Repositorio Institucional Unasam

REPOSITORIO
INSTITUCIONAL
UNASAM
FORMATO DE AUTORIZACIÓN PARA PUBLICACIÓN DE TESIS Y TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN,

PARA A OPTAR GRADOS ACADÉMICOS Y TÍTULOS PROFESIONALES EN EL REPOSITORIO
INSTITUCIONAL DIGITAL - UNASAM
Conforme al Reglamento del Repositorio Nacional de Trabajos de Investigación – RENATI.

Resolución del Consejo Directivo de SUNEDU Nº 033-2016-SUNEDU/CD
1. Datos del Autor:

Apellidos y Nombres: ALVARADO VILLANUEVA IBER JHON
Código de alumno: 081.0802.485 Teléfono: 958401335
Correo electrónico:ibjhalvi@gmail.com DNI o Extranjería: 70143813
2. Modalidad de trabajo de investigación:
( ) Trabajo de investigación ( ) Trabajo académico
( ) Trabajo de suﬁciencia profesional ( x ) Tesis
3. Título profesional o grado académico:

( ) Bachiller ( x ) Título ( ) Segunda especialidad
( ) Licenciado ( ) Magister ( ) Doctor
4. Título del trabajo de investigación:

“DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN PARA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
OPERATIVO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA ZONA CHINO II DE LA
COMPAÑÍA MINERA CARAVELI SAC 2015”
5. Facultad de: Ingeniería de Minas, Geología y Metalurgia
6. Escuela, Carrera o Programa: de Ingeniería de Minas
7. Asesor:
Apellidos y Nombres: Dr. Ing. Quiñones Poma Juan Roger Teléfono: 943232794
Correo electrónico:jroquipoma62@gmail.com DNI o Extranjería:32642091
A través de este medio autorizo a la Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo, publicar el
trabajo de investigación en formato digital en el Repositorio Institucional Digital, Repositorio
Nacional Digital de Acceso Libre (ALICIA) y el Registro Nacional de Trabajos de Investigación
(RENATI).
Asimismo, por la presente dejo constancia que los documentos entregados a la UNASAM, versión
impresa y digital, son las versiones ﬁnales del trabajo sustentado y aprobado por el jurado y son de
autoría del suscrito en estricto respeto de la legislación en materia de propiedad intelectual.
Firma: ………………………………………..
D.N.I: 70143813
Fecha: 22 04 2019
UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN PARA
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO OPERATIVO DE
PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA ZONA CHINO
II DE LA COMPAÑÍA MINERA CARAVELI SAC 2015
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO DE MINAS
Presentado por:
Bach. ALVARADO VILLANUEVA, Iber Jhon
Asesor:
Dr. ISIDRO GIRALDO, Jacinto Cornelio

Dr. QUIÑONES POMA, Juan Roger
HUARAZ - PERÚ
2019
DEDICATORIA
En primer lugar a Dios por haberme

permitido llegar hasta este punto y
haberme dado salud, lo necesario para
seguir adelante día a día para lograr mis
objetivos, además de su infinita bondad y
amor.
A mis padres por haberme apoyado en

todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante
que me ha permitido ser una persona
de bien.
A mi asesor por su gran apoyo y motivación

para la culminación de mi trabajo y por
haberme transmitido los conocimientos
obtenidos y haberme llevado paso a paso en
el aprendizaje.
ii
AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento a la Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo,

institución que me acogió en mis estudios de pre grado en la escuela de Ingeniería
de Minas, y poder cumplir con la meta de ser un profesional.
También un agradecimiento a la Empresa Minera Caravelí SAC que me acogió para

realizar prácticas pre profesionales y para el desarrollo del proyecto, que
depositaron su confianza en mi persona.
De igual forma agradezco a mis padres por el apoyo brindado durante mi formación
universitaria en la carrera profesional de Ingeniería de Minas
Finalmente Agradezco a mis asesores el Dr. Ing. Jacinto Isidro Giraldo y al Mg.
Ing. Juan Quiñones Poma por haberme dado las pautas necesarias para el
seguimiento y la correcta realización de la presente tesis.
iii
RESUMEN
La tesis se titula “Diseño de malla de perforación para la optimización del proceso
operativo de perforación y voladura dentro en la zona de Chino II”, con el objetivo
de poder determinar el diseño y secuencia de perforación y voladura en los frentes
de avance con respecto a sus parámetros de la labor mediante un desarrollo de
modelos matemáticos, con el propósito de optimizar el proceso operativo de
perforación y voladura.
El proyecto en mención se realizó en los yacimientos mineros de la Compañía

Minera Caravelí SAC, donde la inadecuada supervisión y práctica dentro de las
labores traen como consecuencia un alto costo de perforación y una voladura
defectuosa, del mismo modo realizar trabajos extras en sostenimiento y voladuras
secundarias en la labor.
El desarrollo del trabajo de investigación expone inicialmente la situación de la

mina con recolección de datos en campo y procesados posteriormente en tablas,
después se dará un modelado de datos para ver las formas en que se puede hacer
mejoras mediante un análisis matemático.
Por último se proporcionarán resultados sobre los cambios y las mejoras que se
obtuvo dentro de las operaciones, y que se pueden ir perfeccionando.
PALABRAS CLAVES: Diseño de mallas de perforación. Optimización de

operaciones unitarias, perforación y voladura, burden.
iv
ABSTRACT
The thesis is entitled Design of perforation mesh for the optimization of the drilling
and blasting operating process inside the Chino II area, with the aim of being able
to determine the design and sequence of drilling and blasting in the fronts of
advance with respect to its parameters of the work through a development of
mathematical models, with the purpose of optimizing the operational process of
drilling and blasting.
The aforementioned project was carried out in the mine sites of the Caravelí SAC
Mining Company, where the inadequate supervision and practice within the works
result in a high cost of drilling and a defective blasting, in the same way to perform
extra work in sustaining and blasting secondary in the work.
The development of the research work initially exposes the situation of the mine
with data collection in the field and processed later into tables, then a modeling of
data will be given to see the ways in which improvements can be made through a
mathematical analysis.
Finally, results will be provided on the changes and improvements that were
obtained within the operations, and that can be refined.
KEYWORDS: Design of perforation meshes. Optimization of unit operations,

drilling and blasting, burden.
v
INTRODUCCION
La mina en estudio es un yacimiento de oro y cobre, compuestos en dos zonas de

Chino II y Tambojasa, el proyecto se realizó en Chino II, Nv. 1440, Nv 1730, Nv.
1700 y los niveles de Chino Viejo, se demostrará mediante un diseño de estándares
de perforación y voladura con esto se reduciría los tiempo de perforación el factor
de carga menor y como consecuencias disminución de costos.
El proceso de desarrollo de esta tesis obtuvo en principio un diagnóstico de la

situación actual de las operaciones unitarias de minado y su respectiva repercusión
en los costos y tiempos operativos de la mina.
El primer paso fue la revisión de los estándares y costos del presupuesto, procedido
por el monitoreo en campo de las principales operaciones unitarias de minado que
son perforación y voladura y de los siguientes procesos de extracción que son
consecuencias directas, limpieza – acarreo y sostenimiento.
Esta primera etapa in-situ permitió detectar diferencias en las operaciones de

perforación y voladura, siendo los errores en perforación significativos,
especialmente cuando afectan el arranque del disparo. En perforación se observan
una serie de deficiencias como el paralelismo de taladros (hecho ocurrido por la
ausencia de guiadores) y la secuencia de patero y seguidor, espaciamientos
irregulares entre taladros, el no uso de taladros de alivio. En voladura la carga
excesiva y el mal amarrado ocasionan un dimensionamiento mayor además de tiros
soplados y posibles tiros cortados lo cual siguen elevando la ineficiencia de estas
dos operaciones.
vi
ÍNDICE
DEDICATORIA ....................................................................................................ii
AGRADECIMIENTO ......................................................................................... iii
RESUMEN ............................................................................................................ iv
ABSTRACT............................................................................................................ v
INTRODUCCION ................................................................................................ vi
CAPITULO I
GENERALIDADES .............................................................................................. 1
1.1. Entorno Físico................................................................................................... 1
1.1.1. Ubicación y acceso ............................................................................... 1
1.1.2. Recursos ................................................................................................ 2
1.1.3. Infraestructura de Producción ............................................................... 2
1.2. Entorno Geológico ............................................................................................ 3
1.2.1. Geología Regional ................................................................................ 3
1.2.2. Geología Local ...................................................................................... 3
1.2.3. Geología Estructural ............................................................................. 4
1.2.4. Geología Económica ............................................................................. 4
1.2.5. Geología del Yacimiento ...................................................................... 5
CAPITULO II
FUNDAMENTACIÓN .......................................................................................... 7
2.1. Marco Teórico. ................................................................................................. 7
2.1.1. Antecedentes de la Investigación .......................................................... 7
2.1.2. Fundamentación Teórica ....................................................................... 8
2.1.2.1. Diseño de malla de perforación .............................................. 8
2.1.2.2. Voladura subterránea .............................................................. 9
2.1.2.3. Voladura controlada.............................................................. 10
2.1.2.4. Parámetros de roca ................................................................ 11
2.1.2.5. Parámetros de explosivo ....................................................... 11
2.1.2.6. Parámetros de carga .............................................................. 11
2.1.2.7. Teoría para cálculo de burden. .............................................. 11
2.1.2.8. Diámetro del taladro “∅” ...................................................... 15
vii
2.1.2.9. Presión de detonación del explosivo “𝐏𝐨𝐃” ........................ 16
2.1.2.10. Factor de Carguío “𝐅𝐂” ........................................................ 16
2.1.2.11. Acoplamiento del explosivo “𝐀𝐂”........................................ 16
2.1.2.12. Longitud de Carga Explosiva ............................................... 17
2.1.2.13. Longitud de taladro “𝐋𝐭𝐚𝐥” ................................................... 18
2.1.2.14. Presión de detonación"𝐏𝐨𝐃𝐭𝐚𝐥" ........................................... 18
2.1.2.15. Determinación del taco Mínimo “Tmin” .............................. 20
2.1.2.16. Índice de calidad de la roca “RQD” ..................................... 20
2.1.2.17. Resistencia a la comprensión simple de la roca o mineral
“𝛔𝐫” ...................................................................................... 21
2.1.2.18. Factor de seguridad “Fs” ...................................................... 22
2.1.2.19. Determinación de factor de seguridad en voladura
subterránea ............................................................................ 22
2.1.2.20. Desviación de Perforación “Dp” .......................................... 23
2.1.2.21. Desviación de perforación con Barra.................................... 23
2.1.2.22. Determinación de Perforación con Estabilizador ................. 25
2.1.2.23. Determinación de Perforación con DTH .............................. 26
2.1.2.24. Diámetro de alivio mínimo ................................................... 27
2.1.2.25. Análisis de Fragmentación ................................................... 28
CAPITULO III
METODOLOGÍA ................................................................................................ 41
3.1. El Problema. ................................................................................................... 41
3.1.1. Descripción de la realidad problemática ............................................. 41
3.1.2. Planteamiento y formulación del problema ........................................ 42
3.1.3. Objetivos. ............................................................................................ 42
3.1.3.1. Objetivo General. .................................................................. 42
3.1.3.2. Objetivos Específicos. .......................................................... 42
3.1.4. Justificación de la investigación ......................................................... 43
3.1.5. Limitaciones. ....................................................................................... 43
3.1.6. Alcances de la investigación ............................................................... 43
3.2. Hipótesis. ........................................................................................................ 43
3.2.1. Hipótesis General. ............................................................................... 43
3.2.2. Hipótesis Específico............................................................................ 44
3.3. Variables ......................................................................................................... 44
viii
3.4. Diseño de la Investigación .............................................................................. 44
3.4.1. Tipo de investigación .......................................................................... 44
3.4.2. Diseño de la Investigación. ................................................................. 44
3.4.3. Población y muestra ............................................................................ 45
3.4.3.1. Población .............................................................................. 45
3.4.3.2. Muestra ................................................................................. 45
3.4.4. Técnicas, instrumentación de recolección de datos ............................ 45
3.4.5. Forma de tratamiento de datos. ........................................................... 46
CAPITULO IV
RESULTADO DE INVESTIGACION .............................................................. 47
4.1. Descripción de la realidad y procesamiento de datos. .................................... 47
4.2. Análisis e interpretación de la información .................................................... 48
4.3. Discusión de resultados .................................................................................. 63
CONCLUSIONES ............................................................................................... 64
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 65
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................... 66
ANEXOS ............................................................................................................... 67
ix
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Entorno Físico
1.1.1. Ubicación y acceso

 Ubicación
Las Operaciones de la Compañía Minera Caravelí S.A.C., se
encuentra ubicada en el distrito de Huanu – Huanu, provincia de
Caravelí del departamento de Arequipa, con una altitud promedio de
1400 m.s.n.m. (ANEXO 01) y la U.E.A Capitana a una altitud 2100
m.s.n.m. con un área de 11,000 Has.
La mina aurífera está situada a 610.7 km. al sur de lima
 Acceso
Vía de acceso terrestre: vista en la tabla N° 1
Tabla N° 1: Accesibilidad al Campamento Minero Caravelí
De A Tipo de Vía Distancia Km
Lima Chala Asfaltada 610
Chala Beneficio Chacchuille Afirmada 36
Planta Chacchuille Mina Chino Carrozable 07
Fuente: Revista Minera Caravelí Agosto 2014
1
1.1.2. Recursos
 Hídrico
El agua es escasa en la zona durante todo el año, se transporta en
volquetes y son depositados en Pozas para los diferentes niveles es
decir los volquetes transportan mineral y en su regreso se lleva agua.
 Humanos
En esta zona se encuentran varias empresas auríferas tales como:
Cía. Minera Yanaquihua, Españolita, Confianza, Chaparra,
Chorreadero, Minera Sol, Minería informal.
 Clima
El clima en esta región es Húmedo propias de la costa y con
temperaturas altas de 25°C promedio y 29°C temperaturas altas, en
interior mina la temperatura tiene un promedio de 26.3° C.
1.1.3. Infraestructura de Producción

La Unidad CAPITANA – COMPAÑÍA MINERA CARAVELÍ S.A es
una mina subterránea y cuenta con infraestructura de producción
conformada por:
Oficinas: oficinas en la ciudad de Lima y en el campamento Tocota.
Áreas de desarrollo como: Geología, topografía, Planeamiento,
Servicios Mina, Infraestructura, Mantenimiento.
Planta de beneficio: Compañía minera Caravelí tiene una planta de
beneficio en Tocota con una capacidad de tratamiento de 450 TMD.
El mineral es concentrado con carbón activado
Canchas: canchas de relave.
Campamentos y Comedores: dos campamentos de empleados, y dos
campamentos de obreros, dos comedores empleados, dos comedores de
obreros. Divididos uno en campamento base donde se encuentran las
oficinas y planta y la otra en Zona Chino parte alta donde se encuentra
Mina.
Almacén: Cuenta con un almacén principal, además de un polvorín
principal y dos polvorines auxiliares en las zonas I y II
Equipos: jumbos, equipos de bajo perfil (scoop), volquetes de acarreo,
camionetas 4x4 para las diferentes áreas y compresoras, perforadoras
2
Toyo modelo TY-24,chinas YT 29A RNP, Boar Drill, winches,
Ventiladores Neumáticos y ahora eléctricos, locomotora a baterías,
equipos topográficos, etc.
Talleres: Talleres de mantenimiento mecánico y eléctrico, grifo de
combustible.
Servicios mina: ventilación, infraestructura, galerías, niveles,
chimeneas.
Se cuenta con una infraestructura necesaria para la atención de todos
los colaboradores que trabaja en la mina y cumplir con la producción.
1.2.Entorno Geológico
1.2.1. Geología Regional

En la franja aurífera Nazca – Ocoña, afloran predominantes rocas
ígneas plutónicas del batolito de la costa (cretácico superior – terciario
inferior) que presenta los siguientes tipos rocosos: diorita, tonalita,
granodiorita, monzonita, monzodiorita. Las rocas hipabisales están
constituidas por brechas de intrusión de naturaleza andesítica del
complejo Bella Unión.
Las rocas volcánicas pertenecen a la formación guaneros del jurásico

superior intercalaciones de andesita porfirítica verde y gris oscuro,
calizas y areniscas. La mineralización aurífera ocurre en todas las rocas
descritas en forma de flores y ocasionalmente stock work (zona
disputada).
El fracturamiento está formado por un sistema de fallas mayores

longitudinales del tipo normal y un sistema de fallas transversales con
movimientos de rumbo y buzamiento.
1.2.2. Geología Local

Las principales vetas auríferas exploradas y explotadas por la compañía
se encuentran divididas en tres zonas; Chino II, San Juan y Tambojasa
las cuales están emplazadas en su mayoría en la Súper Unidad Tíabaya,
que es la secuencia final de intrusión del Batolito de la Costa, en dónde
3
se puede diferenciar tres cuerpos intrusivos producto de la cristalización
fraccionada de mafico a félsico: granodiorita – diorita cuarcífera,
tonalita – granodiorita y monzogranitos.
En la zona aledañas a la compañía existen vetas auríferas que se

encuentran emplazadas en formaciones Mesozoicas, como la formación
Guaneros donde se ubica la mina María (Trabajada por mineros
artesanales)
En la Mina de Chino II, en la veta Esperanza se observa nítidamente la

reactivación tectónica de la zona, teniendo como evidencias los espejos
de falla cuyas estrías tienen direcciones que varían de sub verticales a
sub horizontales, también como producto de la reactivación tectónica
podemos observar que dicha veta se encuentra bisecada de tal modo que
la mineralización ha quedado dispersa en la estructura a manera de
pequeños lentes.
1.2.3. Geología Estructural

Las principales zonas estructurales de la región se han diferenciado
según la magnitud y el estilo de deformación que han sufrido las rocas
debido en parte a su diferente naturaleza y la variada intensidad de los
esfuerzos que han actuado como consecuencia de los movimientos
tectónicos, materializados por pliegues, fallas y diaclasas que se
observan en toda el área.
1.2.4. Geología Económica

Las minas que opera la Compañía, son parte de un gran distrito
metalogenético emplazado al lado oeste del Batolito de la Costa. Este
distrito representa la etapa hidrotermal del proceso de diferenciación
magmática que dio lugar al Batolito en referencia, que corresponde a la
franja metalogenético aurífera de Nazca – Ocoña.
El distrito metalogenético está conformada por sistemas de vetas

paralelas de rumbo general NO – SE y EO, con longitudes de
afloramiento que varían entre 100 y 500 metros, a lo largo de los cuales
se han emplazados “ore choots” a distancias variables y de dimensiones
4
diferentes, los que por reactivación tectónica han sido bisectados y
desplazados, tanto horizontal como verticalmente, de modo que la
mineralización ha quedado dispersa a manera de pequeños lentes con
potencias que varían entre 0.10 a 100 metros.
En el área de las propiedades de la compañía, las vetas se han

emplazado en un conjunto de fracturas de tensión entre dos grandes
fallas regionales; Falla Palomino y Falla los Medanos, las que han
creado la condición de espacios abiertos (fracturas en tensión), donde
la fase hidrotermal subsecuente a los intrusivos más jóvenes han
rellenado con cuarzo como ganga con diseminación de pirita,
arsenopirita y calcopirita a los que se encuentra asociado el oro en
solución sólida, dando lugar de esta manera a las vetas.
1.2.5. Geología del Yacimiento

Las vetas son hidrotermales, del tipo de relleno de fracturas de posibles
fases mesotermal e epitermal. La génesis está relacionada al origen de
las soluciones hidrotermales auríferas, provenientes principalmente de
fuentes magmáticas calcoalcalinas, se trata de yacimientos de tipo veta
stock work y en cuanto a vetas son angostas, en forma de rosario y
repletas de subestructuras.
Los afloramientos de las vetas pueden ser fácilmente observados,

muchos de estos son trabajos de explotación efectuados antiguamente,
alguna de ellas tiene afloramientos más de 1 km y son visibles a larga
distancia.
Los buzamientos de las vetas varían entre 50° y 70° en tonalita –

granodiorita y entre 20° a 40° en diorita inclusive hasta manteada, como
se observa hay un marcado contraste entre estos buzamientos, debido al
comportamiento diferencial de las cajas sometidas a los mismos
esfuerzos que originan las fracturas preliminerales, donde luego se
emplazaron las vetas.
Existen variaciones leves del rumbo de las estructuras localmente, sobre

todo donde tenemos cajas dioríticas las variaciones del buzamiento son
5
fuertes y frecuentes como también el espesor, encontrándose
situaciones extremas, unas veces la estructura varía tanto vertical como
horizontal hasta convertirse en un delgado hilo de veta y en otras
engrosamiento importantes que llegan a tener valores altos de oro.
En ningún caso los diques han cortado las vetas, siguiendo el

emplazamiento de los diques, se puede notar el movimiento a lo largo
de las fallas donde posteriormente se han emplazado las estructuras
mineralizadas. Por ello existe evidencia en todas las zonas que las vetas
son un evento posterior al emplazamiento de los diques.
La alteración de las cajas a lo largo de las estructuras está en función

del tipo de roca, para la diorita es la filita así como en menos escala
cloritización. Para la tonalita granodiorita la principal es la argilización
y sericitación. Dentro de las vetas, puede observarse alteración
supergénica en cuanto se puede encontrar una importante concentración
de oro, debido al proceso de lixiviación supergénica y acumulación a
profundidad de oro que migro verticalmente.
Las reservas de mineral de la Compañía Minera Caravelí se estimaron

en 498302 TM, con una ley promedio de 6.91 gr Au/TM, con una vida
útil de 5.5 años; de acuerdo con datos correspondientes al año 2015.
6
2. A
CAPITULO II
FUNDAMENTACIÓN
2.1.Marco Teórico.
2.1.1. Antecedentes de la Investigación

a) Nivel Internacional
Universidad Central de Ecuador (2012): “Optimización en los

Procesos de Perforación y Voladura en el avance en la Rampa en la
Mina Bethzabeth” tesis presentado por Yadira Vanessa Sánchez
Villareal que tiene por objetivo optimizar los procesos de
perforación y Voladura en el avance de la rampa de la Mina
Bethzabeth.
b) Nivel Nacional:
Pontificia Universidad Católica del Perú (2009): “Reducción de
los Costos Operativos en Mina”, tesis elaborado por Oscar Alberto
Jáuregui Aquino, su objetivo era la reducción de los costos
operativos de la empresa minera, con la aplicación de estándares
óptimos de trabajo.
7
Se basó en una recolección de datos de campo y correlacionando con
el proyecto (modelos matemáticos) obteniendo resultados
favorables.
Universidad Nacional Mayor de San Marcos (2002): “Control de
costos de una operación Minera mediante el Método del Resultado
Operativo”, tesis elaborado por Zapata Degregori Mónica Paola. El
objetivo general del estudio fue aumentar la productividad y la
calidad a través del mejoramiento continuo de la eficiencia y la
efectividad de operaciones.
Pontificia Universidad Católica del Perú (2008): “Diseño de las
mallas de perforación voladura utilizando la energía producida por
las mezclas explosivas” tesis elaborado por Víctor Alejandro Ames
Lara, que tiene por objetivo analizar y aplicar la energía de una
mezcla explosiva para el diseño de una malla de perforación y
voladura correctamente.
Colegio de Ingenieros del Perú: “Diseño de Mallas de Perforación
y Voladura Subterránea Aplicando un Modelo Matemático de áreas
de Influencia”, trabajo elaborado por Rene Wilfredo Ojeda Mestas
con el objetivo de demostrar que el diseño de malla de perforación y
voladura subterránea, puede ser diseñado aplicando un modelo
matemático de áreas de influencia. Lo cual punto de partida para la
realización del proyecto de optimización
2.1.2. Fundamentación Teórica
2.1.2.1. Diseño de malla de perforación

Karlinski et al., (2009), la perforación es la primera operación en la
preparación de una voladura. Yue et al., (2009), tiene como propósito
abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos o blast
holes. Esta operación es necesaria para logar el confinamiento del
explosivo y aprovechar mejor las fuerzas expansivas.
Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), se basa en
principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpes
y fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área
8
equivalente al diámetro de la roca y hasta una profundidad dada por la
longitud del barreno utilizado. La eficiencia en perforación consiste en
lograr la máxima penetración al menor costo.
“La operación de perforación depende directamente de la dureza y
abrasividad de la roca.” (Correa, 2009). Morin y Ficarazzon, (2006), la
fragmentación de la roca se considera el parámetro más importante en
las operaciones de minería a causa de sus efectos directos sobre los de
perforación y voladuras. La resistencia de la roca determina el método
o medio de perforación a emplear: rotación simple o rotopercusión.
Centro Tecnológico de Voladura EXSA S.A, (2009), por lo general
cuanto más blanda sea la roca mayor debe ser la velocidad de
perforación. Por otro lado, cuanto más resistente sea a la compresión,
mayor fuerza y torque serán necesarias para perforarla.
2.1.2.2. Voladura subterránea

Ghasemi et al., (2011), la voladura es uno de los medios principales de
extracción de minerales en las operaciones de minería a cielo abierto.
El propósito principal de la operación de voladura es la fragmentación
de la roca y para esto se requiere de una gran cantidad de explosivos.
Los explosivos liberan una gran cantidad de energía durante la
explosión, en donde, sólo el 20-30% es utilizada para la ruptura y el
desplazamiento de las rocas, mientras que el resto de esta energía es
desperdiciada en forma de efectos secundarios ambientales.
Glosario Técnico Minero, (2003), la voladura se puede definir como la

ignición de una carga masiva de explosivos. El proceso de voladura
comprende el cargue de los huecos hechos en la perforación. Con una
sustancia explosiva, que al entrar en acción origina una onda de choque
y, mediante una reacción, libera gases a una alta presión y temperatura
de una forma substancialmente instantánea, para arrancar, fracturar o
remover una cantidad de material según los parámetros de diseño de la
voladura misma.
Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), la fragmentación

de rocas por voladura comprende a la acción de un explosivo y a la
9
consecuente respuesta de la masa de roca circundante, involucrando
factores de tiempo, energía termodinámica, ondas de presión, mecánica
de rocas y otros, en un rápido y complejo mecanismo de iteración.
Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), la fragmentación

del macizo rocoso es causada inmediatamente después de la detonación.
El efecto de impacto de la onda de choque y de los gases en rápida
expansión sobre la pared del taladro, se transfiere a la roca circundante,
difundiéndose a través de ella en forma de ondas o fuerzas de
compresión, provocándole solo deformación elástica, ya que las rocas
son muy resistentes a la compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre
en el frente de voladura causan esfuerzos de tensión en la masa de roca,
entre la cara libre y el taladro. Si la resistencia a la tensión de la roca es
excedida, esta se rompe en el área de la línea de menos resistencia
(burden). En este caso las ondas reflejadas son ondas de tensión que
retornan al punto de origen creando fisuras y grietas de tensión a partir
de los puntos y planos de debilidad naturales existentes, agrietándola
profundamente (efecto de craquelación).
Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), casi

simultáneamente, el volumen de gases liberados y en expansión penetra
en las gritas iniciales ampliándolas por acción de cuña y creando otras
nuevas, con la que se produce la fragmentación efectiva de la roca. Si
la distancia entre el taladro y la cara libre está correctamente calculada
la roca entre ambos puntos cederá. Luego los gases remanentes
desplazan rápidamente la masa de material triturado hacia adelante,
hasta perder su fuerza por enfriamiento y por aumento del volumen de
la cavidad formada en la roca. En este momento en que los fragmentos
o detritos caen y se acumulan para formar la pila de escombros o
material volado. Concluyendo de esta forma el proceso de voladura.
2.1.2.3. Voladura controlada

Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A EXSA, (2009), a
diferencia de los taladros de voladura normal, los de voladura
controlada deben espaciarse de tal modo, que las fracturas creadas se
10
dirijan a los puntos de menor resistencia, es decir de taladro a taladro,
alineándose para formar un plano de corte, con lo que se disminuye o
elimina la formación de fracturas radiales.
2.1.2.4. Parámetros de roca

Según el Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A EXSA, (2009),
son determinantes como variables incontrolables, los cuales tenemos:
 Las propiedades físicas, (densidad, dureza, tenacidad, porosidad).

 Las propiedades elásticas o de resistencia (resistencia a la
compresión, tensión, fricción interna, cohesión, …)
2.1.2.5. Parámetros de explosivo

Según el Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009), los
parámetros del explosivo son variables controlables como las
propiedades físicas o químicas (densidad, velocidad de detonación,
presión de detonación, energía del explosivo, sensibilidad, volumen de
gases)
2.1.2.6. Parámetros de carga

Según el Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009),
son también variables controlables en el momento del diseño de la malla
de perforación y voladura, (diámetro del taladro, longitud del taladro,
confinamiento, acoplamiento, densidad de carga, longitud de carga)
2.1.2.7. Teoría para cálculo de burden.

Según Rene Ojeda, (2007), es un nuevo modelo matemático presentado
en la IV CONEINGEMMT para el diseño de malla de perforación y
voladura, calculando el área de influencia por taladro y fue desarrollada
de la siguiente manera:
 Este método de diseño nace de las Fig. N° 1 y Fig. N° 2
11
Fig. N° 1: Área de influencia de un taladro después de la voladura
Fuente: E. HOEK/ET. BROWM, “Excavaciones subterráneas en roca”
 En donde la zona 1; es el diámetro del taladro, la zona 2 es la zona

pulverizada por el explosivo y la zona 3 es el área de influencia del
taladro después de una voladura.
 En este caso la nueva teoría calcula el espesor fracturado por el
explosivo y que luego se demostrará el Burden.
 Esta teoría es realizada con los criterios de resistencia de materiales,
mecánica de rocas y parámetros del explosivo y perforación.
Para Rene Ojeda (2007), para desarrollar el proyecto se realiza para la
utilización de cargas y de columna de un taladro, en donde el área de
influencia es calculada con dos tipos de explosivo de fondo y de
columna, y se toma vistas para la realización de diagrama de cuerpo
libre, para poder calcular y tener una base.
Fig. N° 02: Representación Gráfica del área de influencia de un

taladro
Fuente: Teoría Para Cálculo de Burden, “IV CONEINGEMMT” 2003
12
Fig. N°03: Diagrama de Cuerpo Libre “D.C.L” del Corte X – X’
Resolviendo el equilibrio de fuerzas se tiene:
∑ 𝐹𝑦 = 0
−2𝐹1 + 𝐹2 = 0
𝑭𝟐 = 𝟐𝑭𝟏 … … … (𝟏)
Dónde:
a) Determinando 𝑭𝟐 : se realizará descomponiendo el vector 𝐹2 en

sus dos ejes cartesianos:
𝑑𝐹2 = 2𝑑𝐹2 𝑠𝑒𝑛 ∝ +2𝑑𝐹2 𝑐𝑜𝑠 ∝
El diferencial de (𝐹2 ) depende de la presión de detonación, el factor
carguío (𝐹𝑐 ) del explosivo y un diferencial del área, del D.C.L
𝑑𝐹2 = 𝑃𝑜 𝐷 × 𝐹𝑐 × 𝑑𝐴
𝑑𝐹2 = 𝑃𝑂 𝐷𝑡𝑎𝑙 × 𝑑𝐴
El diferencial de Área (dA) está en función a la longitud del taladro y
un diferencial de arco (dS) que forma al diámetro del taladro.
𝑑𝐴 = 𝐿𝑡𝑎𝑙 × 𝑑𝑆
La diferencial de arco (dS) está en función al radio del explosivo (𝑟𝑒 ) y
un diferencial de ángulo alpha (𝑑𝛼).
Reemplazando se tiene un 𝐹2
13
𝜋 𝜋
∫ 𝑑𝐹2 = ∫ 2𝑃𝑂 𝐷𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑠𝑒𝑛𝛼𝑑𝛼 + ∫ 2𝑃𝑂 𝐷𝑡𝑎𝑙 𝐿𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑐𝑜𝑠𝛼𝑑𝛼
0 0
𝑭𝟐 = 𝟐 ∗ 𝑷𝒐 𝑫𝒕𝒂𝒍 ∗ 𝑳𝒕𝒂𝒍 ∗ 𝒓 … . (𝟐)
b) Determinando 𝑭𝟏 : La fuerza 1, depende de la resistencia a la

compresión de la roca o mineral (𝜎𝑟 ), RQD y el área de rotura (A).
𝐹1 = 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷 ∗ 𝐴
Dónde:
𝐴 = 𝑒 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙
𝑭𝟏 = 𝝈𝒓 ∗ 𝑹𝑸𝑫 ∗ 𝒆 ∗ 𝑳𝒕𝒂𝒍 … … … … … . (𝟑)
Reemplazando ecuación (3), (2) en (1) y simplificando
2 ∗ 𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑟 = 2 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷 ∗ 𝑒 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙
𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑟
𝑒=
𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 ∗ ∅
𝑒= … … … … … … . (4)
2 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
Burden para un factor de seguridad "𝐹𝑠 "
2𝑒
𝐵𝑛 = + ∅ … … … … … … . (5)
𝑓𝑠
Burden nominal "𝑩𝒏 " (Formula general), reemplazando ec. (4) en (5)
y simplificando
𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙
𝐵𝑛 = ∅ ( + 1)
𝑓𝑠 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
Burden ideal “𝑩𝒊 ”
𝐵𝑖 = 𝐵𝑛 − 𝐷𝑝
Dónde: 𝐷𝑃 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
14
Fig. N° 4: Área de influencia de un taladro espaciamiento y burden
Sn
Bn

Dónde:
𝐵𝑛 = 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙(𝑚)
Sn = Espacimiento Nominal (m)
∅ = Diámetro del taladro (m)
Po Dtal = Presión de detonación en el taladro (Kg⁄cm2 )
RQD = Índice de calidad de la roca
σr = Resistencia a la compresión de la roca o mineral (Kg⁄cm2 )
fs = Factor de Seguridad
2.1.2.8. Diámetro del taladro “∅”

Según Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009), es
una de los indicadores independiente, el diámetro de la broca, que puede
seleccionarse desde 01 pulg a 18 pulg, con barrenos integrados de
35mm a 38 mm.
Fig. N° 5: Variedades de diámetros de brocas de perforación
Fuente: Atlas Copco
15
2.1.2.9. Presión de detonación del explosivo “𝐏𝐨 𝐃”
Según Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009), la
presión de detonación varía el tipo de explosivo a utilizarse en la
voladura que varía desde los 30Kbar a 202Kbar.
P𝑜 𝐷 = 0.25 ∗ 10−5 ∗ 𝛿 ∗ V𝑜 𝐷2
Dónde:
𝛿 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝑉𝑜 𝐷 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛
2.1.2.10. Factor de Carguío “𝐅𝐂 ”

Según Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009), el
factor de carguío está en función volumen del taladro y volumen del
explosivo dentro del taladro, donde: F𝐶 ≤ 1
V𝐶 𝜋 ∗ ∅2𝑐 ∗ 𝐿𝑐 ∗ 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 ∅2𝑐 ∗ 𝐿𝑐 ∗ 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠

F𝐶 = = =
V𝑡𝑎𝑙 𝜋 ∗ ∅2𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙 ∅2𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙
Fig. N° 6: Diseño de longitud Taladro
Longitud de Carga “Lc”
Fuente: Catálogo Explosivos Exsa
2.1.2.11. Acoplamiento del explosivo “𝐀 𝐂 ”

Según Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A Exsa, (2009), el
acoplamiento está en función al diámetro del explosivo “∅𝑒 ” y diámetro
del taladro “∅𝑡𝑎𝑙 ”, donde: 𝐴𝑒 ≤ 1
∅𝑒
𝐴𝑒 =
∅𝑡𝑎𝑙
Fig. N° 7: Acoplamiento del explosivo AC
Fuente: Catálogo Explosivos Exsa
16
2.1.2.12. Longitud de Carga Explosiva
Rene Ojeda, (2007), la longitud de carga está en función del diámetro
del explosivo “∅𝑒 ”, longitud del explosivo “𝐿𝑒 ”, número de cartuchos
por taladro 𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙 y el acoplamiento “𝐴𝑒 ”, donde 𝐿𝑐 ≤ 3⁄4 𝐿𝑡𝑎𝑙
Determinamos el volumen del explosivo desacoplado dentro del

taladro:
𝜋∗∅2𝑒
𝑉𝑒 = ∗ 𝐿𝑒 ∗ 𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙 ……… (1)
4
Dónde:
𝑉𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜

∅𝑒 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝐿𝑒 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜
𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜
Determinamos el volumen del explosivo acoplado dentro del taladro
𝜋 ∗ ∅2𝐴𝑒
𝑉𝑒 = ∗ 𝐿𝑐 … … … … (2)
4
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒: ∅𝐴𝑒 = 𝐴𝑒 ∗ ∅𝑡𝑎𝑙 … … … … (3)
Dónde:
∅𝐴𝑒 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜.
∅𝑡𝑎𝑙 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜.
𝐿𝑐 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎.
𝐴𝑒 = 𝐴𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜.
Reemplazando las ecuaciones (2) y (3) en (1), para obtener la longitud

de carga “𝐿𝑐 ”
𝜋 ∗ ∅2𝐴𝑒 𝜋 ∗ ∅2𝑒
∗ 𝐿𝑐 = ∗ 𝐿𝑒 ∗ 𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙
4 4
∅2𝑒
𝐿𝑐 = 2 ∗ 𝐿𝑒 ∗ 𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙
∅𝐴𝑒
17
2
∅𝑒
𝐿𝑐 = ( ) ∗ 𝐿𝑒 ∗ 𝑁°𝑐/𝑡𝑎𝑙
𝐴𝑒 ∗ ∅𝑡𝑎𝑙
2.1.2.13. Longitud de taladro “𝐋𝐭𝐚𝐥”

López Jimeno y García Bermúdez, (2003), la longitud del taladro en
perforación subterránea varía según la longitud del barreno “𝐿𝑏 ” y la
eficiencia de perforación “𝐸𝑝 ”.
𝐿𝑡𝑎𝑙 = 𝐿𝑏 ∗ 𝐸𝑝
La perforación en frentes, galerías subniveles, cruceros, rampas y

chimeneas, su máxima longitud del taladro es:
𝐿𝑡𝑎𝑙 ≤ √𝐴𝑠
Dónde:
𝐴𝑠 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
2.1.2.14. Presión de detonación"𝐏𝐨 𝐃𝐭𝐚𝐥 "

Rene Ojeda, (2007), para determinar la presión detonación del taladro,
se realizará haciendo un análisis de la Fig.
Fig. N° 8: Representación gráfica de un taladro con carga de fondo y

columna
Fuente: Tesis Influencia de área de perforación

Dónde:
T = Taco.
∅: Diámetro de taladro.
Lc = Longitud de carga.
Lcc = Longitud de carga de columna.
18
PoDcc = Presión de detonación de columna.
Vcc = Volumen de carga de columna.
∅cc = Diámetro de carga de columna.
ρ𝑐𝑐 = Densidad de carga de columna.
A𝑐𝑐 = Acoplamiento de carga de columna.
Lcf = Longitud de carga de fondo.
PoDcf = Presión de detonación de fondo.
Vcf = Volumen de carga de fondo.
∅cf = Diámetro de carga de fondo.
ρ𝑐𝑓 = Densidad de carga de fondo.
A𝑐𝑓 = Acoplamiento de carga de fondo.
Ltal = Longitud del taladro.
Lc = Lcc + Lcf
Para determinar la presión de detonación en el taladro se utilizará la ley

de Dalton o de las presiones parciales de la ecuación universal de los
gases
Po Dtal = 𝑃cc + 𝑃cf
Y la “Ley de Boyle y Mariotte” para calcula las presiones parciales.

Dónde:
P1 ∗ 𝑉1 = P2 ∗ V2
P𝑐𝑐 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑙 = PoD𝑐𝑐 ∗ V𝑐𝑐
V𝑐𝑐
P𝑐𝑐 = PoD𝑐𝑐
𝑉𝑡𝑎𝑙
P𝑐𝑐 = PoD𝑐𝑐 ∗ F𝑐𝑐
P𝑐𝑓 = PoD𝑐𝑓 ∗ F𝑐𝑓
F𝑐𝑐 : Factor de carguío de la carga de columna.
V𝑐𝑐 ∅2𝑐𝑐 ∗ 𝐿𝑐𝑐 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
F𝑐𝑐 = =
𝑉𝑡𝑎𝑙 ∅2𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙
F𝑐𝑓 : Factor de carguío de la carga de fondo.
V𝑐𝑓 ∅2𝑐𝑓 ∗ 𝐿𝑐𝑓 𝑁𝑐𝑎𝑟𝑡𝑢𝑐ℎ𝑜𝑠
F𝑐𝑐 = =
𝑉𝑡𝑎𝑙 ∅2𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐿𝑡𝑎𝑙
19
2.1.2.15. Determinación del taco Mínimo “Tmin”
Rene Ojeda, (2007), para determinar el taco mínimo “Tmin”, se observa
la Fig. 30, donde el taco está en función al espesor “e” de rotura por
efecto de la voladura y un factor de seguridad “fs”.
Fig. N° 9: Diagrama de cuerpo libre para determinar taco.
Fuente: Teoría para calcular el Burden, Huancayo 2003

𝑒
𝑇𝑚𝑖𝑛 =
𝑓𝑠
𝑑ó𝑛𝑑𝑒:
𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 ∗ ∅
𝑒=
2 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
El "𝑇𝑚𝑖𝑛 ” puede variar hasta que:
𝐿𝑐 + 𝑇𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝐿𝑡𝑎𝑙
2.1.2.16. Índice de calidad de la roca “RQD”

Según Bieniawski, Z.T., (1989), para determinar el RQD (Rock Quality
Designation) en el campo y/o zona de estudio de una operación minera,
existen 3 procedimientos.
 Primer procedimiento:
Se calcula midiendo y sumando el largo de todos los trozos de testigo
mayores que 10 cm en el intervalo de testigo de 1.5 m.
∑ 𝑡𝑟𝑜𝑧𝑜𝑠 ≥ 10 𝑐𝑚
𝑅𝑄𝐷 = 𝑥100
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜
 Segundo procedimiento:
Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por
metro lineal, determinadas al realizar el levantamiento litológico –
estructural (Detail line) en el área y/o zona predeterminada de la
operación minera.
𝑅𝑄𝐷 = 100𝜆−0.1𝜆 (0.1𝜆 + 1)
20
Siendo:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑠
𝜆=
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
 Tercer procedimiento:
Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras, por
metro cúbico, determinadas al realizar el levantamiento litológico –
estructural (Detail Line) en el área y/o zona predeterminada de la
operación minera.
Está en función a su clasificación del macizo rocoso.
𝑅𝑄𝐷 = 115 − 3.3 ∗ 𝐽𝑣

Dónde:
Jv=N° de fracturas /metro3
Tabla N° 2: Índice de calidad de roca
Calidad de roca RQD 𝑭𝒄 = (𝑳𝒄 /𝑳𝒕𝒂𝒍 )

Muy mala < 25% 2/3
Mala 25 – 50% 2/3
Regular 50 – 75% 2/3
Buena 75 – 90% ¾
Muy Buena 90 – 100% ¾
Fuente: EVERT HOEK: “Geomecánica”
2.1.2.17. Resistencia a la comprensión simple de la roca o mineral

“𝛔𝐫 ”
Según Carlos Arturo Macavilca, (2008), la resistencia compresiva 𝛔𝐜
de una roca se puede determinar por tres procedimientos.
 Primer procedimiento:
Estimación de la resistencia compresiva mediante el martillo Shmidt de
dureza.
 Segundo procedimiento:
Determinación de la resistencia compresiva mediante el ensayo de
carga Puntual “Franklin”
 Tercer procedimiento:
Determinación de la resistencia mediante el ensayo de compresión
simple y/o Uniaxial
21
Las resistencias de los ensayos de compresión simple varían de
0.25MPa a > de 250MPa, según el tipo de roca o mineral, como se
muestra en las siguientes tablas:
Tabla N° 3: Cuadro de resistencia de rocas

Resistencia Compresiva
Densidad Módulo de Relación de
Litología Uniaxial – Sigma c
MN/cm2 deformación GPa Poisson
MPa
Intrusivo 0.0265 117 – 161 57 – 83 0.27 – 0.35
Mineral 0.0409 – 0.0485 73 – 84 39 – 112 0.17 – 0.49
Pizarra 0.0276 – 0.0281 52 - 114 72 – 117 0.12 – 0.39
Fuente: PUC del Perú ensayos de laboratorio efectuados el año 1999.
2.1.2.18. Factor de seguridad “Fs”

Rene Ojeda, (2007), para determinar las constantes del factor de
seguridad, se realizará pruebas de campo, según su aplicación en
voladura superficial y subterránea.
Sí:
𝐵𝑛 = ∅ ∗ ( + 1)
𝐹𝑠 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
Despejando: “Fs”
𝑓𝑠 =
𝐵𝑛
( − 1) ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑅𝑄𝐷
∅
2.1.2.19. Determinación de factor de seguridad en voladura

subterránea
Rene Ojeda, (2007), en la malla de perforación se notó que el burden
de arranque es la más crítica, porque es la base de la voladura
subterránea. Entonces se calculará una constante para el factor de
seguridad del burden de arranque mediante pruebas de campo. Los
burden de ayuda, subayuda, contorno y tajeo son correlativamente
crecientes al burden de arranque, por consiguiente, el factor de
seguridad de cada uno de estos burden es correlativamente decreciente
al factor de seguridad del arranque.
22
Tabla N° 4: Cuadro de factor de seguridad
FS Aplicación
2 Tajeo
3 Contornos
4 Subayuda
5 Ayuda
6 Arranque
Fuente: Nueva teoría para calcular el Burden, “IV”
CONEINGEMMET
2.1.2.20. Desviación de Perforación “Dp”

López Jimeno y García Bermúdez, (2003), las desviaciones de
perforación afectan mucho en el diseño de mallas de perforación,
porque varían el Burden de diseño dentro de la perforación y afectan
mucho en la fragmentación como en el avance del disparo, porque la
eficiencia de voladura está relacionada con la desviación ya que a
mayor desviación menor será la eficiencia de voladura.
2.1.2.21. Desviación de perforación con Barra

Atlas Copco, (2005), para aproximar la desviación, cuando se perfora
con barra se interpreta el gráfico anterior, y se determinará la ecuación
para calcular la desviación a una distinta profundidad.
23
Tabla N° 5: Desviación de desviación con perforación en barra
PERFORACION CON BARRA
L perf (m.) Desv. Barra (m.)
0.00 0.00
3.75 0.08
7.50 0.21
11.25 0.45
15.00 0.80
18.75 1.25
22.50 1.70
26.25 2.30
30.00 3.00
Fuente: Simposium de taladros largos; Atlas Copco 2005
Fig. N° 10: Curva de desviación con barrenos integrales o cónicos de

perforación
PERFORACION CON BARRA
3.50
3.00
PERFORACION
2.50 CON BARRA
Desviación (m)
2.00
Polinómica
1.50 (PERFORACION
CON BARRA)
1.00
0.50 y = 0.0031x2 + 0.0063x + 0.0007

R² = 0.9997
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
Longitud de Perforación
Fuente: Simposiun de taladros largos; Atlas Copco 2005.

En conclusión, la Figura N° 10 se representará de la siguiente manera:
2
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = 0.0031 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑝𝑒𝑟𝑓 + 0.0063 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑝𝑒𝑟𝑓 + 0.007
Dónde:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑎.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑝𝑒𝑟𝑓 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
24
2.1.2.22. Determinación de Perforación con Estabilizador
Tabla N° 6: Desviación de desviación con perforación con

Estabilizador
PERFORACION CON ESTABILIZADOR
L perf (m.) Desv. Estabilizador (m.)
0.00 0.00
3.75 0.05
7.50 0.14
11.25 0.25
15.00 0.40
18.75 0.60
22.50 0.85
26.25 1.10
30.00 1.40
Fig. N° 11: Curva de desviación con estabilizadores de perforación

PERFORACION CON ESTABILIZADOR
1.60
PERFORACION
1.40 CON
1.20 ESTABILIZADOR
Desviación (m)
1.00
Polinómica
0.80 (PERFORACION
0.60 CON
0.40 ESTABILIZADOR)
y = 0.0013x2 + 0.0078x + 0.0014
0.20
R² = 0.9998
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00

En conclusión, la Figura N° 11 se representará de la siguiente manera:
2
Dónde:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟.
25
2.1.2.23. Determinación de Perforación con DTH
Tabla N° 7: Desviación de desviación con perforación con D.T.H.

PERFORACION CON D.T.H.
L perf (m.) Desv. DTH (m.)
0.00 0.00
3.75 0.02
7.50 0.04
11.25 0.07
15.00 0.11
18.75 0.16
22.50 0.22
26.25 0.30
30.00 0.40
Fig. N° 12: Curva de desviación con estabilizadores de perforación
PERFORACION CON DTH

0.50
0.40
Desviación (m)
0.30
0.20
0.10 y = 0.0004x2 + 0.0007x + 0.007

R² = 0.9983
0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00
En conclusión, la Figura N° 12 se representará de la siguiente manera

2
Dónde:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝐷. 𝑇. 𝐻..
26
Fig. N° 13: Curvas de desviación de perforación
Diseño: Propio
2.1.2.24. Diámetro de alivio mínimo

Rene Ojeda, (2007), el taladro de alivio es aquel que no presenta carga,
es un espacio libre y que la existencia dependerá del tipo de arranque y
su Burden donde se mostrará en la siguiente figura.
Fig. N° 14: Diámetro del taladro de alivio en relación con taladro

cargado
Por longitud de arco
𝜋∗∅
𝐵=
2
2∗𝐵
∅𝑚𝑎𝑥 =
𝜋
𝑆𝑖 → 𝐵𝑛 = 2 ∗ 𝐵
𝐵𝑛
∅𝑚𝑎𝑥 =
𝜋
En labores subterráneas de pequeña dimensión de 6´x 6´ ó 7´x 8´ Se dan
uso de perforadoras Jackleg lo cual estos llevan el mismo diámetro de
taladros cargados con relación al diámetro de taladros de alivio,
tomando este ejemplo de partida.
27
Si:
Fig. N° 15: Taladros Cargados, Frente a taladro de alivio
Fuente: Operaciones Caravelí SAC
𝐵𝑛 = ∅ ∗ ( + 1)
Datos de campo:
∅ = ∅𝑡𝑎𝑙
𝑃𝑜 𝐷𝑡𝑎𝑙 = 0𝐾𝑏𝑎𝑟
𝐿𝑐 = 0𝑚.
Entonces Reemplazando en la ecuación:
0
𝐵𝑛 = ∅ ∗ ( + 1)
𝐵𝑛 = ∅ = ∅𝑡𝑎𝑙
2.1.2.25. Análisis de Fragmentación
Rene Ojeda, (2007), el análisis granulométrico es una operación a

escala laboratorio que determina el tamaño de las partículas y su
distribución es una muestra de mineral conformada por granos
mineralizados de diversos tamaños, las distintas proporciones separadas
indican el grado de finura de dicha muestra, tal grado esta expresado en
porcentaje en peso retenido en determinada malla.
El modelo Kuz-Ram
La mayor parte de esta información ha sido adaptada de las

publicaciones hechas por Cunningham (1983, 1987). Una relación entre
el tamaño medio del fragmento y la energía aplicada a la voladura por
unidad de volumen de la roca (carga específica) ha sido desarrollada
28
por Kuznetsov (1973) en función del tipo de roca. Su ecuación es la
siguiente:
𝑉𝑜 0.8 1/6
̅
𝑋 = 𝐴 ( ) 𝑄𝑇
𝑄𝑡
Dónde:
𝑋̅ = Tamaño medio de los fragmentos, cm.
𝐴 = Factor de roca (Índice de Volabilidad) = 7 para rocas medias, 10

para rocas duras, altamente fracturadas, 13 para rocas débilmente
fracturadas.
𝑉𝑜 = Volumen de roca (m3) a romper = Burden x Espaciamiento x

Longitud de tal.
𝑄𝑒 = Masa del explosivo utilizado (kilogramo).
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Fuerza relativa por peso del explosivo ANFO (ANFO = 100).
𝑄𝑡 = masa (kilogramo) de TNT que contiene la energía equivalente de

la carga explosiva en cada taladro.
La fuerza relativa por peso del TNT comparado al ANFO (ANFO =

100) es 115. Por lo tanto la ecuación basada en ANFO en vez de TNT
se puede describir como
𝑉𝑜 0.8 1/6 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 −19⁄30

𝑋̅ = 𝐴 ( ) 𝑄𝑒 ( ) … … … … … . (2)
𝑄𝑡 115
Dónde:
𝑄𝑒 = masa del explosivo utilizado (kilogramo),
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = Fuerza relativa por peso explosivo ANFO (ANFO = 100).
Ya que
29
𝑉𝑜 1
= … … … … . . (3)
𝑄𝑒 𝐾
Donde K = Factor Triturante (Carga específica) = 𝐾𝑔⁄𝑚3.
La ecuación (2) se puede reescribir como.
⁄30
1/6 115 19
𝑋̅ = 𝐴(𝐾)0.8 𝑄𝑒 ( ) … … … … … … … … … (4)
𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
La ecuación (4) se puede utilizar ahora, para calcular la fragmentación

media (𝑋̅) para un factor triturante dado. Solucionando la ecuación (4)
para K tenemos:
⁄30 1.25
𝐴 1/6 115 19
𝐾 = ( 𝑄𝑒 ( ) ) … … … … … … … … … … . (5)
𝑋̅ 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
Uno puede calcular el factor triturante (carga específica) requerido para

obtener la fragmentación media deseada.
Cunningham, (1983), “indica que su experiencia el límite más bajo para

A incluso en tipos de roca muy débiles es A = 8 y el límite superior A
= 12.”
“En una tentativa de cuantificar mejor la selección de “A”, el índice de

Volabilidad propuesto inicialmente por Lilly (1986) se ha adaptado
para esta aplicación” (Cunningham. 1987). La ecuación es:
𝐴 = 0.06 𝑥 (𝑅𝑀𝐷 + 𝐽𝐹 + 𝑅𝐷𝐼 + 𝐻𝐹)
Dónde los diversos factores se detienen en la Tabla 8.
30
Tabla N° 08: Factor “A” de Cunningham
Símbolo Descripción Valores

A Factor de Roca 8 a 12
RMD Descripción de la masa rocosa
- - Desmenuzable / Friable 10
- - Verticalmente Fracturado JF
- - Masivo 50
JF JPS + JPA
JPS Espaciamiento de las fracturas verticales
- - < 01.m 10
- - 0.1 a MS 20
- - MS a DP 50
MS Muy Grande (m)
DP Tamaño (m) del diseño de perforación asumido DP > MS
JPA Ángulo del plano de las fracturas
- - Buzamiento hacia fuera de la cara 20
- - Perpendicular a la cara 30
- - Buzamiento hacia dentro de la cara 40
RDI Índice de Densidad de la Roca 25 x RD – 50
RD Densidad (t/m3)
Factor de Dureza
- - Si y < 50 Gpa HF = y/3
- - Si y > 50 Gpa HF = UCS/5
Y Módulo deYoung (Gpa)
UCS Fuerza Compresiva no confinada (Mpa)
Fuente: Tesis Malla de perforación
Dos ejemplos, para ilustrar este procedimiento han sido dados por
Cunningham (1987).
Ejemplo 1: Una lava granulosa fina masiva
En este caso el UCS es 400 Mpa, el módulo de Young es 80 Gpa y la

densidad es 2.9 t/m3. Existen pequeñas junturas cerradas. El UCS
determina el factor de dureza.
RMD = 50
JF = 0
RDI = 25x2.9 – 50
HF = 80
FACTOR DE ROCA = 0.06 x (50 +2.5+80) = 9.15
Ejemplo 2: Una pizarra carbonífera friable, horizontalmente

estratificada
31
El módulo de Young medio es 18 Gpa y la densidad es 2.3 t/m3. Y
determina el factor de la dureza.
RMD = 10
JG = 0
RDI = 25 x 2.3 – 50,
HF = 6
FACTOR DE ROCA = 0.06 x (10 + 7.5 + 6) = 1.41
Es importante, conocer la distribución de la fragmentación como

también el tamaño medio de la fragmentación. Aplicando la fórmula de
la Rosin – Rammler.
𝑋 𝑛
−( )
𝑅=𝑒 𝑋𝐶 … … … … … … … . (7)
Dónde:
𝑋 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎.
𝑋𝐶 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜.
𝑛 = Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑖𝑑𝑎.
R = Proporción de material retenido en la malla, nos da una descripción

razonable de la fragmentación en la voladura de rocas. El tamaño
característico (𝑋𝐶 ) es simplemente un factor en escala. Es el tamaño a
través del cual el 63.2% de las partículas pasaron. Si conocemos el
tamaños característico (𝑋𝐶 ) y el índice de uniformidad (n) entonces una
curva típica pasaron. Si conocemos el tamaño característico (𝑋𝐶 ) y el
índice de uniformidad (n) entonces una curva típica de fragmentación
tal como está graficando Fig. N° 16. Puede ser trazada.
32
Fig. N° 16: Curva típica de Fragmentación
Fuente: Kuz-Ram
La ecuación (7) puede ser reacomodada para obtener la siguiente
expresión para el tamaño característico
𝑥
𝑋𝑐 = … … … … . . (8)
1 1/𝑛
[𝑙𝑛 𝑅 ]
Ya que la fórmula de Kuznetsov permite hallar el tamaño 𝑋̅ de la malla

por el cual 50% del material pasa, sustituimos estos valores de
𝑋 = 𝑋̅
𝑅 = 0.5
En la ecuación (8), encontrando
𝑋̅
𝑋𝑐 = … … … … . (9)
0.6931/𝑛
La expresión para “n” desarrollada por Cunningham (1987) a partir de

pruebas de campo es:
𝑆 0.5
𝐵 1+𝐵 𝑊 𝐿
𝑛 = (2.2 − 14 ∗ ) [ ] (1 − ) ( )
𝐷 2 𝐵 𝐻
Dónde:
B = burden (m).
S = espaciamiento (m).
33
D* = Diámetro del taladro (mm).
W = desviación de perforación (m).
L = longitud total de la carga (m).
H = Longitud del taladro (m).
Los valores del burden (B) y el espaciamiento utilizados en la ecuación
(10) pertenecen al modelo perforación y no al modelo de
sincronización. Cuando hay dos diferentes explosivos en el taladro
(carga de fondo y carga de columna) la ecuación (10) se modifican a
0.5
𝑆
𝐵 1+𝐵 𝑊 |𝐵𝐶𝐿 − 𝐶𝐶𝐿| 𝐿
𝑛 = (2.2 − 14 )[ ] (1 − )[ + 1] ( ) … . (11)
𝐷∗ 2 𝐵 𝐿 𝐻
Dónde:
BCL = Longitud de carga de fondo (m).

CCL = Longitud de la carga de columna (m).
ABS = Valor absoluto.
Estas ecuaciones son aplicadas a un patrón de perforación (en línea)
cuadrado. Si se emplea un patrón de perforación escalonado, n aumenta
en 10%
El valor de n determina la forma de la curva de Rosin – Rammler.

Valores altos indican tamaños uniformes. Por otra parte valores bajos
sugieren un amplio rango de tamaños incluyendo fragmentos grandes y
finos.
Normalmente, se desea tener la fragmentación uniforme por eso es que

altos valores de n son preferidos. La experiencia de Cunningham (1987)
ha sugerido lo siguiente:
Tabla N° 09: El efecto de los diferentes parámetros de voladura en

“n”
Parámetro “n” se incrementa tal como el parámetro:
Buerde / Diámetro del taladro Disminuye
Precisión de Perforación Aumenta
Longitud de Carga / Altura del Aumenta
Banco
Espaciamiento / Burden Aumenta
Fuente: Kuz – Ram.
34
1. El rango de “n” para la fragmentación de la voladura en un terreno
razonablemente competente es de 0.75 a 1.5, siendo el promedio
alrededor 1.0. Más en rocas competentes tiene valores altos.
2. Valores de “n” debajo de 0.75 representan una situación de finos y
de rocas grandes, cuando esto ocurre en una escala amplía en la
práctica, indica que las condiciones de la roca no permiten el control
de la fragmentación a través de cambios en la voladura. Típicamente
esto se origina cuando se descubre una sobrecarga en un terreno
alterado.
3. Para valores debajo 1 las variaciones en el índice de la uniformidad
(n) son más propensas presentar fragmentos grandes y finos. Para
valores de n = 15 y superiores, la textura del material fragmentado
no cambia mucho, y errores en nuestro criterio son menos punitivos.
4. La roca en determinado sitio tiende a fracturarse en una forma
particular. Estas formas pueden llamarse aproximadamente
“cubos”, “láminas” o “fragmentos”. El factor de la forma tiene una
importante influencia en los resultados de las pruebas de tamizado,
pues la malla generalmente usada es cuadrada, y retendrá la mayor
parte de los fragmentos que tengan cualquier dimensión mayor que
la del tamaño de la malla.
5. Esta combinación de las ecuaciones de Kuznetsov y de Rossin-
Rammler el llamado modelo de la fragmentación del Kuz-Ram. Se
debe tomar precaución al aplicar este modelo simple. Los puntos
siguientes deben ser recortados (Cunningham, 1983).
- La iniciación y la sincronización deben ser ajustados para
aumentar razonablemente la fragmentación y vitar fallas de tiro
o tiros cortados.
- El explosivo debe producir una energía cercana a la Potencia
Relativa por Peso calculada.
- El fracturamiento y la homogeneidad del terreno requieren una
evaluación cuidadosa. La fragmentación se realiza a menudo en
la estructura de la roca, especialmente cuando la separación del
fracturamiento es más pequeña que el modelo de perforación.
35
Aplicación del modelo de Kuz Ram
Existen diferentes escenarios de voladura que pueden evaluarse usando

el modelo de fragmentación de Kuz-Ram. Los dos ejemplos
considerados por Cunningham (1983) serán explicadas en detalle. La
información común a ambas es.
D = Diámetro de taladro = 50, 75, 115, 200, 250 y 310 mm

S/B = relación espaciamiento – burden = 1.30
J = Taco = 20 x Diámetro del taladro (m)
W = desviación del taladro = 0.45 m.
A = constante de roca = 10
P = Densidad del ANFO = 900 Kg/m3
H = Altura de banco = 12 m.
Fragmentación constante:
En este primer ejemplo, los diseños para cada uno delos 7 diferentes
diámetros de taladros deben ser determinados bajo la restricción de que
la fragmentación media para cada uno debe ser constante en 𝑋̅ =
30 𝑐𝑚. Este es el mismo tipo de problema que se tiene cuando el
mineral debe pasar a través de una trituradora pequeña. La distribución
de la fragmentación y el tamaño máximo de bancos también deben ser
calculados.
Paso 1: La cantidad de explosivo (𝑄𝑒 ) que debo contener cada taladro,

sobre el nivel del pie del banco, se calcula.
𝜋𝐷2
𝑄𝑒 = 𝐿 … … … … … . . (12)
4 𝑝
Dónde:
D = diámetro del talado (m).

L = longitud de carga sobre el pie del banco (m) = H – 20D.
H = altura de banco.
36
Los valores de L y 𝑄𝑒 , son mostrados en la Tabla N° 10 para los
diversos diámetros del taladro. Debe notarse que el efecto de cualquier
subperforación no ha sido incluido.
Paso 2: El factor Triturante (K) requerida para obtener el tamaño medio

de la fragmentación 𝑋̅ = 30 𝑐𝑚 en una roca con una constante A = 10
se calcula usando
⁄30 1.25
𝐴 1/6 115 19
𝐾 = ( 𝑄𝑒 ( ) )
𝑋̅ 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂
Para el ANFO, 𝑆𝐴𝑁𝐹𝑂 = 100, por lo tanto.
⁄30 1.25
10 1/6 115 19
𝐾 = ( 𝑄𝑒 ( ) ) … … … … … … . . (13)
30 100
Los valores resultantes son mostrados en la Tabla N° 10:

Tabla N° 10: Valores Calculados L, Qe y K como una función del
diámetro del taladro para el Ejemplo 1.
D (m) L (m) Qe (Kg/taladro) K (Kg/m3)
50 11.0 19.4 0.525
75 10.5 41.8 0.616
115 9.7 90.7 0.723
165 8.7 167.4 0.822
200 8.0 226.2 0.875
250 7.0 309.6 0.934
310 5.8 394.0 0.983
Fuente: Tesis de perforación y voladura a tajo abierto
Paso 3: Utilizamos los valores conocidos de K y 𝑄𝑒 para determinar el
volumen de la roca (𝑉𝑜 ) que puede romperse.
𝑄𝑒
𝑉𝑜 =
𝐾
Ya que la altura de banco (H = 12 m) y la relación de espaciamiento –

burden es mantenido constante (S/B = 1.30), los valores de B y S se
hallan usando la Ecuaciones (15) y (16)
𝑉𝑜
𝐵×𝑆 =
𝐻
37
𝐵 × 𝑆 1/2
𝐵=( )
1.30
Los valores son mostrados en la Tabla 11.
Tabla N° 11: Valores calculados de Vo, B y S en función del

diámetro del taladro para el Ejemplo 1.
D (mm) Vo (m3) B x S (m2) B (m) S (m)
50 36.95 3.08 1.54 2
75 67.86 5.65 2.08 1.71
115 125.45 10.45 2.84 3.69
165 203.65 16.67 3.61 4.7
200 258.21 21.54 4.07 5.29
250 331.48 27.62 4.61 5.99
310 400.81 33.40 5.07 6.59
Fuente: Kuz – RAM.
Paso 4: Los valores de n son calculados usando la Ecuación (10)
𝑆 0.5
𝐵 1+𝐵 𝑊 |𝐵𝐶𝐿 − 𝐶𝐶𝐿| 𝐿
𝑛 = (2.2 − 14 ∗ ) [ ] (1 − ) [ + 1] ( )
𝐷 2 𝐵 𝐿 𝐻
Dónde D´= diámetro de la perforación en milímetros.
Los resultados son mostrados en la Tabla 12.
Tabla N° 12: Valores calculados para n y Xc, para el ejemplo 1.

D (mm) n Xc (cm)
50 1.230 40.4
75 1.332 39.5
115 1.352 39.3
165 1.288 39.9
200 1.217 40.5
250 1.096 41.9
310 0.931 44.5
Paso 5: El tamaño característico (𝑋𝑐 ) se determina aplicando la
ecuación (8).
𝑥
𝑋𝑐 =
1 1/𝑛
[𝑙𝑛 𝑅 ]
38
Para el caso especial cuando.
2
𝑋𝑐 =
[𝑙𝑛2]1/𝑛
Los valores resueltos, para 𝑋𝑐 , son mostrados en la Tabla
Paso 6: Utilizamos la ecuación (7)
𝑋 𝑛
−( )
𝑅=𝑒 𝑋𝐶
Para calcular valores de R (la fracción retenida) para diferentes tamaños

(𝑋𝑐 ). En estos casos los tamaños seleccionados son 5 cm, 30 cm, 50 cm
y 100 cm.
Usando los valores de n y de 𝑋𝑐 para un diámetro de taladro = 200 mm

encontramos lo siguiente.
𝑋 1.217
−( )
𝑅=𝑒 40.5
Sustituyendo los valores deseados de X.
Tabla N° 13: Valores de R en función a X
X (cm) R
5 0.925
30 0.500
50 0.275
100 0.050
Fuente: Kuz - Ram
Que quiere decir que 5% (R = 0.05) del material sería retenido en una
malla con una abertura de 100 cm. Tal como esperar que el 50% (R =
0.50) del material sea retenido en una malla con 30 cm de abertura. Los
valores, para los otros diámetros de taladro se dan en la tabla N° 14.
39
Tabla N° 14: Porcentaje (expresado como una relación) función del
taladro y el tamaño de la malla.
Diámetro Porcentaje Retenido (R)
del Taladro X = 100
X = 5cm X = 30 cm. X = 50 cm
(mm.) cm.
50 0.926 0.500 0.273 0.047
75 0.938 0.500 0.254 0.032
115 0.940 0.500 0.250 0.029
165 0.933 0.500 0.263 0.038
200 0.925 0.500 0.275 0.050
250 0.907 0.500 0.297 0.075
310 0.878 0.500 0.328 0.110
Paso 7: Utilizamos la Ecuación (18) para calcular el máximo tamaño
de los bancos producidos (MTB).
1 1/𝑛
𝑋 = 𝑋𝑐 [𝑙𝑛 ]
𝑅
Esto se define como el tamaño de la malla por el cual el 98% (el tamaño
medio + 2 desviaciones estándar) del material pasaría. El tamaño
máximo de los bancos para los diversos diámetros de taladro, que
corresponde a R = 0.02 son mostrados en la tabla.
Los resultados son trazados en la figura. Se puede ver que cuando el

diámetro del taladro aumenta.
a) La carga específica requerida aumenta muy abruptamente.

b) El tamaño máximo de los bancos aumenta drásticamente cuando el
diámetro del taladro es mayor de 115 mm. Esto debido a resultados
contradictorios de la relativa precisión de perforación y la igualdad
de distribución de los explosivos. Lo anterior mejora y lo posterior
empeora con el aumento del diámetro del taladro.
c) Aunque la fragmentación media es constante, la proporción de
ambos finos y gruesos aumenta.
40
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1. El Problema.
3.1.1. Descripción de la realidad problemática
Los yacimientos mineros de la Compañía Minera Caravelí SAC, fueron
trabajados por informales durante un largo periodo de tiempo los
procesos operativos de perforación y voladura se daba a base de la
experiencia, entonces cuando el yacimiento llega a formar a parte de
una Compañía estos trabajadores fueron pasados a la empresa por lo
tanto sus costumbres pasaron ser parte de la empresa.
El problema se dio después cuando el avance era lento y muy costoso
dentro de labores, es entonces hacía necesario el diseño de mina,
planeamiento de minado e intervención de geología y topografía para
las operaciones.
A mi ingreso a la compañía se tomó muchos datos de rendimientos y se
notaba el excesivo uso del explosivo en este caso emulsiones FAMESA
y lo daños excesivos que recibe las cajas del frente de avance, estos
41
fueron comprobados luego de que FAMESA explosivos hizo un estudio
de Velocidad Pico Partícula en un frente de avance.
Los costos de perforación, de explosivos y el sostenimiento innecesario
eran elevados a consecuencia de la mala distribución y carga excesiva
de los taladros.
3.1.2. Planteamiento y formulación del problema

La perforación y voladura al ser una de las principales operaciones en
la actividad utiliza diferentes diseños, más basados en diseños
convencionales producto de la experiencia del trabajador, en
consecuencia, en la Compañía minera Caravelí SAC en la zona de chino
2 por mes se registra 10 a 15 tiros soplados, 5 cortados, y un problema
económico en los costos por concepto de explosivos y de sostenimiento.
¿Cómo diseñar mallas de perforación para la optimización del proceso
operativo de perforación y voladura en la zona Chino II de la compañía
minera Caraveli S.A.C. 2015?
3.1.3. Objetivos.
3.1.3.1. Objetivo General.

Diseñar las mallas de perforación y voladura en los frentes de avance
con respecto a sus parámetros de la labor mediante un desarrollo de
modelos matemáticos, con el propósito de optimizar el proceso
operativo de perforación y voladura.
3.1.3.2. Objetivos Específicos.

- Disminuir la cantidad de explosivo para evitar daño de los hastiales
de la labor con el propósito de disminuir el costo de sostenimiento.
- Mejorar la simetría de los taladros para evitar disparos fallidos con
el fin de mejorar el ciclado de un frente de avance.
- Reducir el tiempo de perforación con el objeto de aumentar la vida
útil de aceros y poder disminuir la cantidad de explosivos en un
frente de avance.
42
3.1.4. Justificación de la investigación
En el presente trabajo se justifica servir de guía y base para el área de
operaciones en la zona Chino II de la compañía minera Caravelí SAC,
para trabajos y controles de perforación y voladura.
En el área de seguridad para tener en cuenta el nivel de peligrosidad y
así evitar accidentes o daños a la infraestructura como cuadros o cajas,
a consecuencia del exceso de carga en un frente.
Pretende contribuir con una alternativa de solución para la
minimización de costos por concepto de perforación y voladura y en
consecuencia en la mejora de estabilidad de cajas evitando el uso
excesivo de cuadros de madera, mejorando el tiempo de avance dentro
de la compañía en la Zona de Chino II.
Servirá como guía y medio de aprendizaje para los estudiantes que
estudien ingeniería de minas o que tengan relación con el rubro minero.
3.1.5. Limitaciones.
Poca información. La aplicación de diseño de mallas de perforación
en pequeñas mineras es de muy poca aplicación lo cual hace que no se
tengan registros y mucho menos antecedentes dentro de la mina.
3.1.6. Alcances de la investigación

Descriptivo. Porque el presente trabajo en investigación, busca
especificar las propiedades del tipo de roca, los tipos de emulsiones que
se usa al tipo de roca, los tiempos que se maneja en cada labor o frente
de profundización.
3.2. Hipótesis.
3.2.1. Hipótesis General.
Si es posible Diseñar mallas de perforación y voladura en frentes de
avance, aplicando modelos matemáticos, si resultará factible en el
proceso operativo de perforación y voladura en la zona Chino II de la
Compañía Minera Caravelí SAC.
43
3.2.2. Hipótesis Específico.
a) Por una asimetría y mala distribución de taladros en los frentes de
avances traería consecuencias desfavorables en la eficiencia de
disparo por lo tanto problemas en el avance.
b) La carga excesiva de taladros tiene posibilidades muy altas de
dañar a las cajas colindantes por lo tanto se da controles necesarios
para evitar sostenimiento innecesario
c) Los parámetros de la labor de la roca serán de vital importancia en
el diseño y el cálculo adecuado en las labores de avance.
3.3. Variables
Variable independiente
Diseño de malla de perforación. Es de vital importancia para dar análisis de
los resultados, y poder hacer correcciones en los frentes de avance.
Variable dependiente
Optimización del proceso operativo de perforación y voladura. Con esto
disminuirá los costos y el factor de riesgo en los frentes de avance.
3.4. Diseño de la Investigación

3.4.1. Tipo de investigación
Según M. Bunge (1999): El tipo de investigación aplicada, los
resultados que se obtengan del diseño de mallas de perforación influirán
de manera óptima dentro de las operaciones y además será de vital
importación ir modificando de acuerdo al tipo y la sección que presenta
en las labores de profundización.
3.4.2. Diseño de la Investigación.

Según H. Sampieri: La investigación descriptiva consiste en recolectar
en muestras con el propósito de observar el comportamiento de una
variable, tratando de “controlar” estadísticamente otras variables que se
considera pueden afectar la variable estudiada (variable dependiente).
El diseño de la investigación se basa en toma de muestras de
perforación en frentes por un lapso de un mes con datos no
probalisticos, en diferentes circunstancias que se encuentra.
44
3.4.3. Población y muestra
3.4.3.1. Población
- La población de estudio está representada por unas 18 mallas de
perforación del Proceso de operaciones de la Compañía Minera
Caravelí SAC.
3.4.3.2. Muestra
- La muestra estará compuesta por 4 mallas de perforación y
voladura cuyos resultados se generalizarán en frentes de avance,
galerías y cruceros con el uso de perforadora neumática Jack Leg
y perforadora hidráulica (Jumbo), en la zona de chino viejo
Caravelí SAC.
Tabla N° 15: Labores en prueba.
VETA NIVEL LABOR
ESPERANZA NV. 1760 GAL. 370W
ESPERANZA NV. 1640 GAL. 640A
ESPERANZA NV. 1610 GAL. 280
ESPERANZA NV. 1580 GAL. 340
ESPERANZA NV. 1550 GAL. 440E
ESPERANZA NV. 1520 GAL. 315E
NANCY II NV. 2010 CX. 330
MILAGROS NV. 3230 GAL740E
Diseño: Propio
3.4.4. Técnicas, instrumentación de recolección de datos

 Se formuló cuadros, presentados en el Anexo 5°, 6° y 7°.
Fuentes primarias. Se tomó como fuente de información primaria las
personas que ejecutan sus labores en la Mina Chino Viejo de la Minera
Caravelí SAC las cuales suministraron información acerca de las
actividades que realizan en su lugar de trabajo.
Fuentes Secundarias. Se recurrió a algunas fuentes secundarias que
nos sirvieron de apoyo, dentro las cuales se tomaron: consultas de
libros, tesis y documentos que contengan informaciones acerca de las
condiciones de las operaciones.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
45
Al respecto Hurtado (2000), cita lo siguiente: “Las técnicas tienen que
ver con los procedimientos utilizados para la recolección de datos”.
Se empleó como técnica de recolección de datos la observación libre
que permitió a explorar, ambientes y contextos y describir actividades
que se realizan en las operaciones donde se desarrollaron los hechos.
Plasmándose en tablas Excel para su posterior análisis.
Para Arias (2003), la observación consiste en “Visualizar o captar
mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o
situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad en función
de unos objetivos de investigación preestablecidos”.
Además, se utilizaron algunos instrumentos para recabar información
dentro de las cuales se pueden mencionar: cámara digital, formulario,
Cronómetro, computador, fichas, planos topográficos entre otros.
Se tiene los catálogos de fabricantes de explosivos nacionales y
extranjeros para la determinación de las principales propiedades de los
explosivos.
La empresa dispone de los datos técnicos sobre las operaciones de
perforación y voladura, presentados en las tablas. 17 – 23.
3.4.5. Forma de tratamiento de datos.

El procesamiento y análisis de los datos se realizó una vez que se
obtuvieron las informaciones recolectadas mediante la observación
realizada por el investigador, la realización o la observación se basó en
una recolección de datos en tablas.
Posteriormente se procedió a representar los resultados obtenidos en sus
respectivos cuadros con sus análisis correspondientes, con cuadros
comparativos antes del proyecto y después del proyecto, para obtener
si es rentable aplicar el proyecto.
En conclusiones se usó:
 Microsoft Word y Exel,
 AutoCAD,
 RockLab,
 Blastware
4. A
46
CAPITULO IV
RESULTADO DE INVESTIGACION
4.1. Descripción de la realidad y procesamiento de datos.

La perforación y voladura de rocas son operaciones unitarias mineras básicas
y principales que requiere del diseño óptimo de las mallas de perforación y
voladura que serán realizadas con los modelos matemáticos existentes:
 El Método de Roger Holmberg; para el diseño de malla

 El Método de cráter final
 Análisis Kuz Ram.
 Teoría sobre Cunminución.
 Teoría sobre el área de la influencia.
 Procesamiento de Parámetros de roca.
 RocLab y AutoCAD para el diseño y modelado de mallas.
 El programa Excel para las comparaciones y los avances y las
mejoras después del proyecto.
47
Fig. N° 17: Procesamiento y resultados
INICIO
PARÁMETROS DE PARÁMETROS PARÁMETRO

PERFORACIÓN DE EXPLOSIVOS S DE ROCA
PARÁMETROS PARÁMETROS
DE EFICIENCIA DE CARGA
MODELO MATEMÁTICO,
BURDEN Y ESPACIAMIENTO
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
NO
VOLADURA
EFICIENTE
SI
MALLA DE PERFORACION DEL NV.
CICLO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
NO
RESULTADOS
EFICIENTES DE
REFORMULACIÓN
P/V
DEL PROYECTO
SI
NUEVAS PROYECCIONES EN
FRENTES DE AVANCE FIN
Diseño: Propio
4.2. Análisis e interpretación de la información

- OBTENCION DEL TIPO DE ROCA.
La toma de datos, es con esclerómetro del tipo N (Roca)
Resistencia compresiva uniaxial
48
Tabla N° 16: Modelo Gráfico de resistencia
MEDICIONES DE REBOTE
HASTIALES PISO TECHO
POSICION "A" POSICION "B" POSICION "C"
Escala Rebote Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
0 0.0 0.0 0.0
2 5.8 10.4 1.7
4 16.4 26.1 6.0
6 30.0 44.7 12.6
8 46.1 65.5 21.5
10 64.2 88.1 32.4
12 84.3 112.2 45.4
14 106.1 137.6 60.4
15 117.6 150.8 68.6
18 154.4 192.0 96.1
20 180.7 220.8 116.8
22 208.2 250.5 139.3
24 237.1 281.2 163.6
26 267.2 312.7 189.6
28 298.4 345.0 217.5
30 330.7 378.0 247.1
32 364.2 411.8 278.4
34 398.6 446.3 311.4
36 434.1 481.4 346.1
38 470.6 517.2 382.4
40 508.0 553.6 420.5
42 546.3 590.6 460.1
44 585.6 628.2 501.5
46 625.7 666.3 544.4
48 666.7 705.0 589.0
50 708.6 744.2 635.1
52 751.3 784.0 682.9
54 794.8 824.2 732.2
56 839.1 864.9 783.1
58 884.2 906.1 835.6
60 930.1 947.8 889.6
62 976.7 989.9 945.2
64 1024.0 1032.5 1002.3
66 1072.1 1075.5 1061.0
68 1121.0 1118.9 1121.2
70 1170.5 1162.8 1182.9
72 1220.7 1207.0 1246.1
74 1271.7 1251.7 1310.9
76 1323.3 1296.7 1377.1
78 1375.5 1342.2 1444.8
49
80 1428.5 1388.0 1514.1
82 1482.1 1434.2 1584.8
84 1536.3 1480.8 1657.0
86 1591.2 1527.7 1730.6
88 1646.7 1575.0 1805.7
90 1702.8 1622.7 1882.3
92 1759.6 1670.7 1960.4
94 1816.9 1719.0 2039.9
96 1874.9 1767.7 2120.8
98 1933.5 1816.7 2203.2
100 1992.6 1866.0 2287.0
ESCLEROMETRO POSICION "A" POSICION "B" POSICION "C"

Escala Rebote Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
68 1121.0 1118.9 1121.2
Estimacion
Min -15% 952.8 951.1 953.0
Max 15% 1289.1 1286.8 1289.4
Fuente: Operaciones Mina Caravelí SAC
Fig. N° 18: Resistencia compresiva de la roca
2600.0 RESISTENCIA A LA COMPRESION DE LA ROCA

2400.0
2200.0
2000.0
1800.0
1600.0
1400.0
Kg/cm2
1200.0
1000.0
800.0
600.0
400.0
200.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Posicion A Posicion B Posicion C Estimacion
Escala de Rebote
50
-MODELO MATEMATICO APLICADO.
Modelo matemático aplicado en la presente tesis, se tiene en
relación teoría del Crater, y la teoría de Ojeda estos dos
formando en resumen lo siguiente.
DATOS:
Tabla N. 17: Introducción de datos para arranque
DISEÑO: CX 1 nv. 1000
LUGAR: Mina Carevelí
Ancho de la labor: 4.00 m.
Alto de la labor: 4.00 m.
Distancia a una zona critica: 100.00 m.
Datos de campo:
PARAMETRO DE PERFORACION
Diametro del taladro: 1.75 pulgadas
Diametro de Alivio: 4.00 pulgadas
Longitud del barreno: 14.00 pies
Eficiencia de perforacion: 90.00 %
Tipo de barreno: barra (Barra, Estabilizador, DTH)
PARAMETRO DE EXPLOSIVO
Carga de fondo
Tipo: EMULNOR 5000
Densidad del explosivo C.F.: 1.16 g/cc
Velocidad de detonacion C.F. 4800.00 m/s
Presion de detonacion de C.F.: 66.82 Kbar
Diametro del explosivo C.F.: 38.00 mm
Longitud del explosivo C.F.: 407.00 mm
Nº de cartuchos/tal C.F.: 1.00 cartuchos/tal
% de Acoplamiento C.F.: 86.00 %
% de Acoplamiento minimo: 85.49 %
Carga de columna
Tipo: EMULNOR 5000
Densidad del explosivo C.C.: 1.16 g/cc
Velocidad de detonacion C.C. 4800.00 m/s
Presion de detonacion de C.C.: 66.82 Kbar
Diametro del explosivo de C.C.: 38.00 mm
Longitud del explosivo de C.C.: 407.00 mm
Nº de cartuchos/tal de C.C.: 8.00 cartuchos/tal
% de Acoplamiento de C.C.: 87.00 %
PARAMETRO DE ROCA Y/O MINERAL

Tipo: GRANODIORITA
Densidad de la roca 2.70 TM/m3
Resistencia a la Compresion: 1289.11 kg/cm2
RQD: 98.50 %
Fuente: Teoría Ojeda
51
Tabla N. 18: Resultados para arranque
RESULTADOS:
Nº de taladros con carga: 3.00 ¡Según el diseño grafico de la malla!
Presion de detonacion en el taladro: 46.58 Kbar
Longitud del taladro: 3.84 m.
Longitud de CC confinado: 3.14 m.
Longitud de CF confinado: 0.40 m.
longitud de carga: 3.55 m. Lc/Ltal: 0.92
Taco despues de la voladura: 0.16 m.
Avance/Voladura: 3.68 m. A v promd: 4.00
Eficiencia de voladura: 95.82 %
3
Volumen roto 0.37 m
TM rotas 0.99 TM
Peso de explosivo/tal 4.819 kg
Total de explosivo 14.46 kg
Factor de potencia 14.56 kg/TM
Factor de carga 39.31 Kg/m3
Diametro de Alivio maximo 138.67 mm
Diametro de Alivio minimo 44.00 mm
Numero max. de Tal alivio: 3.00 Taladros de alivio
Espaciamiento min. entre Tal alivio: 0.15 m.
Angulo min. entre Tal alivio: 38.20 grados
Longitud del taladro máximo 4.12 m.
Desviacion con Barra/Tal: 0.07 m.
Distancia Escalada: 26.30 m/Kg1/2 Dist. Equi. Min:22.7 m/Kg1/2 por retardo
Velocidad de Particula: 3.82 mm/s Vel. Part. Max: 4.83 mm/s por retardo
Burden FS Burden Bn (m.) Bi (m.) Si (m.) Taco "T min" (m.)

Arranque 4.3 0.44 0.37 0.37 0.20
Tabla N° 19: Modelo tipo Kuz Ram

ANALISIS DE FRAGMENTACION KUZ-RAM
Parametros de la roca y/o mineral Resultados Kuz-Ram
Tipo: GRANODIORITA Factor de Roca: 9.17 (1.0>=A<=13)
3
Densidad: 2.70 gr/cm Tamaño medio X50: 0.83 cm
Resistencia a la Compresion: 126.38 MPa Coeficiente de uniformidad n: 1.25 (0.8>=n<=2.2) si "n" es mayor que 2.2 la carga se confina
Modulo de elasticidad 53.73 Gpa Tamaño caracteristico Xc : 1.11 cm
Tamaño Minimo Xmin: 0.00 cm
Fracturas Tamaño Maximo Xmax : 5.64 cm
Espaciamiento entre Fract: 0.20 m %Pasante (parrillla) 100.00 %
Buzamiento: 80.00 grados
Direcion de Buzamiento: 0.00 grados X P(x) Fragmentos de Rocas
Tamaño de bloque In-situ : 1.00 m Tamaño (cm) % Ac(+) Retenido % Ac(-) Pasante % Retenido TM TM/bloque Nº Bloques
5.640 0.050 99.950 0.050 0.0005 0.0005 1
Parametros Explosivos 5.343 0.082 99.918 0.032 0.0003 0.0004 1
Clase: EMULNOR 5000 5.047 0.134 99.866 0.052 0.0005 0.0003 1
Densidad: 1.16 gr/cm3 4.750 0.217 99.783 0.083 0.0008 0.0003 3
Potencia Relativa en Peso: 100 PRP 4.453 0.349 99.651 0.132 0.0013 0.0002 5
4.156 0.556 99.444 0.207 0.0021 0.0002 11
Parametros de Diseño de Malla de Voladura 3.860 0.879 99.121 0.324 0.0032 0.0002 21
Tipo de malla: 1 Malla Cuadrada 3.563 1.379 98.621 0.500 0.0050 0.0001 41
Dimetro de taladro: 44.45 mm 3.266 2.143 97.857 0.764 0.0076 0.0001 81
Burden de Voladura: 0.18 m 2.970 3.297 96.703 1.154 0.0115 0.0001 162
Espaciamiento de Voladura: 0.18 m 2.673 5.019 94.981 1.722 0.0171 0.0001 332
Desviacion de perforacion: 0.07 m 2.376 7.554 92.446 2.535 0.0252 0.0000 695
Long de carga de fondo. 0.40 m 2.080 11.228 88.772 3.673 0.0365 0.0000 1,502
Long de carga de columna: 3.14 m 1.783 16.458 83.542 5.230 0.0519 0.0000 3,394
Longitud total de carga: 3.55 m 1.486 23.752 76.248 7.294 0.0724 0.0000 8,173
Long de carg sobre el nv piso: 3.55 m 1.189 33.672 66.328 9.920 0.0985 0.0000 21,681
Longitud de Avance /disp: 3.68 m 0.893 46.734 53.266 13.062 0.1297 0.0000 67,528
Direc. Bz. de la Cara libre: 90 grados 0.596 63.172 36.828 16.438 0.1632 0.0000 285,597
Nº de Taladros/disp 3.00 tal 0.299 82.339 17.661 19.167 0.1903 0.0000 2,630,563
Volumen de Roca Frag/disp: 0.37 m3/disp 0.003 99.950 0.050 17.611 0.1749 0.0000 4,024,708,479,308
Kilos de Explosivo/disp: 14.46 Kg/disp 0.9929
Parametro de objetivo de Fragmentacion Total de TM Pasante por la Parrilla: 0.9929 TM

Sobretamaño (parrilla) : 0.50 m Total de TM Reteneido en la Parilla: 0.0000 TM
Nº Fragmentos retenidos en la Parrillla: 0.0000 Bloques
Fuente: Operaciones Mina Caravelí SAC.
52
Fig. N° 19: RESULTADO ANALISIS GRANULEMTRICO KUZ RAM
ARRANQUE
ANALISIS GRANULOMETRICO KUZ-RAM
% Ac(-)…
100.000
90.000
80.000
70.000
%Pasante
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
0.001 0.010 0.100 1.000 10.000
Tamaño(cm)
Tabla N° 20: Introducción de datos para ayuda

DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION Y VOLADURA
CX 1 nv. 1000
æ PoD tal ö
DISEÑO:
Ancho de la labor:
Alto de la labor:
4.00 m.
4.00 m. Bn = f * çç + 1÷÷
è Fs * σ r * RQD ø
Datos de campo:
Longitud del barreno:
Eficiencia de perforacion:
14.00
90.00
pies
%
Bn = Sn
Carga de fondo
Tipo: EMULNOR 5000
Carga de columna
Tipo: EMULNOR 5000

Tipo: GRANODIORITA
RQD: 98.50 %
53
Tabla N° 21: Resultados para ayuda
RESULTADOS:
Avance/Voladura: 3.68 m. A v promd:
4.00
Volumen roto 3.09 m3
TM rotas 8.35 TM
Distancia Escalada: 24.16 m/Kg1/2 Dist. Equi. Min: 5.22 m/Kg1/2 por retardo

Ayuda 3.05 0.53 0.46 0.46 0.24
Tabla N° 22: Resultados para ayuda

3
Resistencia a la Compresion: 126.38 MPa Coeficiente de uniformidad n: 1.47 (0.8>=n<=2.2)
18.287 0.198 99.802 0.198 0.0165 0.0165 1
Clase: EMULNOR 5000 16.370 0.503 99.497 0.185 0.0155 0.0118 1
Densidad: 1.16 gr/cm3 15.411 0.787 99.213 0.284 0.0237 0.0099 2
13.494 1.854 98.146 0.638 0.0533 0.0066 8
Tipo de malla: 1 Malla Cuadrada 11.577 4.133 95.867 1.345 0.1123 0.0042 27
Long de carga de fondo. 0.40 m 6.785 23.309 76.691 6.232 0.5203 0.0008 617
Nº de Taladros/disp 4.00 tal 1.034 91.167 8.833 12.649 1.0562 0.0000 354,330
Volumen de Roca Frag/disp: 3.09 m3/disp 0.075 99.802 0.198 8.635 0.7210 0.0000 632,696,895

54
Fig. N° 20: Modelo tipo KUZ RAM
% Ac(-)…
100.000
90.000
80.000
70.000
%Pasante
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
0.010 0.100 1.000 10.000 100.000
Tamaño(cm)
Tabla N°23: Introducción de datos para Sub Ayuda

CX 1 nv. 1000
æ PoD tal ö
DISEÑO:
Ancho de la labor:
Alto de la labor:
4.00 m.
4.00 m. Bn = f * çç + 1÷÷
Datos de campo:
14.00
90.00
pies
%
Bn = Sn
Carga de fondo
Tipo: EMULNOR 5000
Carga de columna
Tipo: EMULNOR 3000

Tipo: GRANODIORITA
RQD: 98.50 %
Fuente: Operaciones Minas Caravelí SAC.
55
Tabla N° 24: Resultados para sub - ayuda
RESULTADOS:
Avance/Voladura: 3.68 m. A v promd:
4.00
TM rotas 199.70 TM
Distancia Escalada: 9.94 m/Kg1/2 Dist. Equi. Min: 5.22 m/Kg1/2 por retardo

Subayuda 2.1 0.99 0.92 0.92 0.47
Tabla N° 25: Resultados para sub - ayuda

3
52.931 0.201 99.799 0.201 0.4014 0.4004 1
Clase: EMULNOR 3000 47.401 0.560 99.440 0.222 0.4427 0.2876 2
Densidad: 1.14 gr/cm3 44.635 0.910 99.090 0.350 0.6990 0.2401 3
39.104 2.271 97.729 0.819 1.6356 0.1615 10
Tipo de malla: 1.1 Malla triangular 33.574 5.235 94.765 1.752 3.4992 0.1022 34
Volumen de Roca Frag/disp: 73.96 m3/disp 0.389 99.799 0.201 5.785 11.5523 0.0000 72,919,253

56
Fig. N° 21: Modelo Tipo Kuz ram
% Ac(-) Pasante
100.000
90.000
80.000
70.000
%Pasante
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
0.100 1.000 10.000 100.000
Tamaño(cm)
Tabla N° 26: Introducción datos de corona
CX 1 nv. 1000
æ PoD tal ö
DISEÑO:
Bn = f * çç + 1÷÷
Ancho de la labor: 4.00 m.
Alto de la labor: 4.00 m.
Datos de campo:
Longitud del barreno: 14.00 pies
Eficiencia de perforacion: 90.00 % Bn = Sn
Angulo de perforacion en el piso: 2 grados
Angulo de perforacion en el contorno: 2 grados
Carga de fondo
Tipo: EMULNOR 3000
Carga de columna
Tipo: EMULNOR 3000

Tipo: GRANODIORITA
RQD: 98.50 %
57
Tabla N° 27: Resultado para taladros de corona.
RESULTADOS:
Avance/Voladura: 3.68 m. A v promd:4.00
TM rotas 4.03 TM
3
Factor de carga 4.23 Kg/m
Desviacion por angulo de perf. En piso: 0.13 m.
Desviacion por angulo de perf. En Contorno: 0.13 m.
1/2
Distancia Escalada: 39.80 m/Kg Dist. Equi. Min: 5.22 m/Kg1/2 por retardo

Contorno 2.6 0.44 0.37 0.37 0.20
Tabla N° 28: Resultados para corona

3
31.841 2.164 97.836 2.164 0.0872 0.0872 1
Clase: EMULNOR 3000 28.494 2.962 97.038 0.433 0.0174 0.0625 0
Densidad: 1.14 gr/cm3 26.820 3.477 96.523 0.515 0.0207 0.0521 0
23.472 4.824 95.176 0.734 0.0296 0.0349 1
Long de carga de columna: 1.21 m 10.082 20.551 79.449 3.700 0.1491 0.0028 54
Longitud total de carga: 1.61 m 8.408 25.259 74.741 4.708 0.1897 0.0016 118
Long de carg sobre el nv piso: 1.61 m 6.734 31.350 68.650 6.091 0.2455 0.0008 298
Longitud de Avance /disp: 3.68 m 5.060 39.416 60.584 8.066 0.3250 0.0003 929
Volumen de Roca Frag/disp: 1.49 m3/disp 0.039 97.836 2.164 31.105 1.2534 0.0000 8,050,464,432

58
Fig. N° 22: Modelo Tipo Kuz – ram
% Ac(-) Pasante
100.000
90.000
80.000
70.000
%Pasante
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
0.010 0.100 1.000 10.000 100.000
Tamaño(cm)
Tabla N° 29: Introducción de datos de contorno

CX 1 nv. 1000
æ PoD tal ö
DISEÑO:
Ancho de la labor:
Alto de la labor:
4.00 m.
4.00 m. Bn = f * çç + 1÷÷
Datos de campo:
14.00
90.00
pies
%
Bn = Sn
Angulo de perforacion en el piso: 10 grados
Angulo de perforacion en el contorno: 2 grados
Carga de fondo
Tipo: EMULNOR 3000
Carga de columna
Tipo: EMULNOR 3000

Tipo: GRANODIORITA
RQD: 98.50 %
59
Tabla N° 30: Resultado para taladros de corona
RESULTADOS:
Avance/Voladura: 3.68 m. A v promd:4.00
Volumen roto -20.04 m3
TM rotas -54.10 TM
3
Factor de carga 0.00 Kg/m
Desviacion por angulo de perf. En piso: 0.67 m.
Desviacion por angulo de perf. En Contorno: 0.13 m.
1/2
Distancia Escalada: 34.46 m/Kg Dist. Equi. Min: 5.22 m/Kg1/2 por retardo

Tajeo 1.5 0.29 0.22 0.22 0.13
Tabla N° 31: Resultado para contorno.

3
31.841 2.164 97.836 2.164 0.0872 0.0872 1
Clase: EMULNOR 3000 28.494 2.962 97.038 0.433 0.0174 0.0625 0
Densidad: 1.14 gr/cm3 26.820 3.477 96.523 0.515 0.0207 0.0521 0
23.472 4.824 95.176 0.734 0.0296 0.0349 1
Long de carga de columna: 1.21 m 10.082 20.551 79.449 3.700 0.1491 0.0028 54
Longitud total de carga: 1.61 m 8.408 25.259 74.741 4.708 0.1897 0.0016 118
Long de carg sobre el nv piso: 1.61 m 6.734 31.350 68.650 6.091 0.2455 0.0008 298
Longitud de Avance /disp: 3.68 m 5.060 39.416 60.584 8.066 0.3250 0.0003 929
Volumen de Roca Frag/disp: 1.49 m3/disp 0.039 97.836 2.164 31.105 1.2534 0.0000 8,050,464,432

60
Fig. N° 23: Resultado para taladros de contorno
% Ac(-) Pasante
100.000
90.000
80.000
70.000
%Pasante
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
0.010 0.100 1.000 10.000 100.000
Tamaño(cm)
- Con los datos obtenidos en gabinete se procede en el proyecto

de malla y secuencia.
Detalles de perforación con JUMBO.
- Long taladro : 3.93m.

- Diam. Taldr : 45.00mm.
- Diam Taldr alivio: 100mm.
- Num talad de pro : 37und.
- N° taladros vacíos: 8und.
- N° tal perforado : 45und.
Una vez tenido los resultados, se realiza un resumen del trabajo,

diseño de malla, y ubicación de los tiempos de retardo.
61
CARAVELI
CIA MINERA CARAVELI
COMPAÑIA MINERA
DIBUJO: JHON ALVARADO

PLANTILLA DE PERFORACIÓN, ESQUEMA DE RETARDO Y
REVISADO: ING. CESAR CABRERA
DISTRIBUCIÓN DE CARGA EXPLOSIVA
ESCALA: 1/40 PARA UN FRENTE DE 4.0m x 4.0m
DIAGRAMA: Nº 4
62
4.3. Discusión de resultados
- El resultado de la hipótesis se confirma, se ejecutó unos 50 disparos, en
3 meses de ejecución del diseño. Así demostrándose que si es posible
Diseñar mallas de perforación y voladura en frentes de avance, aplicando
el modelo matemático para el CX 1, NV 1000.
- Se ha demostrado con la optimización por medio del cálculo de la malla
de perforación se logra un 34.5% de ahorro y en el caso de voladura el
ahorro 25.6%.
- En el desarrollo del presente trabajo de investigación, se ha demostrado
que con el diseño óptimo de mallas de perforación y voladura de rocas se
logra reducir de 3.36US$/TM a 2.50 US$/TM en el caso de la perforación
y en la voladura se reduce de 5.90 US$/TM a 4.70 US$/TM.
- Con este diseño y con una adecuada distribución de taladros con el
espaciamiento adecuado y burden (ver malla adecuada), se llega mejorar
el avance a 3.70 m. con respecto que anteriormente solo tenía un avance
de 3.20 m.
- Con el diseño anterior se tenía 650 pies perforados, con la
implementación de un nuevo diseño de mallas se perfora 585 pies esto
con lleva a un ahorro de 65 pies, prolongando la vida útil de los aceros
de perforación
- El tiempo que llevaba en perforar anteriormente era de 3 horas
aproximadamente con el nuevo diseño de malla redujo a un aproximado
de 2:30 horas.
- Finalmente debido a que se perfora menos cantidad de taladros reduce la
cantidad de material Explosivos y por consecuencia menos daño al
contorno de la labor.
63
CONCLUSIONES
1. Ya realizado el trabajo de investigación se puede concluir que la hipótesis

se confirma puesto que al ejecutar unos 50 disparos en 3 meses, de acuerdo
al diseño planteado utilizando el modelo matemático área de la influencia,
se logró optimizar el proceso operativo de perforación y voladura en la zona
chino II de la Compañía Minera Caravelí SAC.
2. Se llegó a reducir la cantidad de material explosivo, debido a que se redujo

65 pies de perforación, por lo cual hay un ahorro de 0.86US$/TM en el caso
de la perforación y en la voladura 1.20 US$/TM.
3. Se optimizó la simetría de los taladros con el uso de líneas de dirección, por

lo cual se logró un aumento de 50 cm de avance por disparo.
4. Se logró reducir el tiempo de perforación en 30 minutos aproximadamente

y por lo tanto un incremento en la vida útil de los aceros de perforación
64
RECOMENDACIONES
1. Toda propuesta de diseño de malla debe contar con previo estudio geomecánico
y geológico de la roca, para dar los parámetros de explosivo y la ubicación del
arranque.
2. Con este diseño o iniciativa, se debe implementar en las zonas donde existe
trabajo de mano de obra convencional para ir mejorando y en consecuencias
disminuyendo costos por concepto de perforación y voladura.
3. Para tener un control continuo de los disparos, se debe monitorear VPP,

semanalmente para ver si existe daño a los hastiales y corona, evitando así
futuros accidentes por desprendimiento de rocas.
4. Todo personal de perforación y voladura (perforistas, cargadores y

supervisores) deben tener charlas continuas sobre el diseño en el frente y la
importancia de la asimetría y el paralelismo dictados en campo con supervisión,
esto mejorará considerablemente los frentes de avance.
5. El área de geomecánica debe contar con equipos más sofisticado y preciso con
el apoyo de laboratorios externos para tener propiedades exactas de la roca en
frente.
65
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASP BLASTRONICS S.A. (2015). Diseño Y Evaluación de Voladura. Perú
EXSA. (2003). Explosivos Convencionales y Accesorios Para Voladura, 2°

edición
EXSA. (2000). Manual Práctico de Voladura, 3° edición, 358.
HERNÁNDEZ, R. (1997). Metodología de la Investigación. México: Naucalpan

de Juárez.
ING. CORDOVA ROJAS DAVID. (2004). “Geomecánica y Voladura. Lima:

DCR Ingenieros S.R.Ltda.
KARZULOVIC, A. (2001). 5° Seminario Geomecánica. En Tronadura &

Geomecánica Hacia La Optimización Del Negocio Minero (224).
Chile: Dyno Nóbel.
KONYA, C. & ALBARRÁN, E. (1998). Diseño de voladuras. En Diseño de

voladuras (253). México: Cauitil.
LOPEZ, C ; LOPEZ, E & GARCIA, P. (1994). Manual de Perforación Y Voladura

de rocas. Madrid: CLJ.
MEM. (2016). Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional D.S. N° 024. Perú:

ISEM.
66
ANEXOS
ANEXO 01: ubicación geográfica compañía minera Caravelí.
HUANUHUANU E C U A D O R C O L O M B I A
8'280,000 N
4º
SAN JUAN EL TENIENTE
SAN ANDRES
RELAVE PERU
LA CAPITANA
B R A S I L
MOLLEHUACA 8º
PLANTA
CHACCHUILLE UEA CAPITANA
PALO PLANTADO
TOCOTA
km. 36
CHINO VIEJO
CHINO
LIMA
12º
8'260,000 N CHAPARRA
BOLIVIA
16º AREQUIPA
CHALA VIEJO
C H I L E
81º 77º 73º 69º
LEYENDA
CHALA
Carretera Asfaltada : COMPAÑIA MINERA CARAVELI S.A.C.

Carretera Afirmada :
Trocha Carrozable : PLANO DE UBICACION Y ACCESO

U.E.A. CAPITANA
U.E.A. ZONA :
8'240,000 N CAPITANA CHINO II

TOPOGRAFIA : REVISADO :
TOP. ALFREDO ENRIQUE H. ING. OSCAR FEBRES E.

580,000 E
600,000 E
620,000 E
GEOLOGIA : DIBUJO :
ING. KEMPES ORDO ÑO R. KEMPES ORDOÑO R.
ESCALA : FECHA : PLANO :
1/300,000 OCTUBRE 2014 01
FUENTE: Departamento de geología Minera Caravelí
67
MATRIZ PARA LA SELECCIÒN DE TÈCNICAS, INSTRUMENTOS E INFORMANTES O FUENTES PARA RECOLECTAR LOS DATOS
(ANEXO Nª 02 DEL PLAN)
Técnicas de recolección
Nombre de las variables Instrumento de Informantes (Ver menú)
Fórmulas de las hipótesis (Ver menú) (Con más
consideradas en cada recolección (Ver menú) (que corresponde
(viene de la última ventajas y menos
fórmula (sólo las de A y B (Que le corresponde a la precisarlos para cada
columna del anexo 4) desventajas para cada
y sin repetición técnica seleccionada) Instrumento)
variable)
Fichas de avance control de

“a” A1 Asimetría de taladros Observación de campo Informante: Responsables
perforación y voladura
A1 A2
A3: Eficiencia de disparo Análisis documental Ficha textuales Fuente: Investigador
“b” A2 Control continuo Análisis Documental Guías textuales Fuente: Documentos
A2 B1 B1 Disposiciones de trabajo Observación de campo Protocolo de observación Fuente: Investigador
Fuente: Libros
B2 Conceptos Básicos Análisis documental Fichas textuales
“c” especializados
B2 B3 Fuente: Documentos
B3 Márgenes Análisis documental Fichas textuales
oficiales
Diseño: Propio
68
MATRIZ DE CONSISTENCIA (ANEXO 03)
FACTOR FACTOR
FACTOR
REALIDAD MARCO OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL TECNICAS
PROBLEMA(-X)
(A) CONCEP.
DETERMINAR las mallas de Si es posible Diseñar mallas de
perforación y voladura en los frentes de perforación y voladura en frentes de Análisis Documental,
avance con respecto a sus parámetros de avance, aplicando el modelo Captación de datos,
Problemática Malla de Marco teórico matemático, si resultará factible en el
la labor mediante un desarrollo de Estadísticas.
perforación y Referencial proceso operativo de perforación y
modelos matemáticos, con el propósito
voladura de la Compañía Minera
de optimizar el proceso operativo de
Caraveli SAC en la zona de Chino II.
perforación y voladura.
VAR. DEL
VAR. VAR. LA
MARCO OBJETIVOS ESPECÍFICOS HIPOTESIS ESPECÍFICA INSTRUMEN.
PROBLEMA REALIDAD
CONCEP.
RECOPILAR información necesaria del a) Por una asimetría y mala distribución
proceso operativo de perforación y voladura de taladros en los frentes de avances
Formatos de
para su posterior análisis y procesamiento. traería consecuencias desfavorables en la
(-X1) recolección de datos,
A3 IDENTIFICAR los errores cometidos por eficiencia de disparo por lo tanto
Asimetría de Software Excel
Eficiencia de los trabajadores con ayuda de tablas y problemas en el avance.
taladros tablas dinámicas,
disparo fotografías. b) La carga excesiva de taladros tiene
(-X2) Hojas cálculo, Planos
A2 Marco teórico RELACIONAR la información obtenida posibilidades muy altas de dañar a las
Carga excesiva de topográficos,
Control continuo y conceptual con los cálculos obtenidos para poder tomar cajas colindantes por lo tanto se da
taladros Estación total,
A1 una decisión y para dar las mejoras en el controles necesarios para evitar
(-X3) flexómetro,
Factor de frente de avance. sostenimiento innecesario
Parámetros Cronómetro, martillo
seguridad PROPONER las recomendaciones óptimas c) Los parámetros de la labor de la roca
geométricos shimidt, cartilla
para el mejoramiento del proceso operativo será de vital importancia en el diseño y el
geomecánica
cálculo adecuado en las labores de
avance.
Diseño: Propio
69
OPERACIONALIZACION DE VARIABLES (ANEXO 04)
OBJETIVO VARIABLE DIMENSIONES INDICADOR ITEM

Densidad de roca 1, 2, 4.
Parámetros de roca
Resistencia Compresiva 1, 3, 4, 7, 9.
Diámetro de taladro 7, 9
Parámetros de
Mallas de Longitud de taladro 7, 9
perforación
perforación Paralelismo y asimetría 7, 9
Diámetro de explosivo 5
DETERMINAR las
mallas de perforación y Parámetros de Longitud de Carga 7, 12
voladura en los frentes Voladura Tipo de explosivo 5
de avance con respecto a Factor de carga 8, 12, 13
sus parámetros de la Análisis
Veloc. Pico Partícula 5, 6, 7, 13
labor Vibracional
Tablas dinámicas 9, 12, 13
Optimización
Software Softwares (Vb, Excel) 9, 12, 13
del proceso
operativo Tablas Estadísticas 12
Jefe de sección
Soluciones posibles 8, 13, 14, 15
operaciones mina
a un deslizamiento
Ingeniería 12, 14
OBJETIVO
DETERMINAR LAS MALLAS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN
LOS FRENTES DE AVANCE CON RESPECTO A SUS PARÁMETROS DE
LA LABOR
VARIABLE
Mallas de perforación
DIMENSIONES
Parámetros de roca, Parámetros de perforación y voladura
INDICADOR
Densidad de roca, Resistencia Compresiva, Diámetro de taladro, Longitud de
taladro, Paralelismo y asimetría, Diámetro de explosivo, Longitud de carga, Tipo
de explosivo, Longitud de carga, tipo de explosivo, Factor de carga
ITEMS.
1. Estándares de factores de seguridad.
2. Evaluación del terreno.
3. Cuadros de recolección de datos de campo.
4. Evaluación Geomecánica de la labor.
5. Catálogos de explosivos con su descripción
VARIABLE
Optimización del proceso operativo
DIMENSIONES
Análisis Vibracional, Softwares, Soluciones posibles a un deslizamiento
INDICADOR
Velocidad Vibracional, Tablas dinámicas, Softwares, Tablas Estadísticas, Jefe de
sección operación mina, Ingeniería
70
ITEMS
6. Sismógrafos y geófonos.
7. Software Blastware.
8. Recopilación de información.
9. Uso de datos.
10. Procesos de los datos Visual Basic, Excel, Roclab.
11. Cumplimiento del proceso.
12. Eficiente en el proceso de los resultados.
13. Evaluación de programas computarizados
14. Manuales de evaluación a posibles fallas en el diseño
15. Factibilidad del proyecto del diseño.
16. Factores de seguridad adecuados.
Diseño: Propio
ANEXO N°5: Tablas Para recolección de datos
DISEÑO:
LUGAR:
PARÁMETROS GEOMÉTRICOS PARAMETROS DE PERFORACIÓN
Ancho de la labor: m. Diámetro del taladro: pulgadas
Alto de la labor: m. Diámetro de Alivio: pulgadas
Distancia a una zona crítica: m. Longitud del Barreno: pies
PARÁMETRO DE ROCA Y/O MINERAL Eficiencia de Perforación: %
Tipo: Eficiencia de voladura: %
(Barra, Estabilizador,
Densidad de la roca: TM/m3 Tipo de barreno:
DTH)
Resistencia a la Compresión Kg/cm2 Ángulo de perforación en el piso: grados
RQD: % Ángulo de perforación en el contorno: grados
PARÁMETRO DE EXPLOSIVO
Carga de fondo Carga de Columna
Tipo: Tipo:
Densidad del Explosivo C.C.: g/cc Densidad del Explosivo C.C.: g/cc
Presión de Detonación de C.F.: Kbar Presión de Detonación de C.F.: Kbar
Diámetro del explosivo C.F.: mm Diámetro del explosivo C.F.: mm
Longitud del Explosivo C.F.: mm Longitud del Explosivo C.F.: mm
N° de cartuchos/tal C.F.: Cart/tal N° de cartuchos/tal C.F.: Cartuchos/tal
% de Acoplamiento C.F.: % % de Acoplamiento C.F.: %
% de Acoplamiento mínimo. % % de Acoplamiento mínimo. %
Diseño: Propio
71
ANEXO N° 6: Rendimientos de ciclo de perforación
REPORTE DE LA TOMA DE TIEMPOS EN EL CICLO DE PERFORACIÓN
DIVISIÓN TIPO ROCA
LABOR PERFORADORA
PERFORISTA SECCIÓN
INICIO: FINAL
DATOS TOMADOS EN EL TURNO …………………………………….
N° Perf.Barreno 4' Perf.Barreno 6' Observaciones
Tal Empate Perf. Efec Recup. Empate Perf. Efec Recup.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
Fuente: Departamento de planeamiento mina
72
ANEXO N° 7: Recopilación de Material Explosivo.
73
ANEXO N° 8: Desviación de taladros.
74
ANEXO N° 9: Presupuesto para sustentación de tesis
Semanas COSTO TOTAL
Papel bond 1/2 millar 7.00
Folder manila 0.50
PLAN DE TESIS 20.50
impresión 3.00
servicios aux 10.00
Proceso en comput. 10.00
Impresión 5.00
ELABORAR LOS
315.00
INSTRUMENTOS
Capacitación 200.00
Validación 100.00
Gastos logísticos 100.00

RECOLECCIÓN DE DATOS Permisos de trabajo 10.00 310.00
Uso de personal 200.00
ANÁLISIS DE DATOS Proceso en comput. 20.00 20.00
CONTRASTACIÓN DE Consulta 50.00

200.00
HIPÓTESIS Proceso en comput. 150.00
CONCLUSIONES Y
Proceso en comput. 10.00 10.00
RECOMENDACIONES
Impresión 50.00
INFORME FINAL Empastado 20.00
340.00
Costos extras 70.00
TRÁMITES Gestión 200.00
TOTAL 1215.50
Diseño: Propio
75

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REPOSITORIO

FORMATO DE AUTORIZACIÓN PARA PUBLICACIÓN DE TESIS Y TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN,

Conforme al Reglamento del Repositorio Nacional de Trabajos de Investigación – RENATI.

1. Datos del Autor:

3. Título profesional o grado académico:

4. Título del trabajo de investigación:

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Dr. ISIDRO GIRALDO, Jacinto Cornelio

En primer lugar a Dios por haberme

A mis padres por haberme apoyado en

A mi asesor por su gran apoyo y motivación

Un agradecimiento a la Universidad Nacional Santiago Antúnez de Mayolo,

También un agradecimiento a la Empresa Minera Caravelí SAC que me acogió para

El proyecto en mención se realizó en los yacimientos mineros de la Compañía

El desarrollo del trabajo de investigación expone inicialmente la situación de la

PALABRAS CLAVES: Diseño de mallas de perforación. Optimización de

KEYWORDS: Design of perforation meshes. Optimization of unit operations,

La mina en estudio es un yacimiento de oro y cobre, compuestos en dos zonas de

El proceso de desarrollo de esta tesis obtuvo en principio un diagnóstico de la

Esta primera etapa in-situ permitió detectar diferencias en las operaciones de

1.1. Entorno Físico

1.1.1. Ubicación y acceso

1.1.3. Infraestructura de Producción

1.2.1. Geología Regional

Las rocas volcánicas pertenecen a la formación guaneros del jurásico

El fracturamiento está formado por un sistema de fallas mayores

1.2.2. Geología Local

En la zona aledañas a la compañía existen vetas auríferas que se

En la Mina de Chino II, en la veta Esperanza se observa nítidamente la

1.2.3. Geología Estructural

1.2.4. Geología Económica

El distrito metalogenético está conformada por sistemas de vetas

En el área de las propiedades de la compañía, las vetas se han

1.2.5. Geología del Yacimiento

Los afloramientos de las vetas pueden ser fácilmente observados,

Los buzamientos de las vetas varían entre 50° y 70° en tonalita –

Existen variaciones leves del rumbo de las estructuras localmente, sobre

En ningún caso los diques han cortado las vetas, siguiendo el

La alteración de las cajas a lo largo de las estructuras está en función

Las reservas de mineral de la Compañía Minera Caravelí se estimaron

2.1.1. Antecedentes de la Investigación

Universidad Central de Ecuador (2012): “Optimización en los

2.1.2. Fundamentación Teórica

2.1.2.1. Diseño de malla de perforación

2.1.2.2. Voladura subterránea

Glosario Técnico Minero, (2003), la voladura se puede definir como la

Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), la fragmentación

Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), la fragmentación

Centro Tecnológico de Voladura EXSA S. A, (2009), casi

2.1.2.3. Voladura controlada

2.1.2.4. Parámetros de roca

 Las propiedades físicas, (densidad, dureza, tenacidad, porosidad).

2.1.2.5. Parámetros de explosivo

2.1.2.6. Parámetros de carga

2.1.2.7. Teoría para cálculo de burden.

 Este método de diseño nace de las Fig. N° 1 y Fig. N° 2

Fuente: E. HOEK/ET. BROWM, “Excavaciones subterráneas en roca”