Para el soldeo en general de juntas a tope, descríbalos tipos de preparación de borde y

reflexione ¿De qué depende y qué factores influyen para elegir uno u otro tipo de
preparación de borde para el soldeo de tuberías?

Tipos de preparación de bordes

Preparación de bordes en soldaduras a tope

Empleo de chapa dorsal

- Para conseguir penetración completa, soldeo por ambas caras, saneando la raíz
de la primera cara antes de pasar a la segunda, que puede ser sólo un cordón de
cierre.

- Si no es accesible por dos caras, para conseguir penetración completa puede

usarse una chapa dorsal, de acero igual al de las piezas a unir: queda unida a la
soldadura, y requiere un buen ajuste al perfil.

- Puede producir efecto de entalladura en la raíz, por lo que no se recomienda en

uniones con fatiga.

- En ambiente agresivo o intemperie debe evitarse la corrosión entre perfil y

chapa. De cobre: se quita al acabar, y debe cuidarse que no se produzcan
inclusiones de cobre que pueden provocar fisuras.

- La selección de la preparación debe hacerla un técnico experimentado.

Bordes escuadrados:

- Es la más económica en preparación y cantidad de metal de aportación.

- Aplicable en piezas de pequeño espesor con soldeo manual desde ambas caras:
hasta 6,5mm con electrodo manual, hasta 10mm con electrodo de Comparativa
entre la norma EA-95 y la UNE-ENV 1090-1 (Eurocódigo) en sus aspectos
relativos a la ejecución de estructuras de acero gran penetración, hasta 16mm
con soldeo automático por arco sumergido, y superiores si se emplea corriente
continua en lugar de alterna.

Preparación en V:

- Biselado PLANO de las piezas en UNA de las aristas de borde, con sección
recta del chaflán en forma de V.
- Mejora la penetración completa respecto a los bordes escuadrados en soldeo por
una cara con cordón dorsal.
- Espesores: no menores de 20mm, si mayores mejor penetración en U. - Provoca
deformación angular por asimetría, a corregir mediante presentación falseada de
piezas.
- Biselado generalmente simétrico, pero puede prepararse asimétrico en
soldaduras en cornisa o posición difícil.
- Biselado de 1 sola pieza se denomina V unilateral, y se utiliza, p.e., para
soldadura de piezas en L o en T.

Preparación en U:

- Biselado CÓNCAVO de las piezas en UNA de las aristas de borde, con sección
recta del chaflán en forma de U.
- Requiere también cordón de raíz.
- Ventajas respecto V: menor aportación de material por menor chaflán, y menor
deformación. - Espesores: superiores a 20mm.
- Provoca deformación angular por asimetría, a corregir mediante presentación
falseada de piezas.
 - Biselado de 1 sola pieza se denomina en J, y se utiliza, p.e., para soldadura de
piezas en L o en T.

Preparación en X

- Biselado PLANO de las piezas en las DOS aristas de borde, con sección recta
del chaflán en forma de X.
- Mínima deformación angular por su simetría y soldeo por las 2 caras.
- Menor aportación de material que V ó U.
- Espesores: hasta 40mm.
- Biselado generalmente simétrico, pero puede prepararse asimétrico en
soldaduras en cornisa o posición difícil.
- Biselado de 1 sola pieza se denomina en K, y se utiliza, p.e., para soldadura de
piezas en L o en T.

Preparaciones mixtas:

- Para aprovechar las ventajas de las preparaciones anteriores, el técnico puede

elegir preparaciones dobles con varios biseles.

Las tolerancias permitidas para las dimensiones de biseles practicados en la preparación

de bordes y en la garganta, así como para la longitud de las soldaduras, serán las
siguientes:

Una soldadura a tope se efectúa en la sección transversal de las chapas que están en
contacto en un tope o unión en T. Los bordes de la chapa suelen tener que prepararse
antes de la soldadura. En algunos casos, si el espesor de la chapa es inferior a 5 mm,
puede prescindirse de la preparación del borde. La preparación da la junta es muy
importante para el soldeo. Según la escuela alemana, es casi el 50% del trabajo de
soldeo, pues si el soldador es suficientemente hábil, el soldeo será sumamente fácil
cuando la junta está correctamente preparada. El chaflán es el ángulo entre dos planos
inclinados formados por los biseles de ambas chapas en la unión, debería ser de 60 a
70º. La separación entre ambas chapas, dependiendo del espesor de las mismas, puede
ser nula (cero) en chapas de 1mm, como de hasta 3mm en chapas de espesores mayores
a 10mm. Normalmente para una chapa de 10mm suele emplearse una separación de
2,5mm. El talón es la altura del borde de la chapa, debe ser lo suficientemente resistente
para que el calor del arco logre fundirlo sin perforarlo al ejecutar la pasada de raíz.
Depende del proceso de soldeo y en el caso de electrodos revestidos, depende del tipo
de electrodo a emplear. En chapas de 10 mm suele emplearse un talón de 2 a 2,5mm
para el soldeo con electrodos básicos, sin embargo, para el soldeo con electrodos
celulósicos se emplea un talón de 3 mm dada la alta penetración que se obtiene con este
tipo de electrodo. El soldeo de la pasada de raíz es posible con electrodos básicos de
3,25 mm en chapas de 10 mm, en chapas de espesores menores, es preferible soldar con
electrodos de 2,5 mm dado el peligro de perforación por la concentración del calor. El
soldeo de la pasada de raíz es lo más difícil, pues exige la máxima concentración del
soldador, un movimiento uniforme y un ángulo del electrodo que deberá mantenerse
constante durante el soldeo. En el soldeo TIG, el talón es mínimo, menor a 1mm, o si el
soldador lo realiza adecuadamente, puede emplear un talón de 1,5 a 2mm para soldar
con mayor intensidad. Para el soldeo con electrodos revestidos es normal emplear un
bisel de 30º, lo cual resulta en chaflanes de 60º. Si se puede soldar por ambos lados, es
necesario realizar un bisel en "X" o también llamado "doble V". Con ello se asegura la
penetración de la soldadura en todo el espesor de la chapa. Para verificar si el método
empleado es aceptable, no hay nada mejor que realizar una prueba en cupones de 25 a
30mm, los cuales se deben cortar para realizar ensayos de fractura o ensayos
macroscópicos (macrografías) a fin de constatar si la penetración es adecuada con los
requisitos establecidos por el cliente. Esto se realiza con suma facilidad en todo taller de
soldadura, no es necesario acudir a los laboratorios.
La unión por soldadura a tope, se emplea en tubos de más de 500 mm de diámetro. Los
extremos de cuyas paredes se recortan en bisel, son colocadas de manera que sus ejes
coincidan y sus extremos queden a tope, se sueldan desde el exterior, yo utilizaría la
preparación de tope en V, siendo a la vez la más utilizada y completa, para un soldeo
completo, siendo así la soldadura a tope V, teniendo como objeto unir piezas de
espesores superiores a 3 mm, para lo cual se efectuara un chaflanado o bisel previo a la
ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir la mayor penetración lo que
dará a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en construcciones de tanques,
trenes, refinerías y construcciones de gran envergadura.
Las uniones soldadas se hacen por medio de aplicación de soldadura, acorde a la
variedad de tubo que corresponde, bien sea de acero (al carbón o inoxidable) o bien de
PVC y CPVC. 
Se usa para la mayoría de las uniones de tuberías de proceso y servicio, sobre todo en
diámetros mayores. Este tipo de unión es totalmente de frente al espesor biselado de
tubería a tubería o de accesorio (alguna conexión o válvula) a tubería.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/382046-AsorCAD-abre-nueva-
oficina-en-DFactory-Barcelona.html

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/6143/07.pdf?sequence=8&isAllowed=y

http://valcoindustrial.com.mx/2020/08/14/uniones-de-tuberias-diferentes-formas-de-unir-tubos/

https://cidta.usal.es/cursos/redes/modulos/curso/uni_02/u2c2s2.htm#Anchor0

Trabajos preparatorios para la soldadura

En la fabricación de componentes y estructuras metálicas, existe la necesidad de preparar

los bordes y terminaciones que van a ser soldadas para obtener unos resultados óptimos
de funcionamiento de la unión soldada.

En la fabricación de componentes y estructuras metálicas, existe la necesidad de preparar

los bordes y terminaciones que van a ser soldadas para obtener unos resultados óptimos
de funcionamiento de la unión soldada.

Los sistemas de soldadura de hoy en día permiten que las preparaciones de bordes sean
cada vez más sencillas, e incluso en pequeños espesores (por debajo de 6 milímetros)
puede no ser necesario hacer ningún tipo de preparación.

Por lo general, a partir de 6 mm de espesor conviene preparar el borde a soldar pero, por
encima de este espesor, la preparación se convierte en vital.
Como norma general, la preparación de bordes para soldar se realizará mediante
mecanizado siempre que sea posible. El oxicorte es aceptable en algunos casos, por
ejemplo, para soldar piezas de acero al carbono, o piezas de acero de baja aleación. En
este último caso es imprescindible precalentar las piezas a soldar y una vez cortado,
eliminar alrededor de 1,5 mm de material de la pieza mediante mecanizado.

Los bordes a unir mediante soldadura se limpiarán cuidadosamente eliminando toda la

herrumbre o suciedad, y en especial las manchas de grasa y pintura. En aplicaciones de
construcción civil y obras exteriores se procurará que durante el soldeo se mantengan bien
secos y protegidos de la lluvia tanto los bordes de la costura como las piezas a soldar. Se
tomarán las debidas precauciones para proteger los trabajos de soldeo contra el viento y
en especial contra el frío, no realizándose ninguna soldadura cuando la temperatura
ambiente descienda de cero grados (0 ºC).

Estará totalmente prohibido el uso de oxicorte para aceros inoxidables, aceros resistentes
al calor y materiales no férricos.

Los puntos de soldadura que a veces se practica para alinear tuberías o piezas que se
pretenden soldar, deberán ser eliminados de manera que no lleguen a formar parte del
cordón de soldadura final.

El tipo de la corriente eléctrica que se vaya a emplear y el valor del amperaje tienen que
estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de los electrodos y la
clasificación AWS, adaptándose en todo caso a los parámetros utilizados en el proceso de
homologación del procedimiento de soldadura.
Hay diversas normativas que regulan los tipos de bisel en cuanto a ángulos, talones o
partes rectas, o número de caras del bisel.

UNION A TOPE O EMPALMADA

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de
esta soldadura es conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.

Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b) soldadura de
bisel único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope en U único; (e) soldadura con
a tope único; (f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

Soldadura a tope sin bisel posición plana horizontal Esta operación consiste en unir piezas por
sus bordes, soldadas desde el lado superior en posición plana, siendo la más común y
conveniente en todo trabajo del soldador. Es usada frecuentemente en las construcciones
metálicas, por ejemplo: Cubiertas de barcos, fondos de estanques y carrocerías.

Proceso de ejecución. 1 Prepare las piezas. 2 Ubique y fije las piezas en posición plana.
Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las mismas y al
diámetro del electrodo a utilizar. 3 Encienda y regule la máquina. 4 Ejecute puntos de
soldadura.

Observación: 1 El punteado debe ser alternado. 2 Mantenga la separación de las piezas

durante el punteado usando cuñas. 3 Regule la intensidad. 4 Ejecute puntos de fijación. 5
Limpie los puntos con pica escoria y escobilla de acero. Precaución: Al realizar todo tipo de
limpiado de escoria de la soldadura, el operador debe proteger sus ojos con gafas para evitar
la proyección de partículas cristalizadas a los ojos. 6 Inicie la ejecución del cordón de
soldadura. a) Incline el electrodo en dirección al avance (75º aproximadamente). b) Oscile el
electrodo cubriendo los bordes.

Observación: Si la penetración es insuficiente, aumente la intensidad de la corriente. c)

Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo una velocidad de
avance constante. 7 Interrumpa el cordón. 8 Limpie el cráter. 9 Reinicie el cordón.
Observación: Precaliente y rellene el cráter antes de continuar.

10 Finalice el cordón. Observación: Al finalizar el cordón, llene el cráter depositando material.

11 Limpie todo el cordón con pica escoria y escobilla de acero. Soldadura a tope con chaflán o
bisel simple Tiene por objeto unir piezas de espesores superiores a 3 mm, para lo cual se
efectuará un chaflanado o bisel previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de
conseguir la mayor penetración lo que dará a la soldadura una mayor resistencia. Se aplica en
construcciones de estanques, trenes, refinerías y construcciones de gran envergadura. Proceso
de ejecución: 1 Prepare el material a) Limpie las piezas biseladas con cepillo de acero
Observación: El talón debe tener la misma altura en ambas piezas.

b) Fije las piezas sobre la mesa de trabajo para evitar las contracciones del material. 2 Encienda
y regule la máquina de soldar. 3 Ejecute puntos de fijación. Observación: Siempre que sea
posible, puntee las piezas por la parte posterior del biselado

Al realizar este paso es conveniente usar puntos bajos pero bien fusionados. 4 Limpie los
puntos efectuados usando pica escoria y cepillo de acero.

Precaución: Al limpiar los puntos, protéjase los ojos con gafas de seguridad. 5 Suelde a) Inicie
el cordón de raíz Observación: Al iniciar el cordón, encienda el arco dentro del bisel (fig. 3)

b) Incline el electrodo (fig. 4) c) Avance oscilando el electrodo (fig. 5) d) Finalice y limpie el

cordón 6 Deposite el resto de los cordones hasta que cubran el bisel (fig. 6) Observaciones:
Después de cada pasada limpie el cordón depositado y en el caso de tener que empalmar,
limpie el cráter.

En una soldadura a tope de chapas de distinta sección, la de mayo sección se adelgazará en la

zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25 por 100, para obtener una transición
suave de sección. La soldadura a tope no debe producir discontinuidad en la sección, y su
sobreespesor s no será mayor que el 10 por 100 del espesor e de la chapa más delgada.

¿Cuál es la diferencia en realizar oxicorte manual, semiautomático y mecanizado, y cuál

recomienda usted para cortar y biselar tuberías de acero al carbono, por qué?
 Diferencia de los equipos de oxicorte manual, semiautomático y mecanizado
Oxicorte manual Oxicorte semiautomático Oxicorte mecanizado
Su guía de corte del Su guía de corte del Su guía de corte del
material base es, la mano material base es, se guía material base es, mediante
del operario. mediante un riel equipos automáticos de
circulatorio de cadena. gran precisión y calidad,
consta de una mesa de
trabajo.
Los cortes del material y Los cortes del material y Los cortes del material y
calidad del corte, no son calidad del corte, son calidad del corte, son de
de precisión y calidad. buena precisión y de buena gran precisión y calidad
calidad de acuerdo a las por la automatización de
medidas del operario. equipos automáticos.
El dispositivo de El dispositivo de El dispositivo de
funcionamiento y funcionamiento y funcionamiento y
regulación de las llama es, regulación de las llama es, regulación de las llama es,
manual manual y mecánica digital
Las presiones de Las presiones de Las presiones de
combustible y velocidad combustible y velocidad combustible y velocidad
de avance, son bajas. de avance, son altas de avance, más altas y
corte mas rápido.
Al momento del corte, se Al momento del corte, no Al momento del corte, no
está muy expuesto el se está expuesto el cuerpo se expone el cuerpo del
cuerpo del operario al del operario al charco del operario al charco de
charco de corte. corte, siendo conveniente corte, teniendo operación
tomando la distancia al control remoto, al
seguridad. momento de su término.
El equipo de oxicorte, le Este equipo de oxicorte, El equipo de oxicorte, no
permite aplicar la técnica tiene a intercambiar de tiene casi movilidad por la
en diferentes lugares, lugar, pero con mayor gran cantidad de equipos
moviéndose de acuerdo dificultad por la cantidad mecánicos y digitales del
con las necesidades del de implementos de corte. equipo de corte.
proyecto, por ser portátil y
fácil intercambio de lugar.
El sistemas de instalación El sistemas de instalación El sistema de instalación
del equipo es más sencillo del equipo es sencillo, del equipo es más
y practico. pero necesitando personal complejo, porque necesita
que sepa instalarlo. personal calificado para su
instalación.
Este equipo de oxicorte no Este equipo de oxicorte no Este equipo de oxicorte
consta de una mesa de consta de una mesa de consta de una mesa de
trabajo, pero sin limitación trabajo, pero sin limitación trabajo, pero tiene limitado
de corte de material. de corte de material, pero la distancia de corte del
de acuerdo al largo de su material.
carril.
Los repuestos y Los repuestos y Los repuestos y
consumibles son de bajo consumibles son de consumibles son de alto
costo. mediano costo de acuerdo costo de acuerdo a la gran
 a la marca del equipo. variedad de equipos, del
equipo de oxicorte.

Yo recomendaría el oxicorte semiautomático, porque permite cortar y biselar diámetros

de 4”, siendo fácil de usar y alto nivel de precisión, configurándose de forma manual y
mecánica, siendo maniobrable y fácil de trasladar de un lugar a otro, permitiendo
también posicionarlo exactamente donde se necesita, erradicando casi por completo la
necesidad de rectificarlo,
Necesitando un mantenimiento mínimo. Siendo su peso ligero y puede cortar de forma
continua.

Equipo de cadena para oxicorte

El equipo de cadena para oxicorte permite cortar y biselar cualquier diámetro de tubería
desde 4 ". Increíblemente fácil de usar y con un alto nivel de precisión, este cortador y
biselador de cadena puede configurarse y estar listo para funcionar en minutos. El soporte
de la antorcha se posiciona con un sistema de cremallera, que le permite posicionarla
exactamente donde se necesita, erradicando casi por completo la necesidad de rectificar.

Las máquinas de corte y biselado de cadenas de Sawyer están diseñadas para ser
duraderas y resistentes, solo necesitan un mantenimiento mínimo y brindan años de
servicio.

"CG2-11D" cortador de tubería de gas es pequeño cortador de tubo, cuyo desarrollo se

basa en la investigación de casos reales. Tiene un buen rendimiento para cortar diversos
tubos y corte de ranura. La máquina adopta la conducción de desplazamiento del motor,
que tiene muchas ventajas, tales como la alta precisión y sin problemas. se utiliza cadenas
para bloquear la tubería y se puede aumentar o disminuir la cadena de acuerdo con el
diámetro de la tubería. la máquina está hecha de una aleación. se ha impactado la
estructura, peso ligero y puede cortar de forma continua.

El corte se puede realizar a través de máquinas de oxicorte o de forma manual,

con sopletes, lo que permite aplicar la técnica en diferentes lugares, moviéndose
de acuerdo con las necesidades del proyecto.
iseñado para manejar presiones de combustible más altas y velocidades de corte más
rápidas.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y
altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido

El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos que ya están
muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo donde colocar la plancha de
acero y un pórtico de donde pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y
altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido.

Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de soldadura
oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial de tal forma que permite
canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla (oxígeno+acetileno) por el otro.

Maquinas de oxicorte semiautomáticas

Tambien existen maquina de corte semiautomático, que utilizan como combustible el

acetileno o gas propano con oxigeno, para cada tipo de gas, se utilizan diferentes
boquillas de corte.
Las maquinas pueden ser para cortar planchas que tiene como guía un riel por donde
avanza y las maquinas para cortar tubos se guian sobre un riel circulatorio de cadena.

Distancia determinada.
OXICORTE MECANIZADO
El oxicorte es un proceso basado en la reacción química del acero con el oxígeno.  El acero
calentado entra en un proceso de auto combustión, es decir, que se trata de una combustión
del metal y no de una fusión como ocurre en procesos láser o plasma. El chorro de Oxígeno
propaga la oxi-combustión del metal y lo mueva fuera de la sangría por energía cinética. El
oxicorte se opone en este sentido la tecnología láser o plasma, que tiende a quemar el metal
(cambiando su estructura y debilitado el material cerca de la zona cortada). El oxicorte es un
proceso económico, que permite el corte de aceros hasta 2 metros de espesor, la tecnología
más eficiente cuando se trata de cortar más de 2”

VENTAJAS DEL OXICORTE

Mantiene estructura y resistencia de los metales cerca de la zona cortada protegida.

Incomparable perpendicularidad del corte, reduciendo las operaciones post-corte. Reducción
de la sangría (3 a 6 veces menor que con la tecnología plasma). Menos generación de humos y
polvos finos y nocivos para la salud de los operarios. Menos cambios y gastos de consumibles,
haciendo el proceso extremadamente eficaz  a nivel de costo por metro linear cortado

Equipo automático
El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos que ya están
muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo donde colocar la plancha de
acero y un pórtico de donde pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la inclinación y
altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante en todo el recorrido.

Manual: sólo con ayuda del operario y una guía.

b) Mecánico: con máquinas corrientes y máquinas de precisión Las máquina utilizadas (Figura
2.1.1.) suelen servir también para la soldadura y corte con plasma, pudiéndolas dividir en dos
grupos: - Portátiles: manejables y automáticas, dan una buena calidad y rapidez de corte, con
elementos de control eficaces y de fácil manejo. Estas máquinas se pueden trasladar en el
trabajo y se pueden utilizar sin el motor ya que se dirigen cómodamente mediante un mango y
ruedas, teniendo guías para cortes rectos - Fijas: En talleres, con controles ópticos y
numéricos. Suelen tener varios sopletes y prácticamente suponen un pequeño robot. El
oxicorte se emplea no sólo con los metales férreos, sino también con los no férreos y con otros
materiales como el hormigón y la piedra, utilizando gases distintos al oxígeno.

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html
https://es.slideshare.net/giselapomacanchariyupari/maquinas-de-oxicortesemiautomatico
https://oxicor.com/oxicorte-4-ventajas/
https://www.koike.com/documents/ES-Product-Brochures/Accessories/
SILVERCUT250_PGA_SP_WEB.pdf
https://prezi.com/vi4gcxd6tpzt/proceso-de-oxicorte/
https://www.daonte.com/index.php/equipos-pre-soldadura/corte-de-tuberia/equipo-de-
cadena-para-oxicorte

¿Qué equipos, accesorios y herramientas se requiere contar para realizar preparación de

borde de calidad en juntas destinadas para el soldeo de tuberías? Según su experiencia y
conocimientos, ¿En qué caso sería perjudicial el uso de corte térmico en la preparación
de borde en tuberías de acero?

Mesa de banco.
Amoladora de disco de 7 pulgadas.
Discos de desbaste.
Disco de poli fan.
Goniómetro.
Wincha,
Equipo de protección para amolado.
En qué caso sería perjudicial el uso de corte térmico en la preparación de borde en
tuberías de acero?

Es perjudicial el uso de corte térmico, en el caso que se cortara con equipo de oxicorte
de llama y que se utilizara aceros al carbono o aleados, aceros inoxidables, metales no
ferrosos como cobre, aluminio con láminas delgadas, de un rango entre 6 milímetros y
1.5 pulgadas, produciendo generar deformidad en la pieza por la velocidad al cortar el
metal base, que tiene que ver con la zona térmica afectada, la deformación térmica
durante el corte es grande. La zona afectada por el calor se eliminará por medios
mecánicos a metal brillante antes de cualquier inspección o soldadura.

https://thebestcnc.com/es/ventajas-y-desventajas-del-corte-con-llama/
https://thebestcnc.com/es/cuales-son-los-defectos-de-la-pieza-de-trabajo-de-corte-de-la-
maquina-cortadora-de-llama-cnc/

Para el caso propuesto y considerando biselado mediante oxicorte mecanizado organice

y justifique técnicamente los siguientes parámetros y/o variables: Presión de gases (de
calentamiento y corte), tipo y número de boquilla, tipo de llama, velocidad de avance,
distancia de trabajo (altura de la pieza a la boquilla) y tipo de antorcha o soplete.

Se va preparar una tubería, el borde de bisel en V, se va cortar una tubería de 1” de

espesor del metal, con un ángulo de chaflán 45°, con talón de 1/8”, procediendo a
justificar los parámetros y/o variables.

Presión de gases

- Oxigeno: 2.88 (KG/CM2)

- Acetileno: 0.28 (KG/CM2)
- Calentamiento: 0.029 m3/h
- Corte: 3.59 m3/h

Tipo de boquilla y numero de boquilla

 - Tipo de boquilla: tipo estándar
- Numero de boquilla: 2

Tipo de llama

- Llama: Neutra

Velocidad de avance

- Velocidad de corte: 35.5 (cm/min)

Distancia de trabajo

- Distancia: 5mm

Tipo de antorcha o soplete

- Tipo: el tipo de mezclado en la punta

https://1library.co/document/y4k4ro9q-manual-oxicorte-metales-procesos-soldadura-
tecsup.html
https://www.soldadurasgasesyequipos.com/oxicorte.htm
¿Cuáles son los defectos de corte más usuales cuando se emplea proceso oxicorte para
biselar bordes de acero al carbono o de baja aleación, y cómo se corrige o evita las
mismas? Describa las medidas de seguridad más importantes para el manejo de
esmeriles cuando se realiza amolado para preparar borde o biseles en tuberías de acero.

Defectos en el proceso oxicorte para hacer biselar bordes

Corte demasiado lento. Presión de O2 insuficiente.

 Borde superior redondeado.

 Parte inferior acanalada en forma irregular.
 Escorias pegadas en la parte inferior.
Velocidad excesiva y presión insuficiente.

 Estrías muy pronunciadas y con gran desfase entre entrada y salida.

Excesiva presión en el O2 de corte, que da lugar a turbulencias al estrellarse

contra la pieza.

 Entalladura más ancha en la parte superior con hendidura de la cara cortada

inmediatamente debajo.
Llama de calefacción muy potente.

 Arista superior redondeada, con metal fundido que cae sobre la cara de corte.
 Caras de corte lisas pero inclinadas.
 Escoria adherida en el borde inferior.

Corrección de los defectos en el proceso oxicorte para hacer biselar bordes

 El corte adecuado al momento de cortar el material y presión de O2 el correcto.

 Velocidad de avance el correcto y presión suficiente.
 Correcta presión en el O2 de corte, para que no allá lugar turbulencias.
 Llama de calefacción adecuada.

Condiciones correctas

Bordes de arista viva.

Superficie lisa.

Estrías apenas visibles.

https://cifpaviles.webcindario.com/Oxicorte.pdf
Medidas de seguridad en el manejo de esmeriles al preparar borde o biseles en
tuberías de acero.

 Diseño del puesto de trabajo.

 Elaboración e instalación de la prensa ergonómica para esmerilado.
 Capacitación a los operarios.
 Mantenimiento de las instalaciones y equipos (pulidoras)
 Análisis grupal de riesgos.
 Implementar el orden, aseo y limpieza.
 Aislar los factores de riesgo con barrera y cortinas.
 Realizar exámenes de visiometria, audiometría, exámenes de piel y exámenes
médicos ocupacionales a los potenciales trabajadores de la soldadura.
 Disponer de los elementos de protección personal.

https://www.monografias.com/trabajos11/bisel/bisel

Velocidad de corte elevada. Aumenta la generación de escoria; además la cara de la superficie

de la pieza resulta un poco cóncava

Velocidad de corte demasiado baja. Produce la formación de agujeros mal hechos en la

superficie de corte, y la adherencia de escoria. En este caso se malgasta oxígeno y combustible.

La boquilla demasiado lejos de la superficie. Ocasiona un redondeo excesivo en la parte

superior de la pieza.

La boquilla demasiado cerca de la superficie. Cuando esto ocurre, parte de los conos internos
de las llamas de precalentamiento se entierran en la sangría, lo que produce surcos en la cara
de corte y un derretimiento excesivo en la parte superior de la lámina.

Exceso de oxígeno de corte. Si la presión del oxígeno de corte es demasiado elevada o si la

boquilla es muy grande, se reduce la calidad de corte, pues cuando el haz de oxígeno sale de
ésta, tiende a distorsionarse

Llama de precalentamiento excesiva. Ocasiona que se derrita el borde superior de la lámina y

la velocidad de corte disminuye; además, se malgasta oxígeno y combustible.

Boquilla Sucia. Trae como consecuencia que el haz de oxígeno se distorsione. Por lo regular, en
este tipo de corte, las muestras de escoria son muy evidentes.