Juarez Cubas Damaris - LAB 8

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA
LABORATORIO 8: “OXICONVERTIDORES”
DOCENTE: Ing. Luis Alvarado
ESTUDIANTE:
 Juarez Cubas Damaris
ESCUELA: INGENIERIA METALURGICA
Trujillo – Perú
2021
1
LABORATORIO N° 8
OXICONVERTIDORES
1. Objetivos
1.1. Identificar las variables de los procesos BOF y OBM (Q-BOP) en el
proceso de fabricación del acero..
1.2. Analizar la influencia del contenido de carbono sobre el contenido de
oxígeno disuelto en el acero.
2. Fundamento teórico
Proceso BOF
El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente –
arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto.
Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero
colado son las siguientes:
%C %Mn %Si %P %S %O T / °C
Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0.0 1350-1400
Acero 0.05 0.1 0.0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720
Básicamente el método consiste en inyectar oxígeno gaseoso puro (99.5 %) a
alta presión, sobre un baño líquido de arrabio mediante una lanza que penetra
por la boca del convertidor. El convertidor LD es un reactor abierto que se carga
con un 80 % de arrabio líquido a 1350°C y un 20 % de chatarra de acero a
temperatura ambiente, que son los aportadores del metal Fe. La combustión de
estos elementos con el oxígeno es la única fuente de calor en el proceso LD
2
Materias primas
1.- Metal Caliente
El metal caliente es hierro líquido procedente del alto horno saturado con hasta
4,3% de carbono y que contiene 1% o menos de silicio.
2.- Chatarra
A) Chatarra Doméstica
B) Chatarra del Sistema
3.- Fundente
Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita
4.- Ferro aleaciones
A) Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)
B) Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
C) Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).
Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas
para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero requerida.
5.- Oxígeno puro
Es inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios
Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos
son:
A) Acero líquido
3
B) Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la
campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente
usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento
C) Escoria, vaciada del recipiente después del acero Tanto el gas como la
escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y cuando sean
adecuadamente recuperados y almacenados.
Afino
El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en
el convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este
proceso definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son
diferentes para cada grado de acero, temperatura y composición del arrabio, etc.
El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se
ha colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se hace
descender la lanza hasta la posición de soplado, por encima del nivel del baño,
y comienza la inyección de oxígeno. La presión de inyección debe ser suficiente
para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de atravesar la
capa de escoria que desde el comienzo de la operación se forma sobre el baño
metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la penetración
Al principio del soplado se añaden los fundentes necesarios para que se forme
una escoria que atrape a los elementos no deseables en el acero final. Para la
fusión de estas adiciones basta con el calor generado por las reacciones de
oxidación que tienen lugar en el proceso. Si la velocidad de inyección del oxígeno
es excesiva aumenta el consumo de refractarios y disminuye el rendimiento
metálico, ya que el ataque oxidante es mayor. Esto se traduce en una pérdida
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de hierro junto con la escoria, en forma de FeO, oxidado por el gran volumen de
oxígeno introducido. La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de
terminar el proceso se introduce en el convertidor la sublanza, a fin de tomar
datos de nivel, temperatura y composición, y realizar sobre la marcha las
correcciones necesarias.
Objetivos del proceso de afino

•Descarburación del arrabio (reducción de su contenido en carbono por
oxidación)
•Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a la escoria (reducción
del contenido en silicio, manganeso, fósforo,.)
•Desoxidación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del ferrosilicioy/o
aluminio, es decir el calmado del acero)
•Ajuste de composición y temperatura a los niveles requeridos.
Dinámica del proceso
Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno.
Es la zona afectada directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña
profundidad y extensión. En ella se alcanzan elevadas temperaturas (de 2500 a
3000 oC) y comienza a producirse la oxidación del hierro, formándose FeO. Este
óxido de hierro constituye el principal aporte de oxígeno para la eliminación de
otros elementos.
• Zona 2: baño.
Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se establece una fuerte
circulación del metal, que es una de las principales características del proceso.
5
Este movimiento hace que el metal de esas zonas se mezcle. Así, parte del óxido
de hierro de la zona de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del arrabio
y otra parte a la escoria.
Zona 3: escoria.
La escoria, que flota sobre el baño metálico, se mantiene durante el proceso en
ebullición tumultuosa, acentuada por la circulación del metal y por el continuo
desprendimiento de gases, chispas, gotas de metal y partículas de óxido de la
zona metálica fundida. Cuando aumenta la oxidación se forma una capa de
espuma que puede alcanzar varios metros de altura. Los óxidos producidos en
el baño suben hacia la escoria, donde reaccionan con la cal. Después de unos
minutos desde que comienza el proceso, esta cal va disolviéndose, formando
una escoria reactiva.
Etapas del afino
Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). Período de oxidación del silicio
Durante el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor parte del Si se
oxida (reacción muy exotérmica) junto con algo de Fe. Es también durante este
período que la mayoría del P y del Mn se oxidan. El remanente del oxígeno
suministrado reacciona con el carbono.
• Etapa de decarburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes).
Bajo condiciones normales, todo el oxígeno suministrado reacciona con el
carbono. Sin embargo, si la posición de la lanza es muy alta, una porción del
oxígeno oxidará el Fe. Por otra parte, cuando la lanza está demasiado baja, el
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FeO previamente formado (y la escoria espumante) se reduce y el oxígeno
liberado reacciona con el C.
• Etapa de decarburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15 a los
20 minutos).
Al finalizar el soplado, cuando el contenido de carbono es menor al 0.8 %C, la
velocidad de decarburación disminuye sustancialmente y se encuentra cada vez
más limitada por la difusión del carbono en el acero. Una ecuación aproximada
para la decarburación durante este período se muestra en (el oxígeno remanente
oxida
Q-BOP -Quick Basic Oxygen Process
En la década de los 60 (1968) el proceso conocido como BOM
(BottonOxygenMaxchutte) o Q-BOP (Quick, quit, quality, Basic OxygenProcess)
puso en duda la supremacía de la tecnología BOS-LD. Se retomó nuevamente
la idea de Bessemer-Thomas para obtener acero líquido, que consistía en soplar
por el fondo del convertidor una mezcla de gases. Se usan, además de oxígeno,
Ar,N2, hidrocarburos gaseosos (propano o gas natural) o hidrocarburos
derivados de petróleo (fuel oil) que enfrían el refractario en la zona de la tobera.
Estos procesos se conocen como OBM (Soplado de Oxígeno por el Fondo
Maxhütte), Q-BOP (Proceso Básico Rápido al Oxígeno) y LWS (Loire-Wendel-
Sidelor). Una de sus ventajas es una agitación metal-escoria muy eficiente a
través del soplado de oxígeno. En el proceso OBM/Q-BOP el oxigeno es
refrigerado por la inyección de gas hidrocarburo. La mayoría usa metano o
propano , pero el fuel oil fue empleado en el proceso LWS . Una ventaja principal
7
es que su operacion es cercana al equilibrio favoreciendo la formación de
escoria y disminuye el contenido de oxígeno en el acero final.
Actualmente, todas las tecnologías de conversión han conjugado la inyección de
oxígeno mediante lanza, con una velocidad tal que rompe la capa de escoria que
cubre el metal, con el aporte de gases oxidantes, decarburantes, nitrurantes o
reductores, realizado a través de toberas o tapones porosos dispuestos en el
fondo del convertidor .
Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas operativas no
sólo con respecto a los tradicionales LD sino también con respecto las primitivas
tecnologías de soplado por el fondo. Con respecto a los convertidores de soplado
con lanza vertical de oxígeno, los procesos mixtos ofrecen una distribución más
homogénea de temperaturas en el baño metálico y reducen de forma
considerable los desbordamientos de escoria y metal durante el afino. Por otra
parte, los procesos mixtos ofrecen ventajas al compararlos con los BOF soplados
exclusivamente por el fondo, ya que además de admitir en su carga una mayor
cantidad de chatarra, se logra una reducción importante en el número de toberas
(entre el 60 y el 70 %) las cuales son responsables de frecuentes averías durante
el proceso de afino.
Desde los primeros momentos se produce la oxidación de los principales
elementos que contiene la fundición. El primer elemento que se oxida es el silicio
y casi inmediatamente después lo hace el manganeso. En este momento se
añaden los fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio se debe tener muy
en cuenta para echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la
cal, daría lugar a una escoria fuertemente acida que dañaría el revestimiento. En
8
el comienzo del soplado se añade la mitad de la cal y, solo unos 4 minutos mas
tarde, se añade el resto.
En el BOF, el oxígeno se insufla a una velocidad supersónica en el baño
utilizando una lanza superior, lo que provoca una reacción exotérmica de
oxígeno y carbono, generando así calor y eliminando carbono. Los ingredientes,
incluido el oxígeno, se modelan y se inyecta la cantidad precisa de oxígeno para
que la química y la temperatura objetivo se alcancen en aproximadamente 20
minutos.
La metalurgia y la eficiencia del soplado de oxígeno se mejoran mediante
agitación en el fondo (que también se puede llamar soplado combinado);
básicamente, la agitación del metal fundido mediante la introducción de gas
desde abajo mejora la cinética y hace que la temperatura sea más homogénea,
permitiendo un mejor control de la relación carbono-oxígeno y la eliminación del
fósforo.
Es relativamente común fuera de los EE. UU. Usar un gas inerte, como argón y
/ o nitrógeno, para agitar en el fondo. Los beneficios de la agitación de fondo
BOF incluyen un rendimiento potencialmente mayor y una mayor eficiencia
energética. Sin embargo, la agitación de fondo de BOF no es común en los EE.
UU. Debido a la poca confiabilidad y la dificultad para mantener las boquillas de
agitación de fondo debido a las prácticas de salpicadura de escoria comúnmente
utilizadas en los EE. UU. Las salpicaduras de escoria ayudan a mejorar la vida
útil del refractario y del recipiente, pero provocan el bloqueo de las boquillas de
agitación inferiores existentes.
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Incluso en instalaciones fuera de los EE. UU. Que emplean la agitación de fondo
BOF, la vida útil de las boquillas de agitación de fondo existentes, antes de que
se obstruyan u ocluya, a menudo es significativamente menor que la duración de
una campaña de horno. Por ejemplo, no es raro que una campaña BOF ejecute
diez mil, quince mil o incluso veinte mil series, pero las boquillas de agitación
inferiores rara vez duran más de tres a cinco mil series antes de que ya no se
puedan utilizar. Por lo tanto, durante al menos la mitad, y en algunos casos hasta
el 85% de la campaña del horno, la agitación del fondo no está disponible.
Históricamente, otras operaciones que introducen gases desde debajo del metal
fundido se han utilizado de vez en cuando en la fabricación de acero. Por
ejemplo, en la década de 1970 se desarrollaron procesos para usar oxígeno para
la descarburación en la fabricación de acero mediante la inyección de gas natural
(u otros gases utilizados como refrigerantes), junto con el oxígeno, a través de
toberas que tienen boquillas concéntricas (generalmente con oxígeno fluyendo
a través de la central interna boquilla y flujo de combustible a través de la boquilla
anular exterior). Por ejemplo, un proceso 100% soplado por el fondo (OBM)
utiliza gas natural para cubrir las toberas que inyectan oxígeno en el proceso.
También se han utilizado algunas variantes de este proceso, como el Q-BOP
(proceso básico de oxígeno), que también inyecta cal en polvo a través de las
toberas. Estos procesos generalmente terminan con un mayor desgaste del
fondo y necesitan un reemplazo del fondo a la mitad de las campañas del horno.
En otros casos, los flujos de gas inerte se mantienen a velocidades de flujo altas
todo el tiempo, incluso cuando no se necesita agitar el fondo para combatir el
potencial de obstrucción, que es ineficiente y usa cantidades excesivas de gases
inertes.
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Teniendo en consideración los fundamentos teóricos y en base a la

información complementaria:
1. Elaborar gráficos correspondientes
2. Analizar los resultados obtenidos
Información
BOF
%C Oxígeno disuelto,
ppm
0,01 950
0,05 450
0,10 270
0,15 160
0,20 110
OBM((Q-BOP)
%C Oxígeno disuelto,
ppm
0,01 500
0,05 330
0,10 220
0,15 120
0,20 90
5.- Resultados
%C vs Oxígeno disuelto ppm

1000
900
800
700
O2 disuelto ppm
600
500
Proceso BOF
400
Proceso OBM
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5 6
%C
11
COMENTARIOS:
Observamos en el proceso BOF: Que a menor porcentaje de carbono va
a ver un mayor porcentaje de oxígeno disuelto,que provoca una reacción
exotérmica de oxígeno y carbono, generando así calor y eliminando
carbono. Los ingredientes, incluido el oxígeno, se modelan y se inyecta la
cantidad precisa de oxígeno para que la química y la temperatura
alcancen en aproximadamente 20 minutos.
Observamos en el proceso OBM: Que a menor porcentaje de carbono va
a ver un mayor porcentaje de oxígeno disuelto, un proceso 100% soplado
por el fondo (OBM) utiliza gas natural para cubrir las toberas que inyectan
oxígeno en el proceso
Observamos en el grafico que el proceso OBM es más eficiente ya que
necesita menos oxígeno disuelto que el proceso BOF para tener el mismo
porcentaje de carbono. También nos dice que el soplo por el fondo hay
menos oxígeno disuelto.
6.- Conclusiones y recomendaciones
Se identificó la carga que ingresa al horno convertidor, la inyección de
oxígeno que se ingresa mediante una lanza y las respectivas pruebas,
para que así pueda pasar a las siguientes etapas.
Apreciando las gráficas apreciamos que a menor %C, mayor será el
contenido de oxígeno disuelto y a mayor %C menor serán el contenido de
oxígeno disuelto
Referencias bibliográficas
 Enlace:https://baixardoc.com/documents/proceso-de-produccion-de-acero-
bof- 5c632cd3954b0
 Universidad de Ovedio (Junio de 2017). SIMULACION DE METALURGIA
SECUNDARIA. Recuperado el09 de Enero del 2021, de digibuo.uniovi.e:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/43718/TFM_AdrianGarciaSuare
z.p df;j sessionid=2FA06FDF74B436299BB4C5313533A8C3?sequence=3
12

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DOCENTE: Ing. Luis Alvarado

ESCUELA: INGENIERIA METALURGICA

1.1. Identificar las variables de los procesos BOF y OBM (Q-BOP) en el

proceso de fabricación del acero..

1.2. Analizar la influencia del contenido de carbono sobre el contenido de

oxígeno disuelto en el acero.

El procesamiento en el convertidor LD tiene por objeto afinar el metal caliente –

arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto.

Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero

colado son las siguientes:

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0.0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0.0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

Básicamente el método consiste en inyectar oxígeno gaseoso puro (99.5 %) a

por la boca del convertidor. El convertidor LD es un reactor abierto que se carga

con un 80 % de arrabio líquido a 1350°C y un 20 % de chatarra de acero a

estos elementos con el oxígeno es la única fuente de calor en el proceso LD

1.- Metal Caliente

4,3% de carbono y que contiene 1% o menos de silicio.

B) Chatarra del Sistema

Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita

4.- Ferro aleaciones

A) Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)

B) Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)

C) Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).

Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral, calculadas

para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero requerida.

5.- Oxígeno puro

Es inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios

Una vez completada la operación de soplado, los materiales producidos

B) Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la

campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente

usado en los quemadores de los hornos de recalentamiento

escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y cuando sean

adecuadamente recuperados y almacenados.

El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en

el convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este

proceso definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son

El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se

ha colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se hace

y comienza la inyección de oxígeno. La presión de inyección debe ser suficiente

para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de atravesar la

capa de escoria que desde el comienzo de la operación se forma sobre el baño

metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la penetración

oxidación que tienen lugar en el proceso. Si la velocidad de inyección del oxígeno

es excesiva aumenta el consumo de refractarios y disminuye el rendimiento

metálico, ya que el ataque oxidante es mayor. Esto se traduce en una pérdida

oxígeno introducido. La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de

terminar el proceso se introduce en el convertidor la sublanza, a fin de tomar

datos de nivel, temperatura y composición, y realizar sobre la marcha las

Objetivos del proceso de afino

•Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a la escoria (reducción

del contenido en silicio, manganeso, fósforo,.)

•Desoxidación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del ferrosilicioy/o

aluminio, es decir el calmado del acero)

•Ajuste de composición y temperatura a los niveles requeridos.

Dinámica del proceso

Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno.