Equipo de Perforacion

EQUIPO DE PERFORACION
Walter Calderón Ponce de León

PLANIFICACION DEL POZO (TRABAJO EN EQUIPO)
PERFORACION PRODUCCION
GEOLOGIA
RESERVORIO
2
GEOLOGI A
t = 1.42 sec
source t = 1.2 sec
t = 1 sec
receivers
Gas
Oil
Water
Gas
Oil
3
TIPOS DE EQUIPO
Inland Barge
Land Rig Jackup Rig
Para perforar en tierra. Para perforar en aguas cuya profundidad Para perforar en aguas cuya
Oscila en profundidades de 2 a 10m. profundidad oscila entre 4 a +/-120m.
Semi-Sumergible Rig
Drill Ship
Drill ships y Equipos semi-sumergible perforar en aguas

cuya profundidad oscila entre 35m a 1500m.
4
PROCESO DE PLANIFICACIÓN DEL POZO
Planificaci ón Preliminar
PROCESO PRE PLANIFICACION

Reunir Limitaciones de Diseño Plan
Locaciones Objetivo (s) – coordenadas TD / Desplazamiento Lateral
Tamaños probables de Drillpipe / Collar
Optimizado
Tipo de Lodo Perforación.
Programa Perf.
ESTUDIOS DE PREFACTIBILIDAD Trayectoria Informes de
Presupuesto, Costos,
Agujero Espaciamiento
Estimad. Tiempo
Construir Plan Inicial Pozo Estimados Costo
Diseñar profundidades de asentamiento y Diseño de cañerías, Torque & Drag Reservorio !
Resumen
Diseñar hidráulica, Diseñar trayectoria del pozo Reservorio !!
Factores Fricción Reservorio !!! OPERACIÓN DE
Fluidos / Hidráulica Limitaciones Sliding PERFORACIÓN
TORQUE / ARRASTRE Pick Up / Slack Off
Análisis Factor Fricción
Max. Cargas / Max. Torque Limpieza Agujero Fuerza Lat. Csg.
•Tipo de lodo Resistencia Fatiga
Diseño BHA • Densidad Reología Yield Stress
ESPECIFICACIONES DE EQUIPO
• Rango/Régimen Flujo Tensión / N.P.
Optimizar capacidad disponible
Equipo puede manejar Max. Cargas / Torques durante Tendencia Perforación • Max ROP (Optimo) Capacidad de Equipo
Perforación Capacidad Levante, HP Disponible
Capacidad, diseño de peso de lodo, Limpieza
Estabilidad Diseño de BHA • Capacidad Limpieza
Sobrecarga y fatiga • Monitoreo Torque
SELECCIÓ
SELECCIÓN DE EQUIPO Agujero Doblamiento/Estado Stress • Rotación DP
Htas. Reducción Torque • Hidráulica
Régimen Geopresión
Selección Trépanos • Trepano HSI / JIF
Trayectoria • Formación,
• Volumen Recortes
• Colapsamiento
Agujero • Desplazam. Volumen Fluido
Mecánica de Roca
•Consideraciones Cementac.
Inhibición
Lubricidad
Minimizar Tortuosidad Limpieza / Surgencia
Diseño de cañería Inhibición
Tamaño de Objetivo Análisis - 3D de Stress
Compatibilidad Reservorio
Elipse / Colisión Análisis Esfuerzo de Roca
Tipo Formación Factor de Daño (Skin Factor)
Análisis
Fluido y Arreglo de Terminación
Reventón / Colapso Diseño de trayectoria
Control de sólidos
Carga Tensión • Limitaciones
Cargas Biaxiales y triaxiales • Severidad de dogleg
Tensión, compresión •Pandeo,
• Modelos de Error
Factores Seguridad
Limitaciones del Equipo
Fuerza Lateral del Casing
Tipo Conexión / Drift
Rotación Liner
Planificaci ón en Detalle 5
PREPARACION PREVIA A LA PERFORACION
Construcción de la planchada
6
PREPARACION PREVIA A LA PERFORACION
77
INTRODUCCION
Los equipo de perforación de pozos son utilizados para perforar, bajar y

cementar las cañerías, proveer los elementos mas esenciales para operaciones
como Registros eléctricos de pozos y pruebas de formación. Hoy en día los
equipos son complicados y requieren de alta experiencia y entrenamiento del
personal. Si el equipo es seleccionado inapropiadamente puede ser causa de
bajas penetraciones, daños en formación por alto contenido de sólidos, mala
limpieza de pozo o finalmente no cumplir con la profundidad programa del pozo,
consecuentemente incrementos altos en los costos o la perdida del mismo. El
procedimiento apropiado para la selección del equipo es diseñar cargas que
deberán ser levantadas por el equipo de tal forma de poder determinar la
potencia de los mismos, además que los costos efectivos satisfagan esos
requerimientos. Las contratitas de perforación proveen detalles de las
especificaciones del equipo las mismas que serán comparadas con la prognosis
del pozo y poder seleccionar en forma eficiente la potencia del equipo que se
requerirá. La capacidad del equipo de perforación es una parte integral del
proceso de planificación del pozo
8
INTRODUCCION
Los equipos de perforación pueden ser subdivididos en varios sistemas

componentes por diseño y tamaño:
Sistema de Resistencia.
Sistema de Izaje
Sistema de rotación y circulación.
Sistema de Potencia.
Sistema de seguridad
El principal parámetro de perforación es la capacidad de levantamiento de

carga que determina las estructuras y características del equipo de
perforación. El trabajo realizado durante la perforación se realiza con grandes
esfuerzos, estos esfuerzos de carga son soportados por el SISTEMA BASICO
DE RESISTENCIA, cuya función principal es de soportar la columna de
rotación para tener una buena perforación.
El Sistema de tiene los siguientes componentes: Mástil y Subestructura .
9
SISTEMA DE RESISTENCIA
El trabajo durante la perforación requiere realizar grandes esfuerzos, estos

esfuerzos de carga son soportados por el SISTEMA BASICO DE
RESISTENCIA, cuya función principal es de soportar la columna de rotación
para tener una buena performance.
El Sistema de Resistencia debe tener las siguientes características:
Fuerte y reforzado en todas direcciones y bien anclado.
Ser alto para disponer de espacios libres para maniobrar los tiros y el aparejo
entre la polea superior y la boca de pozo.
La cementación de la carpeta debe ser rígida e inflexible para resistir pesadas
cargas y ser diseñadas de acuerdo al subsuelo.
Torre o Mástil de Perforación.

El mástil es una estructura de acero con capacidad para soportar seguramente
todas las cargas verticales, las cargas que excedan la capacidad del cable y el
empuje máximo de la velocidad del viento. La plataforma de trabajo tiene que
estar a la altura apropiada para sacar la tubería del pozo en secciones de tres
piezas (Tiro) las cuales miden aproximadamente 28,5m dependiendo del rango
de la tubería. Se erige sobre una subestructura.
10
El Mástil de perforación se arma por secciones en forma horizontal para luego

ser izadas. Las principales consideraciones que se deben tomar en cuenta en el
diseño de un mástil son:
Deben ser diseñadas para soportar con seguridad todas las cargas que se
vayan a usar en los pozos sobre los cuales se monta. Esta es la resistencia al
colapso causado por cargas verticales o sea la capacidad de carga muerta de la
torre. Normalmente la carga muerta mas grande que soportara el mástil será la
cañería mas pesada que se bajara en el pozo. También debe considerarse
como carga probable el resultado de tensionar la tubería de perforación o
cañería que se haya aprisionado en el agujero.
Deben ser diseñadas para soportar el empuje máximo del viento al cual estará
expuesta. No solamente deberá diseñarse para resistir las fuerzas del viento
que actuaran en dos lados al mismo tiempo la superficie exterior de un lado del
mástil y la superficie interior del lado opuesto sino también el hecho de que la
tubería este afuera del agujero y apilada.
11
Plataforma Superior:
Proporciona un lugar seguro
para trabajar alrededor del
caballete porta poleas.
Una Torre de 60
metros soportará
hasta medio millon Plataforma de Trabajo: Area
de Kgrs.(500ton.) donde se colocan los tiros de
tubería sacados del pozo y
espacio de trabajo para el
enganchador.
Pies Derechos:
Miembros
estructurales más
importantes.
12
Plataforma de Trabajo: Area

donde se colocan los tiros de
tubería sacados del pozo y
espacio de trabajo para el Travesaños:
enganchador. conectan y
soportan los 4
pies derechos.
Contravientos:
fortalezen la torre,
soportan el empuje
maximo del viento,
pueden soportar hasta
209 km/hr.
13
Torre de perforación.
Es una estructura piramidal de 4 lados, troncada en sección cuadrada, tiene 4

pies derechos verticales. Unida por una serie de travesaños horizontales y
contravientos inclinados. Los cuatro lados de la torre están inclinados de 1-5 y
de 1-12 grados dependiendo de la altura, tamaño de la parte superior e inferior
de la torre.
Partes de la Torre:
Travesaños.
Contravientos.
Peine.
Plataforma Superior.
Plataforma de trabajo.
Patas del mástil.
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Modelo Altura (pie) Ancho de Capacidad Nº de líneas Capacidad en

base (pie) bruta (lbs) gancho
M13624-750B 136 24 750.000 10 536.000
8 500.000
M14221-1000B 142 21 1.000.000 12 750.000

10 714.000
M14225-1330B 142 25 1.330.000 12 1.000.000

10 952.000
M14225-1500B 142 25 1.500.000 12 1.125.000

10 1.070.000
15
Línea rápida
6Lineas Línea Muerta
16
El sistema Corona Bloque viajero es la principal conexión entre el Cuadro de

Maniobras y la Sarta de Perforación o Cañería. Este provee la ventaja mecánica
para asistir en la bajada y sacada de la sarta de perforación el conjunto puede
incluir los pesos de la corona el aparejo, elevador, eslabones y compensador.
La especificación API 8A reconoce la del rango máximo de carga en el mástil en
toneladas (1 tonelada 2000 lb. unitarias) como sigue:
5 65 350
10 100 500
15 150 750
25 150 1000
40 200 1200
El equipo debe ser evaluado con respecto al sistemas bloque aparejo para
asegurar que reúna los requerimientos de factores de seguridad las
especificaciones API indican que los factores de seguridad son los siguientes:
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Rango de carga calculada ton Factor de seguridad

0 - 150 4.00
151 - 500 æ R - 150 ö
4-ç ÷
è 350 ø
500 o mas 3.00
Donde R es la carga calculada en el gancho en 2000 lb/ton. La máxima carga de la

sarta debe ser calculada aplicando el factor de seguridad también calculado así
evaluar el requerimiento de resistencia para el mástil.
Ejemplo:
Una cañería de 9.5/8 53.5PPF esta planificada para ser bajada a 4500m con una
densidad de lodo de 14.8ppg, cual será la capacidad de Mástil de perforación
requerida.
Solución:
1. Determinar el peso de la cañería en el aire
18
lb pie
53.5 ´ 4500m ´ 3.28 = 789660lb
pie m
2 Calcular el peso afectado por el factor de flotación:
14.8
BF = 1 - = 0.7740
65.5
Peso flotado = 789660lb ´ 0.7740 = 611197lb
611197
Peso flotado = = 306ton
2000
2 Ya que 150 < 306 < 500
306 - 150
FS = 4.0 - = 4 - 0.44 = 3.56
350
19
3 Determinar el rango para el requerimiento de la capacidad del mastil en la

selección del equipo:
306 ´ 3.56 = 1089ton

4 Ver en la clasificación API 8A el rango de capacidad para la selección.
20
Subestructura.
Armazón de acero ensamblada directamente en el sitio de perforación. Da los

espacios necesarios para los equipos y el personal, ese espacio dependerá
del equipo que se este utilizando y las presiones de perforación.
La subestructura debe cumplir las siguientes condiciones:

Soportar el peso del Mástil, Aparejo Top Drive, Mesa rotaria, sarta de
perforación, cañerías , el cuadro de Maniobras y otros accesorios.
Debe asentarse sobre cimientos que resistan las cargas futuras. El concreto
es un cimiento excelente pero caro. Para contrarrestar esto se ha utilizado
en muchos casos la resistencia de suelos.
Debe proveer la altura necesaria para que pueda caber sin restricciones el
stack de preventores
La distribución de la carga de cada pata se logra con una base que tenga
suficiente área para cada esquina de la subestructura pueden ser de acero
estructural.
21
22
SISTEMA DE IZAJE
Introducción.
El cable de perforación sostiene el arreglo perforación por medio de una sistema

de poleas y varios dispositivos de agarre, los cuales son conocidos como el
Sistema de Izaje. Este sistema esta constituido por:
Cuadro de maniobras.
Cables o líneas de maniobras.
Bloque corona.
Bloque Viajero.
Gancho.
Ancla de la línea Muerta.
Cuadro de Maniobras.
Es el centro de control de fuerzas del mástil ya que en el se encuentran los
controles requeridos para el trabajo del equipo. Consta de un tambor en el que
va enrollado el cable de perforación, el tambor es montado en un eje que va
acoplado al Cuadro de maniobras. Funciona con un serie de embragues,
cadenas, poleas y engranajes para cambiar la dirección de giro y la velocidad de
rotación, posee un sistema de frenos capaz de parar el giro del tambor con
precisión cuando se trabajan con cargas grandes.
23
SISTEMA DE IZAJE
24
SISTEMA DE IZAJE
Cable de perforación.
Cable de acero que es embobinado en el tambor del Cuadro, guarnido en las

poleas de la corona y las poleas del aparejo, sujeto a un extremo al ancla de
la línea muerta. La fabricación, consiste en armar alambres de menor
diámetro por torones ramas que luego se entrelazan en un especie de trenzas
envueltas en forma de espiral alrededor de un alma. Las partes del cable de
perforación esta conformada por tres elementos:
Alambres: Formado de acero de alto contenido de carbono, permite alcanzar
diferentes resistencias a las rupturas. Pueden tener diferentes diámetros para
aumentar la vida útil y resistencia.
Torón: Constituido por diversas cantidades de alambres de varios diámetros,
colocados y torcidos en forma geométrica, definida de acuerdo al diámetro y
tipo de cable.
Alma: Núcleos que soportan las madejas exteriores del cable y determinan su
flexibilidad. Es una madeja de cables de acero que va en espiral en dirección
contraria a la trama de la madeja exterior, lo que equilibra la resistencia del
cable y neutraliza el tremendo esfuerzo de torsión al soportar cargas
25
SISTEMA DE IZAJE
Torón
Alambres
Alma
Diámetro del Diámetro del Cap. de torsión Reutilizada en Resistencia del

cable en pulg. tambor en pulg. mínima lbs-pie pulg. cable en lbs.
1 20 48.873 11.368 103180
1.1/8 22.5 69.167 12.789 129800
1.1/4 25 94.437 14.210 159500
1.3/8 28 126.797 15.881 191620
26
SISTEMA DE IZAJE
Corona.
Es el arreglo de poleas montadas en vigas en el tope del mástil. La mayoría

tienen de 4 a 7 poleas que pueden ser hasta de 5 pies de diámetro, montadas
sobre cojinetes de rodillo.
El número de poleas está determinado por el peso que este deberá levantar. Las
poleas son fabricadas de acero de manganeso templado a temperatura mayor a
1000° C.
Hay dos características importantes que deben ser tomadas en cuenta:
El radio de las ranuras de las poleas, por donde deberá correr el cable, tiene que
coincidir con el diámetro externo del cable.
El diámetro de la superficie del rodamiento es muy importante para juzgar si el
cable y la polea podrán funcionar bien en conjunto.
Polea Viajera.
Sube y baja entre dos posiciones del mástil. Está compuesto por un sistema de
poleas múltiples y movibles en las que va ensamblado en su extremo inferior el
gancho el cual soporta la sarta y los eslabones que sostienen los elevadores.
27
SISTEMA DE IZAJE
Provee ventajas mecánicas apara alinear el manejo de cargas pesadas. La sección

de cable entre la Corona y el malacate o Tambor del Cuadro de Maniobras se llama
línea viva o rápida porque es la parte del cable que se mueve cuando el bloque
viajero sube o baja en la torre.
La punta que baja del bloque corona hasta el ancla de la línea muerta se llama línea
muerta porque esta fija al ancla y no se mueve.
El Gancho.
Es una pieza suspendida en el bloque viajero que sirve para agarrar las diferentes
piezas del equipo. Puede ir enganchado al bloque viajero o ser una parte integral de
este.
Un fuerte resorte dentro del gancho amortigua el peso de la tubería para que las
roscas de las uniones no se dañen al enroscarlas o desenroscarlas. Tiene un
cerrojo de seguridad para la unión giratoria y orejas a ambos lados para agarrar los
eslabones del elevador.
28
SISTEMA DE IZAJE
Corona
Línea Muerta
5 poleas y 10 líneas
Línea Rápida
Bloque Viajero
29
SISTEMA DE IZAJE
Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras

Calcular la potencia que se requerirá en el Cuadro de Maniobras para bajar la
sarta mas pesada en este caso la Cañería de 9.5/8” 53.5ppf hasta 4500m.
Considere que 5 poleas activadas en el sistema aparejo corona, un overpull de
150.000lb y una fricción de 100.000lb, la densidad de lodo 14ppg.
Corona
Línea Muerta
5 poleas y 10
Línea Rápida líneas
Bloque
Viajero
1. Calculo del peso en el gancho:
æ lb pies öæ 14 ö
W = çç 53.5 ´ 4500m ´ 3.28 ÷÷ç1 - ÷ = 620877 + 150000 + 100000 = 870877lb
è pie m øè 65.5 ø
30
SISTEMA DE IZAJE
Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras:
2 Calculo de la potencia en la corona

la potencia en el Gancho será calculada con la Ecuación:
æ pies ö
W (lb )´ V ç ÷
HPGancho = è min ø
æ pies ö
ç lb ´ ÷
33000ç min ÷
çç HP ÷÷
è ø
La potencia en la corona puede será calcula considerando la eficiencia que se

pierde por efecto de la fricción que se tiene entre las poleas de la corona y el
aparejo ligadas ambas por el cable de perforación mediante la relación:
Friccion = (0.98)
N
N=Numero de líneas entre poleas
31
SISTEMA DE IZAJE
Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras:
pies
811777lb ´ 60
HPGancho = min = 1476 HP
lbpie
33000
min HP
1476
HPCorona = = 1806 HP
(0.98)10
La potencia en el cuadro de maniobras considerando la fricción de la línea rápida

con el tambor del cuadro de Maniobras es un valor promedio de 0.85 por tanto la
potencia en el cuadro de maniobras para la selección del equipo será:
1806
HPCM = = 2125 HP
0.85
32
SISTEMA DE IZAJE
Ancla de la Línea Muerta.
Instalada en uno de las patas de la subestructura, la línea muerta se enrolla

alrededor del ancla y se asegura entre el bloque corona y el tambor de reserva.
En el ancla está instalado un sistema conocida con el nombre de sensater que
envía señales al indicador de peso (Martín Deker), este elemento nos permite
conocer:
Peso de la Herramienta.
Peso sobre el trépano.
Peso de arrastre cuando se está sacando la Herramienta.
33
SISTEMA DE IZAJE
En la figura puede determinarse la carga vertical de un mástil cada línea de cable

que se ve es W/4 donde W es igual al peso que se va a levantar. Llamaremos T a
la tensión de cada línea. Por tanto T=W/4
W/4 W/4 W/4

W/4 W/4 W/4
Como hay seis líneas la carga vertical total será 6T. En una vista en plano del piso
del mástil de perforación en la que se ve el agujero, el Cuadro de maniobras, las
patas del mástil y en una de ellas el anclaje de la línea muerta.
34
SISTEMA DE IZAJE
C Cuadro de maniobras D
Línea Muerta
Centro de Pozo
Plataforma de operaciones
A B
CARGA CARGA A CARGA B CARGA C CARGA D

TOTAL
Carga centrada 4.0 T 1.0 T 1.0 T 1.0 T 1.0 T
Carga en línea Cuadro T 0.5 T 0.5 T
Carga con línea muerta T 1.0 T
Carga total 1.0 T 1.0 T 1.5 T 2.5 T
35
SISTEMA DE IZAJE
La carga máxima en cualquiera de las patas seria 2.5T en el ejemplo tomado y

este máximo solo ocurrirá si la línea muerta esta amarrada a uno de las patas
que soporta la carga del cable del cuadro de maniobra. En la practica no se
recomienda este procedimiento pues la carga total máxima en cualquier pata de
la torre puede reducirse a 2.0T, fijando la línea muerta a las patas A o B. sin
embargo usando el ejemplo el equivalente de la carga máxima de una pata
multiplicado por el numero de líneas.
Eq de C arg a Max = 4 x 2.5T = 10T
Sin embargo
C arg a efectiva en Mastil = 6 x T = 6T
La relación de carga equivalente a carga real se llama Factor de eficiencia del

mástil
C arg a Re al 6T
FEM = x 100 = x 100 = 60%
C arg a Equivalente 10T
36
SISTEMA DE IZAJE
Si la línea muerta movemos a la pata frontal al cuadro de maniobras es decir A o

B en entonces la carga máxima en cada uno de las patas será 2.0T, el Factor de
eficiencia del mástil será:
C arg a Re al 6T
FET = x 100 = x 100 = 75%
C arg a Equivalente 8T
Estos cálculos nos permitirán mejorar el rendimiento de la Subestructura y así

poder calcular el tamaño de las bases de la carpeta:
C arg a del Mastil

C arg a en cada pata = x FS
N º de soportes
Tamaño de la carpeta =
C arg a en cada pata
Re sistencia del suelo
= m2 [ ]
37
SISTEMA CIRCULACION Y ROTACION
Como se indico anteriormente en el método de perforación rotaria el agujero es

perforado por la acción combinada de rotación y peso aplicados al trépano.
El trépano es conectado a una columna de acero compuesta de piezas de
sondeo y portamechas de alta resistencia, los cuales transmiten al trépano el
efecto de rotación impartido desde superficie por la mesa rotaria mediante el
Vástago o utilizando Top drive.
Componentes:
Cabeza de inyección.
Mesa rotaria (ahora reemplazada por el Top Drive).
Sarta de Perforación: Tuberías, Portamechas, Heavy Weigth, escariador,
estabilizador, (BHA).
Trépanos.
Bombas.
Accesorios especiales
38
Cabeza de Inyección.
Llamada también unión giratoria, va colgada del gancho y del bloque viajero o
aparejo. La parte inferior está conectada a la válvula de seguridad del vástago,
lo que permite que la válvula maestra gire.
Función.
Suspender la sarta de perforación.
Permitir la rotación del vástago y la tubería de perforación.
Servir de conducto para la circulación del lodo.
Partes Principales:
Prensa estopa: unión con el cuello de ganso de la Manguera de Inyección.
Sustituto de la Unión Giratoria permite rotación en los dos extremos.
Válvula de Seguridad del vástago detiene la entrada de presión del pozo hacia
la manguera de inyección
39
Unión al gancho y
al bloque viajero.
Cuello de Ganso
Conexión a la válvula del

cuadrante
40
Vástago
Posee dos válvulas de seguridad una superior y una inferior que se cierran para
impedir que la presión proveniente del interior penetre al cuadrante o a la manguera
de lodo.
Sustituto del Vastago:

Es una sección corta de tubería que se agrega al extremo inferior del vastago para
que la sarta se enrosque al sustituto en lugar del vástago y así prolongar la vida de la
conexión del vástago.
41
42
Mesa Rotaria.
Es la que da nombre al sistema de perforación rotaria. Su energía proviene de
su propio motor o de un sistema de cadenas que transmiten la energía a la
Mesa Rotaria o mediante cables para un sistema eléctrico.
La Mesa Rotaria, el Vástago y la Cabeza de Inyección funcionan
conjuntamente para hacer girar la sarta de perforación.
Funciones:
Hace girar la sarta con todos los accesorios conectados a su extremo inferior.
Cuando la perforación avanza gira hacia la derecha en sentido de las agujas
del reloj.
Sostiene la sarta de perforación por medio de las cuñas cuando la tubería no
está suspendida del gancho ó mientras las llaves de ajuste desconectan una
conexión.
La mesa rotaria tiene una superficie plana con antideslizante para mayor
seguridad de la cuadrilla. Su armazón es fabricado de acero forjado fundido.
El diámetro de la mesa rotaria puede variar desde 17 ½ a 49 ½ pulgadas y su
capacidad entre 100 a 600 toneladas.
43
Vástago
Rodillos Buja Maestro Mesa Rotaria
44
Top Drive
45
Ventajas de perforar con Top drive.-
Mayor seguridad en la perforación.

El top drive puede conectar y desconectar los tubos en forma directa
reduciendo por lo tanto el tiempo y los peligros que significan el uso de llaves
de fuerza y la cadena de enroscar tubería.
El mecanismo para el manejo de las tuberías emplea pistones hidráulicos para
mover la tubería de perforación y los portamechas hacia y desde el peine al
pozo, reduciendo así el trabajo pesado y aumentando la seguridad en el
manejo de las tuberías.
Los elevadores automáticos de tubería, operados a control remoto por el
perforador, eliminan los accidentes que ocurren cuando la cuadrillas tienen que
operar elevadores manualmente.
Durante perforaciones bajo balance con presión hidrostática por debajo de la
presión de la formación, el top drive aumenta la seguridad del pozo al reducir el
desgaste del preventor de reventones y al permitir que este y el preventor de
cabeza rotatoria empaquen alrededor de un tubo redondo en lugar de
alrededor de un vástago cuadrado o hexagonal.
46
Cuñas
47
Tuberías de Perforación.
Una tubería es un elemento cilíndrico hueco compuesto generalmente de acero,
con una geometría definida por el diámetro y el espesor del cuerpo que lo
conforma. Utilizadas para transmitir energía rotaria y fluido de perforación al
trépano.
Funciones:
Rotar a altas revoluciones por minuto.
Pandearse bajo condiciones de alta compresión.
Circular fluidos bajo elevadas presiones.
Permitir prolongar el BHA hasta la profundidad de perforación o fondo pozo
48
Tubería de perforación
Rango Longitud m Grado Fluencia del

material psi
1 5.5 – 6.8 D-55 55.000
2 8.2 – 9.2 E-75 75.000
3 11.6 – 12.2 X-95 95.000
G-105 105.000
S-135 135.000
49
Tubería de perforación
50
BHA. (Botton Hole Asembly) o Conjunto de fondo.
Los objetivos del BHA son:
Mejorar el desempeño del trepano.

Prevenir patas de perro.
Producir un hueco de tamaño máximo y utilizable.
Minimizar los problemas de la perforación.
Minimizar las vibraciones axiales y torsionales.
Minimizar el peligro de aprisionamiento diferencial.
51
Barras Pesadas (Heavy Weight).

Es un componente intermedio de la sarta. Es una tubería de
perforación de paredes muy gruesas y juntas extra largas.
Tiene las mismas dimensiones de una tubería de perforación
normal.
Ventajas del Heavy Weight.

Reduce el costo de perforación al eliminar o reducir las roturas
en las zonas de transición.
Aumenta el performance y la capacidad de alcanzar mayores
profundidades.
Reemplaza a los Portamechas, reduciendo problemas de
torque, cambio de dirección además de las
posibilidades de aprisionamiento diferencial.
Los heavy weight pueden utilizarse en pozos muy desviados en
reemplazo de los Portamechas por que son menos rígidas que
los portamechas y hace mucho menos contacto con la pared del
pozo.
52
Portamechas (Drill Collar)

Los portamechas son tubos de acero pesado, de paredes gruesas,
con conexiones de rosca en ambos extremos.
La cantidad de portamechas sobre el trepano depende del peso que
se tenga previsto asentar sobre el trepano la tendencia del pozo a
desviarse de la verticalidad y otras variables.
Las funciones principales son :

Proporcionar peso adecuado sobre el trepano para perforar.
Evitar la compresión del sondeo de perforación.
Mantener el peso para impedir que la sarta de perforación sea
sometida fuerzas de pandeo.
Dar paso adecuado a la circulación del fluido de perforación en sus
lados externos y la pared del pozo.
Ayuda a proveer el efecto de péndulo para hacer que la barrena
perfore un pozo mas cercano a vertical.
Minimizar los problemas de estabilidad debido a las vibraciones.
53
Estabilizadores.
Estabilizan al trepano y los portamechas ayudando

estos a mejorar el rendimiento del trepano. La buena
estabilización ayuda a mantener un peso mas alto
sobre el trepano con menos riesgo de que se formen
patas de perro.
Los estabilizadores suelen usarse para los siguientes
fines:
Perforar en regiones donde los pozos tienden a
desviarse.
Evitar el aprisionamiento de la sarta por presión
diferencial
Los estabilizadores mantienen la centralización de los
portamechas próximos al trepano para evitar que los
trépanos perforen lateralmente.
54
Bombas.
Las bombas a pistón funcionan ejerciendo directamente la presión sobre el fluido que
se está bombeando, cuya entrada y salida del cuerpo de la bomba está controlada
por válvulas que se abren y cierran intermitentemente.
Constan esencialmente de un cuerpo hidráulico y de un cuerpo mecánico. El cuerpo
hidráulico consiste en un cilindro con bridas de admisión y descarga del líquido,
provisto de orificios de entrada y salida controlados por válvulas, y de un émbolo o
pistón que se mueve alternativamente dentro del cilindro. Las bombas dúplex tienen
dos cilindros y dos pistones, y las llamadas bombas de doble efecto producen el
efecto de bombeo en ambos sentidos de la carrera.
El cuerpo mecánico consta del cigüeñal, bielas, crucetas, vástago del émbolo y, en
algunas bombas de una caja reductora de velocidad. Este sistema motriz al mismo
tiempo transforma el movimiento circular recibido en el eje (proveniente de un
motor), en un movimiento rectilíneo alternativo que es transferido a los pistones.
Los pistones, dentro de la camisa, se mueven con movimiento rectilíneo alternativo,
entre dos extremos, donde se produce la inversión del movimiento constituyendo lo
que se denomina “carrera” de la bomba. Las bombas de acción simple desplazan el
líquido en una carrera del émbolo y las de acción doble en ambas carreras del
pistón. Las bombas de acción doble tienen dos válvulas de succión y dos válvulas de
impulsión en cada cilindro.
55
56
Partes de una Bomba
57
Clasificación de Bombas
58
Formulas para calculo de capacidad de Bomba Duplex reciprocante y Triplex
ép p
( ) (
V = ê D2 + D2 - d 2 )ùú ´ L ´ 2 ´ Eff
d D ë4 4 û
ép
( )
ù
V = ê D 2 ú ´ L ´ 3 ´ Eff
ë4 û
D
Q( gpm)´ P ( psi )
HHP =
1714
L
59
Circuito de lodos
3
2
4
6 1.
1 Zarandas
1
2.
2 D-Sander
7 3.
3 D-Silter
4. Mud Cleaner
9
4
5 5.
5 Zdas. Secadoras
8
6.
6 Cent.518 Sist.
7. Cent. 414 Sist.
7
8.
8 Unid.Dewat.
9.
9 Cent.518 Dewt.
11 12 10.
10 Retroexcavadora
11.
11 Volqueta
12.
12 Tks.Australianos
10
60
SISTEMA DE SEGURIDAD
61
Preventor Anular
Orificio indicador
de posición del
pistón Tapa o cabezote
Placa de Desgaste
Insertos de acero
Unidad de sello
Cámara de apertura
Pistón
Cámara de cierre
Sellos
NATURAL NITRILO NEOPRENO

62
Preventor Simple
63
Preventor Doble
64
Rams Ciego y de Medida
65
Acumulador
66
67
68
Control Remoto
PANEL DE CONTROL REMOTO
69
SISTEMA DE CONTROL DE POZO
Equipo de superficie
Manifold de control
70
71
Superchoque
72
SISTEMA MOTRIZ
Para llevar a cabo los trabajos de perforación se cuentan con tres tipos principales
de equipos, de acuerdo al sistema generador de potencia:
Sistema diesel mecánico (convencional)
Sistema diesel eléctrico c.d./c.d.
Sistema diesel eléctrico c.a./c.d
Los equipos de perforación diesel mecánicos (convencional) son aquéllos en que la

transmisión de energía, desde la toma de fuerza del motor diesel de combustión
interna hasta la flecha de entrada de la maquinaria de perforación (Cuadro de
Maniobras, rotaria y bombas de lodo), se efectúa a través de convertidores de
torsión, flechas, cadenas, transmisiones, cuya eficiencia mecánica varía y
generalmente anda por el orden de 60% promedio.
73
SISTEMA MOTRIZ
74
SISTEMA MOTRIZ
Los equipos de perforación con sistema c.d./c.d. usan generadores y motores de

corriente directa que tiene una eficiencia aproximada de un 95%. La eficiencia real
en conjunto con la maquinaria de perforación es de 87.5% debido a pérdidas
adicionales en los requisitos de fuerza de los generadores por inducción en el
campo, soplador de enfriamiento, temperatura en conmutador, escobillas y
longitud del cable alimentador. En este sistema, la energía disponible se
encuentra limitada por la razón de que sólo un generador c.d. se puede enlazar
eléctricamente a un motor c.d. dando por resultado 1600 H.P disponibles para
impulsar el malacate.
Los equipos de perforación con sistema ca/c.d. (corriente alterna/ corriente
directa) están compuestos por generadores de c.a. y por rectificadores de
corriente (alterna a directa) SCR’s (silicón controlled rectifier). Obtienen una
eficiencia de un 98%; cuya energía disponible se concentra en una barra común
(PCR) y puede canalizarse parcial o totalmente a la maquinaria de perforación
(rotaria, malacate y bombas) que se requiera. La ventaja de este sistema es tal
que, en un momento dado y de acuerdo a las necesidades, toda la potencia
concentrada en las barras podría dirigirse o impulsar al malacate principal
teniendo disponible una potencia de 2000 H.P.
75
SISTEMA MOTRIZ
76
SISTEMA MOTRIZ
Transmisión de energía
Se tienen dos métodos comunes utilizados para transmitir la potencia hasta los
componentes de la instalación: el mecánico y el eléctrico. En una instalación de
transmisión mecánica, la energía se transmite desde los motores hasta el
malacate, las bombas y otra maquinaria a través de un ensamble de distribución
que se compone de embragues, uniones, ruedas dentadas, poleas y ejes.
En una instalación diesel eléctrica, los motores suministran energía a grandes

generadores que a su vez producen electricidad que se transmite por cables hasta
un dispositivo de distribución y de éste a los motores eléctricos que van conectados
directamente al equipo: el malacate, las bombas de lodo y la mesa rotaria.
Una de las ventajas principales del sistema diesel-eléctrico sobre el sistema

mecánico es la eliminación de la transmisión de la central de distribución y la
transmisión de cadenas, así como la necesidad de alinear la central de distribución
con los motores y el malacate. Los motores se colocan lejos del piso de instalación,
reduciendo así el ruido de los motores.
77

Equipo de Perforacion

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EQUIPO DE PERFORACION

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Es una estructura piramidal de 4 lados, troncada en sección cuadrada, tiene 4

Modelo Altura (pie) Ancho de Capacidad Nº de líneas Capacidad en

M14221-1000B 142 21 1.000.000 12 750.000

M14225-1330B 142 25 1.330.000 12 1.000.000

M14225-1500B 142 25 1.500.000 12 1.125.000

6Lineas Línea Muerta

El sistema Corona Bloque viajero es la principal conexión entre el Cuadro de

Rango de carga calculada ton Factor de seguridad

500 o mas 3.00

Donde R es la carga calculada en el gancho en 2000 lb/ton. La máxima carga de la

1. Determinar el peso de la cañería en el aire

2 Calcular el peso afectado por el factor de flotación:

Peso flotado = 789660lb ´ 0.7740 = 611197lb

2 Ya que 150 < 306 < 500

3 Determinar el rango para el requerimiento de la capacidad del mastil en la

306 ´ 3.56 = 1089ton

Armazón de acero ensamblada directamente en el sitio de perforación. Da los

La subestructura debe cumplir las siguientes condiciones:

El cable de perforación sostiene el arreglo perforación por medio de una sistema

Cable de acero que es embobinado en el tambor del Cuadro, guarnido en las

Diámetro del Diámetro del Cap. de torsión Reutilizada en Resistencia del

1.1/8 22.5 69.167 12.789 129800

1.1/4 25 94.437 14.210 159500

1.3/8 28 126.797 15.881 191620

Es el arreglo de poleas montadas en vigas en el tope del mástil. La mayoría

Provee ventajas mecánicas apara alinear el manejo de cargas pesadas. La sección

Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras

1. Calculo del peso en el gancho:

Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras:

2 Calculo de la potencia en la corona

La potencia en la corona puede será calcula considerando la eficiencia que se

N=Numero de líneas entre poleas

Calculo de la potencia requerida en Cuadro de Maniobras:

La potencia en el cuadro de maniobras considerando la fricción de la línea rápida

Ancla de la Línea Muerta.

Instalada en uno de las patas de la subestructura, la línea muerta se enrolla

En la figura puede determinarse la carga vertical de un mástil cada línea de cable

W/4 W/4 W/4

CARGA CARGA A CARGA B CARGA C CARGA D

Carga centrada 4.0 T 1.0 T 1.0 T 1.0 T 1.0 T

Carga en línea Cuadro T 0.5 T 0.5 T

Carga con línea muerta T 1.0 T

Carga total 1.0 T 1.0 T 1.5 T 2.5 T

La carga máxima en cualquiera de las patas seria 2.5T en el ejemplo tomado y

Eq de C arg a Max = 4 x 2.5T = 10T

La relación de carga equivalente a carga real se llama Factor de eficiencia del

Si la línea muerta movemos a la pata frontal al cuadro de maniobras es decir A o

Estos cálculos nos permitirán mejorar el rendimiento de la Subestructura y así