lo que hace que tenga un buen

15
comportamiento, en comparación con otras variedades, cuando se produce
estrés hídrico después de floración. Muestra una capacidad de ahijamiento y un
peso del grano medios. Presenta una alta capacidad de producción y una
buena adaptación a todas las zonas de cultivo. Se comporta como
medianamente susceptible frente al oídio y a la septoria. En los ensayos
realizados hasta el momento se ha comportado como resistente frente a la roya
parda.

2.- Berdun

Ciclo: Invierno

Morfología: Planta de altura baja. Espiga con ausencia de barba. Color

del grano, rojo naranja.

Producción: Nivel productivo superior al de Marius basado en su gran

capacidad de ahijamiento. Comportamiento irregular variando en función del
año y de la zona de ensayo.

Calidad: Presenta calidad harinera variable en función del contenido de

proteína del grano.

Recomendaciones de cultivo: Siembras desde mediados de Octubre

hasta finales de Noviembre. Es un trigo mocho de talla baja, bastante resistente
al encamado. Una aportación tardía de abono nitrogenado mejora su calidad
panadera consiguiendo mayores valores de fuerza y de extensibilidad.

3.- Bokaro

Ciclo: Invierno

Morfología: Planta de porte medio a bajo. Espiga con presencia de

barbas, ausencia de vellosidad externa en gluma y color a maduración claro.
Grano color rojo.

16
 Producción: Elevado potencial de producción. Buena adaptación a la
mayoría de las zonas de cultivo, tanto en secanos áridos como en los
húmedos.

Calidad: Proteína inferior a 15%, presentando niveles de fuerza medios a

bajos y una relación P/L equilibrada a extensible.

Recomendaciones de cultivo: Su rasgo más destacable es su elevado

potencial de producción y buena adaptación en zonas de cultivo de invierno. No
presenta problemas de encamado debido a su talla media a baja.

4.- Bologna

Ciclo: Invierno

Morfología: Porte de altura media. Espiga con presencia de barba y

grano rojo oscuro.

Producción: Media aproximadamente 5000 kg/ha en condiciones

favorables.

Calidad: Interesante por su fuerza panadera elevada.

Recomendaciones de cultivo: Muestra mejor adaptación a los secanos

húmedos fríos, que al resto de zonas. Es interesante su precocidad en el
espigado y en la maduración.

5.- Botticelli

Ciclo: Invierno

Morfología: Porte al final del ahijamientosemipostrado, altura media.

Espiga con presencia de barbas. Color del grano rojo.

Producción: Mejor adaptación en los regadíos y zonas templadas.

17
 Calidad: Presenta peso en grano y peso específicos altos, por el
contrario tiene % proteína bajos presentando valores de fuerza bajos y relación
P/L variable. Grano de gran calibre.

Recomendaciones: Aunque es considerado un trigo de invierno,

presenta ciclo corto. Presenta un elevado potencial de producción, con mejor
adaptación a zonas templadas.

6.- Galera

Ciclo: Primavera

Morfología: Presencia de barbas. Porte al final del ahijamiento

semierecto. Color del grano blanco.

Producción: Muy buena adaptación en toda España especialmente en la

zona Sur.

Calidad: Trigo con alto contenido en proteína, con valores de fuerza muy
elevados y relación P/L equilibrada.

Recomendaciones: Susceptible ante el oídio y la septoria.

Medianamente sensible al encamado. Capacidad de ahijamiento media a baja,
por lo que se aconseja dosis de siembra un poco más altas de lo normal.

7.- Ingenio

Ciclo: Invierno

Morfología: Porte al final del ahijamiento postrado. Presencia de barbas

y ausencia de vellosidad externa en gluma. Grano color rojo. Aristado.

Producción: Producción significativamente mayor que Marius en todas

las zonas agroclimáticas. Adaptación buena en todas las zonas agroclimáticas.

Calidad: Contenido en proteína medio, con elevado peso del grano. Su

calidad harinera se caracteriza por unos valores de fuerza muy variables entre
medios a altos y un relación P/L tenaz.

18
 Recomendaciones: Medianamente resistente a oídio y a septoria, pero
es susceptible a la roya parda.

8.- Isengrain

Ciclo: Invierno

Morfología: Planta altura media, semipostrada al final del ahijamiento.

Grano color rojo naranja.

Producción: Productividad muy elevada en todas las zonas

especialmente en las de mayor potencial (secanos húmedos de alto potencial
y regadíos).

Calidad: Interesante para la industria harinera principalmente con valores

de proteína altos que es cuando presenta los mayores valores de W y la menor
relación P/L.

Recomendaciones: Se recomienda para siembras desde mediados de

Octubre hasta finales de Noviembre. Por su sensibilidad a la roya parda, se
recomienda tratar con fungicidas específicos.

9.- Marius

Ciclo: Invierno

Morfología: Espiga con ausencia de barbas y porte arqueado. Grano

coloreado.

Producción: Productividad media.

Calidad: Es un trigo muy valorado en la industria harinera por su

excepcional extensibilidad y equilibrio P/L.

Recomendaciones: Época de siembra durante mes Noviembre.

19
 10.- Nogal

Ciclo: medio Invierno

Morfología: Espiga con presencia de barbas y de vellosidad externa en

gluma. Color grano rojo.

Producción: Buena adaptación a todas las zonas agroclimáticas,

teniendo una mejor adaptación en regadíos.

Calidad: Elevado peso específico, contenido en proteína medio alto.

Recomendaciones: Trigo de tipo invernal, es conveniente evitar

siembras precoces. Poco afectado por oídio y roya parda y sensible al
encamado, siendo recomendable evitar abonados nitrogenados excesivos.

20
3 MOLIENDA DEL TRIGO

3.1 Limpiado y acondicionado del trigo

El trigo llega a nuestras instalaciones a granel en camiones de

aproximadamente 25000 kg de mercancía.

En piquera (zona de recepción de trigo) se realiza una toma de muestras

con un brazo hidráulico a lo largo del camión. Estas muestras se pasan por el
analizador de grano que nos los parámetros de Humedad, Proteína y peso
específico:
- Si el análisis NO es conforme a los datos especificados en
contrato, se paraliza el camión a la espera de una decisión, que puede
ser desde reclasificar el trigo en otro silo de descarga hasta devolver el
camión a su proveedor, todo ello tras una valoración de los parámetros
que incumpla.

- Si el análisis es conforme, el trigo se manda a través de un

transportador a la ante limpia.

Foto 1_ Camión descargando en piquera.

Autora: Arjona, B

21
 3.1.1 Ante Limpia

El objetivo es eliminar parte de las impurezas que contiene el cereal, que

podrían dañar nuestras instalaciones: atascar salida de los silos, acumulación
de polvo y aumento del riesgo de explosión…

En la ante limpia la maquinaria que se utiliza principalmente es:

- Criba de tambor BUHLER MKZM: Limpieza a fondo de los
granos reduce el desgaste de las máquinas posteriores. Separa de
forma eficaz restos de paja, cordones de sacos, papel…consta de
diferentes cribas, el producto que no atraviesa el tamiz se deriva a
restos.

- Separadores: disponen de dos tamices uno con perforaciones

gruesas y otro fina. Los tamices están inclinados para favorecer el
avance del producto. El trigo entra en la máquina, en el primer tamiz
quedan retenidas las impurezas de mayor tamaño que el trigo, en el
siguiente tamiz queda retenido al el cereal que avanzará hasta la salida.

- Balanza BUHLER Granex MSDT, es una balanza de tolva

abierta automática, de totalización discontinua y sin revestimiento, con
un flujo de 80 m3/h a 1600m3/h se utiliza para control de flujo, permite
conocer la cantidad de trigo pre limpio que se va a almacenar y por
diferencia con el peso de la báscula de entrada se puede determinar el
% de impurezas.

- Imanes que eliminan las partículas metálicas evitando así la

posibilidad de chispas que pueden provocar explosiones.
Al finalizar la ante limpia el trigo es almacenado en los silos.

3.1.2 Almacenamiento

Hasta el momento de ser utilizado en el proceso, el almacenamiento se

realiza en silos hexagonales, cada uno con una capacidad de 300Tn.

22
 Los trigos se clasifican en los silos por variedades y dentro de la misma
variedad según la proteína obtenida en el análisis FOSS. Durante el
almacenamiento se controla la temperatura de los silos.

3.1.3 Limpia

Antes de la fase de acondicionado el trigo de los silos hexagonales, pasa

por la limpia con el objetivo de liberar al cereal de cualquier impureza. Las más
frecuentes restos de materiales vegetales (semillas otros cultivos..), materias
minerales (barro, polvo,…) u otras impurezas.

El total de impurezas oscila habitualmente entre 1-2 %.

El fundamento de este proceso es la separación por medio de diferentes

técnicas:
- Diferencia de tamaño: Equipos formados por tamices que
eliminan las partículas que son más grandes y más pequeñas que el
tamaño del grano.

- Diferencia de peso específico: se realiza a través de sistemas

de aspiración y separan las partículas que tienen el mismo volumen que
el trigo pero diferente peso específico y no se han separado por
diferencia de tamaño.

- Eliminación de partículas metálicas: a lo largo de todo el

proceso se disponen imanes para evitar los efectos negativos que
tendría que llegaran partes metálicas al proceso de molienda.

- Rozamiento: en la despuntadora se somete a los granos a una

fricción entre ellos mismos y otra con el cilindro perforado del interior de
la máquina con el objetivo de limpiar la superficie del cereal.
Posteriormente se eliminan los restos que se han desprendido del grano.

23
 3.1.4 Acondicionamiento

En esta fase se realiza la preparación física del grano para facilitar su

posterior molienda.

En función de la humedad de entrada del grano, de la humedad exterior

y de características del grano, se humecta con agua hasta alcanzar la
humedad deseada. El trigo pasa a través de un silo y va incorporando el agua
de manera uniforme. En este silo reposa entre 13 y 15h dependiendo de las
características del trigo.

Foto 2_ Almacenamiento celdas mezclas. Autora: Arjona, B

La humedad final del trigo es aproximadamente de 14-15% de manera

que la cáscara sea lo suficientemente resistente y no agriete en la primera
trituración y por otro lado se separe con facilidad.

Es muy importante esta fase, en la que se tiene por objetivo:

- Aumentar superficie del grano, con el hinchado del grano para
una mejor trituración.
- Capas exteriores más flexibles y resistentes.
- Ahorro energético.
- Aumento de la extracción.

24
 3.2 Molienda

Molienda y molturación es la operación mediante la cual los granos de

trigo son triturados y reducidos a partículas de diversos tamaños, separables
entre sí por medios mecánicos (Real Decreto 1286/1984, de 23 de mayo, por el
que se aprueba la Reglamentación Técnico – Sanitaria para la elaboración,
circulación y comercio de las harinas y sémolas de trigo y otros productos de su
molienda, para consumo humano).

En nuestro proceso la molturación del trigo se basa en la eliminación del

salvado y del germen que por ser rico en lípidos, provoca que el producto se
enrancie más rápidamente disminuyendo así su calidad. El objetivo es reducir
la mayor cantidad de endospermo a harina fina, para conseguir la máxima
extracción de harina blanca.

Las operaciones que se van a realizar a lo largo de la fase de molienda

son:
Trituración:

Objetivo romper el grano y separar el endospermo del salvado, es

importante separar el salvado sin dañar a este demasiado ya que si no
produciremos muchas cenizas que se incorporaran a la harina.

Tenemos 4 trituraciones en nuestra fábrica siendo la primera la que

rompe o abre el grano intacto. Una vez abierto se deben clasificar las partículas
por tamaño mediante los cernederos y en función de las características de las
partículas se enviarán a diferentes máquinas.
Las operaciones de trituración se realizan mediante molinos de cilindros
estriados.

Clasificación:

Consiste en la separación de las partículas obtenidas en los molinos

según su tamaño, para lo que se utilizan equipos con tamices.

Muy importante que la clasificación sea efectiva ya que partículas de

tamaño semejantes seguirán el mismo tratamiento.

25
 Según el tamaño de las partículas y de mayor a menor tamaño
obtenemos en la clasificación: fractura gruesa, fractura fina, sémolas,
semolinas y harinas. Los productos que atraviesan el tamiz se denominan
“producto cernido” el producto que no pasa el tamiz se denomina “producto
rechazado o colas” y es sacado del proceso.

Las operaciones de clasificación se realizan mediante los cernedores o

planchisters.

Limpieza de sémolas y semolinas:

Se clasifica según tamaño y peso específico de manera que a igual

tamaño, partículas de igual tamaño son más densas las que poseen mayor
proporción de endospermo.

En esta fase se obtienen los siguientes productos:

- Salvado volátil, la parte más ligera, se elimina por aspiración.
- Sémolas limpias, que son enviadas a las comprensiones.
-Sémolas sucias, que son enviadas a desagregación para separar
el salvado del endospermo.

La limpieza se sémolas y semolinas es realizada por los sasores.

Compresión:

El objetivo es reducir el tamaño de las partículas hasta obtener harina.

En nuestro proceso tenemos posibilidad para realizar hasta 9

compresiones. A medida que avanzamos en el número de compresiones
obtenemos:
- Menor cantidad de harina.
- Harina con mayor cantidad de cenizas.
- Harina con mayor % de almidón dañado.

Los molinos encargados de las compresiones poseen cilindros lisos.

26
 Desagregación:

Consiste en liberar las sémolas sucias de las partes envolventes que

llevan adheridas, obteniendo partículas de endospermos libres de salvado
(sémolas limpias).

Esta operación se realiza con cilindros de estrías muy finas.

Acabado del salvado:

Extracción de las últimas partículas de harina que acompañan al

salvado.

Operación realizada por las cepilladoras.

Remolido del salvado:

Se reduce el salvado mediante molinos con cilindros de estriado fino. El

producto obtenido no se incorpora a la harina de calidad, se destina a
subproducto.

3.2.1 Diagrama de molienda

Los principios básicos del diagrama de nuestro proceso de molienda

son:
- Una vez separados los productos limpios de los sucios nunca se
volverán a mezclar.

-Todos los productos deben avanzar continuamente, nunca se envía un

producto a una máquina por la que ya ha pasado.

- El salvado que se genera en cualquier parte del proceso se debe enviar

lo más rápido posible a los silos por el camino más corto.

27
 - Se agrupan los productos que pasan a las compresiones de forma que
el tamaño sea lo más similar posible en las partículas que van a una misma
compresión.

Fig 4_Diagrama flujo. Autora: Arjona, B

El diagrama de molienda en la que se realiza el proyecto tiene tres

partes fundamentales, las trituraciones (4) acompañadas de las
correspondientes calles de cernido, las compresiones (9), también con su
correspondiente calle de cernido y las zona de sasores y máquinas auxiliares.

La molturación se basa en ir reduciendo el tamaño del cereal

gradualmente e ir separando en cada reducción las partículas de endospermo
de las de salvado.

La molienda comienza con la trituración 1 (T1), por este molino pasa

todo el trigo. En la T1 se abre el grano y se producen partículas de distintos
tamaños que se clasifican en los cernedores:
- Fractura gruesa: > 1110 micras
- Sémola gruesa: 1110 – 525 micras

28
 - Sémola fina: 525 – 290 micras
- Semolina: 290 – 150 micras
- Harina < 150 micras

A partir de la clasificación que se realiza en los cernedores el producto

empieza a tomar diferentes caminos. En función del tamaño se envían a
distinta máquinas:
- Fractura gruesa se envía a la segunda trituración T2 para seguir
reduciendo el tamaño y seguir separando el endospermo.
- Sémolas gruesas se envían a los sasores para mejorar la
clasificación en función de su suciedad. Sémolas sucias son las que llevan
parte de salvado.
- Sémolas finas se envían también a los sasores para su
clasificación.
- Semolinas que son bastante limpias se envían a una calle de
cernedores con en los que solo hay telas de harinas, para separar toda la
harina posible.
- Harina obtenida se manda a la rosca para llevarla a los silos.

La parte que se ha enviado a la segunda trituración (T2), tras su paso

por el molino se vuelve a clasificar en los mismos grupos anteriores
mandándolos a las máquinas adecuadas, lo más grueso a la siguiente
trituración y las sémolas en función de su tamaño y limpieza se envían a
clasificación en los sasores.

La parte que ha ido a los sasores se clasifica por la pureza y se envía a

las máquinas adecuadas:
1.- En el sasor de sémolas gruesas, la parte más grande y más
sucia se manda a una de las últimas trituraciones (T3 o T4); las
partículas más pequeñas y limpias a la primera compresión para
reducirlo a harina y en el caso de los productos intermedios, se envían a
desagregaciones para seguir separando el endospermo del salvado.
2.- En el caso del sasor de las sémolas finas, salen productos
más pequeños los más sucios se envían a la compresión tercera

29
 (compresión sucia) los más limpios a compresiones limpias en función
de su tamaño a la primera o a la segunda compresión y los productos
intermedios en función de lo sucios que estén a desagregación o a la
segunda pasada de compresión.

El resto de trituraciones sigue el mismo principio de las T1 y T2, es decir

reducir y separar el endospermo de la harina hasta que se tiene básicamente
salvado que se manda a las cepilladoras que rascan el salvado tratando de
mejorar el rendimiento.

Las compresiones limpias van reduciendo el tamaño, sacando la harina

del diagrama y enviando los productos que no son harina a la siguiente
compresión para seguir reduciendo.

En nuestro proceso de molturación se obtienen 14 fracciones de harina:

- T1, T2, T3 y T4: fracciones procedentes de trituración
- C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9: fracciones procedentes de
los molinos de compresión.
- ASP: fracción de harina recuperada en los circuitos de
aspiración de los sasores.

Las diferentes vías que pueden seguir los productos obtenidos se

reflejan en el siguiente esquema:

Fig 5_Diferentes vías que siguen los productos.Autora: Arjona, B

30
 Una vez descrita la secuencia de operaciones, se describen las
máquinas utilizadas.

3.3 Maquinaria Molienda

En nuestras instalaciones tenemos 3 fábricas, 2 dedicadas a la

molturación de harina y 1 destinada a la producción de sémola.

En cada planta de molturación tenemos:

3.3.1 Molinos BUHLER de rodillos.

El efecto de molienda se consigue haciendo pasar el trigo a través de un

par de cilindros que giran en sentidos opuestos y a diferentes velocidades.

Los molinos tienen su interior diferenciada en dos partes de trabajo, hay

un par de cilindros en cada una que se puede utilizar para diferentes productos
ya que tanto la entrada como la salida son independientes, por ejemplo
podemos usar una parte para trituración con rodillos estriados y la otra para
compresión con rodillos lisos.

Foto 3_ molinos. Autora: Arjona, B

Las principales características de los molinos son:

- Robusto y estables para una buena absorción de las vibraciones
producidas en la molienda.

31
 - El sistema de alimentación reparte el producto homogéneamente
a lo largo de los cilindros y se adapta automáticamente a la cantidad de
producto que tiene que molturar.
- Alto rendimiento
- Toda la planta de molinos esta automatizada.

Las partes más importantes de los molinos son:

1.- En la entrada se emplean cilindros de vidrio para poder

observar con nitidez la entrada de producto y detectar al instante
cualquier incidencia, por ejemplo un atasco o que no llegue el producto a
un molino, etc…

2.- Es importante conseguir una adecuada alimentación de los

cilindros de molienda para ello tenemos que asegurar que el producto
les llegue de forma fluida y regular teniendo la capa de producto el
mismo grosor en toda la longitud de la zona de trabajo para ellos el
sistema de automatización adapta y ajusta el sistema de alimentación en
función de la circunstancia.

3.- Los cilindros trabajan en parejas y gira uno a mayor velocidad

que otro de este modo las partículas son sometidas a dos efectos, de
compresión y de cizalla. Si ambos cilindros girasen a la misma velocidad
solo conseguiríamos aplastar el grano, no romperlo.

En el caso de los cilindros estriados (trituración) por cada vuelta del

cilindro lento el rápido da dos vueltas y media, en los cilindros lisos
(compresión) es de una vuelta y un cuarto por cada vuelta del lento.

3.3.2 Cernedores o Planchister

Clasifican las partículas que les llegan de los molinos en función de su

tamaño utilizando tamices de diferentes diámetros.
En igualdad de condiciones, la cantidad de producto cernido aumenta
cuando:
32
 - Aumenta el tiempo de cernido
- Se reduce la cantidad de producto en el tamiz
- El movimiento es más enérgico

Están formados por un armazón de chapa de acero con seis calles de

tamices, cada calle compuesta por una fila de tamices superpuestos.

El funcionamiento simula al que realizamos con un tamiz de mano, es

decir, se le imprime movimiento que consigue que el producto de menor
tamaño que la apertura del tamiz que atraviese, siendo rechazado el producto
de un tamaño superior.

El producto entra por la parte superior cayendo en el primer tamiz, el

producto rechazado va hacia la salida del tamiz y se reúne con el producto
rechazado en el resto de los tamices del mismo tipo dirigiéndose a la salida
inferior correspondiente.

El producto que atraviesa el primer grupo de tamices sigue al siguiente

donde se realiza la misma operación, así sucesivamente hasta llegar al último
grupo donde el producto cernido se dirigirá a la salida de harinas y el producto
rechazado a su salida correspondiente para continuar el proceso de molienda.

Foto 4_Planchister. Autora: Arjona, B

33
 3.3.3 Sasores

Realiza la clasificación de las sémolas y semolinas procedentes de la

trituración, separando las partículas de salvado para obtener un producto con
bajo contenido en cenizas, clasificado y limpio dentro de lo posible.

La clasificación del producto se realiza en función del tamaño mediante

tamices y en por diferencia de peso específico mediante una corriente de aire.

El sasor consta de una carcasa externa en cuyo interior tiene tres

tamices ligeramente inclinados para favorecer el avance del producto.

Foto 5_SasorBuhler. Autora: Arjona, B

En función de la velocidad del aire se produce la siguiente clasificación:

Fig 6_ Clasificación Tipo de un Sasor. Autora: Arjona, B

34
 - Partículas más densas: vencen la resistencia del aire, atraviesan
el tamiz en función de su tamaño y densidad.

- Partículas menos densas: avanzan en suspensión a lo largo del

tamiz y son rechazadas. Las partículas rechazadas las más sucias y ligeras
saldrán por el primer piso de tamices y las más limpias por los inferiores.

- Partículas ligeras: quedan en la parte superior y son aspiradas.

3.3.4 Cepilladoras

Es una máquina auxiliar, su función es separar las partículas de harina

adheridas al salvado.

Conseguimos mediante las cepilladoras recuperar una harina que

aunque contendrá más cenizas que el resto de harina es perfectamente
panificable y aumenta el rendimiento de la molienda.

Foto 6_Cepilladoras en serie. Autora: Arjona, B

El principio de funcionamiento consiste en el movimiento y rozamiento

de las partículas para conseguir que se desprendan la parte del endospermo
que llevan adheridas. La harina obtenida atravesará el tamiz y se recoge en la
salida correspondiente, mientras que las de salvado avanzan hasta el final del
tamiz para salir como subproducto.

35
 3.4 Cambios en la molienda: del Trigo a la Harina.

Todo el proceso productivo descrito en este capítulo ha descrito el

proceso desde la entrada del trigo hasta la obtención de la harina. Es un
tratamiento progresivo y gradual que transforma el trigo hasta el producto final,
la harina.

Es un proceso mecánico en el que no existen tratamientos químicos ni

de calor, pueden provocarse cambios en la composición del producto final con
respecto a la materia prima debido a:

- La concentración de nutrientes en el grano no es uniforme y en el

proceso se da una separación y eliminación de partes del grano, de
manera que el producto final, corresponde únicamente a una fracción del
grano.

- Cambios en el almidón ya que se produce una rotura mecánica de los

gránulos, lo que conlleva:

- Si la rotura es excesiva será mucho más fácil de atacar por las

amilasas con lo que se obtendrá un mayor porcentaje de azúcares
sencillos. En el proceso de panificación, las levaduras tendrán mucho
alimento disponible, por lo que la fermentación empezará más rápido y
fuerte, incrementando el riesgo de que la estructura del gluten no sea
capaz de aguantar el empuje del anhídrido carbónico formado y se
obtenga un pan con poco volumen y deficiente en textura de miga.

- Si por el contrario el almidón casi no se ha dañado, en el

proceso de panificación la fermentación tardará demasiado en
comenzar, lo que implica que en ocasiones se tenga que añadir algún
aditivo para mitigar este efecto (harina de malta por ejemplo).

- Un % de almidón dañado óptimo está entre un 8 y 10%.

36
 En la siguiente tabla puede observarse la variación numérica de
componentes entre trigo (trigo tipo 12 % proteína) y harina (harina tipo
75% extracción).

Componente Trigo (%) Harina (%)

Agua 8-14 15
Almidón 60-66 71.5
Proteínas 12 11.2
Lípidos 1.5-2 0.6
Fibra 2-2.5 0.1
Minerales 1.5-2 0.4
Tabla 2_ Composición Trigo vs Harina.

37
4 LA HARINA

4.1 Definición, Características y Legislación.

Se entiende por harina (Real Decreto 1286/1984, de 23 de mayo, por el

que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración,
circulación y comercio de las harinas y sémolas de trigo y otros productos de su
molienda, para consumo humano), sin otro calificativo, el producto finalmente
triturado obtenido de la molturación del grano de trigo, Triticumaestivumo
mezcla de este con Triticumdurum, en la proporción máxima 4:1, maduro, sano
y seco e industrialmente limpio. Los productos finalmente triturados de otros
cereales deberán llevar acondicionado, al nombre genérico de la harina, el
grano del cual procedan.

La R.T.S de Harinas y Sémolas de Trigo y Otros Productos de su

Molienda especifica las siguientes características para las harinas:
a) Humedad: no excederá del 15% en el momento de envasado.
b) Cenizas sobre sustancia seca en harinas panificables: la legislación
española distingue los siguientes tipos de harinas panificables en función del
contenido en cenizas:
- Tipo T-45, inferior a 0,50%
- Tipo T-55 , entre 0,50-0,65%
- Tipo T-70, entre 0,65-0,73%
- Tipo T-75, entre 0,73-0,80%

Las harinas de tipo T75 no podrán utilizarse en la elaboración de pan

común, solo para la elaboración de otros tipos de panes.
c) Proteínas: las harinas destinadas a la panificación tendrán un
contenido mínimo en proteínas del 9%
d) Gluten: el gluten seco no será inferior al 5,5 %, salvo en los casos en
los que por su utilización específica ser requiera un porcentaje inferior, en cuyo
caso se hará constar este porcentaje en la etiqueta.
e) Acidez de la grasa: Máximo 50%, expresado en miligramos de potasa

38
 f) Calidad panadera: esta calidad, evaluada por medio del alveógrafo,
responderá para la fabricación del pan común a los valores siguientes: W>80 y
P/L<1,5; sin que esto quiera decir que cada partida de trigo tenga que reunir
estas características para ser consideraba panificable.
g) Las harinas resultarán suaves al tacto, de color blanco ligeramente
amarillento, dependiendo del grado de extracción, sin resabios de rancidez,
olores anormales, moho, acidez o dulzor. Presentará a la compresión una
superficie mate y de granos finos de tamaño adecuado para que el 90 por 100
de los mismos pase por una tela de 180 micras de luz, o el 98 por 100 por una
tela de 212 micras.

4.2 Composición de la harina.

Los compuestos químicos que componen la harina son los mismos que
los del trigo, pero con modificaciones porcentuales debido a la eliminación de
parte de ellos en el proceso de molienda. Cualitativamente, en orden de
importancia y de modo amplío sin especificar tipos ni tasas de extracción, la
composición (en porcentaje) de la harina de trigo es la siguiente:

Proteína 9-13%

Formadas por uniones de aminoácidos, su contenido varía en función de

las distintas variedades de trigo, de las condiciones ambientales durante su
crecimiento y de las características del suelo en el que se ha cultivado.

La proteína determina de manera directa entre otros factores, la

consistencia de la masa y el volumen y estructura de los panes cocidos.

Las proteínas con adicción de agua y la acción mecánica del amasado,

forman una malla más o menos rígida y más o menos extensible que
denominamos gluten. El gluten será el encargado de retener el gas carbónico
producido por la levadura cediendo al impulso de dicho gas, tiene
características de elasticidad, tenacidad y extensibilidad.

Diferenciamos en la harina de trigo dos tipos de proteínas:

39
 - La albúmina y la globulina que se disuelven en el agua durante
el amasado. Su función principal es servir de alimento a las
levaduras.

- Las proteínas insolubles en agua, las hallamos en el

endospermo del grano de trigo como hemos detallado en el
apartado correspondiente son dos, la gliadina que confiere la
extensibilidad al gluten provocando un aumento del volumen de
los pastones y la glutenina encargada de conferir la tenacidad al
gluten esta tenacidad se traduce en una retención por parte de los
pastones de los gases producidos en la fermentación.

La relación entre la cantidad de gliadina y de gluteninaes un parámetro

básico para conseguir un pan de calidad. Esta relación, en términos
alveográficos se denomina equilibrio o relación P/L.

Las proteínas son las encargadas, junto con el almidón de absorber el

agua en el amasado, por tanto una harina fuerte con más proteínas admite más
agua en el amasado que una harina floja, es decir, con menos cantidad de
proteína.

La cantidad de proteína determina el comportamiento de la masa en el

amasado, si la proteína es inferior al 9% se considera que la harina no es apta
para la panificación.

El tiempo de amasado necesario para afinar en el amasado aumenta

proporcionalmente al porcentaje de proteína, por lo que una harina floja
necesitará menos minutos de amasado hasta alcanzar el punto óptimo.

Cuando observamos un alveograma, es un error ver sólo la cantidad de

proteína, es igual de importante la calidad de la misma, así como su relación y
equilibrio.

40
 Un gluten de mala calidad no tendrá la capacidad de retener el gas
carbónico y un gluten demasiado tenaz no tendrá la capacidad de expandirse ni
crecer durante la fermentación.

Almidón 67 – 72%

Es el componente de mayor % en la harina de trigo. Es un polímero

formado por varias subunidades de glucosa, se distinguen dos tipos la amilosa
y la amilopectina.

Ya hemos descrito el almidón del trigo por lo que me centraré en este

apartado en la influencia del almidón en el proceso de panificación.

Posee dos propiedades que tienen un papel fundamental en los

procesos de panificación:

- Su absorción de agua en el amasado es de aproximadamente

dos veces su peso en agua. La capacidad de absorción
dependerá en gran medida del % de almidón dañado durante la
molturación.

-Su capacidad de gelatinización, consiste en el hinchamiento de

los gránulos de almidón al aumentar la temperatura de la masa en
presencia de agua; esta reacción se produce durante la cocción
del pan. La gelatinización tiene lugar entre los 55ºC y los 75ºC y
durante ella la masa se transforma en miga. A los 90ºC el proceso
de gelatinización finaliza y por tanto la cocción del pan, la miga
estará totalmente formada y comienza entonces el enfriamiento
de la miga, el proceso de enfriamiento recibe el nombre de
gelificación del almidón.

El almidón es un azúcar que en el momento de la fermentación no puede

ser atacado directamente por la levadura ya que esta necesita una actividad

41
enzimática previa. Estas enzimas degradan el almidón a maltosa y dextrinas,
esta degradación hace posible la fermentación.

Azúcares 2-3%

Son azúcares simples. La levadura, con sus propios enzimas, puede

transformarlos directamente en azúcares fermentables, y posteriormente en
anhídrido carbónico.

Los dos azúcares simples de la harina son la maltosa y la sacarosa. La

levadura, por medio de la enzima maltasa, transforma la maltosa en glucosa, y
por otra parte, la invertasa transforma la sacarosa en glucosa y fructosa.

Esta reacción posibilita el inicio de la fermentación en el momento de

incorporar la levadura al amasado.

Enzimas amilásicos

Son moléculas con una estructura parecida a la de las proteínas y que

actúan como catalizadores, es decir, facilitan y aceleran reacciones que sin su
participación se producirían de forma más lenta.

Las enzimas posibilitan, junto a los azúcares simples, y gracias a la

acción de la levadura, la fermentación de la masa.

Las amilasas, divididas en alfa y beta son las encargadas de

transformar el almidón en azúcares simples. Su actividad está directamente
relacionada con la cantidad de almidón dañado, ya que solamente actúan
sobre éste y no sobre el gránulo de almidón entero.

Las proteasas son enzimas presentes en la harina normalmente en

pequeña proporción y su acción no es deseable en procesos de panificación.
Degradan las proteínas de la harina en aminoácidos lo que se traduce en una
menor capacidad de retención gaseosa y en un aumento de la extensibilidad de
la masa. Cuando la proteína se encuentra en forma de aminoácido no puede

42
formar estructura. Su efecto es más significativo en procesos largos de
fermentación. Un uso posible para una harina con alto contenido en proteasas
sería la galletería donde el proceso requiere extensibilidad pero no volumen.

La cantidad de enzimas en la harina viene determinada por el estado

fisiológico del grano de trigo durante su crecimiento y recolección y
directamente ligado al grado de germinación del trigo o a enfermedades
propias de éste, producidas principalmente por el ataque de insectos.

Las proteasas son enzimas utilizadas básicamente en harinas

destinadas a procesos de galletería.

Grasas 1-2%

En el grano de trigo se localizan principalmente en el germen, razón por

la cual su presencia en la harina ya molturada y destinada a panificación es
escasa.

Un exceso de grasas (germen) en la harina tendría un efecto positivo

sobre el valor nutritivo de ésta pero limitaría claramente su conservación
provocando enranciamiento.

Cenizas y sales minerales 0.3-0.5%

Su porcentaje aumenta proporcionalmente con el índice de extracción.

Cuanto más elevado es el índice de extracción, mayor es el contenido en
cenizas y sales minerales ya que la proporción de capas periféricas
constituyentes del trigo es mayor.

Sirven de alimento a las levaduras, si el porcentaje de cenizas es

elevado tienen un efecto negativo sobre las proteínas y consecuentemente
sobre el gluten de la masa.

43
 Humedad 15%

La reglamentación establece un contenido máximo de agua en la harina

del 15%.

Los problemas derivados de un exceso de humedad en la harina,

derivan en un menor tiempo de conservación, debido a: un mayor crecimiento
bacteriano y fúngico, mayor enranciamiento, aumento de la temperatura,
aparición de grumos.

Vitaminas 0.3%

Su contenido está directamente ligado al contenido en proteínas.

Pertenecen al grupo B y están básicamente concentradas en el germen del
trigo, con lo cual su proporción es escasa en la harina de panificación.

4.3 Calidad de la harina.

Para evaluar la calidad de una harina, se debe evaluar sus

características para poder predecir, en lo posible, su comportamiento durante
los diferentes procesos de panificación, incluido la fermentación y la cocción
como dos fases fundamentales en las que la harina va a expresar todas sus
cualidades.

La multitud de procesos de panificación, métodos de amasado, métodos

de panificación, renovación de maquinaria, etc… hace imprescindible definir
unas características de calidad.

Definimos calidad en el ámbito panadero a la capacidad que tiene una

harina para producir un pan con sabor y aroma agradable, con buen valor
nutritivo y de buen aspecto, estas características están directamente
relacionadas con la calidad de los trigos que la componen.

Centrando en valores objetivos los parámetros de calidad que una harina

debe poseer tenemos:

44
 Fuerza

Definida como la capacidad que tiene para producir un pan con volumen
y con buena relación peso-tamaño.

Tolerancia a la fermentación

Entendida como la capacidad de una harina para soportar un tiempo de

fermentación superior al óptimo sin restarle a la masa las propiedades de
retención gaseosa necesarias para dar un buen pan con volumen y
comestibilidad aceptables.

Actividad amilásica

La capacidad de la harina para producir azúcares suficientes para el

consumo de la levadura, esta capacidad se resume en los siguientes factores:
-Cantidad de azúcares fermentables en la harina
-Capacidad enzimática de la harina necesaria para transformar azúcares
compuestos en asimilables
-Grado de almidón dañado en la molturación

Equilibrio

Un buen equilibrio entre las proteínas que le confieren tenacidad o

extensibilidad a la harina.

4.4 Tipificación de la harina.

En España la clasificación de las harinas se realiza en función de los

resultados obtenidos en el análisis alveográfico.

Con el método del alveógrafo de Chopin (descrito en el apartado

“Material y métodos”) se obtienen los siguientes índices:

- Valor P. Expresa la tenacidad y mide la resistencia que opone la

masa a la rotura. Se representa por la altura de la curva expresada en
mm:
> 60 Muy Tenaz

45
 50 a 60 Tenaz
35 a 50 Normal
25 a 35 Limitada tenacidad
< 25 Baja tenacidad

- Valor L. Expresa la extensibilidad y mide la capacidad de la

masa para ser estirada, indicando su elasticidad. Se representa por la
longitud de la abscisa o base de la gráfica.
> 115 Muy extensible
90 a 115 Buena extensibilidad
90 a 70 Débil o limitada extensibilidad
< 50 Baja extensibilidad

- Valor P/L. Indica el equilibrio y es la relación entre la tenacidad y

la extensibilidad.
1,5 a 2 para trigos mejorantes
0,8 a 1,5 para trigos de elevada fuerza
0,6 a 0,8 para trigos de fuerza
0,4 a 0,6 para trigos de media fuerza
0,3 a 0,4 para trigos flojos

- Valor W. Expresa la fuerza panadera y nos indica el trabajo

necesario para deformar una lámina de masa empujada por el aire. Se
representa por la superficie de la curva de la curva del alveograma.
> 380 Fuertes o mejorantes
250 a 380 Gran fuerza
150 a 250 Media fuerza
90 a 150 Flojas
< 90 Muy flojas

46
 4.5 Determinaciones experimentales.

Para determinar las cualidades de una harina, se dispone de la

posibilidad de realizar pruebas en el laboratorio y la panadería que indicarán la
calidad y servirán para clasificar las harinas.

Los métodos empleados para determinar las características de cada

harina se describen en su correspondiente capítulo “Material y Métodos”.

47
5 PANIFICACIÓN

Nuestro objetivo es el diseño de tres harinas una para cada tipo de

proceso de panificación:
- Proceso pan artesanal
- Proceso pan de molde
- Proceso pan pre-cocido

Cada proceso requiere características concretas por ello se necesitan

harinas que se adapten a sus procesos industriales y que sean lo más estables
en su composición posible.

La harina es la materia prima principal de estas industrias, que solicitan

harinas que se adapten lo máximo posible sin tener que variar su proceso
productivo.

5.1 Ingredientes.

Además de la harina existen tres ingredientes comunes a los tres

procesos de producción de pan:
- Agua
- Sal
- Levadura

5.1.1 Agua

Todo proceso de panificación comienza con la incorporación del agua a

la amasadora. Este es el punto de partida de una sucesión de reacciones que
transformarán todos los componentes en una masa panaria.

El agua hidrata todos los componentes y va desapareciendo a medida

que se va formando la masa.

48
 La presencia del agua activa las enzimas de la harina y de la levadura,
ya que ambas necesitan un medio húmedo para desarrollarse.

La temperatura ideal de la masa debe ser entre 20-25 grados

dependiendo del proceso al que se vaya a someter a la masa. La temperatura
ideal para el desarrollo de la levadura en el interior de la masa panaria es 24-
25ºC.

Efectos sobre la calidad del pan:

Masa más hidratadas generalmente dan panes más desarrollados, con

mayor volumen. Si las condiciones de cocción son idénticas, la corteza es más
fina, con más color y permeable. La miga de pan es más flexible y húmeda y
por tanto con más sabor.

Es el regulador de la temperatura final de la masa, es el ingrediente

usado para aumentar o disminuir la temperatura final del amasado.

Masas con exceso de temperatura mostraran una mayor consistencia

aparente.

Cuando el amasado se produce en ambientes con muchos calor, parte

del agua se incorpora en estado semisólido, en forma de escarcha de hielo,
para contra restar los grados del ambiente.

5.1.2 Sal

La dosis habitual oscila entre 15 y 25gr por kilo de harina o entre 30 y

40gr por litro de agua.

Refuerza los enlaces glutínicos (enlaces entre proteínas insolubles de la

harina que conforman la red de gluten), aportando una mejor retención
gaseosa durante la fermentación y una mejor manejabilidad durante todo el
proceso.

49
 Una masa sin sal tendrá: amasado corto y rápido, la masa pegajosa al
tacto y debilitamiento de la masa durante el proceso de panificación.

Tiene un importante papel en el sabor, ya que armoniza el conjunto de

sabores aportados por el resto de ingredientes del amasado y desarrollados
durante la fermentación y la cocción.

5.1.3 Levadura

Compuesta por millones de seres vivos unicelulares clasificados dentro

del género Sacaromicetos y cuya especie es la cerevisiae.

La reproducción de las células de levadura se produce por gemación

siempre que el medio sea favorable durante la fermentación panaria.

Las células de levadura transforman el azúcar (fructosa y glucosa) en

anhídrido carbónico y alcohol (fermentación alcohólica).

Se utiliza prensada, son tacos de levaduras frescas color crema y

aspecto semi húmedo y compacto. Está cubierta con un fino papel para evitar
el contacto con el oxígeno del aire. Su conservación es de aproximadamente
15 días.

Su función principal es la de producir gas carbónico que provoca un

esponjamiento y aumento de volumen de la masa. Durante el proceso de
panificación, provoca además, la maduración y acondicionamiento de la masa;
el gluten se contrae adquiriendo tenacidad y elasticidad y perdiendo
extensibilidad.

Otra función básica da la levadura es la producción de aromas que

aumentarán y matizaran el sabor del pan.

La incorporación se realizará en un tiempo concreto dependiendo del

tiempo de amasado, se aporta desmenuzándola con las manos.

50
 5.2 Proceso General Panificación.

Se describe a continuación las partes comunes a todo proceso

productivo de masa panaria, posteriormente se describirá cada uno de los tres
procesos que forman parte de este proyecto.

5.2.1 Amasado

Antes de empezar a amasar todos los ingredientes deben estar pesados.

El agua se incorpora desde un recipiente calibrado. Como hemos
comentado es muy importante controlar la temperatura del agua que
condicionará la temperatura final de la masa.

Las funciones del amasado son:

- Mezclar y homogeneizar los ingredientes hasta transformarlos
en una masa con características definidas.

- Formación y desarrollo del gluten gracias a la acción mecánica

de la amasadora que posibilita la unión intra molecular de las proteínas
insolubles de la harina (gliadina y glutenina).

- El oxígeno que captura la masa durante el amasado posibilita

una serie de procesos de oxidación que dotan al gluten de una
tenacidad, elasticidad y extensibilidad de gran importancia en el proceso
de elaboración. El oxígeno queda retenido en forma de pequeñas
burbujas de aire que posteriormente dan lugar al alveolado del pan,
cuyas características van a depender en gran medida de la fase de
amasado.

Las características físicas que se identifican en una masa son:

Consistencia. Determinada por el porcentaje de agua añadida a la

masa durante el amasado y por la duración del mismo. Se mide de forma
subjetiva tocando la masa y presionándola con los dedos.

51
 Relajamiento. Es el comportamiento físico de la masa después de sufrir
una acción mecánica (amasado, división) o manual (boleado, formado), y
pasados unos minutos.

Aumenta proporcionalmente con la consistencia.

Factores que provocan un mayor relajamiento de la masa son: amasado

intensivo y prolongado, hidrataciones altas de la masa, harinas con proteína
bajas, temperaturas frías de la masa, poca cantidad de levadura y masas poco
fermentadas.

Extensibilidad. Es la capacidad de la masa para dejarse ser estirada y

moldear sin presentar desgarros.

Todas las masas deben tener cierta extensibilidad para poder soportar
las operaciones propias del proceso de elaboración y ceder al impulso gaseoso
de la fermentación y al posterior desarrollo del pan durante los primeros
minutos de la cocción.

Elasticidad. Capacidad de la masa para retornar a su forma inicial

después de una deformación.
La elasticidad se observa claramente al intentar estirar una barra
inmediatamente después del formado y ver como esta se encoge. Expresa el
comportamiento de las masas durante la fermentación y la cocción.

Tenacidad. Es la fuerza que hay que aplicar a una masa para

deformarla está directamente determinada por el contenido en proteína, la
adición o no de ácido ascórbico.

La relación entre tenacidad y extensibilidad en una masa es

determinante para la obtención de buenos resultados panificables.

Fuerza. Término muy subjetivo se podría denominar “fuerza panadera” y

definirla como el conjunto de características físicas que contribuyen a obtener

52
un buen amasado, una óptima manipulación y formado y una buena
fermentación y desarrollo del pan en el horno, todo ello tiene como resultado un
pan de óptima calidad.

5.2.2 Reposo masa

Se denomina reposo al tiempo que transcurre entre el momento que

acaba el amasado y se realiza la división.

En este reposo se produce la fermentación alcohólica en el interior de la

masa y con ella la formación de aromas naturales que junto con los creados
durante la fermentación final, van a dotar al pan de un sabor, aroma y
conservación excelente.

El reposo en bloque es fundamental para asegurar un buen

comportamiento de la masa durante las siguientes fases del proceso.

Tanto un defecto como un exceso pueden resultar negativos.

Poco tiempo de reposo: conlleva masas sin fuerza, extensibles y

pegajosas al tacto. La acidez desarrollada es escasa y los panes serán
insulsos, planos, con poco volumen y con el greñado (corte) ciego.

Foto 7_ Masas en reposo en bloque. Autora: Arjona, B.

Un exceso de reposo en bloque aporta excesiva tenacidad a las masas

en la cocción los cortes del pan se juntaran, las barras se desgarraran y
tendrán un volumen inferior al deseado.

53
 5.2.3 División.

Dividir las masas ya reposados en porciones más pequeñas, según el

peso establecido.

El peso en masa es aproximadamente un 20% superior al peso se la

pieza cocida.

5.2.4 Boleado.

Para preparar la masa para la siguiente etapa del proceso de

panificación se realiza el boleado que consiste en dar forma de bola a la masa
previamente dividida.

El objetivo principal es el de dar fuerza al trozo de masa, tras el boleado

el gluten se reorganiza, optimizando la retención gaseosa.

Foto 8_ División y boleado manual.

Autora: Arjona, B.

Hay que prestar especial atención en no bolear en exceso una masa que
ya ha fermentado durante el proceso de reposos, un exceso de fuerza se vería
reflejado en dificultades para formar el pan.

54
 5.2.5 Reposo en pieza

Reposo de las piezas desde su boleado hasta su formado.

El objetivo es que la masa se relaje tras el boleado, con un reposo de

10-15 minutos la masa vuelve a adquirir la elasticidad necesaria para poder
formarla

5.2.6 Formado

Tiene como objetivo dar forma a la porción de masa antes de la

fermentación.

Cada masa tiene sus proceso e intensidad de formado.

El formado será más intenso en masas más extensibles y sin fuerza para
corregir la falta de fuerza.

5.2.7 Fermentación

Se denomina fermentación a la transformación de azúcares en gas

carbónico, ácido y alcohol etílico llevada a cabo por levaduras del género
Saccharomy cescerevisiae y por bacterias fermentativas, principalmente
lácticas y acéticas.

En nuestros términos es el tiempo que pasa entre el formado de las

piezas y la cocción del pan, aunque la fermentación como tal comienza en el
momento que se incorpora la levadura al amasado.

Es la etapa de la panificación con mayor influencia sobre el sabor y el

aroma del pan.

Proceso

Las levaduras captan el oxígeno no captado en el amasado y comienza

la descomposición enzimática de los azúcares contenidos por naturaleza en la
harina.
55
 Primero son transformados los azúcares simples (glucosa y fructosa) y
seguidamente los complejos (sacarosa y maltosa) transformados por la
invertasa y maltasa en azúcares simples.

Finalmente, un complejo formado por aproximadamente catorce

enzimas, llamado complejo zimasa, transforma la fructosa y la glucosa en
anhídrido carbónico y alcohol etílico. A la par se producen ácidos orgánicos
responsables en gran parte de las características aromáticas y gustativas del
pan.

El anhídrido carbónico queda atrapado en la red de gluten ,es el

encargado de dar volumen a la masa.

El alcohol influye directamente en la tenacidad del gluten que se verá

reforzada.

5.2.8 Corte

A la acción de realizar cortes en las masas ya fermentadas se le

denomina “greñar” y al corte en sí “greña”, se realiza antes de meter el pan en
el horno.

La greña se realiza con una cuchilla de afeitar soldada en un soporte.

El objetivo de la greña es facilitar la salida de gas carbónico del interior

de la masa en los primeros minutos de cocción.

Si no se realiza la greña, la masa encontrara el punto de debilidad en las

zonas de ligazón que se han creado en el formado y greñará por esas zonas.

Entre hacer la greña y meter el pan al horno debe transcurrir el menor

tiempo posible, ya que si no el pan muestra un menor desarrollo y una greña
poco marcada y un menor volumen.

56
 5.2.9 Cocción

Última fase del proceso de panificación, es una etapa clave ya que de

una buena cocción obtendremos un pan con un conjunto de cualidades
organolépticas que definen la calidad final de la pieza.

En la cocción se transforma la masa fermentada en pan y lo convierte en

digerible por el cuerpo humano.

Tras meter el pan en el horno se inyecta inmediatamente vapor de agua,

que tiene por objeto enfriar y humedecer la superficie, retardando su secado y
deshidratación que se darían en condiciones de ausencia de vapor y aumento
de temperatura. La superficie de la masa gracias a la humedad tiene la
flexibilidad necesaria para ceder al empuje del gas carbónico que se produce
en los primeros minutos de cocción.

La masa en el horno sufre una serie de reacciones físicas y químicas

que desembocan en la formación del pan.

Cuando deja de migrar agua del interior al exterior se empieza a formar

la corteza. Durante la cocción la corteza pierde cada vez más humedad
aumentando su secado y su dureza q ue está relacionada con la coagulación
del gluten contenido por la masa.

La temperatura de la corteza al finalizar la cocción puede llegar a

alcanzar los 220ºC con una humedad alrededor de 5%.

Formación de la miga por la transformación que sufre el almidón que se

hincha debido a un aumento de la temperatura, esta transformación recibe el
nombre de gelatinización y comienza a producirse en el interior de la masa a
partir de 55ºC.A esta temperatura el almidón comienza a hincharse, aumenta
de volumen ayudado por el gas carbónico al dilatarse, estamos en este punto
en la fase de formación del alveolado de la miga.

Cuando la temperatura llega a los 85ºC, el almidón pasa definitivamente

del estado semilíquido al estado sólido propio de la miga ya formada.

57
 En el horno el desarrollo del pan viene determinado por los siguientes
factores:
-Cantidad y calidad del gluten que tiene que aguantar la
expansión y a la vez ceder ante el empuje gaseoso.
-Cantidad de levadura
-Cantidad de enzimas amilásicos
-Porcentaje de almidón dañado durante la molturación.
-Cantidad de amilosa y azúcares reductores
-Composición de la masa: adición de azúcares y grasas
-Volumen de la masa en el momento de la cocción
-Temperatura alta del horno al inicio de la cocción
-Cantidad de vapor de agua

Durante la cocción, temperatura y tiempo se deben ajustar para cada

proceso según el producto. Tiempo y temperatura van directamente ligados y
normalmente a mayor temperatura menor tiempo de cocción.

5.2.10 Enfriado y conservación

Una vez fuera del horno el pan se produce la migración de agua, alcohol
y gas carbónico del interior del pan hacia el exterior, a través de la corteza.
Parte de esa agua exhalada por la miga queda atrapada por la corteza en
forma de humedad, esto explica el ablandamiento de la corteza a medida que
el pan va enfriando.

Denominamos “resudado” al proceso en el que la temperatura del pan

disminuye hasta igualarse con la temperatura ambiente. Aproximadamente el
pan pierde por evaporación entre un 1 y un 3% de su peso durante el enfriado.

58
 5.3 Proceso productivo PAN de MOLDE

La primera harina a diseñar será la materia prima de una importante

empresa de panificación de pan de molde por volumen de producción y ventas.

Este tipo de pan requiere una formulación y unas condiciones en el

proceso que distan en varios puntos del pan común.

Una característica muy importante en este tipo de panes es su buena

conservación para el consumo durante varios días.

Es muy importante el diseño de una harina, en este proceso a priori se

necesitará un harina de fuerza, poco extensible y lo más exenta posible de
actividad proteolítica para que resista todo el proceso.

Los puntos más representativos del proceso productivo de la empresa

que nos encarga el diseño son:

Recepción harina

Llega en camiones cisternas y se descarga directamente en los silos

previamente limpiados y desinfectados, desde los cuales se dispensará
automáticamente a las dosificadoras y de ahí a las amasadoras.

Mezclado - Amasado

Los ingredientes que se inyectan a las amasadoras para que se mezclen

son; harina, levadura, agua, azúcar, sal, mantequilla, leche en polvo y aditivos,
todo ello ha de figurar en el etiquetado y especificado en la legislación vigente.

Las amasadoras utilizadas son de alta velocidad con una producción de

1000 kg/h, es muy importante evitar la gasificación de las masas que provocará
merma de peso en las piezas.

59
 Fig 7_Fases proceso productivo pan de molde. Autora: Arjona, B

División

Se realiza en dos etapas. La primera que se da una división y pesado de

una gran masa y posteriormente una subdivisión volumétrica.

Boleado

Se realiza con sistema de bandas giratorio, es muy importante que la

cantidad de harina en el espolvoreo sea la menor posible.

Reposo

Las bolas de masa permanecen en la cámara de reposo entre 10 y 20

minutos.

Formado

Tras el reposo las bolas de masa han de pasar por los rodillos de pre
laminado y por el detector de bolas dobles.

60
 Moldeado

Del formado las masas se depositan automáticamente en los moldes

previamente impregnados con desmoldeante.

Fermentación

Los moldes se introducen abiertos en las cámaras de fermentación tipo

carrusel donde están entre 25 y 40 minutos en función del tamaño del molde,
de la temperatura y de la humedad interior.

Cocción

Tras la fermentación se introducen los moldes en el horno continuo de

cinta de red, el horno aproximadamente tiene 30metros de longitud y 2,5
metros de anchura.

Desmoldeado y enfriamiento

A la salida del horno se pasan por la desmoldeadora, provista de un

sistema de ventosas que aspiran y levantan los panes y los depositan sobre la
cinta que los lleva a la cámara de enfriamiento donde en un primer momento se
reduce la temperatura hasta unos 50ºC y posteriormente se enfrían hasta unos
28ºC aproximadamente.

Cortado y envasado

Ya frías las piezas llegan a la sala de corte y envasado, dicha sala debe
estar a unos 21ºC.

Los cortes se realizan con cortadoras de alta velocidad que dan un corte
limpio.

Una vez cortadas pasa el pan a las empaquetadoras automáticas que

por medio de un sistema soplante se infla la bolsa y se introduce el pan. Por
último se extrae el aire de la bolsa y se cierra con un alambre recubierto de
plástico.

61
 El pan de molde se distribuye rápidamente a los puntos de venta en
vehículos acondicionados sobre todo en épocas estivales. En el envase se
indica la fecha prevista de conservación.

5.4 Proceso productivo PAN PRECOCIDO

Se denomina pan pre cocido a la cocción en dos tiempos.

En la primera fase el pan se hornea un tercio aproximadamente

conservando el pan congelado hasta que llega su segunda fase en la que se
termina de completa la cocción.

Con esta técnica el pan más elaborado es el pan tipo baguette y todos
sus derivados en cuanto a formatos y pesos. La fabricación es industrial y todo
el proceso es realizado de forma automática.

Fig 8_Fases proceso productivo pan precocido. Autora: Arjona, B.

62
 Materia prima

El proceso que sufre la masa es prolongado en el tiempo y requiere de

harinas con alto contenido en gluten, de fuerza y con proteínas superiores al
12%.

Mejorantes

Se usa lecitina de soja en baja dosis para no provocar un impulso

exagerado que derrumbe posteriormente la estructura del pan.

Levadura

Se utiliza en formato de levadura prensada < 2.5%, con dosis mayores

da problemas en la etapa de formado y sube exageradamente en el horno. Es
clave en el pan pre cocido conseguir el volumen en la fermentación y no por el
impulso del pan en el horno que genera problemas de arrugamiento.

Amasado

Las harinas que se usan en el proceso son más tenaces que

extensibles, por ello hay que controlar el tiempo de amasado, ya que si se
excede se provoca un aumento de la extensibilidad de la masa, que provocará
un impulso mayor en el horno, que como hemos indicado, queremos evitar.

Reposo

Se trata de equilibra la masa, el reposos es de entre 20 – 30 minutos.

Formado

Se realiza de forma automatizada en piezas tipo baguette. Las harinas

utilizadas tienden a ser tenaces por lo que hay que realizar el formado con
máximo cuidado para evitar rasgar el gluten.

63
 Fermentación

En la industria que nos ocupa realizan una fermentación de 2h30min a

26ºC y 75% humedad. No se puede subir la temperatura con el objetivo de
reducir el tiempo de fermentación ya que tendremos problemas de cortezas
cristalinas en la pre cocción y en la cocción final.

Pre cocción

Se realiza en un horno rotativo, es importante que la temperatura sea

decreciente comenzando por 220ºC y una vez imprimido el vapor se baja hasta
170ºC durante 12 min aproximadamente. A los 12 minutos, la actividad
enzimática y la coagulación del gluten ha llegado a su fin, con lo que tenemosla
estructura fijada aunque el producto es frágil.

Enfriamiento

Tras la pre cocción se deja enfriar hasta 35ºC, en este tiempo el pan
tiene una pérdida de agua, con el fin de limitar la pérdida de agua y el
envejecimiento, el tiempo de enfriamiento ha de ser limitado.

Congelación y empaquetado

Una vez enfriado el pan pasa por unos túneles de congelación de donde
saldrá a -18ºC. El empaquetado se realiza en una sala que está a 6ºC, si la
temperatura es superior existirá una condensación que posteriormente se
transformaría en escarcha. Se almacena en sacos de plástico y cajas de cartón
a una temperatura entre -18 y -20ºC.

Descongelación y cocción final

La descongelación se produce se produce a temperatura ambiente

durante 30 minutos. El tiempo de cocción final en horno es de 235ºC es de 10
minutos.

64
 Este tipo de pan aún elaborándolo en las mejores condiciones, el pan
será de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa en
relación al pan tradicional y el envejecimiento es más rápido.

5.5 Proceso productivo PAN ARTESANO

El tercer proceso es para una panadería tradicional que realiza pan

directo artesano.

Las fases son:

Amasado

Se realiza en amasadoras de brazos, a velocidad lenta.

Reposo en bloque

Una vez la masa fuera de la amasadora, tiene un reposo-

maduración de la masa largo imprescindible.

División

Es manual, el panadero corta con una cuchilla en piezas de

aproximadamente 350 gr.

Boleado

El boleado se realiza de forma manual, la fuerza que se le

imprime a la masa es subjetiva y depende la persona que realice el
boleado. Es importante que para conservar la homogeneidad cada tanda
de pan las bolee la misma persona.

Reposo en bola

Una vez dividida y boleada la masa el tiempo de reposo es calve

par la fuerza y el equilibrio de la misma normalmente se estima en 30-
40minutos.

65
 Formado

El formado se realiza de forma manual sin agresiones físicas, es

muy importante controlar esta etapa para no dañar en exceso la masa.

Fermentación

Se realiza a una temperatura de 27ºC y 70% humedad durante 1h

40min. El volumen del pan se duplica desde que sale de la formadora
hasta que sale de la fermentación.

Cocción

Nuestro cliente dispone de un horno de suela radiante, en el que

realiza la cocción a 210ºC durante 26 minutos.

66

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OBJETIVOS
6.- OBJETIVOS

Partimos de 10 variedades de trigo y tenemos como objetivo principal el

diseño de tres harinas para tres empresas con procesos productivos diferentes,
dichas harinas serán una mezcla de los trigos estudiados:

1.- Caracterizar las harinas de diez variedades de trigo blando. El valor

panadero viene determinado por unos análisis reológicos que demuestran las
capacidades de la harina para soportar un proceso de panificación determinado
(alveograma, farinograma, amilograma, gluten).

2.- Diseñar harina para tres procesos productivos de panificación, que

cumplan con las especificaciones técnicas solicitadas por el cliente, a partir de
mezclas de las diez harinas varietales de trigo puras.

3.- Panificar las harinas diseñadas para constatar los datos obtenidos
anteriormente con la fabricación de pan, estudiando y analizando los puntos
clave del proceso (amasado, formado, fermentación y cocción).

67
MATERIAL Y
MÉTODOS
7.- MATERIAL Y MÉTODOS

7.1 Recepción y clasificación del trigo.

El proceso productivo comienza con la recepción de materia prima. El

trigo se recepciona en camiones y cisternas de 25 Toneladasde mercancía
aproximadamente y se descarga en la zona denominada piquera.

Para el ensayo se muestrean 250 camiones (25 de cada variedad),

aproximadamente 625 Tn/variedad x 10 variedades = 6250 Tn de trigo.

Cada camión se identifica con un documento interno en que se detalla:

- Proveedor
- Datos analizador de trigos
- Número contrato
- Matrículas y peso mercancía
- Silo de destino
- Origen de la mercancía
- Variedad

A su vez todos los datos se registran informáticamente:

Fig 9_ Programa descarga trigos. Autora: Arjona, B

El trigo se clasifica y almacena en los silos en función de los parámetros

de análisis del grano que se realizan en la recepción. Para determinar el silo de
destino para la mercancía se utilizan principalmente los siguientes parámetros:

- Variedad
- Proteína
- Peso Específico

68
 Método: Análisis de grano entero.

Tiempo estimado:15 min por camión.

Material: Analizador trigo marca FOSS Infratec 1241.

Foto 9_ Equipo FOSS Infratec 1241. Autora: Arjona, B

Procedimiento: De cada camión mediante un pincho neumático se

extrae una 5 muestra representativa de la mercancía, que se extraen en un
capazo. Esta muestra se analiza en el equipo FOSS.

El equipo realiza el análisis por infrarrojo en el modo de transmisión

(NIT), es una técnica espectroscópica no destructiva que utiliza el espectro
electromagnético natural.

Cada capazo quedará identificado con la impresión de un documento

interno en el que figuran los datos básicos del camión junto con el valor de los
parámetros obtenidos en el FOSS que son:

- Humedad; en ningún caso se descargan camiones con valores

por encima del 14%.

- Proteína del grano; varía entre 9% y 16%

- Peso específico de grano expresado en kg por hectolitro (kg/hl).

69
 7.2 Mezcla y molienda en Laboratorio

En este punto tenemos 25 capazos de cada variedad cada uno

identificado. Los capazos se mezclan dentro de la misma variedad y de modo
proporcional de cinco en cinco según proteína. Al finalizar la mezcla tendremos
50 capazos, cinco de cada variedad.

A partir de este punto del ensayo, todos los análisis se realizan sobre
esas 50 muestras.

Foto 10_ Capazos muestras por variedades. Autora: Arjona, B

Tras pasar el trigo por la limpia para extraer las impurezas, el trigo se
acondiciona para ser molido al día siguiente (24h de reposo). En función de la
humedad del grano se añade el agua necesaria para que en la molienda la
harina extraída esté entorno al 14% de humedad. Tras 24h el trigo está
preparado para moler.

Método; Molienda de trigo en laboratorio

Tiempo estimado; 30min por muestra

Material; Molino CHOPIN CD1, 2kg de trigo por muestra.

Procedimiento;Molturación de aproximadamente 2 kilos por cada una

de las 50 muestras. El molino CHOPIN está adaptado para los ensayos

70
reológicos y los de panificación. Son molinos que simulan la molienda
industrial, sus principales fases son:
-Trituración: dos veces a través de 3 cilindros acanalados.
-Tamizado mediante un batidor centrífugo.
-Compresión: pasa entre 2 cilindros de superficie lisa.
-Tamizado mediante un batidor centrífugo.

Foto 11_ Molino Chopin. Autora: Arjona, B

Se obtiene una producción de harina idéntica, desde el punto de vista

químico y reológico, a la harina industrial.

Tiene dos vías independientes: trituración y comprensión. El % de

extracción de harina está entorno al 65%.

A B
Foto 12_ A) Granulometría de las 5 facciones que se extraen del trigo. B) Trituración :
harina, sémola para compresión y salvados gruesos. Autora: Arjona, B

71
 Una vez molturado el grano de trigo, a partir de este punto todos los
análisis se realizan sobre harina. En total tendremos 50 muestras de harinas
para analizar.

7.3 Análisis en laboratorio

7.3.1 Proteína, Humedad, cenizas.

Método; Espectrofotometría

Material; Equipo NIR Inframatic 8120 PERTEN, 50 gr harina

Tiempo estimado: 10 min por muestra

Procedimiento; El analizador Inframatic es un espectrómetro en el

Infrarrojo Cercano (NIR) optimizado para el análisis de harinas.

Foto 13_ Inframatic 8120 PERTEN. Autora: Arjona, B.

Se introduce la muestra de harina en la zona de infrarrojos, en unos

minutos el analizador nos da los valores para los que está calibrado: Humedad,
Cenizas, Proteína.

72
 7.3.2 Fuerza, elasticidad, extensibilidad, tenacidad.

Método; Ensayo alveográfico.

Material; Alveógrafo Chopin, 250gr harina, agua con 2,5% sal.

Tiempo estimados: 45min por muestra

Procedimiento; Se realiza conforme al estándar internacional ISO. El

alveógrafo se compone de tres partes:

- Amasadora: habitáculo donde se realiza el amasado de 250 gr de

harina y el agua cuyos ml dependen del valor de humedad que nos
indique el Inframatic.

- Unidad central, contiene las cámaras de reposo y la unidad donde se

insufla aire al pastón para medir sus características.

- Alveolink, registra las variaciones de la presión del aire dentro de la

burbuja de masa, hasta que se rompe.

Se mete en la amasadora 250gr de harina con una cantidad de agua y

sal (2,5%) durante 8 minutos. La cantidad de agua se calcula en función de la
humedad de la harina.

Los 8 minutos se dividen en, 1 minutos de amasado, 1 minuto de

removido manual y 6 minutos más de amasado. A continuación la masa sale
laminada, de dicha lámina se extraen 5 porciones aplanadas y circulares. Estas
porciones se denominan “pastones” y permanecen hasta los 28 min (desde el
comienzo del amasado) en la cámara de reposo a 25ºC.

Tras los 28 minutos se disponen los pastones sobre una platina que
dispone de un orificio por el que se insufla aire el pastón, formando una
burbuja.

73
Foto 14_ Alveolink, detalle del “hinchamiento” de un pastón. Preparación 250 gr harina.
Disolución de agua y sal. Pantalla con curva. Autora: Arjona, B.

Por ser este el análisis más importante y que más datos nos va a dar
sobre las características panaderas de la harina, vamos a detallarlo.

El principio tecnológico del ensayo es el del hinchado de un pastón por

una presión de aire para simular la deformación de la masa por el gas
producido en la fermentación.

Fig 11_ Pasos Hinchado pastón. Fuente: Manual Chopin.

74
 A) Posición de partida
B) Pastón ofrece resistencia = Tenacidad P
C) Pastón se deforma = Extensibilidad L
D) Ruptura de la burbuja

Se obtienen los siguientes parámetros:

-P Tenacidad: máxima presión que alcanza pastón hasta su
ruptura.
-L Extensibilidad, es la longitud de la curva.
-W Fuerza de la harina, es el área de la curva.
- P/L Relación de configuración de la curva.
- Ie Índice Elasticidad = P200/P (P200 es la presión tras el
soplado de 200 ml ó 4 cm desde el origen de la curva).

Fig 12_ Alveograma tipo. Fuente: Manual Chopin.

Todos los parámetros obtenidos están directamente relacionados con el

comportamiento de los producto derivados, durante la fermentación y el
horneado, de este modo podemos interpretar de manera directa parámetros
fundamentales de la reología de las masas como la extensibilidad, la tenacidad
o la elasticidad, los resultados del ensayo alveográfico son compartidos tanto
por los molineros como productores, para asegurar unos productos y procesos
más consistentes y regulares.

75
 Con este ensayo se determinan las cualidades plásticas de la harina.
Todos los parámetros están directamente relacionados con el comportamiento
de las masas en panadería:
- W. Expresa la fuerza de la harina, a mayor W mayor fuerza.
- P. Expresa la tenacidad, definida como la resistencia que opone
la masa a ser estirada.
- L. Expresa la extensibilidad, es decir, la capacidad que posee
una masa para convertirse en lámina sin retraerse al soltarla. Un exceso de L
produce masas pegajosas, con poco tiempo de amasado, con poca retención
de gas, flojas y caídas.
- P/L. Es el equilibrio entre la tenacidad y la extensibilidad. Es de
vital importancia para determinar el papel de la harina durante todo el proceso
de panificación.

7.3.3 Actividad amilásica.

Método; Ensayo Amilográfico.

Material; Amilógrafo E de Brabender, muestra de harina y agua

destilada.

Tiempo estimado; 45 minutos por muestra

Foto 15_ Preparación amilo y Amilógrafo Brabender. Autora: Arjona, B.

76
 Procedimiento; Se calienta una muestra de harina y agua destilada con
una rampa constante de temperatura de 1,5ºC/min en un recipiente metálico en
rotación. El equipo mide la deflexión provocada por la viscosidad de la mezcla y
la actividad enzimática. La deflexión se mide por un sistema de medida
electrónico de alta precisión como viscosidad vs tiempo, y se registra on-line
por el software en continuo.

Medimos la actividad amilásica mediante la observación de la capacidad

de gelatinización del almidón. Si la mezcla tiene un exceso de actividad
enzimática, el almidón no gelatinizara y el amilo nos dará valores por debajo de
400 UA (Unidades Amilográficas), este es límite en el que se considera que por
debajo de él la harina no es panificable. La gelatinización del almidón es muy
importante en las propiedades de horneado de la harina de trigo, nos permite
preveer como será la miga del pan y parte de las características de la corteza.

7.3.4 Absorción agua

Método; Ensayo en Farinógrafo. Este método permite la determinación

de la cantidad de agua absorbida por las harinas de trigo y el comportamiento
que tiene ésta durante el amasado.

Material; Farinógrafo AT de Brabender, Bureta, Balanza, Espátula,

Matraz erlenmeyer.

Tiempo estimado; 50 minutos por muestra

Procedimiento; Se amasa la harina con agua con unas palas rotativas

en una mezcladora atemperada. La resistencia al amasado se mide como un
par con un sistema de medición electrónico y se registra on line como
resistencia en función del tiempo.

Determina la calidad de la harina, midiendo las cualidades de mezclado

de su masa. Este ensayo determina:

77
 - Capacidad de absorción de agua de la harina, definida como la
cantidad máxima de agua que absorbe una harina para alcanzar siempre
la misma consistencia.

- Tiempo de evolución de la masa, que mide el tiempo en el que la

masa aguanta la máxima consistencia.

- Grado de ablandamiento durante el amasado, representa la

diferencia entre la consistencia máxima y la obtenida pasados 15
minutos.

A B
Foto 16_ A) Farinógrafo y B) detalle del cuerpo donde se realiza el amasado.
Autora: Arjona, B.

De los resultados obtenidos en el Farinógrafo se extraen conclusiones

del comportamiento de la masa en el amasado.

7.3.5 Cantidad y calidad del Gluten

Método; Determinación gluten húmedo y gluten Indexen harina.

Material;GlutaMatic 6000 (cantidad), 10 gr muestra harina, Centrifuga de

Gluten Index 2100 (calidad).

Tiempo estimado; 15 minutos por muestra

78
 Procedimiento; La determinación del contenido gluten se basa en el
lavado de gluten en el Glutamatic, proporciona información sobre la cantidad
del gluten húmedo.

El gluten húmedo que obtenemos en el lavado de la harina es

viscoelástico y está formada por gliadina y glutenina.

Para determinar la calidad del gluten se utiliza la centrifuga, el método

permite evaluar la calidad en función del % de gluten Index. Se centrifuga el
gluten húmedo sobre un tamiz que permite la recogida tanto del gluten que
atraviesa como del que se queda en el tamiz (Index)

Obtenemos:
-Gluten Húmedo: peso total del gluten

-Gluten Index: % de gluten que permanece sin atravesar el tamiz

después del centrifugado.

Ej; si el gluten es muy flojo puede atravesar el tamiz todo el gluten,

teniendo entonces el Gluten Index el valor de 0. Cuando nada de gluten
atraviesa el tamiz, el Index es 100.

Foto 17_ Glutamaticy centrifugadora. Autora: Arjona, B.

79
 7.4 Diseño de harinas finales.

En este punto y después de todos los análisis realizados en laboratorio,

tendremos los trigos perfectamente clasificados según las características
reológicas de sus harinas puras.

Según estos datos y teniendo como objetivo diseñar una harina que
encaje en el proceso productivo de nuestros tres clientes, se estudia en que
porcentajes habría que mezclar las harinas varietales para obtener una harina
final que se adapte a las especificaciones deseadas.

Se realizan dos harinas para cada proceso, es decir llevaremos a las

pruebas de panadería seis harinas finales para panificar.

7.5 Análisis en panadería

Cada proceso tiene sus particularidades por lo que se pasa a describir la

maquinaría utilizada que es común a los tres procesos y posteriormente se
detalla el método a seguir en cada uno de ellos.

7.5.1 Material Panadería

Amasadora MAHOT

Las amasadoras Mahot aportan el rendimiento del fresador auto-

frenador, patentado por Michel Bouton en 1960. Las extremidades del fresador
insuflan una gran cantidad de aire por aspiración natural, produciendo una
oxigenación importante.

80
 Foto 18_ AmasadorasMahot. Autora: Arjona, B.

Formadora F-700 SALVA

Formadora automática, tiene varias posiciones en función de las

dimensiones que queramos obtener. La formadora permite preliminar, formar y
alargar de forma progresiva y uniforme las piezas de masa, hasta una longitud
máxima de 70 cm.

Foto 19_ Formadora SALVA. Autora: Arjona, B.

Fermentadora

Cámara de fermentación marca SALVA. Tras la formadora el pan llega a

la fermentadora donde se programa tiempo, temperatura y humedad de cada
proceso.

81
 Producción de calor, basada en resistencias eléctricas situadas delante
de unos ventiladores, que transmiten el aire caliente por el interior de la cámara
a través de conductos repartidos por todo el interior de la cámara.

Producción húmeda, basada en unas resistencias calentadas a 120ºC

situadas en un depósito con una entrada de agua y una salida de vapor. AL
entrar el agua a presión, ésta se convierte automáticamente en vapor de agua.

Corte

El corte o “greña” se realiza con una cuchilla u hoja de las utilizadas para
el afeitado.

El corte debe rasgar la masa pero de una manera suave, con la cuchilla
con un grado de acción del 45º respecto a la superficie de la masa. El objetivo
del corte es el de facilitar la salida del gas carbónico del interior de la masa
durante los primeros minutos de cocción.

Foto 20_ Corte/Greña de la masas antes de meter al horno. Autora: Arjona, B.

Si no se realiza la greña, el punto de debilidad lo encuentra en la unión

que se ha creado en el formado o en los laterales de la barra, ya que será por
allí donde el gas ejerza una mayor presión y donde la masa presenta más
fragilidad.

82
 Horno

Horno modular SALVA de dos pisos.

Se caracteriza por su sistema de distribución del calor, formado por un
conjunto de ladrillos refractarios cerámicos atravesados por resistencias
eléctricas, situados en techo y suelo , garantizan un reparto de calor uniforme
en toda la cámara.

Volumen

La medición del volumen se realiza con un volumenómetro, consiste en

introducir la pieza de pan en una probeta que contiene semillas de mijo, al girar
el volumenómetro la el desplazamiento de la semillas es directamente
proporcional al volumen de la pieza del pan.

Foto 21_ Medidor volumen pan. Autora: Arjona, B.

7.5.2 Pan artesano

En la elaboración de pan artesano se sigue el siguiente procedimiento:

1.- Se pesan todos los ingredientes en las siguientes proporciones:

2000 g harina 2% sal
Aditivo (base ascórbico y amilasa) 1% levadura seca

83
 Agua (% hidratación depende de la harina a ensayar)

2.-Se introducen todos los ingredientes, excepto el agua, en la

amasadora y se realiza un mezclado de 30 segundos.

3.- Se mide la temperatura de la mezcla y la del obrador para realizar

el cálculo de la Base (Base= Tª harina +Tª obrador +Tª agua), la cual
depende del tiempo de amasado.
Para cada harina se establece experimentalmente un valor de Base de
manera que la Tª final de masa una vez finalizado el amasado sea 23-24ºC.

4.- Encender la amasadora y adicionar el agua. Amasar 2 min a

velocidad lenta y 18 minutos a velocidad rápida.

5.- Una vez amasada, sacar de la amasadora y dejar reposar en

bloque en la mesa de laboreo durante 20 min.

En la masa se valoran: extensibilidad, pegajosidad, tenacidad,

relajamiento.

6.- Dividir piezas de 350 g, bolear y reposar 5 min.

7.-Formado automático de barras en formadora. Según salen las

barras de la formadora se mide la longitud de la barra con una regla. Esta
medida es un indicador de extensibilidad.

8.- Colocación en bandejas perforadas.

9.- Introducción en cámara de fermentación a 27ºC y 70% de

humedad durante 1h 40 minutos. Se colocará en el interior de la
fermentadora un vaso de precipitados con 20 gramos de la misma masa.

84
 Una vez finalizado el proceso de fermentación se medirá la altura
alcanzada por la masa en dicho vaso durante el tiempo programado, siendo
este valor representativo del poder fermentativo.

Fig 13_ Fermentación tipo de pan artesanal directo

10.- Realizar el greñado de las barras con cuchilla (3 greñas por

barra).

11.- Introducir en horno, vaporización y cocción durante 26 minutos a

210ºC.

12.- Una vez frías las barras, se realizan las siguientes medidas:
Altura (cm): medida desde la base hasta el punto más alto de la
barra, tomada en la parte central la pieza.
Base (cm): medida del ancho de la barra, tomada en la parte
central de la pieza.
Volumen (cm3): introducir las barras en el panvolumetro.

13.- Características organolépticas: se realiza una observación visual

del producto final, atendiendo principalmente a:
-Color de corteza: claro/oscuro
-Greñas:regulares/irregulares, abiertas/cerradas, marcadas/ligeras
-Apariencia de la miga: color, alveolado (cantidad y tamaño),
blandura (elasticidad).

85
 7.5.3 Pan molde

En la elaboración de pan de molde en nuestra planta piloto, se sigue una

metodología adaptada a nuestros recursos y que no reproduce al 100% las
características de un proceso productivo industrial de pan de molde.artesano
se sigue el siguiente procedimiento:

1.- Se pesan todos los ingredientes en las siguientes

proporciones:
-2000 g harina -2% sal
-4% azúcar -Aditivo (ascórbico y amilasa)
-2% levadura seca -4% leche en polvo
-Agua (% hidratación depende de la harina a ensayar)

2.- Se introducen todos los ingredientes, excepto el agua, en la

amasadora y se realiza un mezclado de 30 segundos.

3.- Se mide la temperatura de la mezcla y la del obrador para

realizar el cálculo de la Base (Base= Tª harina +Tª obrador +Tª agua), la
cual depende del tiempo de amasado.

Para cada harina se ha establecido experimentalmente un valor

de Base de manera que la Tª final de masa una vez finalizado el
amasado sea 25-26ºC.

4.-Encender la amasadora y adicionar el agua. Amasar 4 min a

velocidad lenta y 16 a velocidad rápida.

5.- Una vez amasada, sacar de la amasadora y dejar reposar en

bloque en la mesa de laboreo durante 5 min.
En la masa se valoran: extensibilidad, pegajosidad, tenacidad,
relajamiento.

86
 6.- Dividir piezas de masa en un peso que represente 1/3 del
volumen del formato del molde del que se disponga. Bolear y dejar reposar
5 min.

7.-Formado automático de camotes en formadora. Según salen las

barras de la formadora se medirá la longitud de las mismas con una regla.
Dicho valor es representativo de la extensibilidad.

8.- Colocación en moldes pegando el camote a uno de los laterales.

9.-Introducción en cámara de fermentación, durante 60 minutos, con

una temperatura de 30ºC y 85%H. Se colocará en el interior de la
fermentadora, un vaso de precipitados con 20 gramos de la misma masa.

Una vez finalizada la fermentación se medirá la altura alcanzada por

la masa en dicho tiempo, siendo este valor representativo del poder
fermentativo.

10.- Introducir en horno y cocción durante 50 minutos a 210ºC -

180ºC.

11.- Una vez los moldes se han enfriado se realizan las siguientes
medidas:
-Altura (cm): medida desde la base hasta el punto más alto del
pan, tomada en la parte central.
-Base (cm): medida del ancho del pan, tomada en la parte
central.
-Volumen (cm3): introducir en el panvulómetro y leer.
-Peso (g): con una balanza medir los pesos de los panes.

12.- Características organolépticas:

-Color de corteza: claro/oscuro

87
 -Tirón de horno: en el lateral del molde ver el empuje de la
capa superior de la pieza.

-Apariencia de la miga: color, alveolado (cantidad y

tamaño), blandura (elasticidad), cohesividad.

7.5.4 Pan pre cocido

En la elaboración de pan pre cocido se sigue el siguiente procedimiento:

1.- Se pesan todos los ingredientes en las siguientes

proporciones:
2000 g harina 2% sal
Aditivo (base ascórbico y amilasa) 1% levadura seca
Agua (% hidratación depende de la harina a ensayar)

2.-Se introducen todos los ingredientes, excepto el agua, en la

amasadora y se realiza un mezclado de 30 segundos.

3.- Se mide la temperatura de la mezcla y la del obrador para realizar

el cálculo de la Base (Base= Tª harina +Tª obrador +Tª agua), la cual
depende del tiempo de amasado.

Para cada harina se establece experimentalmente un valor de Base

de manera que la Tª final de masa una vez finalizado el amasado sea
23-24ºC.

4.- Encender la amasadora y adicionar el agua. Amasar 4 min a

velocidad lenta y 12 minutos a velocidad rápida.

5.- Una vez amasada, sacar de la amasadora y dejar reposar en bloque

en la mesa de laboreo durante 5 min.
En la masa se valoran: extensibilidad, pegajosidad, tenacidad,
relajamiento.

88
 6.- Dividir piezas de 350 g, bolear y reposar 5 min.

7.-Formado automático de barras en formadora. Según salen las barras

de la formadora se mide la longitud de la barra con una regla. Esta medida
es un indicador de extensibilidad.

8.- Colocación en bandejas perforadas.

9.- Introducción en cámara de fermentación, donde reposará la masa en

ambiente controlado durante 2h 30min a 26ºC y 75% humedad. Se colocará
en el interior de la fermentadora un vaso de precipitados con 20 gramos de
la misma masa. Una vez finalizado el proceso de fermentación se medirá la
altura alcanzada por la masa en dicho vaso durante el tiempo programado,
siendo este valor representativo del poder fermentativo.

Fig 14_ Temperaturas por las que pasa el pan precocido.

10.- Realizar el greñado de las barras con la cuchilla.

11.- Introducir en horno, vaporización y pre cocción durante 12 min

aproximadamente.

12.- Sacar el pan del horno y dejar enfriar hasta que baje a los 35ºC.

13.- Una vez frío el pan se mete al arcón congelador a -18ºC.

89
 14.- Para continuar el proceso al día siguiente se sacan las barras del
congelador y se dejan descongelar a temperatura ambiente durante
aproximadamente 30 minutos.

15.- Se mete 12 minutos al horno para la cocción final a 235ºC.

16.- Una vez fuera del horno y frías las barras, se realizan las siguientes
medidas:
- Altura (cm): medida desde la base hasta el punto más alto de la
barra, tomada en la parte central la pieza.
- Base (cm): medida del ancho de la barra, tomada en la parte central
de la pieza.
- Volumen (cm3): introducir las barras en el panvolúmetro.

17.- Características organolépticas: se realiza una observación visual del

producto final, atendiendo principalmente a:
-Color de corteza: claro/oscuro
-Greñas: regulares/irregulares, abiertas/cerradas, marcadas/ligeras
-Apariencia de la miga: color, alveolado (cantidad y tamaño),
blandura (elasticidad)

90
RESULTADOS Y
DISCUSIÓN
8. RESULTADO Y DISCUSIÓN

A continuación se detallan los resultados obtenidos en las dos etapas

fundamentales de análisis técnicos en laboratorio y en la panadería de I+D.

8.1 Análisis del grano.

La proteína obtenida en el analizador de granos en la recepción de la

mercancía, nos da una idea de las características que va a tener ese trigo
cuando se molture y pase a ser harina.

Los resultados obtenidos son:

% Humedad % Proteína Peso esp. Kg/hl

1 ARTHUR-NICK
1.1 12,8 10,3 76,3
1.2 12,2 10,1 76,5
1.3 12,7 10,4 76,7
1.4 13,1 10,2 75,4
1.5 12,4 10 75,3
2 BERDUN
2.1 11,9 11,1 76,2
2.2 12,2 11,3 76,3
2.3 11,7 11,2 75,9
2.4 12 10,8 76,4
2.5 11,6 10,9 75,8
3 BOKARO
3.1 11,5 12 75,8
3.2 12,4 12,3 75,3
3.3 11,3 12,2 74,8
3.4 11,8 12,7 74,9
3.5 11,9 12,4 75,9
4 BOLOGNA
4.1 12,3 13,7 79,9
4.2 12 13,6 80,8
4.3 12,4 13,7 80,3
4.4 11,9 13,8 79,1
4.5 11,8 13,9 80,7
5 BOTTICELLI
5.1 11,7 11,3 77,1
5.2 11,8 11,6 76,9
5.3 12,5 11,5 77,2
5.4 12,3 11,4 77,3
5.5 12,7 11,5 77
6 GALERA
6.1 12,5 13,9 77,1

91
 6.2 12,1 13,4 76,9
6.3 12,4 13,3 77,4
6.4 12,6 13,5 77,3
6.5 11,9 13,8 76,8
7 INGENIO
7.1 13 12,7 76,9
7.2 12,9 12,4 76,5
7.3 12,4 12,5 77,1
7.4 12,6 12,3 77,3
7.5 13,1 12,1 77,4
8 ISENGRAIN
8.1 12,4 12,2 78,1
8.2 12,2 12,6 77,4
8.3 12,1 12,4 77,6
8.4 11,9 12,7 78,2
8.5 12,1 12,2 77,7
9 MARIUS
9.1 12,9 11,6 76,4
9.2 12,4 11,6 76,1
9.3 12,5 11,7 76,9
9.4 12,7 11,8 77,1
9.5 12,3 11,9 76,8
10 NOGAL
10.1 12,5 12,8 76,8
10.2 11,4 12,4 77,5
10.3 11,9 12,6 76,9
10.4 11,4 12,6 77,3
10.5 12,1 12,9 77,4

Tabla 3_ Análisis de grano de trigo por variedades. Autor: Arjona, B.

Para interpretar los resultados obtenidos del análisis del grano de trigo
en función de su proteína, humedad y peso específico se utilizan las tablas que
figuran en el Real Decreto 1615/2010 por el que se aprueba la norma de
calidad del trigo.

GRUPO Proteína GRADO %Humedad Peso esp. Kg/hl

1 ≥ 13 I ≤ 12 ≥ 80
2 ≥ 12 II ≤ 12,5 ≥ 78
3 ≥ 11 III ≤ 13 ≥ 75
4 >10 IV > 13 < 75
5 EL RESTO

Tabla 4_ Clasificación Trigo según calidad. Fuente: Real Decreto 1615/2010.

92
 Obteniendo los valores medios por cada variedad obtenemos la
siguiente clasificación:

Media % Humedad % Proteína P esp Kg/hl Grupo Grado

Arthur-Nick 12,64 10,2 76,04 4 III
Berdun 11,88 11,06 76,12 3 III
Bokaro 11,78 12,32 75,34 2 III
Bologna 12,08 13,74 80,16 1 II
Botticelli 12,2 11,46 77,1 3 III
Galera 12,3 13,58 77,1 1 III
Ingenio 12,8 12,4 77,04 2 III
Isengrain 12,14 12,42 77,8 2 III
Marius 12,56 11,72 76,66 3 III
Nogal 11,86 12,66 77,18 2 III

Tabla 5_ Datos medios de Análisis de grano de trigo por variedades.

Humedad.

Todos los trigos analizados tienen humedad inferior al 14%, que es el

umbral a partir del cual la cantidad de agua que contiene el grano puede
ocasionar problemas en el almacenamiento.

Peso específico.

Todos los trigos tiene pesos específicos superiores a 75 kg/hl, esto nos
indica la calidad del trigo a mayor peso específico tenemos un grano más
compacto con mayor grado de extracción de harina que otro con menor peso
específico. Destaca el peso específico de la variedad Bologna con un peso de
80 kg/hl, tiene un grano muy compacto, en fabricación habrá que realizar las
compresiones con rodillos más prietos ya que si no estos no dañarían lo
suficiente el almidón y los gránulos permanecerían demasiado grandes y
tendríamos problemas desde el amasado.

93
 Proteína.

Según el resultado obtenido en el analizador de grano FOSS de

proteína, los trigos se clasifican en :

- Muy flojos, se denominan de este modo a trigo con proteína

entre 10 y 11. En nuestro caso la variedad Arthur - Nick.

- Flojos, poseen proteínas entre 11 y 12. Tenemos las variedades.

Berdun, Botticelli y Marius.

- De Media Fuerza, poseen proteínas entre 12 y 13. Tenemos las

variedades: Bokaro, Ingenio, Isengrain y Nogal.

- De Fuerza, poseen proteínas entre 13 y 14. Tenemos las

variedades: Bologna y Galera.

- De Gran Fuerza, poseen proteínas superiores al 14%. En

España no hay disponibilidad de trigos de estas características y los
obtenemos en el mercado Internacional.

Todas las variedades de trigos tienen una especificaciones de grano que

concuerdan con los rangos que publica a través de sus estudios el GENVCE
(Grupo para la Evaluación de Nuevas Variedades de Cultivos Extensivos en
España)

Según nuestro registro de variedades interno (2005-2014), los trigos

flojos y muy flojos son entre 0,5 y 1 punto superiores en % de proteína que los
de la campaña anterior 2013.

94
 8.2 Análisis harinas varietales en laboratorio.

A través de los análisis realizados en el laboratorio obtendremos los

datos necesarios para conocer las propiedades reológicas y panaderas de una
harina.

En función de los parámetros que se obtienen en el análisis alveográfico,

se realiza la siguiente clasificación.

Tipo Harinas W P/L

Gran Fuerza 380-420 0,6-0,7

Fuerza 320-380 0,5-0,6

Media Fuerza 180-250 0,5-0,6

Panificable alta 170-210 0,4-0,5

Panificable 140-270 0,4-0,45

Panificable baja 100-140 0,35-0,45

Galletera 80-100 0,25-0,3

Tabla 6_ Clasificación harinas en función de su alveograma.

Los resultados de todos los análisis realizados en laboratorio (alveo,

farino, amilo, gluten, analizador NIR) quedan resumidos en las tablas adjuntas
según variedad.
La leyenda de las tablas es común a todas las harinas de todas las
variedades:
%H -Porcentaje de humedad en harina
% Prot -Porcentaje de proteína en harina
P, L, P/L, W, Ie -Datos reológicos obtenidos en el alveografo Chopin.
Gh -Gluten húmedo en tanto por ciento
Amilo -Dato obtenido en amilografo expresado en UA
(Unidades Amilograficas)
%Abs -Porcentaje de absorción de agua de la harina , en el
farinografo.

95
 1.- Variedad Arthur Nick

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

1.1 13,9 9,1 44,6 110 0,41 135 0,43 22,5 1335 54,9
1.2 13,8 9,2 44,3 109 0,41 130 0,41 22 1433 55,1
1.3 13,7 9,3 44 113 0,39 131 0,38 23,5 1208 54,7
1.4 14 9,1 46,2 115 0,4 143 0,39 22,1 1583 55
1.5 13,6 9 47 120 0,39 145 0,39 22,6 1404 54,9
Media 13,8 9,1 45,2 113,4 0,4 136,8 0,40 22,5 1393 54,9

Tabla 7_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Arthur Nick.

Harina panificable con una buena extensibilidad según su relación P/L y

una buena elasticidad Ie = 0.4. Los resultados nos indican que es un trigo flojo
con una tenacidad normal. Es uno de los trigos con P/L más equilibrado solo se
ve mejorado por la variedad Marius.

La proteína en harina es muy baja y para poder obtener un buen

comportamiento en panadería necesitará la mezcla con otras harinas que le
aporten proteína y mejoren su bajo porcentaje de absorción de agua.

Su valor de amilo indica una actividad enzimática correcta y confirma

que entre el trigo no había ningún grano germinado.

2.- Variedad Berdun

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

2.1 13,9 10,2 53,1 103 0,52 134 0,37 23,4 1001 55,3
2.2 13,5 10,1 54,1 99 0,55 141 0,36 22,7 1192 55,4
2.3 13,7 10,6 55 101 0,54 143 0,34 23,6 1097 55,1
2.4 13,9 9,8 55 97 0,57 145 0,38 22,7 1222 55,4
2.5 13,6 9,9 53 97,3 0,54 137 0,36 22,9 1198 55,1
Media 13,7 10,1 54,0 99,5 0,5 140,0 0,36 23,1 1142 55,3

Tabla 8_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Berdun.

96
 En cuanto a fuerza panadera, la variedad Berdun (W 140) es similar al
Arthur – Nick (W 137). En el caso del Berdún la fuerza panadera va
acompañada de una buena proteína en harina 10,1% , un punto superior a la
del Arthur – Nick, lo que hace de la harina de trigo Berdún, una harina más
equilibrada.

Tiende a la elasticidad y no muestra síntomas de tenacidad lo que facilita

su manejo en procesos de panadería manuales.

Su uso al 100% daría harina con absorciones demasiado bajas para los
rendimientos de producción actuales.

3.-Variedad Bokaro

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

3.1 13,5 11,2 51,4 100 0,51 153 0,49 22,3 977 58,6
3.2 13,4 11,4 53 102 0,52 163 0,50 21,6 1058 58,9
3.3 13,9 11,1 51,9 99 0,52 160 0,52 22,1 1050 56,2
3.4 13,4 11,6 51,8 101 0,51 157 0,50 21,8 982 58,9
3.5 13,7 11,5 51,6 98 0,53 156 0,52 22,7 1005 56,4
Media 13,6 11,4 51,9 100,0 0,5 157,8 0,51 22,1 1014 57,8

Tabla 9_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Bokaro.

Harina que presenta entre 1 y 2 puntos más de proteína que los dos
anteriores (Arthur Nick, Berdun), para similar fuerza panadera W=157.

Muestra un gluten débil, que podría ser la causa de que su fuerza

panadera no esté acorde con su proteína en harina. Para harinas con
porcentajes de proteína mayores a 11% y según nuestros ensayos de
regularidad la W tendría unos valores de en torno a 170.

97
 Esta harina se puede usar como mejorante en procesos que se
necesiten una harina que aporte proteína y buena absorción (57,8%) con W
medios.

4.- Variedad Bologna

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

4.1 13,4 12,7 84 125 0,67 331 0,56 30,1 835 61
4.2 13,8 12,7 82,6 119 0,69 324 0,59 30,4 893 61,1
4.3 13,7 12,5 83,1 121 0,69 333 0,60 31,4 814 61,5
4.4 13,6 12,8 81,6 118 0,69 315 0,59 30,7 824 61,6
4.5 13,7 12,9 83,3 122 0,68 329 0,58 32,3 854 61
Media 13,64 12,72 82,9 121 0,68 326 0,58 31 844 61,2

Tabla 10_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Bologna.

Harina de elevada fuerza, con una P de 82 que nos indican

comportamientos tenaces en el amasado.

Trigo con proteína elevada en harina (> 12%), y un porcentaje de gluten

elevado que tiene como consecuencia una muy buena absorción (61,2%).

En panadería los trigos fuertes nos obligan a realizar amasados más

largos para romper su tenacidad y que sea capaz de absorber todo el agua.

5.- Variedad Botticelli

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

5.1 13,2 10,6 52,9 75 0,71 147 0,56 22,9 1187 55,7
5.2 13,3 10,5 53,4 74,6 0,72 146 0,55 23,1 1029 56
5.3 13,9 10,6 52,5 75 0,7 147 0,57 22,8 1203 55,5
5.4 13,5 10,4 54,2 75,3 0,72 146 0,53 23,3 1071 55,8
5.5 13,7 10,3 51,8 74,1 0,7 143 0,57 23,2 1154 55,7
Media 13,5 10,5 53,0 74,8 0,71 146 0,56 23,1 1129 55,7

Tabla 11_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Botticelli.

98
 Harina panificable media, con una relación P/L de 0,71 que le otorga una
elevada tenacidad, más propia de trigos fuertes (Bologna P/L 0,68 ) que de
trigos flojos.

Es el más tenaz de los trigos flojos estudiados, el valor de Ie (índice

elasticidad) muestra una harina poco extensible, que es una de las
características que se presupone a una harina floja para procesos de
panificación.

Absorción 55,7% acorde con su proteína y amilo superior a 400 UA, que
nos asegura que el trigo no está germinado.

6.- Variedad Galera

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

6.1 13,6 12,6 99,7 123 0,81 358 0,55 30,6 938 60,6
6.2 13,5 12,2 100 125 0,8 365 0,55 31,6 900 60,9
6.3 13,2 12,3 101 120 0,85 360 0,55 31,4 942 60,4
6.4 13,7 12,5 102 124 0,82 364 0,54 30,8 931 60,7
6.5 13,7 12,7 110 131 0,84 371 0,47 31,2 957 60,5
Media 13,5 12,5 103 125 0,82 364 0,53 31,1 934 60,6

Tabla 12_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Galera.

Harina de gran fuerza con una W de 364 y una absorción de 60,6.

Buen porcentaje de Gluten húmedo, que le aporta una red en el

amasado capaz de absorber 60.6% de su peso en agua.

Relación P/L equilibrada para un trigo fuerte.

99
 El comportamiento en panadería según ensayos realizados de esta
variedad pura en nuestras instalaciones, muestra una harina tenaz, con
amasado en torno a 23 minutos y buen comportamiento de extensibilidad.

7.- Variedad Ingenio

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

7.1 13,1 11,5 105 77,1 1,36 255 0,47 28,6 954 59,6
7.2 13,9 11,7 104 78,2 1,33 262 0,49 28,1 1007 59,8
7.3 13,4 11,6 103 78,4 1,32 256 0,48 27,3 985 59,6
7.4 13,6 11,2 99,6 77,2 1,29 260 0,52 26,8 1003 59,7
7.5 13,7 11,1 108 75,6 1,43 254 0,46 27,8 975 59,3
Media 13,5 11,4 104 77,3 1,35 257 0,48 27,7 985 59,6

Tabla 13_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Ingenio.

Con un valor de P de 104 y una L de 77,4 es una harina muy tenaz, el

desequilibrio lo confirma su dato de P/L elevado 1,35.

Este tipo de harinas se usan habitualmente para procesos industriales

que tiene la extrusión como base de su proceso productivo, por ejemplo para
procesos de pastelería y galletas.

8.- Variedad Isengrain

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

8.1 13,9 11,3 57 82,3 0,69 160 0,53 24,1 986 59,6
8.2 13,4 11,4 57,5 81,9 0,7 159 0,52 23,1 1009 59,6
8.3 13,4 11,5 57,3 84,6 0,68 162 0,52 23,9 976 59,1
8.4 13,6 11,8 58,7 86,9 0,68 170 0,52 24,1 1001 59,5
8.5 13,7 11,1 64,6 86,7 0,74 178 0,49 24,2 967 59,2
Media 13,6 11,4 59 84,5 0,7 166 0,52 23,9 988 59,4

Tabla 14_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Isengrain.

100
 Fuerza panadera media con una P de 59 y una L de 84,5 que le confiere
carácter de tenacidad y limitada extensibilidad.
Gluten húmedo bajo para lo esperado de una variedad con más de 11%
de proteína y absorciones de casi el 60%.

9.- Variedad Marius

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo %Abs

9.1 13,7 10,8 22,6 141 0,16 75 0,44 21,1 1095 51,5
9.2 13,6 10,7 23 135 0,17 75 0,44 21,8 1079 54,3
9.3 13,2 10,6 23,5 143 0,16 70 0,38 22,3 1179 51,2
9.4 13,4 10,9 23,4 135 0,17 69 0,38 21,8 1064 52,7
9.5 13,9 10,8 23,4 138 0,17 70 0,41 22,3 1111 53,8
Media 13,6 10,8 23,2 138 0,17 71,8 0,41 21,9 1106 52,7

Tabla 15_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Marius.

En la actualidad no hay ningún trigo que pueda dar harinas similares a

las que obtenemos de la variedad Marius, son harinas muy extensibles con una
relación de P/L muy baja.

A una proteína media le acompañan un gluten bajo y una absorción de

agua muy limitada del 52,7%.

El valor de fuerza panadera es muy bajo entorno al 70 de W, en los

análisis en el alveógrafo es patente la extensibilidad y pegajosidad de la masa
ya que es el único trigo de los ensayado que genera problemas a la hora de
realizar los pastones.

101
10.- Variedad Nogal

%H % Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

10.1 13,4 11,6 99,9 110 0,91 266 0,40 28,6 643 60,3
10.2 13,9 11,3 100 108 0,93 264 0,41 29,3 573 60,4
10.3 13,7 11,5 99 115 0,86 271 0,40 28,4 515 59,8
10.4 13,5 11,5 101 111 0,91 275 0,41 29 658 60,4
10.5 13,4 11,7 101 114 0,88 276 0,41 27,9 542 60,1
Media 13,6 11,5 100 112 0,9 270 0,41 28,6 586 60,2

Tabla 16_ Resultados obtenidos en análisis de laboratorio sobre variedad Nogal.

La variedad Nogal en las últimas campañas hemos detectado problemas

con el amilo. En estos ensayos se ha vuelto a detectar un posible de amilo
bajo que habrá que confirmar o no el posible efecto en panadería.

Exento de problemas de amilo, la variedad Nogal por su proteína y W

270 se usa como harina mejorante. Aporta además una muy buena absorción.

102
 8.3 Diseño de harinas finales.

Una vez analizadas las cincuenta muestras de harina, tenemos para

este apartado las medias de cada cinco harinas de cada variedad.

A partir de estos datos se diseñan dos recetas diferentes de mezcla de

trigos para cada uno de los tres clientes.

Las seis harinas diseñadas, pasan al departamento de panadería donde

analizamos las propiedades panaderas.

Los datos medios obtenidos en los análisis de laboratorio para cada

harina varietal son:

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo % Abs

Arthur-Nick 9,1 45 113 0,40 137 0,400 22,5 1393 54,9
Berdun 10,1 54 99 0,54 140 0,362 23,1 1142 55,3
Bokaro 11,4 52 100 0,52 158 0,506 22,1 1014 57,8
Bologna 12,7 83 121 0,68 326 0,584 31,0 844 61,2
Botticelli 10,5 53 75 0,71 146 0,556 23,1 1129 55,7
Galera 12,5 103 125 0,82 364 0,532 31,1 934 60,6
Ingenio 11,4 104 77 1,35 257 0,484 27,7 985 59,6
Isengrain 11,4 59 84 0,70 166 0,516 23,9 988 59,4
Marius 10,8 23 138 0,17 72 0,410 21,9 1106 52,7
Nogal 11,5 100 112 0,90 270 0,406 28,6 586 60,2

Tabla 17_ Resultados medios por variedades obtenidos en análisis de laboratorio.

103
 Pan de molde

El cliente nos indica que su receta incluye: harina, agua, sal, azúcar,
leche en polvo, levadura y grasas vegetales. El azúcar y las grasas debilitan las
masas, por lo que hay que emplear harinas de fuerza para compensar ese
relajamiento (Tejero, F. 2008).

La harina idónea para producir pan de molde tiene una W de 330 una P
de 83, una L de 120, P/L de 0.76 y un contenido en proteína mínimo de 12,5%
(Tejero, F. 1995)

Con las variedades de trigo que tenemos planteamos dos opciones que
según las analíticas cumplen las especificaciones que se quieren alcanzar.

Ambas opciones pasarán al proceso de panificación.

- Molde 1: 20% Bologna + 70% Galera + 10% Nogal

- Molde 2: 75% Bologna + 20% Galera + 5% Ingenio

Con estas recetas de molturación se obtienen harinas con las siguientes

especificaciones:

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Molde 1 12,42 98 123 0,803 347 0,5298 30,84 915 60,70
Molde 2 12,60 88 120 0,745 330 0,5686 30,85 869 61,03

Tabla 18_ Especificaciones de los diseños realizados para Pan de molde.

Ambas harinas entran en los rango de la harina que actualmente

estamos sirviendo a otros cliente de pan de molde.

104
Pan pre cocido

La harina es un factor muy importante en este tipo de procesos para

obtener un pan pre cocido de consistencia firme.

La harina más adecuada para realizar una barra tipo francés tiene una W
de 230 y un P/L de 0,6. Esta fuerza panadera de 230 W, ha de ser alcanzada
por el contenido de proteínas y no por la presencia de ácido ascórbico. Se
necesita que al sacar el pan del horno en la pre cocción aunque el pan esté
blanco tenga una estructura formada y consistente para que no se “derrumbe”
(Tejero, F. 2008).

Estudiando los resultados de las harinas ensayadas, se han diseñado

dos opciones para panificar:

Pre cocido 1: 30% Isengrain + 70% Nogal

Pre cocido 2: 20% Berdun+ 15% Botticelli + 25% Galera + 40% Isengrain

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Pre cocido 1 11,49 88 103 0,84 239 0,4390 27,21 707 59,96
Pre cocido 2 11,28 68 96 0,70 207 0,4952 24,80 960 58,33

Tabla 19_ Especificaciones de los diseños realizados para Pan de pre cocido.

Se diseña una harina de baja actividad enzimática, ideal para masas sometidas
a pre cocción. Cuando el contenido de enzimas en la harina es elevado, la formación
de la miga durante la pre cocción se prolonga demasiado, con peligro de
derrumbamiento al salir el pan del horno (Tejero, F. 2008).

105
Pan artesano

El proceso artesano de panificación artesano comprende un gran

número de variables ya que cada panadero tiene un método propio.

El proceso se basa en un amasado lento, seguido de un reposo –

maduración largo. Este sistema requiere de una harina con las siguientes
harinas aproximadas: W en torno a 140 – 210, un valor de P/L de 0,5 y una
absorción de agua sobre el 55% (Barriga, X. 2003)

Se han diseñado dos recetas con diferentes porcentajes con las

variedades que mejor se adaptan a las necesidades del proceso.

Artesano 1: 10% Arthur Nick + 50% Berdun + 35% Bokaro + 5% Marius

Artesano 2: 65% Botticelli + 35% Isengrain.

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Artesano 1 10,49 51 103 0,50 143 0,4186 22,61 1121 55,99
Artesano 2 10,81 55 78 0,71 153 0,5420 23,35 1079 57,02

Tabla 20_ Especificaciones de los diseños realizados para Pan artesano.

106
 8.4 Análisis en panadería.

Realizamos la panificación de las seis harinas diseñadas (dos para cada

proceso).

Pan de Molde

Los datos obtenidos por las dos harinas que vamos a panificar según el
proceso de pan de molde son:

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Molde 1 12,42 98 123 0,803 347 0,5298 30,84 915 60,70
Molde 2 12,60 88 120 0,745 330 0,5686 30,85 869 61,03

En el amasado observamos:

- Molde 1 (19 minutos) afina antes que masa 2 (20 minutos).

-Al finalizar el amasado la masa 1 es más elástica y extensible

que las masa 2 pero con menor consistencia que esta.

- La temperatura de la masa 2 al final del amasado es de 24,5,

mientras que la masa 1 está 26 grados puede ser debido a una falta de
agua o a un exceso de amasado.

- La consistencia de ambas masas al finalizar el amasado es

similar.

En el formado no se observan diferencias en la longitud de la masa a la

salida de la formadora.

107
En la fermentación:

- La masa 1 duplica su volumen, mientras que en la masa 2 se

estima que le faltaría sobre 15 minutos para llegar a ese punto. Esto se
puede explicar por el bajo índice de extensibilidad de la masa 1 respecto
a la 2 que hace que el gas carbónico le cueste menos desplazarse en el
interior de la masa.

En cocción:

- No se encuentran diferencias significativas en el horno,

muestran un desarrollo correcto y homogéneo.

- Al finalizar el tiempo de horneado ambas salen con el aspecto

esperado en cuanto a color y brillo.

Una vez frío el pan:

- Se mide la altura y el volumen de las masas. Siendo los panes

de la masa 1, con menor altura y menor volumen, aunque las diferencias
no son significativas.

- Ambos panes mantienen su estructura durante las primera 24h.

-En los panes de la masa 1 se observa al día siguiente un leve

hundimiento de las paredes debido a una ligera falta de fuerza.

- La masa 2 el pan ha subido por encima del borde del molde

mientras que la masa 1 se ha quedado más plana con una ligera falta de
volumen.

108
 Foto 22_ Volumen del molde marcado en verde (masa 2) superior al marcado en
amarillo (masa 1). Autora: Arjona, B.

- La masa 2 tiene el alveolo de la miga más fino y homogéneo,

característica buscada en este tipo de pan. La masa 1 más irregular
probablemente debido al exceso de amasado. “La estructura y el alveolado del
pan están condicionado por el amasado entre otras cosas” (Tejero, F 2008)

Foto 23_ Izqda: alveolo irregular, en tamaño y disposición (masa 1) .Dcha: miga
homogénea (masa 2). Autora: Arjona, B.

El estudio de ambas masas en panadería nos indica, que ambas son

válidas para un proceso de panificación de pan de molde.

109
 En la opción 1 los valores alveográficos muestran un mayor valor de
fuerza panadera y una mejor extensibilidad, solo con los valores alveográficos
puede parecer la opción idónea pero en el proceso de panificación muestra
hundimiento de las paredes laterales y exceso de temperatura al final del
amasado, para poder usar esta harina el proceso de nuestro cliente debería
adaptarse:

- Disminuir el tiempo de amasado para que al finalizarlo la masa no se

quedé por encima de los 24,5ºC. Con este conseguiremos eliminar el
exceso de pegajosidad.

Una de las características importante de la harina para pan de molde es

la fuerza panadera y aunque en este caso la masa 1 tiene un mayor valor en el
alveógrafo, las masa 2 se comporta en panadería como una harina más fuerte
que la 1 probablemente debido al mayor porcentaje de trigo Bologna en la
opción 2 y dado que este trigo tiene marcada una fuerza varietal muy marcada.

Dado que la posibilidad de que el cliente adapte su proceso productivo

no es viable, la opción que se suministra es la:

- Molde 2: 75% variedad Bologna + 20% variedad Galera + 5% variedad

Ingenio.

110
Pre cocido

El ensayo de panificación para pre cocido se realiza partiendo de dos

masas con las siguientes especificaciones analíticas:

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Pre cocido 1 11,49 88 103 0,84 239 0,4390 27,21 707 59,96
Pre cocido 2 11,28 68 96 0,70 207 0,4952 24,80 960 58,33

En el amasado:

- Tras el amasado la masa 1 se queda visiblemente más blanda y

algo más pegajosa y extensible que la masa 2.

Tras pasar las masas por la formadora:

- Se observa que las barras de la masa 1 son más largas que las
de la masa 2.

- Ambas muestran la misma longitud una vez formadas.

Durante la fermentación:

- Tras el tiempo de fermentación la masa 2 está lista para la pre

cocción, mientras que la masa 1 muestra un ligero retraso.

En el momento de realizar el corte:

- Al realizar la greña se observa que la masa 1 ha perdido algo de

volumen: La greña ha provocado que la masa se desgasifique.

111
 Tras la Pre cocción:

- El color de ambas masas tras la pre cocción es pálido, no se

aprecian diferencias de tonalidad, entre masa 1 y masa 2.

Foto 24_ Color del pan tras la primera cocción Mayor longitud
de las barras marcadas en verde (masa 1). Autora. Arjona, B.

En la cocción final:

- Durante la cocción en el horno se observa que la masa 1 no da el tirón

inicial hacía arriba.

Foto 25 _ Pan tras cocción final, barras marcadas en verde (masa 1)

más aplanadas que barras marca azul (masa 2). Autora. Arjona, B.

-Una vez fría se realiza la medición de anchura y altura y el volumen.

-No hay diferencias significativas en el volumen. La masa 1 es más
plana y ancha que la masa 2.

112
 La opción ideal para un proceso de pre cocido según los análisis de
laboratorio es la masa 1, con mayor proteína y una fuerza panadera mayor.

Sin embargo en panadería presenta varios problemas en diferentes

partes del proceso. La pegajosidad, extensibilidad está directamente
relacionada con la elevada absorción, en harinas para pre cocido al realizar un
amasado reducido en tiempo, es recomendable utilizar harinas con menor
absorción de agua (Morandeau, C. 2007).

Los problemas de volumen y desarrollo tanto en la fermentación como

en pre cocción y cocción esta relacionados con el amilo del Nogal que está en
un porcentaje del 70% en la masa 1 y muestra valores de alta actividad
enzimática.

Aunque en la media la masa 1 muestra un amilo de 707UA, a través de

numerosos ensayos en nuestras instalaciones sabemos que la influencia en la
harina de un trigo germinado influye mucho más que proporcionalmente, es
decir, el bajo amilo de Nogal no es compensado por el buen amilo del
Isengrain.

Un estudio realizado la campaña 2013 sobre la variedad Nogal en

nuestras instalaciones obtuvimos como resultado que el 60% de las toneladas
que entraron en nuestras instalaciones, mostraban harinas con amilos bajos.

En las harinas para pre cocido es muy importante no utilizar harinas que
provengan de trigos germinados ya que en la fase de horneado el pan debe
adquirir una consistencia tal que se pueda sacar del horno aún sin haber
empezado a coger color y esta consistencia no se consigue con bajos amilos y
altas actividades enzimáticas (Tejero, F. 2008)

De las harinas panificadas, la que cumple con los objetivos y se adapta

al proceso productivo final es la masa 2: 20% Berdun+ 15% Botticelli + 25%
Galera + 40% Isengrain

113
Pan artesano

El ensayo de pan artesano con los recursos que tenemos en nuestra

planta piloto lo podemos reproducir con exactitud, para ello partiremos de las
harinas caracterizadas en la siguiente tabla:

% Prot P L P/L W Ie Gh Amilo Farino

Artesano 1 10,49 51 103 0,50 143 0,4186 22,61 1121 55,99
Artesano 2 10,81 55 78 0,71 153 0,5420 23,35 1079 57,02

Durante el amasado:

- Durante el amasado no se observan diferencias en los primeros

minutos y ambas se comportan como harinas flojas estándar.

- Es en el minuto 19 (de los 20 de amasado) cuando se observa que la

masa 1 está empezando a afinar para acabar de hacerlo en el minuto 20 y la
masa 2 todavía no ha comenzado el proceso de afinado de la masa.

- Las temperaturas de las masas al final del proceso son de 24,3 grados
para la masa 1 y 23,2ºC para la masa 2, lo que nos indica que la masa 2
necesitaría un mayor tiempo de amasado.

Foto 26_ Masa 2 en el minuto 19, se observa

masa no afinada. Autora: Arjona, B.

114
En el reposo y boleado manual:

- Masa 2 muestra más tenacidad, menos relajamiento y menos

elasticidad que la masa 1.

En el horno:

- Se observa más desarrollo en la masa 1.

Foto 27_ Barra de la derecha y pan inferior pertenecen a la masa 2,

con falta de desarrollo y menor volumen. Autora: Arjona, B

Tras la cocción:

- Los panes de la masa 2 son más pequeños.

- El alveolado es uniforme en todas las piezas.
- Las barras de la masa 2 muestran rotura lateral.

Foto 28_ Barras masa 2 con rotura lateral. Autora: Arjona, B.

115
 Las diferencias de comportamiento durante la panificación se deben al
desequilibrio que expresa la harina 2 con un P/L de 0,71, desequilibrio que
muestra una marcada tenacidad

Ambas harinas están dentro de los parámetros que se piden a una

harina para proceso de panificación artesana. Para este caso en concreto y con
los pasos y especificaciones que nos indica nuestro cliente la que mejor se
adapta a su proceso sería la harina 1.

Antes de comenzar el ensayo los valores obtenidos en los análisis de

laboratorio de ambas harinas indicaban que el comportamiento debe ser similar
en panadería. Tras el ensayo se estima que las diferencias son debidas a la
calidad del gluten , deducción que va en la misma línea de “ las proteínas del
gluten son las responsables de las diferencias en las propiedades panaderas
que presentan las harinas en el proceso de panificación “ (Miralbés, C. 2001)

Cabe destacar que en los procesos artesanos es más sencillo modificar

algún parámetro por lo que se le indica a nuestro cliente que podría trabajar
con una harina de mayor proteína que le aportaría mayores matices, y que
sería la masa 2. En este caso las medidas correctoras a aplicar son:

- Realizar una autolísis, es decir, amasar la harina más el agua

durante 5 minutos, reposar durante 20 y continuar el amasado.

- Disminuir tiempo de reposo en bloque, para no acentuar la

tenacidad.

-Menor temperatura de la masa añadiendo más agua y

disminuyendo el tiempo de amasado.

En este caso se suministra al cliente ambas harinas , ya que está en

proceso de adaptar parte de su proceso.
En la actualidad se le sirve la harina 1: 10% Arthur Nick + 50% Berdun +
35% Bokaro + 5% Marius

116
CONCLUSIONES
9. CONCLUSIONES.

1.- Los análisis reológicos de cada harina nos permiten clasificar cada
trigo en función del valor panadero de sus harinas:

-Arthur Nick: Variedad panificable baja, con una buena extensibilidad y

sin signos de tenacidad.
-Berdun: Variedad panificable, tenaz y con buena extensibilidad.
-Bokaro: Variedad panificable alta con buena extensibilidad y proteína en
grano más típica de trigos de media fuerza.
-Bologna: Variedad de fuerza, muy tenaz y muy extensible.
-Botticelli: Variedad panificable normal en cuanto a tenacidad y de
limitada extensibilidad.
-Galera: Variedad de gran fuerza con harina muy tenaz y extensible.
-Ingenio: Variedad de media fuerza, aporta tenacidad y tiene una
limitada extensibilidad
-Isengrain: Variedad de panificación alta tenaz y poco extensible.
-Marius: Variedad de mayor extensibilidad y una muy baja tenacidad.
-Nogal: Variedad de media fuerza con harina muy tenaz y buena
extensibilidad. Es el único que nos ha dado problemas de germinación,
detectándolo por su bajo amilo.

2.- Las variedades de trigo utilizadas para el diseño de las seis opciones
de harina que pasaran al proceso de panificación son:

Proceso para pan de molde, se necesita harina de fuerza que soporten

todos los ingredientes, por ello las mezclas de variedades propuestas son:
- 20% Bologna + 70% Galera + 10% Nogal
- 75% Bologna + 20% Galera + 5% Ingenio

Proceso pan pre cocido requiere harinas de media fuerza, las mezclas
diseñadas son:
- 30% Isengrain + 70% Nogal
- 20% Berdun + 15% Botticelli + 25% Galera + 40% Isengrain

117
 Proceso pan artesano, harina con buena extensibilidad y baja tenacidad:
- 10% Arthur Nick + 50% Berdun + 35% Bokaro + 5% Marius
- 65% Botticelli + 35% Isengrain.

3.- En las pruebas de panificación y en función de la respuesta de las

masas a cada proceso se seleccionan las harinas que cumplen con los
objetivos planteados por el cliente:

Para el pan de molde la masa que cumple con los objetivos planteados
de fuerza, poca extensibilidad y con ausencia de actividad enzimática y la que
mejor funciona en la prueba de panificación es; 75% Bologna + 20% Galera +
5% Ingenio.

La harina que cumple las especificaciones del cliente de pre cocido de

alto contenido en gluten, fuerza y proteína superior a 12% y es apta al proceso
de congelación es la formada por: 20% Berdun + 15% Botticelli + 25% Galera +
40% Isengrain

Las dos harinas diseñadas para el proceso de pan artesano, cumple

analíticamente con las necesidades de elasticidad, extensibilidad y ausencia de
tenacidad, en panadería se muestra más sencilla de trabajar la harina: 10%
Arthur Nick + 50% Berdun + 35% Bokaro + 5% Marius

118
BIBLIOGRAFÍA
10. BIBLIOGRAFÍA

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120