INSTITUTO POLITECNICO

NACIONAL
IPN

ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA
ESIME
UNIDAD AZCAPOTZALCO
DETERMINACION
CIENCIA DE LOS MATERIALES I

DE LA PRACTICA: 8

MONDRAGON NIETO OMAR

MICROESTRUCTURA DAVID
GRUPO: 3MM5

DE ALEACIONES FECHA DE ENTREGA:

22/10/2021

METALICAS
OBJETIVO

Conocer la microestructura de las aleaciones metálicas mas importantes de la industria, y con este
conocimiento analizar las propiedades que tiene cada aleación metálica y conocer por qué y para
qué son usadas.

INTRODUCCION

Se denomina aleación a la sustancia que se obtiene mediante la fusión y posterior solidificación de

una mezcla de dos o más elementos, siempre que el conjunto conserve las propiedades metálicas
en estado sólido. En función de los elementos que las forman, podemos clasificar las aleaciones en
metálicas, cuando todos los elementos son metales, y no metálicas, cuando alguno de los
elementos es un no metal.

DESARROLLO

ALEACION

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros
aleados son: níquel manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre,
titanio, circonio, plomo, selenio, aluminio, boro y niobio.

La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones

convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas
en el interior de estas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas
con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aun a
altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas
de máquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es
posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el
temple, etc.

PROPIEDADES

Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque
usualmente menos que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en general,
similares a la de los metales, sin embargo, las propiedades mecánicas tales como dureza,
ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el interés que despiertan estos
materiales.

Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de la concentración, cada
metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase liquida y fase solida
como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones específicas de cada
aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica. Esa concentración y la aleación
obtenida reciben el nombre de eutéctica, y, presenta un punto de fusión más bajo que los puntos
de fusión de los componentes.
En la historia, las aleaciones se preparaban mezclando los materiales fundidos. Mas
recientemente, la pulvimetalurgia, ha alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones
con características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los
materiales secos con polvo, prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas
justo por debajo de sus puntos de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea.

Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica abaratando mucho su costo.
Entre las aleaciones que pueden obtenerse por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones
de metal y carbono (carburos), boro (boruros), óxidos, silicio (siliciuros) y nitrógeno (nitruros)
combinan las ventajas del compuesto cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas
elevadas y a la oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad, y resistencia a los golpes. Otra
técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para
fabricar chips de computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de vacío, se disparan
haces de iones de carbono, nitrógeno y otros elementos para producir una capa de aleación fina y
resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno, por ejemplo, se
puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis.

MICROESTRUCTURA

La microestructura de un metal puro o aleación es la imagen de la forma de disponerse las fases y

son casi siempre termodinámicamente inestables. Para cada aleación hay sólo una estructura
completamente estable. Existe por tanto un número infinito de posibles microestructuras
inestables.

Es de resaltar que las mejores propiedades se obtienen, normalmente, con estructuras más o
menos inestables correspondiendo a la estructura a que se llega combinando tratamientos térmicos
o termo mecánicos, propiciando los fenómenos de difusión atómica, deteniéndola por temple,
promoviéndola por revenido o interrumpiéndola, una vez lograda la microestructura óptima.
Cuando hablemos de microestructura nos referimos a los detalles o hechos estructurales de un
sólido, cuyas dimensiones están entre la distancia interatómica (0,3 nm) y el tamaño propio de una
muestra o probeta (mm o cm).

En una microestructura se puede identificar la estructura cristalina, el tamaño del grano, la

naturaleza, tamaño, forma y disposición de las fases, las superficies interfases, la composición, etc.
Cuando se ha logrado una microestructura conveniente hemos de conocer su estabilidad debido a
su tendencia a aumentar la entropía o disminuir su energía libre. Como ejemplo podemos ver el
fenómeno de corrosión de los materiales metálicos. A partir de los minerales que se encuentran en
la naturaleza, se obtienen los metales contenidos en la mena, que se llevaron a fuerza de energía e
ingenio, a su forma elemental, químicamente inestable, y que por el proceso de corrosión tratan de
recuperar la forma estable (oxidada).

Solidos metálicos: El sólido metálico es un agregado de múltiples cristales (granos) que contienen
una o varias fases por lo que es un material policristalino mono o multifásico. Los elementos
estructurales que se describen en la microestructura son la naturaleza, número, forma y tamaño
relativo de los cristales de cada fase y su disposición relativa o configuración de sólido multifásica.
MICROESTRUCTURA DEL EUTECTICO

La microestructura de la aleación con composición eutéctica se identifica por:

a) Uniformidad, a nivel macroestructural

b) Formas laminares alternadas de las fases presentes, a nivel microestructural.

Por la similitud con la solidificación de un metal puro, temperatura invariante, el punto eutéctico,
“E”, es un punto con tres fases presentes, liquido, fase “α” y fase “ß”, en el que tiene lugar la
transformación eutéctica.

𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 → 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝛼 + 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝛽

𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 → (𝑓𝑎𝑠𝑒 1)(𝑓𝑎𝑠𝑒 2)

CAUSAS DE LAS FORMAS LAMINARES ALTERNADAS DE LAS FASES DEL EUTECTICO

La microestructura del eutéctico es bifásica, pero con un ensamblaje laminar tan fino que puede
parecer, macro estructuralmente, como pseudomonofásica.

Esto resulta lógico repasando su proceso cinético de solidificación. En efecto, tengamos la

composición eutéctica, E, y supongamos que aleatoriamente solidifica una pequeña cantidad de
fase. Esto hace que se enriquezca el líquido en metal B y que la composición del líquido se desplace
hacia la derecha. Para recuperar el equilibrio, debe solidificar fase ß.
 CRECIMIENTO COLUMNAR DEL EUTECTICO

Si la cantidad de ß solidificada pasa ligeramente de la precisa para establecer el equilibrio, el

líquido se enriquece en “A”, con lo cual lo próximo en solidificar es α, y así sucesivamente. Por
tanto, a temperatura constante solidifican alternativamente fase α y fase ß, obteniéndose un
compuesto en forma emparedado extraordinariamente fino de las dos fases, llamado eutéctico.

Como la solidificación de la aleación eutéctica se presenta a temperatura constante, su curva de

enfriamiento sería la misma que la de un metal puro o cualquier aleación de fusión congruente;
sin embargo, la solidificación eutéctica es incongruente, ya que hay una diferencia en composición
entre el líquido y las fases sólidas individuales.

MICROESTRUCTURA DE LA ALEACION HIPOEUTECTICA

La aleación con el 50% de Ag y el 50% de Cu, es hipoeutécticas, pobre en Cu, pues tiene
transformación eutéctica, T = 780ºC, y su composición en Ag, 50%, es inferior a la requerida por el
eutéctico, aproximadamente un 71.9%.
La microestructura, revela dos fases, una de las cuales, la correspondiente al metal de mayor
punto de fusión, el cobre, se muestra con dos formas diferentes:

a) Granos equiaxiales inmersos en el eutéctico

b) Laminas componentes del eutéctico
En definitiva, la microestructura hipoeutécticas son granos monofásicos inmersos en la estructura
bifásica del eutéctico que describimos en la cuestión anterior.
Esta conformación se justifica por su cinética de enfriamiento. En efecto, a temperatura por
encima de la línea liquida, la aleación es monofásica.

MICROESTRUCTURA DE LA ALEACION HIPEREUTECTICA

La aleación del 80% de Ag y 20% de Cu, es hipereutéctica, rica en Ag, pues tiene transformación
eutéctica, T = 780ºC y su composición en Ag es superior a la requerida por el eutéctico, 72%.
Al igual que sucedía en la aleación hipoeutécticas, la microestructura, revela dos fases, una de las
cuales muestra dos formas diferentes:

a. Granos dentricos de fase α, rica en Ag, inmersos en el eutéctico

b. Granos de estructura laminar de eutéctico.

Puesto que el diagrama de equilibrio muestra, cualitativamente, simetría respecto a la

composición eutéctica, la microestructura hipoeutécticas e hipereutéctica son semejantes con
sólo sustituir la fase rica en Cu, de la hipoeutécticas, por la fase rica en Ag de la hipereutéctica.
Igualmente, puede aplicarse el proceso de enfriamiento descrito en el apartado anterior con tal de
sustituir las fases primarias, pro eutécticas, ricas en Cu, por la fase primaria rica en Ag.

MICROESTRUCTURA DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS

Puede admitirse como acero al carbono, todo acero con un contenido en carbono hasta el 2%, el
contenido de Manganeso y Silicio es inferior al 1% para cada uno de ellos, el contenido de Cromo,
Wolframio, Níquel, Cobalto, Aluminio, Titanio, etc., es inferior a 0.3% para cada uno de ellos y el
contenido de Vanadio y Molibdeno es menor a 0.08% para cada uno de ellos.

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita,
cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca como
único constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos como óxidos,
silicatos, sulfuros y aluminatos.

Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono son:
• FERRITA
Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente
es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la máxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
La ferrita es el microconstituyente más blando y dúctil de los aceros, cristaliza en la red
cúbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción
de 28 kg/mm^2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se observa al
microscopio como granos poligonales claros.
Diagrama de equilibrio Fe-C
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los
aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de
perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados
en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto
de colada o en aceros que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina
Widmanstaten.
La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas
paralelas separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los aceros
de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita, en los
aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el
temple no ha sido bien efectuado.

• CEMENTITA
Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza Brinell
de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica. En las probetas atacadas con ácidos se
observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutéctica en los
aceros con más de 0.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita, formando
parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se
presenta en forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los
aceros de alto carbono se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.

• PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,
compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza
de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm^2 y un alargamiento del 15%; el
nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas.
La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.
Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina
Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C, la
cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
perlita globular.
• AUSTENITA
Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto varía de 0.8 al 2 %
C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente, pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de
300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética. La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con
la martensita en los aceros templados.

• MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0.7 %C.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2
y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto acicular formando
grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior
a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo
luego al aire o en cualquier medio.

• TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o
por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 6000C,
o por revenido a 4000C.
Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza
de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento
del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos
1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austenita.

• SORBITA
Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por
transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la
temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de
88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del 10 al 20%.
 Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma la
forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho, tanto la troostita como
la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

• BAINITA
Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando
la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de
estructuras:
La bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por una
matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene un
aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes
a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los
aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único Constituyente y además pueden
aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

MICROESTRUCTURAS DEL ACERO

Austenita (acero inoxidable)

Ferrita
 Ferrita + Perlita (0.3 % C)
Ferrita + Perlita (0.6 % C)

Perlita (0.85 % C Perlita + Cementita inter-angular

METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los más
importantes son siete: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y magnesio. Hay otros elementos
que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar aleaciones de importancia comercial.
También hay alrededor de 15 metales menos importantes que tienen usos específicos en la
industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son aquellos cuya densidad
es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³.
Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

MATERIALES NO FERROSOS PESADOS

Estaño (Sn):

Características: su densidad, su punto de fusión alcanza los 231 ºC, tiene una resistencia de tracción
de 5 kg/mm²; en estado puro tiene un color brillante, pero a temperatura ambiente se oxida y lo
pierde, en temperatura ambiente es muy blando y flexible, sin embargo, en caliente es frágil y
quebradizo, por debajo de -18º C se empieza a descomponer convirtiéndose en un polvo gris. Este
proceso se conoce como peste de estaño; al doblarse se oye un crujido denominado grito de estaño
Aleaciones: las más importantes son el bronce y las soldaduras blandas (plomo + estaño con
proporciones de este entre el 25 % y el 90 %)

Aplicaciones: sus aplicaciones más importantes son la fabricación de hojalata y proteger el acero
contra la oxidación.

Cobre (Cu):

Características: se encuentra en el cobre nativo, la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la cuprita;

su densidad es de 8,9 kg/dm, su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de 18
kg/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y térmica. Aleaciones: las más
importantes son el bronce (cobre + estaño), latón que se compone por cobre y cinc.

Aplicaciones: Campanas, engranes, cables eléctricos, motores eléctricos.

Cobalto (Co)

Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión es de 1490 ºC; tiene propiedades
análogas al níquel, pero no es magnético.

Aleaciones y aplicaciones: se emplea para endurecer aceros para herramienta (aceros rápidos) y
como elemento para fabricación de metales duros empleados para herramientas de corte.

FUNDICIÓN BLANCA

La fundición blanca es aquella en la que todo el carbono está combinado bajo la forma de cementita.
Se distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un tipo de fundición
menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contracción.
Estas fundiciones blancas se caracterizan por:

• Su alta dureza
• Resistencia al desgaste
• Alta fragilidad

FUNDICION NODULAR

La fundición nodular contiene grafito de forma esférica y sus características

principales son: buena rigidez (módulo de Young); buena resistencia al
impacto=material tenaz, no quebradizo; buena resistencia a la tracción;
mala amortiguación, no absorbe la vibración de un motor; mala conductividad
térmica, más calor en el proceso de mecanizado. Si se compara con la GCI, el grafito de la NCI
aparece formando nódulos y esto contribuye a sus superiores propiedades de tracción y tenacidad.

La fundición nodular contiene grafito de forma esférica y sus características principales son: buena
rigidez, buena resistencia al impacto, no quebradiza, buena resistencia a la tracción, mala
amortiguación, no absorbe la vibración de un motor, mala conductividad térmica, mas calor en el
proceso de mecanizado.

FUNDICION GRIS

El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris es un tipo de aleación conocida
como fundición, cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia
de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más
de 1% de silicio, además de manganeso, fosforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris
es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas
como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas
elaboradas con este material.

CONCLUSIONES

Se logro concluir que todo acero tiene contenido en carbono hasta el 2%, así como diferenciar
entre los tipos de aceros que hay y el porcentaje de carbono. También se conoció un poco mas
sobre los metales ferrosos y no ferrosos.

BIBLIOGRAFIA.

http://www.textoscientificos.com/quimica/acero

http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema3_CM.pdf

http://ricardoprieto.es/mediapool/61/615322/data/METAL_ALLOY_FROM_ANAYYA_BOOK.pdf

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https://www.uv.es/~labtermo/Valencia/guiones/termodinamica/cas/cp14.pdf

https://www.cartagena99.com/recursos/alumnos/apuntes/Manual%20Tema%208%20Diagramas
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http://eprints.uanl.mx/421/1/1020118272.PDF

https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf