INTRODUCCIÓN AL

PLC S7-1200 Y HMI KPT600

Contenido
1. PLC - Conceptos Básicos ........................................................................................................... 3
1.1. Controlador Lógico Programable ................................................................................... 3
1.2. Clasificación de los PLC .................................................................................................. 3
2. PLC SIMATIC S7-1200 ............................................................................................................... 4
2.1. Formas de programar un PLC ........................................................................................ 7
2.2. Tipos de Programación .................................................................................................. 8
2.3. Estructura del Programa ................................................................................................ 9
2.4. Direcciones Simbólicas ................................................................................................ 10
2.5. Temporizadores ........................................................................................................... 11
2.6. Espacios de Memoria ................................................................................................... 12
2.7. Tipos de Datos ............................................................................................................. 14
2.8. Almacenamiento de información, memoria y direccionamiento................................. 14
2.9. Usando la tabla de variables ........................................................................................ 15
2.10. Estados Operativos del CPU ...................................................................................... 16
2.11. Procesamiento Cíclico de Programas o Ciclo SCAN .................................................... 17
3. Configuración de Equipos y Componentes ............................................................................. 18
3.1. Configuración del IP de la computadora ...................................................................... 18
3.2. Configuración del S7-1200 ........................................................................................... 19
3.3. Acceso al entorno de programación ............................................................................ 22
EXPERIENCIA 1 – Circuito de Enclavamiento ...................................................................... 23
EXPERIENCIA 2 – Uso de temporizadores ........................................................................... 32
EXPERIENCIA 3 – Arranque Estrella / Triangulo .................................................................. 32
OBJETIVOS
• Familiarizar al alumno con los Controladores Lógicos Programables (Programmable
Logic Controller-PLC) e Interfaces Humano Máquina (Human–Machine Interface-HMI),
ampliamente utilizados en el sector industrial.
• Desarrollar programas con el PLC S7-1200 utilizando instrucciones básicas.
• Manejar el entorno TIA Portal (Totally Integrated Automation) para editar, simular y
grabar programas en el PLC en lenguaje escalera (Ladder).

EQUIPOS Y COMPONENTES
• PLC S7-1200 • HMI KPT600
• Software de programación TIA PORTAL
• Cables de comunicación Ethernet

1. PLC - Conceptos Básicos

1.1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Un Controlador logico programable o PLC por sus siglas en ingles es una computadora digital
utilizada para la automatización en la industria. Está diseñado para manejar entradas y salidas
múltiples, operar en lugares con grandes variaciones de temperatura y ser inmune a ruidos
eléctricos. El PLC está constituido por un microprocesador dotado de un hardware estándar
independiente del proceso a controlar. Se adapta a tal proceso mediante un programa de
usuario específico (software) escrito en un lenguaje de programación que contiene la
secuencia de operaciones a realizar.

La configuración del PLC, llamada arquitectura interna, incluye (como en todo sistema basado
en un microprocesador) los siguientes bloques básicos:

• Una CPU o unidad central de procesamiento.

• Una memoria interna de trabajo (RAM)
• Una memoria de programa (EPROM, EEPROM)
• Interfaces de entradas y salidas conectadas al bus interno.

1.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PLC

Los PLC se pueden clasificar de distintas maneras, a continuación, se verá una clasificación de
acuerdo con la estructura que presentan: Estructura compacta y Estructura Modular.

a) Estructura Compacta: Son aquellos que tienen un número pequeño de entradas y

salidas (E/S) y todos sus componentes están ubicados en un mismo bloque (hardware):
Fuente de Alimentación, CPU, Interfaces E/S, Interfaces de comunicación, etc. Hay
algunos PLC compactos que permiten agregar otros módulos, ejemplo es el Pico PLC de
la marca Allen Bradley en el cual se puede agregar Interfaz de E/S.
 b) Estructura Modular: Son aquellos que permiten adaptarlos de acuerdo con la
aplicación y facilitan posteriores actualizaciones. Se les puede agregar o insertar
módulos adicionales, como por ejemplo módulos de entradas y salidas o módulos de
comunicación, mediante conectores o slots de acuerdo con los requerimientos de cada
aplicación.

2. PLC SIMATIC S7-1200

El laboratorio de sensores y actuadores está equipado con dos modelos de PLC de la serie
SIMATIC S7-1200 de la marca SIEMENS con todas las conexiones y módulos necesarios para su
correcto funcionamiento. El CPU 1214C AC/DC/RLY requiere alimentación directa de 220 VAC,
cuenta con entradas de 24VDC y salidas tipo relé como se muestra en la Figura 1 (revisar
círculos rojos). El CPU 1214C DC/DC/DC requiere una alimentación de 24VDC, cuenta también
con entradas de 24VDC, pero con salidas fijas de 24VDC como muestra el esquema en la Figura
2 (revisar círculos rojos).

Figura 1. Esquema de configuración de PLC. El CPU 1214C AC/DC/RLY

 Figura 2. Esquema de configuración de PLC. El CPU 1214C DC/DC/DC

Otros implementos presentes en el laboratorio para el manejo del PLC son los siguientes:

FUENTE 24VDC

La fuente 24VDC sirve para convertir la corriente de

220VAC a una corriente 24VDC. En el laboratorio se
cuenta con el modelo de SIEMENS 6EP1331- 1SH02, el
cual nos permite obtener dos salidas de corriente estable
Figura 3.Fuente 24VDC a 24 VDC.

MODULO SWICTH COMPACTO

El módulo switch compacto CSM 1277 es un módulo
adicional que permite configurar fácilmente una red
industrial Ethernet con topología en línea y estrella. A su
vez, reduce al mínimo el cableado con la máxima
flexibilidad en red.
Este módulo permite conectar hasta 3 dispositivos
Figura 4. Módulo Switch Compacto
adicionales mediante Ethernet al PLC. Requiere
alimentación de 24VDC.
SIGNAL BOARD
Los Signal Boards son módulos adicionales que permiten
incrementar el número de entradas/salidas
digitales/analógicas en el PLC para que se ajuste a
necesidades específicas. Se montan en el mismo PLC, a
diferencia de los Signal Modules.
En el laboratorio se cuenta con el Signal Board AQx12bits, el
Figura 5. Signal Board cual contiene una salida analógica que puede configurarse
para voltaje o corriente, además cuenta con una resolución
de 12 bits.

PANELES SIMATIC HMI BASIC

El panel SIMATIC HMI Basic es un módulo adicional que

permite una interfaz gráfica entre el usuario y el proceso a
controlar mediante el PLC.
En el laboratorio se cuenta con paneles de 6 pulgadas con
Figura 6. Panel SIMATIC HMI Basic su propia interfaz PROFINET integrada para redes simples y
comunicación industrial. Requieren alimentación de 24VDC.

En el laboratorio los módulos están conectados como se aprecia en la Figura 7 y en la Figura 8.

RED ETHERNET DEL

LABORATORIO

Figura 7. Diagrama de conexiones del CPU 1214C DC/DC/DC (rojo es 220VAC,

verde es 24VDC y azul es Conexiones de red)
 RED ETHERNET DEL
LABORATORIO

Figura 8. Diagrama de conexiones del CPU 1214C AC/DC/RLY (rojo es 220VAC,

verde es 24VDC y azul es Conexiones de red)

2.1. FORMAS DE PROGRAMAR UN PLC

Lista de Instrucciones (AWL): Corresponde al nivel más fundamental en lenguajes de
programación en el que se representa un programa como una secuencia de abreviaturas de
instrucciones. Es un lenguaje de programación textual orientado a la máquina en donde las
diversas instrucciones equivalen en gran medida a los pasos que realiza la CPU al momento de
ejecutar un programa (Figura 9).

Figura 9. Ejemplo de programación AWL

Esquema de Funciones (FUP): Es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los cuadros
de álgebra booleana para representar la lógica del programa (Figura 10). Al programar en FUP
se utilizan símbolos normalizados para representar las operaciones. El símbolo dentro del
rectángulo indica la operación a utilizar.
 Figura 10. Ejemplo de programación FUP

Esquema de contactos (KOP): También conocido como “Diagrama de Escalera” o Ladder, en

este lenguaje de programación las instrucciones son representadas como símbolos eléctricos.
La programación KOP permite visualizar fácilmente el sentido de circulación de la corriente a
través de contactos, elementos complejos y bobinas (Figura 11). Durante el curso se
programará los PLC utilizando este tipo de lenguaje.

Figura 11. Ejemplo de programación KOP

2.2. TIPOS DE PROGRAMACIÓN

Programación Lineal: Este tipo de estructura es usado cuando se tienen tareas simples de
automatización. Consiste en programar todas las instrucciones en una sola sección o bloque de
organización.

Programación Estructurada: Utilizada para resolver tareas complejas. El programa global es

dividido en módulos que realizan tareas específicas. Las ventajas que se obtienen son las
siguientes:

• Programación más simple y clara.

• Posibilidad de normalizar partes del programa
• Facilidad para efectuar modificaciones
• Prueba del programa de forma más sencilla
• Facilidad para la puesta en marcha del sistema automatizado.
2.3. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
Los módulos que el programa de SIEMENS TIA Portal pone a disposición, son los siguientes
(Figura 12):

OB100/101

OB1 FC1 DB1

FC2

Programa del Sistema Programa de Mando

Figura 12. Estructura de Programación

Módulo de Organización (OB): Define la estructura del programa. Constituye la interfaz entre
el sistema operativo (programa del sistema) y el programa de mando (programa de usuario).

• Programa del sistema: Sistema operativo del PLC, el cual controla los periféricos,
realiza la transferencia de datos, comunicaciones y permite la ejecución de programas
básicos para el funcionamiento del PLC, así como del programa principal.

Funciones (FC): Contienen código de programa que corresponde a tareas específicas. Son
módulos de programa sin memoria.

Módulos de Función (FB): Contienen código de programa que corresponde a tareas específicas.
Adicionalmente utilizan un Bloque de Datos de instancia (DB), el cual se crea automáticamente
al ingresar el bloque en el programa, para almacenar el estado de las variables, los cuales
pueden ser usados por otros bloques del programa. El FB almacena la entrada (IN), la salida
(OUT) y los parámetros de entrada/salida (IN_OUT). Generalmente se utilizan para controlar la
operación de tareas o dispositivos que no terminan su operación en un solo ciclo.

Módulo de Bloques de Dato (DB): Aquí se guardarán los datos que serán utilizados para la
ejecución del programa. Se distinguen entre datos globales y bloques de datos de instancia.
Los DB globales almacenan data que puede ser usada por todos los bloques de código,
mientras los DB de instancia almacenan data para un FB en específico.
2.4. DIRECCIONES SIMBÓLICAS
La lógica de control digital utiliza sólo 0s y 1s para los estados de los datos. El estado "0"
equivale a una condición "falsa" y el estado "1", a una condición "verdadera". En un circuito
eléctrico, el flujo de corriente determina el estado binario. Si la corriente fluye, el estado es
"1"; en caso contrario, el estado es "0". A continuación, se presentan los bloques más
utilizados en todo programa de automatización (programación Ladder):

Tabla 1. Bloques utilizados en programación en lenguaje Ladder

Contacto normalmente
abierto
R Desactivar Salida

Contacto normalmente
SR Desactivar Flip-Flop de activación
cerrado

Bobina de relé, salida RS Activar Flip-Flop de desactivación

Abrir rama N Detectar Flanco 1→ 0

S Activar Salida
P Detectar Flanco 0→1

Además de las operaciones lógicas, el S7-1200 ofrece operaciones de temporización, conteo,

comparación, lógica con palabras (words), operaciones aritméticas con enteros o coma
flotante, desplazamiento y rotación, etc.

Se debe tomar en cuenta que cada red de lógica Ladder debe terminar en una bobina o en un
bloque de instrucción. Además, se debe tomar en cuenta las siguientes reglas:

• El flujo de corriente es de izquierda a derecha. No se puede crear una rama que pueda
resultar en un flujo de corriente en dirección inversa.

• No se puede crear una rama que pueda causar un corto circuito.

 • No se debe tener la misma variable como salida en dos lineas de control diferentes

2.5. TEMPORIZADORES
La instrucción TON se utiliza para activar una salida (Q) tras un retardo
preseleccionado (PT). El temporizador utiliza una estructura
almacenada en un bloque de datos (DB) para conservar sus datos. Este
bloque de datos se adiciona automáticamente al colocar la instrucción
de temporización en el editor.

Cuando se activa el temporizador (IN = 1), este espera un tiempo preseleccionado (PT) para
activar su salida (Q = 1). Notar que la entrada IN debe permanecer en alta (“1”) para que la
salida se pueda activar, no basta con un pulso. La salida permanecerá activa (Q = 1) mientras la
entrada también esté activa (IN = 1). Esto se representa en la Figura 13.

Figura 13. Bloques y diagrama de tiempo de TON

La instrucción TOF se utiliza para mantener activada una salida (Q)

durante un tiempo preseleccionado tras haberse desactivado la
entrada (IN). Cuando es habilitado por un flanco positivo en IN, la
instrucción TOF activa inmediatamente la salida Q. El temporizador
TOF arranca en el flanco negativo de IN. Una vez transcurrido el tiempo
preseleccionado (PT), la salida Q es desactivada.
Cuando se activa el temporizador (IN = 1), se activa la salida (Q = 1) del temporizador de
retardo a la desconexión. Una vez transcurrido un tiempo preseleccionado (PT), se desactiva la
salida del temporizador. Esto se representa en la figura 13.

Figura 14. Bloques y diagrama de tiempo de TOF

Los temporizadores mencionados anteriormente utilizan un bloque de datos (DB) para

conservar su información. Este bloque se crea de forma automática al insertar la instrucción en
el segmento de programación. Al igual que con el temporizador de retardo a la conexión, es
necesario introducir una constante para el parámetro del tiempo preseleccionado (PT).

También es posible introducir una variable para almacenar el valor del parámetro PT. Esto
permite al programa de usuario cambiar el valor de preselección según las condiciones
operativas de ser necesario. El tiempo transcurrido (ET) también se puede almacenar en una
dirección de memoria a la que pueden acceder otros elementos del programa de usuario.

2.6. ESPACIOS DE MEMORIA

Cuando se maneja información en el PLC esta se guarda en espacios de memoria definidos,
tanto para las entradas, salidas y marcas o variables internas.

Figura 15. Tamaño de datos para acceder a la memoria del PLC

Espacio de memoria de las entradas: I

EL S7-1200 lee las entradas físicas al comienzo de cada ciclo y escribe los correspondientes
valores en el espacio de memoria de las entradas. Se puede acceder en formato de bit, byte o
word.
 Tabla 2. Direccionamiento de entradas

Bit I [direcc. byte]. [direcc. bit] I0.1

Byte, Word, o Double Word I[tipo]. [direcc. byte inicial] IB4, IW5, ID12

Espacio de memoria de las salidas: Q

Al final de cada ciclo, el S7-1200 copia en las salidas físicas el valor almacenado en el espacio
de memoria de las salidas. Se puede acceder en formato de bit, byte o word

Tabla 3. Direccionamiento de salidas

Bit Q [direcc. byte]. [direcc. bit] Q1.1

Byte, Word, o Double Word Q[tipo]. [direcc. byte inicial] QB5, QW10, QD12

Área de marcas: M

El área de marcas (memoria M) se puede utilizar como relés de control para almacenar el
estado de una operación u otra información de control. Se puede acceder en formato de bit,
byte o Word. No representan entradas o salidas físicas del PLC.

Tabla 4. Direccionamiento de marcas de memoria

Bit M [direcc. byte]. [direcc. bit] M26.7

Byte, Word, o Double Word M[tipo]. [direcc. byte inicial] MD2

NOTA: Con respecto a los espacios tener cuidado de no usar el mismo espacio dos veces. Por
ejemplo:

Tenemos un valor constante en el “Área de marcas” que se utilizará en todo el programa

(MB0 = 0b01001111) y en el programa asignamos al bit M0.1 un valor resultado de una
operación lógica (M0.1 = 0). Lo que pasaría en el programa es que se sobrescribe el valor de
MB0, y el nuevo valor seria MB0 = 0b01001101. Este cambio perjudicaría todo el programa
en su futura ejecución. Para evitar este tipo de problemas es mejor usar otra dirección bit
que no pertenezca a la misma dirección del byte ya utilizado, en el caso del ejemplo anterior
la solución sería usar M1.0 (Bit 0 del Byte 1)
2.7. TIPOS DE DATOS
Los tipos de datos se usan para especificar tanto el tamaño del dato (expresado en bits) y la
forma como será interpretado. Cuando queremos definir un dato se debe especificar en
general una etiqueta (símbolo), el tipo de dato y el área de memoria. Los tipos de datos más
usados al momento de programar son los representados en la Tabla 5:

Tabla 5. Tipos de datos

Tipo de dato Tamaño (bits) Rango

Bool 1 TRUE o False
Byte 8 0 a 255
Word 16 0 a 65535
UInt 16 0 a 65535
Int 16 -32768 a 32767
Real 32 +/- 1.18 x 10 -38 a +/-3.4 x 10 38

A veces es necesario modificar el tipo de dato con el que trabajamos, especialmente cuando se
requiere hacer operaciones matemáticas, para eso existen funciones como CONVERT.

2.8. ALMACENAMIENTO DE INFORMACIÓN, MEMORIA Y DIRECCIONAMIENTO

El PLC S7-1200 provee varias opciones para guardar información durante la ejecución de un
programa, entre ellas están:

Posiciones de Memoria: Entradas (I), salidas (Q), marcas (M), Data Block (DB) y memoria
temporal o local (L).

Data Block: En los DB se guardan los datos que serán utilizados para la ejecución del programa.
Se distinguen entre datos globales y bloques de datos de instancia.

Cada posición de memoria donde se guardan los datos tiene una dirección única. Para acceder
a un bit en un área de memoria, es preciso indicar la dirección de este compuesta por un
identificador de área, la dirección de byte y el número de bit. Como se aprecia en la Figura 16.

Figura 16. Espacio de Memoria

1. Identificador de área (M, I, Q …)

2. Dirección de byte: byte 3 (0, 1, 2, 3, 4 ,5 …)
3. Punto decimal que separa la dirección de byte del número de bit
4. Bit del Byte o número de bit: bit 4 (0, 1 ,2 ,3 ,4, 5 …)
5. Num. Byte
6. Num. Bit
2.9. USANDO LA TABLA DE VARIABLES
Esta sección se puede analizar luego de crear un proyecto y agregar un PLC al mismo. En la
tabla de Variables de PLC se pueden crear, o modificar variables. Para abrirla se procede del
siguiente modo:

• Abrir la carpeta "Variables de PLC" en el

árbol del proyecto. (Figura 17)
• Hacer doble clic en “Mostrar todas las
variables”.

Figura 17. Árbol de Proyecto

Luego aparecer una ventana como se aprecia

en la Figura 18. Si hemos creado variables
anteriormente, estas aparecerán, de lo
contrario estará vacía. En Variables de PLC
encontramos estas áreas:

• Nombre: Identificador de la variable

• Tipo de datos: bool, byte, char, etc.
• Dirección: Espacio de memoria
reservado para el dato
Figura 18. Tabla de variables
 2.10. ESTADOS OPERATIVOS DEL CPU
La CPU tiene tres estados operativos, a saber: STOP, ARRANQUE y RUN. Los LEDs de estado en
el frente del CPU indican el estado operativo actual (Figura 19).

Figura 19. Estados del CPU

● En estado operativo ARRANQUE (LED Intermitente), la CPU ejecuta la lógica de arranque, si la

hubiere.
Los eventos de alarma no se procesan durante el arranque.
● En estado operativo RUN (LED color Verde), el ciclo de programa se ejecuta repetidamente.
Pueden aparecer eventos de alarma que se procesan en cualquier fase del ciclo del programa.
● En estado operativo STOP (LED color Amarillo), la CPU no ejecuta el programa, por lo que es
posible cargar un proyecto en la CPU.

Nota
No es posible descargar proyectos mientras la CPU está en estado operativo RUN. El proyecto
sólo se puede descargar si la CPU se encuentra en estado operativo STOP. La CPU no dispone
de interruptores físicos para cambiar de estado operativo (STOP o RUN). Al configurar la CPU
en la configuración de dispositivos, es posible definir el comportamiento en arranque en las
propiedades del CPU.
2.11. PROCESAMIENTO CÍCLICO DE PROGRAMAS O CICLO SCAN
Cuando el PLC comienza a trabajar, tenemos que tener en cuenta cuál es el ciclo de
procesamiento. Este ciclo se conoce como ciclo SCAN, se da en el estado RUN, y consta de 4
fases repetitivas:

a) Los valores de la “memoria de imagen de salida” se escriben en las salidas físicas del
PLC.
b) Se leen las entradas físicas del PLC, los valores se copian a la “memoria imagen de
entrada”.
c) Se ejecuta el programa
d) Finalmente, realiza un mantenimiento del sistema, también conocido como
procesamiento de segundo plano.

Figura 20. Esquema del Ciclo SCAN (Se da en el modo RUN)

3. Configuración de Equipos y Componentes
SE RECOMIENDA REVISAR EL ANEXO PARA COMPRENDER COMO CONFIGURAR LAS
DIFERENTES IP DE LOS DISPOSITIVOS PLC Y EL HMI

Las direcciones IP se dividen en segmentos, ejemplo AAA.BBB.CCC.DDD, nos sirven para poder
comunicar dispositivos en una misma red. Cada dispositivo de la red debe tener una dirección
IP única.

Para terminar de definir y limitar la subred IP de dispositivos, se usa la máscara subred. Se usa
la 255.255.255.0, que es la utilizada para redes locales pequeñas. Esto indica que solo el último
número (correspondiente al cero) debe ser diferente para todos los dispositivos de la red.

Antes de comenzar a trabajar con el PLC, HMI y PC es necesario configurar sus direcciones IP,
si es que no están configuradas, o revisar que tengan los tres primeros segmentos de la IP
iguales (ejemplo: 192.168.57.xxx). El considerar que el último número (segmento “xxx”)
debe ser distinto para cada dispositivo.

3.1. CONFIGURACIÓN DEL IP DE LA COMPUTADORA

a) Haga clic en el botón Inicio>>Panel de control. En el cuadro de búsqueda,
escriba adaptador y, en Centro de redes y recursos compartidos>>Ver conexiones de
red.
b) Haga clic izquierdo en la conexión que desea cambiar y entre a Propiedades.
c) Haga clic en la ficha Funciones de red>>Protocolo de Internet versión 4 (TCP/IPv4)>>
Propiedades.
d) Para especificar la dirección IP IPv4 se puede hacer de 2 maneras: 1) Obtener la
configuración de IP automáticamente>> Aceptar. O 2) Utilizar la siguiente dirección
IP>>Modificar los cuadros de dialogo de Dirección IP, Máscara de subred y Puerta de
enlace predeterminada. (Para el desarrollo del laboratorio escoger la opción para
obtener la configuración IP automáticamente). Ejemplo de configuración IP:

IP: 192.168.57.130
Mascara: 255.255.255.0
Puerta de enlace: 192.168.57.10
DNS1: 192.168.3.33
DNS2: 192.168.3.31

NOTA: LAS DIRECCIONES DE IP DE LAS COMPUTADORAS DEL LABORATORIO YA SE

ENCUENTRAN CONFIGURADAS, POR LO QUE NO ES NECESARIO REALIZAR ESTE PASO.
3.2. CONFIGURACIÓN DEL S7-1200
1. Abrir el programa “TIA Portal V13” ubicado en el escritorio.
2. El programa presenta dos vistas como se aprecia en la Figura 21: Vista de Portal y Vista
de Proyecto, desde donde se puede manejar toda la información del proyecto. Se
usará la “Vista de Portal” para crear un proyecto nuevo y configurar los dispositivos
que iremos agregando (Figura 21.a). A través de “Vista de Proyecto” se cambiarán las
propiedades de los dispositivos y se realizará la programación de estos (Figura 21.b).

Figura 21. Vista del TIA Portal. (a) Vista de Portal. (b) Vista de Proyecto

3. En la vista de portal y hacer clic en "Crear proyecto". Introduzca un nombre para el

proyecto y hacer clic en el botón "Crear".
4. En el programa se visualiza “Primeros Pasos”. Desde aquí tenemos las siguientes
opciones: “Configurar un Dispositivo”, “Crear un programa en el PLC” y “Configurar
una imagen HMI”
5. Se comenzará configurando el Hardware de nuestro PLC haciendo clic en “Configurar
un Dispositivo”.
6. Dirigirse a la opción “Agregar Dispositivo” (Figura 22) y seleccionar el ícono de
Controlador. En “Nombre del dispositivo”, escriba el nombre de su PLC (sticker pegado
en el PLC), por ejemplo: “PLC_1”. Después seleccione “Controladores”->” SIMATIC S7-
1200”->” CPU”-> “CPU 1200 sin especificar”->”6ES7-2XXX-XXXX-XXXX”. Luego
seleccionar la versión del PLC “V2.2”. Finalmente seleccione “Agregar”.
 Figura 22. Agregar dispositivo

Aparecerá la ventana de “Vista de Dispositivos”. En esta vista se selecciona el botón

“determinar” (Figura 23), para buscar un PLC en línea y configurar el dispositivo del proyecto
creado como el PLC que se quiere utilizar. De otro modo, tendría que utilizarse la opción
“Catálogo hardware” en donde tendría que especificarse el tipo de CPU a utilizar y añadir el
Signal Board manualmente.

Figura 23. Vista de Dispositivos. Determinar PLC

Luego se abrirá la ventana “Detección de hardware para PLC_X”. En esta ventana se observan
los dispositivos que se encuentren en la subred (Figura 24). Entre estos, se selecciona el
dispositivo que tenga la misma dirección IP que el PLC con el cual se va a trabajar. Se presiona
el botón “Parpadear LED” y se verifica que parpadeen las luces del PLC asignado. Después, se
selecciona “Detección”.
 Hacer una prueba de parpadeo
para verificar que hay conexión e
identificar nuestro PLC Verificar que el tipo
de interfaz es el
correcto

Figura 24. Detección de Hardware para PLC

En caso el PLC contenga una dirección IP diferente, será necesario cambiarla por la dirección
que le corresponde. Para ello seleccionar el CPU y en la parte inferior de la pantalla,
aparecerán las “Propiedades” del equipo (Figura 25). Dentro de la opción “Interfaz PROFINET”,
se ingresará el IP y la máscara subred que tendrá el PLC

Figura 25. Configuración de IP del S7-1200

Luego en la opción de “Configuración del Dispositivo “se selecciona el PLC y, procedemos a

transferir la configuración del Hardware. Seleccionar el PLC y presionar el botón (Cargar

en Dispositivo). El equipo realizará una compilación del proyecto y verificará que no existan
errores. Terminado este proceso, realizar la carga del proyecto. En caso no se haya
configurado la dirección IP o se quiera grabar en otro PLC se recurre a la carga avanzada como
se aprecia en la Figura 26 (“online”→ “Carga avanzada en dispositivo”).
 Figura 26. Vista de carga avanzada

3.3. ACCESO AL ENTORNO DE PROGRAMACIÓN

Para crear un bloque de programa se puede seguir cualquiera de las dos rutas siguientes:

1. En la vista “Vista de portal” →”Iniciar” →"Primeros pasos". Haga clic en "Escribir

programa PLC". Luego doble clic en el bloque "Main" para abrir el bloque principal.
2. En “Vista del proyecto” → PLC → Bloques de programa” → Doble clic en "Main".

Referencia:

https://cache.industry.siemens.com/dl/files/145/39710145/att_5787/v1/s71200_easy_
book_en-US_en-US.pdf
4. PARTE PRÁCTICA

EXPERIENCIA 1 – Circuito de Enclavamiento

Parte 1 – Configuración y programación del PLC

Desarrollar un programa en lógica Ladder que encienda una bobina a través de un pulsador y
que esta se apague cuando presionemos otro pulsador. La Figura 27 presenta un diagrama
simple del proceso a automatizar. En este caso son necesarios dos pulsadores S0 y S2, una
bobina K0 con un contacto de enclavamiento en estado “normalmente abierto”.

Figura 27. Lógica de control a realizar

A continuación, serán mostrados los pasos a seguir para realizar el circuito de control.

La lógica del programa consiste en una serie de

instrucciones que el PLC ejecuta siguiendo una
secuencia. Para este ejemplo utilizamos la lógica de
Esquema de contactos (ladder o KOP) para crear la
lógica del programa. Para abrir el editor de
programación, proceda del siguiente modo en el árbol
de proyectos (Figura 28):

• Abrir la
carpeta "Bloques de programa" en el árbol del
proyecto para ver el bloque "Main [OB1]".

• Hacer
doble clic en el bloque "Main [OB1]".

Figura 28. Árbol de Proyecto

El editor de programación abre el bloque de programa (OB1). Utilice los botones de

"Favoritos" para insertar contactos y bobinas en el segmento como indica la Figura 29:
 1. Para tener las opciones de encendido
y apagado se agregan dos contactos: uno
normalmente abierto, para el encendido, y
otro normalmente cerrado, para el apagado.
2. Luego se agrega una bobina que
representa a la salida.
(a) Contactos
3. Para que la bobina permanezca
activada tras soltar el pulsador "ON", se crea
una rama paralela (enclavamiento). Para esto,
(b) Contactos y bobina debe hacer clic en "Abrir rama" en los
"Favoritos" para abrir una rama desde la barra
Figura 29. Programa para ejemplo 1
de alimentación. (Figura 30)

4. Inserte otro contacto normalmente

abierto en la rama abierta.
5. Arrastre la flecha de doble cabeza
hasta un punto de conexión (el cuadrado
verde del circuito) entre los contactos
abierto y cerrado del primer circuito.
Figura 30. Lógica para ejemplo 1 6. Grabe el proyecto.

Ha creado un segmento con instrucciones KOP. Ahora se pueden asignar los nombres de
variables o etiquetas a las diferentes instrucciones. Si las etiquetas ya han sido definidas a
través de la tabla de variables éstas aparecerán al hacer clic en los signos <??.?> para poder
seleccionarlas, sino se han creado previamente puede hacerlo también según se indica a
continuación.
 1. Haga doble clic en la dirección
predeterminada <??.?> situada sobre el
primer contacto normalmente abierto.
2. Escriba el nombre de la variable:
“Start” para el primer contacto.
3. Para el segundo contacto,
seleccione la variable "Stop".
(a) Diagrama ladder sólo contactores
5. Para la bobina y el contacto de
enclavamiento, seleccione la variable
"Running".
6. Haga clic derecho en la variable
seleccionada y seleccione “Definir
Variable”.
(b) Diagrama ladder: contactores y etiquetas 7. Asigne a cada variable una
“Dirección” de entrada o salida del PLC
Figura 31. Ejemplo 1 completo y después haga clic en Definir.
(Figura 32)

Figura 32. Definición de variable

Como se observa en la Figura 33 el contacto I0.0 e I0.1 son elementos de entrada y la salida en
este caso está representada por la bobina Q0.0. Así, cuando la entrada I0.0 se active (pulso de
subida), la salida Q0.0 se activará de forma inmediata. La bobina únicamente será desactivada
cuando se active el contacto I0.1 ya que este cortará el enclavamiento que existe en el circuito.

Figura 33. Ejemplo 1 con etiquetas y direcciones

Descargue el programa en el PLC con el botón cargar en dispositivo y confirme el correcto

funcionamiento a través de los switches de prueba.
Parte 2 – Creación de la interfaz en el HMI

En la siguiente experiencia se busca crear una interfaz gráfica con la que se pueda trabajar en
paralelo con la experiencia anterior (ver Figura 27). Siga los pasos a continuación.

Figura 34. Cambiar dirección IP y configuraciones

necesarias para el HMI
 EN EL MODULO HMI
1. Presione el botón de Control Panel PROFINET
2. Seleccione “Especificar una Dirección IP”.
3. Verifique que la dirección IP sea correcta.
4. Abrir la pestaña “Mode”.
5. Especificar la tasa de transferencia de los
datos (“Speed”) a través de PROFINET.
Seleccione 10Mbps
6. Seleccionar el modo de conexión, “Half
Duplex”
7. Verificar que la casilla “Auto Negotiation”
está seleccionada. El tipo y tasa de
transmisión de la red PROFINET será
automáticamente detectada y fijada.
8. Abrir la pestaña “Device”
9. Ingresa el nombre de red para el HMI.
Condiciones:
. Longitud máx. 240 caracteres.
. Caracteres “a” hasta “z”, números
(n=0 hasta 9), caracteres especiales: “-”.
Para este caso: hmi-X ( X es el número
de su estación)
10. Cierra el diálogo y salve la configuración
realizada presionando “OK”.

Posteriormente, habilita el canal de datos que permitirá la

transferencia de los proyectos al HMI. (Figura 35)

1. Presione el botón “Transfer”

2. Seleccione la casilla “Enable Chanel” del campo
“Channel 1” – Ethernet. Presione el botón de avanzado y
podrá revisar la configuración dada a su equipo
anteriormente. Verifique que la dirección IP sea la
asignada anteriormente.
3. Guardar la configuración con OK y cerrar el cuadro de
diálogo.

Figura 35. Configuración de transferencia

CONEXIÓN ENTRE EL PLC S7-1200 Y EL HMI KTP600

Primero debemos agregar a nuestro proyecto el HMI: Vista del Proyecto>>Primeros

Pasos>>Agregar Dispositivos. (Figura 36)

Figura 35. Configuración de transferencia

 1. Seleccione el dispositivo HMI -
> SIMATIC Basic Panel ->
KTP600 Basic -> 6AV6 647-
0AD11-3AX0 correspondiente
al dispositivo KTP600 Basic
color PN.
2. Seleccionar la versión del
dispositivo 11.0.0.0
3. En Nombre de Dispositivo
colocar el nombre que
configuró en el HMI.
4. Haga clic en "Aceptar" para
agregar el dispositivo HMI al
Figura 36. TIA PORTAL Agregar HMI
proyecto.

Seguidamente se abrirá el “Asistente del Panel de Operador: KTP 600 Basic PN”, que ayuda a
configurar todas las pantallas y la estructura del dispositivo HMI. Hacer Clic en “Finalizar”

Para crear una conexión entre los

equipos, seleccionar “Dispositivos y
Redes” del árbol del proyecto. Se abrirá
una ventana similar a la Figura 37. Luego
haga clic en el cuadrado verde del PLC y
mantenga presionado el botón del ratón.

Arrastre el puntero hacia la figura del

HMI, observará que se crea una línea.

Suelte el botón del ratón al llegar al

cuadrado verde del HMI, se creará una
conexión PN/IE

Figura 37. Creación de conexión PLC - HMI

La creación de una conexión HMI entre ambos dispositivos permite compartir variables entre
ellos. Para realizar esta conexión se sigue los pasos de la Figura 38.
 Con la conexión de red seleccionada, se hace
clic en la pestaña “Conexiones” y luego se
elige “Conexión HMI” de la lista desplegable.
La conexión HMI hace que ambos dispositivos
se vuelvan azules.

Seleccione la CPU y trace la línea hasta el

dispositivo HMI.

La conexión HMI permite configurar las

variables HMI seleccionando una lista de
variables PLC.

Figura 38. Conexión HMI

NOTA: Muchas veces al hacer la conexión con el HMI las IP se cambian, verificar tanto en el
PLC como en el HMI que las direcciones IP no hayan variado para evitar problemas al
momento de cargar el programa. De haber variado las IP realizar el cambio en el PLC y el HMI
antes de cargar cualquiera de ellos.
CREAR UNA PANTALLA HMI

Las pantallas en el HMI están formadas por elementos gráficos y de control, los cuales puede
agregarlos al arrastrar los elementos desde las librerías. La Imagen raíz se encuentra en la
siguiente dirección del árbol de proyecto: HMI→Imágenes→Imagen raíz. (Figura 39)

En el entorno de imágenes se puede agregar objetos que cuentan con propiedades con las que
se pueden enlazar estados de variables del PLC.

Figura 39. Ejemplo de pantalla HMI

Ahora, será necesario que en el programa del PLC se

creen las variables “StartHMI” y “StopHMI”. Asigne a
ellas las direcciones de memoria %M0.0 y %M0.1,
respectivamente, se crean en el PLC para que al
enlazarlas con el HMI se cree la conexión
automáticamente.

Tener en cuenta, que las entradas físicas no se eliminarán

en esta parte, se va a tener 2 modos de encender y
apagar, desde el PLC y el HMI.

Una forma de agregar variables es a través del menú

“Variables del PLC” -> “Mostrar todas las variables” y
agregar la variable deseada al final de la tabla.

Vaya a la imagen principal de HMI: HMI-> Imágenes -

> Imagen raíz. Ingresar a las “Librerías” mediante la
pestaña ubicada en lado derecho de la pantalla (Ver
Figura 40). Dentro de la carpeta “Buttons-and-
Switches” seleccione y arrastre dos botones que
servirán para arrancar y detener el proceso. También
debe agregar una luz piloto ubicada dentro de la

Figura 40. Librerías Globales librería “Pilots

 Lights” a la cual se le asignará como variable Q0.0. El
resultado será similar a la Figura 41.

Figura 41. Ejemplo de pantalla HMI

Al seleccionar cada elemento, en la ventana inferior “Propiedades”, es posible asignar la

variable de proceso deseado, recordar siembre asignar las variables dentro de la carpeta
Variables PLC (Figura 42).

Figura 42. Asignación de variables a propiedades

Así, asignar para los botones verde y rojo, las variables del PLC “StartHMI” (%M0.0) y
“StopHMI” (%M0.1), respectivamente. Finalmente asignar al piloto rojo, la variable con
dirección %Q0.0.

Realice las modificaciones necesarias en el programa del PLC para que se pueda operar el
esquema desde los interruptores físicos y desde el HMI.

Luego, descargue el programa del TIA portal con los cambios correspondientes al PLC. Verificar
que la dirección IP del PLC no se halla modificado durante la asignación de red con entre el PLC
y el HMI.

Despues transfiera el programa al HMI utilizando el botón luego de seleccionar el HMI en

el árbol de proyectos. Espere mientras se carga el programa en el HMI. Y al mismo tiempo en
el panel del HMI tener activa la opción TRANSFER. Ver Figura 43

Figura 43. Ventana del HMI, opción Transfer

Evite desconectar el HMI durante este proceso, porque puede ocasionar la pérdida definitiva
de la configuración del HMI.

Finalmente, al haber descargado el nuevo programa en el PLC y en el HMI, se procede a probar

el control del piloto rojo en el HMI desde el PLC y desde la pantalla del HMI.
EXPERIENCIA 2 – Uso de temporizadores
Realice el circuito descrito en la Figura 44, agregando al programa anterior un temporizador de
retardo a la conexión por 5 segundos. Se tienen 3 salidas: K0, K1 y M. El motor (M) deberá
encenderse una vez transcurridos 5 segundos desde que se presiona el pulsador S0 y se deberá
detener cuando se presiona el pulsador S2.

Figura 44. Lógica de contactores para el Ejemplo 3

Finalmente, Incluya una interfaz gráfica para monitorear las variables del sistema como en la
experiencia 1 - parte 2.

Nota:

El circuito de la Figura 44 cuenta con dos contactores, K0 y K1. Un contactor es un dispositivo

eléctrico que cuenta básicamente con una bobina y uno o varios contactos, estos últimos
pueden ser normalmente abiertos (NO) o normalmente cerrados (NC). Al energizar la bobina
de un contactor (representada mediante un rectángulo) los contactos conmutan, es decir, si
eran NO se cerrarán y si eran NC se abrirán. Cuando se deja de energizar la bobina los
contactos volverán a su posición “normal”, por lo cual en caso se utilicen pulsadores (y no
interruptores) se utiliza el enclavamiento para mantener energizada la bobina.

Para esta experiencia se desea que el circuito tenga el siguiente funcionamiento: al presionar
el pulsador S0 se activará inmediatamente la bobina K0 del contactor, lo cual cerrará sus
contactos normalmente abiertos, enclavando el circuito y energizando la bobina K1 del
segundo contactor. Este contactor tiene un retardo a la conexión de 5 segundos, lo cual quiere
decir que su contacto normalmente abierto se cerrará 5 segundos después de haber sido
energizada la bobina, activando el motor.
EXPERIENCIA 3 – Arranque Estrella / Triangulo
El arranque directo de un motor absorbe elevadas corrientes en el momento de conectarlo a la
red, entre 2.5 y 7 veces la intensidad de corriente nominal (In), para lo cual se necesitarían
bobinas de devanados eléctricamente más robustos, equipos de control y protección de mayor
rango, encareciendo los costos asociados a la construcción e instalación de un motor. Esto
motiva a pensar que el arranque directo no sea una buena práctica para motores de elevada
potencia. Como este evento solo ocurre al momento del arranque se utilizan diferentes
métodos de arranque para minimizar este efecto. Especialmente en motores asíncronos,
trifásicos, con rotor en cortocircuito, se utiliza un sistema de arranque de estrella-triangulo (Y-
∆).

Este método consiste en arrancar el motor mediante una conexión estrella y luego de un
tiempo determinado hacer el cambio a la conexión delta o triángulo. En una conexión estrella
se tendrá una tensión reducida en los bobinados del motor (tensión entre líneas / √3), lo cual
llevará a un menor consumo de corriente durante el arranque (𝐼𝑌 = 𝐼∆ ⁄√3). Esta tensión
reducida tendrá como consecuencia que la potencia del motor también se vea reducida (𝑃𝑌 =
𝑃∆ ⁄3).

Figura 45. Comparación de tensión en los bobinados para conexión estrella (a) y delta (b)

A continuación, se muestra el circuito de potencia de un motor trifásico con el sistema de

arranque estrella-triángulo (Figura 46).
 Figura 46. Conexiones eléctricas para arranque Y-∆

En base al Ejemplo 1, realice el programa en Ladder con las siguientes consideraciones:

• El control se realiza mediante dos pulsadores “Inicio” y “Parada”.

• Una vez presionado el pulsador “Inicio” se deben activar las bobinas KM1 y KM3
(conexión estrella).
• Pasado 5 segundos se debe encender la bobina KM2 y se debe desconectar la bobina
KM3 logrando finalmente la conexión delta.

Además, debe implementar una interfaz en el HMI que permita simular el funcionamiento del
arranque estrella-triángulo.