Tratamiento térmico de Austemperado

Juan David Holguín Villa

Mateo Vásquez Restrepo
Juan Guillermo Henao casas
Procesamiento de materiales metálicos
Semestre 2019-2

Austemperado

El proceso de austemperización consiste en someter una pieza a temperatura de austenización (Ta), llevándola a
un enfriamiento en baño caliente de sales manteniendo la temperatura (Ttr) por encima de la formación de
martensita (Ms), hasta que se complete la transformación de austenita en bainita, posteriormente se deja
enfriar a temperatura ambiente, en la Figura 1. Se puede observar un esquema del proceso.

Figura 1. Esquema del tratamiento de austemperado, donde (Ta) es la temperatura de austenización, (A c3) es la
temperatura de inicio de la transformación de la austenita, (Ttr) es la temperatura de austemperado y (Ms) es la
temperatura de inicio de la transformación martensitica.

En comparación con el proceso del tratamiento térmico convencional (temple y revenido) exhibe las siguientes
diferencias:

1. En el austemperado no hay transformación de austenita a martensita, como se puede ver en la Figura 1,

pero la estructura final (bainita) se obtiene gradualmente durante la transformación isotérmica de
austenita a bainita (Ttr).
2. Después del austemperado no hay temple.
3. Si bien el endurecimiento y revenido es un proceso de dos operaciones, el austemperado se realiza en
un solo ciclo, lo cual es una ventaja para la automatización del proceso.

En el caso del austemperado, se debe utilizar el diagrama IT (Isothermal Transfomation) del acero en cuestión
para optimizar los parámetros del proceso, entre ellos, primero, la temperatura de transformación (Ttr) y el
tiempo de mantenimiento a esta temperatura.
El Austemperado en los aceros ofrece dos ventajas potenciales principales:

1. Distorsión reducida y menos posibilidad de agrietamiento.

2. Mayor ductilidad y tenacidad, especialmente en el rango de valores de alta resistencia (dureza)
comúnmente entre 50 y 55 HRC.

La distorsión reducida y la menor posibilidad de agrietamiento son el resultado de menores tensiones térmicas,
así como menores tensiones de transformación en comparación con el endurecimiento convencional. Aunque al
austemperado también tiene diferencias de temperatura entre la superficie y el núcleo de la pieza de trabajo,
durante el temple, estas diferencias son sustancialmente menores, porque la diferencia entre la temperatura de
austenización y la temperatura del baño de temple es mucho menor que en el endurecimiento convencional.

Por otro lado, en el austemperado no hay una transformación momentánea de austenita a martensita,
conectada con el aumento de volumen, que tiene lugar en diferentes momentos en diferentes puntos de la
sección transversal. En cambio, hay una transformación gradual de austenita a bainita, que tiene lugar casi
simultáneamente en secciones transversales delgadas y gruesas. Ambos efectos contribuyen a un riesgo mucho
menor de agrietamiento y distorsión, minimizando así la producción de piezas raspadas y el costo adicional de
enderezar o rectificar para reparar la distorsión.

El aumento de la ductilidad y la tenacidad, así como el aumento de la plasticidad y la vida útil de la fatiga son las
razones más fuertes para aplicar austemperado en lugar de endurecer y templar. La diferencia más importante
es que una buena combinación de dureza y tenacidad después del endurecimiento y templado convencionales
solo es posible a altas temperaturas de templado, lo que significa una baja dureza, mientras que al austemperar
se puede lograr una buena combinación de dureza y resistencia al impacto a altos valores de dureza [1][2] .

Proceso de austemperado

Como se mencionó anteriormente el proceso de austemperado conlleva diferentes etapas térmicas, donde el
material sufre transformaciones, en este apartado se hablará de lo que ocurre en este proceso.

1. Austenización
La austenización comienza en la temperatura A c3 del diagrama de fases Fe-C (723°C para un acero
eutectoide) esta depende del contenido de carbono. Por lo general el material se lleva a 40°C por
encima de la temperatura A c3 para garantizar que la fase mayoritaria es austenita. La fase austenita se
ve como en la Figura 2.

Figura 2. Micrografía de la austenita

2. Obtención de la fase Bainitica
En este proceso el material no deberá sufrir ningún cambio en la fase austenítica, la cual se debe retener
hasta la temperatura de transformación bainitica, para lograr este enfriamiento controlado se puede
usar agua, aire, aceite y sales, pero cabe resaltar que la velocidad a la que esto se hace está
condicionada por la distancia de la nariz tanto de la perlita como de la bainita al eje ordenado del
diagrama TTT del acero evaluado.

La fase bainitica se observa como muestra la micrografía de la figura 3. En la cual también se muestran
las fases perlita, y martensita.

Figura 3. Micrografías del acero a diferentes tasas de enfriamiento, A) perlita enfriamiento lento, B)
bainita, enfriamiento moderado, C) martensita enfriamiento rápido.

Las fases que se muestran en la figura 3 son comunes en los aceros y tienen las siguientes
características.
 Perlita: es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de ferrita y el 13,5 % de
cementita. Su microestructura está formada por capas o láminas alternas de las dos fases
(ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le
da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos. Como la fase mayoritaria es la ferrita, las propiedades estarán más próximas a
las de la ferrita: dureza HB 200, resistencia: 80 kg/mm 2, alargamiento: 15 % y resiliencia:
10kg/mm2.
 Martensita: es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa . Después de la
cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por enfriamiento
muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su
constitución austenítica. Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán Adolf Martens
(1850-1914). La proporción de carbono de la martensita no es constante, sino que varía, desde
muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en
carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad
con el contenido de carbono.

3. Austemperado
Una vez determinada la temperatura de inicio de la temperatura bainitica en el diagrama TTT (o IT) el
material se sostiene durante un tiempo en dicha temperatura para permitir que se forme
adecuadamente la bainita. En la Figura 4, se muestra una micrografía de la fase bainitica.
 Figura 4. Fase bainitica del Acero

 Bainita: es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de

difusión. Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de
temperaturas de 250 °C a 550 °C. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta
una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de
la austenita en bainita. Su micro estructura como el producto de una reacción eutectoide no
laminar, en oposición con la perlita la cual es producto de una reacción eutectoide laminar.
Dado que la transformación se realiza a menor temperatura que la perlítica, la bainita pierde la
característica laminar de ésta y tiende a tomar forma de agujas, en las cuales se entremezclan
las fases ferrita y cementita.

4. Enfriamiento a temperatura ambiente

En este punto del proceso la microestructura formada es mayoritariamente bainitica luego se deja en a
temperatura ambiente para que conserve su estructura.

Metodología experimental

Al seleccionar un acero para austemperado, se deben consultar los diagramas de IT (TTT) y los tres parámetros a
considerar son:

 La ubicación de la nariz de la curva TTT y la velocidad de enfriamiento que se utiliza.

 El tiempo requerido para la transformación completa de austenita a bainita a la temperatura de
austenización.
 La ubicación del punto Ms.

Material

Para nuestro trabajo, se seleccionó un acero con la composición química que se muestra en la tabla 1. Y con
estos datos se procedió con la simulación del diagrama TTT a través del software Map Steel MUCG83 [3] , que se
presenta en la figura 5.
 Tabla 1. Composición química del acero, % en peso.

Composición química [%Wt.]

C Si Mn Cr Fe
0,29 2,0 0,5 0,9 96,31

Bs=555

Figura 5. Diagrama TTT (Time–temperature–transformation diagram).

El software MUCG83 nos permitió obtener los datos para la creación de la gráfica TTT mostrada en la figura 5,
también proporcionó los datos que se muestran en la tabla 2.

Tabla 2. Datos importantes de la simulación con MUCG83.

Temperatura de Widmanstatten
Ws 710°C
Temperatura de formación bainita
Bs 555°C
Temperatura de formación
martensita 394°C
Ms
Para el cálculo de la temperatura Ac3 y la verificación de la temperatura Ac1 se utilizaron las ecuaciones (1) y (2)
[4] además de tener la temperatura promedio de la bainita superior proporcionada por el software ponemos
obtener la razón de enfriamiento estimada en grado por segundo, utilizando la ecuación(3)[4], los resultados
obtenidos de estos cálculos se muestran en la tabla 3 con sus respectivas deviaciones estándar.

AC 1=739,3−22.8 C−6.8 Mn+18.2 Si +11.7 Cr−15∋−6.4 Mo−5 Va−28 Cu

Ecuación (1)

Ac 3=937.3−224.5 √ C−1 Mn+ 34 Si−14 ∋+ 21.6 Mo+ 41.8V −20 Cu

2

Ecuación (2)
0.25
Bs=678−239.6 C−35.2 Mn−1.6 Si−19.8 Cr−2.9∋−18 Mo−171V −0.03 T A −15.5 v r

Ecuación (3)
 Tabla 3. Datos calculados a partir de la literatura [4]

Ecuación 1 Ecuación 2 Ecuación 3

AC 1 755.15 − ¿ ¿5.5 ℃ Ac 3 876.17 − ¿ ¿12.3 ° C vr ℃
10,7
+ ¿¿ + ¿¿

Diseño del tratamiento

1- Selección de la pieza y de la geometría: Se elige una barra cilíndrica de 8cm de longitud y 4cm de
diámetro.

Cilindro de acero
fundido con 0.29%
C y 2%Si

8cm

4cm
2- Selección de las temperaturas: Las temperaturas para cada fase del proceso de tratamiento térmico
son:

Temperatura de Austenización (Tγ): Se inicia aproximadamente a los 870°C (según el diagrama de fases
Fe-C para 0.29% de C) la temperatura AC 3 nos muestra que la austenización comienza a
845.38 ± 16.7℃ , se puede llevar hasta los 900°C con el fin de no calentar demasiado promoviendo un
mayor tamaño. Esta temperatura se mantiene por un tiempo.

Temple en baño de sales fundidas: Se sumerge la pieza en un baño de sales fundidas con el fin de
promover una velocidad de enfriamiento moderado y la formación de la bainita, según la tabla 1 la
temperatura de formación de la bainita (B s) comienza a los 554°C y la temperatura de formación de la
martensita comienza a 394°C, podemos entonces enfriar la pieza hasta los 474°C.

Temperatura de Austemperado (TA): Una vez se alcanzan los 474°C se mantiene esta temperatura por
un tiempo prolongado con el fin de que se consolide la formación bainitica en la aleación.
Temperatura de enfriamiento (T∞): Terminado el tiempo estimado para la formación bainitica se deja
enfriar la pieza a temperatura ambiente.

Figura 6: Selección de la temperatura de austenización T γ para el acero la línea rojo vertical muestra el
porcentaje de carbono (0.29%) y la horizontal muestra la temperatura limite (1000°C) puede verse que
el punto formado por la intersección de las dos líneas se encuentra dentro de la región γ del diagrama
Fe-C.

Determinación del diámetro critico ideal DI

Para la determinación del diámetro critico ideal DI utilizaremos método de Grossman, este método nos
permite determinar la templabilidad del acero utilizando un parámetro H (donde H corresponde a la
intensidad o a la severidad del temple), en otras palabras, el factor H corresponde al medio en el que se
realiza el proceso de temple. Los medios pueden ser agua, aceite o una salmuera y pueden tener o no
tener agitación.

D I ≅ 52mm → para H =2.0 y D=40 mm

D I ≅ 38 mm→ para H=2.0 y D=25.4 mm ¿

Tabla 3: Factores de intensidad de Grossman para aceite, agua y salmuera con diferentes grados de agitación
(Tomado de Steel Heat Treatment: Metallurgy and Technologies, Capitulo 5, Hardenability).

Figura 7: Carta de Grossman para hallar el diámetro critico ideal D I para diferentes valores de severidad
o intensidad del temple H (Tomado de Steel Heat Treatment: Metallurgy and Technologies, Capitulo 5,
Hardenability).

Para un diámetro de 4cm (40mm) y escogiendo un medio de temple como la salmuera sin agitación
(véase la tabla 3, Brine- No agitation, H=2.0) tenemos que el valor del diámetro critico ideal DI es
aproximadamente 52mm (véase la línea vertical roja de la figura 7 cuando intersecta el eje de las
abscisas).
Para una barra de diámetro de 1in (25.4mm) se tendrá que el valor del diámetro critico ideal DI es
aproximadamente 38mm (véase la línea vertical azul de la figura 7 cuando intersecta el eje de las
abscisas).
Figura Carta de Grossman para hallar el diámetro critico ideal D I en función del contenido de carbono y
el tamaño de grano ASTM de la austenita (Tomado de Steel Heat Treatment: Metallurgy and
Technologies, Capitulo 5, Hardenability).

También es posible determinar del diámetro critico ideal DI en función del contenido de la composición
química y del tamaño de grano;

D I =Db f Mn f Si f Cr f Mo

Dónde: Db → Se determina en función del % de carbono y del tamaño de grano ASTM N=(1,2,3…7,8)
donde N=1 corresponde a un grano grueso y N=8 corresponde a un grano fino.
fx → Corresponde al factor multiplicador del elemento X, donde X corresponde a los elementos de la
aleación Mn, Si, Cr y Mo, el factor multiplicador se calcula con base en los % de cada elemento X en la
aleación.
 Figura 9: Carta de Grossman para hallar los factores multiplicadores de cada elemento de la aleación
(Tomado de Steel Heat Treatment: Metallurgy and Technologies, Capitulo 5, Hardenability).

Para nuestra aleación tenemos la siguiente composición química; tabla 2 vemos desde la literatura que
para un tamaño de grano ASTM de N=7 y aproximando el porcentaje de carbono a 0.3 tenemos que Db
es aproximadamente 0.183 (Véase la figura 8), para el 2% de Si tenemos un factor multiplicador de 2.4,
para el 0.9% Cr tenemos un factor multiplicador de aproximadamente 2.9 y para 0.5% de Mn el factor
multiplicador es de aproximadamente 2.75 (véase la figura 9), en resumen podemos calcular DI a partir
de la composición química de la siguiente manera:

%C → 0.29, por tanto Db = 0.183 in (Figura 8)

%Si → 2, por tanto fSi = 2.4 (Figura 9 línea roja)
%Cr →0.9, por tanto fCr = 2.9 (Figura 9 línea verde)
%Mn →0.5, por tanto fMo = 2.75 (figura 9 línea azul)

Así: D I =D b f Mn f Si f Cr f Mo

D I =¿
Aspectos a considerar:
  Temperaturas por encima de AC3 servirán para el proceso de austenización, debemos tener
cuidado de no calentar demasiado por encima de AC 3 puesto que esto promueve un mayor
crecimiento de grano y por tanto disminuyen las propiedades mecánicas.
 Temperaturas entre AC1 y AC3 nos servirán para formar ferrita + austenita.
 Por debajo de AC1 se formará ferrita.

Figura 10. Ciclos térmicos típicos del austemperado en aceros y fundiciones nodulares, en amarillo el elegido
para nuestro proceso (imagen tomada de [5])

Efecto de los aleantes en el sistema Fe-C

Los aleantes tienen la capacidad de estabilizar las fases α o γ ( Austenita y ferrita) del hierro, modificando incluso
con su presencia el diagrama Fe-C.

El silicio (Si), y el cromo (Cr) se conocen como elementos alfagenos del subgrupo IIA; cierran el campo
austenitico γ y expanden el campo ferritico α (vease diagrama c de la figura 7).

El manganeso (Mn) por su parte es un elemento gamageno IA; ya que abre y expande la región austenitica γ.

El silicio (Si) es un material que siempre está presente en las aleaciones pues su origen puede ser del mismo
mineral de hierro o bien de los refractarios de los hornos; sin embargo también se le adiciona, en la forma de
ferro-silicio, poco antes de la colada.

Es un fuerte desoxidante, y su presencia impide la existencia de óxidos de Fe. En general su contenido en los
aceros oscila entre 0.2 y 0.4%. Con contenidos mayores actúa como aleante en las fundiciones grises, aceros al
Si, etc.
 Figura 11: Efecto de los aleantes en el diagrama del sistema Fe-C (Tomado de Metalografía y Tratamientos
Térmicos, Capitulo IV Principios Generales de los Tratamientos Térmicos de los Aceros, Facultad Regional
Rosario, Universidad Tecnológica Nacional, Argentina)

Interacción de los aleantes con el carbono

 El silicio (Si): Es uno de los elementos gratifizantes junto con el níquel (Ni), el cobre (Cu) y el aluminio
(Al), dichos elementos provocan la aparición de carbono elemental en forma de grafito y favorecen la
descomposición de la cementita figura 11.
 Mn, Cr, Mo y W: Tienen la tendencia a formar carburos, cuando su tenor es bajo estos elementos se
disuelven en la cementita (Fe3C) sustituyendo en ella los atomos de Fe.

Fe3C + M → (FeM)3C

Donde M puede ser Mn, Cr, Mo o W

Conclusiones
Determinar las temperaturas Ac1, Ac3, Bs son de vital importancia en el momento de realizar el diseño
de tratamiento térmico ya que estas nos delimitaran nuestra zona de trabajo de la pieza en el
momento de hacer los respectivos intercambios de calor.

El tratamiento térmico de austemperado es un tratamiento térmico no convencional bastante efectivo,

para lograr estructuras multifásicas en el acero de partida ya que a partir de este proceso se favorece
la estructura bainitica, la cual le brindara al material final propiedades tales como ductilidad y
resistencia entre otras.

El contenido del silicio en la composición del aseso sometido a este proceso de austemperado evita la
precipitación de carburos en la matriz de mi estructura final y le proporciona ductilidad a la pieza

Referencias

[1] G. E. Totten, Steel heat treatment : metallurgy and technologies. 2007.

[2] Thelning Karl Erik, Steel and its Heat Treatment., Elsevier. 1984.
[3] Joint project of the National Physical Laboratory and the University of Cambridge, “Program
MAP_STEEL_MUCG83.” .
[4] J. Trzaska and L. A. Dobrzański, “Modelling of CCT diagrams for engineering and constructional steels,” J.
Mater. Process. Technol., vol. 192–193, pp. 504–510, 2007.
[5] C. C. Viáfara and J. Vélez, “Transformación bainítica en aleaciones Fe-C,” Ing. y ciencia, ISSN 1794-9165,
No. 2, 2005, pags. 83-96, vol. 1, Jan. 2005.