Descripcion y diferencias entre las gamas de los PLC´s SIEMENS.

PLC LOGO:

El controlador LOGO, brinda una solución compacta, económica y fácil de usar para las tareas de
control de simples.

De aplicación universal en la industria y en edificios funcionales y residenciales.

Reemplaza el cableado por interconexión entre funciones, funcionando de manera similar a un

PLC.

Contiene elemento de manejo y visualización integrados para programar y visualizar los textos
de mensajes /variables en el propio aparato.

Manejo Simple:

- Interconexión de funciones por simple clic con el ratón de PC o pulsando las teclas de
aparto.

Tiempo Mínimo:

- Solo es necesario cablear las entradas y salidas.

- Posibilidad de ejecutar en paralelo el esquema eléctrico y el montaje de armario
eléctrico.

Menores Costes:

- Numerosas funciones integradas habituales en instalaciones eléctricas y automatismos

simples.

Alta Flexibilidad:

- Simple cambio de funcionalidad pulsando teclas.

- Variantes para diferentes tenciones de empleo.
- Modular, por ello ampliable en todo momento.

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 Imagen 1. PLC LOGO de SIEMENS.

Imagen 2. Entorno de programación LOGOSoft.

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 PLC S7-200:

El micro PLC Simatic S7-200 es realmente prodigioso:

Compacto y al mismo tiempo súper potente, es rápido, dispone de una capacidad extraordinaria y
es muy cómodo para manejar tanto a nivel de software y hardware.

- Gama escalonada de CPU’s con amplia funcionalidad PLC básica.

- Expansibilidad modular para la adaptación personalizada a la tarea planteada.
- Interconexión en red fácil a través de interfaz punto a punto (PPI) con las funciones
de programación, comunicación, manejo y visualización.
- STEP 7- Micro/Win, software especialmente adaptado al repertorio funcional del S7-
200.
- Asistente para simplificar al máximo manejo.

Imagen 3. PLC S7-200 y el entorno de programación Step 7 MicroWin.

PLC S7-300:

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 El Simatic S7-300 está concebido para soluciones de sistemas innovadoras con especial
énfasis en la tecnología de fabricación y, como sistema de automatización universal,
constituye una solución óptima para aplicaciones en estructuras centralizadas y
descentralizadas.

- Potentes módulos centrales con interfaz industrial Ethernet/Profinet, funciones

tecnológicas integradas o Vercion de seguridad en un sistema coherente evitan
intervenciones adicionales.
- El S7-300 se puede configurar de forma modular; no hay ninguna regla de asignación
de Slots para los módulos periféricos. Hay disponible una amplia gama de módulos,
tanto para estructuras centralizadas como para estructuras descentralizadas con
ET200M.
- El uso de una Micro Memori Card como memoria de datos y programa hace
innecesaria una pila tampón, lo que reduce los costes de mantenimiento. Además, esta
tarjeta de memoria se puede guardar un proyecto asociado con símbolos y
comentarios para simplificar el trabajo del servicio técnico.

Imagen 4. PLC S7-300.

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 PLC S7-400

Dentro de la familia de controladores, el Simatic S7-400 está concebido para

soluciones de sistemas en el ámbito de la automatización manufacturera y de
procesos.

- El S7-400 es ideal para tareas de muchos datos de la industria de procesos; la gran

velocidad de procesamiento y tiempo de reacción determinísticos reducen los tiempo
de ciclo de la maquinas rápidas en la industria manufacturera. El rápido bus de fondo
del S7-400 posibilita una conexión eficaz de los módulos periféricos centrales.
- El S7-400 se utiliza preferentemente para coordinar instalaciones completas y para
controlar las líneas de comunicación subordinadas con estaciones esclavas; de ello se
ocupan las estaciones integradas y la gran capacidad de comunicación.
- Las prestaciones del S7-400 se pueden ampliar gracias a una gama escalonada de
CPU’s; la capacidad de periferias E/S es prácticamente ilimitada.

Imagen 5. PLC S7-400.

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 PLC S7-1200

El autómata S7-1200, es el último dentro de una gama de controladores SIMATIC de

Siemens, es el sucesor del S7-200. El controlador compacto SIMATIC S7-1200 es
el modelo modular y compacto para pequeños sistemas de automatización que
requieran funciones simples o avanzadas para lógica, HMI o redes.

Imagen 6. PLC S7-1200 CPU 1214C.

Imagen 7. Comparativa entre PLC’s.

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 Caracteristicas y funcionalidades del PLC S7- 1200 CPU 1214C
AC/DC/Rly.

Diagrama de conexiones
1- Alimentacion con tensión 110-220 VAC.
2- Salida de tensión 24 VDC.
3- Entradas digitales de tipo DC (0= 0VDC y 1 = 24 VDC). 14 entradas digitales (I0.0,
I0.1, I0.2, I0.3, I0.4, I0.5, I0.6, I0.7, I1.0, I1.1, I1.2, I1.3, I1.4, I1.5)
4- 2 Entradas Analogicas de tipo voltaje de rango de lectura de 0-10VDC.
5- 10 salidas de tipo Relé divididos en 2 grupos de 5 (Q0.0, Q0.1, Q0.2, Q0.3, Q0.4,
Q0.5, Q0.6, Q0.7, Q1.0, Q1.1).

1 2 3 4

Imagen 8. Diagrama de conexiones.

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 Al PLC S7-1200 se le pueden integrar módulos E/S digitales y analogicas.
El número de máximo de módulos a conectar es de 8 a la derecha del PLC. Así como también
se le pueden integrar hasta 3 módulos de comunicaciones como máximo a la izquierda del
PLC.

Imagen 9. PLC S7- 1200 con módulos E/S y de comunicación.

El PLC también dispone de una entrada para insertar un tarjeta Simatic Card, además de ello
tiene integrada una interface de comunicación PROFINET, tanto para su programación y
acceso lectura y escritura a áreas de memoria internas.

Imagen 10. Simatic Card. Imagen 11. Interface Profinet.

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 Descripcion de Protocolos de Comunicación Industriales.

Entre los protocolos de comunicaciones industriales tenemos a Profinet, Profibus, AS-I,

Hard, Wireless Hard. Entre otros.

Profibus:
Estándar de red de campo abierto e independiente de proveedores, donde la interfaz de ellos
permite amplia aplicación en procesos, fabricación y automatización predial. Este estándar es
garantizado según los estándares EN 50170 y EN 50254.

PROFIBUS Master

S7-1200

ET200S ET200S

Imagen 11. Red Profibus.

Profinet
Protocolo de red industrial basado en Ethernet que adapta el hardware y los protocolos de
Ethernet a las necesidades reales de la industria de la automatización. Ventajas de SM-
PROFINET: Comunicaciones rápidas de gran precisión que incrementan al máximo la
productividad de la planta.

Imagen 12. Red Profinet.

ET20 ET200eco

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 Descripcion de variador SINAMICS G110

Los Sinamics G110 son variadores de velocidad por frecuencia variable, principal mente
destinado para trabajos de baja potencia y con alimentación del tipo monofásico. Consta de
cuerpo central (Chasis) y del Panel de Operación Básica (BOP).

Imagen 13. Chasis Imagen 14. BOP

Imagen 14. Diagrama de conexiones de Sinamics G110.

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 Lenguaje de contactos LADDER

Los diagramas Ladder o de contacto son similares a los diagramas lógicos de relé que
representan circuitos de control de relé. Las principales diferencias entre los dos son las
siguientes funciones de la programación de Ladder que no aparecen en los diagramas de
lógica de relé

Circuito de lógica de relé. Diagrama de contactos Ladder

Notas:
Las operaciones de asignación nunca deben aparecer entre paréntesis.

Para realizar la misma función, deben programarse las siguientes ecuaciones:

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 Configuracion de la IP

Imagen 15. Acceso a centro de redes.

Imagen 16. Acceso red de área local.

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 Imagen 17. Asignación de IP

Descripcion y uso Del VMware Workstation V11

Un sistema virtual por software es un programa que simula un sistema físico (un computador,
un hardware) con unas características de hardware determinadas. Cuando se ejecuta el
programa (simulador), proporciona un ambiente de ejecución similar a todos los efectos a un
computador físico (excepto en el puro acceso físico al hardware simulado), con CPU (puede
ser más de una), BIOS, tarjeta gráfica, memoria RAM, tarjeta de red, sistema de sonido,
conexión USB, disco duro (pueden ser más de uno), etc.

Un virtualizador por software permite ejecutar (simular) varios computadores (sistemas

operativos) dentro de un mismo hardware de manera simultánea, permitiendo así el mayor
aprovechamiento de recursos. Sin embargo al ser una capa intermedia entre el sistema físico
y el sistema operativo que funciona en el hardware emulado, la velocidad de ejecución de
este último es menor, pero en la mayoría de los casos suficiente para usarse en entornos de
producción.

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 Imagen 18. Caracteristicas del VMware Workstation V11.

Imagen 19. Contenido de la máquina Virtual.

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 Inicio del TIA PORTAL V13 SP1

Imagen 20. Inicio del TIA PORTAL V13 SP1.

Imagen 21. Creacion de un nuevo proyecto.

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 Imagen 22. Creación de un nuevo proyecto.

Imagen 23. Insertando un PLC S7-1200 CPU 1214C AC/DC/Rly

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 Descripcion del entorno de programación TIA PORTAL V13

Imagen 24. Descripcion de entorno de programación.

Imagen 25. Estructura de un proyecto.

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 Configuracion del PLC

Descripcion de variables:

Imagen 26. Estructura de datos.

Imagen 27. Asignación de IP al PLC.

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 Compilación, Guardado y carga al PLC:

Para cargar la configuración y cualquier programa al PLC es recomendable realizar los

siguientes pasosos.

1- Compilar.

Imagen 28. Mensaje de compilación.

2- Guardar. .

3- Cargar a CPU.

Una vez pulsado el botón de carga al Dispocitivo, nos saldrá una venta donde tenemos que
buscar a nuestro PLC. Para ello tendemos que hacer clic en iniciar búsqueda y después
seleccionar el PLC encontrado, y proceder haciendo clic en Cargar.

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 Imagen 29. Ventana de búsqueda de dispositivos.

Imagen 30. PLC encontrado. Proceder con hacer clic en Cargar.

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 Declaración de tipos de variables:

Imagen 31. Declaración de tipos de variables.

Desarrollo de ejemplo: Control de arranque simple de un motor con

inversión de giro

Primero se declaran las variables:

Imagen 32. Declaración de variables

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 Segundo, realizar el siguiente diagrama:

Imagen 33. Diagrama Ladder. Después de ello cargar en Dispocitivo.

Desarrollo de ejemplo: Control de motor de faja transportadora con

inversión de giro y selección de paquetes automático.

Se considera lo siguiente.
1- La faja transportadora necesita de 2 señales para el control de giro. Pero solo se puede
activar una señal a la vez. En casa de que ambas señales estén activadas, la faja
transportadora no se va activar para ningún sentido.
2- Sobre la faja transportadora se colocaran 2 tipos de cajas de diferentes alturas. Usar las
alturas como referencia para seleccionar el tipo de caja y activar un pistón neumático para
empujarlos.
3- El sistema debe tener indicadores de marcha y parada del sistema.

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 Primero se declara las variables:

Imagen 34. Declaración de variables

Segundo, realizar el siguiente diagrama:

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