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DESARROLLO DE UN PLAN EN MANTENIMIENTO BASADO EN RCM PARA EL

MEJORAMIENTO OPERACIONAL DEL ÁREA DE PRENSADO EN LA


EXTRACTORA BELLA ESPERANZA ZONA BANANERA DEL MAGDALENA

BREINER MUÑOZ MONTERO


GABRIEL E. ZÚÑIGA CÉSPEDES

Ing. LUIS FELIPE GUTIÉRREZ CASTILLO


Director

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA


FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTA MARTA
2009
DESARROLLO DE UN PLAN EN MANTENIMIENTO BASADO EN RCM PARA EL
MEJORAMIENTO OPERACIONAL DEL ÁREA DE PRENSADO EN LA
EXTRACTORA BELLA ESPERANZA ZONA BANANERA DEL MAGDALENA

BREINER MUÑOZ MONTERO


GABRIEL E. ZÚÑIGA CÉSPEDES

Trabajo de Grado para Optar el Titulo de


Ingeniero Industrial

Ing. LUIS FELIPE GUTIÉRREZ CASTILLO


Director

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA


FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTA MARTA
2009
NOTA DE ACEPTACIÓN

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

________________________________
Ing. Jurado

________________________________
Ing. Jurado

Santa Marta, Febrero 11 de 2009


DEDICATORIA

Dedico este proyecto de grado especialmente a mis padres por su gran apoyo, esfuerzo y sacrificio para
darme la oportunidad de formarme tanto personal como profesionalmente y de veras para ellos deseo
mucho que Dios los bendiga y les siga dando muchos años de armonía y prosperidad.

A mi esposa Maryolis, por su comprensión y constancia ha contribuido a que nunca debo desistir de mis
ideales. Gracias por estar siempre en pie.

A Gabriel, que con su colaboración, simpatía y dedicación logramos llevar a cabo este trabajo que
representa la culminación de una experiencia inolvidable para la memoria estudiantil.

A mi amigo y compadre William Anaya, que con su sinceridad y gran don de enseñanza me encamino
cognoscitivamente hacia el mundo de la agroindustria de palma, además de ayudarme a consolidar mi
formación ingenieril.

A mis grandes amigos Edwin Mendivil y Guido García que con su forma de pensar y gran carisma me
enseño que siempre en la vida hay alguien que puede tenderle la mano en cualquier circunstancia.

Y en espacial a todos que de alguna u otra forma contribuyeron para que creciera personalmente gracias
por estar siempre conmigo……

De la forma más sincera,

Breiner Muñoz Montero


DEDICATORIA

Dedico este proyecto de grado especialmente a mis padres Gabriel Zuñiga Moya y a mi
Madre Edna Céspedes por brindarme su incondicional e inalcanzable apoyo.

A mis hermanos Bladimir, Jorge Mario y Anabel por ser las personas que siempre me
han guiado en esta experiencia.
A mis abuelos Carlos Céspedes Hernández (Q.E.P.D), y a mi abuela Juana Valencia
Bautista por creer siempre en mí.

A mi sobrinito Santiaguito Grajales, a mi cuñado Juan Grajales.

A mi compañero de tesis Breiner Muñoz, por tolerancia y perseverancia en la


realización de este proyecto.

A mis amigos de la U, que siempre me han acompañado en las buenas y en las malas,
como los son Guido, Cesar, Jorge S, Jorge B, Mendivil y Leonard.

Y a todos aquellos que de alguna u otra forma contribuyeron para que creciera
personalmente gracias por estar siempre conmigo……

De la forma más sincera,

Gabriel Enrique Zúñiga Céspedes


AGRADECIMIENTOS

Al ingeniero Luis Felipe Gutiérrez, por su dedicación, colaboración y orientación durante


todo el desarrollo del proyecto de grado.

A la Extractora Bella Esperanza Ltda, por facilitar los medios para realiza este trabajo
de campo y llevar a cabo su ejecución

Al ingeniero Ariel Londoño, por el apoyo ofrecido durante su administración en la


organización donde se desarrolla el trabajo de grado.

Al ingeniero Juan Carlos Urueta, que con sus consejos y contribución cognoscitiva se
logró culminar este producto aplicativo que de una u otra forma sirve de base para
generar investigación en la organización.

Y de manera especial a todo el grupo operativo y administrativo que ayudaron a llevar y


ejecutar esta propuesta escrita.
TABLA DE CONTENIDO

Página
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO s
INTRODUCCIÓN
RESUMEN 19
1. JUSTIFICACIÓN 20
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 21
3. ANTECEDENTES O DESARROLLO DE ESTUDIOS 24
REPRESENTATIVOS AL RCM
3.1 TENDENCIA DEL MANTENIMIENTO 25
3.1.1 Evolución del mantenimiento 25
3.1.2 La primera generación 25
3.1.3 La segunda generación 25
3.1.4 La tercera generación 26
3.1.5 Antecedentes a nivel nacional 28
3.1.6 Antecedentes en la región Caribe colombiana 28
4. OBJETIVOS 30
4.1 GENERALES 30
4.2 ESPECÍFICOS 30
5. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL AL MANTENIMIENTO 31
5.1 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO 31
5.1.1 Tipos de mantenimiento 32
5.1.2 Mantenimiento centrado en la confiabilidad 37
5.1.2.1 Funciones y Estándares de Funcionamiento 38
5.1.2.2 Fallas funcionales 39
5.1.2.3 Modos de falla 39
5.1.2.4 Efectos de las fallas 39
5.1.2.5 Consecuencias de las fallas 39
5.1.2.6 DESARROLLO DE CONCEPTOS 40
5.1.2.6.1 Concepto de confiabilidad 40
5.1.2.6.2 Concepto de probabilidad 40
5.1.2.6.3 Desempeño satisfactorio 40
5.1.2.6.4 Periodo de tiempo 41
5.1.2.6.5 Concepto de mantenibilidad 41
5.1.2.6.6 Concepto de disponibilidad 41
5.1.2.7 Análisis de equipos críticos 42
5.1.2.7.1 Método de los coeficientes de ponderación 42
5.1.2.7.2 Método de los factores ponderados basado en el concepto del 42
riesgo
5.1.3 Gestión de repuestos 45
5.1.4 Tecnologías de diagnóstico 46
5.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO 53
5.2.1 Planeación 53
5.2.2 Programación 53
5.2.3 Políticas de mantenimiento 53
5.2.4 Elementos del mantenimiento planeado 54
5.3 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO 56
5.3.1 Sistemas de información para el mantenimiento 57
5.4 INTRODUCCION AL PROCESO DE EXTRACCIÓN 58
5.4.1 Generalidades sobre el sector oleaginosas-grasas y plantas de 61
beneficio
5.4.1.1 Descripción del proceso de extracción de aceite 63
5.4.1.2 Recepción de racimo de fruto fresco (RFF) 63
5.4.1.3 Esterilización 63
5.4.1.4 Desfrutado 63
5.4.1.5 Desfibrado 63
5.4.1.6 Palmistería
5.4.1.7 Preclarificación o clarificación horizontal 64
5.4.1.8 Clarificación vertical 64
5.4.1.9 Clarificación dinámica o centrifugación 64
5.4.1.10 Almacenamiento 50
5.5 ETAPA DE EXTRACCIÓN 50
5.5.1 Digestión 50
5.5.2 Prensado 52
6.0 APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN
6. CONFIABILIDAD PARA LA ETAPA DE EXTRACCIÓN 53
6.1 Registro de Instalaciones 62
6.2 DIGESTIÓN 75
6.2.1 Descripción del sistema 75
6.2.2 Análisis de criticidad para los componentes 77
6.2.3 Función – Falla funcional 81
6.2.4 Falla funcional-Modo de falla-Efecto de la falla 82
6.2.5 Análisis de riesgo 84
6.2.6 Selección de tareas 85
6.2.7 Plan de mantenimiento anual propuesto por el modelo RCM para
digestores 86
los
6.2.8 Costos anuales para las actividades de mantenimiento de los
digestores 87
6.3 PRENSADO 88
6.3.1 Descripción del sistema 88
6.3.2 Análisis de criticidad para los componentes 91
6.3.3 Función-falla funcional 98
6.3.4 Falla funcional – Modo de falla – Efectos de la falla 99
6.3.5 Análisis de riesgo 101
6.3.6 Selección de tareas 102
6.3.7 Plan de mantenimiento anual propuesto para el modelo R.C.M
prensas 103
para las
6.3.8 Costos anuales propuestos para las actividades de
las prensas 104
mantenimiento de
7. Actividades de mantenimiento para los equipos
complementarios de la etapa de extracción 106
7.1 Sinfín alimentador de digestores 106
7.4 Tableros de control 109
8. Costos de mantenimiento 110
8.1 Costos de actividades de mantenimiento actuales 110
9. Organización del mantenimiento 114
9.1 Proceso de mantenimiento actual 114
9.2 Departamento de mantenimiento 115
9.2.1 Misión 115
9.2.2 Visión 115
9.2.3 Estructura orgánica departamento de mantenimiento 116
Pág.

10.
9.3 Formatos
Codificación de los Equipos 120
118
11. RUTINAS DIARIAS DE MANTENIMIENTO 121
12. CONCLUSIONES 122
13. RECOMENDACIONES 123
BIBLIOGRAFÍA 125
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Factores ponderados a ser evaluados 35
Tabla 2. Análisis de criticidad por el método de coeficientes ponderados por
etapas 57
Tabla 3. Resultados del análisis de criticidad 60
Tabla 4. Análisis de criticidad por el método de coeficientes ponderados basados
en el concepto de riesgo para los digestores. 77
Tabla 5. Tareas de RCM propuestas para los digestores 86
Tabla 6. Costos anuales propuestos para los digestores 87
Tabla 7. Análisis de criticidad por el método de coeficientes
ponderados basados en el concepto de riesgo para las prensas 91
Tabla 8. Tareas de RCM propuestas para las prensas 103
Tabla 9. Costos anuales propuestos para las prensas 104
Tabla 10. Tareas de RCM propuestas para los sinfines 106
Tabla 13. Tareas de RCM propuestas para los tableros de control 109
Tabla 14. Costos de mantenimiento. Último trimestre Dic 2008- Feb 2009 110
Tabla 15. Costos propuestos. Primer trimestre 113
Tabla 16. Costos propuestos. Segundo trimestre 113
Tabla 17. Actividades de rutinas diarias 121
LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Curva de la falla 27
Figura 2. Matriz general de criticidad 36
Figura 3. Diagrama funcional del proceso de extracción de aceite crudo de palma.
55

Figura 4. Esquema del sinfín alimentador 62


Figura 5. Esquema del digestor 63
Figura 6. Esquema de la prensa 66
Figura 7. Esquema de la bomba hidráulica 67
Figura 8. Esquema del sinfín transportador de torta 69
Figura 11. Diagrama funcional de la etapa de extracción de aceite crudo de palma.
74
Figura 12. Diagrama funcional de la etapa de extracción de aceite crudo de palma
Subsistema A: Digestión. 80
Figura 13. Diagrama funcional de la etapa de extracción de aceite crudo de palma
Subsistema B: Prensado. 97
Figura 14. Relación costos de mantenimiento. Último trimestre 111
Figura 15. Relación costos de mantenimiento por etapas 111
Figura 16. Discriminación de costos. 112
Figura 17. Reducción de costos de mantenimiento 113
Figura 18. Organigrama del departamento de mantenimiento 117
LISTA DE IMÁGENES

Pág
Imagen 1. Fotografía del sinfín alimentador de digestores 62
Imagen 2. Fotografía del digestor D1 64
Imagen 3. Fotografía del interior del digestor D1 64
Imagen 4. Fotografía del digestor D2 65
Imagen 5. Fotografía del digestor D3 65
Imagen 6. Fotografía de la prensa P1 66
Imagen 7. Fotografía de la bomba hidráulica 67
Imagen 8. Fotografía de la prensa P2 68
Imagen 9. Fotografía de la prensa P3 68
Imagen 10. Fotografía del sinfín transportador de torta 69
Imagen 11. Fotografía del tamiz de crudo 70
Imagen 12. Fotografía de la bomba de crudo 71
Imagen 13. Fotografía de los tableros de control 72
Imagen 14. Fotografía tableros de control parte interna 72
Imagen 15. Fotografía tableros de control de la prensa P1., P2 y digestor 73
Imagen 16. Fotografía tableros de control de la prensa P1., P2 P3 y digestor
parte interna.
GLOSARIO

RCM: Es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento físico continúa desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente.
Confiabilidad: probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica
bajo condiciones de uso determinadas en un periodo determinado. El estudio de
confiabilidad es un estudio de fallos de un equipo y componente.
Defecto: eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía puede
a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Inspección: tareas y servicios de mantenimiento preventivo, caracterizados
por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuado utilizando
instrumentos y mediciones electrónicas, térmica y/o sentidos humanos,
normalmente sin provocar la indisponibilidad del equipo.
Lubricación: servicios de mantenimiento preventivo donde se realizan acciones,
cambios y análisis de lubricantes.
Mantenimiento: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición
especificada.
Mantenimiento correctivo: tareas de reparación de equipos o componentes
averiados.
Mantenimiento predictivo: tareas de seguimiento del estado desgaste de una o
más piezas o componentes de los equipos prioritario a partir del análisis de
síntomas o análisis para por evaluación estadística, que permiten determinar el
punto exacto de su sustitución.
Mantenimiento preventivo: tareas de inspección, control y conservación de
un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averías en el mismo.
Orden de trabajo: instrucción detallada y escrita que define el trabajo que debe
realizarse por la organización del mantenimiento en la planta.
Plan de mantenimiento: relación detallada de las actuaciones de
mantenimiento que necesita un ítem o elemento y de los intervalos temporales con
que deben efectuarse.
RESUMEN DEL PROYECTO

TÍTULO: Desarrollo de un plan en mantenimiento basado en RCM para el


mejoramiento operacional del área de prensado en la extractora bella esperanza
zona bananera del magdalena

AUTORES: GABRIEL E. ZÚÑIGA CÉSPEDES, BREINER MUÑOZ MONTERO

CONTENIDO DEL RESUMEN:

El presente trabajo de investigación tendrá como punto de referencia la aplicación


de la filosofía de mantenimiento basado en RCM en la cual se evaluará el
comportamiento del área de prensado en la Extractora Bella Esperanza, dado a
algunos factores tales como la presión, temperatura y fuerza, aparte de otras
variables que inciden en el funcionamiento de los equipos que componen este
proceso en una planta extractora de aceite de palma. Los problemas que se
observan a lo largo del tiempo son los fallos referentes a los motores y reductores,
puesto que son dos de los principales equipos que realizan la función de transmitir
velocidad y fuerza al eje que acciona los tornillos continuos de cada prensa. Aquí
el punto crítico es el desgaste de los rodamientos y los cortocircuitos tanto en los
motores como en los reductores, dado que en algunas ocasiones la no
periodicidad de limpieza, la mala operación y la calidad de los repuestos que se le
coloquen, desmejora el ciclo de vida útil en los componentes del equipo.

El establecer un plan de mantenimiento en RCM nos permite formar una cultura de


preservación y aseguramiento de la disponibilidad en los equipos, basado en 7
preguntas fundamentales las cuales integran el contexto de la disponibilidad y
operatividad. El objetivo de este proyecto es establecer la fiabilidad operacional
del área para disminuir los costos incidentes en el mantenimiento, además de
regular la variación de los flujos volumétricos y las perdidas de aceite por
impregnación en los subproductos provenientes del proceso (cachaza y tusas), lo
cual es de suma importancia para la medición de la productividad en cuanto al
aceite crudo de palma producido y la cantidad de fruta procesada, que en la
organización son los dos ítems fundamentales a la hora de evaluar el porcentaje
de extracción, el cual mide en forma sustancial cuanto es el nivel de calidad de la
fruta procesada durante un tiempo determinado en la producción.

Una vez que la planta tenga un buen funcionamiento, debido al mantenimiento en


el prensado, aumentaría el índice de disponibilidad del los equipos, provocando el
incremento del rendimiento de las prensas en las jornadas productivas. Sin
embargo, al indagar en el proceso, encontramos que la materia prima que
tenemos el deber de transformar son los racimos de fruto de palma (RFF) en 8
procesos, de los cuales el primero es la recepción de los RFF (racimos de fruta
fresca) en las tolvas, en la empresa, existen 4 compuertas (tolvas) que suman 60
toneladas aproximadamente. Posteriormente, la fruta es llenada en unas
vagonetas que tienen una capacidad de carga estática de 1.2 ton
aproximadamente y son llevadas a unas ollas de presión o autoclaves, las cuales
van a esterilizar la fruta (cocinar la fruta). Luego, esta fruta ya cocinada es llevada
a una caja que internamente posee un tambor rotatorio, el cual es conocido como
desgranador, este posee una tolva de alimentación de aproximadamente 2
toneladas. Más tarde esta fruta desgranada pasa por unos recipientes cilíndricos
que poseen unas paletas rotatorias, los cuales son llamados digestores o
malaxadores, y que cumplen la función de macerar el fruto y ablandarlo para que
se facilite el proceso de extracción. El lugar en donde se da la extracción como tal
es en el prensado, el cual consiste en exprimir la fruta ya macerada y obtener de
esta los lodos, aceite y agua resultantes del proceso. Los otros procesos son los
de depuración y decantación del licor de prensas para obtener el aceite crudo de
palma que finalmente va hacia las refinerías de todo el país 1.

En mantenimiento se puede enunciar que en su desarrollo se vio marcada por tres


generaciones, en donde la primera hace referencia a la reparación en caso de
averías, la segunda generación se relaciona con el aumento de los equipos
industriales y la mayor disponibilidad de estos y consigo a esta el incremento en la
duración de los equipos y consecuentemente los costos para mantener la
maquinaria son elevados. En la tercera generación las características más
significativas son el aumento de la disponibilidad, fiabilidad, seguridad, y el
mejoramiento en la calidad del producto, teniendo en cuenta la conservación del
medio ambiente y la reducción significativa de los costos en el mantenimiento2.
Para el RCM se puede decir que es un proceso mediante el cual se asegure que
los elementos físicos continúen desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional.
En esta investigación, la metodología a utilizar consiste en la ejecución de 7 ítems,
que van a realizar las delimitaciones del estudio, el análisis y la evaluación de los
fallos ocurridos en los equipos que para el caso de la Extractora Bella Esperanza
(prensado), consiste en la preparación del estudio, la selección del sistema, el
análisis del sistema a estudiar, la evaluación de las consecuencias de las fallas, la
selección de las tareas programadas en el mantenimiento del área y luego de
implementarlo, realizar actualizaciones del plan inicialmente instaurado.

1
Blanchard y Fabrycky, (1990). Ingeniería de sistemas y análisis, 2da edición, Prentice Pasillo internacional.
2
Moubray, Juan (1992). Mantenimiento centrado confiabilidad de RCM II. Butterworth Heinemann
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA OBJETO DE ESTUDIO

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Descripción
La actividad agroindustrial de beneficio de palma de aceite, se ubica a una altura
de 70 msnm (metros sobre el nivel del mar), en el Municipio Zona Bananera según
cartas topográficas DMA 1990. La Gerencia General y la subgerencia se
encuentran ubicadas en Santa Marta y la parte operativa se encuentra a 7 km de
distancia de la troncal del Caribe por la vía que conduce a Sevilla, cabecera del
municipio Zona Bananera.

Datos de interés de la planta de beneficio


NOMBRE O RAZÓN SOCIAL: Extractora Bella Esperanza Limitada.
NIT: 00800135956
GRUPO ECONÓMICO: Olarte Morales
REPRESENTANTE LEGAL: Munira Olarte morales
OBJETIVO SOCIAL: La sociedad tendrá por objetivo social la siembra o cultivo de
palma africana y todo lo relacionado con la oleicultura. Lo mismo que su
explotación y comercialización
DIRECCION: CALLE 26a CARRERA 4a oficina 410 Edificio Prado Plaza (oficina
central). Sección operativa Estación de Sevilla Zona Bananera.

Espacio locativo
La planta extractora Bella Esperanza, tiene un área de 9940 m2

Misión, visión y valores corporativos

Misión
Extraer y comercializar aceite crudo de palma y subproductos de calidad, a través
de procesos completamente eficientes y rentables.
Visión
En el 2012 ser la extractora líder en la costa Caribe colombiana logrando producir
10.000 toneladas de aceite crudo de palma al año con recurso humano
competente, tecnología avanzada y desarrollo social del entorno.

Valores Corporativos
Justicia

Solidaridad

Laboriosidad

Liderazgo

Respeto

Objeto Social
1. Procesamiento de materias primas para la fabricación, explotación,
comercialización y distribución dentro del territorio nacional, cuyo principal
producto es aceite de palma, grasas y sus derivados.
2. Producción, enajenación, importación, extracción y refinación de todo
tipo de materia prima y materiales para la elaboración, empaque y
explotación de los bienes señalados en el numeral anterior.
3. Cultivo y explotación de la palma africana o de cualquier otra especie
vegetal que pueda utilizarse como materia prima en la fabricación de los
bienes ya enunciados.
4. Prestación de servicios de asistencia técnica para el cultivo de palmas
oleaginosas, la extracción, procesamiento y/o comercialización de aceites y
grasas y actividades agroindustriales relacionadas.
Por normatividad la empresa tiene como principales accionistas a la familia Olarte
Morales que son los miembros de la junta directiva y así mismo son los que toman
las decisiones de las actividades que se realizan dentro de la misma.
La planta de manufactura de Extractora Bella Esperanza S.A., se halla ubicada en
el municipio de Sevilla corregimiento de la (Zona Bananera), cerca al puerto
marítimo de Santa Marta.

PRODUCTOS EXTRAÍDOS
Aceite de palmiste
Aceite crudo de palma
Torta de palmiste

COMPETENCIA
En la actualidad en el mercado se comercializan todos los productos sin
ninguna restricción, teniendo en cuenta el cumplimiento de las
especificaciones en cuanto a la calidad lo exija.

CALIFICACIÓN DEL PERSONAL


El personal que cuenta la empresa es calificado, sin embargo a estos se les brindan
charlas y capacitaciones para optimizar mejor el desempeño de las actividades.
INTRODUCCIÓN

En la actualidad las organizaciones del país se han destacado por desarrollar


distintos cambios en sus estructura y a mostrar un enfoque diferente con el fin de
mostrar nuevas y mejores innovaciones para satisfacer al cliente Es por ello que
las organizaciones se han preocupado por la búsqueda de la mejora continua,
tanto en la calidad del producto como en la prestación del servicio.

EXTRACTORA BELLA ESPERANZA LTDA. es una de las empresas que ha


encaminado todos sus objetivos hacia esa meta, tanto es así que decidió dar la
oportunidad y apoyo incondicional a todas aquellas personas que trabajen en
pro de la consecución de esos objetivos ofreciendo de esta manera
colaboración en cuanto a recursos e insumos se refiere.

Esta empresa se ha dedicado a la continua búsqueda de la organización de cada


uno de sus departamentos. Es ahí cuando se optó por la realización de un
programa de mantenimiento que garantizara el uso efectivo de los equipos e
instrumentos de la planta, además de la reducción en sus gastos operacionales y
en el número de fallos.

Se decidió trabajar en la planeación de un programa de mantenimiento, debido a


que es una empresa productora, cuyo objeto social es la producción de
aceite crudo de palma y sus derivados, motivo contundente para abordar temas
pertinentes al proceso productivo. Existen diferentes áreas en las cuales
ocuparse, pero se tomó la decisión de trabajar y abordar el programa de
mantenimiento, porque de este no hay ningún tipo de documentación y
tampoco se encuentra constituido como un departamento propio. Se efectúan
actividades de mantenimiento preventivo, de acuerdo a la experiencia de los
operarios y del jefe de mantenimiento, pero en su mayoría se realizan
mantenimientos de tipo correctivo y de carácter urgente, con paradas de maquinas
y por ende de la producción, además de equipos funcionando bajo supervisión
con equipos de ayuda por miedo a ocurrencia de determinantes.
Es por tal razón que este proyecto abarca la organización del departamento de
mantenimiento de la etapa de extracción de aceite crudo de palma, área
seleccionada por los resultados arrojados en un análisis de criticidad realizado en
las diferentes secciones del proceso, teniendo en cuenta criterios como
complejidad tecnológica, importancia del equipo en el proceso, funcionamiento,
costos directos por mantenimiento, costos por reemplazo, entre otros,
comprendiendo desde planeación de actividades de mantenimiento preventivo,
listado de equipos críticos, repuestos críticos de equipos.

Ahora, si bien es cierto que toda planta debe mantener un mínimo de


materiales en inventario, no es necesario gastar una suma exorbitante de dinero
para mantener equipos y repuestos en stock, para ello se establece un
cronograma de las actividades y equipos que realmente ameritan hacer la
inversión por aspectos como accesibilidad, infraestructura o vitalidad, teniendo
en cuenta la relación de costos por no mantener inventario.

Para el diseño del programa de mantenimiento se utilizó la metodología del


Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) o Reliability Centred
Maintenance (RCM), siendo esta una de las últimas tendencias en
mantenimiento mundial y una de las más usadas y recomendadas ya que va
dirigida a obtener altos niveles de disponibilidad y confiabilidad de los equipos y
por consiguiente a elevar los índices de productividad en la empresa.

Esta metodología es de fácil aplicación y comienza con la detección de las


posibles formas en que un equipo puede fallar o suspender su normal operación;
luego, mediante un análisis de riesgo efectuado a estos modos de fallas en
el cual se establecen factores prioritarios como seguridad física, costos por
reparación y efectos al medio ambiente, entre otros, se establece una lista de
actividades periódicas con el objeto de eliminar las posibles fallas y que pueden
ocasionar paradas en la producción.

Finalmente se establece un plan anual de mantenimiento en el cual se analizan los


costos los cuales demuestran que a largo plazo es mucho mas rentable
implementarlo que seguir con el modelo actual.

El proceso productivo de una empresa Extractora de aceite de palma es bastante


complejo, pero dentro de esta presentación se incluirán apartes y puntos
importantes para la fácil asimilación del mismo. Tales como descripción del
proceso, definiciones importantes, esquemas, diagramas de flujo, tablas, entre
otros.

Este proyecto incluye además registros y documentos para su posterior


implementación, asimismo las recomendaciones y condiciones de uso y manejo
que se le debe dar a toda la información suministrada.

Son todos estos y muchos otros factores los que le dan la gran importancia que
este tema tan amplio y esencial merece para toda empresa productora en este y
otros sectores.
1. JUSTIFICACIÓN

Teniendo en cuenta que el sector agrícola es eje central para el desarrollo social y
económico de la región Caribe, y contemplando la variedad de cultivos presentes,
nos enfocamos hacia la palma africana, en donde sus avances en la agroindustria
de palma van encaminados a optimizar el aprovechamiento de la fruta en toda su
expresión.

Actualmente, las empresas buscan incansablemente la maximización de las


utilidades y la minimización de las perdidas asociadas a la extracción y
comercialización de los aceites vegetales, y se hace necesario la generación de
estrategias que garanticen la conservación y el funcionamiento de los equipos
tecnológicos utilizados para la obtención de estos productos.

Ahora bien, si sabemos que la criticidad de un equipo se delimita por el impacto


que genera un equipo dentro de un proceso productivo, entonces entraríamos a
validar la aplicación de un modelo basado en RCM, dado que nos permite
aumentar la disponibilidad del activo y nos minimiza el riesgo al cual está expuesto
el sistema para la producción de un bien o servicio.

Gracias a esta filosofía se podría garantizar el ciclo de vida útil y podemos generar
un buen comportamiento en el desarrollo productivo.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Si bien, la tendencia de la industria y agroindustria a nivel mundial está


encaminada al mejoramiento continuo y eficiente de las actividades productivas en
forma integral, teniendo como soporte el manejo de los estándares mundiales de
calidad, productividad y competitividad, se hace sumamente necesario contemplar
de forma muy relevante la gestión del mantenimiento, dado que actualmente hay
entes industriales a nivel local y nacional que no le brindan la importancia a este
aspecto.
Es por ello que en el estudio priorizamos el prensado como una de las
operaciones críticas en las plantas de beneficio, debido a factores de temperatura,
presión y fuerza, que debe utilizar el proceso para extraer de la fruta macerada
aceite, lodos y agua. Este proceso por utilizar una serie de equipos para su
funcionamiento se ve sometido a esfuerzos axiales, los cuales van disminuyendo
en gran medida el ciclo de vida operacional del conglomerado en prensas.
En la Extractora Bella Esperanza, ubicada en el departamento del Magdalena, se
evidencia que el área actualmente se encuentra en funcionamiento. Sin embargo,
el proceso presenta un sinnúmero de fallas que en algunas ocasiones, no se
tienen previstas al momento de programar la producción para el procesamiento de
fruta, además, las consideraciones del grupo de mantenimiento para la toma de
decisiones en el área se da aplicando la corrección del caso presentado,
incurriendo en paradas tanto parcial como total del proceso, generando aumento
considerable en los costos de producción y reduciendo la productividad y
disponibilidad del sistema de prensado.
Este tipo de actividades no medibles cuantitativamente, pueden conllevar a daños
en otros componentes superiores al inicialmente arreglado, además de
incrementar los costos asociados con el mantenimiento y por consiguiente los
gastos de producción tienden a ser mayores. El objetivo de una planta de
beneficio es realizar un proceso de extracción de aceite para producir utilidades.
Si bien la planta no sostiene una buena rentabilidad, basado en la disponibilidad
de los equipos y de estos obtener un desempeño confiable, entonces nos
veríamos obligados a incumplir la fiabilidad operacional de los mismos.
De acuerdo con los anteriores factores en los cuales el prensado influye
significativamente en el desarrollo productivo de una planta extractora, surge la
siguiente inquietud a responder:
¿Qué estrategias y beneficios proporcionaría el desarrollo de un plan de
mantenimiento en RCM en la planta Extractora Bella Esperanza Ltda que permita
una mejora operacional en el área de prensado y minimice los cuellos de botella
en la producción de aceite crudo de palma?
Basado en un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad, se identificará el
desglose de todo el sistema en prensado y asimismo se presentara un estudio
asociado con los efectos y causas que conciernan al desarrollo productivo en la
planta de beneficio, se detallaran modelos de análisis y modos de fallos para los
equipos, se priorizaran las actividades de mantenimiento a realizar y se evaluarán
los costos de producción para realizar la minimización en los mas significativos
para la organización.
Este estudio contribuirá al mejoramiento del mantenimiento en cuanto a la
organización sistemática y programada de las labores de manutención del área de
extracción de crudo de palma. A su vez, la respuesta a tal interrogante puede ser
aplicada en las empresas análogas que presenten problemas en la fiabilidad de
los equipos y en su gestión del mantenimiento.
A nivel internacional, es importante que la conservación de los equipos presente
un buen índice de confiabilidad y disponibilidad, ya que de esto depende la
eficiencia del proceso de extracción de aceite, los cuales son de alta relevancia
para la evaluación de la competitividad de las plantas de beneficio. Uno de estos
países es Malasia, que posee una extracción media de 24%, el cual es el modelo
productivo a seguir3.
Por otra parte, Colombia como uno de los países principales en la exportación de
productos de palma africana, presenta ciertas debilidades frente al gremio de
competidores, dado a los altos costos de producción. Por tanto, es importante
detectar y minimizar las causas que los genera con el fin de mejorar la
competitividad regional, nacional y sobre todo internacional. En el caso particular
del estudio de confiabilidad en el mantenimiento, es la causa base, por lo cual es
indispensable estudiarla para proponer alternativas de solución.

3Cenipalma, Información al sector palmero en reunión de directores de planta. Apuntes del Estudiante de Ingeniería.
Breiner Muñoz Montero en calidad de asistente. Mayo de 2008
3. ANTECEDENTES O DESARROLLO DE ESTUDIOS REPRESENTATIVOS
AL RCM

La necesidad de mantener los equipos y las instalaciones de la planta de proceso


se origina por el desgaste y desajuste que sufren las piezas por su
funcionamiento.
Particularmente en el área de extracción, propuesta de este proyecto, los
equipos tienen partes que están sometidas a severos desgastes por la
carga que ejerce la materia prima sobre ellos. Por lo tanto hay elementos
(tornillos, canastas y rodamientos) que tienen un rápido desgaste, lo que
influye en la eficiencia del proceso. Mantenimiento es prever que ocurrirá ese
desgaste, programar los cambios por nuevos elementos y reconstruir los que se
cambian.
El tema del mantenimiento industrial ha sido abordado en diferentes ocasiones por
muchos autores y ha tenido una excelente acogida en los últimos tiempos, por
toda esta “revolución” de los métodos de mejora continua, Just in time,
Mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM), Mantenimiento productivo
total (TPM), entre otros, dichos argumentos han brindado a las
organizaciones alternativas de solución a inconvenientes causados por la
deficiencia del mantenimiento en los equipos industriales.
Si bien la Extractora Bella Esperanza LTDA. es una empresa relativamente nueva,
actualmente viene implementado un programa de mantenimiento basado en la
experiencia acompañado por registros de manera manual. Todo esto debido a
que la planta de producción se ha estado organizando en diferentes áreas
paulatinamente.
Por esta razón surgió la importancia de colaborar con la organización del
departamento de mantenimiento tanto en la parte administrativa como en la
operativa. Todo esto con el fin de recolectar y tabular todos aquellos datos que
han quedado inconclusos y perdidos, por la falta de un programa que recopile la
información y brinde un resumen actualizado y real a todas aquellas personas
que deseen tener conocimiento de lo que está sucediendo actualmente
en la etapa de extracción del proceso, o si lo que se desea es conocer el estado
de los equipos, información técnica, costos por mano de obra o por
mantenimientos, tipos de mantenimientos que se realizan, frecuencia y otros
aspectos que son importantes tener registrados y guardados para la toma de
decisiones. Este tipo de documentos son vitales para aspectos como
presupuestos, vida útil de los equipos, como el proveedor que los
suministra, repuestos críticos, etc.
La necesidad de realizar un buen plan de este tipo es el de mantener un
departamento organizado en su totalidad, además de que los equipos logren
funcionar por lo menos en un 75% de su eficiencia total, logrando disminuir los
tiempos de paradas y los costos por no mantener. . A continuación presentaremos
la tendencia que ha tenido el mantenimiento a lo largo de la historia.

3.1 TENDENCIA DEL MANTENIMIENTO

3.1.1 Evolución del mantenimiento


Dentro del contexto histórico, el mantenimiento ha seguido su proceso dominante
de construcción en etapas, que han sido marcadas por la aplicación de diversas
metodologías específicas, caracterizadas por la búsqueda de la optimización en la
gestión del mantenimiento.

3.1.2 La primera generación


La primera Generación surgió fines del siglo XIX, con la mecanización de las
industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el
mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo
de operación. Es esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los
períodos de paradas no importaban mucho4. La maquinaria era sencilla y en la
mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacía que
fuera confiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que
ahora.

3.1.3 La segunda generación


Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó a la
necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían
construido equipos de todo tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían
comenzado a depender de ellos.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo
más evidente. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir,
lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento
programado. En los años 60 basándose primordialmente en la revisión completa
del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con
los otros costos de funcionamiento. Como resultado comenzaron a implantarse
sistemas de control y planeación del mantenimiento. Ayudando a poner el
mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la práctica
del mismo5.

4
Tavares, Lourival Augusto (2000). Administración moderna de mantenimiento versión en español, segunda edición.
Novo Polo Publicaciones, Brasil, Pág. 1
5
SQL SYSTEMS CARIBBEAN NV, en asociación con ALADON. Curso público de introducción a Reliability-centred
maintenance. 1991. Pág. 1
3.1.4 La tercera generación6
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las empresas ha
tomado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse así:

Nuevas expectativas
El crecimiento continuo de la mecanización significa que los períodos
improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y
servicio al cliente. Esto es visto claramente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de
inventario en curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda la
operación. Creando grandes demandas en la función del mantenimiento.
Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha
entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Simultáneamente,
elevándose los estándares de calidad.
El aumento de la mecanización, también produce más serias las consecuencias
de las fallas de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva Investigación
Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando las creencias más básicas acerca del mantenimiento. En particular, se
hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades de falla.

6
Cervantes Tatiana y Mercado Jean. Diseño de un modelo de gestión del mantenimiento basado en la criticidad y
análisis de modos y efectos de fallos en la empresa Asetpor LTDA. Trabajo de grado. Página 29-30
Cambio de paradigmas
En 1978 la aviación comercial en Estados Unidos publicó un estudio de patrones
de falla en los componentes de aviones cambiando todas las costumbres que
hasta el momento se tenían sobre el mantenimiento.

Ahora, los equipos en general son mucho más complicados de lo que eran hace
algunos años. Esto ha llevado a cambios en los modelos de las fallas de los
equipos y a la aparición de numerosas metodologías de gestión del mantenimiento
entre las cuales se encuentra el RCM (Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad).

3.1.5 Antecedentes a nivel nacional

a) Caso de aplicación de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM,


previa existencia de mantenimiento preventivo. Este artículo fue realizado por
profesores de la Universidad Tecnológica de Pereira y en el se presenta el
resultado de la aplicación de una metodología, mediante la cual a una empresa del
orden nacional, del ramo del transporte de encomiendas, con un programa de
Mantenimiento Preventivo madurado, se le aplicó un programa de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad, con lo cual se modificó su Programa de
Mantenimiento Preventivo, simplificándolo, y haciéndole aportes de
Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Autónomo. El rediseño de la función
Mantenimiento ha logrado reducir la Carga de trabajo de Mantenimiento, sin
reducir la disponibilidad de los equipos, y en el peor de los casos conservando la
Confiabilidad.

b) Metodología internacional unificada para la implementación industrial de


mantenimiento centrado en la confiabilidad. El estudio presentado por
estudiantes de la facultad de ingeniería mecánica de la Universidad EAFIT, hace
un análisis de las diferentes propuestas existentes de implementación del MCC
para las industrias y luego hace una evaluación de cada una de estas para
plantear un modelo exhaustivo y excluyente para la implementación a partir del
análisis contextual realizado. La metodología hecha describe los pasos, las
etapas, los elementos, las actuaciones empresariales, las responsabilidades y
tareas de las personas y todo aquello que requiere la adecuada implementación
del MCC a partir del modelo planteado.

3.1.6 Antecedentes en la región Caribe colombiana7

A nivel regional encontramos estudios realizados en el área de la gestión del


mantenimiento dentro de los cuales podemos resaltar:

a) Plan de mantenimiento para los equipos de fundición y metalmecánica de


la empresa FUMECO LTDA. Este Proyecto fue realizado por estudiantes de la
Universidad Tecnológica de Bolívar, en el año 2004. En dicho estudio se elaboró
un plan de mantenimiento preventivo para las áreas de manufactura y fundición de
la empresa.

Estudios sobre mantenimiento realizados en la ciudad de santa marta.


Actualmente, la Gestión del Mantenimiento en la ciudad de Santa Marta es un
nuevo enfoque debido a que el mantenimiento realizado a las empresas de este
sector esta orientado al Mantenimiento correctivo, es decir, usualmente no se
maneja una planificación formal de las rutinas de mantenimiento a realizar, sino se
ejecutan las correcciones una vez los equipos han fallado.
A pesar de lo anterior, se han desarrollado proyectos en los que se ha tratado a
fondo este enfoque (Mantenimiento Preventivo), los cuales no han sido

7
Ibíd. página 30
implementados en su totalidad por políticas de reducción de costos. Entre estos
proyectos cabe destacar:

a) Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para el sistema de


transporte marítimo de la empresa “ASISMAR”. Proyecto realizado por
estudiantes de grado de la Universidad del Magdalena en el año 2006, el cual
basó sus estudios en el diseño de un programa de mantenimiento preventivo para
motonaves, las cuales fueron descompuestas en sus componentes para realizar
un análisis de criticidad que les permitiera localizar los componentes críticos y las
posibles prevenciones para alargar el periodo de vida útil de estos.

b) Programa de mantenimiento en el área de extracción de aceite crudo de


palma en la empresa “EXTRACTORA FRUPALMA S.A”. Proyecto realizado por
estudiantes de grado de la Universidad del Magdalena en el año 2006, el cual
basó su investigación en el diseño de un programa de mantenimiento con los
instrumentos necesarios para la correcta gestión del mismo en el área de
extracción utilizando herramientas de administración como es el caso del
mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC o RCM siglas en ingles), en donde
se realizan unas matrices de criticidad, se fracciona el área en componentes con
el objeto de garantizar la conservación y manutención de los mismos, además de
reducir significativamente los costos asociados con el mantenimiento.

Diseño de un modelo de gestión del mantenimiento basado en criticidad y


análisis de modos y efectos de fallos en la empresa Asetpor Ltda. Proyecto
realizado por estudiantes de la facultad de ingeniería industrial de la Universidad
del Magdalena, en donde su teoría se sustenta en el aumento de la confiabilidad
operacional de los equipos, es decir, busca identificar todos los fallos potenciales
que puedan tener las máquinas, para de acuerdo al riesgo inherente a cada una,
desarrollar actividades de mantenimiento preventivo, las cuales estén enfocadas
hacia la prevención de esas fallas potenciales.
Para finalizar, podemos afirmar que en la región Caribe colombiana se han
elaborado proyectos con aplicación de herramientas de confiabilidad tal como el
análisis de criticidad, para dirigir la planificación del mantenimiento hacia los
equipos que generan el mayor impacto organizacional, todo para minimizar los
costos por mantenimiento que son de alta significancia al momento de evaluar los
costos de producción.
4. OBJETIVOS

4.1 General
Desarrollar el plan de mantenimiento basado en RCM para el mejoramiento
de la confiabilidad operacional de las prensas, la disminución subsecuente
de los costos de mantenimiento, regular el comportamiento del flujo
volumétrico y reducir las pérdidas de aceite por impregnación en los
subproductos del proceso del aceite crudo de palma.

4.2 Específicos
Determinar los daños críticos que pueden incidir fuertemente en la
productividad de la plantas extractoras de aceite y en el área de prensado.

Aplicar la metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) para


la etapa de extracción (prensado).

Describir y diseñar estrategias preventivas que permitan el óptimo rendimiento


de los equipos del prensado.

Involucrar al personal operativo y de mantenimiento en el diseño de las


estrategias para formar una cultura de compromiso en mejora de los procesos
en la Extractora Bella Esperanza.
5. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL AL MANTENIMIENTO

5.1 INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO


Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que
implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo.
Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de los unidades
y componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) de los
procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.
El objetivo deseado por la gestión del mantenimiento es contar con
instalaciones en óptimas condiciones en todo momento, para asegurar una
disponibilidad total del sistema en todo su rango de operación, lo cual esta basado
en la ausencia de errores y fallas.
El mantenimiento debe procurar un desempeño continúo y operando bajo las
mejores condiciones técnicas, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo,
humedad, calor, etc.) del ambiente al cual este sometido el sistema. El
mantenimiento además debe estar destinado a:

 Optimizar la producción del sistema.


 Reducir los costos por averías.
 Disminuir el gasto por nuevos equipos.
 Maximizar la vida útil de los equipos.

Los procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla
se define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada
o simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar fallando pero no estar
malogrado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las
realiza con la misma efectividad que un equipo en óptimas condiciones.
Además el costo que implica la gestión y el desarrollo del mantenimiento no
debe ser exagera, más bien debe estar acorde con los objetivos propios del
mantenimiento, pero sin denotar un costo superior al que implicaría el reemplazo
por maquinaria nueva. Entre los factores de se tienen: mano de obra, costo de
materiales, repuestos, piezas nuevas, energía, combustibles y pérdidas por la no
producción.
Inevitablemente todo equipo, maquinaria, o instrumento se va a deteriorar por el
paso del tiempo, teóricamente existe la llamada curva de falla, la cual indica la
probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas de
operación de la planta en función del factor tiempo. Así tenemos:

 Riesgo elevado en la etapa de implementación de la planta y puesta


en marcha de los equipos.
 Riesgo bajo en la etapa de operación de la planta (siempre que los
equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas).
 Riesgo elevado en la etapa de operación de la planta luego que ha
cumplido el ciclo de vida de los equipos.

Figura 1. Curva de falla o Curva de la bañera


5.1.1 Tipos de Mantenimiento
Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los
cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo
particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos
utilizados, así tenemos:

 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento proactivo.
 Mantenimiento productivo total.

Mantenimiento Correctivo: Este mantenimiento también es denominado


mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir,
sólo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si
no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para así tomar
medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:

 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas


operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán interrumpidos a la espera de la corrección de la
etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo
que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado.
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de
operación no es predecible.

Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento basado fundamentalmente en


detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin
perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden
llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo,
sistema productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de
equipos eléctricos, etc.
De acuerdo a la experiencia o de las condiciones del fabricante, es posible prever
el tiempo de servicio (o de uso) de un elemento o máquina, este
conocimiento permite hacer un programación para cambiar de elemento
antes de que se produzca su falla. Esto es mantenimiento programado
Este mantenimiento también es denominado mantenimiento planificado, tiene
lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y habilidad del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los
manuales técnicos, los cuales presentan las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se


aprovecha las horas de parada de la planta.
 Se lleva a cabo un programa previamente elaborado donde se detalla
el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las
herramientas y repuestos necesarios a la mano.
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado
de todos los componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además
brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

El mantenimiento preventivo más que técnico específico de mantenimiento es una


filosofía que inicia desde el momento del diseño del equipo y que determina su
confiabilidad y mantenibilidad hasta su reemplazo, el cual se establece cuando
sus altos costos de mantenimiento lo justifiquen económicamente.
El mantenimiento preventivo al considerar la fábrica en forma integral no es
una tarea exclusiva del personal de mantenimiento sino que abarca a todo el
personal de la empresa.
En consecuencia un mínimo programa de M.P. deberá incluir:

1. Una inspección periódica de las instalaciones para determinar posibles


defectos de los equipos que puedan ocasionar daños mayores.
2. La realización del mantenimiento oportuno y adecuado para corregir
los defectos anotados evitando que leguen a ocasionar daños mayores.

Mantenimiento predictivo: Consiste en determinar en todo instante la condición


técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de
algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que
juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene
como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de
esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La
implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos y en contratación de personal calificado. Algunas técnicas
utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo son:

 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).


 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos).
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros).
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado).
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.).

Mantenimiento Proactivo: Este mantenimiento tiene como fundamento los


principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la
gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento,
es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores
de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las
operaciones de mantenimiento bajo la premisa de que se debe atender las
prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento
proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe
estar incluida en el plan estratégico de la organización. Este mantenimiento a
su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia respecto del
progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
Mantenimiento productivo total (MPT):La alta competitividad exigida en los
negocios de final del siglo ha impulsado la idea de mayor productividad de
los equipos. El mantenimiento productivo total en un sistema diseñado para
mantener los equipos en el punto de máxima efectividad operativa.
Mientras que el mantenimiento preventivo se preocupa por la vida útil del equipo y
su idea es incrementarla retardando las averías tanto como sea posible; el
mantenimiento preventivo busca la máxima eficiencia de los equipos.

Lograr la máxima efectividad en los mantenimientos implica:

 Mejorar la planeación y la programación.


 Determinar con rigor académico, indicadores de gestión como la
disponibilidad, la mantenibilidad y la confiabilidad.
 Un excelente sistema de comunicación e información a todos los niveles.
 Un buen manejo de los recursos físicos y los potenciales humanos.

En mantenimiento productivo se basa en el principio fundamental de que toda


persona cuyo trabajo tenga algo que ver con un equipo, debe estar involucrada
en su mantenimiento y administración.
La filosofía del MPT está soportada por cinco ideas fundamentales, de cuya
correcta interpretación y aplicación depende el éxito de los programas de este
mantenimiento.

1. Mejorar la eficiencia global de producción de los equipos mediante la


eliminación de las causas principales que ocasionan pérdidas. Esto
significa: mejorar la disponibilidad, la velocidad o desempeño del equipo y
la calidad de los productos.
2. Los operarios se encargan de prestar los primeros auxilios a sus equipos,
realizan los programas de mantenimiento diario, hacen las
recomendaciones del caso y ayudan en los grandes mantenimientos.
Aquí no existe el “yo opero tu mantienes”.
3. Mejorar la eficiencia y efectividad de las actividades de mantenimiento.
4. Capacitar, mediante un proceso continuo, a todas las personas
involucradas con el equipo y realizar una educación general a todos los
miembros de la organización en el sentido de su responsabilidad frente al
mantenimiento.
5. Efectuar una administración tempranera de los equipos y garantizar una
buena organización del mantenimiento preventivo.

5.1.2 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)


Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento
de los elementos físicos en su contexto operacional. Una definición más amplia de
RCM, podría ser un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente.
El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos
que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente,
se necesita saber qué tipo de elementos físicos existentes en la empresa, y decidir
cuáles son las que deben estar sujetas al proceso de revisión del RCM. En la
mayoría de los caso, esto significas que se debe realizar un registro de equipos
completo sino existe ya uno.
Más adelante RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los
elementos seleccionados, como sigue:

¿Cuáles son las funciones?


¿De qué forma puede fallar?
¿Qué causa que falle?
¿Qué sucede cuando falla?
¿Qué ocurre si falla?
¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?
¿Qué sucede sino puede prevenirse la falla?

5.1.2.1 Funciones y Estándares de Funcionamiento


Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos
determinados. En otras palabras, deberá tener una función o funciones
específicas. La pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la organización
en cierta manera. La influencia total sobre la organización depende de la función
de los equipos en su contexto operacional. Como resultado de esto el proceso de
RCM comienza definiendo las funciones y los estándares de comportamiento
funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.
Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM
hace un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se extienden a la
producción, calidad de producto, servicio al cliente, problemas del medio
ambiente, costo operacional y seguridad.

5.1.2.2 Fallas Funcionales


Una vez que las funciones y los estándares de funcionamiento de cada equipo se
hayan definido, el paso siguiente es identificar como puede fallar cada elemento
en la realización de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla
funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente
de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.
5.1.2.3 Modos de Falla
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más
posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto permite comprender
exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. Cuando se
está realizando este paso, es importante identificar cual es la causa origen de
cada falla.

5.1.2.4 Efectos de las Fallas


Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las falla también deben
registrar (en otras palabras, lo que pasaría si ocurriera). Este paso permite decidir
la importancia de cada falla, y por lo tanto que nivel de mantenimiento (si lo
hubiera) sería necesario.

5.1.2.5 Consecuencias de las fallas


8
Una vez que se haya determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos
de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo
paso en el proceso del RCM es preguntar cómo y cuánto importa cada falla.
La razón de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se
necesita tratar de prevenirlos en caso contrario corregirlos. Si la respuesta es
positiva, también sugieren con que esfuerzo debemos tratar de encontrar las
fallas.
En caso contrario la acción a tomar es de carácter correctivo corregirlos.
Una vez se tengan definidos estos factores, el paso a seguir es establecer una(s)
actividad(es) de mantenimiento enfocada(s) a eliminar cada uno de los modos de
fallas determinados, esto es: proponer una lista de actividades y su frecuencia de
aplicación la cual permita al encargado del mantenimiento mantener los equipos

8
Arzuaga José y Gutiérrez Luís. Análisis de confiabilidad en los equipos de bombeo de aguas residuales -
Trabajo de grado.
listos para una óptima operación. Posteriormente se define el plan anual de
mantenimiento con sus costos respectivos.

5.1.2.6 DESARROLLO DE CONCEPTOS

5.1.2.6.1 Concepto de confiabilidad


La probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones
para las que fue diseñada, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las
condiciones de operación dadas se define como confiabilidad.
La definición muestra que existen cuatro características específicas de la
confiabilidad: probabilidad, desempeño satisfactorio, periodo de tiempo
especificado y condiciones de operación dadas.

5.1.2.6.2 Concepto de Probabilidad


Es la expresión representada por una fracción o por un porcentaje. Significa el
número de veces que ocurre un evento, dividido por el número total de intentos.
La probabilidad no es necesaria utilizarla en casos especiales para determinar
la confiabilidad, como cuando se sabe que la confiabilidad es perfecta (el equipo
nunca va a fallar) o es cero (cuando el equipo nunca va a funcionar). Para
propósitos prácticos un martillo puede ser 100% confiable si se usa para clavar
puntillas, pero puede tener una confiabilidad de cero si se utiliza para detener un
tren; si se emplea para quebrar rocas la confiabilidad puede variar entre 0 y 1004.

5.1.2.6.3 Desempeño Satisfactorio9


Es el segundo elemento en la definición de confiabilidad, indica que criterios
específicos debes ser establecidos para describir lo que es considerado como una

9
4 Toro Juan y Céspedes Pedro. Metodología para medir la confiabilidad, Mantenibilidad y
disponibilidad en Mantenimiento – Trabajo de Grado.
operación satisfactoria. El desempeño satisfactorio de un equipo implica conocer
cuando este falla y ya no se está desempeñando su rendimiento
satisfactoriamente.

5.1.2.6.4 Periodo de Tiempo


Debe ser plenamente identificado, por ejemplo el intervalo de tiempo puede estar
basado en el calendario, en las horas de operación, en ciclos o incluso en otras.
Condiciones de operación dadas. Son las que se espera que el equipo funcione,
constituyen el cuarto elemento significante de la definición básica de confiabilidad.
Estas condiciones incluyen factores como ubicación geográfica donde se espera
que el equipo opere, el medio ambiente, vibraciones, transporte, almacenamiento,
empaque, etc.

Los factores anteriores no solo se analizan en el momento de operación del


equipo, sino también en condiciones en que el sistema está almacenado o está
siendo transportado de un lugar a otro. La experiencia indica que el empaque, el
almacenamiento y el transporte son algunas veces más críticos para la
confiabilidad, que las condiciones mismas experimentadas durante su operación.

5.1.2.6.5 Concepto de Mantenibilidad


La mantenibilidad de un equipo es la probabilidad de que un dispositivo sea
devuelto a un estado en el que pueda cumplir su misión en un tiempo dado, luego
de la aparición de una falla y cuando el mantenimiento es realizado en un
determinado periodo de tiempo, al nivel deseado de confianza, con el personal
especificado, las habilidades necesarias, el equipo indicado, los datos técnicos,
manuales de operación y mantenimiento, el departamento soporte de
mantenimiento y bajo las condiciones ambientales especificadas.
5.1.2.6.6 Concepto de Disponibilidad
La probabilidad de que equipo esté operando satisfactoriamente en el momento en
que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo
condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye el tiempo de
operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en mantenimiento
preventivo (en algunos casos), el tiempo administrativo y tiempo logístico se
define disponibilidad. La disponibilidad es una característica que resume
cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un equipo.
La mayoría de los usuarios aseguran que necesitan la disponibilidad de un equipo
tanto como la seguridad. Hay varios métodos para lograrlo, uno es construir un
equipo que cuando falle sea fácil de recupera y el segundo es construir los
equipos confiables y por lo tanto demasiados costosos que nadie los
compraría.
Para la determinación de que tan critico es un elemento o equipo se aplican los
siguientes métodos.

5.1.2.7 Análisis de Equipos Críticos


El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y
jerarquizar por su importancia los equipos de un proceso sobre los cuales vale la
pena enfocar la mirada y empezar a trabajar para el mejoramiento de su
funcionamiento. En otras palabras el análisis de criticidad ayuda a determinar
eventos potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad operacional,
entendiéndose como esta como la capacidad de un equipo para cumplir
satisfactoriamente los objetivos y metas de una empresa.
5.1.2.7.1 Método de los Coeficientes de Ponderación.
10
Para el análisis de equipos críticos se realiza una evaluación con el objeto de
determinar el índice de de criticidad de cada equipo.
En este método se elabora una tabla en la cual se establecen una serie de
criterios a los que se les otorga un valor y un coeficiente de ponderación. La
mayor prioridad estará determinada por el valor del resultado obtenido de sumar
los puntos, multiplicados por el coeficiente de ponderación. Los criterios se
establecen según la importancia que requiera cada evaluación, para este proyecto
aplican los siguientes criterios:

 Criterio intrínseco del material


 Criterio de explotación
 Criterio de mantenimiento
 Criterio económico

Luego se establecen los coeficientes de ponderación teniendo en cuenta la


prioridad de cada uno.

Valor 1: para equipo auxiliar, proceso adjunto, equipo duplicado.


Valor 2: para equipos de importancia media, de apoyo.
Valor 3: para equipos de importancia vital para el proceso.

Esta evaluación permite obtener una primera aproximación de prioridades sobre


los equipos que se deben atender y mantener con la confiabilidad posible de
operación.
Se consideran prioritarios los equipos con índices superiores a j>=17.Grupo A.

10
MONCHY, Francois. Teoría del Mantenimiento Industrial. Barcelona: Masson, S.A.1990. P. 231 – 233.
Los equipos de prioridad media es decir con 12>=j>=16.Grupo B.
Los equipos de poca criticidad son aquellos con 0>=j>=11.Grupo C.
Donde j = índice de criticidad y es igual a la sumatoria del valor estimado de todos
los criterios multiplicado por el coeficiente de ponderación del equipo.

5.1.2.7.2 Métodos de los Factores Ponderados Basado en el concepto del


Riesgo.
Este método fue desarrollado por un grupo consultor inglés denominado:
The Woodhouse Partnership Limited.
Este es un método semicuantitativo bastante sencillo y práctico, soportado en el
concepto del riesgo: frecuencia de fallas x consecuencias
A continuación se presenta de forma detallada la expresión utilizada para
jerarquizar sistemas:

Criticidad total = Frecuencia x consecuencia de fallas………. (1)


Frecuencia = rango de fallas en un tiempo determinado (fallas / año)
Consecuencia = [(Impacto operacional x Flexibilidad)+ Costos de
mantenimiento+ Impacto seguridad, Ambiente e higiene) ($)]
Tabla 1: Factores ponderados a ser evaluados
Frecuencia de Fallas Costo de Mantenimiento
Pobre mayor a 2 fallas/año 4 Mayor o igual a $20.000 2
Promedio 1 - 2 fallas/año 3 Inferior a $20.000 1
Bueno 0,5 - 2 fallas/año 2
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Excelente menos de 0.5 fallas/año 1 (SAH)
Afecta la seguridad humana tanto externa
Impacto Operacional como interna y requiere la notificación a 8
entes externos de la empresa
Pérdida de todo el despacho 10 Afecta el ambiente y las instalaciones 7
Parada del sistema o subsistema y Afecta las instalaciones causando daños
7 5
tiene repercusión en otros sistemas severos
Impacta en niveles de inventario o Provoca daños menores (ambiente -
calidad 4 seguridad) 3
No genera ningún efecto significativo No provoca ningún tipo de daños a
1 1
sobre operaciones y producción personas, instalaciones o al ambiente
Flexibilidad Operacional
No existe opción de producción y no
4
hay función de repuesto
Hay opción de repuesto
compartido/almacén 2
Función de repuesto disponible 1

Fuente: Postgrado en gerencia de mantenimiento. Universidad Industrial de Santander

Luego de evaluar cada uno de los factores presentados en la tabla se


introducen en la fórmula de criticidad total (1) y se obtiene el valor global de
criticidad.
El máximo valor de criticidad que se puede obtener a partir de los factores
ponderados evaluados es = 200.
Para obtener un nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales
individuales de cada uno de los valores principales: frecuencia y consecuencias y
se ubican en la matriz de criticidad – valor de frecuencia en el eje Y, valor de
consecuencias en el eje X. La matriz de criticidad permite jerarquizar los sistemas
en tres (3) áreas:

 Área de sistemas no críticos (NC)


 Área de sistemas de media criticidad (MC)
 Área de sistemas críticos (C)

Figura 2. Matriz general de criticidad


F
R
E MC MC C C C
C
U MC MC MC C C
E
N NC NC MC C C
C
I NC NC NC MC C
A
CONSECUENCIA

CONVENCIONES
Normalidad
Peligrosidad débil
Peligrosidad media
Alta peligrosidad

Fuente: Postgrado en gerencia de mantenimiento. Universidad Industrial de Santander.

5.1.3 Gestión de Repuestos


El justo a tiempo en la entrega de los repuestos y materiales requeridos el nivel
mínimo razonable de existencia de repuestos, hace la excelencia de la gestión de
repuestos.
La filosofía de la excelencia en la manufactura indica que el nivel de inventarios
debe ser cero desde el punto de vista del mantenimiento, debe entenderse en
el sentido que debe mantenerse un nivel mínimo de existencia de repuestos,
de conformidad con la velocidad de aprovisionamiento, para que la gestión de
los mantenimientos pueda realizarse oportuna y económicamente, es decir, la
búsqueda del equilibrio entre el costo de tener el repuesto y no tenerlo.

Clases de Repuestos:
Clases de Repuestos:
Clase Características
Reparables
Destino final
Desechables
Fabricación propia
Fabricación nacional (Local y lejana)
Procedencia Importadas
Específicos
Comunes
Uso Típicos
Diario o continuo
Mensual
Consumo Otras frecuencias (trimestral, semestral anual, etc.)

Los Pedidos de Repuestos:


A la organización el mantenimiento, le corresponde realizar los pedidos de los
repuestos, pero no de forma intuitiva, ni cuando haga falta, sino de una forma
racional y matemática para alcanzar una eficiente adquisición. Para lograrlo
es necesario tener en cuenta lo siguiente:
El repuesto exacto para todas las especificaciones para evitar
correcciones en los suministros.
La cantidad exacta requerida, es decir el número de unidades que
deben adquirirse.
El instante oportuno de la compra, no pedir mucho antes ya que
aumentan los inventarios, ni después ya que se incrementa el tiempo de
las intervenciones en las paradas de equipos por falta de repuestos. Es
decir, el momento preciso es lo más tarde posible, sin ocasionar
urgencias.

Los niveles de Existencias:


Los niveles de existencia máximo y mínimo, la cantidad exacta requerida o el
volumen de los pedidos, el punto del pedido y las frecuencias de
aprovisionamiento se determinan teniendo en cuenta el proceso de consumo
en el tiempo y el análisis de costos para determinar el lote de adquisición
más económico.
A su vez depende del tiempo de reposición, esto es el tiempo que transcurre entre
el pedido y el recibo del repuesto. En este tiempo debe disponerse del repuesto.
Esta es la existencia mínimo.

5.1.4 Tecnologías de Diagnóstico:

Antes de la creación de tecnologías para evaluar la condición del equipo, los


operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios
sentidos:

Tacto (temperatura, vibración, desgaste).


Olfato (temperatura, contaminación).
Vista (vibración, temperatura, alineación).
Oído (ruido, vibración, cavitación, desgaste).
Gusto (contaminación); y ese otro sentido que actualmente se duplica como
sistemas expertos de diagnóstico.
El objetivo de la inspección era buscar una señal de falla próxima, de manera que
la reparación pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el
impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los
sentidos humanos es la subjetividad en la recopilación de los datos y su
interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar después que se
determina la condición.
Las tecnologías de diagnóstico se han extendido en todos los sectores
industriales durante las últimas décadas. Las técnicas de mantenimiento basado
en las condiciones que se aplican más comúnmente son el análisis de
vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la termografía, el ultrasonido, el
monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes.

Análisis de Vibraciones:
Entre los principales problemas que se presentan en máquinas rotatorias, se tiene
a las vibraciones.
Por muchos años y en todo el mundo se han llevado a cabo estudios sobre
cuales son las causas que originan estas vibraciones y cuyos resultados se
presentan de manera estadística para su aplicación en la industria y más
específicamente, en los planes de mantenimiento.
La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de
reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en
donde está lista para repetir el ciclo. El tiempo que requiere para esto es su
período, y el número de repeticiones de este ciclo en un tiempo dado es su
frecuencia.
La vibración mecánica se transmite a través de bases y estructuras causando
fatiga en elementos estáticos y a veces vibraciones moduladas en el entorno. La
severidad de vibración tiene que ver con las frecuencias resonantes del sistema
que pueden llevar a condiciones críticas e inestables.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina,
la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que
ellas representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos
y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente
laboral.

Parámetros de las Vibraciones:

Frecuencia: es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los


estudios de vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o hz (hercios).

Desplazamiento: es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde


un extremo al otro de su movimiento.

Velocidad y aceleración: como valor relacional de los anteriores.


Dirección: las vibraciones pueden producirse en Tres (3) direcciones lineales y
Tres (3) rotacionales.

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: se causa debido a una excitación instantánea.


Vibración forzada: se causa debido a una excitación constante

A continuación se detalla las razones más habituales por las que una máquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar:
Vibración debida al desequilibrado (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la falta de alineamiento
(maquinaria rotativa)
Vibración debida a la excentricidad (maquinaria
rotativa).
Vibración debida a la falla de rodamientos y
cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y
correas de transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)

Mediante el análisis de vibraciones se determina la condición de las máquinas


rotativas definiendo el grado de desbalanceo, desalineamiento, presencia de
holguras mecánicas, bases y cimentaciones insuficientes, desgaste de piezas
internas, interferencia de engranajes, rodamientos malos, etc.
El trabajo consiste en crear una base de datos de las máquinas de la empresa y
hacer visitas periódicas de inspección en que se entrega informes con el
diagnóstico del estado vibracional actual y nivel de temperatura de los equipos con
las prioridades de atención.

Con el tiempo se dispone de la información de tendencias de manera que se


planifican las acciones conectivas.

Los siguientes son tres tipos comunes de análisis de vibraciones:

El análisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de


la máquina y es útil para revisar información básica y tendencias, pero
tiene un uso limitado en señalar áreas con problemas.
El análisis de vibraciones de banda octava es más útil, con el
espectro dividido en una serie de rangos que pueden compararse con
valores predeterminados para descubrir desviaciones en la frecuencia de
vibraciones.
El análisis de vibraciones de banda estrecha es el más útil como
herramienta para diagnóstico, con la capacidad para determinar el área
específica del problema y su causa.
Análisis de Aceites Lubricantes:
Cuando se analiza el aceite de una máquina, existen varias técnicas diferentes
que pueden aplicarse para determinar la composición química del aceite y buscar
materiales extraños en él.
La ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de
desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo
y grado del desgaste, y pueden ayudar a señalar el componente específico que
se está desgastando.
El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de
contaminantes en el aceite con la ayuda del espectrómetro de emisión
atómica u absorción. Es útil para determinar la presencia no sólo de hierro,
sino también de otros elementos metálicos y no metálicos que pueden estar
relacionados con la composición de las diversas partes de la máquina, como
rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. Es útil cuando las partículas de
desgaste están siendo generadas inicialmente en las primeras etapas de la
falla, ya que dichas partículas son pequeñas.
La cromatografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes
Incluyendo la viscosidad, punto de inflamación, ph, contenido de agua y
fracción insoluble mediante la absorción y análisis selectivos.

Termografía:
La temperatura y el comportamiento térmico de la maquinaria es el factor más
crítico en el mantenimiento y operación de equipos y maquinarias.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial, ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema
de termovisión por infrarrojos. Con la implementación de programas de
inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc.
es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a la
vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
Mediante la termografía infrarroja podemos medir y visualizar a distancia y sin
ningún contacto temperaturas de superficie con precisión, para ello se
utiliza una cámara termográfica que muestra una imagen térmica en la cual a
cada temperatura se le asocia un color.
La medición de temperatura por no contacto usando sensores infrarrojos ha
llegado a ser una alternativa creciente sobre otros métodos convencionales. Se
utiliza como un método eficaz de ensayo no destructivo y forma parte del
mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo y control térmico por imágenes es posible con la
ayuda de sofisticadas cámaras de detección de infrarrojos, de la computadora y
la utilización de innovados software y hardware.
Al utilizar razonablemente esta tecnología de punta su costo es recuperado en
corto plazo, puesto que facilita a los gerentes de mantenimiento tomar las
decisiones más adecuadas, reduciendo considerablemente los altos costos del
mantenimiento correctivo y garantizando alta confiabilidad a las instalaciones.
El análisis mediante termografía infrarroja debe complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de
aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos y el análisis
predictivo en motores eléctricos; pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos como ensayo radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, entre otros.

El análisis mediante cámaras termográficas infrarrojas está recomendado para:

Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes


eléctricos.
Motores eléctricos, generadores y bobinados.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues
mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Ultrasonido:
Existen varias técnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se
emplean para determinar fallas o anomalías en soldaduras, recubrimientos,
tuberías, tubos y estructuras entre otros. Las grietas, huecos, acumulaciones,
erosión, corrosión e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de
ultrasonido a través del material y evaluando la marca resultante para determinar
la ubicación y severidad de la discontinuidad.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable
especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran
a velocidades inferiores a las 300 rpm, donde la técnica de medición de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. El Ultrasonido, entre
otras cosas permite:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.


 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de arco eléctrico.
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en


nuestro país tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le
permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda tecnología
orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para
cualquier empresa.

Monitoreo de Efectos Eléctricos:


Existen varias pruebas para determinar la corrosión empleando un circuito
eléctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentación de diferentes
grados de complejidad. El corrator utiliza el método de polarización
electroquímica en un recipiente con un líquido corrosivo. El corrometer utiliza la
resistencia eléctrica a través de una varilla insertada en el entorno activo (por
ejemplo, equipo de proceso en una refinería).
Los dispositivos más comunes utilizados para monitorear o probar los motores
o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. Estos
miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250
a10.000 voltios.

5.2 PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

5.2.1 Planeación
La planeación en el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante
el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar
una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas
las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, lista de
materiales, la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja
de planeación de mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos
necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.
Es necesario que este ítem responda a estos interrogantes:

¿Qué se debe hacer?


¿Cuándo se debe hacer?
¿Quién lo debe hacer?
¿Cómo lo debe hacer?

5.2.2 Programación
La programación del mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en
ciertos puntos del tiempo; básicamente un programa puede prepararse en tres
niveles dependiendo de su horizonte:

El programa a largo plazo o maestro, que cubre un periodo de tres meses a


un año.
El programa semanal.
El programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada día.

5.2.3 Políticas de Mantenimiento


Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la
existencia de un plan de operaciones, el cual debe ser conocido por todos y
debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización.
Este plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma
metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se
enumeran algunos puntos que el plan de operaciones no puede omitir:

Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento,


esto incluye el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo
que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento
y la hora en que deben finalizar.
Determinación de los equipos que van a ser sometidos a
mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique
la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger
dichos equipos.
Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de
partes y equipos. Stock de equipos y repuestos con que cuenta el
almacén, en caso de ser necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el
trabajo.
Planos, diagramas, información técnica de equipos.
Plan de seguridad frente a imprevistos.

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un


informe de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:

Los equipos que han sido objeto de mantenimiento.


El resultado de la evaluación de dichos equipos.
Tiempo real que duro la labor.
Personal que estuvo a cargo.
Inventario de piezas y repuestos utilizados.
Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del
mantenimiento.
Conclusiones.
En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las
operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es
denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como
deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos
que conforman la fábrica.

5.2.4 Elementos del Mantenimiento Planeado


El mantenimiento planeado se refiere al trabajo de mantenimiento que se
realiza con una previsión, control y registros por adelantado. Incluye toda la
gama de tipos de mantenimiento y se aplica a las estrategias de reemplazo,
mantenimiento preventivo y correctivo. Se caracteriza por lo siguiente:

La política de mantenimiento se ha establecido


cuidadosamente.
La aplicación de la política se planea por
adelantado.
El trabajo se controla para que se ajuste al plan
original.
Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de guía a las políticas de
mantenimiento futuras.

A continuación se presentan algunos pasos o elementos para la planeación del


mantenimiento:

Administración del Plan:


El primer paso en el desarrollo de un programa completo de mantenimiento
planeado consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el
plan. Se designará a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo,
además de que es esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento
exitoso del plan. Después de anunciar el plan y formar la organización necesaria
para el mismo, la fuerza de trabajo deberá emprender la tarea de conformar el
programa.

Especificación del Trabajo:


La especificación del trabajo es un documento que describe el procedimiento para
cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de cada tarea en el programa
de mantenimiento. La especificación del trabajo deberá indicar el número de
identificación de la parte (equipo), ubicación de la misma, referencia del
programa de mantenimiento, número de referencia de especificación del trabajo,
frecuencia del trabajo, tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la
tarea, componentes que se van a reemplazar, herramientas y equipos especiales
necesarios, planos de referencia, y manuales y procedimientos de seguridad a
seguir.

Programa de Mantenimiento:
El programa de mantenimiento es una lista donde se asignan las tareas de
mantenimiento a períodos de tiempo específicos. Cuando se ejecuta el programa
de mantenimiento, debe realizarse mucha coordinación a fin de balancear la
carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción.
Esta es la etapa en donde se programa el mantenimiento planeado para su
ejecución.

Control del Programa:


El programa de mantenimiento debe ejecutarse según se ha planeado. Es
esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con respecto
al programa.
5.3 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Una excelente gestión del mantenimiento sólo puede ser posible con un excelente
sistema de información que lo apoye. Porque, además de asegurar el dato
preciso en el instante oportuno, es fuente para el análisis estadístico y obtención
de los indicadores de gestión y costos del sistema de mantenimiento imperante;
facilita la presentación de informes y contribuye al control continuo de las
posibles desviaciones de los objetivos trazados en las políticas gerenciales del
mantenimiento.
Como todo sistema de organización e información, es necesario establecer el nivel
al cual se piensa manejar la información. Por ejemplo: a la gerencia
seguramente no le interese saber cuales son las ordenes de trabajo de hoy, pero
si cuanto se ha invertido en mantenimiento en lo que va corrido del año y cuál es
el equipo que más ha participado en ello, además de poder realizar diagnósticos
certeros sobre el estado de cada equipo.
Para obtener todos los datos anteriormente mencionados se debe realizar una
organización de mantenimiento, de donde se pueda obtener información acerca
de los equipos de una organización.
Dentro de la organización del mantenimiento se debe llevar un archivo el cual
debe llevar varios compartimientos en los cuales se clasifique la información según
los equipos, secciones o cualquier otro sistema que se requiera de acuerdo a la
documentación obtenida.

5.3.1 Sistemas de Información para el Mantenimiento


Los sistemas de información son aquellos registros y documentos donde se
recopilan datos importantes de un proceso, una actividad o un equipo, todos ellos
facilitan la organización de un departamento, en este caso mantenimiento. Cabe
anotar que esta documentación debe tener una cuidadosa manipulación para su
conservación.
Elementos del Sistema de Información:
Existen numerosos formatos de mantenimiento pero cada uno de ellos aplica
según el proceso para el cual se haya creado, por tal razón los formatos que sean
escogidos deben ser evaluados por la dirección y jefe de sección, además de ser
ensayado por los operarios para analizar criterios como la operabilidad, la
manipulación, si es explicito y si contiene la información necesaria del equipo.

Los diferentes sistemas son los siguientes:

Registro de equipos. Registro de máquinas o ficha técnica del equipo.


Repuestos críticos por equipos.
Estándares de mantenimiento. Actividades de mantenimiento.
Cuadro de Inspecciones. Reporte y registro de las mismas
Solicitudes de servicio y orden de trabajo.
Hoja de vida. Bitácora o históricos de intervenciones en los equipos
Tarjetas de costos por equipos.
Cuadro de fallas.
Programación del mantenimiento.
Seguimientos de programas o ejecutorias de mantenimiento programa.
Manuales del fabricante.
Recomendaciones de mantenimiento por parte del fabricante.
Cuadro de búsquedas de averías recomendados por el fabricante.
Plano de construcción del equipo.

Los Estándares de Mantenimiento: Son las actividades básicas de inspección y


mantenimiento preventivo que se realizan en cada equipo con determinada
frecuencia. Las más comunes son las de mantenimiento mecánico, electrónico y
lubricación.
La Codificación: Establecer un código para los equipos con características
especiales para las máquinas, equipos y herramientas y repuestos lo mismo que
para las actividades es una necesidad de la organización del mantenimiento.
Lo que se busca es utilizar un sistema de codificación que satisfaga las
condiciones y características de la planta, que permita además identificar
demotécnicamente el equipo, su localización y su función; que sea lo mas corto
posible, pero uniforme en su aplicación y que su implementación no resulte
excesivamente costosa. Puede estar constituido de un sistema alfanumérico o sólo
alfabético o sólo numérico.

Registro de Equipos: Es el documento que identifica, ubica y describe


completamente un equipo. Se llama también ficha técnica y se registra en una
tarjeta denominada “tarjeta maestra”. La idea es que este registro contenga toda
la información técnica de equipo, que sea útil para las actividades de
mantenimiento. Básicamente debe contener:

Identificación de la sección de la planta. Ubicación.


Centro de costo al cual se cargan sus intervenciones.
Nombre de la máquina o equipo.
Nombre del fabricante y marca.
Modelo.
Otros datos del registro de equipos.
Datos técnicos del equipo.
Capacidades de producción.
Datos dimensionales.
Servicios requeridos.
Requerimientos especiales.
Especificaciones de motores, controles eléctricos y electrónicos.
Especificaciones de reductores.
Equipos auxiliares, accesorios y herramientas.
Otros, empaquetaduras, rodamientos, etc.
Listado de repuestos críticos, con sus respectivas especificaciones
técnicas y códigos de mantenimientos y del fabricante.
Especificaciones de lubricantes recomendados y sus características
técnicas, estos datos servirán para el mejoramiento del programa de
lubricación.

Cabe anotar que la ficha técnica sirve de acople con el programa de


mantenimiento. Son los datos para el mantenimiento básico o estándares de
mantenimiento, que se colocan a continuación de la ficha técnica, haciendo el
sistema de información para el mantenimiento un sistema integrado, del flujo y
actualización continua.
La orden de trabajo. Un sistema de mantenimiento puede funcionar eficazmente
con solo la orden de trabajo, bien estructurada.
En el mantenimiento intuitivo la orden de trabajo es tácita, pero en el
mantenimiento organizado la orden de trabajo debe ser por escrito.

Por una solicitud de servicios de mantenimiento.


Por la emisión, según un programa de mantenimiento.

La solicitud de servicios se diseña teniendo en cuenta:

según el tiempo de orden.


Normal o de una sola actividad compuesta de varias actividades orden
de trabajo permanente.
Según prioridades.
Según el emisor o ruta Solicitud de servicios. Orden de trabajo.

Formato de Ordenes de Trabajo


Una orden de trabajo, producto de una solicitud de servicios debe contener las
siguientes secciones:

Del emisor:

1. Descripción del documento “SOLICITUD DE SERVICIOS”, un número


consecutivo y la fecha de la emisión.
2. Dirección del receptor usualmente una dependencia de mantenimiento, con la
fecha.
3. Dirección e identificación del emisor o solicitante con su respectivo código.
4. Descripción del equipo, ubicación y código.
5. Descripción detallada del servicio detallada del servicio solicitado. Si el trabajo
es en servicio o con parada de equipo y firma del responsable solicitante.

Del ingeniero de Mantenimiento

1. Notas y observaciones sobre el trabajo.


2. Firma aprobatoria.

Del Ejecutor

1. Descripción de los trabajos realizados.


2. Mano de obra de materiales y repuestos de los empleados.
3. Hoja de vida de equipos.
Los objetivos fundamentales se encuentran la recopilación histórica de los
trabajos de mantenimiento realizados a las máquinas y servir de puente entre la
acción del mantenimiento y el diagnóstico o análisis de fallas.
Para que este documento tenga éxito en la gestión del mantenimiento es
necesaria una permanente y constante actualización y utilización, de lo contrario
se vuelve letra muerta.
La política fundamental del registro en la hoja de vida es registrar solamente lo
prioritario, pues de lo contrario se llenan registros con información inservible.
La hoja de vida debe contener:

Código del equipo


Nombre del equipo
Ubicación en la planta
Centro de costos
Fecha de trabajo
Número de trabajo
Descripción del trabajo
Área de mantenimiento que ejecutó
Mecánica
Eléctrica
Instrumentación
Tipo de mantenimiento (Correctivo, Preventivo, Predictivo)
Componente intervenido
Costos
Observaciones
5.4 INTRODUCCION AL PROCESO DE EXTRACCIÓN

5.4.1 Generalidades sobre el sector oleaginosas-grasas y plantas de


beneficio

Sector oleaginosas-grasas
La cadena de las oleaginosas posee una diversa variedad de productos que van
desde los eslabones agrícolas hasta la producción de bienes finales
agroindustriales. En las materias primas se encuentran insumos de origen vegetal
y animal, que son transformados de modos diversos y utilizados muchas veces
como bienes intermedios en la elaboración de bienes de consumo final de varios
tipos. Cabe mencionar la extracción de aceites crudos a partir de diversos tipos de
semillas (palma, algodón, soya, maíz) y tejidos animales (pescado, cerdo), para su
conversión en aceites refinados, puros y mezclados, jabones y tortas proteicas.
La producción mundial de aceite de palma y palmiste está dominada por Indonesia
y Malasia. Colombia participa marginalmente aunque es el quinto productor
mundial de aceite de palma y el sexto de aceite de palmiste. El comercio mundial
ha venido incrementándose, siendo Colombia el país que mayor crecimiento ha
experimentado entre 1993 y 2002.
La cadena productiva se inicia con el proceso de siembra, cultivo y cosecha de las
semillas oleaginosas. La fase industrial comprende la extracción de los aceites
crudos y otros subproductos y la refinación, mezcla e hidrogenación de los aceites
crudos obtenidos en la etapa anterior. El proceso de producción de aceite
comprende dos etapas fundamentales: la primera, la extracción de aceite crudo de
diferentes productos oleaginosos, semillas y frutos, la segunda es la obtención de
aceites refinados a partir de estos aceites crudos11.

11
Agenda Interna para la Productividad y la Competitividad. Serie documentos sectoriales. Oleaginosas, aceites y
grasas; Septiembre de 2006.
Aspectos relacionados con plantas de beneficio
En la primera mitad del siglo XX, varias compañías europeas dentro de las que se
destacan STORK – Amsterdam de Holanda y Usine de Wecker de Luxemburgo
comienzan el desarrollo de instalaciones industriales para el aceite de palma en
Malasia, Indonesia y en el África ecuatorial. Sin Embargo, con el inicio y rápido
crecimiento de los cultivos de Palma en Latinoamérica; estas compañías son
invitadas a participar en el suministro de equipos y la construcción de plantas en la
región. En Colombia surgen plantas extractoras construidas bajo estas
tecnologías como Indupalma, Coldesa y Patuca.
Teniendo como base el modelo STORK en plantas de beneficio, algunos
fabricantes de equipos nacionales comienzan a desarrollar equipos para plantas
extractoras adaptando los modelos al entorno nacional. Se destaca principalmente
el aporte realizado por Gerard Müller, Ingeniero Alemán que dirigía en ese
entonces la compañía Frick Industrias Metálicas Ltda. Müller es el encargado de
adaptar muchos de los diseños de STORK y Usine de Wecker para construir
plantas de pequeña capacidad (Aproximadamente entre 500kg/h y 3 Ton/h).
Luego en 1969, Frick cambia su razón social por la de “Consultecnica Ltda.” y se
dedica principalmente al diseño y fabricación de equipos para extractoras de
aceite pues para entonces ya había montado una docena de “cocinas”
extractoras en todo el país.
Con la expansión del cultivo y a finales de los años setenta, surgen nuevas firmas
constructoras de equipos en Colombia como es el caso de Tecnintegral, Sudeim,
Alcas y muchas otras quienes, junto con las ya existentes se encargan de realizar
la construcción de plantas extractoras.
Sin embargo, la tendencia en el caso de Colombia y Latinoamérica, a diferencia de
lo que ocurría con Malasia e Indonesia, es la de construir las plantas extractoras
con base en diversos fabricantes nacionales y extranjeros para reducir los costos
de inversión.
Es por ello que se presenta una alta participación de componentes europeos en
las plantas extractoras, los cuales se dieron hasta mediados de los 80, generando
consigo un alto rigor en el diseño y la calidad de los productos para montajes de
extractoras de aceite de palma.
En ese momento, las empresa fabricantes europeas suspenden la fabricación de
equipos para la industria, dada la fuerte competencia de equipos Malayos y
Latinoamericanos con menores costos de producción.
Solo a finales de los noventa, tanto la apertura económica como la crisis de
precios que sufrió el sector motivaron una reacción dentro del mismo y el inicio del
desarrollo tecnológico en las áreas del cultivo y de la planta extractora.
En esa época se propuso por ejemplo la automatización de los procesos
industriales al interior de la planta extractora.
Con el nacimiento de CENIPALMA en Colombia comienza la consolidación y el
intercambio de información, que promueve el mejoramiento continuo y permite que
las plantas extractoras locales logren mayores eficiencias de extracción que
incluso las reportadas por Malasia e Indonesia.
Hoy en día, se reconoce el potencial que tienen las plantas extractoras de aceite
para convertirse en verdaderos complejos industriales con productos de gran
diversidad y alto valor agregado, maximizando la eficiencia en todos sus
procesos12.

5.4.1.1 Descripción del proceso de extracción de aceite

La extracción de aceite de palma es un proceso físico-mecánico en el cual


intervienen una serie de equipos que van a cumplir ciertas funciones para
transformar los racimos de fruta fresca (RFF) en aceite de palma y de éste obtener
un subproducto que es la torta de fibra, la cual debe manejar unos parámetros de

12
Fedepalma, Seminario sobre procesos modernos de plantas extractoras, Santa Marta Colombia, del 11 al 15 de
Agosto de 2008. compilación realizada por los ingenieros Guillermo Bernal y German Cala.
impregnación en aceite en 5.5% la humedad de la fibra para combustible en la
caldera en un 30%. Por otra parte, al separarse la fibra de la nuez, se crea un
subproceso, el cual es llamado palmistería, y que usa como recurso primario la
almendra de la fruta de palma, y de esta se genera un producto llamado aceite de
palmiste y un subproducto llamado torta de palmiste (almendra).

5.4.1.2 Recepción De Fruto.


Esta conformado por las tolvas de recepción de racimos de fruta fresca, son el
primer equipo que se encuentra en las extractoras de aceite de palma africana.
Sirve para entregar la fruta en las canastas ó góndolas para su esterilización,
control y evaluación de la calidad del fruto recibido y a la vez para almacenar y
tener listas la fruta para su utilización posterior.

5.4.1.3 Esterilización.
Es la segunda etapa del proceso en la cual los racimos sufren una transformación.
El correcto esterilizado de los racimos es fundamental para las etapas posteriores
del proceso y en gran medida la tasa de extracción de aceite (TEA) depende de
ésta etapa).

5.4.1.4 Desfrutado.
Es la sección en que el fruto después de cocido es desprendido de los raquis
mecánicamente mediantes desgranadores rotativos, para permitir su
procesamiento posterior. La sección consta de un elevador puente grúa de volteo,
una tolva de alimentación de racimos esterilizados y una desgranadora.

5.4.1.5 Desfibrado
Está compuesto por el sinfín rompedor de torta la cual es un transportador de
paletas que se ha diseñado especialmente para lograr una separación efectiva
entre las nueces y las fibras que salen de las prensas mezcladas y comprimidas.
5.4.1.6 Palmistería (Planta de Nueces)
La última etapa de la nuez, procedente del sistema de desfibrado donde en ésta
sección se le da el tratamiento de rompimiento de la nuez mediante rompedores ó
molinos (Ripple Mills) y la separación de almendras y cascarilla mediante un
sistema de separación en seco (ciclones) o por hidrociclones, donde la almendra
es depositada en silos acondicionados con corrientes de aire caliente para su
secado y posterior envío al silo de almendra a granel donde es almacenada para
su posterior despacho. El cuesco ó cascarilla es aprovechado en parte como
combustible para las calderas para la generación de vapor y el resto utilizado en el
mejoramiento de vías.

5.4.1.7 Preclarificación o clarificación horizontal


A partir de la extracción mecánica en las prensas, el licor de prensa pasa por una
serie de recipientes, los cuales acortan el tiempo de retención hidráulica del flujo y
separan rápidamente el aceite de los lodos y el agua que contiene el mismo. El
objetivo es recuperar la mayor cantidad de aceite de los lodos del licor de prensa
para optimizar el proceso de extracción y dinamizar el rendimiento del producto
para su posterior despacho.

5.4.1.8 Clarificación vertical.


El aceite crudo extraído del mesocarpio por prensado contiene cantidades
variables de impureza de material vegetal, parte de las cuales se presentan como
sólidos insolubles y partes disueltos en el agua que contiene el aceite.
Tanto el agua como las impurezas deben removerse, lo que se logra mediante la
clarificación.

5.4.1.9 Clarificación dinámica o centrifugado


Se aprovechan los mismos principios de la clarificación estática, pero la
separación ocurre con una velocidad mucho mayor, mediante fuerzas centrifugas.
El agua y los lodos pesados salen por las boquillas o toberas y el aceite y los
lodos livianos se concentran en el centro y son descargados por un tubo recolector
llamado recuperador. Dicho equipo puede manejar un caudal de flujo nominal de
6000 litros/hora.

5.4.1.10 Almacenamiento
Luego de recuperarse todo el aceite en la sección de clarificación, además de ser
sometido a un proceso de secado, el aceite crudo de palma llega a unos tanques
con grandes dimensiones que permiten el buen manejo de los inventarios, incluso
en instantes en donde la rotación del mismo es significativamente baja. Estos
recipientes de gran capacidad deben poseer serpentines de vapor, esto con la
finalidad de mantener la temperatura 5 ºC por encima del punto de fusión y
permitir el buen manipuleo del mismo cuando hay proceso de cargue del producto.
La importancia en estos tanques es el control de impurezas y humedad del
producto, ya que por efecto gravitacional al estar en reposo decantan en el fondo,
ocasionando al momento de un despacho incumplimiento de los parámetros del
calidad exigido por el cliente.

3.3 Costos de Producción:


En el sector de aceite de palma en el que no se puede controlar el precio del
mercado, (ya que es dictado por los factores de oferta y demanda de los mercados
internacionales) la estrategia para aumentar la competitividad se basa
generalmente en la reducción de costos. De acuerdo a estudios y estadísticas
realizadas por Fedepalma, el sector en relación con los países competidores se
encuentra en desventaja ya que registra los costos de producción más altos como
a continuación lo resalta la siguiente fuente:
En 1998, Fedepalma encargó a la firma inglesa LMC International, la realización
de un estudio sobre los costos de producción en Colombia en las diferentes
regiones de producción y su perfil comparativo con los países líderes, Malasia e
Indonesia. En ese estudio, trabajado con el modelo de LMC, quedó demostrado
que los costos de producción en Colombia para la producción del aceite de palma
crudo; son relativamente superiores al promedio del costo de producción de los
líderes.13
Los cálculos de Fedepalma indican que el costo de producir una tonelada de
aceite de palma en Colombia pasó, en promedio, de 379 a 512 dólares, de 2003 a
2006, registrando un crecimiento del 35%. Con respecto a los costos promedio de
Malasia, uno de los líderes en la producción mundial de la oleaginosa, esto
significa que pasamos de ser 1,4 veces a 1,9 veces más costosos para producir
en este período.14
El costo promedio de producción de una tonelada de aceite de palma en Colombia
fue de USD354 en 2004/2005. En contraste, el costo en Malasia e Indonesia fue
de USD246 y USD158, respectivamente. Las mayores diferencias se presentan en
las siguientes fases de la producción: el mantenimiento del cultivo y de la planta,
debido en gran parte al costo de la mano de obra y a la búsqueda de personal
especializado para la configuración de los equipos. Estos costos se distribuyen de
la siguiente forma:
En el 2005: costo fijo 46,2%; costo variable 35,0% (mano de obra, combustible,
mantenimiento y repuestos) y el costo administrativo 18,8%.15
El Consejo Nacional de Política Económica y Social, CONPES, aprobó el
documento CONPES No. 3477- Estrategia para el Desarrollo Competitivo del
Sector Palmicultor Colombiano. En el se plantean una serie de estrategias
orientadas a aprovechar las ventajas comparativas-competitivas que presenta el
sector palmero en el mercado interno y externo, a partir de la minimización de los
costos unitarios de producción y del proceso, aumento del rendimiento del cultivo y

13
Acuerdo Regional de Competitividad Cadena de Aceite de Palma, Colección documentos IICA serie
competitividad No. 21. Bucaramanga, junio de 2001.
14
Impacto de la revaluación del peso en el sector palmero. Palmas. Volumen 28 No. 2 - 2007
15
CONPES No. 3477. Op. Cit. Pág. 9
desarrollo del valor agregado de los productos y subproductos de la agroindustria
palmera y del aceite de palma-palmiste, y la producción de biodiesel y la
oleoquímica
“FEDEPALMA promoverá entre los productores el aumento y la optimización del
uso de la capacidad instalada de las plantas de beneficio. El objetivo es aumentar
la capacidad promedio de extracción por planta de 18 a 32 toneladas de fruto
fresco por hora en el 2010.
Asimismo, FEDEPALMA promoverá la fusión y ampliación de las plantas
extractoras a la escala de los núcleos productivos. Con este fin, el MADR y
FEDEPALMA realizarán estudios de factibilidad que permitan determinar para
cada zona productora la localización y escala adecuada de las plantas de
beneficio” 16
Así mismo, en aras de mejorar la competitividad del sector, el Centro de
Investigación en Palma de Aceite (CENIPALMA) ha contribuido enormemente con
sus estudios, en razón al cambio tecnológico liderado. La productividad promedio
de las empresas palmeras ha pasado de 2,5 toneladas de aceite por hectárea en
los años noventa a 4,2 en 2005. Es decir, que si el sector no se hubiera decidido a
invertir en investigación hoy en día, sin duda, la productividad sería menor. Sin
embargo, existe un margen adicional para aumentarla aun más, lo cual, aunado a
otras acciones, permitirá reducir los costos de producción y mejorar la
competitividad de la agroindustria.17

16
Ibíd., Pág. 16
17
La investigación, soporte fundamental para la competitividad del sector palmero. Palmas. Volumen 27 No.
3, 2006
6.0 Aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) para la
etapa de Extracción (Área de Prensado) de Aceite Crudo de Palma

Justificación
En toda empresa manufacturera y en especial en la agroindustria de palma, se
hace inminente la presencia de paradas programadas y no programas, puesto que
esta involucra equipos y máquinas que están expuestos a diversos factores en el
medio de trabajo y siempre van a . Estas últimas son las causantes de la
mayoría de pérdidas que presenta la empresa. Por tal motivo, el objetivo
fundamental de cualquier programa de mantenimiento debe ser minimizar los
largos tiempos y altas frecuencias de las fallas no planeadas.
Para tener una idea más clara del impacto que produce una falla de un equipo en
el área extracción, se generó el siguiente indicador del cual se obtuvo:

Torta de palmiste
Producción total: 4.5 Ton/día =0.29 Ton/ Hora
Valor ton: $290.000 IVA incluido

Producción torta = ($90.000 x 0.29 ton/Hora) = $53.940 /hora


Aceite crudo
Producción total: 30 Ton/día = 1.25 Ton/hora
Valor Ton: $ 1.500.000 más IVA
Producción Aceite = ($1.740.000 x 1.25 ton/Hora) = $2.175.000
Producción total = Producción de torta + Producción aceite crudo
= (2.175.000 + 53.940) $/hora =$2.228.940 / hora

Según los datos obtenidos se puede deducir que por cada hora que permanezca
parada la producción la empresa deja de recibir $2.228.940. Sin embargo se debe
tener en cuenta que si bien por cada hora de parada la empresa deja de
vender, por cada hora de parada la empresa deja de consumir elementos
como materia prima y energía entre otros.
No obstante, el objeto de esta comparación es resaltar la importancia
cualquier periodo de tiempo en un proceso de producción continua como este.
Según este indicador se hace indispensable la implementación de un programa
de mantenimiento basado en RCM que proporcione altos índices de disponibilidad
y confiabilidad de aquellos equipos vitales y directamente relacionados con la
producción.
Para ello se lleva a cabo metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad
para las secciones de digestores y prensas partiendo de un análisis de criticidad y
posteriormente aplicando la metodología descrita en secciones anteriores; véase
el numeral 5.1.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Delimitación del Área:


El proceso de extracción de aceite crudo de palma está constituido por siete
etapas básicas: recepción, esterilización, desfrutado, extracción, clarificación,
centrifugación y almacenamiento.
Cabe anotar que se concibió de una forma global por etapa, sin embargo la
complejidad de todas y cada una de ellas es mucho mayor. A continuación
describimos mas minuciosamente el proceso dividiéndolo por sub-etapas:

Recepción: Tolvas, Vagonetas.

Esterilización: autoclaves y vagonetas (salida)

Desfrutamiento: vagonetas, cabestrante, puente grúa, desfrutador.

Extracción: sinfín alimentador, digestores, motores, reductores, prensas, bomba


hidráulica, bomba centrífuga, tableros de control, sin fin transportador de torta.
Preclarificación: Bombas centrifugas, motor de tamizado de crudo, tablero de
control.

Clarificación: clarificadores Centrifugación: Centrifuga de lodos.

Almacenamiento: Tanques cilíndricos.

La etapa de extracción está compuesta por los subprocesos de digestión y


prensado. Los equipos que forman parte de estos mencionados utilizan
componentes semi-automáticos, hidráulicos, mecánicos y eléctricos (ver anexo),
tales como:

Digestión:
Digestores
Motoreductores
Motores
Reductores
Sinfín alimentador

Prensado:
Prensas
Bomba hidráulica Motores Reductores
Bomba centrífuga
Tableros de control
Sin fin transportador de torta
Figura 3. DIAGRAMA FUNCIONAL DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE CRUDO DE PALMA EXTRACTORA BELLA
ESPERANZA LTDA.
Análisis de Criticidad por Etapas:
El análisis de criticidad es una herramienta valiosa para el proceso de selección de
equipos o áreas críticas en una organización, proyectos o estudios, etc. Con dicha
herramienta hemos podido definir la real importancia de un equipo en cualquier
proceso productivo, tanto es así que ha llegado a proveer datos fidedignos de la
vitalidad de un proceso.
Existen diferentes clases de análisis de criticidad, pero dentro de esta variedad se
decidió trabajar con los métodos mencionados anteriormente, porque se consideró que
eran los más adecuados de acuerdo a los criterios cruciales establecidos por la
empresa.
Cabe destacar que el tipo de producción utilizado en la planta extractora es la
producción continua en la cual cada etapa o estación del proceso cumple una función
primordial dentro del mismo, sin la cual los procesos siguientes no podrían
llevarse a cabo, produciendo cuellos de botella, es decir, si algunos de los
elementos presentes en cualquiera de las estaciones llegase a fallar este fallo
repercutiría en el funcionamiento global de toda la planta, demarcándolo así como
un proceso critico general.
Por esta razón para definir qué estación del proceso de extracción presenta la
mayor criticidad en la empresa, se decidió realizar un análisis de criticidad basado en el
método de coeficientes ponderados, el cual determina por medio de diferentes criterios
el grado de importancia que tiene cada equipo y dado el caso, cada estación. De
acuerdo a esto se seleccionaron las etapas más importantes y se trabajó en base a
ellas, realizando el proceso de Planeación del Mantenimiento. Más adelante se utilizará
el método de factores ponderados basados en el concepto de riesgo para determinar
los equipos más críticos del proceso.
Método de Coeficientes Ponderados18

Criterio Intrínseco de Material


1. Complejidad Tecnológica
a. Simple 0
b. Complejo 1
c. Muy Complejo 2

Criterio de Explotación
2. Importancia del proceso
a. Secundaria 0
b. Principal 1
c. Vital 2

3. Equipo en el proceso
a. Secundaria 0
b. Principal 1
c. Vital 2
4. Funcionamiento (Tasa de marcha)
a. Esporádica 0
b. Intermitente 1
c. Continúa 2

Criterio de Mantenimiento
1. Costos directo de Mantenimiento
a. Bajos 0
b. Medios 1
c. Elevados 2

Criterio Económico
2. Valor de reemplazamiento por uno idéntico
a. Poco costoso 0
b. Costoso 1
c. Muy costoso 2

18
MONCHY, Francois. Teoría del Mantenimiento Industrial. Barcelona: Masson, S.A.1990. P. 231 – 233.
3. Costos indirectos (Pérdida de producción)

a. Bajo 0
b. Medios 1
c. Elevados 2

Rangos de Criticidad

j >= 17 Equipos críticos.


12 <= j <= 16 Equipos con criticidad media.
0 <= j <= 11 Equipos de poca criticidad.

Análisis de criticidad = (Puntos estimados + puntos máximos) x coeficiente

Tabla 2. Análisis de criticidad por el método de los coeficientes ponderados para las etapas

ETAPA: RECEPCIÓN
VALOR PUNTOS PUNTOS
ESTIMADO COEFICIENTE ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO
Complejidad Tecnológica 0 1 0 2
Importancia del equipo en el proceso 1 1 1 2
Funcionamiento (tasa de marcha) 1 1 1 2
Costos directos de mantenimiento 0 1 0 2
Valor de reemplazamiento por uno 1 1 1 2
Costos
idénticoindirectos 0 1 0 2
TOTALES 3 I= 3 12

Análisis de criticidad = Etapa no critica


ETAPA DE ESTERILIZACIÓN
VALOR PUNTOS PUNTOS
ESTIMADO COEFICIENTE ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO
Complejidad Tecnológica 2 3 6 4
Importancia del equipo en el proceso 2 3 6 4
Funcionamiento (tasa de marcha) 2 3 6 4
Costos directos de mantenimiento 1 3 3 4
Valor de reemplazamiento por uno 2 3 6 4
Costos
idénticoindirectos 1 3 3 4
TOTALES 10 I= 30 24

Análisis de criticidad = Etapa Crítica

ETAPA: DESFRUTAMIENTO

VALOR PUNTOS PUNTOS


COEFICIENTE
ESTIMADO ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO

Complejidad Tecnológica 2 2 4 6
Importancia del equipo en el proceso 2 2 4 6
Funcionamiento (tasa de marcha) 2 2 4 6
Costos directos de mantenimiento 1 2 2 6
Valor de reemplazamiento por uno 1 2 2 6
idéntico
Costos indirectos 1 2 2 6

TOTALES 9 I= 20 36

Análisis de Criticidad = Etapa Critica


ETAPA DE EXTRACCIÓN

VALOR PUNTOS PUNTOS


COEFICIENTE
ESTIMADO ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO

Complejidad Tecnológica 2 3 6 6
Importancia del equipo en el proceso 2 3 6 6
Funcionamiento (tasa de marcha) 2 3 6 6
Costos directos de mantenimiento 2 3 6 6
Valor de reemplazamiento por uno 2 3 6 6
Costos
idénticoindirectos 2 3 6 6
TOTALES I= 36 36

Análisis de Criticidad = Etapa Critica

ETAPA DE CLARIFICACIÓN

VALOR PUNTOS PUNTOS


COEFICIENTE
ESTIMADO ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO
Complejidad Tecnológica 2 2 4 4
Importancia del equipo en el proceso 2 2 4 4
Funcionamiento (tasa de marcha) 1 2 2 4
Costos directos de mantenimiento 0 2 0 4
Valor de reemplazamiento por uno 1 2 2 4
Costos
idénticoindirectos 0 2 0 4
TOTALES 6 I= 12 24

Análisis de Criticidad = Etapa Medio Critica


ETAPA: CENTRIFUGACIÓN

VALOR PUNTOS PUNTOS


COEFICIENTE
ESTIMADO ESTIMADOS MÁXIMOS
CRITERIO

Complejidad Tecnológica 2 1 2 2
Importancia del equipo en el proceso 1 1 1 2
Funcionamiento (tasa de marcha) 1 1 1 2
Costos directos de mantenimiento 1 1 1 2
Valor de reemplazamiento por uno 2 1 2 2
idéntico
Costos indirectos 0 1 0 2
TOTALES 6 I= 7 12

Análisis de Criticidad = Etapa No Critica

El área susceptible de aplicar la metodología del RCM, de acuerdo a los resultados del
análisis de criticidad desarrollado en las diferentes secciones del proceso, utilizando el
método de coeficientes ponderados fue la etapa de extracción (Ver tabla).

Tabla 3: Resultados del Análisis de Criticidad


ETAPAS ÍNDICE
RECEPCIÓN 3
ESTERILIZACIÓN 30
DESFRUTAMIENTO 20
EXTRACCIÓN (Prensado) 36
CLARIFICACIÓN 12
CENTRIFUGACIÓN 7
ALMACENAMIENTO 3

Interpretación de resultados
Etapas No Críticas
Recepción: 3
Almacenamiento: 3
Los equipos de estas áreas no son críticos, debido a que los criterios no produjeron
resultados significativos, además por observaciones e información suministrada por el
departamento de compras se pudo deducir que los repuestos son de fácil consecución
pues se encuentran en el mercado dentro de los parámetros normales de precios, a su
vez el costo de mantenimiento es relativamente bajo, por tales razones no son vitales
para el proceso.

Etapas Medio Críticas


Clarificación: 12
Centrifugación: 7
Con los datos obtenidos de las tablas anteriores se pudo establecer que los equipos de
estas áreas son críticos en el 50% aproximadamente, por esto se aconseja
mantenerlas supervisadas y con una ejecución constante de actividades de
mantenimiento incluyendo a su vez buen uso de los equipos, ya que si no se tiene en
cuenta esta recomendación pueden convertirse en etapas vitales para el proceso
tendiendo a afectarlo.

Etapas Críticas del Proceso


Desfrutado= 18
Esterilización=30
Extracción = 36

Realizando la metodología del análisis se obtuvieron los resultados anteriores, los


cuales dejan ver claramente que a pesar de que las tres etapas son críticas, el área de
extracción cuenta con el valor más alto.
Analizando la sección de desfrutado los criterios tales como complejidad tecnológica
son los que determinan el procesamiento de la materia prima, pero teniendo en cuenta
los demás criterios y opiniones de los operarios y el jefe del departamento se
obtuvo que este equipo tiene un buen funcionamiento, claro sin descartar las
actividades y cambios de repuestos regularmente según las condiciones. De la tabla se
deduce además que aunque la esterilización es una etapa crítica debido a la
complejidad tecnológica de sus componentes e importancia en el proceso, ya que es
uno de los primeros, por su buen funcionamiento y mantenimiento preventivo no incurre
en demasiados costos de mantenimiento, lo que la descarta como la principal área
crítica. Quedando finalmente como objeto de estudio el área de extracción. Los
resultados arrojaron que es la más crítica dentro de la planta, dado a que es una fase
con equipos de vital importancia para el proceso global de la planta y que de ellos
depende la calidad de dos de los productos que la empresa ofrece.
Para ello se consultó a los operarios y jefe acerca del funcionamiento de los equipos
que conforman esta etapa y se concluyó que presenta muchas dificultades lo que en
varias oportunidades ha ocasionado paradas en la producción.

6.1 REGISTRO DE LAS INSTALACIONES


A continuación se presenta el listado de equipos que componen la etapa de
extracción aceite crudo de palma que se encuentran en la Extractora Bella Esperanza
Ltda. Que según los resultados arrojados anteriormente se definió como el área mas
critica del proceso. Posteriormente para cada uno de estos equipos se presentará un
programa de mantenimiento con fin de lograr el funcionamiento óptimo de estos.
A. Sinfín alimentador de digestores

Operación
Consiste en un tornillo sinfín alimentador accionado por un motorreductor de bajas
revoluciones; ubicado a lo largo de la zona de digestores y con una longitud de 4
metros aproximadamente.
Este recibe el fruto suelto directamente del elevador de cangilones de la etapa de
desfrutado a una tasa de 22 tm/hora y lo hace llegar a cada uno de los digestores
mediante unos orificios alimentadores.
Figura 4. Esquema del sinfín alimentador de digestores

Sinfín Fruta suelta Motorreductor

A Digestor D3
A Digestor D2 A Digestor D1

Imagen 1 Fotografía de Digestores


B. Digestor
Figura 5. Esquema del digestor

Operación

Es un tanque cilíndrico vertical provisto de brazos o paletas cortadoras y barredoras


que giran montadas sobre un eje accionado por un motor y un reductor; al cual se le
inyecta directamente vapor saturado y aprovechando la presión ejercida por las
capas superiores sobre las inferiores, se consigue alterar la estructura del mesocarpio
o pulpa de fruto, con la siguiente liberación espontánea de aceite (aceite virgen) y
mediana separación de la nuez.
Imagen 2. Fotografía del Interior digestor D1

Imagen 3 Fotografía del digestor D2


C. Prensas

Figura 6 Esquema de la prensa

Masa de frutos del digestor

Canasta de Prensado

Operación
Se compone de un cuerpo tubular, perforado con agujeros de tamaños diferentes
dentro de la cual gira un tornillo helicoidal de fundición.
La masa de fruta es prensada por la acción del tornillo y una unidad hidráulica los cuales
se desplazan en direcciones contrarias.
El aceite crudo exprimido pasa a través de una cámara perforada (canastilla) y cae por
un ducto, hacia un desarenador estático. En este punto el proceso se divide en dos
partes, una la constituye el líquido conjunto extraído por la prensa, que consta de
aceite, agua, lodos livianos y lodos pesados; y la otra que se encuentra constituida por
fibra y nueces del fruto al cual se le extrajo el aceite, esta se conoce como torta, que
abandona la prensa hacia la etapa de palmistería.
Zona de Estudio En RCM para la Etapa de Extracción

Imagen 4 Fotografía de las prensa P1

Imagen 5 Fotografía de la prensa P2


Imagen 6 Fotografía de la Prensa P2

Imagen 7 Fotografía Prensa P1


Bomba Hidráulica de la Prensas

Operación:
Se compone de un motor, una bomba y un tanque en donde se almacena el aceite
hidráulico. Este es bombeado con una presión de 3000 psi al cilindro de cada prensa por
medio de una manguera que está conectada al cono, la presión que este lleva produce el
accionamiento del sistema. Este accionamiento puede ocurrir de dos maneras: manual y
automática, en la primera el operario por medio de una palanca abre una válvula que
se encuentra en el interior de la prensa permitiendo el paso de fluido con presión
generando el movimiento del cono y la segunda se activa cuando es encendido el
equipo. Posteriormente ese aceite es devuelto al tanque pasando a través de un filtro en
el que quedan depositadas las impurezas que este haya adquirido durante el ciclo. Tanto
el filtro como los retenedores y el aceite hidráulico deben ser cambiados de acuerdo al
uso y las temperaturas de trabajo.
Figura 7 Bomba Hidráulica de las prensas

Bomba
Manguera

Medidor de aceite Motor


Tanque
Imagen 8 Fotografía de la bomba hidráulica de la Prensa P2

D. Sinfín transportador de Torta

Operación
Consiste en un tornillo sinfín transportador accionado por un motorreductor de bajas
revoluciones; ubicado a lo largo de la zona de prensado en la parte inferior, con
una longitud de 3,5 metros aproximadamente. Dicha revolución está graduada a 80 rpm.
Este recibe la torta de fibra y nueces directamente de las prensas a una tasa de
0.46TM/hora conduciéndola a la zona de palmistería.
Figura 8 Esquema del Sinfín Transportador de Torta

Sinfín
De la prensa P3 De la prensa P2 De la prensa P1

Torta de fibras y nueces

Motorreductor

Imagen 9 Fotografía del Sinfín Transportador de Torta


Imagen 9 Fotografía del Tableros de Control de Prensas y Digestores

Imagen 10 Fotografía del Tableros de Control de Prensas (p1, p2, p3) y Digestores (d1, d2, d3)
Imagen 11 Fotografía del Tableros de Control de Prensas (p1, p2, p3) y Digestores (d1, d2, d3)

Imagen 11 Fotografía del Tableros de Control Digestores y Prensas (Parte Interna)


Figura 10. Diagrama Funcional de la Etapa de Extracción de Aceite crudo de Palma ( Extractora
Bella Esperanza ltda.)
6.2 Zona de Extracción (Etapa de Digestión)
6.2.1 Descripción Sistemática
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción
SUBSISTEMA: A: Digestión
PAGINA: 1 de 1
FUNCIÓN PRINCIPAL: Recalentar el fruto para romper las celdas que contienen aceite separando la
pulpa de la nuez.
FUNCIONES SECUNDARIAS:
1. Agitar y macerar el fruto hasta que las paredes del mismo tiendan a romperse.
2 Preparar el fruto para el proceso de prensado.
3. Garantizar que el fruto salga con condiciones de temperatura de 90 a 95º C.
4. Disminuir la viscosidad del líquido aceitoso para facilitar la evacuación.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
La estación de digestión tiene una capacidad máxima de procesamiento de 2800 lts/hora, el subsistema
cuenta con tres (3) unidades de digestión y un (1) sinfín transportador con las siguientes características:
A. Un (1) Sinfín alimentador Marca Sudeim, con motorreductor de 2.4 HP (capacidad de 25 TM/hora).
B. Un (1) Digestor D1 Marca Sudeim, con motor de 18 HP y reductor de 34 rpm velocidad de salida
(capacidad total 850 lts)
C. Un (1) Digestor D2 Marca Sudeim, con motorreductor de 20 HP (capacidad total 1100 lts)
D. Un (1) Digestor D3 Marca Sudeim, con motorreductor de 18 HP (capacidad total 850 lts)
CONDICIONES OPERATIVAS:
La estación de digestión trabaja en forma semiautomática de acuerdo a la entrada de fruto proveniente
del sinfín alimentador, para ello se encuentran instalados unos medidores manuales que indican el
momento en que la fruta llega al nivel establecido. El operario utiliza ésta información para
establecer el momento en que debe ser abierta la compuerta que comunica el digestor con la prensa,
permitiendo así la continuidad del proceso.
Los tres (3) digestores trabajan independientemente controlados por un tablero eléctrico que desactiva
automáticamente el equipo cuando alguno de sus componentes eléctricos llega a los límites de amperaje
establecido.
CONDICIONES AMBIENTALES:
La estación de digestión en su operación emite gases que no son nocivos desde ningún punto de vista,
ya que se trata de vapor de agua. Los residuos sólidos no son tratados en esta sección debido a que
estos mismos son evacuados en la siguiente área.
CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL:
En este subsistema las condiciones de seguridad son deficientes ya que se presenta ruidos excesivos
sin ningún tipo de control, sumado a las altas temperaturas de operación, además de los altos riesgos
de accidentes ya que el producto final es aceite.

FRONTERAS:
ENTRADAS: Fruto suelto + Vapor de agua
Energía suministrado por el comercializador
Salidas: Masa de frutos digestados a una tasa máxima de 8000 lts./hora

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO: ÁREA DE DIGESTIÓN

Fruto suelto

D
I Masa de fruto
Vapor de agua G digestado
E
S
T
I
Ó
N
Energía

6.2.2 Análisis de criticidad para los componentes del subsistema A: Digestión


Método de los factores ponderados basado en el concepto del riesgo
La metodología para la aplicación de este método está expuesta en el inciso 4.1.3 del
presente trabajo.
Tabla 4. Análisis de criticidad por el método de los factores ponderados basado en el concepto de
riesgo para los componentes del subsistema A: Digestión.

COMPONENTE: Sinfín alimentador de digestores

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 1

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 1

Costos de mantenimiento 1

Impacto (SAH) 1

Consecuencias 9

Criticidad total 9

MC MC C C C

4
MC MC MC C C
FRECUENCIA

3
NC NC MC C C

2
Sinfín NC NC MC C

1 alimentador

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D1

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 4

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 2

Costos de mantenimiento 2

Impacto (SAH) 5

Consecuencias 21

Criticidad total 84

MC MC Digestor C C
4 D1
MC MC MC C C
FRECUENCIA

3
NC NC MC C C
2
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D2

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 3

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 2
Costos de mantenimiento 2

Impacto (SAH) 5

Consecuencias 21
Criticidad total 63

MC MC C C C
4
MC MC Digestor C C
FRECUENCIA

3 D2
NC NC MC C C
2
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Digestor D3

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 2

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 2

Costos de mantenimiento 1

Impacto (SAH) 5

Consecuencias 20
Criticidad total 40

MC MC C C C
4
MC MC MC C C
FRECUENCIA

3
NC DIGESTOR MC C C
2 D3
NC NC NC MC C
1
10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
Localización del Componente Crítico:
De acuerdo al análisis de criticidad se pudo determinar que los resultados obtenidos se
estableció que en el Digestor D1, presenta la más alta criticidad, es por esta razón se
diseñará un plan de mantenimiento de acuerdo a la concepción de aplicación del RCM,
enunciada anteriormente.

Figura 12. Diagrama Funcional del Subsistema de Digestión de Aceite Crudo de Palma
6.2.3 Función – Falla Funcional

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción SUBSISTEMA: Digestión COMPONENTE: Digestor D1
FUNCIÓN: FALLA FUNCIONAL
1. Recalentar el fruto y romper las celdas que 1. Ausencia total de movimiento de las aletas de
contienen aceite separando la pulpa de la nuez corte.
con una velocidad de giro de las aletas de corte 2. El sistema gira a unas velocidades inferiores a las
de 34 rpm. Por un periodo mínimo de 20 minutos. requeridas.
3. Presencia de impurezas en la masa de frutos.
4. Fuga de la masa de frutos sin cumplir el tiempo de
digestión.
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción
SUBSISTEMA: Digestión COMPONENTE: Digestor D1
PAGINA: 1 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LA FALLA

1. Ausencia total de movimiento 1. Que el motor falle. 1. Parada de la producción y


de las aletas de corte. 2. Que el reductor falle. gran parte del proceso debido a
3. Que las correas de transmisión que este digestor representa el
se revienten. 44% del total.
4. Que el eje del digestor se 2. Daños en el cuerpo del
desalinee. digestor por posible aumento de
5. Que las aletas de corte se velocidad del eje.
doblen. 3. Falta absoluta de transmisión.
4. Hace que las aletas choquen
con el cuerpo del digestor
ocasionando un grave daño a
este.
5. Incapacidad de cumplir el
perfecto rompimiento de las
celdas del fruto que contienen
aceite.
2. El sistema gira a unas 1. Que las poleas se desalineen. 1. Hace que se recaliente el
velocidades inferiores a las 2. Que la tensión de entrada motor y reductor.
requeridas. del motor no se encuentre 2. Hace que se recaliente el motor
dentro de los límites. produciendo paradas en el
proceso.
3. Que los rodamientos del motor no estén correctamente montados y acoplados
4. Que las aletas choquen con el 3. Hace que exista un desgaste
cuerpo del digestor. en los rodamientos.
4. Daños graves en el digestor
parando en gran parte la
producción.
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción
SUBSISTEMA: Digestión
COMPONENTE: Digestor D1
PAGINA: 2 de 2
3. Presencia de impurezas en la 5. Que la distancia entre centros 5. Produce la parada del motor y
masa de frutos. de las poleas no sea la adecuada. por ende del proceso.
6. Que las correas se deslicen. 6. Produce desgaste en las
poleas generando
recalentamiento del motor.
1. Que el cuerpo del digestor
presente orificios.
1. Presencia de partículas
extrañas que pueden trabar el eje,
2. Presencia de partículas generando paradas.
extrañas en el ambiente o
proveniente del sinfín 2. Presencia de partículas
transportador. extrañas en el producto final, lo
que incide en la calidad del
3. Que se desprendan partículas mismo.
ferrosas del motor o el reductor. 3. Presencia de partículas
extrañas que pueden trabar el eje,
generando paradas.
1. Que la puerta del pantalón no

4. Fuga de la masa de frutos sin cierre herméticamente.

cumplir el tiempo de digestión. 1. Pérdidas considerables de


2. Que la entrada de fruto sea materia prima o fruto,
mayor a la capacidad máxima del
digestor: 850 lts. 2. Rebose del digestor
produciendo pérdidas de materia
prima.
6.2.5 Análisis de Riesgo

PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.


SUBSISTEMA: Digestión

CÁLCULO DE FACTORES
COSTOS DE EFECTOS
SEGURIDAD FÍSICA MEDIO AMBIENTE IMAGEN REPARACIÓN EN LOS CLIENTES
Ksf=0.3 Kma=0.05 Kic=0.05 Kcr=0.4 Kec=0.2
CORPORATIVA
CÁLCULO DE RIESGO
#F #FF #MF MODO DE FALLA O SF MA IC CR EC C R=OxC
1 1
FF 1 Motor del digestor dañado 4 3 1 1 3 1 2.4 9.6
1 1 2 Reductor del digestor dañado 1 3 1 1 3 1 2.4 2.4
1 1 3 Correas de transmisión reventadas 4 4 1 1 2 1 2.3 6.3
1 1 4 Eje del digestor desalineado 2 2 1 1 3 2 2.3 4.6
1 1 5 Aletas de corte dobladas 1 2 1 1 3 2 2.3 2.3
1 2 1 Poleas desalineadas 4 3 1 1 3 1 2.4 9.6
1 2 2 Tensión de entrada del motor fuera de los límites 4 4 1 1 3 1 2.7 10.8
1 2 3 Rodamientos mal montados en el motor 4 4 1 1 4 1 3.1 12.4
1 2 4 Aletas chocando con el cuerpo del digestor 1 3 1 2 4 2 3.05 3.05
1 2 5 Distancia entre centros de las poleas inadecuada 3 2 1 1 3 1 2.1 6.3
1 2 6 Las correas se deslizan 4 4 1 1 2 1 2.3 6.3
1 3 1 Fisuras en el cuerpo del digestor 1 3 1 1 4 2 3 3
Presencia de partículas extrañas en el ambiente o
1 3 2 proveniente del sinfín transportador. 1 2 1 2 3 2 2.35 2.35
1 3 3 Desprendimiento de partículas ferrosas del motor 1 2 1 2 3 2 2.35 2.35
1 4 1 Puerta del pantalón desajustada 4 3 1 2 2 2 2.25 9
1 4 2 Entrada de fruto mayor a la capacidad máxima del digestor 1 2 1 1 1 2 1.5 1.5

Donde: K es el coeficiente de ponderación


O es la frecuencia de ocurrencia de fallas
F es la función
FF es la falla funcional
MF es el modo de falla
C es la consecuencia de la falla
6.2.6 Selección de Tareas

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Área de prensado SUBSISTEMA: Digestión PÁGINA: 1 de 1
Tipo de mantenimiento
C Pv Pd TAREAS PROPUESTAS F. inicial Ejecutor
X Efectuar análisis de vibraciones, termografía y megueo al motor Semestral Contratista
X Verificación del funcionamiento del reductor Diario Operario
X Verificar la tensión de las correas Mensual Mecánico
X Verificar alineación del eje del digestor Quincenal Mecánico
X Estar en espera de la ocurrencia de la falla
X Verificar estado del chavetero de la poleas Bimensual Mecánico
X Revisar el amperaje del motor Diario Electricista
X Verificación del estado de las aletas del digestor Semanal Operario
X Verificación del funcionamiento y alineación de los centros de las poleas Bimensual Mecánico
X Verificar el desgaste de las correas Bimensual Mecánico
X Estar en espera de la ocurrencia de la falla
X Controlar las entradas del digestor Diario Operario
X Limpieza de las partes del digestor Diario Operario
X Verificar estado de empaques y ajustar la puerta del pantalón Mensual Mecánico
X Verificar los niveles de entrada al digestor. Permanente Operario
6.2.7 Plan de Mantenimiento Anual propuesto por el Modelo RCM para los Digestores

Tabla 5. Tareas de RCM Propuestas para los Digestores

H-H TOTAL
Nº FRECUENCIA MANTENIMIENTO RECURSO H-H
FRECUENCIA DIARIA
1 Verificación del funcionamiento del reductor PREVENTIVO 1 0.25 90
2 Revisión del amperaje del motor PREDICTIVO 1 0.25 90
3 Inspección de las entradas del digestor PREVENTIVO 1 0.25 90
4 Limpieza del exterior del digestor PREVENTIVO 1 0.25 90
FRECUENCIA SEMANAL
5 Verificación del estado de las aletas del digestor PREVENTIVO 1 0.25 12
FRECUENCIA QUINCENAL
6 Verificación de la alineación del eje del digestor PREVENTIVO 1 0.33 8
FRECUENCIA MENSUAL
Verificación de la tensión de las correas (comprobador de correas dentadas)
7 PREDICTIVO 1 1 12
8 Reemplazo de empaques y ajuste de piezas del pantalón PREVENTIVO 1 0.5 6
FRECUENCIA BIMENSUAL
9 Revisión de los chaveteros de las poleas PREVENTIVO 1 0.5 3
10 Inspección del funcionamiento y alineación de las poleas PREVENTIVO 1 1 6
11 Cambio de retenedores y rodamientos PREVENTIVO 1 2 12
12 Cambio de correas PREVENTIVO 1 0.5 3
13 Verificación de desgaste de las correas PREDICTIVO 1 0.5 3
FRECUENCIA SEMESTRAL
14 Análisis de vibraciones, termografía y mequeo del motor PREDICTIVO Contratista
15 Rebobinado de motores PREVENTIVO Contratista
TAREAS COMPLEMENTARIAS
16 Revisión final de la operación PREVENTIVO 1 0.5
FRECUENCIA MONITOREO EN LÍNEA
17 Verificar entrada de vapor PREVENTIVO 1 - -
6.2.8 Costos Anuales para las Actividades de Mantenimiento de los Digestores
Tabla 6. Costos anuales propuestos para los digestores
COSTO DE COSTOS DE
TIPO DE H-H MANO INSUMOS Y COSTO
ACT. MTTO. RECURSOS HORAS GENERADAS DE OBRA ($) REPUESTOS TOTAL
1 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
2 PREDICTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
3 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
4 PREVENTIVO 1 OPERARIO 90 90 299.700 0 299.700
5 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 0 39.960
6 PREVENTIVO 1 OPERARIO 8 8 26.640 0 26.640
7 PREDICTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 640.000 679.960
8 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 52.000 71.980
9 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 0 9.990
10 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 0 19.980
11 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 13.039.392 13.079.352

12 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 756.000 765.990


13 PREDICTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 0 9.990
14 PREDICTIVO CONTRATISTA 1.500.000 0 1.500.000
15 PREVENTIVO CONTRATISTA 840.000 0 840.000
16 PREVENTIVO 1 OPERARIO 0 0 0
17 PREVENTIVO 1 OPERARIO 0 0 0
18 Contrataciones 4.000.000 0 4.000.000
COSTO TOTAL ANUAL 7.755.250 14.487.392 22.242.642

Nota: el costo de hora-hombre fue calculada teniendo como base el salario promedio de un operario ($639.000). Para una Jornada de
trabajo de 8 horas y 30 días al mes. Costo mano de obra: $3.330/H.H. Las actividades 19 y 20 no llevan imputadas horas-hombre ya que son
tareas que el operario puede ejecutar de manera complementaria mientras realiza su actividad diaria.
FRONTERAS:

ENTRADAS: Masa de fruto digestados


Agua caliente a una temperatura de 90 a 95 ºC aproximadamente.
Energía suministrada por el comercializador.

SALIDAS: Aceite crudo


Torta de palmiste

Masa de frutos
digestado
Aceite crudo
(aceite, agua,
Agua a 90-95ºC lodos
Prensa

Torta de fibras
Energía
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Área de prensado
SUBSISTEMA: Prensa
PÁGINA: 2 de 2

CONDICIONES OPERATIVAS
La estación de prensado trabaja en forma mecánica con unidades hidráulicas manuales 100%, y
funcionan manualmente operadas y reguladas por el operario teniendo en cuenta el límite de amperaje
que capaz de soportar el motor, cuando este excede tal limite, las prensas se disparan
automáticamente apagando el equipo, todo se encuentra controlado por un tablero eléctrico. Además
por medio de las observaciones realizadas a la torta saliente de las prensas los operarios
calculan aproximadamente por experiencia si la torta sale con bajo porcentaje de aceite. Las tres
(3) prensas trabajan independientemente entre sí.

CONDICIONES AMBIENTALES
La estación de prensado en su operación emite gases que no son nocivos ya que se trata de vapor de
agua. Los residuos sólidos, en esta caso la torta de palmiste, es transportada a Palmistería para su
posterior comercialización.

CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL


En este subsistema las condiciones de seguridad son deficientes ya que se presenta ruidos excesivos
sin ningún tipo de control, sumado a las altas temperaturas de operación, además de los altos riesgos
de accidentes ya que el producto final es aceite.
Análisis de criticidad para los componentes del subsistema B: Prensado

Método de los factores ponderados basado en el concepto del riesgo


La metodología para la aplicación de este método está expuesta en numeral 4.1.3
sección 2 del presente trabajo.

Tabla 7. Análisis de criticidad por el método de los factores ponderados basado en el concepto de
riesgo para los componentes del subsistema B: Prensado

COMPONENTE: Prensa P2

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 1

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 4

Costos de mantenimiento 1

Impacto (SAH) 3

Consecuencias 32

Criticidad total 32

4 MC MC C C C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

1 NC NC NC Prensa P2 C

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Prensa P1

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 4

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 4

Costos de mantenimiento 2

Impacto (SAH) 3

Consecuencias 33

Criticidad total 132

4 MC MC C Prensa P1 C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

1 NC NC NC MC C

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Prensa P3

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 2

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 4

Costos de mantenimiento 2

Impacto (SAH) 3

Consecuencias 33

Criticidad total 66

4 MC MC C C C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC Prensa P1 C

1 NC NC NC MC C

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Sinfín Transportador de torta

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 1

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 1

Costos de mantenimiento 1

Impacto (SAH) 1

Consecuencias 9

Criticidad total 9

4 MC MC C C C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

SF torta
1 NC NC MC C
fibras

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Bomba Hidráulica

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 3

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 4

Costos de mantenimiento 1

Impacto (SAH) 1

Consecuencias 30

Criticidad total 90

4 MC MC C C C

Bomba
FRECUENCIA

3 MC MC C C
hidráulica

2 NC NC MC C C

1 NC NC NC MC C

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
COMPONENTE: Tableros de control

Factores ponderados Valores

Frecuencia de fallas 1

Impacto operacional 7

Flexibilidad operacional 4

Costos de mantenimiento 2

Impacto (SAH) 3

Consecuencias 33

Criticidad total 33

4 MC MC C C C
FRECUENCIA

3 MC MC MC C C

2 NC NC MC C C

Tableros
1 NC NC NC C
de control

10 20 30 40 50
CONSECUENCIA
6.3.3 Función – Falla Funcional

FECHA: Enero 24 de 2009 FALLA FUNCIONAL


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella
Esperanza 1. Ausencia total de movimiento del tornillo sinfín.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma 2. El sistema gira a unas velocidades inferiores a las requeridas.
SISTEMA: Etapa de extracción 3. El sistema hidráulico no funcione.
SUBSISTEMA: Prensado 4. La temperatura del sistema no cumple con las especificaciones
COMPONENTE: Prensa P1, P2, P3 indicadas.
FUNCIÓN
1. Exprimir la fruta y extraer la fracción liquida (aceite) de la masa de
frutos que sale del digestor D2, por medio de un tornillo sinfín el cual es
accionado por un motor con una capacidad de giro de 1770 rpm y una
unidad hidráulica que es operada manualmente. Las condiciones de
temperatura deben estar dentro el rango de 90 a 100º C.
6.3.4 Falla Funcional – Modo de Falla – Efectos de la Falla

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción SUBSISTEMA: Prensado COMPONENTE: Prensa P1.3
PÁGINA: 1 de 2
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LA FALLA

1. Ausencia total de movimiento del 1. Que el motor falle. 1. Parada de la producción y parte
tornillo sinfín. del proceso.
2. Que el reductor falle. 2. Parada del proceso debido a que no
hay accionamiento del tornillo sinfín.
3. Que las correas de transmisión se revienten. 3. Falta absoluta de transmisión.
4. Que el tornillo se desalinee. 4. Daños en la canasta debido a los choque
s que produce el movimiento
5. Que los piñones de la caja de engranajes fallen. 5. Parada de la producción porque no
se genera movimiento del tornillo.

1. Que los centros de las poleas se encuentren a 1. Hace que se recaliente el reductor y el
una distancia equivocada. motor, lo que genera que el tablero de control
2. El sistema gira a unas velocidades automáticamente detenga el proceso.
inferiores a las requeridas. 2. Hace que existan malas especificaciones
2. Que la tensión de entrada del motor no se en el producto final.
encuentre dentro de los límites. 3. Hace que el motor y reductor no funcionen
3. Que los rodamientos estén desgastados. normalmente.
4. Hace que las poleas choquen
4. Que el diámetro del eje de las poleas sea menor constantemente produciendo que se
al diámetro interno de la misma. desgastan y se partan.
FECHA: Enero 24 de 2009
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción SUBSISTEMA: Prensado COMPONENTE: Prensa P1.3
PÁGINA: 2 de 2

FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LA FALLA

3. El sistema hidráulico no funciona. 1. Que los conos de prensado no se encuentren dentro 1. Hace que el tornillo y los conos se
de los márgenes de tolerancia. desgasten generando daños en estos.

2. Que halla gran cantidad de masa de fruta 2. Hace que el operario no pueda manipular el
obstruyendo la entrada de los conos de prensado. equipo produciendo parada en el proceso de
prensado.
3. Fuga en las líneas de transmisión de fluido 3. Hace no halla presión en el sistema lo que
hidráulico. impide el accionamiento de los conos
parando el proceso.
4. Que la bomba hidráulica no funcione porque tiene 4. Que halla perdida de fluido en el sistema
los retenedores desgastados. hidráulico haciendo parar el proceso.
5. Que los impulsores fallen. 5. Hace que no exista la presión suficiente para
accionar los conos de las prensas.
6. Que los filtros estén obstruidos. 6. Hace que no halla presión en el sistema.
4. El fruto no se encuentre listo para el 7. Que el aceite hidráulico esté en mal estado. 7. Puede ocasionar daños en la bomba.
proceso.

1. Que el tanque calentador del agua que entra a 1. Hace que la masa de frutos no se encuentre
sistema este operando por debajo de los estándares en el punto en el que las celdas están listas
establecidos. para la extracción lo que produciría que la
prensa se ejerza una presión mayor lo cual
puede generar daños en la misma.
PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
SUBSISTEMA: Prensado
CÁLCULO DE FACTORES
IMAGEN CORPORATIVA COSTOS DE EFECTOS
SEGURIDAD FÍSICA MEDIO AMBIENTE REPARACIÓN EN LOS CLIENTES
Ksf=0.3 Kma=0.05 Kic=0.05 Kcr=0.4 Kec=0.2

CÁLCULO DE RIESGO
# F # FF #MF MODO DE FALLA O SF MA IC CR EC C R=OxC
1 1 1 Motor de la prensa dañado 4 3 1 1 3 1 2.4 9.
1 1 2 Reductor de la prensa dañado 1 3 1 1 3 1 2.4 2.
6
1 1 3 Correas de transmisión reventadas 4 4 1 1 2 1 2.3 6.
4
1 1 4 Tornillo de la prensa desalineado 3 3 1 1 3 1 2.4 7.
3
1 1 5 Piñones de la caja de engranajes de la prensa partidos 1 4 1 1 3 1 2.7 2.
2
1 2 1 Poleas descentradas 4 3 1 1 3 1 2.4 9.
7
1 2 2 Tensión de entrada del motor fuera de los límites 4 4 1 1 3 1 2.7 10.
6
1 2 3 Rodamientos del motor desgastados 2 4 1 1 4 1 3.1 6.
8
1 2 4 Malas especificaciones de diseño de las poleas 1 2 1 1 3 1 2.1 2.
2
1 3 1 Conos de las prensas fuera de los márgenes de 3 4 1 1 3 1 2.7 8.
1
1 3 2 Acumulación
tolerancia de fruta en las entradas de las conos 2 2 1 1 2 1 1.7 3.
1
1 3 3 Fugas en las líneas de transmisión del fluido hidráulico 1 3 1 1 3 2 2.6 2.
4
1 3 4 Retenedores gastados en la bomba hidráulica. 2 2 1 1 2 1 1.7 3.
6
1 3 5 Impulsores de la bomba dañados 2 4 1 1 4 1 3.1 6.
4
1 3 6 Filtro de la bomba tapado 1 3 1 1 2 1 2 2
2
1 3 7 Uso excesivo del aceite hidráulico 2 3 1 1 3 1 2.4 4.
1 4 1 Mal funcionamiento del tanque calentador de agua 1 1 1 1 1 2 1.2 1.
8
2
Donde: K es el coeficiente de ponderación
O es la frecuencia de ocurrencia de fallas
F es la función
FF es la falla funcional
MF es el modo de falla
C es la consecuencia de la falla

6.3.6 Selección de Tareas

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción SUBSISTEMA: Prensado PÁGINA: 1 de 1
Tipo de mantenimiento
C Pv Pd TAREAS PROPUESTAS F. inicial Ejecutor
X Efectuar análisis de vibraciones, termografía y mequeo al motor Semestral Contratista
X Verificación del funcionamiento del reductor Diario Operario
X Verificar la tensión de las correas Mensual Mecánico
X Verificar alineación del tonillo de la prensa Quincenal Mecánico
X Alineación de los engranajes Mensual Mecánico
X Verificar estado del chavetero de la poleas Bimensual Mecánico
X Revisar el amperaje del motor Diario Electricista
X Reemplazo de los rodamientos Bimensual Mecánico
X Verificación del funcionamiento y alineación de los centros de las poleas Bimensual Mecánico
X Graduar los conos Quincenal Mecánico
X Limpieza de la entrada de los conos a la prensa Diario Operario
X Estar en espera de la ocurrencia de la falla
X Cambiar los retenedores periódicamente según especificaciones Bimensual Mecánico
X Análisis de vibraciones para detectar cavitación Semestral Contratista
X Cambio periódico de el filtro de la bomba Bimensual Operario
X Cambio periódico del aceite hidráulico Trimestral Operario
X Verificar funcionamiento del tanque de agua caliente Semanal Operario
6.3.7 Plan de Mantenimiento Anual propuesto por el Modelo RCM para las Prensas
Tabla 8. Tareas de RCM propuestas para las prensas
H-H
Nº FRECUENCIA MTTO RECURSO H-H TOTAL
FRECUENCIA DIARIA
1 Verificación del funcionamiento del motor PREVENTIVO 1 0,16 58,4
2 Revisión del amperaje PREDICTIVO 1 0,16 58,4
3 Limpieza de las entradas de los conos PREVENTIVO 1 0,5 180
FRECUENCIA SEMANAL
4 Verificación del funcionamiento del tanque de agua caliente PREVENTIVO
FRECUENCIA QUINCENAL PREVENTIVO 1 0,25 12
5 Verificación de la alineación del tornillo PREVENTIVO 1 0,25 6
6 Calibración de los conos PREVENTIVO 1 1 52
7 Revisar el nivel del aceite hidráulico PREVENTIVO 1 0,16 3,84
FRECUENCIA MENSUAL
Verificar la tensión de las correas (comprobador de correas dentadas)
8 PREDICTIVO 1 1 12
9 Alineación de los engranajes PREVENTIVO 1 1 12
FRECUENCIA BIMENSUAL
10 Verificación del chavetero de las poleas PREVENTIVO 1 0,5 3
11 Inspeccionar desgaste en los rodamientos y retenedores PREVENTIVO 1 0,5 3
12 Cambio de rodamientos y retenedores PREVENTIVO 1 2 12
Verificación del funcionamiento y alineación de los centros de las poleas
13 PREVENTIVO 1 1 6
14 Cambio de correas PREVENTIVO 1 0,5 3
15 Cambio de filtros PREDICTIVO 1 0.5 3
FRECUENCIA TRIMESTRAL
16 Cambio del aceite en la unidad hidráulica PREVENTIVO 1 1 4
FRECUENCIA SEMESTRAL
17 Análisis de vibraciones, termografía y megueo del motor PREDICTIVO Contratista
18 Análisis de lubricantes PREDICTIVO Contratista
TAREAS COMPLEMENTARIAS
19 Verificar entrada de agua PREVENTIVO 1 0,16
20 Inspeccionar los niveles de aceite en el tanque de la bomba PREVENTIVO 1 0.16
6.3.8 Costos Anuales para las Actividades de Mantenimiento de las Prensas
Tabla 9. Costos Anuales Propuestos para los Digestores
TIPO DE H-H COSTO DE MANO COSTOS INSUMOS COSTO
ACT. MTTO. RECURSOS HORAS GENERADAS DE OBRA ($) Y REPUESTOS TOTAL

1 PREVENTIVO 1 OPERARIO 58,4 58, 194.472 0 194.472


2 PREDICTIVO 1 OPERARIO 58,4 58,
4 194.472 0 194.472
3 PREVENTIVO 1 OPERARIO 18 18
4 599.400 0 599.400
4 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12
0 12
0 39.960 0 39.960
5 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 0 19.980
6 PREVENTIVO 1 OPERARIO 52 52 173.160 0 173.160
7 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3,84 3,8 12.787 0 12.787
8 PREDICTIVO 1 OPERARIO 12 12
4 39.960 640.000 679.960
9 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 0 39.960
10 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 0 9.990
11 1 OPERARIO 3 3 9.990 0 9.990
PREVENTIVO
12 PREVENTIVO 1 OPERARIO 12 12 39.960 19.559.08 19.599.04
13 PREVENTIVO 1 OPERARIO 6 6 19.980 8 0 8 19.980
14 PREVENTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 756.000 765.990
15 PREDICTIVO 1 OPERARIO 3 3 9.990 270.000 279.990
16 PREVENTIVO 1 OPERARIO 4 4 13.320 1.810.28 1.823.60
17 PREDICTIVO CONTRATISTA 1.500.00 0 0 1.500.00
0
18 PREDICTIVO CONTRATISTA 0 960.000 0 0 960.000
19 PREVENTIVO 1 OPERARIO 0 0 0
20 PREVENTIVO 1 OPERARIO 0 0 0
21 Contratistas 4.000.00 0 4.000.00
COSTO TOTAL ANUAL 7.887.37 23.035.36 30.922.73
0 0
1 8 9
Nota: el costo de hora-hombre fue calculada teniendo como base el salario promedio de un operario ($639.000). Para una jornada de trabajo de 8 horas y 30
días al mes. Costo mano de obra: $3.330/H.H. Las actividades 19 y 20 no llevan imputadas horas-hombre ya que son tareas que el operario puede ejecutar de
manera complementaria mientras realiza su actividad diaria.
COSTOS DE MANTENIMIENTO

COSTOS DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ACTUALES

Justificación
En el diario desarrollo de las actividades empresariales para la mayoría de los casos
salta a la vista que al momento de realizar o establecer un proyecto se tienen en
cuenta diversos factores que aplican con los objetivos y las metas planteadas
por los autores, pero todo buen proyecto debe contener la implicación que tienen los
costos dentro la ejecución del mismo, es decir, cómo afecta económicamente a la
empresa la realización de ciertos cambios planteados en el proyecto.

Es por esta razón que a continuación se relaciona una serie de tablas basadas en
hechos y datos reales las cuales contienen los costos de mantenimiento tanto en
mano de obra como en repuestos para el trimestre comprendido entre los meses de
Diciembre de 2005 y Febrero de 2006.

En la tabla presentada a continuación se pueden apreciar los costos incurridos en el


último trimestre, según estos datos, durante el periodo la planta generó gastos por
mantenimientos por un valor de $91.952.925 de los cuales la etapa de extracción tuvo
una participación del 42% (véase figura15) y las demás áreas el restante.

Tabla 14. Costos de mantenimiento -Último trimestre.


Costos de mantenimiento Extractora Bella Esperanza Ltda. Último
trimestre
Periodo Etapa de extracción Otras etapas Total planta

Oct-06 12.350.480 18.204.300 30.554.780


Ene-06 11.340.825 14.570.620 25.911.445
Feb-06 14.656.737 20.829.963 35.486.700
Total 38.348.042 53.604.883 91.952.925
Fuente: Departamento de compras y contabilidad Extractora Bella Esperanza Ltda.
Como se puede observar en la figura 14 el área de extracción participa en un
42% y la demás áreas en el 58% del total de costos de mantenimientos,
estableciendo una diferencia entre los dos conceptos se obtiene el 18%, cabe resaltar
que dentro de las demás áreas están incluidas 6 etapas del proceso, de esto se
deduce claramente que la etapa de extracción es la más critica.

Figura 14. Relación costos de mantenimiento Extractora Bella Esperanza Ltda. último trimestre

Fuente: Departamento de compras y contabilidad Extractora Bella Esperanza Ltda.

Figura 15. Relación costos de mantenimiento por etapas del proceso Diciembre 2005 – Febrero
2006

Fuente: Departamento de compras y contabilidad Extractora Bella Esperanza Ltda


El departamento de contabilidad y el de compras proporcionaron la información de
costos totales de mantenimiento, la cual fue tabulada y organizada según dos
variables básicas: costos de mano de obra y costos de repuestos. Obteniendo de
estos unos porcentajes de mano de obra y servicios del 13% y en los repuestos del
87%

Conclusión

La etapa de extracción de aceite crudo de palma es considerada como la más crítica


dentro del proceso, (prensado) esta posee los equipos con más alta tasa de fallas y
por consiguiente conlleva los más elevados costos en operaciones de mantenimiento
y reemplazo de equipos y partes. Estos actualmente, alcanzan el 37% del total de
costos por mantenimientos de la planta; el constante reemplazo de partes como
rodamientos, tornillos, canastas, suministros eléctricos, lubricantes, aceites hidráulicos,
correas, poleas, chumaceras, ejes y mallas entre otros, los incrementan
considerablemente. Tal es el caso de repuestos como los rodamientos utilizados
tanto para la sección de digestores como en las prensas los cuales representan el
más alto porcentaje (zona de estudio) de los gastos en que incurre la empresa por
concepto de acciones de mantenimiento.
Para el estudio de RCM, este se centra principalmente en brindarle el mantenimiento
adecuado con el fin de minimizar los costos la compra de elementos para su normal
funcionamiento, el departamento de mantenimiento en la Extractora Bella Esperanza
debe ser más enfático en la evaluación del sistema eléctrico que ha sido uno de los
factores críticos para el adecuado uso de las maquinas, y que además los tableros que
cuenta no están en un 70% calibrados por lo que en algunas ocasiones se generan
paradas.
En el momento de realizar este proyecto notaron que se necesita un programa de
mantenimiento basado en la filosofía de predecir y prevenir, para no caer en el
concepto de tener que esperar a que la falla ocurra.
7. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS COMPLEMENTARIOS DE LA ETAPA DE EXTRACCIÓN
La etapa de extracción de la empresa como se ha mencionado en capítulos anteriores, cuenta con diferentes equipos
que aportan al cumplimiento del proceso, los cuales aunque no sean críticos deben contar con el listado básico de
actividades de mantenimiento además de todos los registros, (descritos anteriormente) teniendo en cuenta que sin estas
máquinas el proceso no podría llevarse a cabo. Por tales razones a continuación se presentan las tareas primordiales
para los demás equipos del área de extracción.

7.1 Sinfines
Tabla 10. Tareas de RCM propuestas para los sinfines

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción
Tipo de
COMPONENTE: Sinfín alimentador de digestores y transportador de torta de palmiste
C Pv
mantenimiento Pd TAREAS Frecuencia Ejecutor
PÁGINA: 1 de 1
X Limpieza del interior PROPUESTAS Semanal Operario
X Inspección del funcionamiento del tornillo Semanal Mecánico
X Verificación de las partes y funcionamiento del motor Bimensual Electricista
X Revisar el amperaje del motor Cada turno Electricista
X Efectuar análisis de vibraciones Semestral Contratista
X Esperar a que el motor falle Electricista-Mecánico
X Verificación del funcionamiento del reductor Bimensual Mecánico
X X Termografía del sistema motorreductor. Semestral Contratista
X Revisar estado de los componentes como rodamientos, retenedores, etc. Bimensual Mecánico
X Cambio de repuestos Bimensual Mecánico
X Inspección y verificación visual de la operación del equipo Cada turno Jefe de Mtto.
X Ajuste de piezas Semanal Mecánico
7.4 Tableros de control
Tabla 13. Tareas de RCM propuestas para los tableros de control

FECHA: Enero 24 de 2009


PLANTA: Extracción de aceite crudo de palma Extractora Bella Esperanza Ltda.
ÁREA: Proceso de extracción de aceite crudo de palma
SISTEMA: Etapa de extracción
COMPONENTE: Tableros de control
Tipo de mantenimiento
PÁGINA: 1 de 1
C Pv Pd TAREAS PROPUESTAS Frecuencia Ejecutor
X Revisar el amperaje de entrada y salida del sistema Semanal Electricista
X Comprobar la dureza de los switches Semanal Electricista
X X Comprobar continuidad de los switches. Semanal Electricista
X X Realizar termografía. Bimensual Contratista
X Revisar aislamiento de los cables. Semanal Electricista
X Revisar torque de ajuste de los bornes. Mensual Electricista
X Reemplazo de piezas dañadas o defectuosas. Electricista
9. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

9.1 PROCESO DE MANTENIMIENTO ACTUAL


En la Extractora Bella Esperanza Ltda. Todas las áreas funcionan de manera distintas,
pero todas se involucran directamente con el departamento de mantenimiento, puesto
que este es la que los soporta para cualquier eventualidad, el procedimiento que ejecuta
este departamento es el siguiente:

Si en el transcurso de la actividad algunos de los operarios observa que un


equipo está fallando, inmediatamente le informa al jefe o supervisor de turno lo que
está ocurriendo. El jefe de mantenimiento, el de producción y el mecánico se acercan
al sitio para inspeccionar el fallo proporcionando un diagnostico verbal y
estableciendo si es necesario parar el proceso para reparar o cambiar la pieza, o
si se puede seguir operando hasta el final del turno o en el fin de semana que es
cuando se efectúan las actividades de mantenimiento rutinarias.
Luego se solicitan los repuestos a almacén, sino se encuentran allí, entonces se genera
una requisición solicitando los materiales de carácter urgente, este tiene relevancia de
acuerdo a la necesidad que se tiene en el momento.
Seguidamente se genera una solicitud de servicio de mantenimiento en donde se
describe el área y el equipo que presenta anomalías, estableciendo la prioridad
del trabajo. De acuerdo al diagnóstico se define si el servicio se llevará a cabo por la
empresa o si debe contratarse externamente, si es de carácter externo se realiza
una solicitud de servicio, la cual es enviada al departamento de compras quien se
encarga de darle el curso administrativo.
Si la actividad se puede realizar por la empresa el mecánico, electricista y el operario
con un ayudante elaboran la reparación o cambio bajo la supervisión del jefe de área.
Propuesto

A continuación se presenta el procedimiento propuesto para ejecutar las actividades de


mantenimiento:

Realización de las tareas propuestas para la etapa de extracción según la


frecuencia establecida.

1. Si se detecta una falla avisar al jefe de mantenimiento.


2. Establecer la prioridad de la actividad.
3. Generar una solicitud de servicio de mantenimiento.
4. Realizar el diagnóstico del estado del equipo.
5. Identificar la importancia del proceso.

Si es posible realizar el mantenimiento en la planta:

1. Generar una orden de trabajo y asignar el operario adecuado para la ejecución.


2. De acuerdo al diagnóstico solicitar los materiales en almacén, autorizados por el
jefe de mantenimiento.
3. Realizar el mantenimiento pertinente.
4. Diligenciar por parte del operario la orden de trabajo formalizando el trabajo
ejecutado.
5. Archivar la orden de trabajo en la hoja de vida del equipo.

Si no es posible realizar la actividad en la planta:


1. Conseguir el proveedor del servicio
2. Elaborar la solicitud de servicios externos.
3. Enviar la solicitud al departamento de compras.
4. Ejecución de la actividad
5. Llenar la orden de trabajo y archivarla
9.2 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

9.2.1 Misión
El Departamento de Mantenimiento la Extractora Bella Esperanza tiene la misión de
proveer un excelente soporte a los clientes reduciendo, y eventualmente eliminando, la
necesidad de servicios de mantenimiento.

9.2.2 Visión
Ubicarse como un departamento estrella dentro de la empresa acorde con los
objetivos organizacionales desarrollando cada vez la consecución de las metas
trazadas en cuanto a competitividad, calidad y solidez se refiera.

9.2.3 Estructura Organizacional del Departamento de Mantenimiento


La estructura organizacional del departamento de mantenimiento de Extractora Bella
Esperanza. tendrá a cargo la implícita gestión y administración del mantenimiento
en su nivel superior y en sus niveles inferiores de modo que se trabaje conjuntamente
en búsqueda de la mayor efectividad de los equipos los cuales son de vital
importancia económica para la planta ya que sus principales actividades están
estrechamente involucradas con estos

A continuación se establece la estructura organizacional del departamento de


mantenimiento incluyendo lo las funciones de cada uno.

NOMBRE DEL CARGO: Jefe de Mantenimiento


DEPARTAMENTO: Dirección Técnica
DEPENDENCIA: Gerencia
UBICACIÓN: Sevilla (Magdalena) - Colombia
Funciones y Responsabilidades

 Planear, coordinar, controlar y evaluarlas actividades relacionadas con el


mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo a la maquinaria y equipo de
Extractora Bella Esperanza Ltda.
 Elaborar el programa operativo anual y establecer el programa de
presupuesto del departamento.
 Realizar el montaje y puesta en funcionamiento de los equipos adquiridos
por la planta.
 Determinar las necesidades de recursos para la prestación del
servicio de mantenimiento preventivo y correctivo a la maquinaria y equipo.
 Participar en la elaboración de los programas de mantenimiento
preventivo y correctivo de maquinaria, equipo y laboratorios de la empresa.

NOMBRE DEL CARGO: Técnicos (mecánico, eléctrico, soldador, auxiliares)


DEPARTAMENTO: Dirección técnica
DEPENDENCIA: Jefe de Mantenimiento
UBICACIÓN: Sevilla (Magdalena)

Funciones y Responsabilidades

 Conocimiento y manejo de herramientas, equipos e información técnica.


 Llevar a cabo con plenitud los programas de mantenimiento establecidos
por la gestión.
 Estar disponible las 24 horas durante la producción para realizar chequeos a
los diferentes equipos.
 Conocer los ciclos de vida de cada equipo en la planta, y establecer
parámetros de criticidad.
 Conocer las técnicas de mantenimiento de lubricación, ajustes y tolerancias.
9.3 CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Para establecer la organización del departamento de mantenimiento se debe empezar
por la delimitación de las etapas, el tipo de equipo y el número de este en la sección.
Pero como es de conocimiento de todas las personas, tener grabados en nuestra
mente cada equipo que existe en una planta de operación es bastante complicado, por
tal razón se hace necesario establecer una codificación que identifique cada máquina
dentro del proceso, contribuyendo así tanto con el inventario como con los procesos
contables y administrativos. Para tal fin cada uno deberá llevar una placa que contenga el
código que le fue asignado de acuerdo a las anteriores recomendaciones. De esta
manera el departamento de encargado tendrá claramente definido a que máquina
deben efectuarse actividades de mantenimiento y podrá registrarlo en el historial del
mismo.
A continuación se presenta el listado con la codificación de cada equipo del proceso
general de extracción:
El código está dividido en tres cifras las cuales se asignan de la siguiente manera:

001103
ETAPA No EQUIPOS EN
LA ETAPA
EQUIPO
Las etapas son:
Recepción 00
Esterilización 01
Desfrutado 02
Extracción 03
Clarificación 04
Centrifugación 05
Almacenamiento 06
Los equipos son:
Motores 11 Esclusas 211
Moto reductores 21 Basculas 221
Bombas 31 Tractores 231
Sin fines 41 Lagunas 241
Tanques 51 Tolvas 251
Digestores 61 Chasis 261
Prensas 71 Tambores 271
Esterilizadores 81 Columnas 281
Elevadores 91 Levantadores 291
Calderas 101 Cabrestantes 301
Sistema hidráulico 111 Ripple mills 311
Tableros 121 Puente grúa 321
Ciclones 131 Alimentador 331
Ventiladores 141 Banda transp. 341
Volcos 151 Sub estación 351
Tamices 161 Planta eléctrico 361
Silos 171 Registradores 371
Secadores 181 Foso condensados 381
Filtro prensas 191 Florentino 391
Filtro cepillos 201 Reservorio 401
10. FORMATOS

Para facilitar y hacer mas didáctica la recolección de información de los equipos se


pensó en la estandarización de formatos que conglomeraran todos los datos,
especificaciones, acciones, reparaciones, costos, mantenimientos, operarios, entre
otros conformando una hoja de vida o historial de cada maquina, con el fin de remitirse
a estos cuando se presente la ocasión y de esta manera conocer someramente el
funcionamiento del equipo, las anomalías que ha presentado y el tipo de
mantenimiento ejecutado.

11. RUTINAS DIARIAS DE MANTENIMIENTO

Para una mejor operación y realización de la rutina diaria de trabajo tanto para los
equipos como para el operario se establece un cronograma de actividades que
diariamente se deben ejecutar en la etapa seleccionada. Tales actividades facilitan la
operación y el buen funcionamiento de los equipos y son las relacionadas a
continuación:

Tabla 17. Actividades rutinarias propuestas

ACTIVIDAD DURACIÓN EJECUTOR


(Horas)
Limpieza del sitio de trabajo 1 Operario
Organización del sitio 0.5 Operario
Preparación de los equipos 0.25 Operario
Verificación del funcionamiento de motores y 0.5 Operario
reductores
Revisión del amperaje de los motores de 0.5 Mecánico
prensas y digestores
Revisar si los equipos están bien lubricados 0.25 Operario
Empezar el proceso Operario
12. CONCLUSIONES

A partir del desarrollo de este proyecto se pudo encontrar procesos en los que de alguna
manera hacia falta un modelo fuerte de mantenimiento con el fin de que se minimizarán
los costos por las paradas; en la Extractora de Aceite Crudo Bella Esperanza Ltda, hubo
procedimientos en donde el mantenimiento preventivo y predictivo pasaba a un segundo
plano, el departamento de mantenimiento es muy pequeño para el cuidado de las cosas
que atender, solo ellos efectuaban reparaciones sencillas en cuanto a un desajuste del
sistema, pero de otro modo carecía de la mayor atención a las cosas representativas.

Para la Extractora Bella Esperanza Ltda., este proyecto fue un reto, ya que al mostrarse
las fallas que ocasionaban con cierta regularidad los equipos en la etapa de extracción
determinaban los desgastes de ciertas piezas tales como camisas, tornillos de prensa,
desgastes en las paletas de extracción que en si genera un significativo acortamiento de
la vida útil de los equipos encontrados en la planta.

Vale la pena tener organizado un esquema de mantenimiento basado en confiabilidad,


como lo destaca la técnica RCM, para identificar los problemas más significativos de los
equipos y brindarle una preservación a los diversos componentes que presenta el área
de prensado.
13. RECOMENDACIONES

a) Se recomienda a la organización desarrollar planes de capacitación para el


personal de mantenimiento.

b) Disponer de un espacio físico para establecer los archivos de cada equipo de


tal modo que sirvan de herramienta al encargado del mantenimiento en la toma
de decisiones.

c) La adquisición de equipos de medida y calibración tales como comprobadores


de correas y alineadores de ejes para actividades de mantenimiento predictivo
con los cuales seguramente se eliminarían significativamente las fallas y por
ende el excesivo reemplazo de partes.

d) Concientizar el personal de la importancia que tiene la ejecución del


programa de mantenimiento.

e) La capacitación periódica del personal en cuanto a actividades de


mantenimiento preventivo y predictivo, el uso efectivo de las herramientas
de trabajo y la forma más eficiente de realizarlo sin maltratar los equipos.

f) Apropiamiento de las actividades de mantenimiento como pan de cada día por


parte de los operarios y superiores.

g) Ingresar información en los formatos previamente establecidos para ampliar


la hoja de vida de cada equipo, facilitando así la realización de
proyecciones de funcionamiento y fallos de los equipos, además de los
costos por no mantener.
h) Reparar el reductor antiguo de la prensa P4.5 y mantenerlo como equipo alterno
para que supla el lugar de otro con las mismas especificaciones en caso
de que ocurra algo.

i) Contratar personal calificado que realice análisis de vibraciones y


termografía según la frecuencia establecidas en las tablas para tener una
visión global del estado actual de la planta. Se recomienda la empresa
SKF, especialistas en esta área, con estos análisis se obtendrá la causa
real de los fallos.

j) Se recomienda realizar análisis de lubricantes como se establece en las


tareas propuestas para obtener información veraz acerca del interior de los
equipos, con el fin de predecir fallas produciendo que al aceite se
cambiado con mas frecuencia incurriendo en costos operacionales.
Bibliografía

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en español traducida, dirigida y actualizada para el contexto latinoamericano
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SENA-SAC. Colombia. 2005

Sitios de Internet:

www.mantenimientomundial.com

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