Ejemplo 1 RCM
Ejemplo 1 RCM
Ejemplo 1 RCM
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
________________________________
Ing. Jurado
________________________________
Ing. Jurado
Dedico este proyecto de grado especialmente a mis padres por su gran apoyo, esfuerzo y sacrificio para
darme la oportunidad de formarme tanto personal como profesionalmente y de veras para ellos deseo
mucho que Dios los bendiga y les siga dando muchos años de armonía y prosperidad.
A mi esposa Maryolis, por su comprensión y constancia ha contribuido a que nunca debo desistir de mis
ideales. Gracias por estar siempre en pie.
A Gabriel, que con su colaboración, simpatía y dedicación logramos llevar a cabo este trabajo que
representa la culminación de una experiencia inolvidable para la memoria estudiantil.
A mi amigo y compadre William Anaya, que con su sinceridad y gran don de enseñanza me encamino
cognoscitivamente hacia el mundo de la agroindustria de palma, además de ayudarme a consolidar mi
formación ingenieril.
A mis grandes amigos Edwin Mendivil y Guido García que con su forma de pensar y gran carisma me
enseño que siempre en la vida hay alguien que puede tenderle la mano en cualquier circunstancia.
Y en espacial a todos que de alguna u otra forma contribuyeron para que creciera personalmente gracias
por estar siempre conmigo……
Dedico este proyecto de grado especialmente a mis padres Gabriel Zuñiga Moya y a mi
Madre Edna Céspedes por brindarme su incondicional e inalcanzable apoyo.
A mis hermanos Bladimir, Jorge Mario y Anabel por ser las personas que siempre me
han guiado en esta experiencia.
A mis abuelos Carlos Céspedes Hernández (Q.E.P.D), y a mi abuela Juana Valencia
Bautista por creer siempre en mí.
A mis amigos de la U, que siempre me han acompañado en las buenas y en las malas,
como los son Guido, Cesar, Jorge S, Jorge B, Mendivil y Leonard.
Y a todos aquellos que de alguna u otra forma contribuyeron para que creciera
personalmente gracias por estar siempre conmigo……
A la Extractora Bella Esperanza Ltda, por facilitar los medios para realiza este trabajo
de campo y llevar a cabo su ejecución
Al ingeniero Juan Carlos Urueta, que con sus consejos y contribución cognoscitiva se
logró culminar este producto aplicativo que de una u otra forma sirve de base para
generar investigación en la organización.
Página
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO s
INTRODUCCIÓN
RESUMEN 19
1. JUSTIFICACIÓN 20
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 21
3. ANTECEDENTES O DESARROLLO DE ESTUDIOS 24
REPRESENTATIVOS AL RCM
3.1 TENDENCIA DEL MANTENIMIENTO 25
3.1.1 Evolución del mantenimiento 25
3.1.2 La primera generación 25
3.1.3 La segunda generación 25
3.1.4 La tercera generación 26
3.1.5 Antecedentes a nivel nacional 28
3.1.6 Antecedentes en la región Caribe colombiana 28
4. OBJETIVOS 30
4.1 GENERALES 30
4.2 ESPECÍFICOS 30
5. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL AL MANTENIMIENTO 31
5.1 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 31
5.1.1 Tipos de mantenimiento 32
5.1.2 Mantenimiento centrado en la confiabilidad 37
5.1.2.1 Funciones y Estándares de Funcionamiento 38
5.1.2.2 Fallas funcionales 39
5.1.2.3 Modos de falla 39
5.1.2.4 Efectos de las fallas 39
5.1.2.5 Consecuencias de las fallas 39
5.1.2.6 DESARROLLO DE CONCEPTOS 40
5.1.2.6.1 Concepto de confiabilidad 40
5.1.2.6.2 Concepto de probabilidad 40
5.1.2.6.3 Desempeño satisfactorio 40
5.1.2.6.4 Periodo de tiempo 41
5.1.2.6.5 Concepto de mantenibilidad 41
5.1.2.6.6 Concepto de disponibilidad 41
5.1.2.7 Análisis de equipos críticos 42
5.1.2.7.1 Método de los coeficientes de ponderación 42
5.1.2.7.2 Método de los factores ponderados basado en el concepto del 42
riesgo
5.1.3 Gestión de repuestos 45
5.1.4 Tecnologías de diagnóstico 46
5.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO 53
5.2.1 Planeación 53
5.2.2 Programación 53
5.2.3 Políticas de mantenimiento 53
5.2.4 Elementos del mantenimiento planeado 54
5.3 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 56
5.3.1 Sistemas de información para el mantenimiento 57
5.4 INTRODUCCION AL PROCESO DE EXTRACCIÓN 58
5.4.1 Generalidades sobre el sector oleaginosas-grasas y plantas de 61
beneficio
5.4.1.1 Descripción del proceso de extracción de aceite 63
5.4.1.2 Recepción de racimo de fruto fresco (RFF) 63
5.4.1.3 Esterilización 63
5.4.1.4 Desfrutado 63
5.4.1.5 Desfibrado 63
5.4.1.6 Palmistería
5.4.1.7 Preclarificación o clarificación horizontal 64
5.4.1.8 Clarificación vertical 64
5.4.1.9 Clarificación dinámica o centrifugación 64
5.4.1.10 Almacenamiento 50
5.5 ETAPA DE EXTRACCIÓN 50
5.5.1 Digestión 50
5.5.2 Prensado 52
6.0 APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
6. CONFIABILIDAD PARA LA ETAPA DE EXTRACCIÓN 53
6.1 Registro de Instalaciones 62
6.2 DIGESTIÓN 75
6.2.1 Descripción del sistema 75
6.2.2 Análisis de criticidad para los componentes 77
6.2.3 Función – Falla funcional 81
6.2.4 Falla funcional-Modo de falla-Efecto de la falla 82
6.2.5 Análisis de riesgo 84
6.2.6 Selección de tareas 85
6.2.7 Plan de mantenimiento anual propuesto por el modelo RCM para
digestores 86
los
6.2.8 Costos anuales para las actividades de mantenimiento de los
digestores 87
6.3 PRENSADO 88
6.3.1 Descripción del sistema 88
6.3.2 Análisis de criticidad para los componentes 91
6.3.3 Función-falla funcional 98
6.3.4 Falla funcional – Modo de falla – Efectos de la falla 99
6.3.5 Análisis de riesgo 101
6.3.6 Selección de tareas 102
6.3.7 Plan de mantenimiento anual propuesto para el modelo R.C.M
prensas 103
para las
6.3.8 Costos anuales propuestos para las actividades de
las prensas 104
mantenimiento de
7. Actividades de mantenimiento para los equipos
complementarios de la etapa de extracción 106
7.1 Sinfín alimentador de digestores 106
7.4 Tableros de control 109
8. Costos de mantenimiento 110
8.1 Costos de actividades de mantenimiento actuales 110
9. Organización del mantenimiento 114
9.1 Proceso de mantenimiento actual 114
9.2 Departamento de mantenimiento 115
9.2.1 Misión 115
9.2.2 Visión 115
9.2.3 Estructura orgánica departamento de mantenimiento 116
Pág.
10.
9.3 Formatos
Codificación de los Equipos 120
118
11. RUTINAS DIARIAS DE MANTENIMIENTO 121
12. CONCLUSIONES 122
13. RECOMENDACIONES 123
BIBLIOGRAFÍA 125
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Factores ponderados a ser evaluados 35
Tabla 2. Análisis de criticidad por el método de coeficientes ponderados por
etapas 57
Tabla 3. Resultados del análisis de criticidad 60
Tabla 4. Análisis de criticidad por el método de coeficientes ponderados basados
en el concepto de riesgo para los digestores. 77
Tabla 5. Tareas de RCM propuestas para los digestores 86
Tabla 6. Costos anuales propuestos para los digestores 87
Tabla 7. Análisis de criticidad por el método de coeficientes
ponderados basados en el concepto de riesgo para las prensas 91
Tabla 8. Tareas de RCM propuestas para las prensas 103
Tabla 9. Costos anuales propuestos para las prensas 104
Tabla 10. Tareas de RCM propuestas para los sinfines 106
Tabla 13. Tareas de RCM propuestas para los tableros de control 109
Tabla 14. Costos de mantenimiento. Último trimestre Dic 2008- Feb 2009 110
Tabla 15. Costos propuestos. Primer trimestre 113
Tabla 16. Costos propuestos. Segundo trimestre 113
Tabla 17. Actividades de rutinas diarias 121
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Curva de la falla 27
Figura 2. Matriz general de criticidad 36
Figura 3. Diagrama funcional del proceso de extracción de aceite crudo de palma.
55
Pág
Imagen 1. Fotografía del sinfín alimentador de digestores 62
Imagen 2. Fotografía del digestor D1 64
Imagen 3. Fotografía del interior del digestor D1 64
Imagen 4. Fotografía del digestor D2 65
Imagen 5. Fotografía del digestor D3 65
Imagen 6. Fotografía de la prensa P1 66
Imagen 7. Fotografía de la bomba hidráulica 67
Imagen 8. Fotografía de la prensa P2 68
Imagen 9. Fotografía de la prensa P3 68
Imagen 10. Fotografía del sinfín transportador de torta 69
Imagen 11. Fotografía del tamiz de crudo 70
Imagen 12. Fotografía de la bomba de crudo 71
Imagen 13. Fotografía de los tableros de control 72
Imagen 14. Fotografía tableros de control parte interna 72
Imagen 15. Fotografía tableros de control de la prensa P1., P2 y digestor 73
Imagen 16. Fotografía tableros de control de la prensa P1., P2 P3 y digestor
parte interna.
GLOSARIO
RCM: Es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento físico continúa desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente.
Confiabilidad: probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica
bajo condiciones de uso determinadas en un periodo determinado. El estudio de
confiabilidad es un estudio de fallos de un equipo y componente.
Defecto: eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía puede
a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Inspección: tareas y servicios de mantenimiento preventivo, caracterizados
por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuado utilizando
instrumentos y mediciones electrónicas, térmica y/o sentidos humanos,
normalmente sin provocar la indisponibilidad del equipo.
Lubricación: servicios de mantenimiento preventivo donde se realizan acciones,
cambios y análisis de lubricantes.
Mantenimiento: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición
especificada.
Mantenimiento correctivo: tareas de reparación de equipos o componentes
averiados.
Mantenimiento predictivo: tareas de seguimiento del estado desgaste de una o
más piezas o componentes de los equipos prioritario a partir del análisis de
síntomas o análisis para por evaluación estadística, que permiten determinar el
punto exacto de su sustitución.
Mantenimiento preventivo: tareas de inspección, control y conservación de
un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averías en el mismo.
Orden de trabajo: instrucción detallada y escrita que define el trabajo que debe
realizarse por la organización del mantenimiento en la planta.
Plan de mantenimiento: relación detallada de las actuaciones de
mantenimiento que necesita un ítem o elemento y de los intervalos temporales con
que deben efectuarse.
RESUMEN DEL PROYECTO
1
Blanchard y Fabrycky, (1990). Ingeniería de sistemas y análisis, 2da edición, Prentice Pasillo internacional.
2
Moubray, Juan (1992). Mantenimiento centrado confiabilidad de RCM II. Butterworth Heinemann
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Descripción
La actividad agroindustrial de beneficio de palma de aceite, se ubica a una altura
de 70 msnm (metros sobre el nivel del mar), en el Municipio Zona Bananera según
cartas topográficas DMA 1990. La Gerencia General y la subgerencia se
encuentran ubicadas en Santa Marta y la parte operativa se encuentra a 7 km de
distancia de la troncal del Caribe por la vía que conduce a Sevilla, cabecera del
municipio Zona Bananera.
Espacio locativo
La planta extractora Bella Esperanza, tiene un área de 9940 m2
Misión
Extraer y comercializar aceite crudo de palma y subproductos de calidad, a través
de procesos completamente eficientes y rentables.
Visión
En el 2012 ser la extractora líder en la costa Caribe colombiana logrando producir
10.000 toneladas de aceite crudo de palma al año con recurso humano
competente, tecnología avanzada y desarrollo social del entorno.
Valores Corporativos
Justicia
Solidaridad
Laboriosidad
Liderazgo
Respeto
Objeto Social
1. Procesamiento de materias primas para la fabricación, explotación,
comercialización y distribución dentro del territorio nacional, cuyo principal
producto es aceite de palma, grasas y sus derivados.
2. Producción, enajenación, importación, extracción y refinación de todo
tipo de materia prima y materiales para la elaboración, empaque y
explotación de los bienes señalados en el numeral anterior.
3. Cultivo y explotación de la palma africana o de cualquier otra especie
vegetal que pueda utilizarse como materia prima en la fabricación de los
bienes ya enunciados.
4. Prestación de servicios de asistencia técnica para el cultivo de palmas
oleaginosas, la extracción, procesamiento y/o comercialización de aceites y
grasas y actividades agroindustriales relacionadas.
Por normatividad la empresa tiene como principales accionistas a la familia Olarte
Morales que son los miembros de la junta directiva y así mismo son los que toman
las decisiones de las actividades que se realizan dentro de la misma.
La planta de manufactura de Extractora Bella Esperanza S.A., se halla ubicada en
el municipio de Sevilla corregimiento de la (Zona Bananera), cerca al puerto
marítimo de Santa Marta.
PRODUCTOS EXTRAÍDOS
Aceite de palmiste
Aceite crudo de palma
Torta de palmiste
COMPETENCIA
En la actualidad en el mercado se comercializan todos los productos sin
ninguna restricción, teniendo en cuenta el cumplimiento de las
especificaciones en cuanto a la calidad lo exija.
Son todos estos y muchos otros factores los que le dan la gran importancia que
este tema tan amplio y esencial merece para toda empresa productora en este y
otros sectores.
1. JUSTIFICACIÓN
Teniendo en cuenta que el sector agrícola es eje central para el desarrollo social y
económico de la región Caribe, y contemplando la variedad de cultivos presentes,
nos enfocamos hacia la palma africana, en donde sus avances en la agroindustria
de palma van encaminados a optimizar el aprovechamiento de la fruta en toda su
expresión.
Gracias a esta filosofía se podría garantizar el ciclo de vida útil y podemos generar
un buen comportamiento en el desarrollo productivo.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3Cenipalma, Información al sector palmero en reunión de directores de planta. Apuntes del Estudiante de Ingeniería.
Breiner Muñoz Montero en calidad de asistente. Mayo de 2008
3. ANTECEDENTES O DESARROLLO DE ESTUDIOS REPRESENTATIVOS
AL RCM
4
Tavares, Lourival Augusto (2000). Administración moderna de mantenimiento versión en español, segunda edición.
Novo Polo Publicaciones, Brasil, Pág. 1
5
SQL SYSTEMS CARIBBEAN NV, en asociación con ALADON. Curso público de introducción a Reliability-centred
maintenance. 1991. Pág. 1
3.1.4 La tercera generación6
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las empresas ha
tomado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse así:
Nuevas expectativas
El crecimiento continuo de la mecanización significa que los períodos
improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y
servicio al cliente. Esto es visto claramente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda la
operación. Creando grandes demandas en la función del mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha
entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Simultáneamente,
elevándose los estándares de calidad.
El aumento de la mecanización, también produce más serias las consecuencias
de las fallas de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
Nueva Investigación
Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando las creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades de falla.
6
Cervantes Tatiana y Mercado Jean. Diseño de un modelo de gestión del mantenimiento basado en la criticidad y
análisis de modos y efectos de fallos en la empresa Asetpor LTDA. Trabajo de grado. Página 29-30
Cambio de paradigmas
En 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un estudio de patrones
de falla en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que
hasta el momento se tenían sobre el mantenimiento.
Ahora, los equipos en general son mucho más complicados de lo que eran hace
algunos años. Esto ha llevado a cambios en los modelos de las fallas de los
equipos y a la aparición de numerosas metodologías de gestión del mantenimiento
entre las cuales se encuentra el RCM (Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad).
7
Ibíd. página 30
implementados en su totalidad por políticas de reducción de costos. Entre estos
proyectos cabe destacar:
4.1 General
Desarrollar el plan de mantenimiento basado en RCM para el mejoramiento
de la confiabilidad operacional de las prensas, la disminución subsecuente
de los costos de mantenimiento, regular el comportamiento del flujo
volumétrico y reducir las pérdidas de aceite por impregnación en los
subproductos del proceso del aceite crudo de palma.
4.2 Específicos
Determinar los daños críticos que pueden incidir fuertemente en la
productividad de la plantas extractoras de aceite y en el área de prensado.
Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla
se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada
o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar fallando pero no estar
malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las
realiza con la misma efectividad que un equipo en óptimas condiciones.
Además el costo que implica la gestión y el desarrollo del mantenimiento no
debe ser exagera, más bien debe estar acorde con los objetivos propios del
mantenimiento, pero sin denotar un costo superior al que implicaría el reemplazo
por maquinaria nueva. Entre los factores de se tienen: mano de obra, costo de
materiales, repuestos, piezas nuevas, energía, combustibles y pérdidas por la no
producción.
Inevitablemente todo equipo, maquinaria, o instrumento se va a deteriorar por el
paso del tiempo, teóricamente existe la llamada curva de falla, la cual indica la
probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas de
operación de la planta en función del factor tiempo. Así tenemos:
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento proactivo.
Mantenimiento productivo total.
8
Arzuaga José y Gutiérrez Luís. Análisis de confiabilidad en los equipos de bombeo de aguas residuales -
Trabajo de grado.
listos para una óptima operación. Posteriormente se define el plan anual de
mantenimiento con sus costos respectivos.
9
4 Toro Juan y Céspedes Pedro. Metodología para medir la confiabilidad, Mantenibilidad y
disponibilidad en Mantenimiento – Trabajo de Grado.
operación satisfactoria. El desempeño satisfactorio de un equipo implica conocer
cuando este falla y ya no se está desempeñando su rendimiento
satisfactoriamente.
10
MONCHY, Francois. Teoría del Mantenimiento Industrial. Barcelona: Masson, S.A.1990. P. 231 – 233.
Los equipos de prioridad media es decir con 12>=j>=16.Grupo B.
Los equipos de poca criticidad son aquellos con 0>=j>=11.Grupo C.
Donde j = índice de criticidad y es igual a la sumatoria del valor estimado de todos
los criterios multiplicado por el coeficiente de ponderación del equipo.
CONVENCIONES
Normalidad
Peligrosidad débil
Peligrosidad media
Alta peligrosidad
Clases de Repuestos:
Clases de Repuestos:
Clase Características
Reparables
Destino final
Desechables
Fabricación propia
Fabricación nacional (Local y lejana)
Procedencia Importadas
Específicos
Comunes
Uso Típicos
Diario o continuo
Mensual
Consumo Otras frecuencias (trimestral, semestral anual, etc.)
Análisis de Vibraciones:
Entre los principales problemas que se presentan en máquinas rotatorias, se tiene
a las vibraciones.
Por muchos años y en todo el mundo se han llevado a cabo estudios sobre
cuales son las causas que originan estas vibraciones y cuyos resultados se
presentan de manera estadística para su aplicación en la industria y más
específicamente, en los planes de mantenimiento.
La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de
reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en
donde está lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere para esto es su
período, y el número de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su
frecuencia.
La vibración mecánica se transmite a través de bases y estructuras causando
fatiga en elementos estáticos y a veces vibraciones moduladas en el entorno. La
severidad de vibración tiene que ver con las frecuencias resonantes del sistema
que pueden llevar a condiciones críticas e inestables.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina,
la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que
ellas representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos
y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente
laboral.
Tipos de vibraciones.
A continuación se detalla las razones más habituales por las que una máquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar:
Vibración debida al desequilibrado (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la falta de alineamiento
(maquinaria rotativa)
Vibración debida a la excentricidad (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la falla de rodamientos y
cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y
correas de transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)
Termografía:
La temperatura y el comportamiento térmico de la maquinaria es el factor más
crítico en el mantenimiento y operación de equipos y maquinarias.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial, ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema
de termovisión por infrarrojos. Con la implementación de programas de
inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc.
es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la
vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
Mediante la termografía infrarroja podemos medir y visualizar a distancia y sin
ningún contacto temperaturas de superficie con precisión, para ello se
utiliza una cámara termográfica que muestra una imagen térmica en la cual a
cada temperatura se le asocia un color.
La medición de temperatura por no contacto usando sensores infrarrojos ha
llegado a ser una alternativa creciente sobre otros métodos convencionales. Se
utiliza como un método eficaz de ensayo no destructivo y forma parte del
mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo y control térmico por imágenes es posible con la
ayuda de sofisticadas cámaras de detección de infrarrojos, de la computadora y
la utilización de innovados software y hardware.
Al utilizar razonablemente esta tecnología de punta su costo es recuperado en
corto plazo, puesto que facilita a los gerentes de mantenimiento tomar las
decisiones más adecuadas, reduciendo considerablemente los altos costos del
mantenimiento correctivo y garantizando alta confiabilidad a las instalaciones.
El análisis mediante termografía infrarroja debe complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de
aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos y el análisis
predictivo en motores eléctricos; pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos como ensayo radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, entre otros.
Ultrasonido:
Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se
emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos,
tuberías, tubos y estructuras entre otros. Las grietas, huecos, acumulaciones,
erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de
ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar
la ubicación y severidad de la discontinuidad.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable
especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran
a velocidades inferiores a las 300 rpm, donde la técnica de medición de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. El Ultrasonido, entre
otras cosas permite:
5.2.1 Planeación
La planeación en el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante
el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar
una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas
las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, lista de
materiales, la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja
de planeación de mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.
Es necesario que este ítem responda a estos interrogantes:
5.2.2 Programación
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en
ciertos puntos del tiempo; básicamente un programa puede prepararse en tres
niveles dependiendo de su horizonte:
Programa de Mantenimiento:
El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa
de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de balancear la
carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción.
Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento planeado para su
ejecución.
Del emisor:
Del Ejecutor
Sector oleaginosas-grasas
La cadena de las oleaginosas posee una diversa variedad de productos que van
desde los eslabones agrícolas hasta la producción de bienes finales
agroindustriales. En las materias primas se encuentran insumos de origen vegetal
y animal, que son transformados de modos diversos y utilizados muchas veces
como bienes intermedios en la elaboración de bienes de consumo final de varios
tipos. Cabe mencionar la extracción de aceites crudos a partir de diversos tipos de
semillas (palma, algodón, soya, maíz) y tejidos animales (pescado, cerdo), para su
conversión en aceites refinados, puros y mezclados, jabones y tortas proteicas.
La producción mundial de aceite de palma y palmiste está dominada por Indonesia
y Malasia. Colombia participa marginalmente aunque es el quinto productor
mundial de aceite de palma y el sexto de aceite de palmiste. El comercio mundial
ha venido incrementándose, siendo Colombia el país que mayor crecimiento ha
experimentado entre 1993 y 2002.
La cadena productiva se inicia con el proceso de siembra, cultivo y cosecha de las
semillas oleaginosas. La fase industrial comprende la extracción de los aceites
crudos y otros subproductos y la refinación, mezcla e hidrogenación de los aceites
crudos obtenidos en la etapa anterior. El proceso de producción de aceite
comprende dos etapas fundamentales: la primera, la extracción de aceite crudo de
diferentes productos oleaginosos, semillas y frutos, la segunda es la obtención de
aceites refinados a partir de estos aceites crudos11.
11
Agenda Interna para la Productividad y la Competitividad. Serie documentos sectoriales. Oleaginosas, aceites y
grasas; Septiembre de 2006.
Aspectos relacionados con plantas de beneficio
En la primera mitad del siglo XX, varias compañías europeas dentro de las que se
destacan STORK – Amsterdam de Holanda y Usine de Wecker de Luxemburgo
comienzan el desarrollo de instalaciones industriales para el aceite de palma en
Malasia, Indonesia y en el África ecuatorial. Sin Embargo, con el inicio y rápido
crecimiento de los cultivos de Palma en Latinoamérica; estas compañías son
invitadas a participar en el suministro de equipos y la construcción de plantas en la
región. En Colombia surgen plantas extractoras construidas bajo estas
tecnologías como Indupalma, Coldesa y Patuca.
Teniendo como base el modelo STORK en plantas de beneficio, algunos
fabricantes de equipos nacionales comienzan a desarrollar equipos para plantas
extractoras adaptando los modelos al entorno nacional. Se destaca principalmente
el aporte realizado por Gerard Müller, Ingeniero Alemán que dirigía en ese
entonces la compañía Frick Industrias Metálicas Ltda. Müller es el encargado de
adaptar muchos de los diseños de STORK y Usine de Wecker para construir
plantas de pequeña capacidad (Aproximadamente entre 500kg/h y 3 Ton/h).
Luego en 1969, Frick cambia su razón social por la de “Consultecnica Ltda.” y se
dedica principalmente al diseño y fabricación de equipos para extractoras de
aceite pues para entonces ya había montado una docena de “cocinas”
extractoras en todo el país.
Con la expansión del cultivo y a finales de los años setenta, surgen nuevas firmas
constructoras de equipos en Colombia como es el caso de Tecnintegral, Sudeim,
Alcas y muchas otras quienes, junto con las ya existentes se encargan de realizar
la construcción de plantas extractoras.
Sin embargo, la tendencia en el caso de Colombia y Latinoamérica, a diferencia de
lo que ocurría con Malasia e Indonesia, es la de construir las plantas extractoras
con base en diversos fabricantes nacionales y extranjeros para reducir los costos
de inversión.
Es por ello que se presenta una alta participación de componentes europeos en
las plantas extractoras, los cuales se dieron hasta mediados de los 80, generando
consigo un alto rigor en el diseño y la calidad de los productos para montajes de
extractoras de aceite de palma.
En ese momento, las empresa fabricantes europeas suspenden la fabricación de
equipos para la industria, dada la fuerte competencia de equipos Malayos y
Latinoamericanos con menores costos de producción.
Solo a finales de los noventa, tanto la apertura económica como la crisis de
precios que sufrió el sector motivaron una reacción dentro del mismo y el inicio del
desarrollo tecnológico en las áreas del cultivo y de la planta extractora.
En esa época se propuso por ejemplo la automatización de los procesos
industriales al interior de la planta extractora.
Con el nacimiento de CENIPALMA en Colombia comienza la consolidación y el
intercambio de información, que promueve el mejoramiento continuo y permite que
las plantas extractoras locales logren mayores eficiencias de extracción que
incluso las reportadas por Malasia e Indonesia.
Hoy en día, se reconoce el potencial que tienen las plantas extractoras de aceite
para convertirse en verdaderos complejos industriales con productos de gran
diversidad y alto valor agregado, maximizando la eficiencia en todos sus
procesos12.
12
Fedepalma, Seminario sobre procesos modernos de plantas extractoras, Santa Marta Colombia, del 11 al 15 de
Agosto de 2008. compilación realizada por los ingenieros Guillermo Bernal y German Cala.
impregnación en aceite en 5.5% la humedad de la fibra para combustible en la
caldera en un 30%. Por otra parte, al separarse la fibra de la nuez, se crea un
subproceso, el cual es llamado palmistería, y que usa como recurso primario la
almendra de la fruta de palma, y de esta se genera un producto llamado aceite de
palmiste y un subproducto llamado torta de palmiste (almendra).
5.4.1.3 Esterilización.
Es la segunda etapa del proceso en la cual los racimos sufren una transformación.
El correcto esterilizado de los racimos es fundamental para las etapas posteriores
del proceso y en gran medida la tasa de extracción de aceite (TEA) depende de
ésta etapa).
5.4.1.4 Desfrutado.
Es la sección en que el fruto después de cocido es desprendido de los raquis
mecánicamente mediantes desgranadores rotativos, para permitir su
procesamiento posterior. La sección consta de un elevador puente grúa de volteo,
una tolva de alimentación de racimos esterilizados y una desgranadora.
5.4.1.5 Desfibrado
Está compuesto por el sinfín rompedor de torta la cual es un transportador de
paletas que se ha diseñado especialmente para lograr una separación efectiva
entre las nueces y las fibras que salen de las prensas mezcladas y comprimidas.
5.4.1.6 Palmistería (Planta de Nueces)
La última etapa de la nuez, procedente del sistema de desfibrado donde en ésta
sección se le da el tratamiento de rompimiento de la nuez mediante rompedores ó
molinos (Ripple Mills) y la separación de almendras y cascarilla mediante un
sistema de separación en seco (ciclones) o por hidrociclones, donde la almendra
es depositada en silos acondicionados con corrientes de aire caliente para su
secado y posterior envío al silo de almendra a granel donde es almacenada para
su posterior despacho. El cuesco ó cascarilla es aprovechado en parte como
combustible para las calderas para la generación de vapor y el resto utilizado en el
mejoramiento de vías.
5.4.1.10 Almacenamiento
Luego de recuperarse todo el aceite en la sección de clarificación, además de ser
sometido a un proceso de secado, el aceite crudo de palma llega a unos tanques
con grandes dimensiones que permiten el buen manejo de los inventarios, incluso
en instantes en donde la rotación del mismo es significativamente baja. Estos
recipientes de gran capacidad deben poseer serpentines de vapor, esto con la
finalidad de mantener la temperatura 5 ºC por encima del punto de fusión y
permitir el buen manipuleo del mismo cuando hay proceso de cargue del producto.
La importancia en estos tanques es el control de impurezas y humedad del
producto, ya que por efecto gravitacional al estar en reposo decantan en el fondo,
ocasionando al momento de un despacho incumplimiento de los parámetros del
calidad exigido por el cliente.
13
Acuerdo Regional de Competitividad Cadena de Aceite de Palma, Colección documentos IICA serie
competitividad No. 21. Bucaramanga, junio de 2001.
14
Impacto de la revaluación del peso en el sector palmero. Palmas. Volumen 28 No. 2 - 2007
15
CONPES No. 3477. Op. Cit. Pág. 9
desarrollo del valor agregado de los productos y subproductos de la agroindustria
palmera y del aceite de palma-palmiste, y la producción de biodiesel y la
oleoquímica
“FEDEPALMA promoverá entre los productores el aumento y la optimización del
uso de la capacidad instalada de las plantas de beneficio. El objetivo es aumentar
la capacidad promedio de extracción por planta de 18 a 32 toneladas de fruto
fresco por hora en el 2010.
Asimismo, FEDEPALMA promoverá la fusión y ampliación de las plantas
extractoras a la escala de los núcleos productivos. Con este fin, el MADR y
FEDEPALMA realizarán estudios de factibilidad que permitan determinar para
cada zona productora la localización y escala adecuada de las plantas de
beneficio” 16
Así mismo, en aras de mejorar la competitividad del sector, el Centro de
Investigación en Palma de Aceite (CENIPALMA) ha contribuido enormemente con
sus estudios, en razón al cambio tecnológico liderado. La productividad promedio
de las empresas palmeras ha pasado de 2,5 toneladas de aceite por hectárea en
los años noventa a 4,2 en 2005. Es decir, que si el sector no se hubiera decidido a
invertir en investigación hoy en día, sin duda, la productividad sería menor. Sin
embargo, existe un margen adicional para aumentarla aun más, lo cual, aunado a
otras acciones, permitirá reducir los costos de producción y mejorar la
competitividad de la agroindustria.17
16
Ibíd., Pág. 16
17
La investigación, soporte fundamental para la competitividad del sector palmero. Palmas. Volumen 27 No.
3, 2006
6.0 Aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) para la
etapa de Extracción (Área de Prensado) de Aceite Crudo de Palma
Justificación
En toda empresa manufacturera y en especial en la agroindustria de palma, se
hace inminente la presencia de paradas programadas y no programas, puesto que
esta involucra equipos y máquinas que están expuestos a diversos factores en el
medio de trabajo y siempre van a . Estas últimas son las causantes de la
mayoría de pérdidas que presenta la empresa. Por tal motivo, el objetivo
fundamental de cualquier programa de mantenimiento debe ser minimizar los
largos tiempos y altas frecuencias de las fallas no planeadas.
Para tener una idea más clara del impacto que produce una falla de un equipo en
el área extracción, se generó el siguiente indicador del cual se obtuvo:
Torta de palmiste
Producción total: 4.5 Ton/día =0.29 Ton/ Hora
Valor ton: $290.000 IVA incluido
Según los datos obtenidos se puede deducir que por cada hora que permanezca
parada la producción la empresa deja de recibir $2.228.940. Sin embargo se debe
tener en cuenta que si bien por cada hora de parada la empresa deja de
vender, por cada hora de parada la empresa deja de consumir elementos
como materia prima y energía entre otros.
No obstante, el objeto de esta comparación es resaltar la importancia
cualquier periodo de tiempo en un proceso de producción continua como este.
Según este indicador se hace indispensable la implementación de un programa
de mantenimiento basado en RCM que proporcione altos índices de disponibilidad
y confiabilidad de aquellos equipos vitales y directamente relacionados con la
producción.
Para ello se lleva a cabo metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad
para las secciones de digestores y prensas partiendo de un análisis de criticidad y
posteriormente aplicando la metodología descrita en secciones anteriores; véase
el numeral 5.1.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Digestión:
Digestores
Motoreductores
Motores
Reductores
Sinfín alimentador
Prensado:
Prensas
Bomba hidráulica Motores Reductores
Bomba centrífuga
Tableros de control
Sin fin transportador de torta
Figura 3. DIAGRAMA FUNCIONAL DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE CRUDO DE PALMA EXTRACTORA BELLA
ESPERANZA LTDA.
Análisis de Criticidad por Etapas:
El análisis de criticidad es una herramienta valiosa para el proceso de selección de
equipos o áreas críticas en una organización, proyectos o estudios, etc. Con dicha
herramienta hemos podido definir la real importancia de un equipo en cualquier
proceso productivo, tanto es así que ha llegado a proveer datos fidedignos de la
vitalidad de un proceso.
Existen diferentes clases de análisis de criticidad, pero dentro de esta variedad se
decidió trabajar con los métodos mencionados anteriormente, porque se consideró que
eran los más adecuados de acuerdo a los criterios cruciales establecidos por la
empresa.
Cabe destacar que el tipo de producción utilizado en la planta extractora es la
producción continua en la cual cada etapa o estación del proceso cumple una función
primordial dentro del mismo, sin la cual los procesos siguientes no podrían
llevarse a cabo, produciendo cuellos de botella, es decir, si algunos de los
elementos presentes en cualquiera de las estaciones llegase a fallar este fallo
repercutiría en el funcionamiento global de toda la planta, demarcándolo así como
un proceso critico general.
Por esta razón para definir qué estación del proceso de extracción presenta la
mayor criticidad en la empresa, se decidió realizar un análisis de criticidad basado en el
método de coeficientes ponderados, el cual determina por medio de diferentes criterios
el grado de importancia que tiene cada equipo y dado el caso, cada estación. De
acuerdo a esto se seleccionaron las etapas más importantes y se trabajó en base a
ellas, realizando el proceso de Planeación del Mantenimiento. Más adelante se utilizará
el método de factores ponderados basados en el concepto de riesgo para determinar
los equipos más críticos del proceso.
Método de Coeficientes Ponderados18
Criterio de Explotación
2. Importancia del proceso
a. Secundaria 0
b. Principal 1
c. Vital 2
3. Equipo en el proceso
a. Secundaria 0
b. Principal 1
c. Vital 2
4. Funcionamiento (Tasa de marcha)
a. Esporádica 0
b. Intermitente 1
c. Continúa 2
Criterio de Mantenimiento
1. Costos directo de Mantenimiento
a. Bajos 0
b. Medios 1
c. Elevados 2
Criterio Económico
2. Valor de reemplazamiento por uno idéntico
a. Poco costoso 0
b. Costoso 1
c. Muy costoso 2
18
MONCHY, Francois. Teoría del Mantenimiento Industrial. Barcelona: Masson, S.A.1990. P. 231 – 233.
3. Costos indirectos (Pérdida de producción)
a. Bajo 0
b. Medios 1
c. Elevados 2
Rangos de Criticidad
Tabla 2. Análisis de criticidad por el método de los coeficientes ponderados para las etapas
ETAPA: RECEPCIÓN
VALOR PUNTOS PUNTOS
ESTIMADO COEFICIENTE ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO
Complejidad Tecnológica 0 1 0 2
Importancia del equipo en el proceso 1 1 1 2
Funcionamiento (tasa de marcha) 1 1 1 2
Costos directos de mantenimiento 0 1 0 2
Valor de reemplazamiento por uno 1 1 1 2
Costos
idénticoindirectos 0 1 0 2
TOTALES 3 I= 3 12
ETAPA: DESFRUTAMIENTO
Complejidad Tecnológica 2 2 4 6
Importancia del equipo en el proceso 2 2 4 6
Funcionamiento (tasa de marcha) 2 2 4 6
Costos directos de mantenimiento 1 2 2 6
Valor de reemplazamiento por uno 1 2 2 6
idéntico
Costos indirectos 1 2 2 6
TOTALES 9 I= 20 36
Complejidad Tecnológica 2 3 6 6
Importancia del equipo en el proceso 2 3 6 6
Funcionamiento (tasa de marcha) 2 3 6 6
Costos directos de mantenimiento 2 3 6 6
Valor de reemplazamiento por uno 2 3 6 6
Costos
idénticoindirectos 2 3 6 6
TOTALES I= 36 36
ETAPA DE CLARIFICACIÓN
Complejidad Tecnológica 2 1 2 2
Importancia del equipo en el proceso 1 1 1 2
Funcionamiento (tasa de marcha) 1 1 1 2
Costos directos de mantenimiento 1 1 1 2
Valor de reemplazamiento por uno 2 1 2 2
idéntico
Costos indirectos 0 1 0 2
TOTALES 6 I= 7 12
El área susceptible de aplicar la metodología del RCM, de acuerdo a los resultados del
análisis de criticidad desarrollado en las diferentes secciones del proceso, utilizando el
método de coeficientes ponderados fue la etapa de extracción (Ver tabla).
Interpretación de resultados
Etapas No Críticas
Recepción: 3
Almacenamiento: 3
Los equipos de estas áreas no son críticos, debido a que los criterios no produjeron
resultados significativos, además por observaciones e información suministrada por el
departamento de compras se pudo deducir que los repuestos son de fácil consecución
pues se encuentran en el mercado dentro de los parámetros normales de precios, a su
vez el costo de mantenimiento es relativamente bajo, por tales razones no son vitales
para el proceso.
Operación
Consiste en un tornillo sinfín alimentador accionado por un motorreductor de bajas
revoluciones; ubicado a lo largo de la zona de digestores y con una longitud de 4
metros aproximadamente.
Este recibe el fruto suelto directamente del elevador de cangilones de la etapa de
desfrutado a una tasa de 22 tm/hora y lo hace llegar a cada uno de los digestores
mediante unos orificios alimentadores.
Figura 4. Esquema del sinfín alimentador de digestores
A Digestor D3
A Digestor D2 A Digestor D1
Operación
Canasta de Prensado
Operación
Se compone de un cuerpo tubular, perforado con agujeros de tamaños diferentes
dentro de la cual gira un tornillo helicoidal de fundición.
La masa de fruta es prensada por la acción del tornillo y una unidad hidráulica los cuales
se desplazan en direcciones contrarias.
El aceite crudo exprimido pasa a través de una cámara perforada (canastilla) y cae por
un ducto, hacia un desarenador estático. En este punto el proceso se divide en dos
partes, una la constituye el líquido conjunto extraído por la prensa, que consta de
aceite, agua, lodos livianos y lodos pesados; y la otra que se encuentra constituida por
fibra y nueces del fruto al cual se le extrajo el aceite, esta se conoce como torta, que
abandona la prensa hacia la etapa de palmistería.
Zona de Estudio En RCM para la Etapa de Extracción
Operación:
Se compone de un motor, una bomba y un tanque en donde se almacena el aceite
hidráulico. Este es bombeado con una presión de 3000 psi al cilindro de cada prensa por
medio de una manguera que está conectada al cono, la presión que este lleva produce el
accionamiento del sistema. Este accionamiento puede ocurrir de dos maneras: manual y
automática, en la primera el operario por medio de una palanca abre una válvula que
se encuentra en el interior de la prensa permitiendo el paso de fluido con presión
generando el movimiento del cono y la segunda se activa cuando es encendido el
equipo. Posteriormente ese aceite es devuelto al tanque pasando a través de un filtro en
el que quedan depositadas las impurezas que este haya adquirido durante el ciclo. Tanto
el filtro como los retenedores y el aceite hidráulico deben ser cambiados de acuerdo al
uso y las temperaturas de trabajo.
Figura 7 Bomba Hidráulica de las prensas
Bomba
Manguera
Operación
Consiste en un tornillo sinfín transportador accionado por un motorreductor de bajas
revoluciones; ubicado a lo largo de la zona de prensado en la parte inferior, con
una longitud de 3,5 metros aproximadamente. Dicha revolución está graduada a 80 rpm.
Este recibe la torta de fibra y nueces directamente de las prensas a una tasa de
0.46TM/hora conduciéndola a la zona de palmistería.
Figura 8 Esquema del Sinfín Transportador de Torta
Sinfín
De la prensa P3 De la prensa P2 De la prensa P1
Motorreductor
Imagen 10 Fotografía del Tableros de Control de Prensas (p1, p2, p3) y Digestores (d1, d2, d3)
Imagen 11 Fotografía del Tableros de Control de Prensas (p1, p2, p3) y Digestores (d1, d2, d3)
FRONTERAS:
ENTRADAS: Fruto suelto + Vapor de agua
Energía suministrado por el comercializador
Salidas: Masa de frutos digestados a una tasa máxima de 8000 lts./hora
Fruto suelto
D
I Masa de fruto
Vapor de agua G digestado
E
S
T
I
Ó
N
Energía
Frecuencia de fallas 1
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 1
Costos de mantenimiento 1
Impacto (SAH) 1
Consecuencias 9
Criticidad total 9
MC MC C C C
4
MC MC MC C C
FRECUENCIA
3
NC NC MC C C
2
Sinfín NC NC MC C
1 alimentador
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D1
Frecuencia de fallas 4
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 2
Costos de mantenimiento 2
Impacto (SAH) 5
Consecuencias 21
Criticidad total 84
MC MC Digestor C C
4 D1
MC MC MC C C
FRECUENCIA
3
NC NC MC C C
2
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D2
Frecuencia de fallas 3
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 2
Costos de mantenimiento 2
Impacto (SAH) 5
Consecuencias 21
Criticidad total 63
MC MC C C C
4
MC MC Digestor C C
FRECUENCIA
3 D2
NC NC MC C C
2
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D3
Frecuencia de fallas 2
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 2
Costos de mantenimiento 1
Impacto (SAH) 5
Consecuencias 20
Criticidad total 40
MC MC C C C
4
MC MC MC C C
FRECUENCIA
3
NC DIGESTOR MC C C
2 D3
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
Localización del Componente Crítico:
De acuerdo al análisis de criticidad se pudo determinar que los resultados obtenidos se
estableció que en el Digestor D1, presenta la más alta criticidad, es por esta razón se
diseñará un plan de mantenimiento de acuerdo a la concepción de aplicación del RCM,
enunciada anteriormente.
Figura 12. Diagrama Funcional del Subsistema de Digestión de Aceite Crudo de Palma
6.2.3 Función – Falla Funcional
CÁLCULO DE FACTORES
COSTOS DE EFECTOS
SEGURIDAD FÍSICA MEDIO AMBIENTE IMAGEN REPARACIÓN EN LOS CLIENTES
Ksf=0.3 Kma=0.05 Kic=0.05 Kcr=0.4 Kec=0.2
CORPORATIVA
CÁLCULO DE RIESGO
#F #FF #MF MODO DE FALLA O SF MA IC CR EC C R=OxC
1 1
FF 1 Motor del digestor dañado 4 3 1 1 3 1 2.4 9.6
1 1 2 Reductor del digestor dañado 1 3 1 1 3 1 2.4 2.4
1 1 3 Correas de transmisión reventadas 4 4 1 1 2 1 2.3 6.3
1 1 4 Eje del digestor desalineado 2 2 1 1 3 2 2.3 4.6
1 1 5 Aletas de corte dobladas 1 2 1 1 3 2 2.3 2.3
1 2 1 Poleas desalineadas 4 3 1 1 3 1 2.4 9.6
1 2 2 Tensión de entrada del motor fuera de los límites 4 4 1 1 3 1 2.7 10.8
1 2 3 Rodamientos mal montados en el motor 4 4 1 1 4 1 3.1 12.4
1 2 4 Aletas chocando con el cuerpo del digestor 1 3 1 2 4 2 3.05 3.05
1 2 5 Distancia entre centros de las poleas inadecuada 3 2 1 1 3 1 2.1 6.3
1 2 6 Las correas se deslizan 4 4 1 1 2 1 2.3 6.3
1 3 1 Fisuras en el cuerpo del digestor 1 3 1 1 4 2 3 3
Presencia de partículas extrañas en el ambiente o
1 3 2 proveniente del sinfín transportador. 1 2 1 2 3 2 2.35 2.35
1 3 3 Desprendimiento de partículas ferrosas del motor 1 2 1 2 3 2 2.35 2.35
1 4 1 Puerta del pantalón desajustada 4 3 1 2 2 2 2.25 9
1 4 2 Entrada de fruto mayor a la capacidad máxima del digestor 1 2 1 1 1 2 1.5 1.5
H-H TOTAL
Nº FRECUENCIA MANTENIMIENTO RECURSO H-H
FRECUENCIA DIARIA
1 Verificación del funcionamiento del reductor PREVENTIVO 1 0.25 90
2 Revisión del amperaje del motor PREDICTIVO 1 0.25 90
3 Inspección de las entradas del digestor PREVENTIVO 1 0.25 90
4 Limpieza del exterior del digestor PREVENTIVO 1 0.25 90
FRECUENCIA SEMANAL
5 Verificación del estado de las aletas del digestor PREVENTIVO 1 0.25 12
FRECUENCIA QUINCENAL
6 Verificación de la alineación del eje del digestor PREVENTIVO 1 0.33 8
FRECUENCIA MENSUAL
Verificación de la tensión de las correas (comprobador de correas dentadas)
7 PREDICTIVO 1 1 12
8 Reemplazo de empaques y ajuste de piezas del pantalón PREVENTIVO 1 0.5 6
FRECUENCIA BIMENSUAL
9 Revisión de los chaveteros de las poleas PREVENTIVO 1 0.5 3
10 Inspección del funcionamiento y alineación de las poleas PREVENTIVO 1 1 6
11 Cambio de retenedores y rodamientos PREVENTIVO 1 2 12
12 Cambio de correas PREVENTIVO 1 0.5 3
13 Verificación de desgaste de las correas PREDICTIVO 1 0.5 3
FRECUENCIA SEMESTRAL
14 Análisis de vibraciones, termografía y mequeo del motor PREDICTIVO Contratista
15 Rebobinado de motores PREVENTIVO Contratista
TAREAS COMPLEMENTARIAS
16 Revisión final de la operación PREVENTIVO 1 0.5
FRECUENCIA MONITOREO EN LÍNEA
17 Verificar entrada de vapor PREVENTIVO 1 - -
6.2.8 Costos Anuales para las Actividades de Mantenimiento de los Digestores
Tabla 6. Costos anuales propuestos para los digestores
COSTO DE COSTOS DE
TIPO DE H-H MANO INSUMOS Y COSTO
ACT. MTTO. RECURSOS HORAS GENERADAS DE OBRA ($) REPUESTOS TOTAL
1 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
2 PREDICTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
3 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
4 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
5 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 0 39.960
6 PREVENTIVO 1 OPERARIO 8 8 26.640 0 26.640
7 PREDICTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 640.000 679.960
8 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 52.000 71.980
9 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 0 9.990
10 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 0 19.980
11 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 13.039.392 13.079.352
Nota: el costo de hora-hombre fue calculada teniendo como base el salario promedio de un operario ($639.000). Para una Jornada de
trabajo de 8 horas y 30 días al mes. Costo mano de obra: $3.330/H.H. Las actividades 19 y 20 no llevan imputadas horas-hombre ya que son
tareas que el operario puede ejecutar de manera complementaria mientras realiza su actividad diaria.
FRONTERAS:
Masa de frutos
digestado
Aceite crudo
(aceite, agua,
Agua a 90-95ºC lodos
Prensa
Torta de fibras
Energía
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Área de prensado
SUBSISTEMA: Prensa
PÁGINA: 2 de 2
CONDICIONES OPERATIVAS
La estación de prensado trabaja en forma mecánica con unidades hidráulicas manuales 100%, y
funcionan manualmente operadas y reguladas por el operario teniendo en cuenta el límite de amperaje
que capaz de soportar el motor, cuando este excede tal limite, las prensas se disparan
automáticamente apagando el equipo, todo se encuentra controlado por un tablero eléctrico. Además
por medio de las observaciones realizadas a la torta saliente de las prensas los operarios
calculan aproximadamente por experiencia si la torta sale con bajo porcentaje de aceite. Las tres
(3) prensas trabajan independientemente entre sí.
CONDICIONES AMBIENTALES
La estación de prensado en su operación emite gases que no son nocivos ya que se trata de vapor de
agua. Los residuos sólidos, en esta caso la torta de palmiste, es transportada a Palmistería para su
posterior comercialización.
Tabla 7. Análisis de criticidad por el método de los factores ponderados basado en el concepto de
riesgo para los componentes del subsistema B: Prensado
COMPONENTE: Prensa P2
Frecuencia de fallas 1
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 4
Costos de mantenimiento 1
Impacto (SAH) 3
Consecuencias 32
Criticidad total 32
4 MC MC C C C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC Prensa P2 C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Prensa P1
Frecuencia de fallas 4
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 4
Costos de mantenimiento 2
Impacto (SAH) 3
Consecuencias 33
4 MC MC C Prensa P1 C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Prensa P3
Frecuencia de fallas 2
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 4
Costos de mantenimiento 2
Impacto (SAH) 3
Consecuencias 33
Criticidad total 66
4 MC MC C C C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC Prensa P1 C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Sinfín Transportador de torta
Frecuencia de fallas 1
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 1
Costos de mantenimiento 1
Impacto (SAH) 1
Consecuencias 9
Criticidad total 9
4 MC MC C C C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
SF torta
1 NC NC MC C
fibras
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Bomba Hidráulica
Frecuencia de fallas 3
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 4
Costos de mantenimiento 1
Impacto (SAH) 1
Consecuencias 30
Criticidad total 90
4 MC MC C C C
Bomba
FRECUENCIA
3 MC MC C C
hidráulica
2 NC NC MC C C
1 NC NC NC MC C
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Tableros de control
Frecuencia de fallas 1
Impacto operacional 7
Flexibilidad operacional 4
Costos de mantenimiento 2
Impacto (SAH) 3
Consecuencias 33
Criticidad total 33
4 MC MC C C C
FRECUENCIA
3 MC MC MC C C
2 NC NC MC C C
Tableros
1 NC NC NC C
de control
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
6.3.3 Función – Falla Funcional
1. Ausencia total de movimiento del 1. Que el motor falle. 1. Parada de la producción y parte
tornillo sinfín. del proceso.
2. Que el reductor falle. 2. Parada del proceso debido a que no
hay accionamiento del tornillo sinfín.
3. Que las correas de transmisión se revienten. 3. Falta absoluta de transmisión.
4. Que el tornillo se desalinee. 4. Daños en la canasta debido a los choque
s que produce el movimiento
5. Que los piñones de la caja de engranajes fallen. 5. Parada de la producción porque no
se genera movimiento del tornillo.
1. Que los centros de las poleas se encuentren a 1. Hace que se recaliente el reductor y el
una distancia equivocada. motor, lo que genera que el tablero de control
2. El sistema gira a unas velocidades automáticamente detenga el proceso.
inferiores a las requeridas. 2. Hace que existan malas especificaciones
2. Que la tensión de entrada del motor no se en el producto final.
encuentre dentro de los límites. 3. Hace que el motor y reductor no funcionen
3. Que los rodamientos estén desgastados. normalmente.
4. Hace que las poleas choquen
4. Que el diámetro del eje de las poleas sea menor constantemente produciendo que se
al diámetro interno de la misma. desgastan y se partan.
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción SUBSISTEMA: Prensado COMPONENTE: Prensa P1.3
PÁGINA: 2 de 2
3. El sistema hidráulico no funciona. 1. Que los conos de prensado no se encuentren dentro 1. Hace que el tornillo y los conos se
de los márgenes de tolerancia. desgasten generando daños en estos.
2. Que halla gran cantidad de masa de fruta 2. Hace que el operario no pueda manipular el
obstruyendo la entrada de los conos de prensado. equipo produciendo parada en el proceso de
prensado.
3. Fuga en las líneas de transmisión de fluido 3. Hace no halla presión en el sistema lo que
hidráulico. impide el accionamiento de los conos
parando el proceso.
4. Que la bomba hidráulica no funcione porque tiene 4. Que halla perdida de fluido en el sistema
los retenedores desgastados. hidráulico haciendo parar el proceso.
5. Que los impulsores fallen. 5. Hace que no exista la presión suficiente para
accionar los conos de las prensas.
6. Que los filtros estén obstruidos. 6. Hace que no halla presión en el sistema.
4. El fruto no se encuentre listo para el 7. Que el aceite hidráulico esté en mal estado. 7. Puede ocasionar daños en la bomba.
proceso.
1. Que el tanque calentador del agua que entra a 1. Hace que la masa de frutos no se encuentre
sistema este operando por debajo de los estándares en el punto en el que las celdas están listas
establecidos. para la extracción lo que produciría que la
prensa se ejerza una presión mayor lo cual
puede generar daños en la misma.
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
SUBSISTEMA: Prensado
CÁLCULO DE FACTORES
IMAGEN CORPORATIVA COSTOS DE EFECTOS
SEGURIDAD FÍSICA MEDIO AMBIENTE REPARACIÓN EN LOS CLIENTES
Ksf=0.3 Kma=0.05 Kic=0.05 Kcr=0.4 Kec=0.2
CÁLCULO DE RIESGO
# F # FF #MF MODO DE FALLA O SF MA IC CR EC C R=OxC
1 1 1 Motor de la prensa dañado 4 3 1 1 3 1 2.4 9.
1 1 2 Reductor de la prensa dañado 1 3 1 1 3 1 2.4 2.
6
1 1 3 Correas de transmisión reventadas 4 4 1 1 2 1 2.3 6.
4
1 1 4 Tornillo de la prensa desalineado 3 3 1 1 3 1 2.4 7.
3
1 1 5 Piñones de la caja de engranajes de la prensa partidos 1 4 1 1 3 1 2.7 2.
2
1 2 1 Poleas descentradas 4 3 1 1 3 1 2.4 9.
7
1 2 2 Tensión de entrada del motor fuera de los límites 4 4 1 1 3 1 2.7 10.
6
1 2 3 Rodamientos del motor desgastados 2 4 1 1 4 1 3.1 6.
8
1 2 4 Malas especificaciones de diseño de las poleas 1 2 1 1 3 1 2.1 2.
2
1 3 1 Conos de las prensas fuera de los márgenes de 3 4 1 1 3 1 2.7 8.
1
1 3 2 Acumulación
tolerancia de fruta en las entradas de las conos 2 2 1 1 2 1 1.7 3.
1
1 3 3 Fugas en las líneas de transmisión del fluido hidráulico 1 3 1 1 3 2 2.6 2.
4
1 3 4 Retenedores gastados en la bomba hidráulica. 2 2 1 1 2 1 1.7 3.
6
1 3 5 Impulsores de la bomba dañados 2 4 1 1 4 1 3.1 6.
4
1 3 6 Filtro de la bomba tapado 1 3 1 1 2 1 2 2
2
1 3 7 Uso excesivo del aceite hidráulico 2 3 1 1 3 1 2.4 4.
1 4 1 Mal funcionamiento del tanque calentador de agua 1 1 1 1 1 2 1.2 1.
8
2
Donde: K es el coeficiente de ponderación
O es la frecuencia de ocurrencia de fallas
F es la función
FF es la falla funcional
MF es el modo de falla
C es la consecuencia de la falla
Justificación
En el diario desarrollo de las actividades empresariales para la mayoría de los casos
salta a la vista que al momento de realizar o establecer un proyecto se tienen en
cuenta diversos factores que aplican con los objetivos y las metas planteadas
por los autores, pero todo buen proyecto debe contener la implicación que tienen los
costos dentro la ejecución del mismo, es decir, cómo afecta económicamente a la
empresa la realización de ciertos cambios planteados en el proyecto.
Es por esta razón que a continuación se relaciona una serie de tablas basadas en
hechos y datos reales las cuales contienen los costos de mantenimiento tanto en
mano de obra como en repuestos para el trimestre comprendido entre los meses de
Diciembre de 2005 y Febrero de 2006.
Figura 14. Relación costos de mantenimiento Extractora Bella Esperanza Ltda. último trimestre
Figura 15. Relación costos de mantenimiento por etapas del proceso Diciembre 2005 – Febrero
2006
Conclusión
7.1 Sinfines
Tabla 10. Tareas de RCM propuestas para los sinfines
9.2.1 Misión
El Departamento de Mantenimiento la Extractora Bella Esperanza tiene la misión de
proveer un excelente soporte a los clientes reduciendo, y eventualmente eliminando, la
necesidad de servicios de mantenimiento.
9.2.2 Visión
Ubicarse como un departamento estrella dentro de la empresa acorde con los
objetivos organizacionales desarrollando cada vez la consecución de las metas
trazadas en cuanto a competitividad, calidad y solidez se refiera.
Funciones y Responsabilidades
001103
ETAPA No EQUIPOS EN
LA ETAPA
EQUIPO
Las etapas son:
Recepción 00
Esterilización 01
Desfrutado 02
Extracción 03
Clarificación 04
Centrifugación 05
Almacenamiento 06
Los equipos son:
Motores 11 Esclusas 211
Moto reductores 21 Basculas 221
Bombas 31 Tractores 231
Sin fines 41 Lagunas 241
Tanques 51 Tolvas 251
Digestores 61 Chasis 261
Prensas 71 Tambores 271
Esterilizadores 81 Columnas 281
Elevadores 91 Levantadores 291
Calderas 101 Cabrestantes 301
Sistema hidráulico 111 Ripple mills 311
Tableros 121 Puente grúa 321
Ciclones 131 Alimentador 331
Ventiladores 141 Banda transp. 341
Volcos 151 Sub estación 351
Tamices 161 Planta eléctrico 361
Silos 171 Registradores 371
Secadores 181 Foso condensados 381
Filtro prensas 191 Florentino 391
Filtro cepillos 201 Reservorio 401
10. FORMATOS
Para una mejor operación y realización de la rutina diaria de trabajo tanto para los
equipos como para el operario se establece un cronograma de actividades que
diariamente se deben ejecutar en la etapa seleccionada. Tales actividades facilitan la
operación y el buen funcionamiento de los equipos y son las relacionadas a
continuación:
A partir del desarrollo de este proyecto se pudo encontrar procesos en los que de alguna
manera hacia falta un modelo fuerte de mantenimiento con el fin de que se minimizarán
los costos por las paradas; en la Extractora de Aceite Crudo Bella Esperanza Ltda, hubo
procedimientos en donde el mantenimiento preventivo y predictivo pasaba a un segundo
plano, el departamento de mantenimiento es muy pequeño para el cuidado de las cosas
que atender, solo ellos efectuaban reparaciones sencillas en cuanto a un desajuste del
sistema, pero de otro modo carecía de la mayor atención a las cosas representativas.
Para la Extractora Bella Esperanza Ltda., este proyecto fue un reto, ya que al mostrarse
las fallas que ocasionaban con cierta regularidad los equipos en la etapa de extracción
determinaban los desgastes de ciertas piezas tales como camisas, tornillos de prensa,
desgastes en las paletas de extracción que en si genera un significativo acortamiento de
la vida útil de los equipos encontrados en la planta.
www.fedepalma.org
Sitios de Internet:
www.mantenimientomundial.com